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prog. polim. ciencia 27 (2002) 2055-2131

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Avances técnicos para la producción de PVC
Y. Saeki, T. Emura*
Anterior Shin Dai-Ichi Vinyl Corporation, 1-4-5, Tokio 105-0003, Japón
Recibido el 19 de octubre de 2001
Resumen
Esta revisión cubre el desarrollo reciente de las tecnologías de producción de PVC del proceso de polimerización en
suspensión, el proceso de polimerización a granel (en masa) y el proceso de polimerización en emulsión con algunos
antecedentes históricos. También se explica brevemente el desarrollo del proceso para la producción de monómero de cloruro
de vinilo (VCM). Dado que el proceso de suspensión se considera el proceso más importante con su participación del 80% en la
producción total mundial, esta revisión sigue principalmente el desarrollo tecnológico del proceso de polimerización en
suspensión. Debido a la importancia de los problemas higiénicos causados por VCM, también se cubre el desarrollo tecnológico
en el campo del control de emisiones.q2002 Elsevier Science Ltd. Todos los derechos reservados.
Palabras clave:CLORURO DE POLIVINILO; monómero de cloruro de vinilo; Proceso de suspensión; proceso a granel; Proceso de emulsión; Control de emisión
Contenido
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2057
2. Visión general de las industrias mundiales del PVC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2057
3. Esquema de las tecnologías de producción de PVC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2059
3.1. Esquema de desarrollo de tecnologías VCM y PVC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2059
3.2. Procesos de producción de PVC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2062
4. Procesos de fabricación del monómero de cloruro de vinilo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2064
4.1. Historia de los procesos VCM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2064
4.1.1. Proceso de acetileno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2064
4.1.2. Proceso combinado de etileno y acetileno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2064
4.1.3. Proceso de gas mixto a partir de nafta [18] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2064
4.2. Desarrollo del proceso de oxicloración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2065
4.3. Proceso de etano. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2069
5. Proceso de polimerización en suspensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2070
5.1. Resumen del proceso de polimerización en suspensión [29] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2070
5.2. Formación de partículas en la polimerización en suspensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2071
5.2.1. Nomenclatura de la morfología del PVC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2072
5.2.2. Mecanismo de formación de partículas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2072
* Autor correspondiente. Fax:þ81-3-3595-1907.
0079-6700/02/$ - véase la portadaq2002 Elsevier Science Ltd. Todos los derechos reservados.
IIP: S0 07 9 - 6 70 0 ( 02 ) 0 0 03 9 - 4
2056 Y. Saeki, T. Emura / Prog. polim. ciencia 27 (2002) 2055-2131
5.2.3. Ejemplo de estructura de partículas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2080

5.3. Escalado de reactores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2083
5.3.1. Historia del escalado de reactores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2083
5.3.2. Escalado de agitación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2085
5.3.3. Problemas técnicos para grandes reactores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2086
5.4. Tecnología de prevención de incrustaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2086
5.4.1. Obras pioneras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2086
5.4.2. Mecanismo de formación de escamas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2087
5.4.3. Clasificación de varias patentes para la prevención de incrustaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2087
5.4.4. Desarrollo reciente de la tecnología de prevención de incrustaciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2089
5.4.5. Tecnología de limpieza de reactores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2090
5.4.6. Operación cerrada a largo plazo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2090
5.5. Mejora de la tecnología de eliminación de calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2090
5.5.1. Efecto del tamaño del reactor sobre la remoción de calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2090
5.5.2. Desarrollo de tecnología de eliminación de calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2092
5.6. Mejora de la productividad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2095
5.6.1. Sistema de línea de producción y costo de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2095
5.6.2. Índice de productividad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2096
5.6.3. Reducción del tiempo de ciclo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2097
5.6.4. Polimerización de alta velocidad y mejora de la calidad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2097
5.6.5. Minimización del coste de producción del PVC de suspensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2098
5.7. control de la computadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2099
5.7.1. El primer intento de control informático por parte de Huls. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2099
5.7.2. Control desde computador para planta de PVC de gran reactor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2100
5.7.3. Sistema de control distribuido (DCS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2101
5.7.4. Aspectos de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2102
6. Proceso de polimerización a granel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2102
6.1. Esquema del proceso de polimerización en masa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2102
6.1.1. Descripción del proceso de polimerización en masa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2102
6.2. Desarrollo del proceso de polimerización en masa de cloruro de vinilo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2103
6.2.1. Proceso de una sola etapa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2103
6.2.2. Proceso de dos etapas con reactor horizontal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2103
6.3. Proceso de dos etapas con reactor vertical de segunda etapa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2104
6.3.1. Historia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2104
6.3.2. Descripción del proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2105
6.3.3. Papel de la primera etapa de polimerización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2106
6.3.4. Papel de la segunda etapa de polimerización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2107
6.4. Economía del proceso a granel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2109
6.5. Calidad del producto del proceso a granel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2109
6.6. Capacidad mundial de proceso a granel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2110
7. Proceso de fabricación de resina de pasta de PVC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2110
7.1. PVC para aplicación de pasta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2110
7.2. Proceso de fabricación de resina en pasta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2111
7.2.1. Esquema del proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2111
7.2.2. Estructura de las partículas y condiciones de producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2112
7.2.3. Polimerización en microsuspensión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2113
7.2.4. Polimerización en emulsión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2114
7.2.5. Secado de látex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2115
7.2.6. Resina en pasta para manipulación a granel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2116
7.3. Relación entre las características de la resina en pasta y las propiedades del plastisol y el producto final. . . . . . . . . . .2119
8. Control de emisiones de VCM de la planta de PVC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2119
Y. Saeki, T. Emura / Prog. polim. ciencia 27 (2002) 2055-2131 2057
8.1. Toxicidad por cloruro de vinilo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2119

8.2. Regulaciones ocupacionales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2120
8.3. Reducción de la emisión de VCM de la planta de PVC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2120
8.3.1. Eliminación de VCM residual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2120
8.3.2. Otra tecnología para la reducción de la emisión de VCM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2124
9. Observaciones finales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2126
Agradecimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2127
Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2127
1. Introducción
Este artículo cubre los desarrollos recientes de los procesos de fabricación de PVC.
A principios de la década de 1930, el proceso industrial de PVC se desarrolló en Alemania y EE. UU. Desde la década de
1940 hasta la década de 1960, comenzó la producción comercial de PVC, como material nuevo y plástico típico, en EE.
UU., Europa y Japón.
Después hubo tantos grandes cambios en las circunstancias sociales, como el rápido desarrollo económico en
los países industrializados, la conversión de la fuente de energía y materia prima del carbón al petróleo, el
impacto del petróleo causado por el aumento del precio del petróleo y el problema ambiental. A raíz de estos
cambios, las tecnologías de producción de PVC se han mejorado durante estos años.
Hay algunos artículos de revisión y libros sobre tecnologías de producción de PVC.[1–4]. Este artículo cubre los desarrollos de
las tecnologías de producción de PVC principalmente después de la década de 1970 y también cubre brevemente los desarrollos
recientes de las tecnologías de producción de monómero de cloruro de vinilo (VCM).
2. Resumen de las industrias mundiales del PVC
Figura 1muestra una tendencia de la demanda mundial de PVC desde 1990 hasta 1997 y una predicción hasta 2003[5]. La tasa
de crecimiento anual de la demanda mundial de PVC entre 1990 y 1997 fue del 4,4%. Se pronosticó una tasa de crecimiento
moderada después de 1997 de 3,8% por año. En América del Norte, EE. UU. y Canadá, la demanda de PVC crece continuamente a
un ritmo de alrededor del 3 % anual. Los países industrializados de Europa, como Alemania, las industrias de PVC ya están en una
etapa madura. Se prevé que la tasa de crecimiento de Europa occidental sea del 1,7 % anual.
En Asia, la tasa de crecimiento es tan grande como 4.5%. Esta alta tasa se basa en el rápido crecimiento de las industrias de
PVC en China, India y otros países de la ASEAN. EnFigura 2se muestran la tendencia y la predicción de la demanda de PVC en Asia.
La tasa de crecimiento anual de la demanda asiática de PVC entre 1990 y 1997 fue del 6,6%. La tasa de crecimiento después de
1997 se predijo en un 4,5% anual. Los países industrializados de Asia, como Japón, Corea y Taiwán, las industrias de PVC están
casi en una etapa madura. Se pronostica una gran tasa de crecimiento en China e India. Especialmente en China, la tasa de
crecimiento será muy grande y se prevé que sea del 10,7 % anual. El desarrollo de la demanda de PVC en China a principios del
siglo XXI es digno de mención debido a su gran capacidad de demanda.
Fig. 3muestra las tendencias de la demanda de PVC y la capacidad de producción en Japón desde 1980[6]. Esta figura
muestra que la demanda interna de PVC en Japón ya se ha saturado y la industria maduró alrededor de 1990. Por otro
lado, la capacidad de producción aumenta continuamente hasta 1990 y el excedente de capacidad sobre la demanda
aumenta ampliamente. Sin embargo, el rápido aumento de las exportaciones a los países asiáticos, principalmente
China, llenó estos vacíos.
Fig. 1. Tendencia de la demanda mundial de PVC. Reimpreso con permiso de Datos del comité asesor de la Oficina de Industrias Básicas
del Ministerio de Industria y Comercio Internacional (MITI), Japón[5].
El reordenamiento de los productores mundiales de PVC ha progresado dramáticamente desde 1980. Entabla 1Se muestra el
cambio en el número de productores de PVC en EE. UU., Europa y Japón después de 1980. Los productores de PVC en todas estas
regiones se reunieron y racionalizaron mediante fusiones o combinaciones y el número resultante de productores de PVC
disminuyó considerablemente. Esto significa que la industria del PVC de estos países industrializados ya ha madurado.
Fig. 2. Tendencia de la demanda asiática de PVC. Reimpreso con permiso de Datos del comité asesor de la Oficina de Industrias Básicas del
Ministerio de Industria y Comercio Internacional (MITI), Japón[5].
Fig. 3. Tendencia de la demanda y capacidad de producción de PVC en Japón. Reimpreso con autorización de Data of Vinyl Environmental
Council, Japón[6].
En Asia, por otro lado, el crecimiento económico comenzó en China y los países de la ASEAN alrededor de 1990. La
demanda de PVC en estos países siguió a dicho crecimiento económico. Las industrias de PVC comenzaron importando
resina de PVC y luego avanzaron con la producción nacional de PVC. El aumento de la capacidad de producción de PVC en
estos países asiáticos se aceleró después de 1990, como se muestra enTabla 2. Este desarrollo de las industrias del PVC
en Asia será seguido por otros países en desarrollo. Las industrias mundiales del PVC en el siglo XXI se expandirán a la
cabeza de estos países en desarrollo.
3. Esquema de las tecnologías de producción de PVC
3.1. Esquema de desarrollo de tecnologías VCM y PVC
En 1941, Nippon Chisso Fertilizer Company (ahora Chisso Corporation) inició la primera producción comercial
de VCM y PVC en Japón con su propia tecnología. Sin embargo, la producción industrial a gran escala de VCM y
PVC comenzó en la década de 1950, que fue el período de reconstrucción de posguerra de Japón. 21 empresas
tabla 1
Número de productores de PVC
1980 1996 2000
EE.UU 21 13 12
Europa occidental 22 13 8
Japón dieciséis 11 7
Tabla 2
Capacidad de producción de PVC en Asia (1000 t)
País 1980 1998 2000
Corea 324 1175 1225

Taiwán 541 1480 1815
Tailandia 48 743 863
Malasia 24 70 230
Indonesia 48 614 614
Singapur 12 28 0
Filipinas 48 48 118
Vietnam 0 80 80
Total ASEAN 180 1583 1905
Total parcial 1045 4238 4945
Porcelana 1600 2300

Total 5838 7245
inició la producción comercial de PVC por proceso de emulsión. Después del inicio de la planta de PVC de suspensión de
Nippon Zeon y Mitsubishi Chemical, con tecnología introducida desde EE. UU., el proceso de suspensión pasó a ser
predominante en Japón.[7].
Tabla 3muestra el esquema del desarrollo tecnológico de VCM y PVC en Japón después de la década de 1950[8]
. En esta tabla se muestra la corriente principal de desarrollo de VCM y PVC con cambios en la situación social y
económica de cada década.
El cambio dramático en la industria japonesa del PVC fue el cambio de la química del carbón al petróleo. El
carburo-acetileno del carbón fue sustituido por etileno de la petroquímica. Los desarrollos del proceso sintético
de dicloruro de etileno (EDC) y el proceso de oxicloración fueron el tema principal de la industria del PVC para
cambiar el material legal.
El aumento vertiginoso del precio del petróleo por la primera crisis del petróleo en 1973 requirió superar el tema de la
conservación de la ley material y energía en el proceso de fabricación. La segunda crisis del petróleo en 1979 requirió otra
reducción de costos en el proceso.
En la década de 1970, los problemas ambientales, como la contaminación ambiental y la gestión de desechos, se convirtieron
en un problema grave, que fueron herencia negativa del rápido crecimiento económico de la década de 1960. En la industria del
PVC, la contaminación por mercurio era el principal problema medioambiental. En la electrólisis de la sal para la producción de
cloro, el proceso de mercurio fue sustituido por el proceso de intercambio iónico debido al problema de contaminación del
mercurio en el río o el mar. Luego, el problema carcinógeno del VCM pasó a ser un grave problema de la industria del PVC. Se
necesitaba un sistema cerrado de proceso para resolver el problema de fugas de VCM en el proceso de fabricación de PVC.
Para las tecnologías de producción de PVC, se requería un proceso de producción en masa y un proceso de bajo costo para
seguir el rápido crecimiento económico. Las tecnologías para aumentar la escala de producción y para una alta productividad
eran muy necesarias para lograr la reducción de costos del proceso. Al mismo tiempo, se requería la producción de grados de
variedad y alta calidad para satisfacer la solicitud de los clientes que querían mejorar la productividad del procesamiento y la
calidad del producto de manera competitiva a nivel internacional.
Como índice de nivel tecnológico de producción de PVC, escala del reactor y productividad (t/m3mes) del proceso se
enumeran enTabla 3. Las décadas de 1950 y 1960 fueron un período especial para la reconstrucción después
Desarrollo de tecnologías VCM y PVC en Japón[8]
Tabla 3
guerra en Japón. Después de la década de 1970, que fue un período de logros de nivel internacional de industrias y
tecnologías en Japón, el tema tecnológico en Japón se volvió común con el tema internacional. Por lo tanto, la tendencia
japonesa de las tecnologías de PVC podría considerarse básicamente idéntica a la tendencia mundial.
En el siguiente párrafo se muestran los detalles del desarrollo tecnológico de VCM y PVC en Tabla 3
son mencionados.
3.2. Procesos de producción de PVC
Hay cuatro tipos de procesos de producción para la polimerización por adición, como se muestra a continuación.[9–12].
Proceso de polimerización en masa Proceso

de polimerización en suspensión Proceso de
polimerización en emulsión Proceso de
polimerización en solución
El proceso de polimerización a granel incluía polimerización en fase gaseosa. El proceso de microsuspensión se

incluyó en el proceso de suspensión. Hay dos procesos en el proceso de solución, uno es un proceso homogéneo
donde el polímero es soluble en solvente y el otro es un proceso heterogéneo (o proceso de suspensión) donde el
polímero es insoluble en el solvente.
EnFigura 4Se muestra un diagrama simplificado de los pasos de polimerización para cuatro tipos de procesos de producción.
[11]. El proceso de producción industrial de polímero consta de seis pasos (unidad).
El primero es el paso de material de ley donde se almacena y ajusta el material de ley. El segundo
es el paso de preparación del catalizador, donde se sintetiza o prepara el catalizador. El tercero
(el más importante) es el paso de polimerización.
El cuarto es el paso de separación, en el que se recupera el monómero que no ha reaccionado y el producto se separa del
agua o el disolvente.
El quinto es el paso de recuperación, donde se recuperan el monómero y el solvente que no reaccionaron.
El último es el paso de acabado, donde el polímero separado se seca, empaqueta y almacena.
El paso más importante es diferente para cada tipo de proceso de polimerización. Y esta diferencia muestra la característica
de cada proceso de polimerización como se muestra enFigura 4. En esta figura se muestra la importancia del paso en bloque
grande y se le coloca malla. La importancia del paso no es cuantitativa sino que se mide cualitativamente por la complejidad, la
dificultad de operación o la magnitud del costo del equipo o el costo de funcionamiento.
En el caso del proceso de polimerización en masa, el paso de polimerización es el más importante debido a la dificultad de la
eliminación del calor. Pero en la polimerización a granel, solo son indispensables el VCM y el catalizador, luego otros pasos, como
el paso del material legal, el paso de separación, el paso de recuperación y el paso de acabado, son muy simples. Totalmente, el
proceso de polimerización en masa es el proceso más simple.
En el caso del proceso de polimerización en suspensión, se aplica agua como medio para una eliminación eficiente del calor. Entonces,
el paso de polimerización del proceso de suspensión es mucho más fácil que el proceso a granel. Pero se necesita la separación del agua y
el tratamiento de las aguas residuales. El paso de recuperación es más importante y se necesitan procesos de deshidratación y secado, y
luego el costo del equipo y el costo de funcionamiento son más altos que el proceso a granel.
En el caso del proceso de polimerización en emulsión, se aplican agua y emulsionante y el control de la
reacción de polimerización es mucho más fácil que el proceso a granel y equivalente al proceso de suspensión. los
Fig. 4. Diagrama simplificado de los procesos de polimerización. Reimpreso con permiso de Y. Saeki.q1971 Y. Saeki[11].
El paso de separación es importante porque se necesita la separación del polímero del látex estabilizado por el emulsionante. También se
necesita un proceso de secado. Entonces el costo del equipo y el costo de funcionamiento son más altos que el proceso a granel.
En el caso del proceso de polimerización en solución, se aplica disolvente. Entonces, todos los pasos son más complicados que
los otros tres procesos debido al tratamiento con solvente. Luego, el costo del equipo y el costo de funcionamiento son los más
altos entre los cuatro procesos.
Como se describió anteriormente, el paso del método de polimerización requiere cada proceso de producción de polímero y
decide las cualidades del producto. Por lo tanto, la selección del método de polimerización es muy importante en la etapa de
industrialización del polímero.
EnTabla 4se muestran las cuotas recientes de cada proceso de polimerización en el caso del PVC[13–15]. En esta tabla
el más predominante es el proceso de suspensión. Esto se debe a que las aplicaciones más comunes, como la extrusión
de perfiles de tuberías, películas y láminas, se fabrican con resina básica fabricada mediante un proceso de suspensión.
La resina del proceso de polimerización en masa también es aplicable a dicha aplicación. Recientemente, el PVC de
proceso a granel se consume como PVC especial de alta pureza. La participación del proceso a granel en el mundo es de
alrededor del 10%. En Japón, no existe un proceso a granel para el PVC.
Tabla 4
Participación en los procesos de producción de PVC (%)
Mundo[13] EE.UU[14] Japón[15]
Polimerización en suspensión 80 75 93
Polimerización en microsuspensión 3 5
Polimerización en emulsión 12 12 2
polimerización a granel 8 10 0
El PVC de tamaño de partícula fina fabricado mediante el proceso de microsuspensión y emulsión se utiliza para la aplicación
de pasta (dispersión), que se fabrica dispersando el PVC en plastificante y moldeado en forma de pasta.
El producto hecho por el proceso de solución se usa para usos especiales como laca y la cantidad de producción es muy
pequeña.
4. Procesos de fabricación del monómero de cloruro de vinilo
4.1. Historia de los procesos de VCM
Figura 5muestra el cambio histórico de los procesos de VCM[16–18].
4.1.1. Proceso de acetileno

La etapa inicial de la industria del PVC, comenzó en la década de 1930 hasta mediados de la década de 1960, el VCM, como
material bajo para PVC, se producía mediante el proceso de acetileno. El VCM se sintetiza a partir de acetileno y HCl por reacción
en fase gaseosa con la presencia de cloruro de mercurio como catalizador a alrededor de 1508C. El acetileno se produce a partir
de carburo de carbón.
CaC2þ2H2¡Oh! CHyCHþCaliforniadOHÞ2
CHyCHþ¡HCl! CH2yCHCIdVCMÞ
4.1.2. Proceso combinado de etileno y acetileno

El etileno barato de la industria petroquímica emergente se suministró luego como material bajo en EDC,
que es el aducto de etileno con cloro. EDC es precursor de VCM. La descomposición térmica de EDC produce
VCM y HCl, que es inútil en la industria petroquímica en ese momento.
El proceso de acetileno de VCM era candidato para consumir HCl de la descomposición de EDC. En Japón, el
proceso combinado de etileno y acetileno para la producción de VCM se introdujo a fines de la década de 1960
como la etapa de transición de la industria petroquímica y del carbón.
CH2yCH2þcl2! CH2Cl-CH2cldEDCÞ
CH2Cl-CH2Cl! CH2yCHCIdVCMÞ þHCl
CHyCHþ¡HCl! CH2yCHCIdVCMÞ
4.1.3. Proceso de gas mixto a partir de nafta[18]

