Informe de Hidraulica y Neumatica

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SISTEMAS DE IMPULSIÓN, HIDRÁULICO Y
NEUMÁTICO
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NOMBRE : José Zuñiga.
: José Salazar.
: Brallan Jelves
: Pedro López.
CARRERA : Ingeniería en Mantenimiento Industrial
ASIGNATURA : Mantenimiento base Mecánica
PROFESOR : Osmani Gonzalez Estevez
FECHA : 13 de Julio de 2022
Mantenimiento Base Mecánico– código MFA201
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C ONTENIDO
Introducción.....................................................................................................................................................................2
INTRODUCCIÓN
Los sistemas de trasmisión de energía son, en palabras simples, elementos mecánicos de
transformación del movimiento, estos sistemas han ido variando, pues, cada maquinaria es
fabricada para alguna actividad concreta, por lo cual, no existe un solo mecanismo que transmita,
transforme y regule el movimiento de la maquina en cuestión.
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El objetivo final es que la transmisión, transformación y regulación de la energía trabajen de
forma sincronizada, obteniendo como resultado un trabajo seguro, eficaz, efectivo y que cumpla
con los requisitos medioambientales vigentes.
En el siguiente trabajo analizaremos, a grandes rasgos los tipos de sistemas de transmisión
mecánicos mas utilizados y los elementos utilizados para fijar dicho mecanismo.
Con ello lograremos conocer estos mecanismos para si lograr obtener como resultado un plan de
mantenimiento efectivo para reducir costos y aumentar vida útil de las maquinas intervenidas.
1. ¿Qué es un sistema hidráulico?
Los sistemas hidráulicos son procesos que utilizan fluidos sometidos a ciertas presiones para
accionar los componentes mecánicos o maquinarias que utilizan las fábricas, lo deben de hacer de
forma controlada y es por ese motivo que la hidráulica es parte esencial del sector industrial.
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Es preciso mencionar que la hidráulica “significa la creación de fuerzas y movimientos mediante
fluidos sometidos a presión. Los fluidos sometidos a presión son el medio para la transmisión de
energía”,
De ahí que los sistemas hidráulicos deban de estar cerrados y utilicen fluidos, ya que los líquidos -
generalmente presurizados- son sus medios de transmisión. Todo esto funciona gracias a la Ley de
Pascal, considerada como la base fundamental de la ciencia hidráulica.
Pascal “demostró que, en un fluido en reposo, la presión es transmitida de igual manera en todas
direcciones, en otras palabras, la presión existente en un líquido confinado actúa igualmente en
todas direcciones y lo hace formando ángulos rectos con la superficie del recipiente”
1.1. ¿Cómo funciona un sistema hidráulico?
El funcionamiento de un sistema hidráulico comienza cuando un líquido es enviado con una
determinada presión hacia un cilindro, con la finalidad de que mueva cargas de diferente peso, ya
sea que las empuje o las jale. Estos pasos los lleva a cabo de manera controlada y precisa, por lo
que se considera una manera segura de transmitir fuerza en los procesos productivos de las
industrias.
Mientras se bombea el fluido por todo el sistema, la fuerza que se ejerce es la misma en todas las
superficies, porque los líquidos tienen la propiedad de adaptarse a cualquier forma y desplazarse
hacia cualquier dirección. Generalmente el aceite es el fluido que más se utiliza en estos circuitos,
pero puede variar de acuerdo con las actividades que realiza cada fábrica.
Los sistemas hidráulicos, de manera general, trabajan con un rango de presión ubicado entre 1,000
a 3,000 libras para que uno de sus componentes, en este caso la bomba hidráulica, pueda activarse
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gracias a un motor eléctrico, lo que genera el flujo del líquido y por lo tanto, la activación del
cilindro.
Lo que hace el cilindro es regresar el líquido hacia el depósito a través de una tubería, el fluido
pasa por un filtro instalado en la línea de presión, o bien, en la línea de retorno. Este es un paso
indispensable, ya que evita que cualquier partícula o suciedad llegue hasta la tubería y genere
fallas en el sistema hidráulico.
Posteriormente, el movimiento del cilindro se controla por medio de una válvula de control
direccional, la cual permite que el cilindro pueda expandirse o contraerse; este es el
funcionamiento básico de un sistema hidráulico, que requiere de elementos muy concretos para
realizarse con éxito.
1.2. Elementos de un sistema hidráulico.
Los componentes básicos de este tipo de sistemas están conformados por una bomba hidráulica,
un filtro, un recipiente de almacenamiento de aceite o depósito, válvulas hidráulicas, actuadores y
un fluido hidráulico. “Todos estos elementos son unidos o conectados entre sí por medio de tubos
y mangueras.
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1.2.1. Deposito.
El depósito hidráulico es un componente que cumple distintos propósitos, entre ellos: retener un
fluido, transferir el calor que hay en el sistema, ayudar a que las partículas contaminantes se
mantengan en el fondo del mismo y liberar el aire, así como la humedad.
1.2.2. Bomba Hidráulica.
Son otros componentes fundamentales de los sistemas hidráulicos, su función es regular “la puesta
en marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por una
bomba hidráulica”.
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Las válvulas tienen un cuerpo y una pieza móvil que sirven para conectar y desconectar los
conductos que se instalan en su interior. Al igual que las bombas, una válvula puede dividirse en
varios tipos, los que más se utilizan en un sistema hidráulico son los siguientes.
 Válvulas reguladoras de caudal: También se conocen como reguladoras de flujo porque
no solo reducen la velocidad de los cilindros, también influyen en los accionamientos
retardados, las temporizaciones y los impulsos. Estas válvulas se dividen en
unidireccionales y bidireccionales.
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 Válvulas de aguja: Su principal función es permitir que el flujo de un líquido gire 90º y
pase a través de una abertura ubicada en la punta cónica, justo donde se ubica una barra
cilíndrica. Ese orificio tiene un tamaño que se puede regular si se cambia la posición de la
punta cónica “respecto a su asiento”.
Dentro de un sistema hidráulico no pueden faltar las válvulas, ya que sin ellas el flujo de los
fluidos no podría arrancar y por lo tanto, el circuito no serviría para que las industrias lleven a
cabo sus procesos productivos.
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1.2.3. Actuadores.
Cuando hablamos sobre los actuadores nos referimos a los dispositivos que transforman la energía
eléctrica, neumática o hidráulica en actuación, es decir, energía mecánica. Para entenderlo mejor,
vamos a retomar la definición que propone la Asociación de la Industria Eléctrica de Chile:
“un actuador es un dispositivo inherentemente mecánico cuya función es proporcionar fuerza para
mover o actuar otro dispositivo mecánico. La fuerza que provoca el actuador proviene de tres
fuentes posibles: presión neumática, presión hidráulica y fuerza motriz eléctrica”.
En los sistemas hidráulicos, los actuadores ejercen una acción directa sobre el cilindro que se
encarga de convertir la energía hidráulica en movimientos lineales, generando una fuerza clave
para que todo el sistema funcione correctamente.
1.2.4. Cilindros y motores hidráulico.
Los cilindros son indispensables en cualquier sistema hidráulico que después se convierte en
mecánica. Lo que estos equipos hacen es precisamente transformar la fuerza hidráulica en energía
mecánica lineal.
Generalmente, los cilindros que se utilizan son los de efecto simple, cuya presión solamente actúa
sobre el émbolo para que trabajen en un solo sentido. Su funcionamiento comienza cuando el
fluido sometido a una presión, pasa hacia la cámara ubicada a un lado del émbolo, donde la
contrafuerza crea una presión que, al superarse, ayuda a que el cilindro avance hasta el final de
carrera.
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Durante el movimiento de retroceso, la cámara del lado del émbolo está conectada con el tanque a
través de la tubería y la válvula. El retroceso se produce por el propio peso y por acción del
resorte.
Por otra parte, los motores son los encargados de que exista una conversión en la presión y en el
flujo hidráulico en par, lo que también se conoce como fuerza de torsión; conviene precisar que
los motores funcionan como actuadores mecánicos.
1.3. Principales aplicaciones de los sistemas hidráulico.
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La principal función que cumplen un sistema hidráulico consiste en brindar un control preciso en
las fuerzas mayores, por lo que es posible hablar de aplicaciones móviles e industriales. Las
móviles se refieren a la energía del aire y un fluido a presión, por medio de los cuales puede
accionarse maquinaria de excavación y perforación, o impulsar transportes como los tractores y
las grúas.
Por otra parte, encontramos las aplicaciones industriales, en las que un sistema hidráulico hace
posible que la maquinaria sea impulsada y controlada a fin de que las líneas de producción se
lleven a cabo sin contratiempos ni interrupciones.
Entre los procesos donde es común encontrar a la hidráulica podemos mencionar los sistemas de
irrigación, los amortiguadores de los vehículos, los buques de navegación, las trituradoras, la
maquinaria textil y la que sirve para fabricar papel, así como los trenes de aterrizaje de los
aviones.
1.4. Ventas y desventajas de los sistemas hidráulicos.
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Un sistema hidráulico tiene ciertas ventajas, entre ellas está su transmisión de potencia a una
fuerza constante sin que influyan los cambios de velocidad, además los sistemas hidráulicos no
requieren de pasos complicados, por lo que es fácil que acelere, arranque o desacelera, según sean
las necesidades operacionales de cada industria.
Además, se considera que un sistema hidráulico es un sistema económico, sin que esto perjudique
su funcionamiento, ya que es completamente seguro de utilizar por industrias muy distintas, por
ejemplo, la aeronáutica y la marítima.
Finalmente, es preciso mencionar que una de las desventajas del sistema hidráulico son las fugas,
pues a pesar de que los sistemas pasen por un mantenimiento, es complicado que se eviten al
100%. También se debe de cuidar que los fluidos no se filtren hacia zonas calientes, ya que esto
podría causar un incendio.
1.4.1. Velocidad Variable: La mayoría de los motores eléctricos funcionan a una velocidad
constante. El actuador (lineal o rotativo) de un sistema hidráulico, sin embargo, puede
moverse a velocidades infinitamente variables, variando el suministro de la bomba o
usando una válvula de control de caudal
1.4.2. . Reversibilidad: Pocos accionadores primarios son reversibles. Los que son
reversibles, generalmente deben decelerarse hasta una parada completa antes de
invertirlos. Un actuador hidráulico puede invertirse, instantáneamente, en pleno
movimiento, sin problemas. Una válvula direccional de 4 vías o una bomba reversible
proporcionan el control de inversión, mientras una válvula limitadora de presión
protege a los componentes del sistema contra las presiones excesivas.
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1.4.3. Protección contra las sobrecargas: La válvula limitadora de presión de un sistema
hidráulico lo protege contra las sobrecargas. Cuando la carga es superior al taraje de la
válvula, el caudal de la bomba se dirige al depósito limitando el par o la fuerza de
salida. La válvula limitadora de presión también proporciona el medio de ajustar una
máquina para un par o fuerza predeterminada, como en una operación de bloqueo.
1.4.4. Tamaños pequeños; Los componentes hidráulicos, debido a su elevada velocidad y
capacidad de presión, pueden proporcionar una potencia de salida elevada con pesos y
tamaños pequeños.
1.4.5. . Pueden bloquearse: El bloqueo de un motor eléctrico causa daños o funde el fusible.
Igualmente, las máquinas no pueden bloquearse bruscamente e invertirse su sentido sin
necesidad de arrancar de nuevo. Un actuador hidráulico, sin embargo, puede quedar
bloqueado sin que se produzcan daños, al estar sobrecargado, y arrancará
inmediatamente en cuanto disminuya la carga. Durante el bloqueo, la válvula de
seguridad simplemente dirige el caudal de la bomba al depósito. La única pérdida
experimentada es la potencia que se disipa inútilmente.
1.5. Las mayores desventajas.
 Necesita de preparación antes de su utilización (eliminación de impurezas y humedad).
 Debido a la compresibilidad del aire, no permite velocidades de los elementos de trabajo
regulares y constantes.
 Los esfuerzos de trabajo son limitados (de 20 a 30000 N).
 Es ruidoso, debido a los escapes de aire después de su utilización.
 Es costoso. Es una energía cara, que en cierto punto es compensada por el buen
rendimiento y la facilidad de implantación.

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1.6. Tareas preventivas para el mantenimiento del sistema hidráulico.
El mantenimiento del sistema hidráulico requiere de una serie de controles y revisiones que
garanticen un funcionamiento adecuado del equipo. Por norma general, estas acciones implican
usar un fluido hidráulico de calidad, revisar su estado, controlar el nivel y cambiar los filtros
periódicamente. Pero, ¿es esto suficiente para asegurar que el sistema no va a fallar?
Bien, a este listado para el mantenimiento del sistema hidráulico hay que añadir la realización de
pruebas de mantenimiento preventivo y de fiabilidad que pueden ayudar a mejorar la eficiencia y
el funcionamiento de estos equipos. Veamos cómo.
1.6.1. Revisar el depósito de aceite.
Un buen momento para revisar el depósito de aceite y limpiarlo es cuando el equipo está parado.
Además de almacenar el aceite, las funciones de este elemento son la de disipar el calor y permitir
que los contaminantes (agua, partículas o aire) se separen del aceite.
Si el depósito no se limpia, las consecuencias pueden ser negativas para el equipo. ¿El motivo?
Un depósito sucio disminuye su capacidad de eliminar el calor y, por tanto, lo acumula. Esto
provoca que la temperatura aumente por encima del nivel recomendado de 60ºC.
Con este calor, el aceite se degrada más rápido, provocando que formen lodos en el sistema. Si
estos residuos no se eliminan del depósito pasara a otros componentes, poniendo en peligro al
sistema.
Muchos depósitos de aceite tienen un filtro que coloquialmente se llama colador. Estos filtros
filtran a 100 o 125 micras y solo sirven para evitar que entren al depósito partículas excesivamente
grandes.
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Aparte en la aspiración de la bomba hidráulica para evitar que las partículas dañinas entren en la
bomba, suele haber otro filtro con una eficiencia de 2 a 8 micras recomendadas para proteger la
bomba que esta filtración sea eficaz es de 3 a 8.
1.6.2. Lavado y limpieza del sistema
Cuando se quita el fluido hidráulico del depósito para limpiarlo, si el aceite no se va a cambiar por
otro nuevo debe filtrarse muy bien y asegurándose que todos los contaminantes sólidos y agua se
eliminen.
Tras limpiar el depósito, a la hora de llenar el aceite hay que volver a filtrarlo. Después es
recomendable que circule por todo el sistema hidráulico para limpiar las tuberías, las válvulas, el
motor y los cilindros.
Una vez realizada esta última operación hay que volver a sustituir todos los filtros del sistema que
estarán colmatados por toda la suciedad retenida en el arrastre.
Para llevar a cabo esta operación, es muy útil recurrir a un equipo de filtración portátil porque
permite depurar en línea consiguiendo la eliminación de partículas finas y de agua a través de un
elemento filtrante absorbente.
1.6.3. Comprobar el estado del filtro del respirador de aire.
Si hay un componente al que se le presta poca atención en el depósito, ese es el filtro de aire o
respirador desecante. Es importante revisar esta pieza y asegurarse que filtra bien el aire fluido
porque es la primera defensa que tiene el sistema para evitar que los contaminantes entren al
depósito.
Dependiendo de su ubicación y el grado de contaminación en el entorno, es posible que este filtro
deba cambiarse un par de veces al año.
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No obstante, existen tapones de depósito que recogen y expulsan la humedad sin necesidad de
cambiarlo, a diferencia de los filtros desecantes que sí requieren sustituciones frecuentes.
Estos tapones o respiraderos proporcionan un flujo de aire limpio a los depósitos y otros
contenedores de almacenamiento donde se produce intercambio de aire durante el cambio de los
niveles de fluido.
1.6.4. Limpieza y lavado del intercambiador de calor.
En un intercambiador de calor con agua (del tipo carcasa y tubos), el aceite fluye por fuera de los
tubos, mientras que el agua lo hace a través de los tubos y en dirección opuesta.
El calor se transfiere del aceite al agua. Para conseguir que la transferencia de calor sea más
eficiente, el flujo de agua debe ser una cuarta parte del flujo de aceite.
Si se emplea un enfriador de aire, hay que asegurarse que el ventilador del enfriador se encienda a
los 50 ºC y se apague a los 40 ºC. También es recomendable que las aletas del radiador estén
limpias, de manera que pueda verse la luz a través de ellas.
1.6.5. Revisar el interruptor de alta temperatura-
Como he comentado antes, el aceite hidráulico comienza a degradarse a partir de los 60 ºC, pero
muchos sistemas no desconectan el equipo hasta que la temperatura del fluido alcanza los 70 ºC.
Esto es un problema y te explico por qué.
Los sistemas hidráulicos están diseñados para funcionar por debajo de los 60 ºC. Por cada 10 ºC
que se incremente la temperatura, la vida del aceite se reduce a la mitad.
Cuando la temperatura del fluido sube por encima de ese nivel, eso significa que el sistema tiene
un problema. Este anómalo comportamiento puede estar provocado por un mal funcionamiento
del enfriador o porque la bomba está enviando más aceite de la cuenta.

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Para evitarlo, lo recomendable es fijar el interruptor de alta temperatura a 60 ºC para que la bomba
se apague e impedir la degradación del aceite.
Normalmente, una subida de temperatura en el sistema hidráulico va acompañado de inmediato de
una bajada de presión de aceite, esto es síntoma de que hay un problema en la bomba.
1.6.6. Hacer pruebas a la bomba.
Es importante comprobar el flujo que sale de la línea de drenaje del sistema. En las bombas
de caudal fijo o variable, esta prueba se realiza con un caudalímetro o bien haciendo llegar la
tubería a un contenedor y midiendo el tiempo, con la presión de salida al nivel máximo. No se
recomienda sostener la tubería con la mano durante esta prueba y hay que asegurar la tubería al
contenedor antes de encender la bomba.
El flujo normal de la línea de drenaje del sistema es del 1 al 5% del volumen máximo de la
bomba. Las bombas de paletas generalmente pasan en derivación más flujo que las bombas de
pistón. Si de la tubería de drenaje de la bomba sale el 10% del volumen máximo, es un indicador
claro de que debe cambiarse la bomba.
A tener en cuenta que en esta línea de drenaje no debemos de tener presión.
¡Ojo! Estos datos son generales, ya que hay bombas que pueden superar estos porcentajes
indicados.
Las bombas de desplazamiento fijo se pueden probar con un caudalímetro o verificando el flujo a
través de la válvula de alivio. Para ello, hay que encender la bomba y registrar el flujo que sale de
la tubería que va al depósito por la válvula de alivio, durante un minuto.
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A continuación, debe reducirse la configuración de la válvula de alivio a su ajuste mínimo. La
diferencia debe ser de menos del 10% entre las tasas de flujo de las dos pruebas. Si una bomba
está muy desgastada, el flujo será considerablemente menor a la presión más alta.
1.6.7. Comprobar el acumulador.
Un acumulador debe precargarse con nitrógeno seco de la mitad hasta dos tercios del ajuste del
compensador de la bomba. Cuando se apaga el sistema hidráulico, se puede utilizar un dispositivo
de carga con un manómetro para verificar el nivel de precarga.
Para confirmar que el acumulador funciona correctamente hay que revisar la temperatura de la
carcasa con una pistola de temperatura. La mitad inferior debe estar más caliente que la mitad
superior.
Si solo se localiza calor en la parte inferior, el acumulador puede estar sobrecargado. Si no hay
calor, hay un problema. Puede que se haya roto la vejiga, los sellos del pistón pueden estar
dañados, la precarga puede estar por encima del ajuste del compensador o puede haberse fugado
todo el nitrógeno. Si el calor se siente completamente en la parte superior, la carga es insuficiente.
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1.6.8. Revisar las mangueras.
Además de que la longitud de las mangueras han de ser las adecuadas, es importante que estas no
se desgasten, debido al trabajo diario o el roce con el suelo u otros elementos. Para evitar este
deterioro existen fundas y soportes que las protegen.
1.6.9. Comprobar las abrazaderas

Otro punto a tener en cuenta son las abrazaderas del sistema, que deben ser las adecuadas para las
líneas hidráulicas. Las abrazaderas en U con tornillos (tipo viga) y para tubo conduit no son
recomendables, ya que no absorberán el choque generado en la tubería. Las abrazaderas deben
tener una separación de aproximadamente 1.50 metros e instalarse a 15 centímetros del punto de
terminación de la tubería.
1.6.10. Revisar las válvulas

Cualquier sistema cuenta con una o más válvulas que se cierran cuando el equipo está
funcionando. Entre ellas, están las válvulas de alivio usadas con bombas compensadoras de
presión, válvulas de purga de aire y válvulas de descarga del acumulador.
Las tuberías de estas válvulas que van hacia el depósito deben revisarse periódicamente para
asegurarse de que las válvulas estén cerradas y no se pierda aceite.
Si al mantenimiento del sistema hidráulicose incluyen estas tareas preventivas, se gana en
seguridad y eficiencia en el funcionamiento de los equipos.

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Al realizar estas pruebas, se pueden anticipar problemas y, de este modo, evitar averías o paradas
innecesarias de la maquinaria. A todo ello, añadir siempre el uso de un fluido hidráulico de calidad
1.7. Medidas de seguridad en el trabajo con sistemas hidráulicos.
El aceite o fluido hidráulico es peligroso. El fluido puede escapar cuando se quita o se ajusta un
equipo. El fluido puede ser atrapado en el sistema hidráulico, aun cuando el motor o la bomba
hidráulica estén paradas. El fluido comprimido puede estar con una presión en exceso de 2,000
psi. El líquido a presión puede penetrar la piel, requiriendo una pronta intervención quirúrgica
para removerlo. Si no se tiene el cuidado apropiado, puede resultar en gangrena. Lesiones de
penetración no parecen serias, pero la parte del cuerpo afectada se puede perder si la atención
médica no se recibe pronto. Aprete todas las conexiones antes de colocar presión. Mantenga las
manos y el cuerpo alejados de tubitos y boquillas que botan fluido a presión alta. Use un pedazo
de papel o cartón para determinar escapes o fugas del fluido hidráulico. Baje la presión antes de
desconectar una línea hidráulica. No cruze las líneas hidráulicas. Si las líneas no son ajustadas
correctamente, el implemento no se alzará y bajará como es debido. Colocar cinta o colores
códigos en las líneas para prevenir un accidente. Un implemento desconectado cuando esta
levantado, puede haber atrapado fluido que debe estar bajo presión. El calor causa expansión
termal del fluido, incrementando la presión. Siempre baje la presión hidráulica antes de aflojar los
acoples hidráulicos. Lesiones pueden resultar del líquido hidráulico caliente regado a alta presión.
1.7.1. Antes de dar mantenimiento a un equipo controlado o con poder hidráulico
deberá:
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 Apagar la bomba hidráulica.
 Bajar el implemento hasta el piso.
 Mueva la palanca del hidráulico hacia adelante y hacia atrás varias veces para reducir la
presión.
 Seguir las instrucciones del manual del operador. Procedimientos específicos para
mantenimiento de sistemas hidráulicos proveen normas de seguridad.
 Mantenga las manos y el cuerpo alejados de tubitos y boquillas que botan fluido a presión
alta.
 Buscar ayuda médica si el líquido penetra en la piel.
1.7.2. Revisar los Puntos Siguientes
 Ajustar y quitar equipos cuando el fluido hidráulico está bajo presión puede ser peligroso.
 Mantener todas las partes del cuerpo alejados de tubitos y boquillas que botan fluido a
presión alta.
 Nunca cruze las mangueras o líneas en los equipos.
 Siempre baje el implemento hasta el suelo antes de dar mantenimiento y reducir presión.
 Siga todas las instrucciones del manual del operador.
 Si usted nota un retén o una manguera en malas condiciones, notifique a su patrón para que
la reponga.
1.8. Normas que regulan seguridad y elementos de un sistema hidráulico
 ISO 18752: Simplifica los procesos de selección y dimensionamiento de mangueras,
garantizando que las mismas especificaciones puedan ser aplicadas a todos los sistemas,
independientemente del lugar donde sean fabricadas o vendidas.

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 Norma DIN 51524: Es la que nos otorga los distintos requerientos que debe cumplir un
determinado fluido hidráulico para ser aplicado en un equipo según las condiciones de
trabajo del sistema.
 NCh824:1971: Productos de petróleo - Determinación de la reacción de residuos de
destilación o de hidrocarburos líquidos
 ISO 1219-1:2015: Establece los elementos básicos para los símbolos. En ella se establecen
normas para la elaboración de símbolos hidráulicos para su uso en componentes y en el
circuito
1.9. Simbología hidráulica.
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Información para bibliografía
https://www.bombas-hidraulicas.com.mx/sistema-hidraulico/
http://www.serviciohidraulico.com.mx/simbologia-hidraulica.html
http://iem-chn.blogspot.com/2013/08/14-ventajas-y-desventajas-de-los.html
https://nasdonline.org/static_content/documents/140/d001703s.pdf
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26
https://blog.parker.com/site/LA/details-home-page/todo-lo-que-
necesitas-saber-sobre-la-iso-18752-la
https://www.lufilsur.es/mantenimiento-del-sistema-hidraulico/
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En el siguiente trabajo analizaremos, a grandes rasgos los tipos de sistemas de transmisión

1. ¿Qué es un sistema hidráulico?

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Pascal, considerada como la base fundamental de la ciencia hidráulica.

direcciones, en otras palabras, la presión existente en un líquido confinado actúa igualmente en

1.1. ¿Cómo funciona un sistema hidráulico?

El funcionamiento de un sistema hidráulico comienza cuando un líquido es enviado con una

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fallas en el sistema hidráulico.

direccional, la cual permite que el cilindro pueda expandirse o contraerse; este es el

realizarse con éxito.

1.2. Elementos de un sistema hidráulico.

un filtro, un recipiente de almacenamiento de aceite o depósito, válvulas hidráulicas, actuadores y

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mantengan en el fondo del mismo y liberar el aire, así como la humedad.

1.2.2. Bomba Hidráulica.

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 Válvulas reguladoras de caudal: También se conocen como reguladoras de flujo porque

no solo reducen la velocidad de los cilindros, también influyen en los accionamientos

retardados, las temporizaciones y los impulsos. Estas válvulas se dividen en

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punta cónica “respecto a su asiento”.

cabo sus procesos productivos.

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vamos a retomar la definición que propone la Asociación de la Industria Eléctrica de Chile:

fuentes posibles: presión neumática, presión hidráulica y fuerza motriz eléctrica”.

para que todo el sistema funcione correctamente.

1.2.4. Cilindros y motores hidráulico.

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los motores funcionan como actuadores mecánicos.

1.3. Principales aplicaciones de los sistemas hidráulico.

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accionarse maquinaria de excavación y perforación, o impulsar transportes como los tractores y

lleven a cabo sin contratiempos ni interrupciones.

1.4. Ventas y desventajas de los sistemas hidráulicos.

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las necesidades operacionales de cada industria.

ejemplo, la aeronáutica y la marítima.

podría causar un incendio.

constante. El actuador (lineal o rotativo) de un sistema hidráulico, sin embargo, puede

moverse a velocidades infinitamente variables, variando el suministro de la bomba o

usando una válvula de control de caudal

reversibles, generalmente deben decelerarse hasta una parada completa antes de

invertirlos. Un actuador hidráulico puede invertirse, instantáneamente, en pleno

proporcionan el control de inversión, mientras una válvula limitadora de presión

protege a los componentes del sistema contra las presiones excesivas.

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