Introducción

El Bombeo Mecánico es uno de los métodos de producción más utilizados (80-90%), el

cual su principal característica es la de utilizar una unidad de bombeo para transmitir
movimiento a la bomba de subsuelo a través de una sarta de cabillas y mediante la
energía suministrada por un motor. Los componentes del bombeo mecánico esta
compuesto básicamente por las siguientes partes: unidad de bombeo, motor
(superficie), cabillas, bomba de subsuelo, anclas de tubería, tubería de producción
(subsuelo).

¿Cómo funciona un equipo de Bombeo Mecánico?

Un equipo de bombeo mecánico (también conocido como “balancín” o “cigüeña”)
produce un movimiento de arriba hacia abajo (continuo) que impulsa una bomba
sumergible en una perforación. Las bombas sumergibles bombean el petróleo de
manera parecida a una bomba que bombea aire a un neumático. Un motor, usualmente
eléctrico, gira un par de manivelas que, por su acción, suben y bajan un extremo de una
eje de metal. 

El otro extremo del eje, que a menudo tiene una punta curva, está unido a una barra de
metal que se mueve hacia arriba y hacia abajo. La barra, que puede tener una longitud
de cientos de metros, está unida a una bomba de profundidad en un pozo de petróleo. 

El balancín de producción, que en apariencia y principio básico de funcionamiento se

asemeja al balancín de perforación a percusión, imparte el movimiento de sube y baja a
la sarta de varillas de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de
producción o de educción, a cierta profundidad del fondo del pozo.

La válvula fija permite que el petróleo entre al cilindro de la bomba. En la carrera

descendente de las varillas, la válvula fija se cierra y se abre la válvula viajera para que
el petróleo pase de la bomba a la tubería de educción. 

En la carrera ascendente, la válvula viajera se cierra para mover hacia la superficie el

petróleo que está en la tubería y la válvula fija permite que entre petróleo a la bomba. La
repetición continua del movimiento ascendente y descendente (emboladas) mantiene
el flujo hacia la superficie.
Como en el bombeo mecánico hay que balancear el ascenso y descenso de la sarta de
varillas, el contrapeso puede ubicarse en la parte trasera del mismo balancín o en la
manivela. 

Otra modalidad es el balanceo neumático, cuya construcción y funcionamiento de la

recámara se asemeja a un amortiguador neumático; generalmente va ubicado en la
parte delantera del balancín. Este tipo de bombeo mecánico se utiliza para pozos más
profundos.

Configuración de un equipo de Bombeo Mecánico

Equipo de Subsuelo

El equipo de subsuelo es el que constituye la parte fundamental de todo el sistema

de bombeo mecánico. La API ha certificado las cabillas, las tuberías de producción y
bomba de subsuelo.

Tubería de Producción

La tubería de producción tiene por objeto conducir el fluido que se esta bombeando

desde el fondo del pozo hasta la superficie. En cuanto a la resistencia, generalmente la
tubería de producción es menos crítica debido a que las presiones del pozo se han
reducido considerablemente para el momento en que el pozo es condicionado para
bombear.

Cabillas o Varillas de Succión

La sarta de cabillas es el enlace entre la unidad de bombeo instalada en superficie y

la bomba de subsuelo. Las principales funciones de las mismas en el sistema de
bombeo mecánico son: transferir energía, soportar las cargas y accionar la bomba de
subsuelo. Las principales características de las cabillas son:

 Se fabrican en longitudes de 25 pies, aunque también pueden manufacturarse de

30 pies.
  Se dispone de longitudes de 1, 2, 3, 4, 6, 8, 10 y 12 pies denominados por lo
general “niples de cabilla” que se utilizan para complementar una longitud
determinada y para mover la localización de los cuellos de cabillas, a fin de
distribuir el desgaste de la tubería de producción.
 Se fabrican en diámetros de 5/8, 3/4, 7/8, 1, 1-1/8 de pulgadas.

De acuerdo a las especificaciones de la API, las cabillas de acero sólido es del tipo de

cabillas más utilizado y ha sido estandarizada por la API, sus extremos son forjados
para acomodar las roscas, un diseño que desde 1926 no ha cambiado hasta la fecha. 

Todos los efectos negativos inciden en la vida útil de las uniones de las cabillas de
succión, y hacen que el 99% de los rompimientos por fatiga en los pines de la cabilla, lo
cual es ocasionado por un incorrecto enrosque de la misma.

Entre las principales fallas podemos encontrar: tensión, fatiga y pandeo. En la

producción de crudos pesados por bombeo mecánico en pozos direccionales y
algunos pozos verticales, se presenta este tipo de problema (pandeo), la corta duración
de los cuellos y la tubería debido al movimiento reciproco-vertical
o reciprocante (exclusivo en el bombeo mecánico) del cuello en contacto con la tubería
causando un desgaste o ruptura de ambas. 

