Filosofía del Mantenimiento Industrial

Cuando se trabaja como profesional de Ingeniería dedicado al mantenimiento

Industrial, un propósito debe ser contribuir al mejoramiento continuo de
sistemas productivos de bienes y servicios. Una de las formas de contribuir a
dicho mejoramiento es asegurando la disponibilidad y confiabilidad de las
operaciones de la maquinaria de la empresa mediante un óptimo
mantenimiento.
El mantenimiento se define como un conjunto de actividades desarrolladas
con el fin de asegurar que cualquier equipo continúe desempeñando las
funciones para lo cual fue diseñado, su objetivo es asegurar la disponibilidad
y confiabilidad prevista de las operaciones de los equipos en su trabajo de
producción dando cumplimiento a todos los requisitos del sistema de calidad,
así como a las normas de seguridad y medio ambiente.
¿QUE ES LA FILOSOFIA ?
Es el estudio racional del pensamiento humano, desde el punto
de vista del conocimiento.
 ORIGEN DEL MANTENIMEINTO
Los orígenes del mantenimiento, están muy relacionados con
la revolución industrial, es decir entre 1700 y 1850
Los sistemas de fabricación empezaron a crecer en gran escala,
hasta convertirse en grandes empresas.
Estos cambios económicos y tecnológicos coincidieron con un
ambiente social y político más liberal.
A principios de la revolución industrial, el desarrollo del
mantenimiento fue relativamente lento.
La filosofía y el estilo del mismo dependían más de la
personalidad del encargado o dueño, que de un sistema
cognoscitivo.
Fue recién a principios del siglo XX, cuando este conocimiento
de las organizaciones industriales fue desarrollado
La propuesta de Taylor era la de referirse al nivel más bajo de
operación, con el fin de alcanzar la máxima productividad para
los hombres y las máquinas; estaba concentrado en dar
métodos de trabajo, tiempos de trabajo y pagos de incentivo
Desde los años 20 hasta la segunda guerra mundial, se
desarrolló sofisticadamente el “Estudio de Tiempos y
Movimientos”
El mantenimiento existe desde que el hombre empieza a tener
activos fijos.
Las máquinas se diseñaban y construían para trabajar hasta su
depreciación total.
Esto significó que se debía estar preparado para la reparación
de cualquier pieza que pudiese resultar defectuosa o dañada.
Estas reparaciones requerían a menudo de trabajos artesanales.
Los activos fijos fueron construidos de manera simple,
frecuentemente sobredimensionados y se desgastaban
lentamente y de manera predecible
¿QUE ES EL MANTENIMIENTO ?
Alimento, sustento.
Es la acción de mantener o sostener.
Es mantener nuestras unidades en altos y permanentes niveles
de producción y productividad.
Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman
parte de las instalaciones.
Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y
servicios.
Conseguir todo ello, a un precio razonable.
Otras Definiciones de Mantenimiento.
Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe.
Cuando algo va mal, dicen que no existe.
Cuando es para gastar, se dice que “no es necesario”.
Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que
debería existir.
Al adquirir cualquier maquina o equipo, es necesario preveer el
momento en que deje de funcionar correctamente.
Ante esta situación podemos optar por dos soluciones:
1.- Reemplazar por otro equipo.
2.- Adelantarnos al momento en que deje de funcionar y reparar.
Objetivos del mantenimiento.
Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y
servicios.
Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman
parte de las instalaciones.
Conseguir todo ello, a un precio razonable, con una mejora
continua.
TIPOS DE MANTENIMIENTO:
• CORRECTIVO
• PREVENTIVO
• PREDICTIVO
• ESTADO
MANTENIMIENTO CORRECTICO
Hasta la Segunda Guerra las políticas de Mantenimiento,
fueron las de operar hasta la falla.
Esta política pudo ser justificada porque las plantas
continuaban siendo poco complejas y sobredimensionadas,
teniendo además una capacidad considerable de repuestos.
El Mantenimiento fue dirigido hacia la producción y los gastos
de mantenimiento fueron considerados necesarios, pero no
planificados.
No se encuentra literatura de esa época que muestre
específicamente la naturaleza de las funciones del
mantenimiento industrial y su relación con la organización.

En términos de la teoría del Mantenimiento, pareciera que

fueron tratados como un apéndice de las funciones de
producción.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
La importancia del mantenimiento en la rentabilidad y
seguridad de la organización, se incrementó en los años
inmediatos a la Post Guerra y en los años 50.
Particularmente en el caso de industrias como la generación de
energía eléctrica y la producción de aceros, las cuales crecieron
bastante con el fin de proveer una economía de escala.
Tener plantas más grandes implicaba tener mayores costos de
capital, era necesario trabajar con niveles mas altos de
disponibilidad y con periodos continuos de operación bastante
largos.
El mantenimiento preventivo fue definido por Mcbrady y keer
como “ encontrar y corregir cualquier condición que pueda
causar la falla antes que la rotura de la pieza ocurra ”.
 COMO SE EFECTUA EL MANTENIMIENTO
Inspecciones periódicas de la máquina.
La frecuencia de inspección debe estar determinada por la
experiencia. En el caso de equipos nuevos, por las
recomendaciones del fabricante (hasta ganar suficiente
experiencia).
Control y Reporte de fallas mecánicas, de tal forma que ellas
puedan ser analizadas y se tomen acciones, para asegurar que
las mismas no sean repetitivas.
Mantenimiento Planificado
Los mantenimientos planificados fueron desarrollados como
parte del mantenimiento preventivo, los cuales necesitaban ser
planificados antes de su ejecución.
Estaba basado en una documentación manual simple.
• Registros de planta,
• Programas de mantenimiento preventivos,
• Registros históricos,
• Ordenes de trabajo.
Nowlan
• Indica que la identificación de la periodicidad apropiada de
las actividades de mantenimiento, viene de la experiencia y
del análisis de los datos operacionales.
Shipp
• Aplicó a los sistemas pensando en establecer un modelo de
las relaciones entre el mantenimiento, la producción, y las
funciones de diseño.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Producto del desarrollo del M.P. a través de la investigación
preventiva. Se ha logrado determinar que el 99% de todas las
fallas de los equipos están precedidas de ciertos signos o
condiciones indicadoras de que ellas se van producir.