En el caso del proceso mencionado anteriormente, todavía se necesita acetileno de carburo. Tanto el etileno como el
acetileno se produjeron directamente por la descomposición a alta temperatura de la nafta en 20008C. El gas mixto de
etileno y acetileno se hizo reaccionar primero con HCl y el acetileno se convirtió en VCM. Luego, el etileno remanente se
hizo reaccionar con HCl y se convirtió en EDC. Este proceso se denominó proceso de mezcla de gases y fue desarrollado
por Kureha Chemical en la década de 1960. Luego, Kureha Chemical desarrolló aún más este proceso al cambiar el
material bajo de nafta a petróleo crudo y logró desarrollar el nuevo proceso en 1970.
Nippon Zeon también desarrolló un proceso VCM similar de combinación de acetileno y etileno a partir de la
descomposición de la nafta. En este proceso, el gas de descomposición se separó primero en acetileno y etileno.
Fig. 5. Cambio histórico de los procesos de VCM. Reimpreso con autorización de Hydrocarbon Process 1973;2:99,
1979;3:75. q1973, 1979 Editorial del Golfo[16,17].
y luego se suministró cada gas a cada reacción. La separación del acetileno del gas mixto se llevó a cabo mediante el
método de absorción en solución utilizando dimetilformamida como disolvente.
Estos procesos desaparecieron a fines de la década de 1970 debido a la falta de competitividad de costos en comparación con
el proceso de oxicloración recientemente desarrollado.
4.2. Desarrollo del proceso de oxicloración
A principios de la década de 1960, el proceso de oxicloración fue desarrollado por Dow Chemical, Stauffer y Goodrich
en EE. UU. En Japón, Tosoh inició el proceso de oxicloración en 1966.
El diagrama de flujo del proceso de oxicloración se muestra enFigura 6. Este diagrama de flujo representa el proceso de
oxígeno de Mitsui.[20].
Fig. 6. Proceso de oxicloración basado en oxígeno puro de Mitsui. Reimpreso con autorización de Dewitt Petrochem Rev 1995;3:D1. q1995
Mitsui Chemicals, Inc.[19].
Las reacciones paso a paso del proceso de oxicloración de VCM se pueden representar de la siguiente manera
CH2yCH2þcl2! CH2Cl-CH2cl
CH2Cl-CH2Cl! CH2yCHCIþHCl
CH2yCH2þ2HClþ1=2O2! CH2Cl-CH2clþH2O
Luego, la reacción general del proceso de oxicloración equilibrado de VCM se puede representar de la siguiente manera
2CH2yCH2þcl2þ1=2O2! 2CH2yCHCIþH2O
(1)Cloración directa.La reacción de cloración directa del etileno con cloro se lleva a cabo en el
reactor fabricado en acero al carbono lleno de EDC. El cloruro férrico actúa como catalizador de esta reacción. El etileno
se suele suministrar en exceso para consumir el cloro por completo.
En el proceso avanzado de cloración directa desarrollado por Stauffer, la reacción se realiza a la
temperatura de ebullición del EDC. La energía generada en la reacción de cloración se utiliza para la
destilación de la purificación de EDC (Figura 7)
(2)Purificación de EDC.Las impurezas de EDC provocarán la prohibición de descomposición o deposición de
carbón dentro del tubo del horno. Por lo tanto, se necesita la purificación de EDC para el proceso de descomposición posterior.
La deshidratación también es importante para la prevención de la corrosión de la maquinaria.
Es necesario lavar con agua alcalina para EDC de la oxicloración para eliminar el HCl y los
compuestos clorados.
Fig. 7. Proceso de cloración directa a alta temperatura.
(3)Oxicloración.La parte más importante de todo el proceso es, por supuesto, la oxicloración.
reacción. La eficiencia de la reacción de oxicloración es esencial para todo el proceso VCM.
El etileno, el HCl y el oxígeno reaccionan como una reacción de contacto en fase gaseosa sobre la alúmina activa con cloruro cúprico
como catalizador.
Hay dos tipos de reactores, uno es del tipo de lecho fijo y el otro es del tipo de lecho fluidizado. Los procesos de
Geon, Hoechst, Solvay, Tokuyama y Mitsui son de lecho fluidizado y los procesos de Stauffer (ahora este proceso
es propiedad de EVC) y Tosoh son de lecho fijo.[20,21].
Los procesos de oxicloración también se pueden clasificar por fuente de oxígeno, aire u oxígeno puro. El proceso de
oxígeno fue desarrollado a fines de la década de 1960 por PPG Industry en EE. UU. y Mitsui en Japón.[22–24]. Los
esquemas de los procesos del aire y del oxígeno puro se muestran enhigos. 8 y 9, respectivamente,[25]. En el caso del
proceso de aire, el nitrógeno del aire actúa como gas inerte para evitar explosiones. Por otro lado, en el proceso de
oxígeno, se suministra una cantidad excesiva de etileno para evitar la formación de una mezcla gaseosa explosiva.
En el proceso de oxígeno, el etileno sin reaccionar se lava con agua alcalina y se devuelve al reactor. Volumen de
Fig. 8. Procesos de oxicloración basados en aire. Reimpreso con permiso de Hydrocarbon Process 1976;3:81.q1976 Compañía
editorial del Golfo[25].
Fig. 9. Procesos de oxicloración basados en oxígeno puro. Reimpreso con permiso de Hydrocarbon Process 1976;3:81.q1976
Compañía editorial del Golfo[25].
El gas de ventilación de la reacción de oxicloración del proceso con oxígeno es mucho menor que el del proceso con aire. Desde
el punto de vista de la protección del medio ambiente, este es el punto más fuerte del proceso de oxígeno.
El desglose típico del costo de fabricación de ambos procesos se enumera enTabla 5 [20,21].
(4)Descomposición térmica de EDC.El EDC purificado se descompone en el horno. Condición de
la descomposición es de 15 a 40 bar para procesos de alta presión y de 7 a 10 bar para procesos de presión media. La
temperatura de descomposición es 500–5508C y la conversión es de alrededor del 50-60%.
Después del intercambio de calor con EDC de alimentación, el gas descompuesto se apaga para evitar la
formación de productos de alto punto de ebullición o alquitrán. Mediante la torre de HCl, el HCl se separa y se
devuelve al proceso de oxicloración. Entonces VCM se recupera en la torre VCM. El EDC sin descomponer se
devuelve al proceso de purificación de EDC.
(5)Recuperación de HCl de efluentes líquidos y gaseosos.Líquido efluente de la zona de depuración de EDC y
se generan gases de escape del proceso de oxicloración.
Estos efluentes se incineran con combustible auxiliar en el proceso que se muestra enFigura 10y el vapor se
recupera de la caldera de calor residual. El gas quemado se extingue y se absorbe en agua en el absorbedor y el
gas HCl se recupera extrayendo la solución de HCl absorbida.[26].
Tabla 5
Índices económicos del proceso Mitui y el proceso EVC
Proceso Mitui[20](200 000 t/año) proceso EVC[21](300 000 t/año)
Materia prima (kg/t VCM)

Etileno 462 462
Cloro 578 585
Oxígeno 139 131
Utilidad (/t VCM)
Energía eléctrica (kW·h) 105 110
Vapor (t) 0.22 0,05–0,2
Agua de refrigeración (m3) 175 150
Combustible (Mcal) 660 700
Operadores (hombres/turno) 4 4
Fig. 10. Sistema de recuperación de HCl por incineración de efluentes. Reimpreso con permiso de Bunnri Gijutu 1993;23(4):207.q1993
Ingeniería química Nittetu Ltd.[26].
4.3. proceso de etano
El etano en el gas natural es una fuente barata y casi inagotable para la industria petroquímica. A principios de la década de
1970, Lummus y Armstrong Cork intentaron desarrollar un proceso de VCM de un solo paso a partir de etano, cloro y aire
mediante un proceso de sales fundidas (Figura 11). Se realizó trabajo en planta piloto pero este proceso no ha sido
comercializado debido a la corrosión del reactor[dieciséis].
Recientemente, EVC ha desarrollado el nuevo proceso directo de etano a VCM[27]. El trabajo de la planta
semicomercial ahora se acelera para confirmar la vida útil del catalizador y los materiales de construcción, probar el
reciclaje y optimizar el diagrama de flujo. Los resultados han confirmado una tasa de conversión de oxígeno del 99 % y
de etano a VCM del 90 %. Se espera que un mayor ajuste pueda elevar la tasa de conversión de etano a 92-95%. El diseño
de la primera planta comercial está programado para comenzar en 2000, con puesta en marcha en 2003[28].
Fig. 11. Proceso directo Lummus VCM a partir de etano.

5. Proceso de polimerización en suspensión.
5.1. Resumen del proceso de polimerización en suspensión[29]
El diagrama de flujo del proceso de polimerización en suspensión de PVC se muestra enFigura 12 [10,30]. Este diagrama de
flujo representa el proceso básico de producción de PVC desarrollado hasta la década de 1970. La reacción de polimerización es
una operación por lotes, comienza alimentando la materia prima en el reactor y finaliza descargando la suspensión de PVC
después de la polimerización. En el reactor equipado con camisa de enfriamiento y agitador se cargan agua pura
(desmineralizada), VCM y coloide protector (agente de suspensión). El VCM se dispersa en agua mediante agitación. El reactor se
calienta hasta una cierta temperatura. Al agregar iniciador, 'catalizador de polimerización' por palabra común, se inicia la
polimerización por radicales de VCM. La receta típica de polimerización se muestra enTabla 6.
EnFigura 13se muestra un perfil general de presión de reacción, temperatura de reacción, conversión por hora
y conversión acumulada.
En el momento en que la presión de reacción desciende hasta un cierto valor, se detiene la reacción de polimerización. Luego
se recupera el VCM sin reaccionar. Después de la descarga de la suspensión de PVC, el reactor se enjuaga y se deja
Fig. 12. Proceso de polimerización en suspensión de PVC en la década de 1970.

Tabla 6
Receta de polimerización en suspensión.
Grado de polimerización 1000 (kvalor: 66)
VCM 100 partes

Agua (desmineralizada) 120 partes
Agente de suspensión (PVA, etc.) 0,05–0,10 partes
Iniciador (compuestos de peroxi, etc.) 0,03–0,16 partes
Temperatura de polimerización 578C

Conversión 85–90%
Presión al final de la polimerización 5kg/cm3
Tiempo de polimerización 8 horas
VCM es evacuado. Se revela la boca de acceso del reactor y los operadores ingresan al reactor para limpiar los
depósitos en la pared del reactor con el raspador. El reactor se enjuaga y se evacua de nuevo. Estos son
procedimientos para una operación de lote y luego se iniciará el cargo por el siguiente lote.
La suspensión del reactor se mezcla con otros lotes en el tanque de suspensión. Luego, la suspensión se alimenta al
deshidratador y la torta húmeda se alimenta al secador. Después de eliminar las partículas gruesas por la pantalla, el polvo de
PVC seco se transfiere al silo de producto. Después de asegurar la calidad, los productos se envían.
El VCM recuperado se purifica y licua por compresión y se devuelve a la línea de alimentación.
Hasta principios de la década de 1970, las aguas residuales se transfirieron, sin extracción, a través del estanque de sedimentación a la planta de tratamiento
de aguas residuales.
5.2. Formación de partículas en la polimerización en suspensión.
Existe una característica especial de la polimerización en suspensión de PVC en su sofisticada morfología de

partículas. La solubilidad muy baja de PVC en VCM provoca la precipitación de PVC en la gota de VCM al principio.
Fig. 13. Perfil general de la reacción de polimerización en suspensión.

etapa de polimerizacion. Mientras se procede con la polimerización se genera una estructura de partículas complicada. Esta
estructura de partículas de PVC es muy importante para comprender la capacidad del proceso y las cualidades del producto final.
La densidad aparente, la porosidad y el tamaño del grano son factores importantes de la gelificación, la adsorción del
plastificante y el efecto ojo de pez.
5.2.1. Nomenclatura de la morfología del PVC

hay muchas literaturas[31–42]sobre la morfología del PVC en el que se utilizó diferente
terminología para expresar la microestructura de la partícula de PVC. En el simposio internacional de
polimerización de PVC celebrado en Lyon-Villeurbanne en 1976, se discutió la formación de la
estructura de partículas de PVC y su morfología. Geil[33]revisó las discusiones del simposio y propuso
la terminología estandarizada para la morfología del PVC.
Allsopp[31]resumieron sus propios estudios sobre el mecanismo de formación de la morfología de las partículas de PVC y
modificaron la terminología de Geil más claramente como se muestra enTabla 7. Dado que las estructuras del microdominio y el
dominio desaparecen con el proceso de conversión, ambos solo son importantes para describir la formación de partículas en una
etapa muy temprana de la polimerización. Entonces, la partícula primaria es la unidad más pequeña para describir la formación
del tamaño de grano y la porosidad.
En la literatura se propusieron e ilustraron muchos tipos diferentes de imágenes modelo de la estructura de las
partículas. La imagen modelo simplificada de la estructura de partículas con indicación de las unidades morfológicas
recomendadas por Geil[33]se muestra enFigura 14 [15].
5.2.2. Mecanismo de formación de partículas.

Un esquema simplificado de formación de partículas de polimerización en suspensión de PVC se muestra enFigura 15.
Las gotas de monómero dispersas en el agua se transforman en partículas de PVC a través de tres rutas diferentes
destinadas al equilibrio entre la potencia de agitación y la estabilidad del coloide protector.[31].
La ruta 1 es el caso de usar coloide protector con tensión superficial media en combinación de semana
Fig. 14. Imagen modelo de estructura de partículas. Reimpreso con autorización de Kagaku Keizai 2000;47(11):78.q2000 The
Chemical Daily Co. Ltd.[15].
Tabla 7
Lista de nomenclatura de PVC
Término Tamaño aproximado Origen o descripción
Rango (metrometro) AV. (metrometro)
Grano 50–250 130 Constituyente visible de libre

polvo fluido, formado
por más de 1
gota de monómero
sub-grano 10–150 40 Gota de monómero polimerizado
Aglomerado 1–10 5 Formada durante la etapa inicial
de polimerización por coalescencia
de partículas primarias (1–2metrometro). Crece con la conversión al tamaño
que se muestra
partícula primaria 0,6–0,8 0.7 Crece desde el dominio. Formado
a baja conversión (menos del 2%) por
coalescencia de microdominio: crece con la
conversión al tamaño mostrado
Dominio 0,1–0,2 0.2 Núcleo de partículas primarias. Contiene

unos 103 microdominios. Sólo se observa a
baja conversión (menos de
2%) o después del trabajo
mecánico. Término solo usado
para describir 0.1metroespecie m; se convierte en partículas
primarias tan pronto como
comienza el crecimiento
microdominio 0,01–0,02 0.02 La especie más pequeña hasta ahora
identificado. Agregado de cadenas poliméricas,

probablemente alrededor de 50 en número
El dominio no es una característica de la morfología del PVC en muestras de polímeros de alta conversión, ya que el crecimiento de esta especie
con conversión borra todo recuerdo de la misma. Solo se puede 'regenerar' y observar después de un procesamiento posterior.
agitación. Las partículas dispersas mantienen su tamaño pequeño durante la polimerización y cambian a partículas de
PVC finas y densas.
La ruta 2 es el caso de usar coloide protector con baja tensión superficial en combinación con alta agitación. Las
partículas dispersas se aglomeran entre sí por colisión y cambian a partículas más gruesas con alta porosidad.
La ruta 3 es el caso de una condición inadecuada, como una agitación demasiado fuerte o menos protección contra las gotas,
demasiada aglomeración provoca un lote sólido o un lote fallido, en otras palabras.
5.2.2.1. Tamaño de grano.Las gotas de cloruro de vinilo se producen en la fase acuosa continua con la parte derivada de la
potencia de agitación del reactor. El tamaño de una gota se expresa en la ecuación de Taylor que se muestra a continuación
- -
dieciséissh0þh
a¼ d1Þ
gh19h0þdieciséish
dóndeaes el radio de la gota;s, la tensión interfacial;gramo, la tasa de participación;h, la viscosidad de

la fase continua yh0es la viscosidad del fluido en la gota.
Fig. 15. Formación de partículas de polimerización en suspensión de PVC. Reimpreso con autorización de Pure Appl Chem 1981;53:449. q
1981 IUPAC[31].
Aunque la ecuación de Taylor es aplicable para la formación de gotas del fluido (VCM), no es suficiente para
expresar un tamaño de grano de PVC. Dado que el tamaño de grano del producto final está controlado por el
equilibrio de la formación de gotas y la coalescencia, se deben incorporar otros factores relacionados con el
rendimiento del coloide protector.
Sarkar y arquero[47]propuso la ecuación de Taylor modificada como se muestra a continuación
- -
ksGRAMO0:2 dh0þhÞ
a¼ d2Þ
dghÞ1:2 19h0þdieciséish
dóndeGRAMOes la fuerza de gel interfacial de la hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) medida con un

penetrómetro.
Como se muestra en ambas Ecs. (1) y (2) la tensión interfacial (s)es el factor más importante del control del
tamaño de partícula y se controla mediante la elección del coloide protector, como PVA y HPMC.
5.2.2.2. Coloide protector (agente de suspensión).Para el coloide protector de la polimerización en suspensión de PVC se
utilizan muchos tipos de polímeros naturales o sintetizados solubles en agua. El acetato de polivinilo parcialmente
hidrolizado, comúnmente llamado PVA, y la hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) son los dos agentes de suspensión más
populares para la producción comercial de PVC. Dado que cada uno tiene una característica diferente como agente de
suspensión de PVC, PVA y HPMC se describen por separado a continuación.
PVA.EnTabla 8se enumeran los PVA típicos utilizados en la polimerización en suspensión de cloruro de vinilo[13]. Los
'primarios' son PVA que tienen un mayor grado de hidrólisis y actúan como coloides protectores y controlan principalmente el
tamaño de las partículas. Como se muestra enFigura 16existe un rango óptimo de grado de hidrólisis para
Tabla 8
PVA típicos utilizados en la polimerización en suspensión de cloruro de vinilo[13]
Nombre comercial Fabricante Grado de hidrólisis (%)
primarias
Alcotex 72.5 Harco 71,5–73,5
Alcotex 78 Harco 76–79
Poval L 10 kuraray 71–73
Gohsenol KP08 Nippon Gohsei 71–75
Gohsenol KH20 Nippon Gohsei 78,5–81,5
secundarias
Alcotex 55 Harco 54–57
Polivic 404 W 3V-Sigma 55
Gosenol LL02 Nippon Gohsei 45–51
atlas g 72143 ICI 50
controlar el tamaño de partícula. Por otro lado, existe una relación lineal entre la porosidad del grano y el grado de
hidrólisis.[13]. Sotavento[43]tensión interfacial medida de solución acuosa de PVA como se muestra enFigura 17. Está
muy claro que el rendimiento de la superficie activa del PVA aumenta al disminuir el grado de hidrólisis. Los 'secundarios'
son PVA que tienen un menor grado de hidrólisis, menos del 60 %, y una mayor solubilidad en VCM y aumentan la
porosidad de las partículas de PVC. Dado que los PVA secundarios son insolubles en agua y ya no pueden controlar el
tamaño de las partículas, generalmente se adoptan en combinación con los PVA primarios.
Madera pequeña[41]llevó a cabo un trabajo intensivo sobre los PVA para investigar el rendimiento de clarificación de los PVA
como agente de suspensión para el PVC. EnTabla 9se enumeran las estructuras moleculares de los PVA. La longitud de secuencia
promedio del grupo de acetato y alcohol se determinó mediante 220 MHz1RMN H. La distribución del peso molecular se
determinó por GPC. EnTabla 10Se muestran los resultados de la polimerización del cloruro de vinilo usando diferentes fracciones,
clasificadas por solubilidad en agua a temperatura elevada, de Alcotex 72.5, que es un popular PVA como agente de suspensión
para PVC. La fracción, insoluble en agua a 358C, dio la mayor porosidad, como
Fig. 16. Influencia del grado de hidrólisis del PVA. Reimpreso con autorización de J Vinyl Additive Technol 1996;2:287. q1996
Sociedad de Ingenieros Plásticos[13].
Fig. 17. Tensión interfacial de solución acuosa de PVA. Reimpreso con autorización de J Chem Engng Jpn 1999;32:97.q1999 La
Sociedad de Ingenieros Químicos, Japón[43].
esperado por su bajo grado de hidrólisis. La fracción, soluble a 808C, dio lugar a un fallo de granulación,
posiblemente debido a la baja adsorción en las interfases VCM/agua.
HPMC.Cheng[38]estudió el efecto de la estructura HPMC en la morfología de las partículas de PVC. Tanto los
productos experimentales como los comerciales de HPMC con diferentes características fueron evaluados por su
desempeño. Y en la investigación posterior con Langsam[39], se estudiaron las propiedades interfaciales. Estos
estudios se combinan y resumen enTabla 11. Las conclusiones de sus extensos estudios son las siguientes:
1. La estructura de las partículas de PVC está controlada por la sustitución y el peso molecular de la
hidroxipropilmetilcelulosa, mientras que la distribución del peso molecular no muestra ningún efecto aparente.
2. La HPMC con alta sustitución del grupo metoxilo mostró un mayor coeficiente de partición, que se
expresa como la fracción en peso del agente de suspensión en la fase orgánica (VCM). Dicha HPMC
mostró un mayor rendimiento para obtener partículas de PVC poroso.
Cheng[38]investigó la estructura de partículas de PVC basada en un sistema de suspensión celulósica y encontró que
los coeficientes de partición más altos (solubilidad) de HPMC en VCM crean una mayor porosidad de PVC
Tabla 9
Propiedades de varios alcoholes polivinílicos.[41]
PVA Grado de hidrólisis (%) Longitud de secuencia promedio pesos moleculares GPC
Acetato Alcohol Interch. METROw£1023 METROnorte£1023 METROw/METROnorte
Alcotex 72.5 72.1 2.9 6.1 1.3 114 35 3.2

Poval L8 71.0 3.1 5.8 1.3 122 20 6.1
Gohsenol KP08 70.4 3.4 6.9 1.2 101 46 2.2
Polivic S202 49.0 3.0 2.2 1.6 dieciséis 2 8.7
Alcotex A55 56.1 2.5 2.7 1.6 23 5.5 4.2
Tabla 10
Resultados de análisis y polimerización con fracciones de Alcotex 72.5
Fracción Grado de hidrólisis (%) pesos moleculares GPC CLORURO DE POLIVINILO
METROw£1023 METROnorte£1023 METROw/METROnorte Tamaño de grano (metrom) Absorción de plastificante (%)
PVA principal 72 114 35 3.2 150 18.0

Insoluble a 358C 66 476 68.5 6.9 153 25.2
35–40 70 522 71.5 7.3 128 19.5
40–50 70 307 sesenta y cinco 4.7 136 20.5
50–80 72 268 74 3.6 146 16.6
Soluble a 808C 79 77 30 2.6 Grueso
partículas Nilsson et al.[44–46]y Sarkar y Archer[47]también estudió las propiedades de varios tipos de HPMC,
principalmente la tensión interfacial. Como se muestra enFigura 18, la solubilidad de HPMC en la fase orgánica está
directamente relacionada con la porosidad del grano. Esto es comprensible ya que la HPMC disuelta en la gota de VCM
actúa como estabilizador de las partículas primarias.
Cebollada et al.[48]investigó la influencia de la viscosidad del medio de suspensión (HPMC) en relación con la
distribución del peso molecular y la morfología de las partículas. Los diámetros de partícula presentan un incremento
continuo hasta alcanzar conversiones de alrededor del 70% (Figura 19). En una suspensión líquido-líquido, se sabe que el
diámetro máximo (crítico) que permite gotas estables sin ruptura o coalescencia aumenta con el aumento de la
viscosidad en la fase continua. En el sistema de suspensión de su estudio, un aumento en la viscosidad da como
resultado una mayor estabilización de las gotas de monómero y la formación de partículas unicelulares o, de manera
equivalente, conservan su identidad como gotas de VCM. En consecuencia, los medios de baja viscosidad deberían
producir partículas más pequeñas (Figura 20). Zilbermann et al.[49]estudió agua HPMC-PVA.
5.2.2.3. Efectos de la agitación.Johnson[50]investigó los efectos de la agitación durante la suspensión de VCM
Fig. 18. Solubilidad de HPMC y porosidad. Reimpreso con autorización de J Vinyl Technol 1991;13(1):26.q1991 Sociedad de
Ingenieros Plásticos[47].
2078
Y. Saeki, T. Emura / Prog. polim. ciencia 27 (2002) 2055-2131
Tabla 11
Características y rendimiento de HPMC
Calificación Composición Propiedades de la solución acuosa Propiedades del PVC
METROnorte£1024 metoxilo Hidroxi Viscosidad Coeficiente de partición Tensión interfacial Temperatura del gel Volumen de poros Tamaño de partícula
(%) (%) (cP) (din/cm) (8C) (ml/g) (metrometro)
Productos experimentales
XD-1 3.64 23.0 11.1 38,9 1.69 7.2 0.21 180
XD-3 7.65 23,9 8.4 108.0 3.31 6.8 0.15 180
XD-4 6.26 23.5 10.1 81.0 2.70 7.1 0.17 180
XD-5 3.51 22.8 9.5 28.7 1.40 6.4 0.19 180
XD-7 3.25 23.1 9.5 31.0 1.75 6.9 0.16 180
Productos comerciales
Tipo 1 3.74 21.0 8.4 31.2 1.45 6.4 70 0.18 180
Tipo 2 5.14 28.1 8.5 42,9 4.00 3.8 56 0.30 180
Fig. 19. Crecimiento de los diámetros de las partículas durante la polimerización. Reimpreso con autorización de J Appl Polym Sci
1989;37:145. q1989 John Wiley & Sons, Inc.[48].
polimerización utilizando el número de Weber como índice de intensidad de agitación. El número de Weber real utilizado se
muestra a continuación
rnorte2D3
Nosotros¼ d3Þ
sgramoC
dónderes la densidad media de la masa total dispersada;NORTE,la velocidad del agitador;D,el diámetro del
impulsor;s, la tensión interfacial ygramoCes la constante gravitacional.
EnFigura 21, el cambio de tamaño medio de partícula frente al número de Weber, que se obtuvieron en 5 m3reactor, se muestra. La
relación entre el tamaño medio de las partículas y el número de Weber no es lineal y es aproximadamente parabólica. Esto indica que con
una agitación muy fuerte, la aglomeración del grano provocó una acción coloidal protectora insuficiente del agente de suspensión. En
Figura 22, se muestra la relación entre la densidad aparente y el número de Weber. La densidad aparente no se ve fuertemente afectada
por la agitación por encima de la mitad del rango del número de Weber.
lewis y johnson[51]realizó el estudio sobre el aumento de la agitación utilizando también el número de Weber como
índice para la intensidad de la agitación. El estudio abarcó tres reactores de diferentes tamaños de escala de banco,
planta piloto y producción comercial. Pero no hay consistencia en la relación entre varias propiedades del PVC y el
número de Weber.
Estos resultados sugieren que la formación de partículas no puede explicarse únicamente por la intensidad de la
agitación. Dado que el fenómeno de aglomeración tanto del subgrano (gota de monómero) como del grano es el factor
más importante de la formación de partículas, como se mencionó anteriormente, el rendimiento del coloide protector es
muy importante para comprender el mecanismo de formación de partículas.
5.2.2.4. Efecto combinado de coloide protector y agitación.Belopolski propuso la ecuación para expresar el diámetro
medio de partícula de la resina de PVC, incorporando dos factores, la potencia específica del agitador (kW/m3) y la suma
de las concentraciones de agente de suspensión (% en peso en relación con VCM) como se muestra
Fig. 20. Efecto de la viscosidad sobre el diámetro de las partículas. Reimpreso con autorización de J Appl Polym Sci 1989;37:145.q1989 John
Wiley & Sons, Inc.[48].
abajo
- -PAGS20:6X
20:67
d50¼875 S d4Þ
V
dónded50es la mediaPAGS diámetro de partícula de resina de PVC;P=V;la tasa de consumo de energía por unidad
volumen (kW/m3) y Ses la concentración de agente de suspensión.
Kirschbaum y van Dierendonk[52]y lee[43]trató de modificar la ecuación de Belopolski por sus propios
resultados experimentales. La comparación entre el diámetro medio de partícula experimental y calculado de la
resina de PVC se enumera enTabla 12.
Lee modificó la ecuación de Belopolski y propuso una nueva que incorpora las propiedades físicas del agente de suspensión
como se muestra a continuación.
- -PAGS20:30X20:48
d50¼32:04s0:52metro20:30
C S d5Þ
V
dóndeses la tensión interfacial (mN/m) ymetroCes la viscosidad de la fase continua (mPa·s).
5.2.3. Ejemplo de estructura de partículas

EnFigura 23dos tipos de granos de PVC se muestran como imágenes FE-SEM de corte transversal de partículas, (a) una
partícula compacta y (b) una partícula porosa.
Como característica común de PVA y HPMC descrita en la Sección 5.2.2.2, la solubilidad de PVA o HPMC en la fase
orgánica está directamente relacionada con la porosidad del grano. Para la explicación de este fenómeno siguiendo
Fig. 21. Tamaño de partícula vs número de Weber. Reimpreso con autorización de J Vinyl Technol 1980;2(3):138.q1980 Sociedad de
Se pueden proponer especulaciones:
1. La parte soluble de PVA o HPMC en VCM actúa como coloide protector para las partículas primarias de PVC en la gota
de VCM.
2. La discreción de la partícula primaria se mantiene gracias al efecto coloide protector del PVA o HPMC disueltos, incluso con una
conversión más alta.
Sin embargo, a partir de la observación por FE-SEM de la sección transversal de las partículas, no existe tal diferencia de
Tabla 12
Comparación entre el diámetro medio de partícula experimental y calculado de la resina de PVC
PAGS
P = V (kW/m33) S (%/VCM) Valor experimental (metrometro) Valor calculado (metrometro)
Belonski Kirshbaum[52] Sotavento[43]
1.88 0.058 136.5 64.0 109.2 132.1

1.16 0.067 140.6 77.6 126.2 142.5
1.16 0.113 109.8 54.7 126.2 110.9
Fig. 22. Densidad aparente vs número de Weber. Reimpreso con autorización de J Vinyl Technol 1980;2(3):138.q1980 Sociedad de
discreción de la partícula primaria. Por otro lado, en la distribución de poros medida por el método de intrusión de mercurio, se
puede ver la diferencia de que el tamaño máximo de poro es de alrededor de 0,6metrom para la partícula compacta y 0.9metrom
para la partícula porosa. El volumen de poro es de 0,179 ml/g para la partícula compacta y de 0,277 ml/g para la partícula porosa.
Combinando estos resultados, se puede concluir que la diferencia en la estructura de partículas de la partícula
compacta y la partícula porosa existe en la distancia del aglomerado al aglomerado adyacente, que consta de 20 a
30 partículas primarias. El modelo simplificado de tal compacidad de aglomerado se muestra enFigura 24.
Fig. 23. Fotografías FE-SEM de corte transversal de partículas: (a) partícula compacta (izquierda); (b) partícula porosa (derecha).
Fig. 24. Modelo simplificado de compacidad de aglomerado: (a) estructura compacta (izquierda); (b) estructura porosa (derecha).
Tal diferencia en la compacidad del aglomerado se puede explicar de la siguiente manera:
1. Con el aumento de la conversión, la fuerza de compactación de la tensión interfacial promueve la

contracción del grano (hay un cambio de densidad de 0,85 de VCM a 1,4 de PVC).
2. La tensión interfacial se puede debilitar mediante el sistema de agente de suspensión tanto de la fase acuosa como de la fase
monomérica.
3. Cuanto más débil sea la fuerza de compactación, mayor será la distancia del aglomerado, lo que tiene el mismo significado con
un mayor volumen de poros.
5.3. Escalado de reactores
5.3.1. Historia de la ampliación del reactor

El primer reactor industrializado para PVC en Japón fue el autoclave de 200 l que gira alrededor de un eje como una secadora
desarrollada por Chisso en 1941 para la polimerización en emulsión.[53]. En la década de 1950, el reactor para polimerización en
suspensión introducido desde EE. UU. era de 4 m3fabricado en acero inoxidable. en ese momento 4m3era un tamaño estándar.
Como se muestra enTabla 3el tamaño del reactor se hizo más grande paso a paso. En la década de 1960, la década de alto
crecimiento económico, el tamaño del reactor aumentó de 20 a 50 m3. A fines de la década de 1960, Shinetsu Chemical en Japón
[54]y Huls en Alemania[55,56]desarrolló casi al mismo tiempo un reactor extremadamente grande para la producción de PVC con
tamaños de 130 y 200 m3, respectivamente.
Por razones económicas, la ampliación de la capacidad de producción es la tendencia industrial natural. En el caso de la
polimerización en suspensión, especialmente, el paso de polimerización es por lotes y cuanto mayor es la cantidad de salida de
un lote, más eficiente es. Como resultado inevitable, el tamaño del reactor se hizo más grande.
El primer mérito de la producción a gran escala es el costo de construcción relativamente más bajo debido a la ley de
Williams de 0,6 de potencia para la ampliación de la maquinaria y el equipo principales. El segundo mérito es el costo
relativamente más bajo de la mano de obra. EnTabla 13se muestra la comparación de economía para los casos de 40
reactores de 20 m3volumen y cuatro reactores de 200 m3volumen calculado por Huls[55]. La ventaja de la producción a
gran escala es obvia en la tabla.
Desde la década de 1960, se realizaron muchos intentos para ampliar el reactor para la polimerización en suspensión de PVC. [57–60].
El cambio de forma del reactor con el aumento de escala se muestra enFigura 25 [61].
Pequeños reactores de 4 m3El volumen en la etapa inicial se hizo con acero inoxidable. Entonces, tamaño mediano
Tabla 13
Características de una unidad de polimerización de PVC en suspensión utilizando 200 m3reactores en comparación con una planta que utiliza 20 m3reactores
basados en una producción de 160 000 t/año[55]
Inversión de capital (incluido el sistema de emergencia, basado en la Costa del Golfo) 75%
Requisitos de espacio sesenta y cinco%
Consumo de servicios públicos 90%

Mano de obra 50%
reactores de 20–30 m3se hicieron populares y eran del tipo revestido de vidrio que se desarrolló para evitar la deposición
de incrustaciones en la pared del reactor. El eje de entrada superior con margen de toro o tipo Pfaudler, tres palas en
retirada, eran sistemas de agitación populares en ese momento con varios tipos de deflectores, placas o forma de dedo.
Reactores de mayor tamaño de próxima etapa con 30–60 m3Se desarrollaron volúmenes que estaban equipados con
un eje de agitación de entrada inferior para evitar la vibración del eje. Se aplicó inyección de agua en la parte sellada del
eje de agitación para evitar la formación de gel de PVC. Estos reactores eran de material vidriado o revestido de
Fig. 25. Cambio de forma del reactor con aumento de escala. Reimpreso con permiso de Y. Saeki.q1971 Y. Saeki[61].
acero inoxidable sobre tipo acero al carbono. Las paletas de agitación tipo turbina o tipo Pfaudler eran populares en ese
momento. Para aumentar la productividad se desarrolló la tecnología del condensador de reflujo.
Dado que el área de transferencia de calor por unidad de volumen disminuye con el aumento del volumen del reactor, en el caso de un
reactor de más de 60 m3, la adopción de la eliminación de calor auxiliar por parte del condensador de reflujo es inevitable para mantener
una alta productividad.
5.3.2. Escalado de agitación

Como se describe en la Sección 5.2, la formación de partículas en la polimerización en suspensión de VCM es muy complicada.
El efecto de la agitación es uno de los factores más importantes para controlar la formación de partículas. Por lo tanto, es una
cosa diferente describir fenómenos para resultados obtenidos de reactores del mismo tamaño con diferentes condiciones de
agitación y resultados obtenidos de reactores de diferentes tamaños, lo cual es necesario para desarrollar la teoría de aumento
de escala.
lewis y johnson[51]realizó el estudio sobre el aumento de escala de la agitación utilizando el número de Weber como
índice de la intensidad de la agitación. El estudio abarcó tres reactores de diferentes tamaños de escala de banco, planta
piloto y producción comercial. Pero no hay consistencia en la relación entre varias propiedades del PVC y el número de
Weber.
Özkaya et al.[62]realizó un análisis de regresión por computadora para los resultados de 10 l a 27 m3reactores y
obtenido siguiendo las ecuaciones
d50¼4346:8dnorteÞ20:905dDÞ20:901dTÞ0:514dHyoÞ20:131 d6Þ
d50=D¼273 292:1dNosotrosÞ20:51 d7Þ
nortemin¼3049:1D21:1dT=DÞ20:113 d8Þ
dónded50es el tamaño medio de partícula (metrometro);NORTE,la velocidad del impulsor (min21);D,el diámetro del
impulsor (m);T, el diámetro del reactor (m);Hyo, la altura del líquido;v,el volumen del reactor (m3) ynortemines la velocidad
mínima del impulsor a la que se puede lograr la dispersión completa de VCM en agua.
En las ecuaciones solo los valores 4346.8, 273 292.1, 3049.1,20.113 depende de la receta.
Los autores también realizaron un estudio del mismo tipo sobre los resultados obtenidos a partir de 2 m3reactor de planta piloto y
reactores comerciales con diferentes tamaños de volumen de 20 a 150 m3como se muestra enFigura 26.
De la línea empírica mostrada en esta figura se obtiene la siguiente ecuación:
d50=D¼223 872dNosotrosÞ20:57 d9Þ
Nuestros resultados cubrieron reactores mucho más grandes, el más grande de 150 m3, en comparación con 27 m3reactores de
Ozkaya et al., y hay una muy buena correspondencia entre las ecuaciones. (7) y (9). Como Ozkaya et al. señaló, la distribución de
la velocidad de corte en reactores pequeños y reactores a escala comercial difiere, por lo tanto, es esencial cambiar la relación
entre el diámetro del impulsor y el diámetro del reactor para el ajuste de algunas propiedades finales del PVC. En nuestra
experiencia de amplia gama de escalado para ajustar las propiedades finales del PVC, encontramos importantes los siguientes
puntos:
1. El consumo de energía por volumen debe mantenerse constante.

2. La capacidad de bombeo por volumen también debe mantenerse constante.
3. Como resultado, hoja relativamente más grandedD=TÞse necesita para reactores grandes.
Fig. 26. Tamaño de partícula vs número de Weber. Datos obtenidos de reactores con diferente tamaño de 2 a 150 m3.
5.3.3. Problemas técnicos para grandes reactores

Con la ampliación del tamaño del reactor, la dificultad de la limpieza manual dentro del reactor se hizo más grave
debido a la profundidad y anchura de la pared del reactor. Además de esta dificultad, se ha actualizado otra dificultad
provocada por el problema higiénico de VCM, el problema carcinógeno.
Para solucionar estos problemas se desarrolló la tecnología de limpieza por chorro de agua a alta presión, alrededor
de 300 bar. Mediante esta tecnología, la frecuencia de la limpieza manual dentro del reactor se redujo drásticamente,
pero no se eliminó por completo. Luego, el desarrollo de la nueva tecnología para evitar la formación de incrustaciones
se vuelve crucial, especialmente para un reactor grande.
5.4. Tecnología de prevención de incrustaciones
Como se mencionó en la Sección 5.1, la formación de incrustaciones es el principal inconveniente de la polimerización en suspensión de PVC. Las
incrustaciones en la pared provocan un daño fatal en la capacidad de transferencia de calor. La contaminación de escamas en el PVC provoca el
efecto ojo de pez en el producto. Por lo tanto, se necesita una limpieza perfecta del reactor para lograr la capacidad de transferencia de calor y
también la calidad del producto. Incluso después del desarrollo de los dispositivos de limpieza con agua a alta presión, la limpieza del reactor
requiere una gran cantidad de mano de obra y un largo tiempo de operación y fue el principal obstáculo para el desarrollo de la tecnología de
reactores grandes.
5.4.1. obras pioneras

Los trabajos pioneros en este campo fueron realizados por Kitamura et al. de Shinetsu Chemical a fines de la década de 1960.
La primera solicitud de patente se presentó en 1967.[63]. Una pista de estos inventos que hicieron época fue el hallazgo de que
no se depositaron incrustaciones de PVC alrededor de la marca del menisco al marcar con tinta en el indicador de vidrio VCM. La
famosa patente asignada a Shinetsu Chemical[64]consiste en colorante o pigmento de color, que es el ingrediente de la tinta
para marcar. Estos trabajos pioneros en la tecnología de prevención de incrustaciones respaldaron el desarrollo exitoso del
sistema de reactor grande de Shinetsu Chemical. Después de este innovador invento realizado por Shinetsu Chemical [63–68], se
aplicaron numerosos números de patentes, principalmente el recubrimiento de agentes antiincrustantes de productos químicos
monoméricos y poliméricos, y la adición de agentes antiincrustantes a la receta de polimerización.
5.4.2. Mecanismo de formación de escamas.

La literatura en este campo consiste en casi todas las patentes. Hay muchas explicaciones sobre el mecanismo de
formación de incrustaciones en la pared del reactor en las declaraciones de patente, pero nadie entiende cuál es la
correcta.
Para desarrollar la tecnología de prevención de incrustaciones de manera efectiva, la comprensión adecuada del
mecanismo de formación de incrustaciones es muy importante. Pero la primera etapa de desarrollo de este campo fue
una especie de prueba y error. El hallazgo de un método eficaz para prevenir la formación de incrustaciones siempre
precedió y siguió la explicación de su mecanismo.
Hay pocas literaturas que propongan el mecanismo de formación de incrustaciones y prevención de incrustaciones. [69–71].
Bilgico y Savasci[69]resumió el mecanismo de formación de incrustaciones de la siguiente manera.
La causa exacta de la formación de incrustaciones no se comprende por completo; sin embargo, el proceso parece
ocurrir en dos pasos. El primero es la adsorción y posterior polimerización de VCM en la pared. El segundo es la
deposición de PVC formado en la mayor parte del reactor sobre la capa de incrustaciones existente anteriormente. Hay
dos explicaciones diferentes de la polimerización de VCM en las paredes del reactor.
1. El PVC tiene una solubilidad muy baja en su monómero, por lo que los radicales poliméricos que crecen en la fase
líquida precipitan casi tan pronto como se forman. La formación de nuevos núcleos se ve menos favorecida
termodinámicamente; por lo tanto, la polimerización ocurre en la capa de VCM adsorbida, en las paredes del reactor.
Al comienzo de la polimerización, cuando existen pocos o ningún núcleo en la suspensión, estos macrorradicales
tenderán a precipitarse en cualquier imperfección disponible en la pared donde es más probable que se adsorba el
VCM.
2. La parte soluble en agua del iniciador polimeriza con el VCM disuelto en la fase acuosa y el precipitado de PVC
resultante en las paredes del reactor. Esta precipitación de macrorradicales da como resultado una rápida
transferencia de actividad radical desde la fase de monómero a la fase de polímero. Una vez que el PVC se ha
adherido a las paredes del reactor y tiene actividad radical, puede hincharse con VCM fresco y puede continuar
creciendo en grumos muy grandes y menos porosos hasta que se consuma todo el VCM. Además de lo anterior,
proponemos el tercer mecanismo.
3.Sitio activo en la superficie del reactor.En el caso de la superficie de acero inoxidable hay algún sitio activo en el sentido
de celda local, que puede actuar como catalizador de polimerización o desempeñar un papel de fuerte punto
adhesivo con PVC. Esta hipótesis fue apoyada por el trabajo de Meinel y Behrens[70]quienes observaron la
polimerización de VCM en la superficie del acero inoxidable sin la presencia de iniciador.
5.4.3. Clasificación de varias patentes para la prevención de incrustaciones.

Kitamura[72]clasificó las tecnologías de prevención de escala como se muestra enTabla 14. Sekiguchi y Kondo[73–
76,77–80]patentes japonesas clasificadas aplicadas en el período de 1970 a mayo de 1976 y el período consecutivo de
junio de 1976 a 1979 como se muestra enTabla 15. A juzgar por el número y la tendencia creciente de las patentes
clasificadas, (A) la adición de agentes antiincrustantes y (B) el recubrimiento de agentes antiincrustantes de productos
químicos monoméricos y poliméricos son tecnologías importantes. Bilgico y Savasci[69]también clasificó las patentes en
tipo de aditivo y tipo de recubrimiento.
5.4.3.1. Material de la superficie del reactor.Para disminuir la afinidad con el VCM, o disminuir la fuerza adhesiva del
depósito de PVC, se propusieron muchos tipos de materiales para la pared del reactor u otros equipos, palas impulsoras
y deflectores. Revestimiento de vidrio, niquelado o cromado, tipos particulares de revestimiento de acero inoxidable son
ejemplos de esta categoría. El reactor revestido de vidrio tiene la ventaja de una superficie lisa y menos afinidad por
Tabla 14
Mecanismo de prevención de incrustaciones.[72]
VCM pero tiene una gran desventaja de bajo coeficiente de transferencia de calor. El reactor revestido de vidrio tiene otra
desventaja, que es la limitación del volumen del reactor debido a la limitación del horno para la cocción del esmalte
sobre el acero. Por la razón práctica del costo de construcción y la eficiencia de transferencia de calor, el acero inoxidable
común chapado en acero al carbono con superficie lisa pulida mecánica o eléctricamente es el material predominante
para la pared del reactor. El pulido eléctrico tiene otra ventaja que es la eliminación del sitio activo de la superficie del
metal por la electrólisis.
Tabla 15
Clasificación de patentes para prevención de incrustaciones.[73–76,77–80]
1970 a mayo de 1976 junio de 1976-1979 Tendencia
Tecnología de supresión de escala Material de reactor especial

Revestimiento químico en la pared del reactor Revestimiento 4 3 21
químico polimérico en la pared del reactor Adición de 18 63 45
producto químico durante la polimerización 7 23 dieciséis
44 57 13
Limpieza de la superficie interna del reactor durante la polimerización 17 4 213
Agitador especial o raspador 17 3 214
Otro método para la prevención de incrustaciones 43 9 234
Quitar o limpiar la escala
Limpieza quimica 13 0 213
Otro método de limpieza 2 0 22
165 162 23
5.4.3.2. Prevención de incrustaciones mediante aditivos de polimerización.Se propusieron muchos productos químicos como aditivos
supresores de incrustaciones. Estos aditivos se pueden clasificar por su mecanismo de la siguiente manera:
1.Adsorbente.Los productos químicos que tienen la capacidad de adsorción en la superficie de acero inoxidable son siempre agentes
antiincrustantes efectivos. Estos productos químicos cubren el sitio activo de la superficie del acero inoxidable y perturban la
formación de incrustaciones por el tercer mecanismo mencionado anteriormente. Los compuestos para calderas y los productos
químicos anticorrosión que hacen que la superficie del acero inoxidable sea pasiva, como la hidracina, el EDTA, el fosfato o el
compuesto de nitrato, la hexametilentetramina muestran un excelente rendimiento como agente antiincrustante.
2.Inhibidor de la polimerización.Para evitar la formación de incrustaciones por el segundo mecanismo mencionado
anteriormente, es eficaz la adición de un inhibidor de la polimerización. La adición de una cantidad excesiva de inhibidor de
polimerización provoca la prolongación del tiempo de reacción.
3.Agente alcalino o amortiguador.Los compuestos alcalinos inorgánicos simples, como el hidróxido de sodio o el fosfato, también son
agentes antiincrustantes eficaces. Estos compuestos alcalinos debilitan la fuerza adhesiva del depósito de incrustaciones en la
superficie del reactor, tanto en acero inoxidable como revestido de vidrio. Por descomposición iónica del peróxido, los compuestos
alcalinos suelen actuar como inhibidores de la polimerización y evitan la deposición de incrustaciones por el segundo mecanismo
mencionado anteriormente.
5.4.3.3. Supresión de incrustaciones mediante revestimiento superficial. (a)Productos químicos monoméricos.La famosa
patente histórica aplicada por Shinetsu Chemical que propone recubrir la superficie del reactor con tinte y/o pigmento
[64]es el ejemplo típico de esta categoría. Siguiendo la clasificación mostrada enTabla 14fabricado por Kitamura, quien es
el inventor de esta tecnología, el tinte y/o el pigmento recubierto actúan como agente anticorrosivo e inhibidor de la
polimerización.
Se propusieron más de cientos de productos químicos como agentes antiincrustantes de tipo revestimiento y muchos de ellos
se pueden clasificar como agentes anticorrosión e inhibidores de la polimerización.
(b)Productos químicos poliméricos.El mecanismo de recubrimiento de productos químicos poliméricos es similar al recubrimiento de
productos químicos monoméricos con la diferencia de duración del rendimiento. Al aumentar el peso molecular, se puede
controlar la solubilidad en la fase acuosa y el VCM. La copolimerización es muy conveniente para introducir diversas naturalezas
en los polímeros, como la propiedad hidrofílica, la inhibición de la polimerización y la propiedad adhesiva. Casi todos los agentes
antiincrustantes poliméricos de tipo revestimiento citados en las patentes son copolímeros con un grupo funcional que tiene
actividad de inhibición de radicales libres o de captura de radicales libres. El compuesto fenólico es el producto químico más
común para introducir la actividad de inhibición de radicales libres en el copolímero. Al cambiar la composición de la propiedad
adhesiva del copolímero, se puede controlar la solubilidad en un solvente orgánico o en una sosa cáustica acuosa.
5.4.4. Desarrollo reciente de la tecnología de prevención de incrustaciones
El número anual de solicitudes de patentes en este campo sigue siendo alto. Ya hay muchas sustancias con un
rendimiento suficiente de deposición de incrustaciones. Se supone que el objetivo reciente del desarrollo en este campo
es la mejora de la duración del rendimiento. Otro objeto es la facilidad de manipulación de productos químicos, como la
facilidad de pulverización.
Hay varios agentes anti-incrustantes o anti-incrustantes disponibles comercialmente. Todos son mezclas de productos
químicos, que consisten en un compuesto de recubrimiento polimérico como componente preventivo de incrustaciones principal
y agente humectante o agente adhesivo como aditivos auxiliares.
5.4.5. Tecnología de limpieza de reactores

Se desarrollaron varias tecnologías de limpieza para eliminar las incrustaciones de la superficie del reactor, la paleta
de agitación y el deflector. Se desarrolló tecnología de limpieza con solvente usando EDC, DMF o pirrolidona, pero no se
adoptó ampliamente debido al mayor costo de construcción para el reciclaje de solvente.
La limpieza con agua a alta presión es la tecnología más común para la limpieza de reactores. Se desarrollan boquillas
de aspersión bidimensionales y tridimensionales para chorro de agua. Recientemente, se ha desarrollado una lanza
retráctil automática que se puede utilizar sin abrir la boca de acceso.[81].
5.4.6. Operación cerrada a largo plazo

Mediante la combinación del agente antiincrustante avanzado con la limpieza con chorro de agua una vez por varios lotes, se
ha desarrollado una operación sin apertura de alcantarilla a muy largo plazo. El progreso del agente antiincrustante hasta el
máximo rendimiento eliminará la necesidad de limpieza con agua a alta presión.
5.5. Mejora de la tecnología de eliminación de calor.
5.5.1. Efecto del tamaño del reactor en la eliminación de calor

A medida que aumenta el tamaño del reactor, su relación área superficial/volumen disminuye en el caso de mantener la
relación altura/diámetro del reactor.dalto = fondoÞconstante. Esta es una seria perturbación para el logro de una alta
productividad mediante la adopción de grandes reactores. Entonces, la mejora de la tecnología de eliminación de calor es muy
importante para desarrollar la tecnología de reactores grandes.
EnFigura 27se muestra una forma típica del reactor para la polimerización en suspensión[59]. El reactor tiene una
camisa para calentar o enfriar, un agitador accionado desde el fondo y deflectores enfriados por agua.
En el caso de que la relación entre la altura y el diámetro del reactor sea constante en 2, el área superficial cambia con el
volumen del reactor, como se muestra en la figura.Tabla 16suponiendo que la forma del reactor es cilíndrica y se desprecia la
superficie del fondo elíptico[29].
La tabla muestra que el área de superficie disponible disminuye al 70% para el aumento de escala de tres veces el volumen
del reactor.
Dado que la relación del área superficial (S )al volumen del reactor (V )se puede expresar de la siguiente manera:
S=V¼k1D2=k2D3¼k = D¼k0=V1=3 d10Þ
Para el escalado deAveces en el volumen del reactor,S = V (relación superficie/volumen) disminuye a 1=A1=3:En el caso de
una ampliación de tres veces,S=Vdisminuye al 69% y por 10 veces la escalaS=Vdisminuye al 46%. Es posible aumentar la
relación superficie/volumen cambiando la forma del reactor y aumentandoalto = fondorelación. Pero hay
Tabla 16
Efecto del tamaño del reactor sobre el área superficial de transferencia de calor[29]
Volumen del reactor (m3) Longitud (m) Diámetro (m) Superficie (m2) Volumen de superficie (1/m)
1 1.72 0.86 5 4.65

3 2.48 1.24 10 3.22
10 3.71 1.85 22 2.16
30 5.34 2.67 45 1.49
100 7.98 3.99 100 1.00
300 11.52 5.76 208 0.70
Fig. 27. Forma típica del reactor para polimerización en suspensión. Reimpreso con permiso de Chem Engng 1975; 15 de
septiembre: 121.q1975 Compañías McGraw-Hill.
es una limitación dealto = fondorelación para agitación homogénea, que es de alrededor de 1,6 para agitación de tipo Pfaudler de etapa
única y alrededor de 2,0 para agitación de tipo turbina de múltiples etapas.
Existe un factor adicional de que el espesor real de la pared del reactor debe aumentar a medida que aumenta el diámetro del
recipiente para mantener la misma clasificación de presión que se muestra en la figura.Figura 28 [82]. El espesor de la pared de 10 m3
reactor es de 20 mm y el coeficiente global de transferencia de calor es de 550 kcal/m2h8C. En el caso de 100 m3la pared es de 40
mm y el coeficiente total de transferencia de calor disminuye a 400 kcal/m2h8C.
Es inevitable desarrollar una tecnología efectiva de eliminación de calor para desarrollar sistemas de reactores grandes con
alta productividad.
Fig. 28. Espesor de la pared del reactor y coeficiente global de transferencia de calor. Reimpreso con autorización de Kagaku
Sochi 1995;37(8):71.q1995 Kigyo Chosakai[82].
5.5.2. Desarrollo de tecnología de eliminación de calor.
5.5.2.1. Aumento del área de transferencia de calor.Es posible aumentar hasta cierto punto poniendo chaqueta en la cabeza
elíptica superior. El aumento del número de deflectores con el sistema de refrigeración por agua también es efectivo para
aumentar el área de transferencia de calor. Pero existe una limitación para el número de deflectores, que proviene de la
agitación homogénea y la dificultad de prevención o limpieza de incrustaciones.
5.5.2.2. Adopción de refrigerante.Agua helada de alrededor de 108C enfriado por una máquina de hielo puede alcanzar casi el doble de la
capacidad de eliminación de calor en comparación con el agua de la torre de enfriamiento de alrededor de 308C en el caso de
polimerización a 508C. Pero el costo de la máquina y el costo de funcionamiento de la electricidad para la máquina de hielo son muy altos.
Existe una tecnología para adoptar refrigerante, como amonio o Fureon, directamente en la camisa o el deflector. Esta tecnología tiene
también el inconveniente de su elevado coste.
5.5.2.3. Condensador de reflujo.Mediante la adopción de un condensador de reflujo, el calor latente de vaporización de

VCM puede eliminarse del medio de reacción mediante la evaporación de VCM. Luego, el gas VCM evaporado se enfría en
el tubo del condensador y se condensa en el VCM líquido, que regresa al medio de reacción. El agua de la torre es
suficiente para condensar gas VCM y muy económico. Se puede lograr fácilmente una gran capacidad de enfriamiento del condensador de
reflujo mediante la adopción de una gran cantidad de tubos de enfriamiento.
Mediante la adición de un condensador de reflujo al sistema de reactor convencional, es posible aumentar la capacidad de
polimerización en un 50 % aproximadamente. Pero es necesario saber cómo adoptar el condensador de reflujo. La evaporación
de un volumen muy grande de gas VCM del medio de reacción y el retorno de una gran cantidad de VCM líquido afectan el
sistema de dispersión de la polimerización en suspensión. Es necesario resolver el problema de la formación de espuma, la
obstrucción del tubo del condensador por arrastre de lodo, controlar la acumulación de gas inerte y el control de la temperatura
en combinación con el sistema de enfriamiento de la camisa, etc. Durante la década de 1980, se presentaron muchas patentes
que proponían cómo utilizar el condensador de reflujo. A fines de la década de 1980, la tecnología práctica para el condensador
de reflujo casi se había desarrollado y adoptado ampliamente en la planta comercial.
5.5.2.4. Enfriamiento por intercambiador de calor de lodos.Existen algunas patentes que proponen la circulación del lodo fuera del reactor
a través de un intercambiador de calor.[83–89]. Hay dos grandes obstáculos en esta tecnología. Uno es el problema de obstrucción del
intercambiador de calor de lodos por la deposición de incrustaciones de PVC. El otro es la dificultad del control del tamaño de las
partículas debido a la alta tasa de participación del impulsor de la bomba de circulación de lodos. No está claro que esto
Fig. 29. Reactor tipo chaqueta interior. Reimpreso con autorización de Kagaku Sochi 1992;34(2):15.qKigyo Chosakai[91].
la tecnología ya se ha aplicado comercialmente o no. Pero si se adopta la tecnología avanzada de prevención de

incrustaciones y se supera el problema de obstrucción del intercambiador de calor de lodos por la deposición de
incrustaciones, la tecnología de intercambio de calor de lodos puede ser uno de los candidatos para el sistema de
enfriamiento auxiliar para el reactor grande.
5.5.2.5. Desarrollo de reactor de camisa interior.Como ya se describió en la Sección 5.5.1, el espesor real del reactor debe aumentar a
medida que aumenta el tamaño del reactor para alcanzar la presión nominal de diseño. Luego, la transferencia de calor por el
enfriamiento de la camisa convencional a través de una pared gruesa inevitablemente disminuye como se muestra enFigura 28.
Kureha Chemical y Shinko Pfaudler (ahora Shinko Pantec) desarrollaron un reactor innovador con la llamada camisa interior
en 1980[90–93]. En la figura se muestra una apariencia del reactor tipo camisa interna.Figura 29 [91]y la estructura detallada de
la chaqueta interior se muestra enFigura 30 [92]. Debido a la estructura de la camisa interna, el grosor de la pared de
transferencia de calor es muy delgado (11 mm) y casi constante para todos los tamaños de reactor, como se muestra en la parte
inferior deFigura 28.
El coeficiente global de transferencia de calortuviene dada por la siguiente ecuación[92]
1=tu¼1=hiþ1=hesþ1=htþ1=hsistema operativoþ1=ho d11Þ

dóndehies el coeficiente de película delgada del lado del proceso;hes, el coeficiente de ensuciamiento del lado del proceso;ht, la conductividad
térmica de la propia pared de la camisa;hsistema operativo, el coeficiente de ensuciamiento del lado de la camisa yhoes el coeficiente de película delgada
del lado de la chaqueta.
EnTabla 17se enumeran los coeficientes de transferencia de calor tanto para la chaqueta convencional como para la chaqueta
interior[94]. El coeficiente global de transferencia de calor,tupara chaqueta interior de 70 y 150 m3es 1300 y casi el doble de
chaqueta convencional. La principal diferencia proviene de la gran diferencia en la conductividad térmica de la pared de la
cubierta.
Hay otra diferencia significativa en el coeficiente de película delgada del lado de la camisa. En el caso de chaqueta
convencional, para mejorar el coeficiente de película delgada del lado de la chaqueta, boquilla especial o deflectores de chaqueta
Fig. 30. Detalle de estructura de camisa interior. Reimpreso con permiso de Shinko Pfaudler Tech Rep 1988;32(3):21[92].
Tabla 17
Coeficiente de transferencia de calor del reactor.[94](kcal/m2h8C)
Chaqueta convencional 70 m3 Chaqueta interior 70 m3 Chaqueta interior 100 m3
Material principal 27 mm acero al carbono 3 7 mm acero al carbono 2 9 mm acero al carbono 2

material de revestimiento mm acero inoxidable mm acero inoxidable mm acero inoxidable
Conductividad térmica de la pared de la camisa Coeficiente de 1200 3550 3025
película delgada del lado del proceso Coeficiente de película 3500 3500 3500
delgada del lado de la camisa 3000 5000 6500
Coeficiente global de transferencia de calor,tu 690 1300 1300
Los coeficientes de ensuciamiento tanto del proceso como del lado de la camisa se suponen infinitos.
(Figura 27) están desarrollados para mantener el agua de refrigeración en contacto con la pared en movimiento tanto como sea posible.
Pero la mejora de estos intentos no es suficiente principalmente debido a algunas fugas de agua de refrigeración a través de la separación
de los deflectores de la camisa. A diferencia de estas insuficientes circulaciones de agua de refrigeración de la camisa convencional, el
canal de agua de refrigeración de la camisa interior está perfectamente cerrado por soldadura (Figura 30). Entonces es posible mejorar
significativamente el coeficiente de película delgada del lado de la camisa aumentando la velocidad de circulación del agua de
refrigeración en el caso del reactor de camisa interior.
Hay varias patentes registradas en este nuevo campo.[95,96]. Sumitomo Heavy Industry desarrolló un nuevo tipo de
reactor de camisa interior, que tiene una estructura de canal de agua de refrigeración aislada de la pared exterior del
reactor.[97,98]. Este nuevo tipo de reactor de camisa interior ya ha sido adoptado para la nueva línea comercial en Japón.
[99].
5.6. Mejora de la productividad
5.6.1. Sistema de línea de producción y costo de producción.

Hay muchos documentos que analizan la economía de la producción de PVC, como el costo de producción y el consumo de
servicios públicos.[100–105]. tomishima[104]calculó el costo de producción de la polimerización en suspensión cambiando el
número de reactores y el tiempo de polimerización para diferentes tamaños de reactores y diferentes tipos de sistemas de
eliminación de calor como se muestra enFigura 31. En esta figura hay dos grupos, uno es un grupo de sistema de agua enfriada
dibujado por una línea continua y el otro es un grupo de condensador de reflujo dibujado por una línea de puntos. En el caso del
primer grupo, la máquina de hielo se utiliza para mejorar la productividad. Los tamaños de los reactores son de 50, 100 y 150 m3
para ambos casos. Las cifras que se muestran en la curva indican el tiempo de polimerización de 3 a 10. Cada curva representa
los resultados para diferentes tiempos de polimerización de la misma línea de producción del volumen total del reactor de 300 m
3. Una curva diferente muestra los diferentes tamaños y números de reactores pero el mismo volumen total de 300 m3. losX-eje
es la capacidad de producción.
En el caso del enfriamiento con agua enfriada, el costo de conversión aumenta abruptamente con un tiempo de polimerización corto
debido al aumento vertiginoso de la electricidad, especialmente en el caso de reactores más grandes.
Por otro lado, en el caso de la adopción del condensador de reflujo como enfriamiento auxiliar, el costo de conversión
muestra un mínimo a las 4 horas de tiempo de polimerización. El costo de la polimerización de 3 h es ligeramente superior al
mínimo. Esto se debe al aumento del costo del iniciador para lograr una polimerización de 3 h. Para los resultados del tamaño
del reactor de 100 y 150 m3están en la misma curva y resultado de 50 m3es ligeramente superior. Esta es la tendencia opuesta
del caso del enfriamiento por agua enfriada.
De esta figura es obvio que el sistema de adopción del condensador de reflujo es mucho más eficiente que
Fig. 31. Costo de producción de la polimerización en suspensión. Línea continua: sistema de agua refrigerada adoptado; línea punteada:
condensador de reflujo adoptado; Cifras en la curva: tiempo de polimerización. Reimpreso con autorización de Policloruro de vinilo base y solicitud
1988 p. 108q1988 Nikkan Kogyou Shinbunsha[104].
sistema de enfriamiento de agua enfriada en el sentido del costo de producción. Cuatro horas de polimerización usando tres 100
m3o dos 150 m3Los reactores equipados con condensador de reflujo son los más efectivos. Esta investigación se realizó a
principios de la década de 1980 y se realizaron extensos trabajos para mejorar la tecnología del condensador de reflujo, como se
menciona en la Sección 5.5.
5.6.2. índice de productividad

En Japón, la productividad de la línea de polimerización de PVC se expresa mediante el índice de eficiencia del reactor
por unidad de volumen (m3) como sigue: [t PVC/m3mes].
La capacidad de producción anual se calcula multiplicando este índice por 11,5 meses (medio mes es para
mantenimiento). Dado que la reacción de polimerización del PVC se realiza por lotes, la productividad del PVC se
determina por el tiempo de ciclo de una operación establecida, que consiste en el tiempo de carga de VCM, agua y
otros productos químicos, reacción de polimerización, descarga de lodo y limpieza del reactor. Como se muestra
enTabla 3de la Sección 3.1, la productividad de la línea de polimerización de PVC mejoró significativamente de 10 t
PVC/m3mes de 1970 a alrededor de 30 t PVC/m3mes de 1990.
Tabla 18
Reducción del tiempo de ciclo para la operación por lotes de polimerización en suspensión (h)
Operación 1960[10] 1980[1] 2000[94]
Cargar y calentar 0.5 0,8–1,7 0.5

Polimerización 13.0 4.7–6.7 4.0
Purga y purga de VCM 0.5 0,7–1,2 0.5
Limpieza 2.0 0,8–1,7 0.5
Preparándose para la limpieza 2.0 – –
Tiempo del ciclo 18.0 7,0–11,3 5.5
5.6.3. Reducción del tiempo de ciclo

EnTabla 18, se muestra la tendencia de reducción del tiempo de ciclo con detalles de cada operación de los
años 60, 70 y 2000[10,1,94].
(1)Reducción del tiempo de carga.No hay diferencia en el tiempo de carga de 1960 y 2000. Pero hay 10
veces la diferencia del volumen del reactor. Para los reactores grandes, se necesita más tiempo para calentar a través de
la camisa debido al pequeño valor de superficie/volumen, como se describe en la Sección 5.5. Para solucionar este
problema se ha desarrollado la tecnología de carga de agua caliente[106–108]. El agua caliente se prepara antes de la
polimerización en el tanque de agua caliente exterior y se carga con VCM y otros aditivos en el reactor. Los agentes de
suspensión más comunes, HPMC y PVA son solubles en agua pero las propiedades de su solución acuosa son muy
sensibles a la temperatura. Dado que por contacto con agua caliente tanto HPMC como PVA precipitan de la solución, el
procedimiento de carga de agua caliente requiere cierta precaución para evitar este problema.
(2)Polimerización corta.Como se muestra enTabla 18tiempo de polimerización, que es una parte principal del ciclo
tiempo, se acortaron significativamente de 13 a 5-7 h, y luego recientemente a 4 h. Para la limpieza del reactor en la década de
1960, se necesitaban alrededor de 4 h para preparar la limpieza manual dentro del reactor y la limpieza en sí. Como se mencionó
antes del desarrollo de la tecnología de limpieza con chorro de agua y prevención de incrustaciones, el tiempo de limpieza se
hizo más corto. Al completar el desarrollo de la operación sin apertura de alcantarilla, el tiempo de limpieza puede eliminarse
casi por completo. El tiempo del ciclo luego se redujo de 18 h en la década de 1960 a 5,5 h y la productividad aumentó
significativamente.
5.6.4. Polimerización de alta velocidad y mejora de la calidad.

En cada elemento del tiempo de ciclo, el tiempo de polimerización se redujo más notablemente. Esta reducción de la
polimerización se puede lograr mediante la mejora de la tecnología de eliminación de calor, como se menciona en la Sección 5.5,
como el reactor de camisa interna y el condensador de reflujo.
El tiempo de polimerización se puede acortar aumentando la cantidad de iniciador. Pero el simple aumento de la
cantidad de iniciador produce un efecto negativo en la calidad del PVC, como el aumento del número de ojos de pez y la
inferioridad del color inicial y la estabilidad térmica. Shin Dai-Ichi Vinyl ha solicitado varias patentes, que proponen
tecnologías para mejorar las cualidades del PVC en el caso de un tiempo de polimerización corto. [109–114].
Estas tecnologías consisten en las siguientes tecnologías básicas o la combinación de dos o tres de ellas: (1)
Elección del iniciador.Los iniciadores más comunes y eficientes para la polimerización en suspensión de VCM
en el sentido de rentabilidad son peroxidicarbonatos de dialquilo, tales como peroxidicarbonato de
di(2-etilhexilo). El perfil de reacción típico al usar peroxidicarbonatos es pico en la etapa final
Fig. 32. Perfil de reacción de polimerización corta. Línea punteada: peroxidicarbonato de di-2-etilhexilo (OPD); línea continua:
OPDþperoxi neodecanoato de cumilo.
de polimerización (Figura 32). El simple aumento de la cantidad de iniciador en el caso del uso exclusivo de
peroxidicarbonatos conduce a una reacción máxima severa (línea de puntos enFigura 32) y provoca el deterioro de la
calidad del PVC. Peroxiésteres, como peroxineodecanoato de alcohol terciario[13], son mucho más preferibles para la
polimerización corta. El uso combinado de peroxidicarbonato con peroxiéster generalmente se aplica para hacer un
perfil de reacción plano como se muestra enFigura 32por línea continua.
(2)Elección del agente de suspensión.Al usar el mismo sistema de agente de suspensión con polimerización larga
tiempo, el número de ojos de pez aumenta mucho para una reacción corta. Es necesario cambiar la receta para
aumentar la porosidad, como aumentar la proporción de PVA con un menor grado de hidrólisis o aumentar la
cantidad de PVA secundario.
(3)Condición de agitación.Como se describe en la Sección 5.2, la agitación fuerte es esencial para hacer poroso
partícula. Una parte de la energía de agitación se consume para dispersar las gotitas de monómero y arrancar las partículas de
VCM/PVC a una más fina. En la patente asignada a Shin Dai-Ichi Vinyl[109]la condición de agitación adecuada fue propuesta por
la ecuación como se muestra a continuación
5 #PAGSv£T #13 d12Þ

dóndePAGSves un consumo de energía de agitación por unidad de volumen del reactor (kw/m3) yTes un tiempo de
reacción (h). Esta ecuación indica la importancia de la energía total consumida para la dispersión y coalescencia de
partículas frente a la fuerza de tensión interfacial.
5.6.5. Minimización del costo de producción de PVC de suspensión

EnTabla 19, se muestran varios índices económicos para el proceso de suspensión a partir de datos de literatura con
suposición del autor para diferentes décadas. Para cada década se muestran la capacidad de producción unitaria, el
volumen y el número de reactores, el tiempo de ciclo y la productividad. El consumo de VCM y utilidad, como índices para
el costo de producción también se enumeran en la tabla. La mejora de los índices económicos con décadas se puede leer
en la tabla.
Tabla 19
Mejora del coste de la polimerización en suspensión de PVC
Artículo Unidad 1960 1980 2000
Capacidad de producción t/año 34 000 114 000 120 000

Número de volumen del reactor metro3 13.3 170 150
17 2 2
Tiempo del ciclo h 18 7–11 5.5
Productividad t/m3mes 13.6 30.4 36.4
VCM PVC t/t 1.045 1.020 1.003
quimicos kg/t PVC 1.2 1.2 1.2
Energia electrica kW h/t PVC 340 350 230
Vapor PVC t/t 1.7 2.2 0.9
Agua pura PVC t/t 5.0 2.2 3.1
EnFigura 33, los costos de producción calculados utilizando el costo unitario típico se muestran para las décadas de 1970, 1985 y 2000
[115]. El costo de fabricación es el total de costos flexibles que consiste en el costo de VCM, el costo de conversión consiste en el
costo de los aditivos y el costo de los servicios públicos, y el costo fijo de la planta que consiste en el costo de depreciación de las
instalaciones de producción, el costo de mano de obra y la administración. El costo general es el total del costo de fabricación y el
costo de venta consiste en el costo de entrega y los gastos generales. El costo más alto en 1985 fue causado por el alto precio de
VCM que provino del precio del petróleo de la segunda crisis del petróleo. El precio restante de VCM restado del costo de
fabricación se denomina costo de conversión de VCM a PVC. El menor costo de conversión indica el mayor nivel de tecnología de
fabricación. En otras palabras, los porcentajes del precio de VCM al costo de fabricación pueden usarse como índice de madurez
de la tecnología.
A partir de las investigaciones para varios procesos de otros polímeros, la tecnología con porcentajes de precios de
monómeros superiores a 70 puede denominarse como madura. El proceso de PVC en suspensión puede entenderse
como una tecnología casi completa, ya que sus porcentajes de precio de monómeros ya eran del 76% en la década de
1970. Después de eso hubo otra mejora significativa en la tecnología como se mencionó anteriormente, este índice subió
al 80%. El proceso de suspensión de PVC debe considerarse como un proceso perfectamente maduro y su costo de
producción ya alcanzó el nivel máximo.
5.7. control de la computadora
5.7.1. El primer intento de control por computadora de Huls

En la conferencia celebrada en Chicago en 1967, Huls en Alemania informó sobre la aplicación de la directa
control digital (DDC) a planta de caucho sintético y planta de PVC en suspensión[116–118]. Esta presentación tuvo un fuerte
impacto en la utilización de computadoras en la planta mundial de polímeros.
Para la polimerización por lotes de PVC, se seleccionó un sistema informático DDC, la configuración Foxboro
PCP-88. Esta configuración consta de dos unidades centrales de procesamiento, una computadora de control y
una computadora de reserva. Las dos computadoras se comunican con las variables del proceso a través de un
solo subsistema de bus de datos y entre sí a través del enlace de comunicación. Esta configuración se seleccionó
para minimizar la probabilidad de una falla completa del sistema y para minimizar el respaldo necesario del
instrumento analógico.
Fig. 33. Costos de producción para las décadas de 1970, 1985 y 2000. Reimpreso con autorización de Kagaku Keizai 2001;47(2):83.q2001
The Chemical Daily Co. Ltd.[115].
La planta de PVC de Huls con este sistema de control computarizado tiene la siguiente capacidad:
El sistema de mezcla por lotes consta de 10 recipientes de mezcla, agrupados en seis estaciones de línea de alimentación de
material. El sistema de reactor por lotes consta de 80 reactores, agrupados en 10 líneas de ocho reactores cada una.
Solo se necesita un operador para operar esta planta de PVC bajo DDC. En una planta de escala similar bajo control
analógico convencional, son necesarios cuatro operadores.
El sistema controla la preparación de productos químicos de acuerdo con recetas almacenadas, configura la transferencia de
lotes al reactor, proporciona control de secuencia de lotes para preparar los reactores para la carga, realiza DDC de la
temperatura del lote durante el ciclo de reacción de polimerización e inicia procedimientos de seguridad y alarma.
La variable básica a controlar durante el ciclo de polimerización en el reactor es la temperatura. Se utiliza un modo de
control en cascada (PID-PI) para controlar el caudal de cualquiera de las camisas de enfriamiento que rodean el reactor.
5.7.2. Control computarizado para planta de PVC de gran reactor

En 1970, Nakagawa et al. de Shinetsu Chemical dio a conocer un nuevo sistema de control informático para su planta
de Kashima que consta de 130 m3reactor[119–123]. Junto con la tecnología de prevención de incrustaciones y
la tecnología de reactores grandes, el desarrollo de este sistema de control por computadora realizó la
racionalización y seguridad de toda la planta de PVC.
La característica más importante de este sistema es la construcción jerárquica que combina computadoras tanto para
operación (computadora superior para administración) como para control (computadora inferior).
Los ordenadores operativos tienen las siguientes funciones:
1. Cálculo de los comandos de producción óptimos basados en información externa y de proceso,

2. Automatización del servicio de manejo y envío de productos,
3. Análisis automático de procesos y juicio óptimo,
4. Registro y seguimiento de datos generales.
Se espera que estas computadoras desempeñen un papel importante en el ahorro de mano de obra, en la mejora del
rendimiento de la planta, en garantizar el uso eficaz del equipo y en promover la seguridad.
Los ordenadores de control tienen las siguientes funciones:
1. Procesamiento de la secuencia del programa de todos los procesos por lotes,
2. Control de avance interno y DDC,

3. Operación de control posterior.
Se espera que estas computadoras ayuden mucho en la centralización de las funciones de control de
operaciones, la mejora de la precisión y controlabilidad del control. Se han realizado notables mejoras en
términos de fiabilidad y seguridad.
El sistema de control de la temperatura de reacción es la parte más importante de la instrumentación de la planta de
PVC. La reducción del tiempo de polimerización para mejorar la productividad provoca una gran generación de calor de
la reacción de polimerización, lo que requiere una respuesta rápida del sistema de refrigeración. Pero hay un retraso de
tiempo para que el sistema se enfríe cuando se usa el sistema de retroalimentación convencional. Shinetsu desarrolló un
sistema de control de avance para superar esta dificultad. Al tomar medidas por adelantado al predecir la cantidad de
calor generado por la reacción de polimerización, combinado con el sistema DDC, se logró la polimerización corta en el
reactor grande.
Al adoptar dicho sistema de control por computadora:
1. características económicas mejoradas debido al aumento del tamaño de la planta,

2. calidad del producto muy estabilizada debido a la gran escala de la planta y las nuevas tecnologías,
3. Ausencia de deposición de incrustaciones de polímeros, no solo se mejora notablemente la calidad sino también la productividad
laboral y la seguridad.
Al aplicar dicho sistema de control por computadora, la planta de PVC Kashima de Shinetsu Chemical necesita un pequeño número de
operadores, solo una décima parte de los operadores de plantas convencionales. Después de la operación exitosa de la planta de
Kashima, Shinetsu Chemical obtuvo la licencia de esta tecnología en todo el mundo.
5.7.3. Sistema de control distribuido (DCS)

Desde principios de la década de 1970, los sistemas de control por computadora se aplicaron ampliamente a la planta de PVC.
Pero hubo algunos inconvenientes de la aplicación del sistema DDC[124–126]. En aquella época los ordenadores para tal fin eran
muy caros. Dado que la confiabilidad de las computadoras no era tan alta, el sistema de respaldo en espera
Se necesitaba una computadora o un sistema analógico. Debido a que una computadora cubre muchos lazos, un solo defecto de
una parte del sistema de control puede afectar a todos los sistemas. Otro inconveniente fue la dificultad de cambiar los
programas de computadora, debido a la falta de flexibilidad de los programas en ese momento.
Además del control PID y el control feed-forward, para el control de la temperatura y el control de la velocidad de reacción se
propusieron varios sistemas, como la programación del control de la velocidad de polimerización, el control de conversión por
cálculo de la generación de calor y otros.[127–134].
A fines de la década de 1970, DCS se hizo popular en esta aplicación. Al mismo tiempo, el precio de las computadoras
disminuyó significativamente y la confiabilidad de las computadoras mejoró mucho. Recientemente, los vendedores de
instrumentación están suministrando un subsistema listo para usar para cada unidad de operación para el proceso de
polímeros. Luego, junto con la reducción del precio del hardware, la facilidad de programación aceleró la difusión de DCS
para la planta de PVC.
5.7.4. Aspectos de seguridad
El nivel de seguridad de la planta de PVC mejoró significativamente con la introducción de sistemas de control por computadora. No
solo por la reducción del error humano logrado mediante la sustitución de dicha operación manual por el control de la computadora, sino
también por el monitoreo continuo de toda la planta por el sistema de la computadora, la probabilidad de problemas se puede suprimir
casi perfectamente. El comportamiento de reacción anormal se puede detectar en una etapa temprana mediante el monitoreo de la
computadora y el accidente se puede evitar mediante una acción automática rápida y adecuada. También se puede realizar una acción
muy rápida en el caso de una situación de emergencia, como la carga automática del agente de parada corta, mediante el control de la
computadora.
6. Proceso de polimerización a granel.
6.1. Resumen del proceso de polimerización a granel
6.1.1. Descripción del proceso de polimerización en masa

Como se mencionó en la Sección 3.2, el proceso de polimerización en masa es el proceso más simple entre los cuatro
procesos de polimerización, como se muestra enFigura 4. También en los procesos de fabricación de PVC, el proceso de
polimerización en masa es más simple que el proceso de polimerización en suspensión.[11]. Hay muchos artículos sobre
el proceso de polimerización en masa de PVC.[135–153].
Ventajas del proceso de polimerización en masa descrito en el artículo de Rhone-Poulenc, quien es el único
propietario del proceso en el mundo,[145]son:
Simplificación de la planta.Solo se utilizan VCM e iniciadores en la polimerización en masa; no hay necesidad de
agua y agentes de suspensión y agua desmineralizada. También suprime una serie de procedimientos:
†sin preparación de soluciones de agentes de suspensión †sin

centrifugación de la suspensión después de la polimerización †
sin secado
†sin tratamiento de aguas residuales.
Un pequeño generador de vapor con vapor a baja presión es suficiente. Esta ventaja combinada reduce el
costo de inversión.
Alta productividad.Debido a la ausencia de agua y al uso de un condensador de reflujo, la productividad es muy
alto. Unidad AV 50 con un reactor de prepolimerización de 30 m3y cinco reactores de post-polimerización de 50 m

3produce 100 000 t/año en 8400 h (11,7 meses), es decir, 370 t/m3/año (o 31,7 t/m3/mes).
Costo operacional.El consumo de VCM con 1007 kg para 1000 kg de PVC es particularmente bajo. El consumo de
vapor es menos de la mitad del necesario en los procesos de suspensión. El consumo de energía también se reduce. Se
minimizan los costos de mano de obra y mantenimiento.
Productos.El proceso V 50 permite fabricar una amplia gama de productos que cubren un gran número de
usos. Los requisitos del mercado francés han llevado a Rhone-Poulenc a fabricar cinco productos diferentes para
aplicaciones rígidas y flexibles que cubren todos los estándares, el mercado y cumplen con los requisitos de los
clientes de Rhone-Poulenc.
6.2. Desarrollo de proceso de polimerización en masa de cloruro de vinilo
6.2.1. Proceso de una sola etapa

EnTabla 20, se muestra la historia del desarrollo del proceso de polimerización a granel de cloruro de vinilo. El
primer intento lo hizo Saint-Gobain en 1938, en Francia. Y el desarrollo fue realizado continuamente solo por la
misma empresa, aunque el nombre de la empresa cambiaba con frecuencia debido a fusiones y adquisiciones
comenzando desde Saint-Gobain (Francia), luego Pechiney Saint-Gobain, Rhone-Poulenc, Rhone-Progil, Chloe-
Chimie, Atochem y hoy AtoFina. Entonces, AtoFina es la única empresa en el mundo que posee esta tecnología
única de polimerización a granel.
En 1939, St Gobain había desarrollado su primer proceso comercial para la polimerización a granel de cloruro de
vinilo, consistía en 0,8 m3reactor. En 1956, Saint-Gobain había desarrollado un proceso modificado, llamado tecnología L
51. Este proceso consistió en un 12 m3reactor horizontal que gira alrededor de su propio eje, en otras palabras, un
autoclave de bola rodante. Se introdujeron varias bolas de acero inoxidable en el reactor para triturar trozos de PVC y
evitar la deposición de incrustaciones en la superficie del reactor. Este proceso fue el primer proceso práctico a granel de
PVC y se autorizó a Alemania y Japón. Este proceso, sin embargo, tenía un defecto principal derivado de la estructura del
reactor rotatorio. La velocidad de rotación del reactor tenía que mantenerse dentro de unos límites. Entonces las
cualidades del producto estaban estrictamente limitadas.
6.2.2. Proceso de dos etapas con reactor horizontal

A partir de 1958 el principal objetivo de desarrollo de Saint-Gobain se centró en un proceso que había
Tabla 20
Historia del desarrollo del proceso de polimerización a granel.
Año código de proceso Contenido Cambio de nombre de la empresa
1939 Primer proceso comercial, 0,8 m3 Santo gobain

1956 L-51 Reactor de bolas de rodillos, 12 m3 Santo gobain
1962 M-66 Proceso de dos etapas Pechiney Saint-Gobain
2ª etapa 1 reactor: horizontal
1975 N-8 1ª etapa 23 m3£1 reactor Ródano-Poulenc
2ª etapa 46m3£5 reactores: horizontal
1978 V-50 1ª etapa 30 m3£1 reactor Ródano-Poulenc
2ª etapa 50m3£5 reactores: verticales
mejor control de la morfología de las partículas. En 1962, el proceso de dos etapas ha estado en operación comercial en
St Fons.
La polimerización de la primera etapa, la prepolimerización, se lleva a cabo en un reactor vertical mediante agitación a alta
velocidad de un agitador de tipo turbina y se detiene a aproximadamente el 10% de conversión. En este paso, las partículas de
PVC semilla se preparan en VCM líquido y se transfieren a la segunda etapa.
La polimerización de la segunda etapa, la post-polimerización, se logra en un reactor horizontal equipado con agitación a baja
velocidad y se detiene en aproximadamente el 80% de conversión. El reactor para la segunda etapa, generalmente conocido
como 'popos', es un reactor estacionario horizontal con un agitador tipo mezclador de cinta que gira lentamente. El volumen del
reactor fue primero 16 m3, luego 25m3.
Este proceso se conoció como M 60 y luego pasó a llamarse M 66, N 7 y N 8 con su capacidad de crecimiento
lograda al aumentar el volumen del reactor y mejorar el sistema de enfriamiento. El volumen del reactor para N 7
y N 8 es de 30 y 50 m3, respectivamente. En la técnica N, se diseñó un agitador especial de jaula sin eje cuando se
ha ampliado el tamaño de los autoclaves.
Mediante la adopción del proceso de dos etapas, se hizo posible controlar el tamaño y la morfología de las partículas y
producir casi el mismo producto con los procesos de suspensión. Este proceso a granel único ha sido autorizado en todo el
mundo y la capacidad total superó el millón de toneladas.
6.3. Proceso de dos etapas con reactor de segunda etapa vertical
6.3.1. Historia
El reactor de segunda etapa horizontal es efectivo para la eliminación de calor y eliminación de VCM residual pero tiene el
inconveniente de la dificultad del polvo de PVC. El polvo de PVC restante puede causar efecto ojo de pez y obstaculizar la
eliminación del monómero residual en las resinas.
Fig. 34. Diagrama de flujo del proceso a granel de dos etapas con reactor vertical de segunda etapa. Reimpreso con permiso de J Vinyl
Technol 1984;6:35.q1984 Sociedad de Ingenieros Plásticos[146].
Fig. 35. Diagrama de temperatura de polimerización en masa de dos etapas. Reimpreso con permiso de J Vinyl Technol 1984;6:35. q1984
Sociedad de Ingenieros Plásticos[146].
Desde 1978, vertical 50 m3los reactores están en funcionamiento en Saint-Fons. Antes de alcanzar tal tamaño, se
habían operado reactores más pequeños durante 15 años y el sistema de agitación se ha ido mejorando
progresivamente. Hoy en día, un agitador de tornillo se introduce por la parte superior mientras que un agitador de
raspador se introduce por la parte inferior. Este sistema permite una rápida descarga del reactor y una fácil limpieza.
6.3.2. Descripción del proceso

EnFigura 34, se muestra el diagrama de flujo de un proceso de dos etapas con un reactor vertical de segunda etapa. El
esquema de los procedimientos de polimerización en dos etapas se conoce a partir del diagrama de temperatura que se muestra
enFigura 35 [146]. En el reactor de prepolimerización vertical único se introduce la mitad de VCM con iniciador. La temperatura
de polimerización de la primera etapa es más alta que la post-polimerización para la formación de partículas estables. La primera
polimerización se lleva a cabo durante unos 20 min con agitación vigorosa mediante un agitador de turbina hasta una conversión
del 10%. El sistema de polimerización en esta etapa todavía es líquido. El calor de polimerización generado se elimina mediante el
enfriamiento de la camisa y el condensador de reflujo.
Desde el reactor de la primera etapa, la semilla de PVC dispersada en VCM se entrega consecutivamente a cada uno
de los cinco reactores de postpolimerización, donde se cargan la segunda mitad de VCM y diferentes tipos de iniciador.
La temperatura de la polimerización de la segunda etapa se define en cierto punto para controlar el peso molecular,k
valor, según sea necesario. El medio de reacción se ha convertido en polvo más allá del 20-25 % de conversión. Bajo
condiciones controladas de temperatura, presión y agitación, la polimerización se lleva a cabo hasta una conversión del
80-85%.
El diagrama de un reactor vertical de segunda etapa se muestra enFigura 36.[146].
El reactor tiene dos sistemas independientes de agitación, uno es un agitador de un solo tornillo introducido desde la parte superior y
el otro es un agitador rascador introducido desde la parte inferior. La eliminación de calor se realiza mediante refrigeración por camisa,
refrigeración por tornillo y condensador de reflujo.
Las mejoras del sistema de agitación aportan varias ventajas, como la supresión del área muerta y los depósitos en el
tornillo, una mezcla de polvo mejorada y un intercambio de calor mejorado a través del tornillo. Además de
Fig. 36. Diagrama de un reactor vertical de segunda etapa. Reimpreso con permiso de Vinyl Technol 1984;6:35.q1984 Sociedad de
estas ventajas el nuevo sistema de agitación crea muchas ventajas en combinación con la característica de la posición
vertical de los reactores:
1. Puede ser posible equipar una sonda térmica en la pared del reactor que no se raspa con el agitador. Luego, la
temperatura del polvo se puede medir incluso en la etapa de desgasificación.
2. La posición vertical de los reactores permite un tiempo de descarga muy corto.
3. Se pueden instalar dos sistemas de limpieza con agua a alta presión.
En el proceso V 50 no existe un dispositivo específico para el arrastre de VCM residual en la resina, que se realiza en los
reactores de segunda etapa. También hay una sección de clasificación en el proceso V 50, que es peculiar solo para el proceso a
granel.
6.3.3. Papel de la polimerización de primera etapa.

El papel de la polimerización de primera etapa en el proceso de polimerización en masa de dos etapas de PVC es la
preparación de las partículas de PVC semilla estables y el control de la morfología, que se deriva de la semilla.
Dado que estos procesos deben realizarse en un período muy corto hasta una conversión del 10 %, el control de la formación de partículas
en combinación con la velocidad de la reacción de polimerización es muy importante.
Después de la iniciación, la cadena de polímero en crecimiento rápidamente se vuelve insoluble en VCM y precipita. La
formación de partículas primarias es similar al mecanismo de formación de partículas del proceso de suspensión descrito en la
Sección 5.2. Dado que en el caso del proceso a granel no se adopta ningún agente de suspensión, la agregación de las partículas
primarias se controla mediante la condición de agitación, la temperatura de polimerización y algunos aditivos.
Muchos autores han presentado su propia propuesta para el mecanismo de formación de partículas en el proceso a granel.
Pescador[146]explicó el mecanismo por la formación de partículas, inicialmente constituidas por hilos de perlas, que se forma a
bajas conversiones inferiores al 1% con agitación. La velocidad de la punta de un agitador de turbina plana afecta la formación de
partículas primarias, y el tamaño de partícula del grano de PVC final puede controlarse mediante la intensidad de la agitación en
esta etapa temprana de la primera etapa de polimerización. La mayor velocidad de agitación hace que el tamaño de partícula del
grano final de PVC sea más pequeño.
El número y el tamaño de estas partículas primarias dependen de la temperatura de reacción y de la naturaleza y la
proporción de los iniciadores. La temperatura de reacción más alta es favorable para la agregación de partículas y hace
que la semilla de PVC sea estable. Luego, la primera etapa siempre se polimeriza por encima de 628C. Sin embargo,
existe una limitación de la temperatura de reacción más alta, porque provoca una disminución de la porosidad del grano
de PVC final. Hay algunos intentos de controlar el tamaño de partícula mediante la adición de algunos polímeros solubles
en monómeros o agentes tensioactivos en la primera etapa de polimerización.
La primera mitad de VCM e iniciadores se introduce en el reactor de primer paso. El iniciador activo con una vida
media muy corta, como el peróxido de acetil ciclohexil sulfonilo, ACSP, se usa en cantidades limitadas. Después de unos
20 minutos, la velocidad de reacción de la primera etapa disminuye automáticamente debido a la desaparición del
iniciador, que se consume totalmente durante un tiempo tan breve. Este sistema es conveniente en el sentido de la
seguridad porque la eliminación del peligro de autoaceleración de la reacción de polimerización puede lograrse
mediante la limitación de los iniciadores.
6.3.4. Papel de la polimerización de segunda etapa.

La masa de reacción, partícula de PVC dispersada en líquido VCM, se transfiere al reactor de segunda etapa.
Durante esta transferencia se introduce una cantidad adicional de VCM e iniciadores (Figura 35).
Para la segunda etapa, los iniciadores con un tiempo de vida media más largo se introducen generalmente en
combinación de dos o tres de ellos para lograr una generación de calor plana. El medio se espesa muy rápidamente y el
VCM líquido disponible se absorbe en el poro de las partículas y se convierte en polvo más allá del 20-25% de conversión.
La polimerización procede sólo dentro del grano.
Chun y Jung[151]investigó un comportamiento anómalo de la tasa de polimerización con una conversión de alrededor
del 20% solo en la polimerización comercial a granel de cloruro de vinilo. Propusieron un modelo cinético para la
polimerización a escala comercial y explicaron dicho comportamiento por la falta de equilibrio del monómero a reflujo
entre el monómero y la fase polimérica.
Fisher explicó el mecanismo de formación de partículas también para la segunda etapa de polimerización. La
polimerización continúa en cada grano, llenando progresivamente los espacios que quedan libres entre los
compartimentos (aglomerados de partículas primarias) de los granos. La densificación interna de los granos tiene lugar a
través del crecimiento de las partículas, que gradualmente se fusionan para producir un compartimento sólido de
densidad creciente. EnTabla 21, se muestra el cambio en el tamaño promedio de aglomerados de partículas primarias
para los cambios de conversión de 60 a 85%[146].
EnFigura 37, se muestra la relación de porosidad y conversión para diferentes pesos moleculares[146]. Además
del efecto de conversión, la coalescencia de las partículas primarias se ve afectada por la polimerización.
Tabla 21
Influencia del grado de conversión en el tamaño del compartimento interno[146]. PVC a granel VI¼130 (kilovoltios)¼72)
Conversión (%) Tamaño medio del compartimento interno (metrometro)
53 2.40
63 2.68
79 3.30
la temperatura; un aumento de esta temperatura provoca un aumento del tamaño de los compartimentos o
aglomerados y por tanto una reducción de la porosidad. La resina con mayor índice de viscosidad de 130, ok valor 72,
muestra una porosidad mucho más alta que la resina con un índice de viscosidad más bajo de 80, okvalor 57.
El control de conversión, por lo tanto, es muy importante para controlar la porosidad para producir resinas con cierto
peso molecular. El exceso de tasa de conversión provocará el llenado de poros y la densificación de partículas y, en el
caso extremo, provocará un grano vítreo. Estas resinas no se pueden deformar durante el procesamiento y provocan
muchos ojos de pez.
En el caso de una limpieza insuficiente, se puede introducir un poco de polvo restante en el siguiente lote y
Fig. 37. Porosidad vs conversión. Reimpreso con permiso de J Vinyl Technol 1984;6:35.q1984 Sociedad de Ingenieros
Plásticos[146].
Tabla 22
Comparación de índices de economía entre suspensión y proceso a granel
Artículo Unidad Proceso de suspensión Proceso a granel
Capacidad de producción t/año 100 000 126 000

Volumen del reactor metro3 105£3 30£1
Número de reactores 50£5
Productividad t/m3mes 29 41
VCM PVC t/t 1.004 1.005
Sub material $/t PVC 25 10
Vapor kg/t PVC 900 330
Energia electrica,X kW h/t PVC 230 200
Agua pura PVC t/t 2.3 –
absorber VCM con iniciadores. Este es también el origen de las partículas vítreas y causan muchos ojos de pez. Se supone
que la importancia de la descarga perfecta del polímero y la limpieza perfecta de la superficie del reactor son una fuerza
impulsora para el desarrollo del reactor vertical de segunda etapa.
6.4. Economía del proceso a granel
Tomishima comparó el costo de producción del proceso a granel con el proceso de suspensión (Tabla 22). El consumo
de servicios públicos, especialmente el consumo de vapor, es mejor para el proceso a granel debido a la simplicidad del
proceso. El secado y el tratamiento de aguas residuales contribuyen a la disminución del consumo de vapor en el proceso
a granel. La diferencia de consumo de electricidad no es significativamente grande porque la sección de clasificación
también se necesita para el proceso a granel. El consumo de VCM es ligeramente inferior al proceso de suspensión,
principalmente debido a la pérdida de producto por pantalla.
En esta comparación, la productividad es significativamente mayor para el proceso a granel en ese año. Como se mencionó
en la Sección 5.6, la productividad del proceso de suspensión se ha mejorado significativamente. Es muy interesante comparar la
productividad y el costo de producción para el último proceso tanto de granel como de suspensión.
6.5. Calidad del producto del proceso a granel.
Durante años del proceso del reactor horizontal, la calidad del producto de PVC a granel, especialmente el ojo de pez en
aplicaciones flexibles y el color del producto, aparentemente era inferior al PVC en suspensión. La contaminación del polímero
restante y la homogeneidad insuficiente de la mezcla del polvo son las causas de estos defectos. Producto
Tabla 23
Mezclas plastificadas, número de defectos (ojo de pez)[146]
Resina Defectos por 1000 cm2
Reactores verticales de PVC a 10–25

granel Suspensión A 20
Suspensión B 10
Suspensión C 30
Tabla 24
Capacidad regional del proceso a granel de dos etapas
País Capacidad (1000 t/año)
América del norte 390

Europa occidental 310
Europa del este (Incluyendo Rusia) 130
Noreste de Asia (Corea y Taiwán) 240
(Japón) 0
total mundial 1070
calidad del último proceso a granel caracterizado por un reactor vertical de segunda etapa[146]es comparable con la suspensión
de PVC como se muestra enTabla 23.
6.6. Capacidad mundial de proceso a granel
EnTabla 24, se enumera la capacidad del proceso a granel mundial para cada región. Estas cifras incluyen capacidades
tanto de proceso horizontal como vertical. En Japón, Toa Gosei introdujo el proceso L 51 pero dejó de funcionar hace
muchos años. En la década de 1970, otra empresa japonesa estudió para obtener la licencia del proceso de dos etapas
con reactor de segunda etapa horizontal. Principalmente debido al nivel de calidad en ese momento, el proceso a granel
no logró invadir el mercado japonés. Sin embargo, el producto del nuevo proceso vertical no ha sido evaluado en Japón.
7. Proceso de fabricación de resina de pasta de PVC.
Hay algunos artículos de revisión sobre el proceso de fabricación de resina en pasta.[154–158].
7.1. PVC para aplicación de pasta
Debido al uso mixto de términos para el proceso de polimerización con términos para la aplicación, las
palabras emulsión, dispersión, pasta y plastisol son muy confusas. En ISO (Organización Internacional de
Normalización) 1060-1:1998, se describen el sistema de designación y especificación del PVC.
En el bloque de datos 1 de designación de este sistema, el proceso de polimerización se indica mediante letras de código. S
representa polimerización en suspensión; E, polimerización en emulsión; M, polimerización a granel (masa) o X, otro proceso. No
existe una letra de código para la microsuspensión.
En el bloque de datos 2 se proporciona información sobre la aplicación prevista. La letra de código P es para resinas en pasta, F, para
resinas de relleno (en otras palabras, resinas de mezcla o resinas extensoras) y G es para resinas de uso general.
En ISO 4612:1999, la definición de pasta (también conocida como plastisol) se aplica como pasta (plastisol): una
dispersión homogénea de resina en un líquido orgánico (que suele ser un plastificante). En EE. UU., la resina en pasta se
denomina resina de dispersión.
La resina de PVC para la aplicación de pasta suele ser PVC en polvo fino, que es una aglomeración de partículas primarias con
un diámetro de 0,1–5metrometro. La pasta (plastisol) se prepara mediante un proceso de mezcla de PVC apropiado,
Tabla 25
Procesamiento de resina de pasta de PVC y productos
Procesando Productos
Revestimiento Recubrimiento en pasta sobre sustratos flexibles por Cuero, papel pintado, suelo de espuma, debajo de la carrocería
cuchillo o rollo y fusión en revestimiento
horno caliente
Inmersión Depósito en ex y artículo por Guante, revestimiento de piezas metálicas
inmersión y fusión en horno calentado

moldeo por aguanieve Formación en el interior del hueco calentado muñeca, bota
molde y fusión en horno calentado
Fundición rotacional Formación y fusión en el interior de Reposacabezas, reposabrazos, juguete
molde calentado giratorio
plastificante y otros ingredientes, como relleno, estabilizador térmico, pigmento. Luego, el plastisol se aplica a muchos métodos
de procesamiento, como el recubrimiento de papel o tela, la inmersión en el molde, el moldeo por aguanieve o el moldeo por
rotación. Al curarse en el horno, el plastisol pierde su fluidez (gelificación) y da como resultado un producto final como papel
tapiz (revestimientos de paredes), cuero artificial, pisos de espuma, muñecas y varias partes de automóviles.
EnTabla 25, se enumeran los principales métodos de procesamiento y sus aplicaciones. Las principales proporciones de uso final de
resina en pasta en EE. UU., Europa y Japón en 1998, especuladas por los autores, se enumeran enTabla 26. En cada región hay una gran
diferencia en la participación del uso final. El porcentaje de resina en pasta con respecto al consumo total de PVC es de alrededor de cinco
para EE. UU. y siete para Japón.
7.2. Proceso de fabricación de resina en pasta.
7.2.1. Esquema del proceso

El diagrama de flujo del proceso de pasta de resina se muestra enFigura 38. Hay dos procesos diferentes para la pasta de
resina; uno es un proceso de emulsión y el otro es un proceso de microsuspensión, ambos mostrados en la figura. La calidad del
producto de la resina en pasta de cada proceso es ligeramente diferente, principalmente debido a la diferencia en la distribución
del tamaño de las partículas. Solo la sección de polimerización es diferente y la otra sección es común para ambos procesos. La
separación de la resina de PVC del látex se realiza normalmente mediante secado por aspersión, que es la característica más
típica del proceso de pasta de PVC. El PVC seco, el aglomerado de partículas primarias se recolecta mediante un ciclón y un filtro
de bolsa y luego, generalmente, se muele (molienda) mediante un pulverizador.
Debido a la pequeña capacidad de la planta en comparación con el proceso de suspensión y muchos grados, tamaño
Tabla 26
Aplicaciones de la resina de pasta de PVC, 1998 (%)
EE.UU Europa Japón
Piso 37 30 30
Fondo de pantalla 0.5 15 43
Revestimiento de carrocería y sellador 15 11 8
Moldeo y inmersión 33 1 6
tejido revestido 14 28 3
Otros 0.5 15 10
Fig. 38. Diagrama de flujo del proceso de resina en pasta.
del reactor de polimerización para el proceso de pasta es relativamente pequeño, alrededor de 20–50 m3con excepción de 200 m
3de Huls. El impulsor grande generalmente se usa para la agitación del reactor para el proceso de pasta y el consumo de energía
es muy bajo para evitar la formación de coágulos. La eficiencia de la eliminación de calor mediante el enfriamiento de la camisa
es muy mala debido a la débil agitación. Se aplica agua fría o condensador de reflujo para mejorar la productividad.
7.2.2. Estructura de las partículas y condiciones de producción.
Las cualidades de la resina en pasta, como la composición, el peso molecular, el tamaño medio de partícula, la distribución del tamaño
de partícula, el tipo y la cantidad de emulsionante para la receta de polimerización, afectan las propiedades del plastisol.
En particular, el tamaño medio de partícula y la distribución del tamaño de partícula de la resina en pasta, que tienen una
relación directa con el proceso de producción, son factores importantes para controlar las propiedades del plastisol. En términos
generales, el tamaño medio de partícula más grande produce el plastisol de menor viscosidad. Y la distribución del tamaño de
partícula de la resina en pasta afecta las características reológicas del plastisol.
La receta y la condición del proceso de polimerización y la condición de secado afectan el tamaño medio de las partículas y la distribución del
tamaño de las partículas de la resina en pasta.
Dado que la resina en pasta es un producto seco de un látex (de la polimerización en emulsión o en
microsuspensión), que después del secado consiste en aglomerados de las partículas formadas en la etapa
de polimerización, el grado en que estos aglomerados se descomponen en la pasta es significativo en la
distribución final del tamaño de partícula. Así, la distribución final es una mezcla de partículas primarias
Fig. 39. Distribución del tamaño de partícula de resina en pasta. (Izquierda) Proceso de microsuspensión; (medio) polimerización en emulsión; (derecha)
polimerización en emulsión sembrada.
(distribuciones que contienen partículas 0.1–5metrom formado durante la polimerización) y partículas secundarias
(granos: tamaño medio de partícula 30–60metrom formado durante el secado y posteriormente reducido a 5–20metrom
por fresado). Estas nomenclaturas para las partículas de PVC en pasta, como partículas primarias, partículas secundarias,
aglomerados, no son las mismas que las del PVC en suspensión.
Las fotografías de partículas primarias y la distribución del tamaño de partículas para tres procesos de polimerización
diferentes se muestran enFigura 39.
(Izquierda).La distribución del tamaño de partícula de la resina en pasta hecha por el proceso de microsuspensión es muy amplia, como se
muestra.
(Medio) Polimerización en emulsión.La distribución del tamaño de partícula de la polimerización en emulsión es muy marcada, casi
monodispersa, con un tamaño medio de partícula de alrededor de 0,3metrometro. La viscosidad del plastisol preparado a partir de
esta resina será muy alta.
(Derecha) Polimerización en emulsión con semillas.La distribución del tamaño de partícula de la polimerización en emulsión
sembrada es bimodal, como se muestra en la figura.
7.2.3. Polimerización en microsuspensión

En el detalle de la patente se puede ver el procedimiento de polimerización en microsuspensión. El ejemplo de la
receta de polimerización para el proceso de microsuspensión se muestra enCuadro 27 [159]. En general, los ingredientes
y el reactor de polimerización utilizados en la polimerización en microsuspensión son similares a los utilizados para los
reactores de emulsión. Las principales diferencias son que se usa un iniciador soluble en monómero y parte o todo el
monómero se emulsiona en pequeñas gotas usando un medio mecánico antes del comienzo de la polimerización.
Tabla 27
Receta y condición de polimerización en microsuspensión[159]
VCM 100 partes

Agua pura 137 partes
iniciador soluble en aceite peróxido de lauroilo 0,2 partes

emulsionante Sulfato de dodecilbenceno de sodio 1 partes
Condiciones
Homogeneización Bomba de alta presión
1ra etapa 1500psi
2da etapa 500psi
Polimerización La temperatura 508C
Conversión 76,5%
Producto Tamaño de partícula 0.1–1.2metrometro
Un procedimiento típico, como se muestra en la parte superior izquierda deFigura 38, es homogeneizar una mezcla de VCM,
agua, emulsionante e iniciador soluble en monómero y bombear esta mezcla al reactor. Luego, la mezcla se calienta, con
agitación, a la temperatura deseada, lo que permite que tenga lugar la polimerización para producir una emulsión estable con
una distribución de tamaño de partícula de 0,1 a 5metrometro. La homogeneización de la mezcla antes de la polimerización se
lleva a cabo mediante la aplicación de altas fuerzas de cizallamiento. El equipo adecuado es una bomba de alta velocidad, un
molino coloidal, un homogeneizador o un agitador de alta velocidad.
Ejemplos de emulsionantes son sulfonato de arilo de alquilo, sulfato de alquilo. Los ejemplos de iniciador soluble en
monómero son del tipo de peróxido de diacilo de cadena larga, como el peróxido de lauroílo y el peroxidicarbonato más activo.
En el caso del peroxidicarbonato, se necesita la ayuda de productos químicos de cadena larga, como alcoholes superiores,
ésteres, éteres y otros hidrocarburos de cadena larga para estabilizar el látex.[159].
Se han publicado publicaciones y muchas solicitudes de patentes que proponen tecnología mejorada, en el sentido de
control del tamaño de partículas o eficiencia del paso de homogeneización.[159–164]. Un ejemplo es el descubrimiento
de que no es necesario homogeneizar todo el VCM o el agua, lo que reduce los costos de capital y energía asociados con
el paso de homogeneización.[164].
En otro proceso, se fabrica un látex de semilla mediante el proceso de microsuspensión descrito anteriormente pero
utilizando un gran exceso de iniciador, típicamente peróxido de lauroílo. En la segunda etapa se utiliza una porción de
esta semilla junto con VCM, agua y emulsionante. La polimerización se activa mediante un sistema redox que consta de
sulfato de cobre y ácido ascórbico. Como el sulfato de cobre y el ácido ascórbico forman un complejo que es soluble en la
fase de monómero, se activa el exceso de peróxido de lauroílo contenido en la partícula de semilla. De esta manera, el
látex de la semilla se puede cultivar en partículas grandes sin el problema de la iniciación secundaria.[161]. Además de
esta tecnología mediante la introducción de emulsión de látex con el látex de semillas en microsuspensión, la
distribución del tamaño de las partículas se puede cambiar aún más a bimodal. Esta tecnología puede obtener una baja
viscosidad de la pasta[162].
7.2.4. Polimerización en emulsión

En el caso de la polimerización en emulsión, se aplican iniciadores solubles en agua y la polimerización tiene
lugar en las micelas o en agua, donde siempre existe una cierta cantidad de VCM disuelto.[165–167].
Uno de los componentes más importantes de la receta de polimerización en emulsión es el emulsionante. La cantidad
utilizada tiene un efecto importante en el tamaño de partícula de látex final logrado, al determinar el número de
partículas iniciadas. La naturaleza del emulsionante también puede afectar el número de partículas iniciadas,
particularmente a bajas concentraciones. Por lo general, se utilizan emulsionantes aniónicos para este propósito, como sales de
sodio o amonio de sulfatos de alcohol, sulfonatos de alquilo, sulfonatos de alquilarilo, sulfosuccinatos y ácidos grasos.
El iniciador utilizado en la polimerización en emulsión es soluble en agua, como el perperoxidisulfato de potasio

(persulfato de potasio) o el persulfato de amonio, peróxido de hidrógeno. La iniciación tiene lugar en la fase acuosa por
radicales libres, que se generan a partir del iniciador. La velocidad se puede aumentar significativamente mediante la
adición de un agente reductor. Dichos sistemas se denominaron comúnmente como "catálisis redox". Los sistemas de
tres componentes, que implican también el uso de una sal metálica, proporcionan beneficios adicionales y los sistemas
típicos son persulfato de amonio/bisulfito de sodio/sulfato de cobre o peróxido de hidrógeno/ácido ascórbico/sulfato
ferroso. Usando dichos sistemas, la polimerización puede llevarse a cabo a una temperatura más baja. Se puede lograr
un mejor control de las velocidades de reacción, particularmente si algunos de los compuestos se inyectan de forma
continua.
En el caso de polimerización en emulsión normal, la distribución del tamaño de partícula es muy marcada, como se muestra
en Figura 39(medio) y el tamaño de partícula medio de las partículas primarias es de alrededor de 0,3metrom en el caso máximo.
Sin embargo, para la aplicación de pasta, la presencia de partículas grandes es esencial para preparar plastisoles de baja
viscosidad. En este caso, por lo tanto, la distribución del tamaño de las partículas es más amplia y algunas partículas son más
grandes que 1.0metrom son deseables. En la figura se muestra una distribución típica del tamaño de partícula de un látex de
PVC.Figura 39(Correcto). Polimerización en emulsión con semillas.Aunque el emulsionante tiene una gran influencia en el
número de partículas iniciadas y, por lo tanto, en la distribución final del tamaño de las partículas de látex, el uso de semillas de
látex preformadas en la receta de polimerización es una técnica útil para controlar la distribución del tamaño de las partículas,
especialmente si se requieren partículas grandes. . Mediante la elección adecuada del tamaño y la cantidad de látex de la semilla,
se puede lograr el crecimiento hasta una distribución de tamaño predicha con una iniciación mínima o controlada de nuevas
partículas. Se ha demostrado que la ausencia de emulsionante libre en la fase acuosa no es el único requisito para la supresión
de la iniciación fresca de partículas y el área superficial del látex de siembra empleado juega un papel importante. Para lograr
esta condición, se introduce una cantidad calculada de emulsionante en el sitio de polimerización mediante el control del
crecimiento del tamaño de las partículas.
Para hacer que la distribución del tamaño de las partículas sea más amplia, se han propuesto muchas técnicas mediante patentes. Una
es la técnica de mezcla de látex, que está diseñada en cierta proporción mediante la mezcla de látex con diferentes tamaños de partículas.
Un mérito de esta técnica es el control preciso de la distribución del tamaño de las partículas y un inconveniente es que este proceso
requiere muchos tanques de látex y tanques de mezcla.
La otra es la técnica de modificación de la polimerización en emulsión sembrada, que se logra mediante la iniciación
de nuevas partículas controladas por la cantidad en exceso.[165].
El proceso de emulsión continua.El proceso de emulsión continua para la producción de PVC fue desarrollado
por primera vez por IG Farbenindustrie en Alemania en la década de 1930.[154]. Este proceso todavía es operado
en Alemania por varias empresas. Estas empresas han seguido desarrollando la emulsión continua. En el caso del
proceso de emulsión continua se aplican diferentes técnicas para hacer más amplia la distribución del tamaño de
partícula[168–171].
7.2.5. Secado de látex

Para aislar el producto del látex es necesario en algún momento eliminar el agua. Las técnicas de
coagulación se aplican comercialmente en algunos países. Pero para la aplicación de pastas éstas se
limitan a cierto tipo de productos, por su especial comportamiento reológico.
La estructura de las partículas (aglomerados) formadas al eliminar el agua es importante para determinar las
propiedades finales del plastisol. Por esta razón, normalmente se emplea un secador por aspersión para
Tabla 28
Efecto de las condiciones de secado sobre la aglomeración de resina en plastisol[172](%)
Secadora (8C) Velocidad de la punta del atomizador (m/s)
Entrada Toma de corriente 79 98 118 138
150 60 8 17 25 35
150 75 35 45 60 70
180 60 18 20 30 35
180 75 35 50 60 70
La aglomeración se define como partículas 4metrometro.
aislar el producto sólido[172,173]. Hay tres tipos de secador por aspersión con diferentes tipos de atomizador, tipo de
disco giratorio (atomizador de disco), tipo de boquilla de presión y tipo de dos boquillas de fluido. En combinación con el
tipo de atomizador, existen diferentes tipos de conjuntos de cámara de secado, co-corriente y contracorriente.
El desempeño del atomizador es muy importante porque crea el rocío de gotas de látex que determinan el tamaño de
aglomerado del producto. Hoffmann y azafrán[172]llevó a cabo un estudio para determinar el efecto de los parámetros
de secado en la distribución del tamaño de las partículas de resina y la posterior viscosidad del plastisol y el
envejecimiento de la viscosidad (Tabla 28).
Efecto de la velocidad del atomizador.La mayor velocidad de la punta del atomizador produjo un mayor porcentaje de partículas gruesas. Se sabe
que el aumento de la velocidad del atomizador produce gotas de pulverización más pequeñas. Esto debería dar como resultado aglomerados de
resina más altamente fusionados.
Efecto de la temperatura de entrada del secador.La cantidad de aglomerados presentes en el plastisol aumenta al
aumentar la temperatura de entrada. Las gotitas deben estar más altamente fusionadas debido a la alta temperatura de
entrada y, por lo tanto, producirán más aglomerados en el plastisol.
Efecto de la temperatura de salida del secador.Como se muestra enTabla 28la cantidad de aglomerados
presentes en el plastisol aumenta con el aumento de la temperatura de salida, lo que puede lograrse reduciendo
la velocidad de alimentación del látex al atomizador. El aumento de la temperatura de salida provoca dos
cambios, los cuales deberían aumentar el grado de fusión del aglomerado. En primer lugar, la disminución de las
tasas de alimentación a los atomizadores de disco centrífugo produce gotas de rociado más pequeñas, que se
secan más rápido y deben fusionarse más debido a su historial de calor más prolongado. En segundo lugar, la
temperatura más alta del secador debería fusionar mejor los aglomerados. Los aglomerados altamente
fusionados no se rompen fácilmente durante la mezcla del plastisol y dan como resultado más aglomerados en
los plastisoles. Por el mismo razonamiento, la baja temperatura de salida del secador obtenida mediante el
aumento de la velocidad de alimentación al atomizador debería producir aglomerados fundidos sueltos más
grandes en la resina seca.
7.2.6. Resina en pasta para manipulación a granel
A diferencia de las resinas de suspensión de partículas grandes, las resinas de pasta de partículas finas tienden a
formar grumos y apelmazarse, por lo que se aplica el envío en bolsas en lugar de a granel. Además, se dispersa
fácilmente durante el embolsado o cuando se saca de la bolsa y se mezcla durante la preparación del sol. Esto empeora
el ambiente de trabajo. Dado que la fluidez del polvo es pobre, es difícil racionalizar el manejo del polvo como en la
medición y el transporte automáticos.
Se han realizado varios intentos para resolver los problemas de manipulación o dispersión convirtiendo finos
Fig. 40. Resinas en pasta manejables a granel.
partículas en gránulos al agregarlos adecuadamente. Por ejemplo, en la década de 1960 se investigaron técnicas de
aglomeración, adición de agua al polvo seco y rotación en el disco, pero no son de uso general debido al mayor costo del
equipo adicional y el secado. A fines de la década de 1970, Stauffer Chemical desarrolló la tecnología para producir una
pasta de PVC granular.[174,175]. La resina diluyente seca (resina de mezcla) se mezcla con látex de resina en pasta.
Luego se seca la mezcla. Este procedimiento consiste en secar por aspersión el látex mixto, lo que da como resultado la
formación de un número sustancial de aglomerados con 100metrom de diámetro. La estructura de la resina se describe
en la reivindicación de la patente como una mezcla seca de una resina de dispersión y diluyente caracterizada porque
cada partícula de resina de diluyente está situada en el centro y está en contacto y rodeada por una pluralidad de
partículas de resina de dispersión. Las resinas en pasta producidas por esta tecnología muestran una buena fluidez y
tienen características de manipulación a granel y sin polvo. Debido a que contiene una cierta cantidad de resina diluyente
(resina de mezcla), esta resina no es adecuada para algunas aplicaciones, especialmente para recubrimientos delgados.
A fines de la década de 1980, principalmente en Japón, se reinició el desarrollo de la resina en pasta manejable a
granel. A partir de los grandes clientes, como revestimientos de paredes y pisos, se ha iniciado el envío a granel por
camión cisterna y el manejo automatizado de resinas.
La estructura externa de tales resinas en pasta manejables a granel se muestra enFigura 40en comparación con la resina en
pasta convencional.
(1)Método de pulverización.Como se describe en esta sección, el tamaño y la facilidad de ruptura del aglomerado pueden ser
controlado tanto por la selección del tipo de secador como por el cambio de la condición de rociado (Tabla 28). Para producir resinas en
pasta con un tamaño de grano grueso y un comportamiento de fácil dispersión en la preparación de plastisol, son preferibles condiciones
de secado suaves. En este caso, se debe omitir el proceso de molienda (molienda) para mantener el tamaño de grano grueso[176, 177].
(2)Granulación en agua.Se ha desarrollado un proceso único para la producción de resina de pasta granular
Tabla 29
Características de la resina en pasta de PVC para manipulación a granel (resina en pasta de PVC granular)
resina de pasta de PVC
General método de pulverización método agregado
Tamaño de partícula (metro 1–10 35–120 100–300 100–200

m) Densidad aparente (g/cm3) 0,20–0,30 0,48–0,57 0,50–0,60 0,50–0,60
Angulo de reposo (8)a 56–60 32–37 38–41 38–40
Índice de flujo de polvob 20–30 50–70 75–80 80–85
aEl valor pequeño es bueno.

bGran valor es bueno.
2118
Y. Saeki, T. Emura / Prog. polim. ciencia 27 (2002) 2055-2131
Tabla 30
Relaciones entre las características de la resina de pasta de PVC y las propiedades de los plastisoles y productos
Composicion de grado de polimerización Distribución de secundaria agregada Cantidad y tipo

pasta de resinaa de pasta de resina partículas primarias partículas de emulsionantes
Viscosidad de plastisolesb þ 2 þþ þþ þþ
Fusión (gelificación) de plastisoles þþ þþ þþ þ 2
Desespumación de plastisoles 2 2 2 þ þþ
Resistencia de los productos þþ þþ þ þ 2
Resistencia al agua de los productos 2 2 2 2 þþ
Transparencia de los productos Propiedades 2 2 2 þ þþ
electrónicas de los productos Densidad de la 2 2 2 2 þþ
celda de espuma þ þ þ þ þ
aCopolímero de acetato de vinilo, etc.
bComportamiento reológico de plastisoles.
por Nippon Zeon[178–182]. Una pasta granular de PVC se produce mezclando una dispersión acuosa de un
polímero de cloruro de vinilo con un líquido orgánico que es difícilmente soluble en agua e incapaz de disolver o
hinchar el PVC para preparar un agregado de partículas de PVC, deshidratando el agregado y luego secándolo El
secado se lleva a cabo utilizando un secador fluidizado en condiciones tales que la temperatura del PVC no supere
los 408C en el período de tasa constante de secado y no más de 508C en el período de tasa decreciente de secado.
El producto está en forma granular con un tamaño promedio de alrededor de 100 a 300metrom y tiene muy buen
comportamiento de manejo. Después del proceso de agregación en agua, es posible eliminar el agua por
filtración. Por lo tanto, se puede reducir el consumo de energía del secado. Las propiedades de las resinas en
pasta manejables a granel se muestran enTabla 29en comparación con el PVC en suspensión y el PVC en pasta
convencional.
7.3. Relación entre las características de la resina en pasta y las propiedades del plastisol y el producto final
EnTabla 30, se enumeran las relaciones cualitativas entre las características de la resina en pasta y las
propiedades del plastisol y el producto final. Es muy importante averiguar la relación cuantitativa para toda
la matriz.
8. Control de emisiones de VCM de la planta de PVC
8.1. Toxicidad por cloruro de vinilo
El VCM es un gas de olor dulce a temperatura ambiente con un punto de ebullición de2138C. Debido a la naturaleza
inflamable del gas VCM con límites explosivos en el aire de 3,6 a 33% en volumen, las plantas de VCM y PVC se diseñaron para
evitar el riesgo de explosión al minimizar la probabilidad de fuga de VCM. Se supone que la concentración de VCM de las
condiciones de trabajo en ese momento era de 100 a 1000 ppm. Hasta principios de la década de 1960, se suponía que el VCM
era de baja toxicidad y se usaba como propulsor de aerosoles en algunos países, especialmente en EE. UU. y Japón.
AOL.A mediados de la década de 1960 se constató la aparición de una enfermedad ósea llamada acrosteólisis (AOL) en un
número muy reducido de operadores de plantas de PVC, especialmente dedicados a la limpieza de reactores de PVC. AOL es una
enfermedad de los huesos, que generalmente toma la forma de una degeneración del hueso en las puntas de los dedos. Este
accidente incitó el desarrollo de las tecnologías de limpieza y prevención de incrustaciones, como la limpieza con agua a alta
presión.
ASL.A principios de 1974, BF Goodrich PVC informó al Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional
(NIOSH) el descubrimiento de casos de angiosarcoma (ASL), una forma muy rara de tumor hepático, entre los
trabajadores de su planta de PVC. Y la posibilidad de relación de este raro cáncer y la exposición de los
operadores a altas concentraciones de VCM fueron objeto del tema más urgente de la industria mundial del PVC.
EnTabla 31, se enumeran los temas de estos problemas de VCM en ese momento. Antes del descubrimiento de casos
de angiosarcoma entre los trabajadores de la planta de PVC de BF Goodrich, el VCM ya había sido probado como
carcinógeno animal por las pruebas con el fin de reproducir AOL en ratas. Después de encontrar casos humanos, el
profesor Maltoni ha llevado a cabo la experimentación detallada adicional con animales. Al mismo tiempo, se han
iniciado estudios epidémicos para averiguar el límite de seguridad de la exposición al VCM.
Tabla 31
Temas de problema higiénico VCM y normativa
Año Problema y regulación
1965-1969 Hallazgo de acrosteólisis (AOL)

1973 FDA: Prohibición de botella de PVC para bebidas alcohólicas
1974 Ene Reportan muertes de trabajadores de BF Goodrich por Angiosarcoma (ASL)
Abr FDA: Prohibición de rociar con gas VCM
Mayo OSHA: concentración de VCM de las condiciones de trabajo. Reglamento temporal 50 ppm
Dic OSHA: Reglamento final 10ppm
1975 Sep FDA: Sistema de permisos de PVC rígido y semirrígido para alimentos (propuesto) EPA:
Dic Regulación de la concentración de VCM en el punto de descarga (propuesto) Ministerio de 10ppm
Dic Bienestar (Japón): Concentración de VCM de envases de PVC para alimentos 1ppm
8.2. Regulaciones ocupacionales
El número de casos de ASL en las industrias mundiales de PVC se registró como 118 a fines de 1984[182]. Casi todos los casos
de ASL son para los operadores que se dedican principalmente a la limpieza manual del interior del reactor. El promedio de
duración de la participación en dicha operación de pacientes fue de 17 años. El promedio del período de latencia para ASL fue de
alrededor de 20 años. El número de ASL en Japón es solo 2. Este número relativamente pequeño puede explicarse por la
frecuente rotación laboral de los operadores en la planta de PVC en Japón.
Mediante estudios epidémicos detallados, se encontró que existe un nivel de exposición de umbral claro
para los casos de ASL. Simonato[183]informó que la exposición acumulada de VCM de 288 ppm año es el
valor mínimo para la ocurrencia de ASL. Para una operación de limpieza del reactor de 45 años, que se
supone que es el caso más prolongado, la concentración umbral es de 6,4 ppmd288 ppm = 45 añosÞ:No
existe ningún caso de ASL en operadores que comenzaron a trabajar en plantas de PVC luego de que la
Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) de EE. UU. especificara 1 ppm como la exposición
personal promedio máxima en 1974. y 5 ppm.
8.3. Reducción de la emisión de VCM de la planta de PVC
Hay algunos artículos de revisión sobre la emisión de VCM en plantas de PVC.[184,185]. EnFigura 41, la cantidad de emisión
de VCM se muestra en el diagrama de flujo del proceso de PVC en suspensión, tanto para la década de 1970 (superior) como para
la década de 1990 (inferior, figura gótica). Llamamos a tal diagrama de flujo con cantidad de emisión o efluente como 'diagrama
de flujo negativo'. A partir de estas cifras, es obvio que hay una mejora significativa en la reducción de las emisiones de VCM de la
planta de PVC durante estos años.
Las causas principales de las emisiones de VCM en la década de 1970 fueron (1) VCM en los gases de escape de la secadora,
(2) purga de VCM con gas inerte y (3) fugas de VCM durante la operación de apertura de la boca de inspección. La cantidad de
emisión de VCM de cada fuente ha sido reducida por las diferentes tecnologías, que se describen en las siguientes secciones.
8.3.1. Eliminación de VCM residual

Aunque en la etapa inicial de investigación de contramedidas para los gases de escape del secador, se
probaron varias tecnologías, como la adsorción de VCM por carbón activo, la incineración y otras. Pero estos no
eran una forma efectiva o económica debido al gran volumen y la humedad de los gases de escape. Después
Fig. 41. Diagrama de flujo negativo del proceso de PVC en suspensión. Superior: 1970; inferior: (figura gótica): 1990s. Reimpreso
con permiso de Y. Saekiq1979 Y. Saeki[185].
La reducción de VCM en los gases de escape del secador, tanto en el proceso de suspensión como en el de emulsión, se logra
solo eliminando el VCM de la suspensión o el látex antes del secado.
8.3.1.1. Coeficiente de difusión.Es esencial comprender adecuadamente el mecanismo de difusión de VCM en

partículas de PVC para el desarrollo de la tecnología de decapado. Berens de la BF Goodrich es pionera y ha
realizado muchos trabajos importantes en este campo.[186–189]. Explicó claramente el mecanismo de difusión de
VCM en partículas de PVC tanto en suspensión como en emulsión. A una presión relativa muy baja de VCM, se
descubrió que la sorción y desorción de VCM por parte del PVC sigue una cinética de Fickian simple.
!
METROt 6X 1 1 24Dn2pags2t
¼12 2
Exp d13Þ
METRO1 pags2
norte¼1norte
d2
dóndeMETROtes el peso de VCM que entra o sale de la esfera en el tiempot; METRO1, el cambio de peso total entre
las concentraciones uniformes inicial y final ydes el diámetro de la esfera. Sit0.5es el momento en que METROt=M1
¼0:5; ecuación (1) da
D¼7:66£1023d2 d14Þ
t0:5
sabiendo asíre, repuede obtenerse experimentalmente a partir de la mitad de los tiempos de sorción de desorción,
siempre que la difusión sea fickiana. Berenes obtenidosD¼1:9£10212cm2/s a los 258C, a partir de la medida de sorción
para una emulsión monodispersa de PVC de 0,44metrom de diámetro de partícula. Para suspensión PVC,dno es un
diámetro de grano de PVC sino de partícula primaria obtenida a partir de una superficie específica medida por adsorción
de nitrógeno. Datos de sorción de PVC en suspensión con un diámetro de partícula primaria de 1,85metrom da
coeficiente de difusión D¼2:0£10212cm2/s, que concuerda muy bien con una emulsión monodispersa de PVC. Esto
significa que la difusión de VCM a través del poro ya través de la membrana pericelular alrededor de la partícula debe ser
muy rápida.
Berenes obtenidosD¼1:9£10212cm2/s a los 258C, a partir de la medida de sorción para una emulsión monodispersa de
PVC de 0,44metrom de diámetro de partícula.
Para suspensión PVC,dno es un diámetro de grano de PVC sino de partícula primaria obtenida a partir de una
superficie específica medida por adsorción de nitrógeno. Datos de sorción de PVC en suspensión con un diámetro de
partícula primaria de 1,85metrom da coeficiente de difusiónD¼2:0£10212cm2/s, que concuerda muy bien con una
emulsión monodispersa de PVC. Esto significa que la difusión de VCM a través del poro ya través de la membrana
pericelular alrededor de la partícula debe ser muy rápida.
Berens también investigó la dependencia de la temperatura del coeficiente de difusión de la mitad del tiempo de
sorción y desorción a temperaturas de 25 a 1108C para varias muestras de PVC. Se determinó una energía de activación
del coeficiente de difusión como 17 kcal/mol a partir de un diagrama de Arrhenius. Entonces el coeficiente de difusiónD
se puede expresar como función de la temperaturaTcomo sigue:
D¼3:7 experienciad217 000=RTÞ d15Þ
8.3.1.2. Tecnología de extracción de lodos para procesos de suspensión.Los datos experimentales de extracción de lodo a
temperatura elevada se muestran enFigura 42. El VCM residual se midió cambiando el tiempo de residencia a diferentes
temperaturas para pesos moleculares medios (grado de polimerización promedio: 1050,kvalor 66) y bajo peso molecular
(grado de polimerización medio: 750,kvalor 57). Estos resultados muestran una buena concordancia con los datos de
Berens. El PVC de bajo peso molecular es relativamente difícil de eliminar del VCM. Esto puede explicarse por el mayor
tamaño de la partícula primaria de PVC de bajo peso molecular.
El aspecto más difícil e importante del decapado con lechada es la prevención del cambio de color o el deterioro de la
estabilidad térmica del producto causado por un exceso de tratamiento térmico. Se han solicitado varias patentes en este campo.
En estas patentes se propusieron muchos tipos de diseño. Sin embargo, a juzgar por los resultados de la licencia, el sistema de
columna de extracción es el mejor. En el caso común, la suspensión de PVC se alimenta desde la parte superior de la columna,
que consta de muchas bandejas perforadas y el vapor se alimenta desde la parte inferior.
El punto clave del mayor número de estas patentes es cómo mejorar la agudeza del tiempo de residencia de la suspensión en
la zona calentada para evitar un tratamiento térmico excesivo.[190]. Uno de tales ejemplos patentado por Chisso Corporation,
Japón se muestra enFigura 43. Cada bandeja tiene un canal para forzar el paso del estiércol como un riachuelo. La tubería de
bucle para limpiar la parte posterior de la bandeja con agua caliente está equipada en cada bandeja[191–193]. Hay muchas otras
patentes[194–202].
Como se muestra enFigura 41mediante la introducción de un sistema de decapado efectivo, el VCM residual en la suspensión,
que se agota casi en su totalidad del secador, se ha reducido drásticamente de 1500 a 45 g por 1 t de producto de PVC.
8.3.1.3. Decapado de látex para proceso de emulsión.Para resolver el problema ambiental, la tecnología para la eliminación de
VCM del látex, antes del paso de secado por atomización, es muy importante. En teoría, debido al pequeño tamaño de las
partículas de látex de PVC, la eliminación de VCM de tales polímeros debe realizarse a un alto nivel.
Fig. 42. Extracción de lechada a temperatura elevada.
Velocidad. Sin embargo, es muy difícil eliminar el VCM del látex, debido a los problemas de formación de espuma causados por la
presencia de emulsionantes aniónicos y los problemas de coagulación causados por la débil estabilidad del látex.
En el caso del proceso de suspensión, ya se han desarrollado los sistemas de extracción efectivos, principalmente el sistema de
columna por tratamiento de vapor a contracorriente para la suspensión. Por lo tanto, es difícil aplicar dichos sistemas de decapado para
suspensión al látex tal como es, debido a los graves problemas de formación de espuma. Se han realizado muchos intentos de eliminación
de VCM del látex, como por ejemplo:
1. Calentamiento de látex por vapor en el recipiente, columna o tambor giratorio en condiciones de vacío.
2. Balbuceo de látex por gas inerte o vapor de disolvente orgánico.
3. Polimerización completa de VCM mediante la introducción de comonómero e iniciadores después de la polimerización.
Entre estos métodos (2) y (3) no son aplicables comercialmente.

Hay muchos problemas de patentes para el decapado de látex.[203–205]. Un ejemplo del método (1) se explica en la
patente de EE.UU.[204]. Las dispersiones (látex) se pulverizan contra la pared del recipiente al vacío por medio de al
menos una boquilla de pulverización. El diámetro medio del látex rociado se controla de 0,05 a 3 mm. El látex rociado
forma una película delgada en la pared del recipiente y corre por la pared. Al mantener la presión en el recipiente por
debajo de la presión de saturación del agua en el látex en 200 a 500 mm Hg, se suprime la formación de espuma. Hay
muchas solicitudes de patentes similares. El punto clave de la supresión de la espuma y la prevención de la coagulación
provocada por el secado de la pared puede existir en condiciones de pulverización y control de presión como se describe
en la patente anterior.
Fig. 43. Sistema de extracción de lodo Chisso.
8.3.1.4. Eliminación de VCM de PVC a granel.En el proceso V 50, como se describió anteriormente, no hay un aparato
especial para eliminar el VCM residual del producto, como un separador de lodo para el proceso de suspensión. La
eliminación del VCM residual se lleva a cabo en el reactor vertical de segunda etapa. Sin la presencia de un medio de
transferencia de calor como el agua, es difícil calentar las partículas de PVC en el caso del proceso a granel. El PVC en
polvo se mezcla mediante sistemas agitadores y se calienta desde la camisa. Mediante varios ciclos de presurización por
nitrógeno y evacuación a través de la línea de vacío, se logra la eliminación del VCM residual. Para mejorar la eficiencia de
eliminación de VCM residual, se propone la adición de una pequeña cantidad (de 0,01 a 0,8%) de agua[142].
Fisher investigó el efecto adverso del polímero remanente en la eliminación del VCM residual al probar la adición
intencional de polvo de PVC antes de la polimerización. Como se mencionó anteriormente, el polímero restante puede
convertirse en partículas vítreas durante el siguiente lote de polimerización. En el caso de reactores verticales de
segunda etapa equipados con dispositivos automáticos de limpieza hidráulica presurizada, junto con un buen control de
temperatura, se logra una desgasificación muy efectiva como se muestra enFigura 44.
8.3.2. Otra tecnología para la reducción de la emisión de VCM
8.3.2.1. Tratamiento de gases inertes.La segunda mayor cantidad de emisiones de VCM fue VCM en los gases de escape
de la sección de recuperación de VCM. En la década de 1970, se supuso que esta emisión de VCM era de 1200 g/t de PVC.
Dado que la reacción de polimerización se detiene en una conversión de alrededor del 80-90 % en la planta comercial, se
evacua del reactor un 10-20 % de VCM. El VCM recuperado se trata en la sección de recuperación de VCM y se recicla a la
sección de polimerización como se muestra enFigura 41.
Fig. 44. Eliminación de VCM de PVC a granel. Reimpreso con permiso de J Vinyl Technol 1984;6:35.q1984 Sociedad de Ingenieros
Plásticos[146].
Desde el tambor de almacenamiento de VCM recuperado, el gas inerte debe purgarse periódicamente a la atmósfera
para reducir la presión del tambor. En dicha operación de purga, se agota una cierta cantidad de VCM con gas inerte.
Para recuperar dicha emisión de VCM de la sección de recuperación de VCM, se desarrollan las tecnologías de absorción
por solvente o carbón activo.
Para la tecnología de absorción de solventes, se aplican dos solventes diferentes, uno es un solvente con un punto de
ebullición bajo, como la gasolina o el queroseno, el otro es un químico con un punto de ebullición muy alto, como un
plastificante.
Para la tecnología de carbón activo, existen principalmente dos procesos diferentes, uno es para gas VCM diluido y el
otro es para gas VCM espeso. Como se muestra enFigura 41mediante la introducción de un sistema de absorción
efectivo para la sección de recuperación de VCM, la emisión de VCM se ha reducido drásticamente de 1200 a 8 g/t de
PVC.
8.3.2.2. Operación cerrada.El VCM de la boca de acceso también fue una fuente de emisión importante y se estimó en alrededor
de 700 g/t de PVC en la década de 1970. En ese momento se abría la boca de acceso de cada lote para la carga de productos
químicos o la limpieza del reactor. La cantidad de VCM que escapaba del depósito de polímero en la pared del reactor era
significativamente grande. Como se describe en la Sección 5.4, el desarrollo de la tecnología de paredes limpias consiste en
Fig. 45. Diagrama de flujo típico para la década de 1990 del proceso de suspensión de PVC. Instalaciones incorporadas para la reducción de emisiones de VCM.
sistema automático de limpieza por chorro de agua y tecnología de prevención de incrustaciones, la necesidad de abrir la
boca de acceso se ha eliminado casi por completo.
8.3.2.3. Tratamiento de aguas residuales.Las principales fuentes de efluentes de agua del proceso de suspensión son el
drenaje del decantador, la limpieza del reactor y el agua de sellado para el compresor. Mediante extracción con vapor en
la columna, se puede recuperar el VCM del agua efluente.
EnFigura 45, el diagrama de flujo del proceso de suspensión incorporado al sistema mencionado anteriormente para reducir
las emisiones de VCM se muestra como el proceso típico de la década de 1990. El desarrollo de la tecnología de control de
emisiones durante décadas es evidente en comparación con los de la década de 1970 (Figura 12).
9. Observaciones finales
El crecimiento anual del consumo mundial de PVC es de alrededor del 5%. En los países en desarrollo el consumo per
cápita de PVC es de 1 kg y menos de una décima parte del de los países desarrollados. El PVC es el material esencial para
la construcción de infraestructura de estos países en desarrollo. Con el objetivo de una planta más eficiente, el proceso
de producción de PVC se ha mejorado continuamente como se mencionó anteriormente. El proceso de operación por
lotes es normalmente ineficiente que el proceso continuo. Pero con la ayuda del control por computadora en
combinación con la tecnología perfecta de prevención de incrustaciones, la reciente polimerización en suspensión
El proceso para la producción de PVC es, en el sentido de la productividad de toda la planta, casi equivalente a
uno continuo.
Agradecimientos
Los autores quisieran agradecer a Teruyuki Suzuki por dibujar diagramas de flujo y comentarios sobre la tecnología
de ampliación; Shin Dai-Ichi Vinyl Corporation por el permiso para publicar este artículo.
Referencias
[1] Langsam M. Procesos y fabricación de PVC. En: Nass LI, Heiberger CA, editores. Enciclopedia del PVC, 2ª ed. Nueva York:
Marcel Dekker; 1985.
[2] BurgessRH, editor. Fabricación y transformación de PVC. Londres: Applied Science Publishers; mil novecientos ochenta y dos.
[3] Saeki Y, Omi S, editores. Nuevos procesos de producción de polímero. Tokio: Kogyo Chosakai Publishing; 1994.
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Chemical, Kureha Chemical, San-Arrow Chemical.
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Sumitomo Chemical, Kureha Chemical, San-Arrow Chemical.
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Chemical, San-Arrow Chemical.
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[201] Patente japonesa no examinada Sho 59-56.410, cedida a Mitui Toatu.
[202] Patente japonesa no examinada Sho52-120,970, cedida a Nikki, Nippon Zeon.
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prog. polim. ciencia 27 (2002) 2055-2131

Avances técnicos para la producción de PVC

Recibido el 19 de octubre de 2001

* Autor correspondiente. Fax:þ81-3-3595-1907.

5.2.3. Ejemplo de estructura de partículas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2080

8.1. Toxicidad por cloruro de vinilo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2119

2. Resumen de las industrias mundiales del PVC

3. Esquema de las tecnologías de producción de PVC

3.1. Esquema de desarrollo de tecnologías VCM y PVC

1980 1996 2000

País 1980 1998 2000

Corea 324 1175 1225

Total parcial 1045 4238 4945

Porcelana 1600 2300

3.2. Procesos de producción de PVC

Proceso de polimerización en masa Proceso

El proceso de polimerización a granel incluía polimerización en fase gaseosa. El proceso de microsuspensión se

Mundo[13] EE.UU[14] Japón[15]

4. Procesos de fabricación del monómero de cloruro de vinilo

4.1. Historia de los procesos de VCM

Figura 5muestra el cambio histórico de los procesos de VCM[16–18].

4.1.1. Proceso de acetileno

4.1.2. Proceso combinado de etileno y acetileno

CH2Cl-CH2Cl! CH2yCHCIdVCMÞ þHCl

4.1.3. Proceso de gas mixto a partir de nafta[18]

4.2. Desarrollo del proceso de oxicloración

Fig. 7. Proceso de cloración directa a alta temperatura.

Proceso Mitui[20](200 000 t/año) proceso EVC[21](300 000 t/año)

Materia prima (kg/t VCM)

4.3. proceso de etano

Fig. 11. Proceso directo Lummus VCM a partir de etano.

5. Proceso de polimerización en suspensión.

5.1. Resumen del proceso de polimerización en suspensión[29]

Fig. 12. Proceso de polimerización en suspensión de PVC en la década de 1970.

Grado de polimerización 1000 (kvalor: 66)

VCM 100 partes

Temperatura de polimerización 578C

5.2. Formación de partículas en la polimerización en suspensión.

Existe una característica especial de la polimerización en suspensión de PVC en su sofisticada morfología de

Fig. 13. Perfil general de la reacción de polimerización en suspensión.

5.2.1. Nomenclatura de la morfología del PVC

5.2.2. Mecanismo de formación de partículas.

Término Tamaño aproximado Origen o descripción

Rango (metrometro) AV. (metrometro)

Grano 50–250 130 Constituyente visible de libre

Dominio 0,1–0,2 0.2 Núcleo de partículas primarias. Contiene

microdominio 0,01–0,02 0.02 La especie más pequeña hasta ahora

identificado. Agregado de cadenas poliméricas,

dóndeaes el radio de la gota;s, la tensión interfacial;gramo, la tasa de participación;h, la viscosidad de

dóndeGRAMOes la fuerza de gel interfacial de la hidroxipropilmetilcelulosa (HPMC) medida con un

Nombre comercial Fabricante Grado de hidrólisis (%)

Acetato Alcohol Interch. METROw£1023 METROnorte£1023 METROw/METROnorte

Alcotex 72.5 72.1 2.9 6.1 1.3 114 35 3.2

Fracción Grado de hidrólisis (%) pesos moleculares GPC CLORURO DE POLIVINILO

METROw£1023 METROnorte£1023 METROw/METROnorte Tamaño de grano (metrom) Absorción de plastificante (%)

PVA principal 72 114 35 3.2 150 18.0

5.2.2.3. Efectos de la agitación.Johnson[50]investigó los efectos de la agitación durante la suspensión de VCM