Para el pandeo (buckling de cabillas) se deben colocar de 1 o 2 centralizadores por

cabilla según sea la severidad. Hay cabillas que tienen centralizadores permanentes.

Entre los tipos de cabillas que existen en el mercado están: Electra, Corod (continua)

y fibra de vidrio. Las cabillas continuas (Corod) fueron diseñadas sin uniones para
eliminar totalmente las fallas en el pin (macho) y la hembra para incrementar la vida de
la sarta. 

La forma elíptica permite que una gran sarta de cabillas sea enrollada sobre rieles
especiales de transporte sin dañarlas de manera permanente. Otra ventaja de este tipo
de varilla es su peso promedio más liviano en comparación a las API. 

Ventajas

 La ausencia de cuellos y uniones elimina la posibilidad de fallas por

desconexión.
  La falta de uniones y protuberancias elimina la concentración de esfuerzos en un
solo punto y consiguiente desgaste de la unión y de la tubería de producción.
 Por carecer de uniones y cuellos, no se presentan los efectos de flotabilidad de
cabillas.

Desventajas

 Presentan mayores costos por pies que las cabillas convencionales.

 En pozos completados con cabillas continuas y bomba de tubería, la reparación
de la misma requiere de la entrada de una cabria convencional.

Anclas de Tubería

Este tipo esta diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de eliminar
el estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de
cabillas y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta
profundidad.

Se instala en la tubería de producción, siendo éste el que absorbe la carga de la tubería.

Las guías de cabillas son acopladas sobre las cabillas a diferentes profundidades,
dependiendo de la curvatura y de las ocurrencias anteriores de un elevado desgaste de
tubería.

Bomba de Subsuelo

Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es accionada por la

sarta de cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba de
subsuelo son simples, pero construidos con gran precisión para asegurar el
intercambio de presión y volumen a través de sus válvulas. Los principales
componentes son: el barril o camisa, pistón o émbolo, 2 o 3 válvulas con sus
asientos y jaulas o retenedores de válvulas.

Pistón
Su función en el sistema es bombear de manera indefinida. Esta compuesto
básicamente por anillos sellos especiales y un lubricante especial. El rango de
operación se encuentra en los 10K lpc y una temperatura no mayor a los 500°F. 

Funciones de la Válvula

Secuencia de operación de la válvula viajera. Permite la entrada de flujo hacia el pistón

en su descenso y posteriormente hacer un sello hermético en la carrera ascendente
permitiendo la salida del crudo hacia superficie.

Secuencia de operación de la válvula fija. Permite el flujo de petróleo hacia la bomba, al

iniciar el pistón su carrera ascendente y cerrar el paso el fluido dentro del sistema
bomba-tubería, cuando se inicia la carrera descendente del pistón.

En la Figura 1, se puede observar un esquemático de la configuración de superficie y

subsuelo de un balancín convencional.
 Fig. 1. Esquemático de la configuración de superficie y subsuelo de un sistema de
bombeo mecánico convencional.

Equipos de Superficie

La unidad de superficie de un equipo de bombeo mecánico tiene por objeto transmitir

la energía desde la superficie hasta la profundidad de asentamiento de la bomba de
subsuelo con la finalidad de elevar los fluidos desde el fondo hasta la superficie. Estas
unidades pueden ser de tipo balancín o hidráulicas. Los equipos que forman los
equipos de superficie se explican a continuación:

Unidad de Bombeo (Balancín)

Es una máquina integrada, cuyo objetivo es de convertir el movimiento angular del eje

de un motor o reciproco vertical, a una velocidad apropiada con la finalidad de accionar
la sarta de cabillas y la bomba de subsuelo. Algunas de las características de la unidad
de balancín son: 

 La variación de la velocidad del balancín con respecto a las revoluciones por

minuto de la máquina motriz.
 La variación de la longitud de carrera.
 La variación del contrapeso que actúa frente a las cargas de cabillas y fluidos del
pozo.

Para la selección de un balancín, se debe tener los siguientes criterios de acuerdo a la

productividad y profundidad que puede tener un pozo.

Criterios de Selección de la Unidad de Bombeo

Productividad

 Los equipos deben ser capaces de manejar la producción disponible.

 Los equipos de superficie deben soportar las cargas originadas por los fluidos y
equipos de bombeo de pozo.
 Factibilidad de disponer de las condiciones adecuadas para la instalación de un
sistema de bombeo mecánico en superficie. 