Medir esos signos específicamente para un equipo, determinará

el momento preciso en el cual la falla se presentará y aplicando
el M.P . se evitará su ocurrencia.
El Mantenimiento Predictivo, es aquel que se realiza mediante
la utilización de Instrumentación y/o registradores, para medir
los parámetros fundamentales de funcionamiento óptimo de las
máquinas.
Estos aparatos de control pueden ser:
Vibrómetros, manómetros, termómetros, termógrafos, niveles
de ruido, analizadores de gases, aceites, aislamientos
eléctricos, etc.
Conjunto de disposiciones técnicas, medios y acciones que
permiten garantizar que las maquinas e instalaciones y la
organización de una línea de producción pueda desarrollar el
trabajo que se tiene establecido.
Acciones del Mantenimiento :
• Inspección visual : Revisión cuidadosa sin realizar desarmes
ni usar herramientas
• Inspección cercana : Que además de los aspectos cubiertos
por la visual, usa herramientas, sin realizar desarmes ni cortes
de tensión.
• Inspección detallada : que además de los aspectos cubiertos
por la cercanía, identifica los defectos utilizando herramientas
y equipos de ensayo.
MANTENIMIENTO DE ESTADO
• El Monitoreo de Estado (Condition Monitoring) fue definido
por Collacott de la siguiente forma.
• El desempeño de mediciones comparativas regulares de
parámetros cambiables que responden a cambios en la
condición del comportamiento de un componente, sub
sistema o sistema.
Las alteraciones ocurridas pueden ser extrapolada en una
pantalla y valorar las tendencias futuras, mostrando el posible
deterioro en el tiempo.
Es una herramienta que permite diagnosticar en forma objetiva
el comportamiento de la unidad.
Muy difundida con los sistemas SCADA.
• SCADA, acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisi
tion (Supervisión, Control y Adquisición de Datos) es un
concepto que se emplea para realizar un software para
ordenadores que permite controlar y supervisar procesos
industriales a distancia. Facilita retroalimentación en tiempo
real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y
controla el proceso automáticamente. Provee de toda la
información que se genera en el proceso productivo
(supervisión, control calidad, control de producción,
almacenamiento de datos, etc.) y permite su gestión e
intervención.
INDICADORES DEL MANTENIMIENTO
Son índices o los elementos que nos permiten evaluar,
comparar las actividades y el desarrollo de la Gestión del
Mantenimiento.
Permite tomar decisiones, establecer objetivos y metas.
• DISPONIBILIDAD
• CONFIABILIDAD
DISPONIBILIDAD
La disponibilidad es un indicador muy útil, que nos permite
identificar y conocer el grado de aprovechamiento del equipo, la
línea de producción, áreas y la planta.
La disponibilidad es una de los índices más importantes de una
planta.

(Horas totales-Horas de mantenimiento) x100

D= --------------------------------------------------------
Horas totales

https://es.slideshare.net/xMorfe0x/filosofia-del-mantto-presentation
Análisis de la Disponibilidad
• La disponibilidad la podemos analizar efectuando una
analogía entre la relación de circuitos en serie y paralelos.
• Este análisis permite identificar sus bondades de cada uno de
ellos y trasladarlos en la etapa de diseño a fin de determinar
equipos y procesos críticos para facilitar el mantenimiento.
 CONFIABILIDAD
Se puede expresar con la siguiente expresión:

(Horas. Operación) * 100

CONF.% = ---------------------------------------------
(Horas. Operación + Horas Falla)
 INDICE DE LA CONFIABILIDAD
R (t) = e - λ t

e = Base natural del logaritmo (2.718)

λ = Relación de Falla 1/MTBF (Tiempo Medio Entre Fallas)
t = Tiempo
 DESEMPEÑO DE LA DISPONIBILIDAD

• CONFIABILIDAD
• SOPORTE DE MANTENIMIENTO
• MANTENABILIDAD
¿QUE ES CONFIABILIDAD ?
La confiabilidad se expresa como una función de la
probabilidad de falla.
Es la probabilidad de que un elemento opere sin fallar por un
determinado período de tiempo, bajo condiciones de operación
definidas.
La Confiabilidad es el tiempo promedio que un equipo está
disponible para operar entre paradas debido al mantenimiento.
La Confiabilidad: Se mide por el Tiempo Promedio entre
Fallas, (TPEF ó MTTF).
El Desempeño de la Confiabilidad esta muy influido por la
fase del proyecto, cuando se decide que equipo comprar.
Estará también influenciado por el desempeño en la
producción y el Mantenimiento en la fase operativa
SOPORTE DEL MANTENIMIENTO
Desempeño del Soporte de Mantenimiento: Está medido por el
Tiempo Promedio de Espera, y abreviado (TPE ó MWT).
El desempeño del soporte de mantenimiento es el tiempo
promedio de espera de recursos de mantenimiento cuando
ocurre una parada.
El desempeño del soporte de mantenimiento es influenciado
por la organización y la estrategia de producción y de
mantenimiento.
MANTENIBILIDAD
El desempeño de la mantenibilidad es el tiempo promedio de
reparación de la falla ocurrida.
La Mantenibilidad: Está medido por el Tiempo Promedio de
Reparación, (TPDR ó MTTR).
Está muy influenciada por el diseño del equipo, por lo que está
muy determinado en la etapa de diseño
• El Tiempo Promedio de Parada ; Está abreviado por (TPP ó
MDT), y es la suma del Tiempo Promedio de Espera más el
Tiempo Promedio de Reparación:
TPP = TPE + TPDR
 DISPONIBILIDAD

DESEMPEÑO DE LA
TIEMPO DE PARADA
CONFIABIIDAD

TTEF TPP

DESEMPEÑO DE LA
MANTENABILIDAD DESEMPEÑO DEL
SOPORTE DEL
MANTENIMIENTO
TPDR
TPF
Si se maneja el departamento de mantenimiento de la manera
correcta, se puede incrementar la productividad.
La producción es función de la capacidad instalada, pero a
veces no es posible la misma producción que la instalada
debido a diferentes factores:
• Pérdidas por mantenimiento,
• Pérdidas de calidad,
• Esperas, etc.,
Que tienen influencia en la producción y en la productividad
¿QUE ES DISPONIBILIDAD ?
• Debido a la influencia en alto grado del mantenimiento el
desempeño de la disponibilidad y la productividad se verán
afectadas.
• Cuando se hace una inversión en mantenimiento, se debe
calcular el tiempo de retorno de la inversión de acuerdo al
incremento de la productividad.
• Al incrementar la productividad, la producción también
puede incrementarse, al igual que la calidad, y el retorno del
capital será mayor.
Si se planea hacer una inversión en mantenimiento, se debe
calcular el incremento del desempeño de disponibilidad.
Luego se debe calcular cuánta influencia tiene el incremento
del desempeño de la disponibilidad en la productividad.
Las bases de un Mantenimiento es el cálculo del desempeño de
la disponibilidad.
Cada cálculo económico en mantenimiento deberá empezar
con el cálculo del desempeño de la disponibilidad para calcular
el incremento de este parámetro debido a cambios
planificados.
• Recientemente, el Servicio de Confiabilidad de Sistemas se
interesó más en los factores humanos de la confiabilidad, el
efecto de los errores humanos en la confiabilidad de las
plantas es alto.
• De muchas maneras, este trabajo está relacionado al trabajo
de los científicos del comportamiento de los 60s.
• Mollura reportó un estudio del error humano en plantas
nucleares, estableciendo que llegaba al 5% del total de
incidentes listados, y además fueron subdivididos en las
siguientes responsabilidades.
• Deficiencia de diseño: 12.5%
• Error de Fabricación 40.6%
• Error de Instalación 25.0%
• Error de Mantenimiento 7.8%
• Error de Operación 14.1%
• Total 100.0%
• El análisis revela que de un total de 100 “causa raíz de eventos”, el
grupo identificado más grande fue:
• Problemas de desempeño humano 51%,
• Diseño 37%
• Fabricación 6%
• Otros 6%
• El 74% de los problemas de desempeño humano eran problemas
relacionados al mantenimiento y estaban dados por el 38% de todas las
causas raíz .
• El 43% de las causas raíz referidas al mantenimiento, estaban referidos
a la planificación, documentación o procedimientos deficientes y
entrenamiento.
• 40 % a la planificación deficiente,
• 35 % a fallas en seguir los procedimientos
• 25 % a falla en aprendizaje o entrenamiento.
PRODUCTIVIDAD
Es el aumento o disminución de los rendimientos físicos o
financieros, originado en la variación de cualquiera de los
factores que intervienen en la producción.
Para alcanzar una productividad y calidad de los productos
adecuados, es importante buscar los equipos adecuados desde
muy al principio.
El mantenimiento no empieza desde que el equipo se ha
recibido e instalado, empieza en las primeras etapas del
proyecto y la búsqueda del equipo.
Aspectos de Mantenimiento que deben ser considerados en el
Pre Proyecto:
Cuando ha pasado el 50% del proyecto, se han tomado 85%
del costo del ciclo de vida.
Es responsabilidad del departamento de mantenimiento ver y
estar involucrados en el pre-proyecto, pues tendrá un tremendo
impacto en el Costo de Ciclo de Vida .
Normalmente tanto Mantenimiento como Ingeniería de
Confiabilidad no están involucrados en el proyecto.
Todos los aspectos tomados en cuenta antes del pre – proyecto,
tendrán mucha influencia en el costo al final del ciclo de vida.
No es inusual que durante la vida del equipo sean necesarias
algunas modificaciones.
Es responsabilidad del departamento de mantenimiento el
iniciar tales modificaciones para mejorar las tareas de
mantenimiento y la seguridad funcional del equipo.
Con esto se prolongará la vida del equipo al mismo tiempo que
se reducirán los costos de mantenimiento.
LA CURVA de BATEA y RENTABILIDAD
Al comprar un equipo nuevo, es necesario que se considere
tanto el costo al final del ciclo de vida, así como el rédito en el
tiempo de vida.
Ingreso Costo de Ciclo de Vida
Desgate
Rentabilidad de Ciclo de Vida
Ingresos en el Ciclo de Vida
Costos de Intensidad de Falla
MANTENIBILIDAD
Es la probabilidad de que un equipo pueda ser puesto en
condiciones operacionales en un periodo de tiempo dado,
cuando el mantenimiento es efectuado de acuerdo a
procedimientos preestablecidos.
El Mantenimiento Basado en Confiabilidad contiene
Estrategias Avanzadas de Mantenimiento.
Esta filosofía de Mantenimiento tiene los siguientes atributos:
Elevar el nivel de competencia del personal de mantenimiento
Extender la vida útil de la planta con tecnologías predictivas y
proactivas
Utilizar una mezcla adecuada de mantenimiento correctivo,
preventivo, predictivo y proactivo para maximizar la capacidad
y disponibilidad de la planta optimizando los recursos.
Medir la función del mantenimiento con indicadores de
desempeño.
ANALISIS DE FALLA – CAUSA RAIZ
Como debemos actuar:
1. Encontrar la causa que origino la falla.
2. Encontrar los motivos por los que ocurrió.
3. Estudiar si fue problema de diseño, vida útil del equipo,
operación, falta de seguimiento, etc.
4. Evitar su repetibilidad.
• CONFIABILIDAD HUMANA
• Involucramiento - Pertenencia
• Sentirse Dueño
• Interfaces-Relaciones
• Conocimiento-Capacitación
• CONFIABILIDAD OPERACIONAL
• MANTENIBILIDAD DE EQUIPOS
• Confiabilidad incorporada desde fase de Diseño
• Multiusos
• Reducción del TPPR
• CONFIABILIDAD DE EQUIPOS
• Estrategia de Mantenimiento
• Efectividad del Mantenimiento
• Extensión del TPEF
• CONFIABILIDAD DEL PROCESO
• Operación dentro de las condiciones de diseño
• Comprensión del proceso y los procedimientos
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
Implementar programas de preventivo, predictivo y proactivo.
Capacitar al personal: Cambio de manera de pensar, búsqueda de
causa raíces.
Definir áreas y equipos para implementación del MCC.
Realizar análisis de fallas, diagrama de entrada, proceso y salida,
clasificar las fallas e impacto.
Seleccionar estrategias de mantenimiento.
Evidenciar los registros de actividades realizadas y los procesos y
procedimientos implementados.
CICLOS DE MANTENIMIENTO
• Planificar ciclos de Mantenimiento a mediano y largo plazo.
• Definir compra de repuestos.
• Definir tiempos de entrega de repuestos.
• Definir compra de equipos e inversiones.
• Desarrollar y capacitar equipo de Mantenimiento.
NUEVOS EQUIPOS DE MANTENIMIENTO
• Boroscopia.
• Análisis de Vibraciones
• Termografía.
• Análisis de Aceites.
• Analizadores de Aislación
• Las normas ISO 2372, BS 4675 y VDI 2056, definen los valores límites para
instalaciones de tipo corriente, con lo que se simplifica en alto grado la
apreciación del estado de funcionamiento.
• Comparando el grado detectado de vibraciones con norma correspondiente a la
clase de maquinaria, permite calificar el estado de funcionamiento como bueno,
regular o malo.
• Una regularidad en las lecturas evidenciará asimismo la tendencia en la evolución
del nivel vibratorio, y con ello, la urgencia del mantenimiento.
• El análisis de vibraciones de las máquinas requiere un instrumento especial,
llamado Analizador de Vibraciones. Dicho analizador utiliza el mismo tipo de
captadores que se emplean para la verificación manual y automática. Este
instrumento, sin embargo, cuenta con todas las características para medir la
vibración en sus detalles más minuciosos.
INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO

La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto

funcionamiento de los equipos de producción, así como de obtener de
ellos la máxima disponibilidad, ha originado una significativa evolución
del mantenimiento industrial en las ultimas décadas, pasando de
métodos puramente estáticos ( a la espera de la avería) a métodos
dinámicos (seguimiento funcional y control multiparametrico) con la
finalidad de predecir las averías en una etapa incipiente e incluso llegar
a determinar la causa del problema y, por tanto, procurar erradicarla.
El concepto de mantenimiento puede definirse de
formas distintas, atendiendo al enfoque que se le de en
cada caso.
Incluso resulta insuficiente, hoy en día, pretender una
definición basada simplemente en términos económicos.
Resulta obvio que el punto de partida del mantenimiento
es mantener en un correcto estado funcional a los
equipos e instalaciones de una industria.
Las mejoras de las condiciones funcionales de los
equipos y maquinarias incide directamente en la
seguridad de las instalaciones y, por tanto, en la
disminución de los riesgos laborales.
Por otra parte, el funcionamiento optimo de los equipos
y maquinaria, redunda en la disminución de los niveles
de ruido, vibraciones y emisiones, y esto contribuye a
mejorar las condiciones del ambiente de trabajo y
mejorar las condiciones ambientales de desempeño.
Obtener el máximo aprovechamiento de la vida útil de
cualquier instalación, así como de cualquiera de los
elementos de la misma, puede considerarse hoy en día,
como una aportación al desarrollo industrial sostenible.
La importancia cada vez mayor en los costes de
mantenimiento dentro de los presupuestos de
explotación de las instalaciones industriales, así como la
influencia de una adecuada política en este sentido, ha
hecho que este aspecto haya adquirido una gran
relevancia dentro de la organización de la empresa.
INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO
GENERALIDADES:
La historia del mantenimiento está relacionada con el
crecimiento industrial a lo largo del tiempo, a
desarrollado una evolución importante que es empujada
en gran medida por los avances tecnológicos aplicados a
equipos de producción y control.
Con la llegada del siglo XX nace el mantenimiento
industrial tal como hoy día lo entendemos.
Los mecanismos de producción generan la
competitividad entre las principales industrias, esto
busco plantearse la necesidad de lograr abaratamiento
de los costes productivos, y pasa inevitablemente por
obtener un máximo aprovechamiento de los equipos de
producción, lo que obliga consecuentemente a realizar
mantenimiento para tener operativa la industria.
 Mantenimiento Preventivo
Es el destinado a la conservación de equipos o
instalaciones mediante la realización de revisión y
reparación que garanticen su buen funcionamiento y
fiabilidad.
El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en
condiciones de funcionamiento, teniendo como primer
objetivo evitar o mitigar las consecuencias de los fallos
del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de
que estas ocurran.
Las necesidades de mejora de los costos derivados de
las bajas disponibilidades de máquina y de las
consiguientes paradas de producción llevaron a los
técnicos de mantenimiento a programar revisiones
periódicas con el objeto de mantener las máquinas en el
mejor estado posible y reducir su probabilidad de fallo.
Este tipo de mantenimiento presenta una gran
incertidumbre relacionado con el costo que genera.
Acerca de éste mantenimiento se tiene preguntas que
carecen de respuestas precisas y limitan la eficacia del
mantenimiento, como las siguientes:
¿Hasta qué punto los periodos establecidos para las
intervenciones de mantenimiento (gamas de
mantenimiento o revisión) están sobredimensionadas?
¿Se pueden reducir los periodos de intervención sin
consecuencias nefastas para las maquinas abaratando de
esta manera el costo del mantenimiento?
Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de
mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las
recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las
recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre
activos similares.
 Mantenimiento Predictivo
Está basado en la determinación de la condición técnica
del equipo en operación. El concepto se basa en que las
máquinas darán un tipo de aviso antes de que fallen y
este mantenimiento trata de percibir los síntomas para
después tomar acciones y decisiones de reparación o
cambio antes de que ocurra una falla.
Este tipo de intervención viene a suponer toda una
revolución dada su filosofía de anticipación a la avería
por medio del conocimiento de cómo se comporta la
máquina y como debería de hacerlo, conociendo de este
modo previamente qué elemento puede fallar y cuándo
podría fallar. Este hecho permite decidir en qué
momento de la producción se puede programar una
intervención sin afectar al proceso productivo, con las
consiguientes optimizaciones en costos de producción,
mano de obra y repuestos
 Mantenimiento Proactivo
Como complemento a la evolución del mantenimiento
predictivo se ha desarrollado este mantenimiento. Este
concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados
anteriormente elevándolos a otra dimensión; el análisis
de causalidad. El mantenimiento predictivo puede
determinar si algún elemento de la máquina puede
fallar, pero no estudia la causa raíz del fallo. El
mantenimiento predictivo no responde a la causa por la
cual un rodamiento falla repetidamente aunque si debe
indicar cuándo puede fallar.
El mantenimiento Proactivo llamado también Mantenimiento de
precisión o Mantenimiento Basado en la Confiabilidad, es un proceso
de gestión de riesgos que permite mejorar continuamente estrategias de
mantenimiento y rendimiento de maquinaria y su objetivo es eliminar
los fallos repetitivos o posibles problemas recurrentes.
Para cubrir esta incertidumbre, el mantenimiento
proactivo o también conocido como fiabilidad de
máquina analiza la causa raíz de la repetitividad de la
avería, resolviendo aspectos técnicos de las mismas. “Es
posible que aquel rodamiento cuya vida útil de trabajo
excesivamente corta, esté insuficientemente
dimensionado o simplemente que no sea el tipo de
rodamiento más adecuado para la aplicación que se le
está dando.
 Mantenimiento Correctivo
En un principio el mantenimiento quedaba relegado a
intervenciones como consecuencia de las averías y con
los consiguientes costos de reparación (mano de obra,
piezas de repuesto), así como los relativos costos por las
paradas de producción.
En esta etapa la industria no estaba muy mecanizada,
por lo que los periodos de parada no importaban mucho.
La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos
diseñada para un propósito determinado. Esto hacia que
sea confiable y fácil de reparar. Como resultado no se
necesitaba sistemas de mantenimiento complicados, y la
necesidad de personal calificado era menor que ahora.
Las estrategias convencionales de "reparar cuando se
produzca la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el
pasado, pero ahora si se quiere ser productivo se tiene
que ser consciente de que esperar a que se produzca la
avería es incurrir en unos costos excesivamente
elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la
calidad, tiempos muertos y pérdida de ganancias).
Mantenimiento industrial
El mantenimiento se ha utilizado desde la prehistoria, debido a la
necesidad del ser humano de mantener en buenas condiciones sus
utensilios de caza y pesca.
De cualquier modo, con la mecanización de la industria, por
medio del surgimiento de máquinas rudimentarias, era obvio para
el industrial que obtendría mayor provecho de ellas si las
mantenía trabajando todo o el mayor tiempo posible.
Naturalmente ello hizo que las máquinas solamente fueran
puestas fuera de operación debido a su descompostura total.

La primera industria que programó reparaciones en sus unidades

fue la del transporte, y ello fue realizado después de la segunda
guerra mundial.
Actualmente, la idea del mantenimiento, como
tradicionalmente era manejada ha desaparecido, y se
trata ahora de la reducción del tiempo que el equipo
permanece en reparación, de la tendencia a la
eliminación de los almacenes de refacciones, de la
planeación e implementación de programas de
mantenimiento que permitan a la empresa mantener la
producción de las plantas en sus máximos valores. Ello
garantiza una operación estable, continua, económica y,
sobre todo, segura.
"Toda actividad humana orientada a mantener en
operación una planta en forma correcta, económica,
segura y con buena calidad; a través de las técnicas y los
medios tanto materiales como humanos para la
realización de dicha actividad".
El mantenimiento es una actividad que conserva la
calidad del servicio que presta la infraestructura
existente en los centros de producción en óptimas
condiciones de seguridad, eficiencia y economía.
La importancia del mantenimiento es muy
grande, pues sus objetivos son la base para un
adecuado funcionamiento de los centros de
producción de una empresa.
Así como para una persona es muy importante
mantenerse en forma para realizar ciertas
actividades diarias sin presentar un desgaste o
fatiga excesivos, o simplemente para poder
afrontar los desafíos rutinarios, es también
importante para una empresa mantener en
óptimas condiciones de operación todas sus
plantas para obtener el máximo rendimiento de
las mismas, y el mínimo en desgaste y costos de
reparaciones.
Del Mantenimiento Correctivo (MC)
Al Mantenimiento Productivo Total (TPM)

En 1970 el japonés Seichi Nakajima desarrolla el sistema TPM

(Mantenimiento productivo Total), el cual destaca la importancia que
tiene involucrar al personal de producción y al de mantenimiento en
labores de mantenimiento productivo (PM) ya que esto arroja buenos
resultados.
En la actualidad las máquinas realizan el 90% del trabajo y el hombre
solo realiza el 10% restante.
“Bajo el enfoque moderno, el personal de conservación
tiene la necesidad de poseer profundos y especializados
conocimientos y no solo debe dominar su técnica sino
también la administración de esta, ya que con el tiempo
puede llegar a dirigir esta función desde alto niveles
empresariales.”
OPCIONES DE FILOSOFÍAS DE MANTENIMIENTO
DISPONIBLES
Muchos en este entorno cambiante están buscando
permanentemente el mejoramiento de la confiabilidad
de sus instalaciones de muchas maneras.
El fortalecer las ventajas competitivas de las empresas
requiere una estrecha compenetración con el negocio, a
través del proceso de mejoramiento de la confiabilidad.
Para ello son necesarios estrategias, métodos y
herramientas exitosas y bien aplicadas
Actualmente, existen decenas de conceptos y técnicas
de mantenimiento, y en esa dinámica constante, surgen
cada vez más enfoques del mismo. La elección
adecuada conseguirá mejoras en las prácticas del
mantenimiento y cuando la elección de la técnica no
corresponda a las necesidades y problemas
determinados, se contribuirá a agudizar las dificultades
de la empresa.
Es posible utilizar transparentemente cualquier opción
empresarial o combinación de los mismos, para integrar
las herramientas, metodologías o filosofías disponibles,
cabe anotar que no es cierto que todas logren lo mismo.
A continuación se presenta dos metodologías ó
filosofías de las muchas que existen, y que se pueden
aplicar en la industria de la generación eléctrica.
RCM - Reliability Centered Maintenance
(Mantenimiento centrado en confiabilidad): proceso
estructurado que permite definir las estrategias de
mantenimiento que deben hacerse, para que los activos
continúen cumpliendo con sus funciones en su contexto
operacional.
 TPM - Total Productive Maintenance
(Mantenimiento productivo total)
Nació en la industria automotriz de Japón en la década
de los 70 y luego fue importado e integrado en las
fábricas de los EE.UU. por los grandes pensadores de
calidad total, Edward Deming y J.M. Juran.
TPM abarca la integración de tres conceptos en
la gestión de mantenimiento:
• Se involucra a los operadores de los equipos en
los trabajos de mantenimiento.
• Se incorpora el concepto de control de calidad
integral en los trabajos de mantenimiento
realizados.
• Se promociona el concepto del “mantenimiento
autónomo”, en el cual los operadores y
mantenedores trabajan en equipo para resolver
problemas de desempeño de los equipos sin la
petición específica de los altos mandos
encargados de mantenimiento.
La implantación de un programa TPM tiene como
objetivo fundamental la obtención del máximo
rendimiento y eficacia global de un sistema productivo.
En otras palabras es una filosofía a nivel de compañía
de administración del equipo, soportada por varias
estrategias de desarrollo, entrelazadas para maximizar la
efectividad global del equipo y eliminar las pérdidas
relacionadas con el mismo.
Mantenimiento clase mundial
Toda organización debe estar enfocada en la búsqueda
hacia la excelencia empresarial. “Lo bueno es enemigo
de lo excelente. Y lo excelente es enemigo
del desarrollo”. (Luis Felipe sexto) La aspiración
legítima de alcanzar la excelencia temporal en el
mantenimiento de la empresa lleva a la idea de lograr lo
que se denomina mantenimiento de clase mundial.
Mantenimiento de clase mundial significa satisfacción y
superación de las expectativas y necesidades de
mantenimiento de la organización con referencia a la
potencialidad que proporcionan las tecnologías del
momento, y en relación con el contexto social y de
mercado de hoy, relacionadas con la seguridad, el medio
ambiente, la calidad y la economía.
El mantenimiento se define como la disciplina cuya
finalidad consiste en mantener las maquinas y el equipo
en un estado de operación, lo que incluye servicio,
pruebas, inspecciones, ajustes, reemplazo, reinstalación,
calibración, reparación y reconstrucción.
MANTENIMIENTO:
El objetivo del mantenimiento es garantizar la
competitividad de la empresa por medio de asegurar la
disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función
deseada, cumpliendo con todos los requisitos del
sistema de calidad de la empresa, con todas las normas
de seguridad y medio ambiente y al máximo beneficio
global.
Mantenimiento significa poder lograr que un sistema se
mantenga operativo ejecutando la función que debe
realizar a los niveles de capacidad y velocidad
requeridos.
MANTENIMIENTO Y MEJORA CONTINUA:
Principalmente el mantenimiento puede ser aplicado de tres
formas:
 Mantenimiento correctivo: Mantenimiento realizado sin un
plan de actividades, ni actividades de reparación, resultado de la
falla o deficiencia de la maquina o equipo.
 Mantenimiento preventivo: Realizar actividades con la
finalidad de mantener un elemento en una condición especifica
de operación, por medio de una inspección sistemática,
detección y prevención de la falla inminente.
 Mantenimiento predictivo: Realiza una predicción del
comportamiento en base al monitoreo del comportamiento y
características de un sistema, y se realizan cambios o se
plantean actividades hasta llegar a un punto critico de falla.
Mantenimiento de Clase Mundial (MCM)
Desarrollado en la década de los 80 para aumentar la
productividad de las empresas, es un conjunto de ideas
y fuerzas dirigidas a reorientar la estrategia de
manutención hacia un enfoque de mantenimiento pro-
activo, disciplinado en prácticas estandarizadas, gestión
autonómica, competitivo y con índices de desempeño
clase mundial.
La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los
siguientes aspectos:
Excelencia en los procesos medulares.
Calidad y rentabilidad de los productos.
Motivación y satisfacción personal y de los clientes.
Máxima confiabilidad
Logro de la producción requerida.
Máxima seguridad personal.
Máxima protección ambiental.
La manufactura de clase mundial “WCM” se enfoca en
una gerencia mixta y se utiliza principalmente para
brindar todos los recursos para una mejora continua
 Prácticas que Sustentan al MCM
Organización centrada en equipos de trabajo:
Se refiere al análisis de procesos y resolución de
problemas a través de equipos de trabajo
multidisciplinarios.
Contratistas orientados a la productividad:
Todos los trabajos contratados deben ser
formalmente planificados, con alcances bien
definidos y presupuestados, que conlleven a no
incentivar el incremento en las horas - hombres
utilizadas.
Integración con proveedores de materiales y
servicios: Considera que los inventarios de
materiales sean gerenciados por los proveedores,
asegurando las cantidades requeridas en el
momento apropiado y a un costo total óptimo.

Apoyo y visión de la gerencia: Involucramiento

activo y visible de la alta Gerencia en equipos de
trabajo para el mejoramiento continuo,
adiestramiento, programa de incentivos y
reconocimiento.
Planificación y Programación Proactiva: Orientada
a la confiabilidad operacional, maximizar efectividad /
eficacia de la capacidad instalada, incrementando el
tiempo de permanencia en operación de los equipos e
instalaciones, el ciclo de vida útil y los niveles de
calidad que permitan operar al más bajo costo por
unidad producida.
Procesos orientados al mejoramiento continúo:
Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar
las actividades y procesos, siendo estas mejoras
promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por
las gerencias. Esta filosofía de trabajo es parte de la
cultura de todos en la organización.
Gestión disciplinada de procura de materiales:
Procedimiento de procura de materiales homologado y
unificado en toda la corporación, que garantice el
servicio de los mejores proveedores, balanceando costos
y calidad, en función de convenios y tiempos de entrega
oportunos y utilizando modernas tecnologías de
suministro.
Integración de sistemas: Se refiere al uso de sistemas
estándares en la organización, alineados con los
procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el
registro de datos para análisis.
Gerencia disciplinada de paradas de plantas: Paradas
de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una
gestión rígida y disciplinada, liderizada por
profesionales.
 Producción basada en confiabilidad:
Grupos formales de mantenimiento predictivo /
confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben
aplicar sistemáticamente las más avanzadas tecnologías
/metodologías existentes del mantenimiento predictivo.
Procesos de Mejora Continua
Según AMÉNDOLA (2008), la mejora de la gestión de
mantenimiento puede visualizarse como un sistema de control
donde se definen y evalúan indicadores dirigidos a la ejecución
(disponibilidad, confiabilidad, costos, seguridad, personal,
calidad, entre otros), y otros relativos a las actividades de
mantenimiento (porcentaje del número de horas gastadas en
mantenimiento preventivo, costo de reparación, recursos
logísticos utilizados, organización y métodos).
 Las mejoras de la gestión de mantenimiento se alcanzan a
través de las siguientes estrategias:

Mejoramiento continúo del equipo.

Educación y capacitación de los responsables de la actividad de
mantenimiento.
Establecimiento de prioridades adecuadas a los servicios.
(Evaluación de servicios necesarios e innecesarios)
 Análisis adecuado de la información y aplicación de soluciones
simples pero estratégicas.
Planificación del mantenimiento con enfoque en la estrategia de
mantenimiento específico por tipo de equipo.
Ejecución de algunas actividades por parte de los operarios de
los equipos.
 MANTENIMIENTO CENTRADO EN
COFIABILIDAD
“Es la capacidad de un producto de realizar su función
de la manera prevista”.
“La probabilidad en que un producto o sistema realice
su función prevista sin incidentes por un período de
tiempo especificado y bajo condiciones indicadas”

“Es mejorar la confiabilidad, disponibilidad y

productividad de la unidad de procesos, a través de la
optimización del esfuerzo y los costos de
mantenimiento, disminuyendo las tareas de
mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de
mantenimiento preventivo y predictivo”
 POLÍTICAS MANTENIMIENTO CLASE
MUNDIAL:
Despliegue de Liderazgo-Política y Estructura
organizacional:
Liderazgo que provea dirección, enfoque y soporte.
Establecimiento de misión y visión para alcanzar las
metas.
Políticas de mantenimiento y total de la organización
para guiar el mantenimiento.
Nivel organizacional (relaciones funcionales y
estructurales).
Nivel de proceso (actividades de trabajo) y nivel de
ejecutor de trabajo (trabajador individual)
 MÉTODOS DE TRABAJO MANTENIMIENTO
CLASE MUNDIAL.
Sistemas, planificación Programación y control:
Sistema robusto de información. (Información de los
equipos, producción, inventario, practicas de trabajo,
ordenes de trabajo, otras)
Planificación y programación. (Planeación anticipada
de las actividades)
Control fallas. (Diagnostico predictivo tales como;
análisis de aceite, ensayos termografitos, tendencias de
desempeño, otros)
 MEJORA CONTINUO MANTENIMIENTO
CLASE MUNDIAL
Mejoramiento constante de mejores formas de hacer
las cosas.
Comparaciones de alta calidad con otras
organizaciones.
Capacitación continua del personal. (Colabora en
reducción de costos, esfuerzos, material, y capacidad
de producción )
Implementación sistema seguridad y medio ambiente
 CIERRE DE BRECHAS MANTENIMIENTO
CLASE MUNDIAL
Auditar y monitorear periódicamente. Producción
basada en la confiabilidad. (Ingeniería mantenimiento
debe aplicar avances tecnológicos/metodologías de
punta en mantenimiento predicativo)
Índices básicos de confiabilidad y
mantenimiento
EL CONCEPTO DE CONFIABILIDAD:
Muchas empresas trabajan exhaustivamente para mejorar su
competitividad por medio de esfuerzos, acciones y decisiones orientadas
a garantizar sistemas y activos operando de manera efectiva, clientes y
usuarios satisfechos, riesgos reducidos, mínimos incidentes ambientales
y costos óptimos.
Las mejoras en la confiabilidad ofrecen una oportunidad
extraordinaria para aumentar simultáneamente la
productividad de los activos, optimizar los costos y
reducir los riesgos. Por esto, las estrategias de
mejoramiento de la confiabilidad ofrecen una
oportunidad excelente para aumentar las utilidades.
Confiabilidad es un concepto utilizado algunas veces de
manera equivocada, debido al uso particular que se da a
la expresión “falla”; pues para muchos “falla” significa
sólo paradas y así construyen complejos modelos
matemáticos para calcular la probabilidad de paradas,
sin tener en cuenta que también hay falla cuando se es
ineficiente, inseguro, costoso, con alto nivel de rechazos
y con aportes a una mala imagen.
Existen algunas compañías que han ido más allá de las
estadísticas y han revisado sus prácticas internas. Estas
organizaciones llegaron a la conclusión de que es
imposible hablar de confiabilidad como una cifra única,
por lo tanto es necesario usar diversas mediciones como
indicadores fundamentales de entradas y salidas de los
procesos.
La necesidad de mejorar la confiabilidad en las
instalaciones, es tan antigua como la humanidad, pero es
innegable que la creciente importancia de los temas
ambientales y de seguridad, han presionado a la
necesidad de cambiar la orientación de algunos
mercados y nichos, debido a:
Productos más complejos.
Alta presión para disminuir los costos y poder
competir.
Mayor impacto de los paros y pérdidas operacionales
en las ventas y productos.
Creciente nivel de exigencias en los parámetros de
calidad de los servicios y productos.
Nuevas concepciones del concepto “imagen” o
compromiso de la empresa.
Mayor número de funciones operacionales realizadas
por equipos y máquinas.
Requerimientos de reducción de peso y volumen en
los productos, conservando y mejorando los
estándares de rendimiento y seguridad.
Pedidos de aumento o disminución de la duración de
funcionamiento de los productos, para incrementar o
disminuir la demanda.
Mayores dificultades para hacer intervenciones de
mantenimiento, debido al aumento en utilización de
los activos.
Tendencias a usar componentes informáticos,
electrónicos, neumáticos e hidráulicos, que tienen
comportamientos diferentes de desgaste con relación a
los componentes que fallan en función de la edad.
Legislaciones actuales cada vez más exigentes y poco
tolerantes.
Obligación de reducir el riesgo de pérdidas de vidas
humanas.
Exigencia de reducir el riesgo de derrames o
afectaciones de los equipos al ambiente.
Mantenibilidad y fiabilidad de los equipos
Es importante mantener el equipo de producción ajustado, reparado y en
buen estado de operación. Las razones para que el equipo se mantenga
en perfecto estado de operación no son sólo evitar interrupciones a la
producción, sino también conserva bajo los costos de producción,
mantiene elevada la calidad del producto, mantiene condiciones de
trabajo seguras y evita embarques retrasados a los clientes.
Los malos funcionamientos del equipo en las industrias
de la manufactura y del servicio tienen un impacto
directo sobre:
Capacidad de producción.
Las máquinas ociosas por descomposturas no pueden
producir por lo que la capacidad del sistema se reduce.
Costo de producción
Los trabajadores ociosos debido a descomposturas de
máquinas hacen que se eleven los costos de la mano de
obra por unidad.
Cuando los malos funcionamientos de las máquinas
hacen que se produzcan bienes de desperdicio, se
incrementan los costos unitarios de mano de obra y de
materiales. También, los presupuestos del departamento
de mantenimiento incluyen rubros tales como el costo
de incluir instalaciones de reparación, cuadrillas de
reparación, inspecciones de mantenimiento preventivo,
máquinas de repuesto y refacciones.
Calidad del producto y del servicio
Un equipo con mal funcionamiento y mantenimiento
produce productos de mala calidad.

Seguridad de los empleados o de los clientes

El equipo desgastado probablemente va a fallar en
cualquier momento y estas fallas pueden causar lesiones
a los trabajadores.
Satisfacción del cliente
Cuando se descompone el equipo de producción, a
menudo no se pueden fabricar los bienes de acuerdo con
los programas maestros de producción. Eso significa
que es posible que los clientes no reciban sus pedidos
cuando se les prometió.
Los departamentos de mantenimiento se crean , para
tener una mejor administración del mantenimiento en
las organizaciones. Típicamente un gerente de
mantenimiento es un ingeniero de planta que reporte ya
sea al gerente de la planta o al gerente de manufactura.

El nivel organizacional del departamento dependerá de

la importancia del mantenimiento para la empresa.
Es responsabilidad del grupo de mantenimiento de
equipo tener disponibles cuadrillas de reparación,
talleres para la reparación del equipo y un nivel
apropiado de mantenimiento preventivo.
En la mayoría de las organizaciones, las actividades de
mantenimiento se dirigen tanto a reparaciones como a
mantenimiento preventivo. El alcance de estas
actividades de mantenimiento son:
Reparaciones:
Cuando los edificios o el equipo se deterioran, funcionan mal o están
dañados, de manera que las operaciones normales sufren obstáculos; se
reparan, corrigen, reconstruyen y ponen de vuelta en condición de
operación.
Las actividades de reparación son reactivas; esto es se
ejecutan después de haber ocurrido el mal
funcionamiento. Se reconoce un mal funcionamiento
cuando una pieza de equipo no funciona, opera a una
velocidad menor de lo normal, produce bienes por
debajo de los estándares de calidad o cuando los
trabajadores suponen que está a punto de funcionar mal.
Las cuadrillas de reparaciones y los talleres de
reparaciones trabajan junto con los trabajadores de la
operación para hacer que la máquina o el edificio
vuelvan a operar tan pronto como sea posible, de
manera que se minimice la interrupción a la producción.
A menudo, para acelerar este proceso, se utilizan
máquinas y piezas de repuesto.
Mantenimiento preventivo:
Regularmente se hacen inspecciones programadas de
edificios y todos los elementos del equipo. En esas
ocasiones, se efectúan ajustes de máquina, lubricación,
limpieza, reemplazo de refacciones, pintura y cualquier
reparación o reconstrucción necesaria.
Tipos y modelos de mantenimiento
TIPOS DE MANTENIMIENTO

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se

diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:

• Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a

corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y
que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.
https://www.youtube.com/watch?v=0CbHlHMYNzE
• Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que
tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las
intervenciones de sus puntos vulnerables en el
momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no
haya dado ningún síntoma de tener un problema
• http://www.monografias.com/trabajos18/mantenimient
o-productivo/mantenimiento-productivo.shtml
• Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue
conocer e informar permanentemente del estado y
operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad.
Para aplicar este mantenimiento, es necesario
identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea
indicativa de problemas que puedan estar apareciendo
en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más
tecnológico, pues requiere de medios técnicos
avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y/o técnicos.
• Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el
conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos
a intervalos programados bien antes de que aparezca
ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha
disminuido apreciablemente de manera que resulta
arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo
a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o
se reparan todos los elementos sometidos a desgaste.
Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo
de buen funcionamiento fijado de antemano.
• Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico
de un equipo realizado por los usuarios del mismo.
Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de
datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una
gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve.
Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total
Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo
Total).
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
En el caso de descompostura de máquina, los gerentes de operaciones
no tienen ninguna elección; deben hacer reparaciones, la decisión de
realizar inspecciones, ajustes de máquina, lubricación y reemplazo de
refacciones periódicamente programadas, como parte de un programa de
mantenimiento preventivo (PM) es optativa.
• El mantenimiento preventivo tiene como
objetivo, detectar fallas que puedan llevar al mal
funcionamiento del objeto en mantenimiento y, de esta
manera se evita los altos costos de reparación y se
disminuye la probabilidad de paros imprevistos,
asimismo, permite una mayor duración de los equipos
e instalaciones y mayor seguridad para los
trabajadores sobre todo en el caso de aquellos
empleados que laboran en industrias con grandes
maquinarias.
¿Por qué aplicar un PM?
Reducir la frecuencia y severidad de las interrupciones a la
producción causadas por mal funcionamiento de las máquinas. Este
objetivo puede afectar directamente la capacidad de la producción, los
costos de producción, la calidad del producto, la seguridad de los
empleados y del cliente, y su satisfacción.
Extender la vida útil de la maquinaria de la producción.
Reducir el costo total del mantenimiento,
reemplazando costo de mantenimiento preventivo en
lugar de costo de reparaciones.
Proporcionar un entorno de trabajo seguro para los
trabajadores. Las máquinas desgastadas, en mala
situación de operación, son un riesgo de seguridad
para los trabajadores.
Mejorar la calidad del producto al mantener el equipo
ajustado, con un buen servicio y en buenas
condiciones de operación.
Mantenimiento preventivo y estrategias de las operaciones

El mantenimiento preventivo puede ser un factor importante para el

logro de las estrategias de las operaciones. Por ejemplo, un programa de
mantenimiento preventivo puede ser esencial para el éxito de una
estrategia de posicionamiento enfocado al producto.
En éstas se producen diseños estandarizados a lo largo de líneas de
producción donde, entre operaciones adyacentes, existe poco, o ningún
inventario en proceso.
Si una máquina se descompone en una operación, todas las operaciones
que vienen a continuación rápidamente se quedarán sin componentes
para laborar. Un programa amplio de mantenimiento preventivo a este
tipo de sistemas reducirá la frecuencia y severidad de las
descomposturas de las máquinas.
Automatización:
En la fábricas automatizadas son esenciales los
programas de mantenimiento preventivo. Piensa en la
idea de fábricas sin trabajadores, en este concepto, los
sistemas de máquinas automatizadas operan
continuamente, sin necesidad de trabajadores de
producción.
En este tipo de entorno, se necesitarían muchos
trabajadores para mantener las máquinas ajustadas,
lubricadas y en buenas condiciones de operación. A
pesar de que muchas de las fábricas nunca se
convertirán en fábricas sin trabajadores, se irán
automatizando más y veremos un cambio de grandes
fuerzas de trabajo a fuerzas de trabajo de producción
más pequeñas, pero también veremos un
desplazamiento de fuerzas de trabajo de mantenimiento
preventivo pequeñas a mayores. Algunos de los
trabajadores de producción desplazados por la
automatización deberán recapacitarse para formar parte
de la creciente fuerza de trabajo para mantenimiento.
Programación de actividades del mantenimiento preventivo:
En algunas plantas como la de Ford, Toyota, GM y
otras, la producción se programa en dos turnos de ocho
horas al día, junto con un mini turno de cuatro horas
para actividades de mantenimiento preventivo.
En otras fábricas que producen durante tres turnos
diarios; para dar tiempo a que cada máquina se someta a
juste, lubricación y reemplazo de componentes
periódicos de mantenimiento preventivo, se reduce la
capacidad de las máquinas.

Independientemente del arreglo diseñado para la

programación de las actividades de mantenimiento
preventivo, de manera creciente se consideran iguales
en importancia el mantenimiento preventivo y la
producción, y por lo que tanto el mantenimiento
preventivo como la producción deben programarse
periódicamente para cada máquina.
 Requerimientos de base de datos de mantenimiento
preventivo:
Para un programa de mantenimiento preventivo efectivo
deben mantenerse registros detallados de cada máquina.
Una historia continua de fechas y frecuencias de
descompostura, su descripción y costo de las
reparaciones, es fundamental para determinar la
frecuencia de programación del mantenimiento
preventivo de cada máquina.
Se necesitan especificaciones y listas de verificación de
equipo para las inspecciones de mantenimiento
preventivo y para decisiones de reemplazo anticipado
de componentes.
Estos registros forman la base de mejora de los
programas de mantenimiento preventivo y el cúmulo de
datos para una planta grande puede ser significativo .
Las computadoras generalmente se utilizan para
mantener una base de datos a fin que los departamentos
de mantenimiento tengan acceso a ellas según lo
necesiten.
También, gran parte de los datos se pueden mantener en
un sobre de plástico en cada máquina; entonces,
conforme se efectúa mantenimiento preventivo o
reparaciones, pueden actualizarse las tarjetas en ese
sobre.
 Procedimientos moderno del
mantenimiento preventivo:
En la manufactura Justo a tiempo; en ella los inventarios
de proceso y el tamaño de los lotes de producción se
reducen a niveles muy bajos. Esto enfoca la atención de
los trabajadores y los gerentes en la descompostura de
las máquinas.
Si una máquina se rompe, todas las máquinas corriente
abajo pronto se quedarán sin componentes y pronto se
detendrá todo el sistema de producción.
En los sistemas JIT no se pueden tolerar
descomposturas, razón por la cual los fabricantes luchan
por una mantenimiento perfecto de la máquina. Los
fabricantes aceleran la reparación de manera que se
minimice la interrupción a la producción.
La programación anual del mantenimiento
preventivo.
Para usar el sistema de mantenimiento preventivo, los supervisores de
mantenimiento son responsables de asignar los trabajos de
mantenimiento preventivo a los obreros, de tal manera que los terminen
de acuerdo con la programación.
Para lograr esto, se requiere del esfuerzo combinado del ingeniero de
mantenimiento y del planificador.
El ingeniero de mantenimiento preventivo y el planificador ayudan al
supervisor, mediante la verificación de la incidencia de las necesidades
de mantenimiento preventivo en la programación anual y la preparación
de las órdenes de trabajo para el archivo de reserva de órdenes de
trabajo.
El procedimiento para iniciar el trabajo de mantenimiento
preventivo
1.- Un mes antes de la fecha programada, se determinan los números de
la asignación del trabajo de mantenimiento preventivo que estén por
vencerse, a partir del calendario anual programado para ello y se prepara
una copia de cada asignación de mantenimiento preventivo por vencer,
Por ejemplo, las asignaciones de mayo se preparan el 1º de abril.
2.- El empleado de mantenimiento preventivo estampa la fecha de
vencimiento en cada asignación de mantenimiento preventivo. Las
formas con la fecha se envían al supervisor de planeación de
mantenimiento para que se asignen al planificador.
3.- Las asignaciones de mantenimiento preventivo se distribuyen y las
asignan los supervisores de área o de taller central. El supervisor es
responsable de asignar el trabajo de mantenimiento preventivo al turno
apropiado.
4.- El planificador de taller central prepara una orden de trabajo para
cada trabajo de mantenimiento preventivo.
 Para lograr el éxito, se necesita cumplir
con la programación de mantenimiento
preventivo.

A juicio de quienes establecen las frecuencias para las

asignaciones del mantenimiento preventivo, las fechas
programadas son esenciales para que haya una continua
disponibilidad de equipo e instalaciones, así como para
la vida óptima de los activos de capital.
Si el cumplimiento es bueno y aumentan las horas de
mantenimiento preventivo, se reducirán las horas de
descompostura.
Mantenimiento Correctivo
Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una
Empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de
proporcionar la calidad de Servicio esperada.
Este mantenimiento se realiza luego que ocurra una
falla o avería en el equipo que por su naturaleza no
pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por
reparación y repuestos no presupuestados, pues implica
el cambio de algunas piezas del equipo.
Se divide en dos ramas:
Contingente
Programable
El Mantenimiento Correctivo Contingente se refiere a
las actividades que hay que hacer en forma inmediata,
debido a que algún equipo que estaba proporcionando
Servicio Vital ha dejado de hacerlo por cualquier causa
y tenemos que actuar en forma emergente y en el mejor
de los casos bajo un plan contingente.
El Mantenimiento Correctivo Programable se refiere a
las actividades a desarrollar en los Equipos o Máquinas
que estaban proporcionando un Servicio Trivial y este
aunque necesario es mejor programar su atención por
cuestiones económicas; de esta forma pueden
compaginarse éstos trabajos con el resto de los
programas de Mantenimiento o Preservación.
Básicamente, el mantenimiento correctivo puede ser
definido como la reparación de fallos que se han
presentado sin previo aviso.
Dichos fallos pueden ser originados por explotación
inadecuada del equipo, malfuncionamiento del equipo,
negligencia por parte del personal que maneja el equipo
o fallas en la calidad y el diseño de la máquina o equipo.
Este tipo de mantenimiento es la más ampliamente
conocida, puesto que no requiere de sistemas moderno.
Se basa en la toma de decisiones y en la habilidad
artesanal más que en técnicas precisas.
Requiere de la necesidad manifiesta de actuación y sus
resultados son prácticamente responsabilidad única de
los departamentos de mantenimiento.
Asimismo, podemos dividir al mantenimiento
correctivo en dos subtipos, los cuales son:
Mantenimiento Correctivo programado: Es el que se
efectúa cuando la falla no es urgente, difiriendo de la
ejecución para el momento más oportuno y con la
reparación más adecuada.
Para llevarlo a cabo se programa la detención del
equipo, pero previo a ello, se realiza un listado de tareas
a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución
en dicha oportunidad, aprovechando para realizar toda
reparación, recambio o ajuste que no sería factible hacer
con el equipo en funcionamiento.
Suele hacerse en los momentos de menor actividad,
horas en contra turno, períodos de baja demanda,
durante la noche, en los fines de semana, períodos de
vacaciones, etc.
Mantenimiento Correctivo Crítico: Es el que tiene
lugar cuando la falla es urgente, de la manera más
directa, en el menor tiempo posible y con la mejor
preparación que permitan las circunstancias.
Aunque, de acuerdo con la aplicación de los métodos, se
divide de la siguiente forma:
Mantenimiento Correctivo Normal: Este tipo se
aplica a los equipos que al fallar no afectan la seguridad
ni la producción. Por lo tanto, su reparación puede ser
programada y resuelta con los recursos normales.
Mantenimiento Correctivo Urgente: Se aplica a
equipos que al fallar deben ser reparados en un lapso
razonable de tiempo para prevenir un posible paro de
cualquier área de producción o, inclusive, de planta.
Si se presenta una avería imprevista, se procederá a
repararla en el menor tiempo posible para que el
sistema, equipo o instalación siga funcionando
normalmente sin generar perjuicios; o se reparará
aquello que por una condición imperativa requiera su
arreglo ( en caso que involucre la seguridad, o por
peligro de contaminación, o por la aplicación de
normas, etc.)
El mantenimiento correctivo resulta aplicable en:

Sistemas complejos, normalmente en componentes

electrónicos o en aquellos donde no es posible prever
fallas, y en los procesos que admiten ser interrumpidos
en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin
afectar la seguridad.
Equipos en funcionamiento que tiene cierta antigüedad. En estos casos
puede suceder que la falla se presente en forma imprevista, y por lo
general en el momento menos oportuno, debido justamente a que el
equipo es exigido por necesidad y se le requiere funcionando a pleno.
Mantenimiento Correctivo Emergente: En éste caso,
se realiza este tipo de mantenimiento cuando las fallas
que han tenido lugar en los equipos ponen en peligro la
seguridad o integridad física del personal, instalaciones,
inmediaciones o la suspensión de la producción.
Ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo.
Si tomamos las actualizaciones que se han venido
llevando a cabo en la industria, podemos aseverar que
este tipo de mantenimiento no posee clase alguna de
ventaja, excepto que el departamento de mantenimiento
se da cuenta en qué se ha fallado, pero esto no es
deseable en la más remota ocasión.
Algunas ventajas:
No genera gastos fijos.
No es necesario programar ni prever ninguna
actividad.
Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita
hacerlo.
A corto plazo puede ofrecer un buen resultado
económico.
Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo
no tiene ningún efecto,
como los dispositivos electrónicos.
Esas son las razones que en muchas empresas inclinan
la balanza hacia el correctivo.
Por el contrario, representa muchas desventajas, y
entre ellas se enumeran:
Alto costo económico.
Falta de seguridad debido a la condición del equipo.
Se basa principalmente en la habilidad del personal
del departamento de mantenimiento más que en
técnicas precisas.
Origina una depreciación excesiva en los equipos
afectados.
Incrementa enormemente la probabilidad de paros en
el área o inclusive de toda la planta.