Profundidad

 La profundidad del pozo es un factor determinante de los esfuerzos de tensión,

de elongación y del peso.
  Afecta las cargas originadas por los equipos de producción del pozo.
 Grandes profundidades necesitan el empleo de bombas de subsuelo de largos
recorridos. 

La disponibilidad de los balancines va a depender fundamentalmente sobre

el diseño de los mismos. Los balancines sub-diseñados, limitan las condiciones del
equipo de producción y en consecuencia la tasa de producción del pozo.
Los balancines sobre-diseñados, poseen capacidad, carga, torque y carrera están muy
por encima de lo requerido y pueden resultar muchas veces anti-económicos. 

Clasificación de los Balancines de acuerdo a su

geometría
Los balancines de acuerdo a su geometría se clasifican en Convencionales y
de Geometría Avanzada. En la Tabla 1, se puede observar la funcionalidad y costos de
los balancines de acuerdo a su geometría. En la Figura 2, se puede observar una
imagen con tres tipos de balancines que se encuentran en el mercado.

Balancines Convencionales

Estos poseen un reductor de velocidad (engranaje) localizado en su parte posterior y un

punto de apoyo situado en la mitad de la viga.

Balancines de Geometría Avanzada

Estos poseen un reductor de velocidad en su parte delantera y un punto de apoyo

localizado en la parte posterior del balancín. Esta clase de unidades se clasifican en
balancines mecánicamente balanceados mediante contrapesos y por
balancines balanceados por aire comprimido. 
Los balancines de aire comprimido son 35% más pequeñas y 40% mas livianas que las
que usan manivelas. Se utilizan frecuentemente como unidades portátiles o como
unidades de prueba de pozo (costafuera). 

Tabla 1. Funcionalidad y Costos de los balancines de acuerdo a su clasificación. 

Balanceada por
Tipo Convencional Mark II
aire

La de menor
Eficiencia Muy eficiente Muy eficiente
eficiencia

Muy confiable debido a La más compleja de Igual que la

Complejidad
su diseño simple las unidades convencional

Moderadamente
Costos La más económica La más costosa
costosa
 Fig. 2. Clasificación de los balancines de acuerdo a su geometría: Balancín
Convencional (arriba), Balanceado por Aire (abajo a la izquierda) y Balancín Mark II
(abajo a la derecha).

Diseño de Bombeo Mecánico Paso a Paso

Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas
computarizados para determinar el conjunto de elementos necesarios en
el levantamiento artificial de pozos accionados por cabilla. 

La función de este procedimiento es seleccionar adecuadamente los equipos que

conforman el sistema de bombeo mecánico a fin de obtener una operación eficiente y
segura con máximo rendimiento al menor costo posible.

Importante: Todas las tablas y gráficas los colocaré al final de este artículo para que
puedan ser descargados. 

Paso 1: Se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón, bajo
condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento de la
bomba y el caudal de producción (Ver Tabla 1). 

Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o

embolada (S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume
una eficiencia volumétrica del 80%. (Ver Gráfico 1). 

Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje de
distribución si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el diámetro de pistón, se
determina un aproximado de la carga máxima para el sistema en estudio. (Ver Gráfico
2). 

Paso 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de

bombeo (N) y longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2 (Ver Tabla 2). 

Paso 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será
necesario obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los
pasos previos. 
Primero se determinará el peso de las cabillas por pie y la carga del fluido por pie.
(Ver Tabla 3). Ahora se calcula el peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga dinámica
en las cabillas (CD) y la carga del fluido (CF) a la profundidad objetivo.

Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft).

CD = F.I. x Wr (lb) -----> Donde F.I. (Factor de Impulso).
CF = peso fluido (lb/ft) x Prof. (ft).
Carga máxima barra pulida = CD + CF.

Paso 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y torque

máximo.

CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación (FF).

DC = Wr x (1-C) -----> Donde C = (N^2 x S)/70500.
FF = Wr x (62,5/490) -----> Valor constante.

Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de contrabalanceo

para darle suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio entre el máximo (carga
máx. barra pulida) y el mínimo recién calculado. 

Entonces,

Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima. 

Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2). 

Paso 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de operación,

°API del crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una constante que es
multiplicada por el caudal de producción (Ver Gráfico 3).

Este valor obtenido son los HP necesarios justos para levantar el caudal requerido. Lo
que se recomienda es que este valor obtenido se incremente de 2 a 2,5 veces para
tener un factor de seguridad. 

Paso 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el valor de

caudal de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño de la bomba
debe tener al menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe tener un máximo de
18 strokes/minutos (promedio 15° API). 

P = C x S x N. 
P = Desplazamiento de la bomba. 
C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón.