Ups GT002985

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Proyecto Técnico previo a la obtención del título de Ingeniería

Industrial
TEMA
“Diseño de una planta de tratamiento de aguas residuales

Industriales para una empresa Empacadora y Exportadora
de Camarón en la ciudad de Guayaquil”
THEME
“Design of an Industrial wastewater treatment plant for a Shrimp Packing and

Exporting company in the city of Guayaquil”
AUTORES:
Jackson Vicente Sánchez Baque

Stuard Eugenio Román Ullauri
Director: Ing. Virgilio Ordoñez, Msc.
Guayaquil, Julio de 2020

TRIBUNAL DE GRADUACIÓN
Ing. Ana Fabiola Terán Alvarado Ing. Virgilio Alonso Ordoñez

DIRECTOR DE CARRERA DIRECTOR DE PROYECTO
INGENIERÍA INDUSTRIAL TITULACIÓN
II
DECLARACIÓN DE RESPONSABILIDAD Y AUTORÍA DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN
Yo, Román Ullauri Stuard Eugenio, declaro que soy el autor de este trabajo de titulación titulado
“Diseño de una planta de tratamiento de aguas residuales Industriales para una empresa
Empacadora y Exportadora de Camarón en la ciudad de Guayaquil”. Los conceptos aquí
desarrollados, los análisis realizados y las conclusiones del presente análisis, son de exclusiva
responsabilidad del autor.
____________________________________
Román Ullauri Stuard Eugenio
C.C 0951211929
III
TITULACIÓN
Yo, Sánchez Baque Jackson Vicente, declaro que soy el autor de este trabajo de titulación titulado
Empacadora y Exportadora de Camarón en la ciudad de Guayaquil”. Los conceptos aquí
desarrollados, los análisis realizados y las conclusiones del presente análisis, son de exclusiva
responsabilidad del autor.
____________________________________
Sánchez Baque Jackson Vicente
C.C 0951211945
IV
DECLARACIÓN DE CESIÓN DE DERECHOS DE AUTORES
Yo, ROMÁN ULLAURI STUARD EUGENIO, con documento de identificación

No.0951211929, en calidad de autor (a) del trabajo de titulación titulado “Diseño de una planta
de tratamiento de aguas residuales Industriales para una empresa Empacadora y
Exportadora de Camarón en la ciudad de Guayaquil”, por medio de la presente, autorizo a la
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA DEL ECUADOR a que haga uso parcial o
total de este proyecto con fines académicos o de investigación.
Guayaquil, Julio del 2020
____________________________________
Román Ullauri Stuard Eugenio
C.C 0951211929
V
DECLARACIÓN DE CESIÓN DE DERECHOS DE AUTORES
Yo, SÁNCHEZ BAQUE JACKSON VICENTE, con documento de identificación

No.0951211945, en calidad de autor (a) del trabajo de titulación titulada “Diseño de una planta
de tratamiento de aguas residuales Industriales para una empresa Empacadora y
Exportadora de Camarón en la ciudad de Guayaquil”, por medio de la presente, autorizo a la
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA DEL ECUADOR a que haga uso parcial o
total de este proyecto con fines académicos o de investigación.
Guayaquil, Julio del 2020
____________________________________
Sánchez Baque Jackson Vicente
C.C 0951211945
VI
DECLARACIÓN DE DIRECCIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN
Yo, ING. VIRGILIO ORDOÑEZ, Msc. En calidad de director del trabajo de titulación titulado
Empacadora y Exportadora de Camarón en la ciudad de Guayaquil”, desarrollado por los
estudiantes Román Ullauri Stuard Eugenio y Sánchez Baque Jackson Vicente , previo a la obtención
del Título de Ingeniería Industrial, por medio de la presente certifico que el documento cumple
con los requisitos establecidos en el Instructivo para la Estructura y Desarrollo de Trabajos de
Titulación para pregrado de la Universidad Politécnica Salesiana. En virtud de lo anterior,
autorizo su representación y aceptación como una obra autentica y de alto valor académico.
Dado en la Ciudad de Guayaquil, Julio del 2020
____________________________________________________
Ing. Virgilio Ordoñez
DOCENTE DIRECTOR DEL PROYECTO TÉCNICO
Universidad Politécnica Salesiana - Guayaquil
VII
DEDICATORIA
Dedico el presente trabajo y todo aquello que

lograré, enteramente a mi familia, fuente de
infinitas ganas por mejorar día a día. ¡Gracias
Totales! Sin lugar a dudas, la familia lo es todo.
VIII
AGRADECIMIENTO
A todos aquellos que creyeron en mí y me

motivaron a seguir con paso firme durante todo
este tiempo. Por lo que fue y por lo que viene,
esta vida nos trae muchas maravillas, caídas, de
todo un poco, pero debemos mantener la
esperanza, esperanza de que siempre nos vamos
a levantar, con Dios y por los seres que
amamos.
IX
DEDICATORIA
Dedico mi trabajo a mi familia y a todos

aquellos que tienen metas por cumplir. ¡Vamos
por más!
XI
AGRADECIMIENTO
A mis padres, pilares fundamentales, todo

esto es por ustedes lo logré y lo hice por su
amor incondicional. Los amo.
XII
RESUMEN
El siguiente trabajo técnico desarrolla en términos de la ingeniería el Diseño, desde la parte

matemática, hasta la selección de los componentes más relevantes de una Planta de tratamiento
de aguas residuales industriales. Este proceso se llevó a cabo con la autorización de la Empresa
Empacadora y Exportadora de Camarón, en la ciudad de Guayaquil. Quienes no dudaron del
trabajo y capacidades que tenemos aquellos que nos formamos en tan prestigiosa entidad de
Educación Superior. Se estudió en todo momento el proceso que lleva a cabo la Empacadora
desde la recepción de la Materia Prima, que en este caso es el camarón hasta su proceso final,
el embarque. Con ello, identificamos que uno de los recursos de mucha relevancia en este
negocio rentable a nivel mundial, el agua, tenía la oportunidad de ser re-utilizada, ya sea como
instrumento de limpieza o ser almacenada para otros usos que aseguren la inocuidad del
alimento en proceso hasta su almacenaje como producto terminado, con esto se reduce
considerablemente potenciales riesgos en lo que respecta el uso no adecuado de este recurso
natural.
La otra parte que más nos llenó de emoción, es que dicho proyecto será considerado para
la nueva empacadora que se planea construir a futuro. A través de consultas con colegas,
ingenieros y demás personas con experiencia en este prestigioso negocio, logramos realizar
este documento que no solo servirá de apoyo para la construcción de la Planta de Tratamiento
de aguas residuales, sino que también formará parte de futuras auditorias que realizarán en su
momento las entidades reguladoras en la Actividad de esta empresa.
Este proyecto, trata de optimizar el flujo del agua, mejor dicho, del caudal que maneja la
empresa, en función del volumen de producción de la misma. El reflujo de esta sustancia,
podría entre otras cosas, reducir costos e incluso serviría como referencia para la Plantilla de
Costos de la empresa. Reduciendo el consumo de este recurso, o detectar cuando una anomalía
se presente en la planta. El presente, registra los parámetros considerables a la hora de diseñar
este tipo de plantas de tratamiento, recopilando consigo cálculos necesarios en la selección del
proceso de tratamiento, y concluye con las recomendaciones más óptimas para la correcta
implementación de la PTARI.
Palabras Claves: Diseño, Aguas residuales industriales, caudal, reactor, lodos activados,
mantenimiento
XIII
ABSTRACT
The following technical work develops in terms of engineering the Design, from the
mathematical part, to the selection of the most relevant components of an industrial wastewater
treatment plant. This process was carried out with the authorization of the Empresa
Empacadora y Exportadora de Camarón, in the city of Guayaquil. Those who did not doubt the
work and skills that those of us who are trained in such a prestigious Higher Education entity
have. The process carried out by the Packing Company was studied at all times from the
reception of the Raw Material, which in this case is shrimp, until its final process, shipment.
With this, we identified that one of the resources of great relevance in this profitable business
worldwide, water, had the opportunity to be re-used, either as a cleaning instrument or be stored
for other uses that ensure food safety. in process until it is stored as a finished product, this
considerably reduces potential risks regarding the inappropriate use of this natural resource.
The other part that filled us the most with emotion is that this project will be considered for
the new packing plant that is planned to be built in the future. Through consultations with
colleagues, engineers and other people with experience in this prestigious business, we were
able to produce this document that will not only serve as support for the construction of the
Wastewater Treatment Plant, but will also be part of future audits that will be carried out. at
the time the regulatory entities in the Activity of this company.
This project tries to optimize the flow of water, or rather, the flow that the company
manages, depending on its production volume. The reflux of this substance could, among other
things, reduce costs and would even serve as a reference for the company's Cost Template.
Reducing the consumption of this resource, or detecting when an anomaly occurs in the plant.
The present document records the considerable parameters when designing this type of
treatment plants, compiling with it the necessary calculations in the selection of the treatment
process, and concludes with the most optimal recommendations for the correct implementation
of the PTARI.
Key Words: Design, Industrial wastewater, flow, reactor, activated sludge, maintenance
XIV
TABLA DE CONTENIDO
TRIBUNAL DE GRADUACIÓN ............................................................................................ II
TITULACIÓN ..........................................................................................................................III
TITULACIÓN ......................................................................................................................... IV
DECLARACIÓN DE CESIÓN DE DERECHOS DE AUTORES ..........................................V
DECLARACIÓN DE CESIÓN DE DERECHOS DE AUTORES ........................................ VI
DECLARACIÓN DE DIRECCIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN ........................... VII
DEDICATORIA....................................................................................................................VIII
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................. IX
DEDICATORIA...................................................................................................................... XI
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................ XII
RESUMEN ............................................................................................................................XIII
ABSTRACT ......................................................................................................................... XIV
INTRODUCCIÓN .....................................................................................................................1
GLOSARIO DE TÉRMINOS ....................................................................................................2
CAPITULO I ..............................................................................................................................5
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ..........................................................................................5
1.1. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ........................................................................6
1.2. GRUPO OBJETIVO (BENEFICIARIOS) ..................................................................6
1.3. Delimitación ................................................................................................................6
1.3.1. Delimitación Temporal ........................................................................................6
1.3.2. Delimitación Geográfica ......................................................................................6
1.3.3. Delimitación Académica ......................................................................................7
1.4. OBJETIVOS....................................................................................................................8
1.4.1. OBJETIVO GENERAL .......................................................................................8
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...............................................................................8
1.5. PROPUESTA DE SOLUCION. ..................................................................................8
CAPITULO II ..........................................................................................................................10
MARCO TEÓRICO .............................................................................................................10
2.1. Marco referencial teórico...............................................................................................10
2.2. Aguas residuales ............................................................................................................10
2.3. Caracterización de las Aguas Residuales ......................................................................13
2.4. Prueba ............................................................................................................................15
2.4.1. Prueba de Jarras ......................................................................................................15
XV
2.5. METODOLOGÍA. .....................................................................................................15
CAPITULO III. ........................................................................................................................17
MARCO METODOLÓGICO ..................................................................................................17
3.1. Tipo de investigación ....................................................................................................17
3.2. Información General ......................................................................................................17
3.2.1. Descripción del Proceso ..........................................................................................17
3.2.1.1. Sistema de Tratamiento de Aguas Residuales Industriales STARI .......................18
3.2.1.2. Aguas residuales y desechos orgánicos ..............................................................19
3.2.3. Resultados bases de partida ................................................................................19
3.3. Metodología Empleada ..................................................................................................20
3.3.1. Proceso de tratamiento de aguas residuales .......................................................21
CAPITULO IV .........................................................................................................................29
RESULTADOS 1. ....................................................................................................................29
4.2. Balance de Masa................................................................................................................29
4.3. Diseño propuesto para la planta de tratamiento de aguas residuales industriales .........31
4.3.1. Propuesta del sistema a aplicar ..............................................................................31
4.3.2. Trampa de Grasa ................................................................................................32
4.3.3. Sistema de Homogenización y oxigenación.......................................................33
4.3.4. Sistema de Coagulación-Floculación-Sedimentación ........................................33
4.3.5. Reactor Biológico (Lodos Activados) ................................................................34
4.3.6. Filtración por presión .........................................................................................35
4.3.7. Consideraciones para realizar el diseño.....................................................................36
4.4. Parámetros de diseño y características del efluente...................................................36
4.5. Memoria de cálculo de los componentes del sistema de tratamiento ........................37
4.5.1. Trampa de grasa y aceites ..................................................................................37
4.5.2. Homogenización.................................................................................................39
4.5.3. Sistema de coagulación-floculación-sedimentación ..........................................44
4.5.5. Filtración ............................................................................................................52
11. Decantación secundaria .................................................................................................68
RESULTADO 2. ......................................................................................................................69
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO PLANTA DE TRATAMIENTO DE
AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES .............................................................................69
I. Introducción ..........................................................................................................................69
II. Objetivos ..............................................................................................................................71
1. Sistema de tratamiento ......................................................................................................71
1.1. Descripción del sistema .............................................................................................72
XVI
1.1.1. Tanque homogenizador ......................................................................................73
1.1.2. Tanque coagulador-floculador-sedimentador ....................................................73
1.1.3. Filtración ............................................................................................................74
1.1.4. Reactor de lodos activados .................................................................................74
1.1.5. Clarificador.........................................................................................................74
1.1.6. Lecho de Secado de Lodos .................................................................................75
2. Manual de operación y mantenimiento .............................................................................75
2.1. Arranque y puesta en marcha ....................................................................................75
2.1.1. Procedimiento para el arranque del sistema físico-químico...............................75
2.1.2. Operación de los filtros de presión .....................................................................77
2.1.3. Procedimiento de arranque de los sopladores ....................................................79
2.1.4. Difusores de burbuja fina ...................................................................................79
2.1.5. Lechos de secado ................................................................................................80
2.1.6. Sistema para el arranque y puesta en marcha de la planta. ................................81
2.1.7. Observaciones generales ....................................................................................81
2.1.8. Análisis recomendados para la operación de la planta .......................................83
2.2. Mantenimiento ...........................................................................................................83
2.2.1. Programas de mantenimiento preventivo. ..........................................................85
2.2.2. Mantenimiento de la trampa de grasa ................................................................85
2.2.3. Mantenimiento de la bomba sumergible ............................................................86
2.2.4. Mantenimiento del blower .................................................................................87
2.2.5. Mantenimiento para bomba centrifuga ..............................................................88
2.2.6. Mantenimiento de las membranas ......................................................................89
2.2.7. Mantenimiento de Unidades, Equipos y Accesorios ..........................................89
2.3. Fichas de Control de Equipos y Unidades .................................................................92
2.4. Problemas comunes y sus soluciones. .......................................................................95
2.4.1. Operación normal ...............................................................................................95
2.4.2. Bloqueo en los difusores o líneas de aire. ..........................................................96
2.4.3. Aireación excesiva .............................................................................................96
2.4.4. No hay retorno de lodos. ....................................................................................97
2.4.5. Otros problemas .................................................................................................98
2.4.6. Desocupado de la planta .....................................................................................98
2.5. Extracción de lodos ...................................................................................................98
2.6. Lechos de secado de arena.........................................................................................99
2.7. Inspecciones periódicas .............................................................................................99
2.7.1. Revisiones al efectuar visitas. ............................................................................99
XVII
2.7.2. Resumen de controles para la operación del sistema .......................................100
2.8. Control de visitas .....................................................................................................101
2.9. Labores del operario ................................................................................................102
3. Dimensionamiento de obras complementarias ...............................................................102
3.1. Estructura para monitoreo y medición de caudales .................................................102
3.1.1. Puntos de monitoreo .........................................................................................103
3.1.2. Medición de caudal ..........................................................................................103
4. Control de olores en la PTARI........................................................................................106
4.1. Medidas de mitigación ............................................................................................107
4.1.1. Medidas preventivas .........................................................................................107
4.2. Métodos microbiológico ........................................... ¡Error! Marcador no definido.
5. Perfil del operador de la PTARI .....................................................................................108
5.1. Funciones propias del cargo ....................................................................................108
5.2. Ocupaciones.............................................................................................................109
5.3. Competencias genéricas ..........................................................................................110
5.4. Competencias especificas ........................................................................................111
5.5. Formación reglada recomendable ............................................................................112
6. Manejo de lodos ..............................................................................................................112
6.1. Registro de la cantidad y calidad de lodos ..............................................................113
7. Procedimiento de operación en la PTARI en caso de fallas fortuitas .............................113
8. Plan de contingencias ......................................................................................................116
8.1. Cortes de energía eléctrica .......................................................................................116
8.2. Emisión de ruidos ....................................................................................................116
8.3. Emisión de olores ....................................................................................................117
8.4. Obstrucciones en la operación de la planta .............................................................117
8.5. Planta de tratamiento ...............................................................................................118
CONCLUSIONES .................................................................................................................119
RECOMENDACIONES ........................................................................................................121
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................122
ANEXOS ................................................................................................................................126
XVIII
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Ubicación de planta .................................................................................................................. 7
Figura 2 Prueba de jarras ...................................................................................................................... 21
Figura 3 Muestra de Agua Cruda ......................................................................................................... 23
Figura 4 Equipo de Jarras ..................................................................................................................... 23
Figura 5 Muestra Clarificada ................................................................................................................ 24
Figura 6 Gráfico Balance...................................................................................................................... 29
Figura 7 Flujo PTARI........................................................................................................................... 32
Figura 8 Característica de la bomba sumergible .................................................................................. 43
Figura 9 Curvas de rendimiento ........................................................................................................... 44
Figura 10 Agitador tipo turbina ............................................................................................................ 46
Figura 11 Dimensiones del tanque floculador sedimentador, bafles y sistema de agitación ................ 47
Figura 12 Potencia para la agitación de impulsores sumergidos en líquidos de una sola fase con una
superficie gas/líquido............................................................................................................................ 48
Figura 13 Turbina Rushton de 6 palas.Fuente: Simulación de una turbina mediante CFD FLUENT . 51
Figura 14 Medidor de pH/pH& ORP Controlador/sensor de pH ......................................................... 52
Figura 15Filtro de grava y arena........................................................................................................... 52
Figura 16 Características de la bomba para filtro de grava y arena...................................................... 54
Figura 17 Memoria de cálculo del reactor biológico ............................................................................ 54
Figura 18 Blower VFC 80 Ring Compresor ......................................................................................... 66
Figura 19 Difusor de burbuja fina ........................................................................................................ 67
XIX
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Balance de Masas ...................................................................................................................... 8

Tabla 2 Parámetros ................................................................................................................................. 9
Tabla 3 Parámetros Físicos - Químicos del efluente............................................................................. 19
Tabla 4 Resultados de la muestra de agua cruda .................................................................................. 24
Tabla 5 Resultados de la muestra de agua clarificada ......................................................................... 25
Tabla 6 TEST DE JARRAS ................................................................................................................. 25
Tabla 7Pruebas (Valores) ..................................................................................................................... 29
Tabla 8. Balance de Masa tanque coagulador-floculador-sedimentador .............................................. 30
Tabla 9 Balance de Masa Reactor de lodos activados .......................................................................... 30
Tabla 10 Parámetros de descarga y LMP – Límite Máximo Permitido ............................................... 37
Tabla 11 Dimensiones de trampa de grasa según el caudal.................................................................. 39
Tabla 12 Propiedades físicas del agua .................................................................................................. 50
Tabla 13 Valores de coeficientes KL y KT ............................................................................................ 51
Tabla 14 Características de los filtros de grava y arena ....................................................................... 53
Tabla 15 Relación entre la edad del fango ƟC y las concentraciones de la DBO de salida y S.S en el
agua depurada. ...................................................................................................................................... 56
Tabla 16 Valores normales de diseño para los diferentes procesos de fangos activos ......................... 57
Tabla 17 Valores Típicos de los coeficientes cinéticos para el proceso de lodos activados. (Metcalf &
Eddy. 1991) .......................................................................................................................................... 57
Tabla 18 Coeficientes A y B para el cálculo de las necesidades de oxígeno ....................................... 59
Tabla 19 Valores de CS en función de la temperatura T ....................................................................... 61
Tabla 20 Valores del coeficiente Kt3 .................................................................................................... 63
Tabla 21 Parámetros de la decantación secundaria (Fuente: Manual de Diseño de Estaciones
depuradoras de Aguas Residuales) ....................................................................................................... 68
XX
INDICE DE ANEXOS
ANEXO 1 Terreno Frigoexport C.A .................................................................................................. 127
ANEXO 2 Datos de Inscripción de Propiedad .................................................................................. 128
ANEXO 3 Planos Implantación General ........................................................................................... 129
ANEXO 4 Planos PTARI .................................................................................................................. 130
ANEXO 5 Registro de Efluente ........................................................................................................ 132
ANEXO 6 Especificaciones Técnicas ............................................................................................... 133
XXI
INTRODUCCIÓN
La memoria Técnica de diseño que a continuación se detalla, se refiere al sistema de

tratamiento de aguas residuales que se desea implementar en la empacadora de mariscos
FRIGOEXPORT C.A. El estudio comprende los diseños definitivos solamente la evacuación
de las aguas residuales generadas en el proceso industrial.
FRIGOEXPORT C.A Es una empresa privada que se constituyó en el año 2011 siendo una
empresa joven ha incursionado con éxito en el procesamiento y empacado de camarón para la
exportación, dándose a conocer al exterior por sus excelentes productos y estrictos controles
de calidad, lo que le ha permitido diversificar su cartera de clientes y exportar sus productos.
Las actividades de las empacadoras de camarón, entre otros productos del mar, se
encuentran circunscritas dentro de las actividades acuícolas y pecuarias de acuerdo a los
reglamentos del Ministerio de Agricultura, Ganadería, Acuacultura y Pesca, así como dentro
del Ministerio del Ambiente.
Las actividades acuícolas en base al marco referencial, se encuentra en la Ley de Gestión

Ambiental publicada en el Registro Oficial No. 418 del 10 de septiembre de 2004 que establece
que el Ministerio del Ambiente es la apelación rectora, coordinadora y reguladora interiormente
del área ambiental. El Capítulo II de la misma Ley en el Art. 19 establece que:
“Las obras públicas, privadas o mixtas, y los proyectos de inversión públicos o privados
que puedan causar impactos ambientales, serán calificados previamente a su ejecución, por los
organismos descentralizados de control, conforme el Sistema Único de Manejo Ambiental,
cuyo principio rector será el precautelatorio.” (Codificación, 2004)1
Este Proyecto trae consigo la Gestión y el trabajo en equipo de varios departamentos

inmersos en la Actividad Económica de la Compañía, incluso el tema abarca varios campos de
la Ingeniería y de la Administración.
1
enlace.17d07.mspz9.gob.ec › promo › saludambiente
1
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Variable: Representa a aquello que está sujeto a algún tipo de cambio o que puede variar. Se
trata de algo que se caracteriza por ser inconstante, inestable y mudable. En otros términos, una
variable es un símbolo que puede permitir poder identificar a un elemento no especificado
dentro de un determinado grupo.
Control: Es el proceso para poder verificar el desempeño de distintas funciones de una

organización o áreas. El control puede permitir tomar acciones correctivas cuando sea
necesario. Usualmente conlleva una comparación entre un rendimiento observado y un
rendimiento esperado, para así poder verificar si se están cumpliendo los objetivos de forma
eficiente y eficaz.
Unidad de Tratamiento de Agua Residual: Es la reducción o eliminación completa o gradual

de la contaminación o las características no deseables de las aguas, bien sean de abastecimiento,
bien sean naturales, de proceso o residuales, en el caso de las urbanas, que serían las aguas
negras. Los procesos pueden variar en función tanto de las propiedades de las aguas al inicio
como de su destino final.
Pretratamiento: Los pretratamientos de aguas residuales pueden implicar la reducción de

sólidos en suspensión o el acondicionamiento de las aguas residuales para poder realizar sus
descargas bien en los receptores o para pasar a un tratamiento secundario por medio de
neutralización u homogeneización.
Tratamiento Primario: Los sistemas de tratamiento primarios son muy sencillos en la

limpieza del agua y “tienen como función poder preparar el agua, limpiándola de todas aquellas
partículas cuyas dimensiones puedan obstruir o dificultar los procesos consecuentes.”. Estos
tratamientos se identifican así, las mallas de barreras o el cribado, flotación o eliminación de
grasas y la sedimentación.
Tratamiento Secundario: El tratamiento secundario de depuración se constituye en una serie

de importantes procesos de naturaleza biológica de tratamiento de las aguas residuales que
pueden tener en común la utilización de microorganismos (entre las que pueden destacar son
las bacterias) para poder llevar a cabo la eliminación de materia orgánica biodegradable, tanto
coloidal como disuelta, así como la eliminación de compuestos que contienen elementos
nutricionales (N y P).
2
Tratamiento Terciario: El tratamiento terciario puede formar parte del proceso de depuración
de una EDAR. El papel de rol significativo de este tratamiento en todo el procesamiento de
depuración es el de poder higienizar y lograr la absoluta adecuación del agua para el consumo
urbano y aplicaciones industriales que requieran la máxima purificación del agua.
Población: Es un grupo el cual está formado por las personas que viven en un determinado
lugar o incluso en el planeta en general. También puede referirse a aquellas edificaciones y
aquellos espacios de una localidad u otra división política, y hace referencia a las acciones y
las consecuencias de poblar.
Desarrollo Urbano: Es el proceso de transformación, por medio de la consolidación de una

adecuada ordenación territorial en sus aspectos físicos, sociales y económicos, y un cambio
estructural de los asentamientos humanos en los centros de población (urbana o rural), lo cual
están encaminados a la conservación y protección del medio ambiente, de incentivos para que
las empresas puedan invertir en tecnología encaminado a un desarrollo sustentable, a la
promoción de servicios de las ciudades en condiciones de funcionalidad, y para poder mejor
en la calidad de vida de la población.
Desarrollo económico: Se basa en crear riqueza con el único fin de poder mantener la
prosperidad o bienestar social y económico de sus habitantes. Se piensa en el desarrollo
económico como el resultado de los saltos cualitativos dentro de un sistema económico lo cual
facilita las tasas de crecimiento que se han mantenido altas en el tiempo y que han podido
mantener procesos de acumulación del capital.
Calidad del agua: Se refiere a las características de radiológicas del agua, físicas, biológicas
y químicas.
Temperatura: Es una magnitud que mide el calor que un cuerpo o posee el nivel térmico.
Toda sustancia en determinado estado de agregación (líquido, sólido o gas), está constituida
por moléculas que se puede encontrar en un continuo movimiento. La suma de las energías de
todas las moléculas del cuerpo se puede conocer como energía térmica; y la temperatura es la
medida de esa energía promedio.
Residuos orgánicos: Son el conjunto de desechos biológicos que son producidos por los seres
humanos, y otros seres vivos que producen estos desechos bilógicos a través de material
orgánico.
3
Contaminación ambiental: Se refiere a la presencia de agentes externos de origen ya sea
físico; químico o biológico, que pueden afectar la integridad de la naturaleza, así como también
puede afectar a los seres vivos del planeta.
Aguas residuales: El tratamiento de aguas residuales se basa en eliminar los contaminantes

físicos, químicos y biológicos presentes en el agua a través de una serie de procesos físicos,
químicos y biológicos.
Aguas residuales domésticas: Son producto que producen un nivel de contaminación al agua
en la cual se manifiesta por medio de la presencia de sólidos, desechos orgánicos, jabones,
detergentes, y grasas, lo que puede precisar de un proceso para su eliminación.
Aguas residuales industriales: El tratamiento de aguas residuales de origen industrial incluye

el mecanismo y proceso que es usado para poder tratar las aguas residuales que han sido
contaminadas por algún medio o por actividades de origen antropogénico comercial o industrial
y luego son liberadas al medio ambiente o reutilizados.
4
CAPITULO I
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
La generación de aguas residuales de las empresas es el aspecto ambiental más
representativo de las actividades que se generan en el sector alimenticio, tanto por la carga
contaminante asociada a estas mismas actividades como por los altos volúmenes producidos.
Las principales corrientes parciales que más logran aportar en carga contaminante y/o volumen
proceden de:
 Limpieza de equipos, escaldado de producto, instalaciones, limpieza del propio
producto, limpieza de líneas. Contribuye una parte primordial del volumen del efluente
final.
En referencia a la carga contaminante que se producen, provienen de restos de materia prima
como también de restos conservas de los procesos de limpieza o cocción del producto.
 Limpieza de transporte de materia prima.

Las cargas de los contaminantes pueden modificarse de una instalación a otra y en ciertos
casos mostrar valores diferentes a los anteriores. Las causas de la variabilidad en las
características de estos efluentes son múltiples, siendo así:
 El grado de optimización del consumo de agua.

 Los procedimientos de limpieza y productos químicos utilizados, CIP de limpieza.
 La tecnología utilizada en las operaciones consumidoras de agua, básicamente.
 Limpieza de la materia prima y cocción.
El alto consumo de H2O se debe esencialmente a la necesidad de sostener unos exigentes
estándares higiénicos y sanitarios, para fines de auditoría, además de la cocción del producto.
Esta agua suele tener la característica de mostrar un alto contenido de carga contaminante en
forma de DQO y DBO5, como consecuencia de la presencia almidones disueltos con una
biodegradabilidad muy alta. (Industriales, 2019)
La instalación especifica de tratamiento de estos efluentes, suele estar conformada por los
siguientes temas:
 Desbaste
 Homogeneizador
 Tratamiento Biológico
 Decantadores o membranas (MBR)
5
 Secado de fangos
1.1. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Frigoexport C.A al constituirse como una Empresa nueva, subsidiaria del Grupo Castillo.
Requiere el diseño de varios sistemas dentro de su infraestructura para el correcto desarrollo
de sus actividades y por mandato de Entidades Reguladoras del Cantón, es requisito constar
con un Sistema de Tratamiento de Aguas Residuales. Por ello, se nos ha permitido ejecutar este
planteamiento. Como estudiantes de ingeniería, el desarrollo de este proyecto se entregará a la
Compañía, y ella decidirá la implementación del mismo y su ejecución.
1.2. GRUPO OBJETIVO (BENEFICIARIOS)
Los principales beneficiarios en la elaboración de un Diseño de una Planta de Tratamiento

de Aguas residuales para la empresa ya antes mencionada, son los autores de este proyecto
técnico, ya que por medio de este proyecto podrán lograr obtener el título de la carrera de
Ingeniero Industrial de la Universidad Politécnica Salesiana, con la ayuda de los conocimientos
que han sido adquiridos durante su formación profesional. También de manera subjetiva la
Empresa obtendrá este proyecto documentado, el cuál fue tratado con La Gerencia de la
Compañía, y la decisión por parte de ellos para apoyar la idea de este Proyecto, al haber sido
miembros de la Universidad Politécnica Salesiana, en calidad de exalumnos.
1.3. Delimitación
1.3.1. Delimitación Temporal
El proyecto técnico fue desarrollado a principios del mes de octubre del año 2019 y a finales
del mes de marzo 2020, el diseño fue presentado ante la Gerencia de la Compañía, con el fin
de tener el documento y su respectivo manual de mantenimiento.
1.3.2. Delimitación Geográfica
La Empresa FRIGOEXPORT C.A, se encuentra localizada en la Av. Casuarina y Tulipanes
Avenida 24 NO, Mz. 9 Solar 16, a la altura del KM 9.5 Vía a Daule, Parroquia Tarqui del
Cantón Guayaquil – Provincia del Guayas.
6
Figura 1 Ubicación de planta
Fuente: Autores
1.3.3. Delimitación Académica
Para el desarrollo de este proyecto se requiere la orientación de varios conocimientos
adquiridos de las materias presentadas en la malla de la carrera de Ingeniería Industrial
de la Universidad Politécnica Salesiana, Sede Guayaquil.
 Fundamentos de Materiales
 Ingeniería de Métodos
 Probabilidad y Estadística
 Producción
 Mantenimiento
 Supervisión Industrial
 Administración de Proyectos
 Transferencia de Calor y Fluidos
 Resistencia de Materiales
 Química
 Dibujo Técnico
7
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. OBJETIVO GENERAL
Diseñar un Sistema de Tratamiento de Aguas Residuales, que permita cumplir el
requisito establecido por International Water Services (Interagua)
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Elaborar el estudio necesario y competente para el diseño de nuestra PTARI

(Planta de Tratamiento de Aguas residuales)
 Identificar el balance de masa que genera la Empresa para lograr el objetivo
estudio y diseño.
 Precisar el beneficio para la aplicación del Proyecto a la empresa.
 El Re-uso del Agua Tratada. Existen actividades en las que no se requiere usar
agua potable exactamente y que se pueden realizar con agua tratada, sin ningún
riesgo a la salud.
1.5. PROPUESTA DE SOLUCION.

Con el fin de obtener beneficios de ambas partes, el proyecto se llevará a cabo en
conjunto con la Compañía. Sin embargo, esta nos dio la facultad de poner este proyecto
para la obtención de nuestro Título Universitario. Además de tener la Planta Empacadora
sin este Sistema de Tratamiento de Aguas Residuales, el proyecto se enviará para su
aprobación a las entidades para su evaluación y aprobación por parte de la Gerencia de la
Compañía.
El objetivo del Proyecto previo estudio de diversos parámetros, el más importante el

caudal que posee la planta procesadora de alimentos, es lograr mantener los siguientes
valores, acorde al Balance de Masas tomado de la planta FrigoExport C.A
Tabla 1 Balance de Masas
ppm % ppm mg/lt 48 m3/día

Caudal
10000 1 1 1 4000 Lts/h
Fuente: Autores
La siguiente tabla muestra los resultados a obtener mediante el correcto diseño de la

planta, los datos son tomados en relación de la Planta Hermana Frigopesca C.A
8
Tabla 2 Parámetros
Kg/lt/h Acumulación
Entrada area Salida area Caja de
BALANCE DEL SISTEMA Intermedia procesados en dentro del
de filtración de filtración registro
el sistema sistema
PH 7.9 8.1 7.8 7.5
TEMPERATURA ºc 22 22 22 22
Aceites y grasas Kg/lt/h 0.0144 0.128 0.084 0.1 -0.0856 0.0856
DBO5 Kg/lt/h 3.52 44 26.68 50.68 -47.16 47.16
DQO Kg/lt/h 5.84 54 56.6 100.8 -94.96 94.96
SDT Kg/lt/h 11.684 65.28 100.28 106.36 -94.676 94.676
SST Kg/lt/h 0.576 9.36 9.44 4.64 -4.064 4.064
Fosfatos PO4 Kg/lt/h 0.004 0.052 0.064 0.08 -0.076 0.076
Nitratos NO3 Kg/lt/h 0.0008 0.006 0.0088 0.0108 -0.01 0.01
Fosforo Total Kg/lt/h 0.008 0.072 0.076 0.092 -0.084 0.084
Nitrogeno total Kg/lt/h 0.0048 0.04 0.028 0.032 -0.0272 0.0272
Coliformes fecales NMP/100ml 600 910 1050 960
Coliformes totales NMP/100ml 2680 4600 5400 4900
Oxígeno disuelto Kg/lt/h 0.0052 0.0052 0.0064 0.006 -0.0008 0.0008
Carga contaminante Kg/h 3.527 4.409 2.685 5.09 -1.56 1.56
Fuente: Autores
9
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Marco referencial teórico
Las Plantas de Tratamiento son un grupo de procedimientos unitarios y operaciones

de origen físico-químico o biológico, o combinación de ellos que están envueltos por
manejo de fluidos y fenómenos de transporte. (Marquez, 2018)
Operaciones Unitarias Físicas: Las operaciones unitarias físicas son aquellas

operaciones donde no se involucra ninguna reacción química.
Operaciones o Procesos Químicos: Las operaciones o procesos químicos se generan

cuando ocurren reacciones químicas.
Operaciones o Procesos Biológicos: Las operaciones o procesos biológicos se

generan cuando se involucran reacciones biológicas o bioquímicas.
Objetivos del Tratamiento de las Aguas Negras: Tiene la finalidad preservar la

salud del medio que nos rodea y para lograrlo es necesario:
 Primero es la eliminación de los agentes bacterianos patógenos que contienen las

aguas negras.
 Después es la estabilización de toda materia orgánica que esté presente en las aguas
negras.
 Por último, evitar la contaminación de todos los cuerpos receptores presentes,

favoreciendo así la flora y la fauna en el medio.
2.2. Aguas residuales
Etapas del tratamiento de las aguas residuales:
Tratamiento Preliminar: Es el tratamiento donde se trasladan los sólidos de gran

tamaño y las arenas vigentes en las aguas negras. Se tiene conocimiento que también se
lo conoce como el proceso de eliminación de los constituyentes de las aguas residuales
que logran producir daños al funcionamiento de los equipos involucrados en las diferentes
operaciones y procesos que conforman el sistema de tratamiento.
10
Tratamiento Primario: Es el tratamiento donde se traslada una fracción los sólidos
sedimentables y en suspensión por medios físicos y/o químicos. El Efluente del
tratamiento primario puede sostener una cantidad elevada de materia orgánica y también
una DBO elevada.
Tratamiento Secundario: Es el tratamiento donde ocurre un cambio entre la materia

orgánica biodegradable por la acción biológica en materia estable. Está especialmente
diseñado a la eliminación de los sólidos en suspensión y de los compuestos orgánicos, en
algunos sucesos se incluye desinfección en esta etapa.
Tratamiento Terciario o avanzado: Son tratamientos complementarios, que

prolongan a los tratamientos secundarios convencionales, compuestos tóxicos, excesos
de materia orgánica o de sólidos en suspensión y para la eliminación de nutrientes.
Tratamiento Preliminar: Dicho tratamiento el cual está basado en las medidas las
cuales se usan para la preparación de las aguas residuales para inicializar el tratamiento,
con ellas se consigue la remoción de los sólidos y de las arenas para proteger las bombas
eléctricas y otros equipos del sistema en relación a la planta de tratamiento, y también se
busca dar una mejor presencia estética de las aguas. Se conoce al tratamiento como
desbaste.
El desbaste es una operación unitaria física empleada para remover sólidos de gran
capacidad, que logren alterar el funcionamiento normal de las unidades consecutivas, o
ya sea que se deseen utilizar como unidades recuperadoras de subproductos.
Durante esta etapa del tratamiento se usan los siguientes equipos o accesorios:
 Rejas gruesas
 Rejas medianas
 Rejillas
 Cedazos finos
 Desarenadores
 Trituradores
 Micro filtros.
11
Existe una separación entre las barras que forman las rejillas por lo cual se pueden
clasificar en:
 Rejas Gruesas: Se basa en las separaciones entre barras d=5cm, con una
inclinación de las barras de un ángulo con la horizontal de 30°.
 Rejas Medianas: Se basa en las separaciones entre barras d=2 a 5 cm, con
una inclinación de las barras de un ángulo con la horizontal de 45°.
 Rejillas: Se basa en las separaciones de barras d=1 a 2 cm, con una

inclinación de las barras de un ángulo con la horizontal de 70°.
 Cedazos Finos: Son rejillas en la cual incluye una separación del orden de
1/4” a 1/32” (6mm a 1mm de separación) y también del orden de 3/16” a 3/32” (5mm
a 2.5mm de abertura).
 Desarenadores: Son tanques de flujo continuo que se usan para separar

arenas, y otros sólidos discretos de densidad superior a la del líquido cloacal, que por
su naturaleza interfieren en el mantenimiento y operación de las unidades, por lo cual
evitan la paralización del sistema por fallas en las bombas.
 Los tanques desarenadores deben ser diseñados de tal manera que se

separen las arenas del líquido residual, pero sin remover los sólidos orgánicos que
están suspendidos en el agua. El parámetro primordial para el diseño de los tanques
desarenadores se basa en la velocidad horizontal del flujo a través de la unidad que
debe estar entre 0.15 y 0.3 [m/s] independientemente de las variaciones de gastos,
para poder garantizar su funcionamiento adecuado.
 Trituradores: Los trituradores se colocan después de los desarenadores,

por lo cual se espera un volumen apreciable de solidos duros con el único fin de
desmenuzarlos para la protección de las estaciones de bombeo u otras unidades de la
planta de tratamiento que necesiten o requieran dicha protección. Los trituradores se
basan en los cilindros giratorios ranurados por lo cual pasa el líquido cloacal, donde
12
los sólidos son cortados por engranajes dentados, disminuyendo su tamaño o su
capacidad.
La operación de limpieza de estas unidades de desbastes puede destacarse de

forma manual o mecánica.
2.3. Caracterización de las Aguas Residuales
Las aguas residuales deben ser conducidas a cuerpos de agua receptores o al mismo
terreno. Por lo cual es necesario conocer los contaminantes presentes en estas aguas con
el fin de aplicar un tratamiento adecuado que evite la contaminación de los cauces y la
degradación.
Los parámetros más importantes en la caracterización de aguas residuales son:
PH: Indica la acidez o basicidad del agua. Parámetro de calidad muy importante e
indispensable, ya que el rango de pH que se necesita para la existencia de la actividad
biológica es bastante estrecho y crítico. El pH tiene una gran influencia en los fenómenos
de corrosión.
Temperatura: Este parámetro regula la actividad biológica, además que afecta a un

gran número de reacciones que se producen en el agua e influye en la solubilidad de las
sustancias del agua.
Demanda Bioquímica de Oxígeno: Es la cantidad de oxigeno consumida por los

microorganismos en la oxidación bacteriana de la materia orgánica biodegradable
contenida en una muestra de agua.
Demanda Química de Oxígeno: Es la cantidad de oxígeno consumido por la

oxidación química de sustancias orgánicas (y algunas inorgánicas) contenidas en el agua
analizada.
Sólidos Suspendidos Totales: Es la materia que se obtiene como residuo tras someter
un volumen conocido de agua a un proceso de evaporación a 103 – 105º C.
Aceites y grasas: La presencia de aceites y grasas en las aguas residuales puede

provocar problemas tanto en la red de alcantarillado como en las plantas de tratamiento.
13
Dicho problema se puede solventar con la introducción de sistemas de desengrasado en
las plantas de tratamiento de aguas.
Nitrógeno: La presencia de valores elevados de formas oxidadas de nitrógeno

(nitritos y nitratos) es una indicación de vertidos industriales a la red de alcantarillado.
Fosfatos: La concentración de fosfatos en un agua natural es importante para poder

evaluar el riesgo de eutrofización. En si este elemento suele ser el factor limitante en los
ecosistemas para el crecimiento de los vegetales, y también con un gran aumento de su
concentración puede provocar la eutrofización de las aguas. (Proquilim, 2016)
Imagen 1
Fuente: Límites de descarga
De acuerdo al libro VI Anexo I de Norma TUSLMA las aguas residuales industriales

no deben sobrepasar las concentraciones máximas admitidas de las sustancias.
14
2.4. Prueba
2.4.1. Prueba de Jarras
Es un procedimiento común de laboratorio para poder lograr determinar las

condiciones óptimas de funcionamiento para el tratamiento de aguas residuales. Este
método puede permitir realizar los ajustes en el pH, también puede permitir realizar
variaciones en la dosis de polímero o coagulante, en la cual puede ir alternando
velocidades de mezclado, o la prueba de coagulante o diferentes tipos de polímeros, a
pequeña escala con el único fin de predecir el funcionamiento de una operación a gran
escala de tratamiento. Permite simular los procesos de floculación y coagulación que
fomentan la eliminación de los coloides en suspensión y materia orgánica que puede
conducir a problemas de turbidez y olor.
2.5. METODOLOGÍA.
En base a los conocimientos adquiridos tanto científicos como técnicos, y sobre todo
en relación a la base legal vigente, se procederá al diseño del sistema modular para el
tratamiento de aguas residuales de Empacadoras de Camarón, considerando la realización
de pruebas de tratabilidad.
El diseño constará desde cálculos a la identificación de cada uno de los componentes

de la Planta, tales como:
 Tanque de Homogenización
 Tanque coagulador
 Tanque Floculador
 Tanque Sedimentador
 Reactor de Lodos Activados

Para la evaluación de la calidad física química se consideran los siguientes
parámetros:
1. DQO
2. DBO5
3. pH
4. Sólidos Suspendidos Totales
15
5. Temperatura
6. Tensoactivos
7. Aceites y grasas
8. Fosfato
9. Nitrato
10. Sólidos Disueltos Totales
Para poder desarrollar el diseño de la automatización se realizarán los siguientes pasos:
1. Se identificarán las variables

2. Se establecerán los rangos donde van a interactuar
3. Se identificarán los equipos apropiados
4. Se diseñará el sistema
5. Se realizará las pruebas
16
CAPITULO III.
MARCO METODOLÓGICO
3.1. Tipo de investigación

El proyecto técnico se realizará mediante la propuesta del Diseño basado en los
respectivos cálculos y datos necesarios que requiere la Empacadora para la
implementación de este recurso.
Por ello el tipo de investigación que se aplica en el presente trabajo tiene como base
la investigación descriptiva, teórica y sustentada bibliográficamente, por ello la
recolección de datos como el conjunto de parámetros que deben sostenerse como límite
en el Flujo del Proceso de Empaque del Camarón, es indispensable para evitar cualquier
tipo de inconveniente a nivel de Calidad del producto terminado, y por ende en cada
línea del Proceso antes mencionados.
3.2. Información General
Nombre y Razón Social de la Empresa FRIGOEXPORT C.A

Nombre del Representante Legal Ing. Héctor Luis Castillo Cortez
Tipo de Industria Procesadora, Empacadora y
Exportadora de Mariscos
RUC 0992976748001
CIIU D 1512.02 Crustáceos y Moluscos sin
envasar congelados (langostinos y
camarones)
Código Catastral 60-0009-016-0000-0-0
Dirección Km 9.5 Vía a Daule, Av. Casuarina y
Tulipanes, Mz. 9 Solar 1
Teléfono 0981205790
3.2.1. Descripción del Proceso
Las operaciones de procesamiento de camarón se basan en las siguientes fases:
a. Recepción de la materia prima: La materia prima viene en vehículos de las

diferentes camaroneras que se encuentran en el litoral ecuatoriano. El objetivo de
17
esta etapa es verificar la temperatura y calidad del producto. En base a un análisis
organoléptico el producto puede ser aceptado para el respectivo proceso o ser
completamente rechazado por parte de la Empacadora de Camarón.
b. Descabezado y/o pelado: Esta operación es completamente manual y depende de
la pericia del personal asignado para esta tarea. El rendimiento promedio de una
persona es de 11 lb/h. El principal objetivo de esta etapa es retirar la cabeza y el
exo-esqueleto del camarón, de diversas tallas.
c. Clasificación: Al igual que la etapa anterior, esta es realizada manualmente y su
objetivo es agrupar camarones por tamaño y especie.
d. Enhielamiento: El hielo es comprado en procesadoras de hielo en escamas
externas, una vez hecho y el producto es aplicado al haber pasado por las fases
anteriores y esté listo para poder ser almacenado o despachado.
El objetivo de esta etapa es mantener, evitando melanosis, la temperatura del
producto para asegurar inocuidad y calidad del mismo.
e. Almacenamiento: El almacenamiento es temporal y no es mayor a la duración de
un turno normal de trabajo. Esta fase se cumple principalmente cuando el producto
procesado tiene que esperar a los camiones que hacen su retiro final.
f. Despacho final: A contenedores de exportación. La responsabilidad de la
procesadora es asegurar las condiciones de transporte en cuanto a la limpieza y
capacidad para mantener la cadena de frío. (Cortez, 2019)
3.2.1.1.Sistema de Tratamiento de Aguas Residuales Industriales STARI
El STARI, es una unidad de transformación de los efluentes industriales, en la cual se

define como unidades de transformación de la materia orgánica y eliminación de la
misma. Están compuestas por unidades únicamente aisladas, cuyo objetivo primordial es
la de preservar algún o varios recursos naturales, por obligación legal y Municipal, la
presión de las Autoridades Ambientales a nivel provincial y en la mayoría de los casos
nacionalmente.
Pero desde otro punto de vista a manera global representan el principio y el

fundamento del sistema digestivo del mundo, de este gran hormiguero de los seres
humanos.
18
Las aguas residuales presentan cada una, ciertas características muy particulares que
logran a determinar qué caso es necesario para cada tipo de tratamiento. Aunque siempre
dichos tratamientos deberían estar adaptados a cada situación en particular.
3.2.1.2.Aguas residuales y desechos orgánicos

Debido a demasiadas de las características del producto final y del desarrollo del
proceso productivo en la Industria Procesadora de productos marinos inocuos para la
exportación, las empacadoras de camarón utilizan grandes y muy pero muy significativas
cantidades de H2O, cuyo requerimiento involucra problemas de abastecimiento, el
respectivo uso y la disposición final de las aguas con alta carga orgánica.
Si los desechos o aguas residuales no se purifican, pueden contaminarse los sitios de

descarga o puede abundar malos olores por la putrefacción de materia orgánica. En la
tabla 5.1 se presenta un análisis de una muestra típica de aguas residuales tomada de la
Industria Procesadora de productos marinos en base la cual se ha realizado el respectivo
diseño y dimensionamiento de un Sistema de Tratamiento de Aguas Residuales para este
tipo de industria.
3.2.3. Resultados bases de partida

Este proyecto consiste en definir detalladamente la PTARI (Planta de Tratamiento de
Aguas Residuales Industriales) que ha de instalarse en la Planta Procesadora de Camarón,
para hacer frente al problema medioambiental que genera las descargas del respectivo
Tabla 3 Parámetros Físicos - Químicos del efluente

Fuente:
19
proceso. Los datos de partida para el dimensionamiento de los equipos de la PTARI objeto
de este proyecto se basa en lo siguiente
Según los datos que son proporcionados por el laboratorio se realizó la medición del
caudal de agua residual que tendría por descarga la Empacadora de Camarón, es de 48
𝑚3 /𝑑 Considerando un margen de seguridad de un 20% tendremos un caudal de diseño
de:
48 𝑚3 /𝑑 * 1.2 = 57.6 𝑚3 /𝑑
Caudal tomado para el diseño de la planta de tratamiento.
3.3. Metodología Empleada
Previa la realización de pruebas de tratabilidad se procederá al diseño de un moderno

sistema modular para el tratamiento de las aguas residuales Industriales de Empacadoras
de Camarón.
Es un procedimiento común de laboratorio para poder lograr determinar las

condiciones óptimas de funcionamiento para el tratamiento de aguas residuales. Este
método puede permitir realizar los ajustes en el pH, también puede permitir realizar
variaciones en la dosis de polímero o coagulante, en la cual puede ir alternando
velocidades de mezclado, o la prueba de coagulante o diferentes tipos de polímeros, a
pequeña escala con el único fin de predecir el funcionamiento de una operación a gran
escala de tratamiento.
Permite simular los procesos de floculación y coagulación que fomentan la

eliminación de los coloides en suspensión y materia orgánica que puede conducir a
problemas de turbidez y olor. (Madrid, 2016/2017).
20
Figura 2 Prueba de jarras
3.3.1. Proceso de tratamiento de aguas residuales
Se pudo tomar una muestra de agua residual de la empacadora de camarón a la cual

se le practicaron varias pruebas con el único fin de poder determinar el tren de tratamiento
idóneo para llegar a los parámetros exigidos por la normativa ambiental vigente, en base
a la literatura revisada.
En relación entre la DBO 5 y la DQO se puede indicar la importancia de los vertidos

industriales dentro de las aguas residuales y sus posibilidades de la biodegradación (Raffo
Lecca & Ruiz Lizama, 2014). Así la DBO5 / DQO en inferior a 0.20 el agua es poco
biodegradable, entre 0.2 y 0.4 es biodegradable y valores superiores a 0.4 indican aguas
altamente biodegradables.
La relación 880⁄1460 = 0.6027, en esta muestra nos indica que es altamente

biodegradable, por lo que se consideró implementar un sistema de lodos activados.
La gran cantidad de carga contaminante que posee el residual, tiene carácter orgánico
por lo que se pueden aplicar sistemas de tratamiento biológicos para depurar el residual,
sin embargo, estos tipos de tratamientos requieren de condiciones óptimas para
crecimiento de las bacterias responsables de la degradación por lo que previamente se
deben aplicar tratamientos primarios que eliminen sobre todo las grasas, ya que estas
inhiben el crecimiento bacteriano.
21
Se procedió a la realización del test de jarras de varias maneras y con polímeros
diferentes llegándose a determinar que el más adecuado y óptimo desde el punto de vista
técnico y económico es la utilización de cal, sulfato férrico y un polímero (Quemifloc),
por lo que el primer proceso del tren de tratamiento será la floculación/coagulación con
esta sustancia química para proceder los sólidos suspendidos los mismos que serán
enviadas a un lecho de secado para posteriormente ser desalojados.
Los lodos producidos serán retirados y entregados a una empresa calificada por la
municipalidad para su estabilización y disposición final.
3.3.1.1.Pruebas de tratabilidad de “FRIGOEXPORT C.A”
3.3.1.1.1. Operaciones Básicas
a) Pre-Tratamiento/ajuste de aguas residuales
El agua cruda es depurada parcialmente mediante un tratamiento físico-químico,

(coagulación, floculación, sedimentación y filtración), esto es debido a que ciertos
elementos inhiben el proceso biológico. Algunos de estos casos son:
 Las sustancias dañinas a la activación microbiana, tal como la presencia de cloro.

 Grandes cantidades sólidos suspendidos. Coagulación, floculación,
sedimentación primaria para los sólidos fácilmente sedimentables.
 Se alcalinizó el agua con cal para subir el pH y tratar de precipitar fosfatos, luego
se neutralizó con sulfato férrico el cual es indispensable para el desarrollo
bacteriano.
22
PRUEBAS REALIZADAS EN OCTUBRE 2019
Figura 3 Muestra de Agua Cruda

Fuente: Frigoexport C.A
Figura 4 Equipo de Jarras
23
Figura 5 Muestra Clarificada
Parámetros Resultado
Demanda Bioquímica de Oxígeno 1,110.08
DBO5 mg/l
Demanda Química de Oxígeno DQO 2,070.08
mg/l
Sólidos Suspendidos Volátiles SSV 0.16245
Sólidos Suspendidos Totales mg/l 200.04
Fosfatos como PO-4 57.33
Nitratos NO3- 1,836.10
Tabla 4 Resultados de la muestra de agua cruda
Fuente: Autores
24
Demanda Bioquímica de Oxígeno 1,501.10
DBO5 mg/l
Demanda Química de Oxígeno DQO 457.00
mg/l
Sólidos Suspendidos Volátiles SSV 0.008655
Sólidos Disueltos Totales 2,790.055
Nitratos NO3- 32.04
Tabla 5 Resultados de la muestra de agua clarificada
Fuente: Autores
b) Proceso de clarificación
Tabla 6 TEST DE JARRAS
CARACTERÍSTICAS DE LAS SOLUCIONES DE COAGULANTES Y FLOCULANTES

Cliente FRIGOEXPORT C.A
Solución de Sulfato Férrico 50.00%
Solución de Floculante (QEMIFLOC 1007) 0.10%
Tipos de Jarras Jarras Redondas de 1000 ml Cal Viva en polvo
CONDICIONES DE MEZCLA (RPM)
5 minutos (mezcla 1 minuto mezcla rápida para floculante
10 minutos a 0 rpm (tiempo de sedimentación)
rápida) 3 minutos mezcla lenta para floculante
SET DE JARRAS N°1

CALIDAD DEL AGUA CRUDA AGUA CRUDA CON PH REGULADO
Potencial Hidrógeno Ph : Dosis de Cal : Hasta ajustar pH
Características del agua : Turbia pH : 10.1
DQO :
ANÁLISIS FÍSICO QUÍMICO DEL AGUA CLARIFICADA

VARIABLES MEJOR JARRA
PARÁMETROS UNIDADES RESULTADOS
Coagulantes Potencial Hidrógeno U de pH 6.51

Sulfato férrico mg/l 4,500.00 Aceites y Grasas mg/l < 0.44
Floculante CEMFLOC1007 mg/l 6.00 Sólidos Totales Volátiles mg/l
pH Final 8.20 Tensoactivos mg/l
Características del Agua Cristalina Sólidos Suspendidos Totales mg/l 34
Tamaño del Floc Grande Sólidos Disueltos Totales mg/l 4625
Tipo de Sedimentación Rápida Demanda Química de Oxígeno mg O2/l 188
Tiempo de Sedimentación Min. 3.50 Demanda Bioquímica de Oxígeno mg O2/l 57
Fuente: Autores
25
c) Lodos Activados
Es un proceso de tratamiento donde el agua residual y el lodo biológico

(microorganismos) son mezclados y aireados en un tanque denominado reactor.
Los flóculos biológicos que se forman durante este proceso se sedimentan en un

tanque de sedimentación, lugar del cual son recirculados nuevamente al tanque aireador
o reactor.
En el proceso en relación a los lodos activados, los microorganismos son

completamente mezclados con la materia orgánica en el agua residual de manera que ésta
les sirve de sustrato alimenticio. Es importante y primordial poder indicar que la mezcla
o agitación se pueda efectúa por medios mecánicos superficiales o sopladores
sumergidos, los cuales tienen doble función:
a) Producir una mezcla completa.

b) Agregar oxígeno al medio para que el proceso se lleve a cabo (Mejía López, Cabrera,
& Carrillo, 2017).
En condiciones de pH que no supere un valor de 8.2, predomina la depuración de la
materia orgánica. (Es el caso del AA.RR. II, de FRIGOEXPORT C.A)
Elementos Básicos de las Instalaciones del Proceso piloto de lodos activados:
 Reactor de Aireación: El reactor de aireación es la estructura en donde los

microorganismos y el desagüe (sin retorno de los lodos activados) son mezclados.
 Reactor sedimentador: Es el mismo reactor de aireación en el que se dejó
sedimentar los lodos desactivando la aireación, separando los sólidos suspendidos
(lodos activados), obteniéndose un desagüe tratado clarificado.
 Equipo de inyección de oxígeno: El equipo de inyección de oxígeno sirve para
activar las bacterias heterotróficas.
 Exceso de lodos y su disposición: El exceso de lodos es debido al crecimiento
bacteriano en el tanque de aireación por lo cual son tratados, eliminados y
dispuestos.
26
c) Remoción de DBO5 en un reactor biológico (piloto)
El agua residual clarificada 40 litros se colocó en un reactor biológico mezclada con

el lodo activado previamente adaptado al tipo de agua a tratar donde es aireada hasta
obtener 2 mg/l de oxígeno disuelto o más. En este proceso, una parte de la materia
orgánica puede contener el agua clarificada esta es mineralizada y gasificada y la otra
parte es asimilada como nuevas bacterias dentro del sistema.
Un aspecto muy importante a considerar del proceso de tratamiento de agua residual

mediante estos lodos activados es el uso de los flóculos biológicos en lodos activados,
compuestos de bacterias heterotróficas y son el elemento primordial para la purificación.
El proceso de tratamiento tiene dos importantes características:
 Eficiente remoción de materia orgánica.

 Eficiente separación de sólidos. (Ortiz, 2016)
Básicamente la remoción de la materia orgánica en esta agua residual producida por
dos procesos:
El proceso de mineralización (gasificación) que se manifiesta por acción de las

bacterias heterotróficas y por la biosíntesis o crecimiento de las bacterias.
La síntesis biológica. Se manifiesta como nuevos microorganismos y se manifiesta

como la adsorción de las sustancias procedentes del agua residual metabolizadas
(Lorenzo, s.f.).
Descripción de variaciones del proceso de lodos activados:
Aireación extendida: La aireación extendida es esencialmente el mismo que un

sistema de mezcla completa a excepción que no tiene sedimentador primario. El tiempo
de retención hidráulico puede variar de 24 a 48 horas. Este periodo de aireación permite
que el agua residual logre reducir el DQO y DBO5 dentro de normas ambientales.
3.4. Materiales y Métodos
1. Las Pruebas de clarificación del AA.RR. II de FRIGOEXPORT C.A, se llevaron

a cabo en un equipo de test de jarras, y luego se tomó la mejor jarra y se clarificó
50 litros de agua residual cruda.
2. Los ensayos biológicos se realizaron a temperatura ambiente (día y noche)
3. Las pruebas se realizaron bajo el siguiente procedimiento:
27
 Se colocó 20 litros de agua residual industrial clarificada en el reactor
biológico de acrílico.
 Se mezcló con los lodos activados
 Se adecuó el difusor de aire, (manguera que produce microburbuja,
conectada a un compresor)
 Después de la instalación del equipo generador de aire, se procedió a
activar la aireación extendida.
4. Las pruebas se realizaron durante 2 días continuos, luego de este tiempo se
procedió sedimentar los lodos activados apagando el compresor de la aireación
extendida.
5. El resultado del tratamiento biológico.
28
CAPITULO IV
RESULTADOS 1.
4.1. Pruebas después de la instalación

Tabla 7Pruebas (Valores)
Demanda Bioquímica de Oxígeno 57.02
DBO5 mg O2/l
mg O2/l
Sólidos Suspendidos Totales SST 34.10
Sólidos Disueltos Totales mg/l 4,625.033
PH 6.51112
Aceites y Grasas < 0.44
Nitratos NO-3 1,027.433334
Fuente: Autores
4.2. Balance de Masa
Coagulación- REACTOR
DBO5=1110 mg/l DBO5=457 mg/l DE LODOS DBO5=57 mg/l
Floculación-
DQO=2070 mg/l DQO=1501 mg/l
ACTIVADOS DQO=188 mg/l
Sedimentación
NO3=1836 mg/l NO3=32 mg/l NO3=1027.3 mg/l
Q= 57.6 m3/d Q= 51.84 m3/d Q= 51.84 m3/d
LODOS
Q= 5.76 m3/d
Figura 6 Gráfico Balance
Fuente: Autores
29
Tabla 8. Balance de Masa tanque coagulador-floculador-sedimentador
Valor de
Punto de Muestreo Descripción Unidad
Operación
Entrada de agua cruda

Caudal m3/d 57.60
Tanque de
Carga de DBO5 kg/d 63.94
Homogenización
Carga de DQO kg/d 119.23
Carga N kg/d 105.75
Salida de agua floculada
Caudal m3/d 51.84
Tanque coagulador-
floculador-sedimentador
Carga N kg/d 0.76
Purga de lodos
Caudal m3/d 5.76
PCFS Carga de DBO5 kg/d 653.00
Carga N kg/d 1,804.00
Carga de DBO5 % 62.95
Eficencia Carga de DQO % 38.92
Carga N % 99.28
Fuente: Autores
Tabla 9 Balance de Masa Reactor de lodos activados
Valor de
Punto de Muestreo Descripción Unidad
Operación
Ingreso de agua floculada al reactor
Caudal m3/d 51.84
Tanque coagulador-
floculador-sedimentador
Carga N kg/d 0.76
Salida de agua al reactor
Caudal m3/d 51.84
Reactor de lodos activados Carga de DBO5 kg/d 2.95
Carga N kg/d 0.00
Carga de DBO5 % 87.55
Eficencia Carga de DQO % 87.47
Carga N % 0.00
Fuente: Autores
30
4.3. Diseño propuesto para la planta de tratamiento de aguas residuales
industriales
La propuesta de diseño de la planta de tratamiento de aguas residuales que comienza

a partir de las consideraciones generales que deben ser tomadas en cuenta a la hora de
elaborar proyectos de este tipo. Esta propuesta se divide en cuatro fases de tratamiento,
siendo estas las siguientes: preliminar, primario, secundario y disposición de lodos.
Cada una de las fases son constituidas de elementos diseñados para lograr remover
algunos componentes presentes en las aguas residuales una vez que esta pasa por ellos,
logrando de esta manera producir un efluente de la planta que cumpla con los requisitos
para ser descargada a un cuerpo receptor en la Planta Empacadora (Despaigne Pérez,
2016).
Debido a los valores obtenidos en la relación DQO/DBO en el muestreo se establece

que para tratar el agua residual de la empacadora se debe utilizar un proceso biológico.
4.3.1. Propuesta del sistema a aplicar
El proceso de tratamiento propuesto, obedece a un proceso fisicoquímico de trampa

de grasa, homogenización, precipitación, oxidación del efluente y filtración en línea, para
mayor eficiencia del proceso.
El agua tratada puede ser netamente descargada hacia el cuerpo receptor en un canal
circundante o bien también podría ser re-utilizada para tareas de limpieza de pisos en
planta o posible riego de áreas verdes, en el caso de que la planta opte por ello, para lo
cual se podría recomendar complementar el tratamiento descrito con una cloración simple
para desinfección del agua.
El sistema puede ser implementado por diferentes etapas y podrá ser monitoreadas
cada una de estas, para poder así obtener un mayor rendimiento del mismo, así como
poder determinar los tiempos de operación, limpieza y mantenimiento. Básicamente el
diseño del proceso del sistema de tratamiento de aguas residuales elegido consta
básicamente de 4 etapa: (Soto Velásquez, 2007)
31
Coagulación -
Trampa Homoge Floculación - Reactor
Filtración Filtración Purga
de grasa nizador Sedimentación Biológico
Figura 7 Flujo PTARI
Fuente: Autores
4.3.2. Trampa de Grasa
En lo referente a las grasas, estas por su peso específico tienden a subir a la superficie,
normalmente el tiempo de retención hidráulico para una trampa de grasa normal es de dos
horas máximo, las placas inclinadas hacen que este tiempo disminuya considerablemente
y considerando que la misma funcionará como un separador tipo API, se ha realizado un
diseño especial que hace que el tiempo disminuya gradualmente aún más para la cantidad
de sólidos que se necesitan retener, de manera que el separador de grasas tendrá una
capacidad de 4 m3, capaz de tratar un promedio considerable de 60 m3/d.
Las grasas pueden crear muchos problemas en lo que respecta a técnica de la

depuración de aguas residuales, especialmente en los elementos y procesos detallados a
continuación:
 Dentro de la depuración por fangos activados dificulta la correcta aireación,

disminuyendo el coeficiente de transferencia al 55-75%, al aumentar las grasas de
0 a 70 mg/l, y participan en la producción del fenómeno de “bulking”.
 Perturban el proceso de la digestión de lodos.
 La DQO puede incrementarse en un 20-30%, por las grasas contenidas en los
vertidos del sistema.
Las ventajas que presenta el desengrasado son las siguientes:
 Las velocidades de sedimentación de las arenas y de flotación de las partículas de
grasa no se modifican prácticamente por realizar el desarenado y la des-emulsión
de grasas en el mismo depósito.
 Las partículas de arena, posteriormente de sedimentarse, las partículas de grasa de
nuestra planta de tratamiento des-aceleran las velocidades ascensoriales. Siendo
así que, estas disponen de mucho más tiempo, con el fin de lograr contactarse
entre sí durante su recorrido hacia la superficie del sistema, aumentando el
rendimiento de flotación de grasas.
32
4.3.3. Sistema de Homogenización y oxigenación
En virtud de que la calidad y cantidad del agua que se necesita descargar durante el
día no es constante, se hace necesario homogenizar el efluente. Y para poder mejorar la
homogenización del agua y su oxigenación, se contará con un equipo de aireación en el
tanque, el cual, además de auxiliar la mezcla, promoverá la oxigenación del efluente para
poder depurar la carga orgánica; ocasionando la muerte de las bacterias anaeróbicas
generando el crecimiento de las bacterias aeróbicas, las cuales contribuyen mucho más a
la disminución de la carga orgánica. Seguidamente, el proceso continúa por medio de un
proceso de alcalización, floculación y sedimentación acuerdo con lo que se indica a
continuación (Soto Velásquez, 2007).
4.3.4. Sistema de Coagulación-Floculación-Sedimentación
El proceso de coagulación es la reacción química que tiene lugar por la adición de

determinados productos químicos a una dispersión coloidal, en la cual puede producir una
desestabilización de las partículas emulsionadas o coloidales, por medio de la
neutralización de las cargas eléctricas que tienden a mantenerlas separadas.
La formación de partículas que se realiza a partir de las partículas desestabilizadas de

tamaño submicroscópico por agrupamiento entre ellas y formación de otras de mayor
tamaño es lo que se le puede denominar como floculación.
La coagulación es una relación de tipo químico, siendo así la fuerza primaria de tipo
electrostático o interiónico, por lo cual el proceso de floculación predomina la formación
de puentes o enlaces de tipo físico.
El objetivo primordial de los procesos de coagulación-floculación es realizar la

neutralización de las cargas eléctricas de los emulsiones y coloides presentes en el agua
residual, seguido de un reagrupamiento de las partículas, de tal forma que sea factible su
separación posterior ya sea por decantación o sedimentación.
Es de señalar que en el proceso de coagulación-floculación, no se tiene lugar

separación alguna de contaminantes, sino de una adecuación de determinadas partículas
para que estas puedan ser separadas físicamente a través de otros procesos instalados a
continuación como decantación (Hernando Marcos, 2010-2011).
33
4.3.5. Reactor Biológico (Lodos Activados)
El proceso de lodos o fangos activos se desarrollado en 1914 por Andern y Lockett y

se lo llamaba así porque suponía la producción de una más activa de microorganismos
capaz de poder estabilizar la materia orgánica biodegradable de un agua residual por vía
aerobia. En la actualidad se puede utilizar diferentes versiones del proceso original, pero
todos tienen el mismo fundamento.
Dentro de los diferentes procesos biológicos utilizados en el tratamiento de aguas

residuales, el de lodos activos es el que más se utiliza en todas las plantas depuradoras de
aguas residuales urbanas, así también como en aquellas industriales que contiene una
contaminación por materia orgánica biodegradable.
El objetivo fundamental del proceso de fangos o lodos activos es realizar la

eliminación de la materia orgánica biodegradable presente en el agua residual. El vertido
de un agua residual con materia orgánica biodegradable, se considera que la reacción
bioquímica va a tener lugar en el cauce receptor, lo que va a suponer el consumo del
oxígeno disponible, perjudicando así de forma importante al ecosistema.
Las funciones más importantes y consideradas asignadas a este proceso, de la misma

manera que el resto de los procesos biológicos, de acuerdo con lo anteriormente indicado,
son:
 La materia orgánica biodegradable debe ser eliminada

 En determinados procesos específicos, la eliminación de compuestos de nitrógeno
y fósforo a través de la bioquímica.
 Cumplir la normativa legal en referencia a la concentración de DBO y compuestos
de Nitrógeno y Fósforo.
 Evitar la disminución de la cantidad de oxígeno en el cauce, por el gran impacto
que se genera sobre la fauna y la flora en el mismo. En aquellos procesos que
eliminan compuestos de nitrógeno y fósforo, que puedan evitar la eutrofización
del cauce receptor (Sainz Sastre, 2005).
34
4.3.5.1.Aireación prolongada / Oxidación Total
En este proceso la aeración se puede prolongar dentro del reactor biológico durante
por lo menos 24 horas (aguas residuales urbanas), trabajando en una fase de respiración
endógena y con cargas másicas demasiado bajas, consiguiendo así consecuencias de
rendimientos elevados, el cual puede producir una menor cantidad de fangos muy
mineralizados, lo que puede simplificar de forma importante la línea de tratamiento de
lodos.
La concentración de biomasa presente en el reactor biológico suele ser elevada. Al

trabajar con cargas másicas muy bajas en este proceso se va a realizar una nitrificación
muy importante y primordial en el nitrógeno amoniacal el cual está presente en el agua
residual. Como contrapartida, el consumo energético puede ser elevado, al poder precisar
de 2 a 3 kg O2/kg DBO eliminada, por lo que este sistema solo puede utilizarse en plantas
de bajo caudal o con un requerimiento en el cual el rendimiento este elevado o necesidad
de nitrificación.
Debido a que una parte importante de la biomasa entra en respiración endógena se

tendrá menores volúmenes de fangos a purgar, y como estos se encuentran muy
mineralizados, el tratamiento de lodos se reduce a un mínimo (Sainz Sastre, 2005).
4.3.6. Filtración por presión
La filtración es una operación en la que se hace pasar el agua a través de un medio

poroso, con el único objetivo de poder retener la mayor cantidad posible de materia en
suspensión. El medio poroso que se utiliza tradicionalmente es un lecho de arena, que
varía su altura, dispuesta en distintas capas de distinto tamaño de partícula, siendo la
superior el más pequeño y de entre 0.15 y 0.30 mm
Normalmente están contenidos en recipientes y el agua se puede ver forzada al poder

atravesar el medio filtrante sometido a presión. También en este caso puede haber una
filtración lenta, en la que en la superficie del filtro se puede desarrollar una torta filtrante
donde la filtración, a través de esa superficie, es por mecanismos físicos y biológicos. Por
otro lado, en la filtración rápida se puede hablar de filtración en profundidad, es decir,
cuando la mayor parte de espesor de medio filtrante está activo para el proceso de
35
filtración y la calidad del filtrado podrá mejor con la profundidad. Esta filtración a presión
se puede utilizar más en aguas industriales (Rodríguez Fernández-Alba, y otros, 2006).
4.3.7. Consideraciones para realizar el diseño
Los valores y factores de diseño (condiciones de borde) se ajustan a lo estipulado en

la literatura especializada, que se señalan en el presente documento, entre los cuales
destacan:
 Treatment, disposal and Reuse. McGraw-Hill, 2da Ed.: Metcalf & Eddy,
Wastewater Engineering
 Tratamiento de Aguas Residuales R.S Ramalho
 Manual de diseño para las estaciones depuradoras de aguas residuales, Aurelio
Hernández Lehman.
Adicionalmente, dichos valores pudieron ser adaptados de manera conservadora
considerando la experiencia en sistemas de tratamiento similares.
4.4. Parámetros de diseño y características del efluente
El parámetro de diseño se tomará en cuenta a lo establecido por el TULSMA (Texto

Unificado de Legislación Secundaria del Ministerio del Ambiente Publicado en el
Registro Oficial N° 725 del 31 de marzo del 2003) lo cual son las Normas que actualmente
están en vigencia en nuestro país.
Parámetros TULSMA – Tabla XI

LMP
pH a 25° C 5–9
Temperatura del Agua < 35° C
Aceites y Grasas mg/l 0.30333
Demanda Bioquímica de Oxígeno 100.0564
DBO5 mg/l
mg/l
Sólidos Disueltos Totales mg/l 1,600.00
Fosfatos como PO-4 -
36
Nitratos NO-3 10.0021
Fósforo Total 10.0222
Nitrógeno Total Kjedahl 15.00
Tabla 10 Parámetros de descarga y LMP – Límite Máximo Permitido
Fuente: Autores
4.5. Memoria de cálculo de los componentes del sistema de tratamiento
Los componentes que se han seleccionado para conformar el sistema de tratamiento

propuesto serán los siguientes encontrándose enumerados por su respectivo orden de
secuencia.
4.5.1. Trampa de grasa y aceites
Se han desarrollado técnicas y procesos específicos para la eliminación de las aguas

residuales, especialmente en las grasas y los aceites ya que son un contaminante muy
frecuente en las aguas residuales de cualquier planta industrial, sobre todo si de
Procesamiento de Alimentos se trata. (PREMSOL, 2015)
Siendo así que, en el proceso de la separación de aguas residuales, las grasas y de los
aceites contaminantes para la eliminación consiste en las siguientes condiciones,
mencionadas aquí:
 Deben estar en fase líquida

 Deben encontrarse en estado libre
 Que puedan tener una densidad menor que la del agua
 El tamaño de la gota debe ser superior a un valor predeterminado en el diseño.
Generalmente el punto de corte debe fijarse en 0.15 mm
La ley de Stokes determina la velocidad ascensional de una gota de aceite dentro de

la masa del líquido, en este caso, agua. Para el número de Reynolds bajo, donde las fuerzas
de viscosidad predominan siempre sobre las de inercia, viene dada por:
g(ρw − ρo)𝐷2
𝑣𝑡 =
18 ∗ μ
Ecuación 1
Fuente: Ley de Stokes
37
La ecuación se utiliza cuando el diámetro de las gotas de aceite es menor a 0.015 m y
debería incluir un coeficiente de deformación que depende de viscosidades relativas del
agua y el aceite, sin embargo, en la práctica, el coeficiente se puede omitir al ser cercano
a la unidad.
Dónde:
υt = Velocidad de elevación de la gota de aceite, m/s
g= Aceleración de la fuerza de gravedad, m2/s
μ= Viscosidad absoluta del agua, Ns/m2, a 20° C, la cual es igual a 1.102. 10-3
ρw = Densidad del agua, kg/m3, 997.00
ρo = Densidad del aceite, kg/m3, 890.4 kg/m3
D= Diámetro del glóbulo de aceite, m, 1.5 * 10-4
9.81(997.0−890.4)0.000152
𝑣𝑡 = = 1.18619 ∗10-3 m/s
18∗0.001102
Velocidad Horizontal
La velocidad media de diseño horizontal es definida por el menor de los valores de

VH en cm/s que son obtenidos a partir de las dos siguientes limitaciones:
VH = 15 Vt < 1.5; VH ≤ 0.015 m/s
VH = 15 * 1.18619 ∗10-3 m/s = 0.0177 m/s, se lo asume 0.015 m/s
Parámetros de diseños:
QMáx = 57.6 m3/d = 2 l/s
Rango de Volumen de Profundidad Ancho (a) Largo (L)

Caudales Trampa de (h)
(L/s) Grasa (m3)
0-1 1.8 1.0 1.00 1.822
0-1 1.8 1.5 0.67 1.20
1-2 3.6 1.5 1.33 2.4012
2-3 5.43 2.0 1.50 2.712
3-4 7.2 2.0 2.00 3.63
38
4-5 8.1 2.0 1.50 2.72
5 9.1 2.0 1.60 2.85
Tabla 11 Dimensiones de trampa de grasa según el caudal
Fuente Autores
Características de la trampa de grasa
 La relación del largo: ancho cuya área superficial de la trampa de grasa deberá
estar comprendida entre 2:1 a 3:2
 La profundidad no deberá ser menor de 0.80 m para el sistema a desarrollar
 El ingreso que tendrá la trampa de grasa se realizará por medio de un codo de 90°
con un diámetro mínimo de 160 mm, la salida podrá ser por medio de una TEE
con un diámetro mínimo de 160 mm
 La parte inferior del codo deberá prolongarse hasta 0.15 m por debajo del nivel
del líquido.
 La diferencia de nivel entre la tubería de ingreso y la de salida deberá ser no menor
a 0.05 m
 La parte superior del dispositivo de la salida, deberá dejar paso a una luz libre para
ventilación de no más de 0.054 m, por debajo de la tapa o en su defecto losa.
4.5.2. Homogenización
Para controlar las características del agua de entrada, y evitar trastornos en el recinto
biológico, se utilizará un depósito existente para homogenizar el efluente, el mismo que
tiene un volumen de 16.41 m3, con este elemento controlaremos el pH del agua residual
y en caso de puntas de aguas contaminadas podremos retenerlas y homogeneizarlas
mediante una aireación evitando que los sólidos decanten en el depósito.
V 16.41 𝑚3
𝑇𝑅𝐻Qmáx(h) = = = 2.28 ℎ
Qmáx 7.2 𝑚3 /ℎ
Ecuación 2 Tiempo de Retención Hidráulico
TRHQmáx (h) = 2.28 h
Se obtiene un tiempo de retención hidráulico superior a 2 horas, lo cual es aceptable

para la instalación. Según documentación consultada, puede ser muy necesario mantener
el líquido agitado y aireado, a razón del 1 m3/h por m3 de volumen del recinto, entonces:
39
𝑚3 /ℎ
Qaire = 1 ∗ 16.41𝑚3 = 16.41 𝑚3 /ℎ
𝑚3
Qaire = 𝟏𝟔. 𝟒𝟏 𝒎𝟑 /𝒉
La agitación del recinto se realizará mediante membranas de microburbuja, capaz de

mantener el agua agitada y no permitir la decantación de la materia suspendida en esta
etapa del tratamiento.
1) Bombas hacia el sistema de coagulación-floculación-sedimentación
Tras el tratamiento de homogeneización se bombeará el agua hasta el sistema de

coagulación-floculación-sedimentación mediante un sistema de bombas sumergidas
instaladas en el propio recinto de homogeneización, por lo que es necesario calcular la
bomba a instalar.
Se instalará un tanque para esta parte del proceso con una capacidad de 8 m3, el mismo
que será llenado en 10 minutos, lo que en términos de diseño se tendrá una bomba que
genere 800 l/min.
La potencia de la bomba puede calcularse por la siguiente fórmula:
Q(lps) ∗ H(metros)
𝑯𝑷 =
75 ∗ n(%)/100
HP = Potencia de la bomba en caballos de fuerza
Q = Caudal de la bomba Litros/s
H = Pérdidas de carga total de la bomba, o altura manométrica, en m
N = Eficiencia de la bomba, que para los efectos del cálculo teórico se estima en 60%
Los motores eléctricos que accionan las bombas deberán tener, según las normas oficiales
vigentes, una potencia normal de acuerdo a las fórmulas siguientes:
HP (motor) = 1.3 * HP (bomba) para motores trifásicos
HP (motor) = 1.5 * HP (bomba) para motores monofásicos (Ortega, 2015)
40
𝑚3
El caudal que fluye normalmente es 7.2 , para el diseño necesitamos manejar ese caudal
ℎ
𝑚3
en 10 minutos, o sea: 43.2 ℎ
14∗10
HP = 75∗60/100 = 3.11
HP = 1.3 * 3.11 = 4.04 motor trifásico
HP = 1.5 * 3.11 = 4.67 motor monofásico
Los motores eléctricos que accionan las bombas deben tener un margen de seguridad que
pueda permitirles cierta tolerancia a la sobrecarga y deberá preverse los siguientes
márgenes:
 50% aproximado para potencia de la bomba hasta unos 2 HP.

 30% aproximado para potencia de la bomba hasta unos 2 a 5 HP.
 10% aproximado para potencia de la bomba hasta unos 20 HP.
Estos márgenes son meramente teóricos e indicativos y pueden variar según la curva
de funcionamiento de la bomba o según las características específicas del motor aplicado
(Macías Vesga, 2017).
2) Tubería de Impulsión
Se calcula el diámetro de la tubería de impulsión mediante el cálculo del diámetro

óptimo económico. Se recomienda una velocidad del fluido que esté entre 0.6 m/s y 2
m/s. En este caso se utilizará una velocidad intermedia a esta recomendación, 1.3 m/s.
Para calcular el diámetro mínimo se debe utilizar la siguiente fórmula:
4∗𝑄
𝐷=√
𝜋∗𝑢
Ecuación 3
Fuente:
Dónde:
D = Diámetro mínimo (m)
41
Q = Caudal admisible (m3/s)
U = Velocidad del fluido (m/s)
4 ∗ 0.013
𝐷=√ = 0.11 𝑚
3.1415 ∗ 1.3
Ecuación 4
Fuente:
3) Selección de bomba
Antes de poder seleccionar una bomba para un sistema de aguas residuales se debe
aclarar los siguientes aspectos:
 Diseño de la tubería
 Caudal de descarga
 Altura total
 Tipo de líquido (Sotero Alvarez, 2018)
La velocidad mínima del caudal que se necesita para mantener la capacidad de auto
limpieza es de:
 Tuberías horizontales: 0.7 m/s

 Tuberías verticales: 1 m/s
42
Figura 8 Característica de la bomba sumergible
Fuente: Goulds Water Technology
43
Figura 9 Curvas de rendimiento
Fuente: Goulds Water Technology
Para un caudal de 250 GPM y una altura de 10 m, nos entrega una bomba con las
siguientes características:
HP 5
Descarga Ɵ 4”
Fase 3
4.5.3. Sistema de coagulación-floculación-sedimentación
La coagulación-floculación es el proceso mediante el cual se puede añadir compuestos

químicos al agua para poder reducir las fuerzas que separan a los sólidos suspendidos
menores a 10 μm (orgánicos e inorgánicos) para que puedan formar aglomerados, que
podrán ser removidos del agua por sedimentación.
El proceso se lleva a cabo a partir de dos etapas:
La primera o la coagulación, las fuerzas interpartículas son responsables de la

estabilidad de los coloides, por lo cual son anuladas o reducidas por la adición de reactivos
apropiados.
La segunda o la floculación, se genera a partir de las colisiones entre las partículas lo

cual favorecen el crecimiento de flóculos que puedan ser eliminados por sedimentación.
44
Por ello, en la práctica la primera etapa se podrá realizar mediante un mezclado rápido
para poder dispersar el coagulante y también favorecer su contacto con las partículas en
suspensión en tanto que, en la segunda, se puede efectuar una mezcla lenta con el único
fin de poder promover la formación y también poder aumentar de tamaño y/o densidad
de los flóculos formados. Estos últimos se pueden eliminar finalmente del agua por
medios físicos como la sedimentación o filtración.
Los contaminantes que puedan ser eliminados por coagulación son aquellos que
poseen un alto peso molecular y son hidrófobos. De esta forma, se podrá eliminar sólidos
suspendidos, material coloidal, color aparente, y moléculas grandes que se absorben poco
en carbón activado. La coagulación floculación no servirá para poder eliminar
compuestos orgánicos solubles.
Recientemente, la coagulación ha adquirido mucha importancia para eliminar

compuestos organoclorados como pretratamiento para la absorción sobre carbón activado
(Comisión Nacional del Agua, 2007).
4.5.3.1.Cálculo de diseño de la unidad a implementarse
Se decidió partir los ensayos de floculación adaptar un tanque de polipropileno, con

capacidad de 8,000.00 litros cada uno con cúpula, este volumen nos permite realizar una
floculación cada hora, debido a que los caudales promedios son de 7,200.00 litros/h.
Con este volumen se calcula los deflectores, del tanque de mezclado y el equipo
electromecánico para la agitación de los líquidos y químicos a mezclar. Para una cámara
cilíndrica los criterios de diseño pueden ser:
45
Figura 10 Agitador tipo turbina
Fuente: Autores
Dimensiones del tanque para floculación de 5,000.00 litros:
Ɵ = 2.24 m (Diámetro del tanque)
B = 2.00 m (Altura del cilindro)
C = 0.60 m (Altura del cono para lodos)
H = 1.80 m (Altura de agua en el tanque)
Dónde:
𝐷𝑎 1 2.24
= ; 𝐷𝑎 = = 0.75 𝑚
𝐷𝑡 3 3
Da = 0.75 m
𝐸
= 1; 𝐸 = 0.75 𝑚
𝐷𝑎
E = 0.75 m
𝐽 1 2.24
= ;𝐽 = = 0.19 𝑚
𝐷𝑡 12 12
J= 0.19 m
46
𝐿 1 0.75
= ;𝐿 = = 0.19 𝑚
𝐷𝑎 4 4
L= 0.19 m
𝑊 1 0.75
= ;𝑊 = = 0.15 𝑚
𝐷𝑎 5 5
W= 0.15 m
Para evitar la formación del vórtex se colocan al tanque 4 bafles.
Figura 11 Dimensiones del tanque floculador sedimentador, bafles y sistema de agitación
Fuente: Autores
47
4.5.4. Cálculo del sistema de agitación
El régimen turbulento se puede alcanzar con números de Reynolds del impulsor NREi
> 20,000.00, para tanques agitados con bafles, según Chopey y Hicks, (1986). En régimen
turbulento el número de potencia es aproximadamente constante (Kexue Avenue,National
HI-TECH Industrial Development Zone, 2008-2019) (Ver figura 11)
Figura 12 Potencia para la agitación de impulsores sumergidos en líquidos de una sola fase con una
superficie gas/líquido
El número de potencia está definida como:
𝑃
𝑁𝑝 =
𝜌𝐿 ∗ 𝑁 3 ∗ 𝑑𝑖 5
Dónde:
P = Potencia transferida al fluido por parte del impulsor.
Ρl = Densidad del líquido
𝑟𝑒𝑣
N = Revoluciones por segundo (4 𝑠𝑒𝑔) Determinada en el test de jarras
Di= Diámetro del impulsor 75 cm
48
De la figura 11, con número de Reynolds de 20,000.00. El número de potencia NP en
relación este tipo de agitador = 5.0 de acuerdo a Chopey y Hicks, (1986), pero ahí se da
un factor de corrección.
11 1
NP corregido= 5.0*((75) / (5)) = 3.67, para cumplir las condiciones de turbulencia dadas
por Chopey y Hicks, (1986) NRe >20,000.00
La potencia del agitador:
𝑫𝟓
𝑷= 𝑲∗𝝆∗𝜼∗ (𝑪𝑽)
𝒈
Ecuación 5
Fuente:
Dónde:
P = Potencia (gr-cm/seg.) (W)
K = Constante que depende de las características del impulsor (6 palas)
G = Aceleración de la gravedad (9.81 cm/seg2)
𝜂 = Velocidad del impulsor
𝜌 = Densidad del agua (gr/cm3)
D = Diámetro del impulsor (cm)
49
PROPIEDADES FÍSICAS DEL AGUA
Temperatura (°C) Densidad (kg/m3) Viscosidad Viscosidad
dinámica (N.s/m2) cinemática (m2/s)
0 999.822 1.781.10-3 1.785. 10-6
5 1,000.00 1.518.10-3 1.519. 10-6
10 999.70 1.307.10-3 1.306. 10-6
15 999.10 1.139.10-3 1.139. 10-6
20 998.20 1.102.10-3 1.003. 10-6
25 997.0012 0.890.10-3 0.893. 10-6
30 995.70 0.708.10-3 0.800. 10-6
40 992.2022 0.653.10-3 0.658. 10-6
50 988.00 0.547.10-3 0.553. 10-6
60 983.2022 0.466.10-3 0.474. 10-6
70 977.80 0.404.10-3 0.413. 10-6
80 971.80 0.354.10-3 0.364. 10-6
90 965.30 0.315.10-3 0.326. 10-6
100 958.40323 0.282.10-3 0.294. 10-6
Tabla 12 Propiedades físicas del agua
Fuente: Autores
Estas constantes son necesarias a la hora de calcular la potencia que se va a suministrar

al agitador en los tanques empleados en los procesos de coagulación y floculación.
50
Tipo de agitador KL KT
Hélice, paso cuadrado, 3 palas 41 0.32
Hélice, paso 2, 3 palas 43.5 1
Turbina de disco con 4 palas planas 60 5.31
Turbina de disco con 6 palas planas 65 5.75
Turbina con 6 palas curvas 70 4.8
Turbina de ventilador, 6 palas 45° 70 1.65
Turbina cerrada de 6 palas curvas 97.5 1.08
Turbina cerrada por anillo difusor sin tabiques deflectores 172.5 1.12
Palas planas, 2 hojas, Di/Wi = 4 43 2.25
Palas planas, 2 hojas, Di/Wi = 6 36.5 1.7
Tabla 13 Valores de coeficientes KL y KT
Fuente: Autores
𝒈𝒓∗𝒄𝒎 𝒈𝒓∗𝒄𝒎
P= 5.75*1*4*752/981 = 51379730.5( ) CV/(7,500,000( ))
𝒔 𝒔
P=7.42 CV * (1HP/1.0149 CV) = 7.31 HP ≊ 8.0 HP
Figura 13 Turbina Rushton de 6 palas. Fuente: Simulación de una

turbina mediante CFD FLUENT
Fuente: Departamento de Proyectos Frigoexport C.A
51
Figura 14 Medidor de pH/pH& ORP Controlador/sensor de pH
Fuente: Departamento de Mantenimiento y Producción
4.5.5. Filtración
El proceso de filtración es uno de los más frecuentemente empleados en el tratamiento
de aguas residuales. Se puede emplear después del pretratamiento de sedimentación y
coagulación (filtración directa), para así poder eliminar los sólidos que están presentes
originalmente en el agua, o los precipitados, el caso en estudio incluye pretratamiento. El
filtro de grava que se utiliza para el filtrado consiste en un recipiente cilíndrico de cierta
capacidad, que contiene grava y arena de diferentes diámetros, las que atrapan impurezas
de tipo mediano a grueso entre sus poros. Son diseñados para un caudal alto, dependiendo
de la necesidad.
Caudal por filtro: 40 m3/h
Diámetro: 2,100.00 mm.
Altura del cilindro: 2,200 mm
Altura total aproximada: 3,390 mm
Temperatura de servicio: 10-30 °C
Figura 15Filtro de grava y arena
Fuente: Departamento de Mantenimiento

Frigoexport C.A
52
Diámetro de Diámetro Máximo Peso Peso Volumen
entrada/salida del cuerpo Caudal Vacío Empacado Bruto
(Pulgadas) (Pulgadas) recomendado (kg) (kg) Aproximado
(m3/h) (m3)
1 12 5 42 60 0.1443
1.5 16 11 49 90 0.19
2 20 18 70 120 0.31
3 20 18 75 120 0.422
2 24 24 90 210 0.60
3 24 24 90 210 0.60
3 30 30 135 270 0.70
3 36 40 185 390 1.15
4 48 80 310 690 1.902
Tabla 14 Características de los filtros de grava y arena
Fuente: Autores
4.5.5.1.Cálculo de la bomba
Las electrobombas centrífugas normalizadas que son aptas para el bombeo de agua
limpia y otros líquidos químicamente no agresivos, están construidas de acuerdo a las
normas DIN-24255-NFE AA-III-UNI 7467.
Esta bomba es ideal para utilizarla en equipos de presión.
Temperatura máxima del agua SERIE “MN” +90° C
Temperatura máxima ambiente +40° C
Presión máxima de trabajo 10 Bar
Bomba de 10 HP / 42 m3/h
Motor Trifásico
53
Figura 16 Características de la bomba para filtro de grava y arena
Figura 17 Memoria de cálculo del reactor biológico
4.5.5.2.Tratamiento biológico
El fundamento del sistema de fangos activos reside en la propiedad que tiene el agua
residual (una vez eliminados los sólidos sedimentables), a ser sometido a la inyección de
aire, de producir coagulación de aquellas sustancias en suspensión que, por su estado son
incapaces de sedimentar por sí solas. Esta coagulación determina su sedimentación.
En el reactor biológico donde se inyecta aire, produciéndose una mezcla de agua y

fangos, su salida pasa a la decantación secundaria. El agua ya depurada constituye el
54
efluente ya depurado. Los fangos sedimentados se pueden extraer del decantador, una
parte se recicla al reactor biológico como fango activo (caudal de recirculación) y el resto
es retirado del sistema para su estabilización (fangos en exceso).
Este proceso tiene su lugar mediante la actividad de microorganismos pertenecientes

al agua residual los cuales pueden actuar sobre la materia orgánica (carbono) suspendida
disuelta y coloidal la cual se convierte en gases y tejido celular. Puesto que el tejido
celular tiene peso específico mayor que el del H2O, este tejido que se obtuvo como
resultado puede eliminarse por medio de la decantación (Aula.aguapedia, s.f.).
Como las exigencias de salida de la planta son:
𝑺𝟎 − 𝑺
𝑬= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑺𝟎
Dónde:
E: Eficiencia en %
S: DBO5 Exigencia de salida de la planta 80 mg/l
S0: DBO5 de ingreso al reactor
𝟒𝟓𝟕 − 𝟖𝟎
𝑬= ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟖𝟐. 𝟓%
𝟒𝟓𝟕
E= 82.5%
Suponemos además que la DBO5 de los sólidos biológicos biodegradables se puede

obtener multiplicando la DBO última por el factor 0.68 (suponemos que el valor de K en
la ecuación de la DBO es k= 0.1 d-1 (base 10) tendremos.
En la tabla 9.2.5 se presenta valores recomendados por Ronzano y Col, basados en

estudios realizados en Alemania por la A.T.V, en más de 150 estaciones depuradoras en
funcionamiento. La edad del fango se la seleccionará en virtud de las exigencias del
vertido.
55
Concentraciones en el agua depurada
Estado
S.S Variable S.S Constante
del fango
DBO5 DBO5
ƟC S.S DBO5 S.S DBO5
Soluble Soluble
(d) (mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l)
1 40 47 23 30 41 23
2 40 40 16 30 34 16
3 30 31 13 30 31 13
4 25 26 11 30 29 11
5 25 24 9 30 27 9
6 25 24 9 30 27 9
7 25 23 8 30 26 8
8 20 20 8 30 26 8
9 20 19 7 30 25 7
10 20 19 7 30 25 7
12 20 19 7 30 25 7
14 20 19 7 30 25 7
16 20 18 6 30 24 6
18 20 18 6 30 24 6
20 15 15 6 30 24 6
25 15 15 6 30 24 6
30 15 14 5 30 23 5
Tabla 15 Relación entre la edad del fango ƟC y las concentraciones de la DBO de salida y S.S en el agua
depurada.
Fuente: Autores
ƟC = 10 días
Régimen hidráulico del reactor:
-Mezcla completa
56
Tabla 16 Valores normales de diseño para los diferentes procesos de fangos activos
Edad del Tiempo de Carga másica Carga

Variantes del
Fango Retención (kg DBO5/d/kg Volumétrica MLSS (mg/l)
Proceso
(d) (h) MLSSV) (kg/ DBO5/ d/m2)
Convencional 4-12 4-8 0.2 – 0-4 0.32 – 0.64 1500 – 3500
Mezcla completa 4-12 4-8 0.2 – 0.5 0.8 – 1.8 2500 - 4000
Aireación
4-12 4-8 0.2 – 0-4 0.64 – 1.0 2000 - 3500
escalonada
Contacto- 3-6 0.5 – 2 1.5 – 3 1000 – 3000
3-10
Estabilización 1-3 0.2 – 0.6 0.8 – 3.0 4000 - 10000
Alta Carga 4-8 2-4 0.4 - 1 1.3 – 3.0 4000 - 10000
Aireación
>20 16-24 0.05 – 0.15 0.16 – 0.35 3000 - 6000
prolongada
Fuente: Autores
Establecemos las siguientes condiciones de funcionamiento propio de un proceso de

fangos activados de media carga:
Tabla 17 Valores Típicos de los coeficientes cinéticos para el proceso de lodos activados. (Metcalf &
Eddy. 1991)
Valores para 20° C

Unidades para
Coeficientes Rangos Típico
SSV
Y Mg VSS/mg BOD5 0.4 – 0.8 0.6
B d-1 0.025 – 0.075 0.06
K mg/l BOD5 25 - 100 60
Fuente: Autores
 Coeficientes Cinéticos:
Coeficiente de crecimiento Y=0.65
Coeficiente de mortandad kd= 0.06
 Sólidos en suspensión en el licor mezcla
MLSS = 3000 mg/l
57
 Sólidos en suspensión volátiles en el lucro mezclado
MLSSV = 0.8 * 3000 = 2400 mg/l
4.5.3. Cálculos
1. Cálculo del volumen del reactor
El número de microorganismos en el reactor viene dado por la siguiente expresión:
𝑄 ∗ 𝜃𝑐 ∗ 𝑌 ∗ (𝑆0 − 𝑆)
𝑉𝑟 =
𝑋(1 ∓ 𝐾𝑑 ∗ 𝜃𝑐 )
57.6 ∗ 10 ∗ 0.65 ∗ (377) 141148.8

𝑉𝑟 = = = 36.76 𝑚2
2400 ∗ (1 + 0.06 ∗ 10) 3840
𝑽𝒓 = 𝟑𝟔. 𝟕𝟔 𝒎𝟐
2. Comprobación del tiempo de retención hidráulica del reactor
𝑽𝒓 𝟑𝟔. 𝟕𝟔
𝒕𝑹 = = = 𝟓. 𝟏𝟏 𝒉
𝑸 𝟕. 𝟐
3. Comprobación de la carga másica
(𝑺𝟎 ∗𝑸)
𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒎á𝒔𝒊𝒄𝒂: 𝑪𝒎 = (𝑿∗𝑽𝒓 )
(kg DBO5/día * kg MLSS)
Siendo:
S0 : Cantidad de DBO5 que entra al Reactor Biológico por unidad de volumen

(kg/m3)
Q : Caudal a tratar (m3/día)
X : Concentración de sólidos en suspensión en el Reactor Biológico (kg MLSS /

m3 )
Vr : Volumen del Reactor Biológico en m3
0.457 ∗ 57.6
𝐶𝑚 = = 0.239
36.76 ∗ 3
58
𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂5
𝐶𝑚 = 0.239
𝑀𝐿𝑆𝑆
4. Determinación de la carga volúmica
(𝑺𝟎 ∗ 𝑸) 0.457 ∗ 57.6

𝑪𝒗 = = = 0.72
𝑽𝒓 36.76
𝒌𝒈𝑫𝑩𝑶𝟓
𝑪𝒗 = 𝟎. 𝟕𝟐
𝒎𝟑
5. Cálculo de la necesidad teórica de oxígeno mediante la fórmula:
𝒌𝒈 𝒆𝒍𝒊𝒎
𝑶. 𝑵. ( ) = 𝑨 ∗ 𝒌𝒈 𝑫𝑩𝑶𝟓 + 𝑩 ∗ 𝒌𝒈 𝑴𝑳𝑺𝑺𝑽
𝒅í𝒂 𝒅í𝒂
Los coeficientes A y B varían según el texto y autor que escoja.
El primer término de la ecuación (A*DBO5), es lo que se conoce como necesidades

de oxígeno para la síntesis, siendo el proceso por el cual la materia orgánica del agua
(representada por la DBO) se asimila y se transforma, en parte, en materia viva
(Dirección general del agua).
Tabla 18 Coeficientes A y B para el cálculo de las necesidades de oxígeno
Coeficientes
Autor
A B
Eckenfelder y O’Connor 0.48 0.08
Logan y Budd 0.52 0.09
Quink 0.53 0.15
Mastantuono Carga Másica
0.1 0.66 0.065
0.2 0.59 0.065
0.3 0.56 0.08
0.4 0.53 0.08
0.5 0.50 0.08
W.R.C 0.75 0.048

Fuente:
Como coeficientes A y B adoptaremos los Mastantuono.
A= 0.58
B= 0.08
 Necesidad de oxígeno para la síntesis:
59
𝒌𝒈𝑶𝟐
𝑶. 𝑵.𝑺 = 𝟎. 𝟓𝟖 ∗ 𝟐𝟏. 𝟕𝟐 = 𝟏𝟐. 𝟔𝟎
𝒅
 Necesidad de oxígeno para la endogénesis:
𝒌𝒈𝑶𝟐
𝑶. 𝑵.𝑬 = 𝟎. 𝟎𝟖 ∗ 𝟐. 𝟒 ∗ 𝟑𝟔. 𝟕𝟔 = 𝟕. 𝟎𝟔
𝒅
La necesidad teórica de oxígeno será:
𝒌𝒈 𝒌𝒈
𝑶. 𝑵. ( ) = 𝟏𝟐. 𝟔𝟎 + 𝟕. 𝟎𝟔 = 𝟏𝟗. 𝟔𝟔
𝒅 𝒅
𝒌𝒈 𝒌𝒈
𝑶. 𝑵. ( ) = 𝟏𝟗. 𝟔𝟔
𝒅 𝒅
Otra manera de calcular:
𝒂′ = 𝟎. 𝟓𝟎 + 𝟎. 𝟎𝟏𝜽𝒄 = 𝟎. 𝟓𝟎 + 𝟎. 𝟎𝟏 ∗ 𝟏𝟎 = 0.6
𝒌𝒈𝑶𝟐
𝑶. 𝑵.𝑺 = 𝟎. 𝟔 ∗ 𝟐𝟏. 𝟕𝟐 = 𝟏𝟑. 𝟎𝟑
𝒅
𝟎.𝟏𝟑∗ 𝜽𝒄 𝟎.𝟏𝟑∗ 𝟏𝟎
𝒃′ = = = 0.5
𝟏+𝟎.𝟏𝟔∗𝜽𝒄 𝟏+𝟎.𝟏𝟔∗𝟏𝟎
𝒌𝒈𝑶𝟐
𝑶. 𝑵.𝑬 = 𝟎. 𝟓 ∗ 𝟐𝟏. 𝟕𝟐 = 𝟏𝟎. 𝟖𝟔
𝒅
𝒌𝒈
𝑶. 𝑵 = 𝟏𝟑. 𝟎𝟑 + 𝟏𝟎. 𝟖𝟔 = 𝟐𝟑. 𝟖𝟗
𝒅
𝒌𝒈
𝑶. 𝑵 = 𝟐𝟑. 𝟖𝟗
𝒅
Aceptamos este segundo criterio por ser más desfavorable.
6. Cálculo de las necesidades reales de oxígeno
El oxígeno a aportar en las condiciones reales se lo determina de esta manera:
𝑂𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

𝑂𝑥í𝑔𝑒𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 =
𝑘𝑡
Ecuación 6
Fuente:
Siendo kt el coeficiente global de transferencia, que se calcula a su vez como el

producto de tres coeficientes.
𝑲𝒕 = 𝑲𝒕𝟏 ∗ 𝑲𝒕𝟐 ∗ 𝑲𝒕𝟑
Ecuación 7
60
Fuente: Coeficiente Global de transferencia
El coeficiente 𝐾𝑡1 : Tiene en cuenta el déficit de saturación de oxígeno del licor mezcla.
 Temperatura del agua en el tanque de aireación 20°C

 En el tanque de aireación se necesita concentración media de oxígeno: CX= 2
mg/l
 Concentración de saturación en agua clara, a 20°C y presión atmosférica normal:
CS=9.17 mg/l
Tabla 19 Valores de CS en función de la temperatura T
T (°C) CS (mg/l) T (°C) CS (mg/l)

1 14.23 16 9.95
2 13.84 17 9.74
3 13.48 18 9.54
4 13.13 19 9.35
5 12.80 20 9.17
6 12.48 21 8.99
7 12.17 22 8.83
8 11.87 23 8.68
9 11.59 24 8.53
10 11.33 25 8.38
11 11.08842 26 8.22
12 10.8333 27 9.07
13 10.602 28 7.92
14 10.37 29 7.77
15 10.15 30 7.63
Fuente: Autores
Para calcular la concentración de saturación a la temperatura de 20°C (CS), se lo

hace a partir del Valor obtenido de CS de la tabla aplicándole los siguientes factores de
corrección:
61
Este valor es corregido mediante los factores: β, CP, CA
Β: Tiene en cuenta los sólidos en suspensión del licor y su salinidad, adoptamos

Salinidad < 3 mg/l β= 0.98
CP: Debe tener en cuenta las variaciones de presión debidas a la altitud. Se toma una
altitud sobre el nivel del mar de 8.0 m
8
𝐶𝑃 = 1 − (0.111 ∗ ) = 0.999
1000
CA: Debe tener en cuenta la altura en el tanque de aireación. Como la aireación se va a

llevar a cabo mediante difusores, se tiene en cuenta que la profundidad del tanque es de
2.0 m.
Se determina la concentración de saturación media:
Concentración en el fondo:
10.33+𝑃
𝐶𝑆𝐹 = 𝐶𝑆 , Siendo P la profundidad del difusor (2.0 m)
10.33
10.33 + 2.0
𝐶𝑆𝐹 = 9.17 = 10.95
10.33
Concentración en la superficie: En la concentración debe tener en cuenta la disminución

de la presión parcial del oxígeno por la disolución de la fracción E (E es el rendimiento
de transferencia de oxígeno)
𝟏−𝑬
𝑪𝑺𝑺 = 𝑪𝑺
𝟎. 𝟕𝟗𝟏 + 𝟎. 𝟐𝟎𝟗 ∗ (𝟏 − 𝑬)
Siendo 0.791 la proporción de N en el aire, y 0.209 la proporción de O en el aire. Se

estima el rendimiento E en un 5% por metro de inmersión (entre 3 y 6 metros)
𝑬 = 𝟎. 𝟎𝟓 ∗ 𝑷
𝐸 = 0.05 ∗ 2.0 = 0.1
1 − 0.1
𝐶𝑆𝑆 = 9.17 = 8.43
0.791 + 0.209 ∗ (1 − 0.1)
El coeficiente de saturación media es:

𝑪𝑺𝑭 + 𝑪𝑺𝑺 𝟏𝟎. 𝟗𝟓 + 𝟖. 𝟒𝟑
𝑪𝑺𝑴 = = = 𝟗. 𝟔𝟗
𝟐 𝟐
62
𝐶𝑆𝑀 9.69
CA, viene dado por 𝐶𝐴 = = 9.17 = 1.06
𝐶𝑆
Por lo tanto:
𝑪′𝑺 = 𝑪𝑺 ∗ 𝜷 ∗ 𝑪𝑷 ∗ 𝑪𝑨 = 𝟗. 𝟏𝟕 ∗ 𝟎. 𝟗𝟖 ∗ 𝟎. 𝟗𝟗𝟗 ∗ 𝟏. 𝟎𝟔 = 𝟗. 𝟓𝟐
Donde, Kt1 viene dada por:

𝑪′𝑺 − 𝑪𝑿 𝟗. 𝟓𝟐 − 𝟐
𝑲𝒕𝟏 = = = 𝟎. 𝟖𝟐
𝑪𝑺 𝟗. 𝟏𝟕
Coeficiente Kt2:
𝑲𝒕𝟐 = 𝟏. 𝟎𝟐𝟒(𝒕−𝟏𝟎) ; 𝒕 = 𝟐𝟎°𝑪
𝑲𝒕𝟐 = 𝟏. 𝟎𝟐𝟒(𝟐𝟎−𝟏𝟎) ; 𝒕 = 𝟏. 𝟐𝟔𝟖
Coeficiente Kt3:
Tiene en cuenta la influencia de la temperatura en la velocidad de disolución del

oxígeno según las características del lico. Como se ha adoptado una aireación con
difusores de acuerdo con la tabla 9.2.5.5
Tabla 20 Valores del coeficiente Kt3
Sistema aireación Kt3

Aire con burbujas finas
 Carga media sin nitrificación 0.55
 Carga baja con nitrificación 0.65
Aire con difusores estáticos 0.80
Turbinas de aireación 0.90
Aire con burbujas gruesas 0.90
Fuente: Manual de diseño de estaciones depuradoras de aguas residuales, Aurelio

Lehman
Se toma Kt3 = 0.65
El coeficiente global de transferencia, Kt saldrá:
𝑲𝒕 = 𝑲𝒕𝟏 ∗ 𝑲𝒕𝟐 ∗ 𝑲𝒕𝟑 = 𝟎. 𝟖𝟐 ∗ 𝟏. 𝟐𝟕 ∗ 𝟎. 𝟔𝟓 = 𝟎. 𝟔𝟖
63
𝟐𝟑. 𝟖𝟗 𝒌𝒈𝑶𝟐
𝑶𝒙í𝒈𝒆𝒏𝒐 𝒓𝒆𝒂𝒍 = = 𝟑𝟓. 𝟏𝟑
𝟎. 𝟔𝟖 𝒅
𝒌𝒈𝑶𝟐
𝑶𝒙í𝒈𝒆𝒏𝒐 𝒓𝒆𝒂𝒍 = 𝟑𝟓. 𝟏𝟑 (Comparativa de ampliación E.D.A.R.)
𝒅
7. Capacidad de desnitrificación
Los requisitos de vertido son: N-NO3, es 10 mg/l (0.58 kg/d)
La cantidad de nitrógeno a desnitrificar será:
1.84 – 0.58 = 1.26 kg/d
El nitrógeno en la salida: 0.58 kg/d
El oxígeno necesario para desnitrificar:
𝟒. 𝟔 𝑵 − 𝑵𝑶𝟑 𝒆𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒕𝒆 + 𝟏. 𝟕 𝑵 − 𝑵𝑶𝟑 𝒅𝒆𝒔𝒏𝒊𝒕𝒓𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒓

𝑶. 𝑵.𝑵 =
𝒌𝒈 𝑫𝑩𝑶𝟓
𝒅
4.6 (0.58) + 1.7 (1.26) 2.67 + 2.14

𝑂. 𝑁.𝑁 = = = 0.18
26.32 26.32
Por tanto, la necesidad total teórica de oxígeno será:
𝑘𝑔𝑂2
0.18 ∗ 21.72 = 3.91
𝑑
𝒌𝒈𝑶𝟐
𝑶𝒙í𝒈𝒆𝒏𝒐 𝒓𝒆𝒂𝒍𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 = 𝟑𝟓. 𝟏𝟑 + 𝟑. 𝟗𝟏 = 𝟑𝟗. 𝟎𝟒
𝒅
8. Potencia a instalar
En los sistemas de aireación por medio de difusores, el rendimiento de transferencia

de O2 depende del tipo de burbuja que se puede generar. Los difusores de burbuja fina
tienen rendimientos entre el 12% y el 16% mientras que en los de burbuja gruesa solo se
alcanzan rendimientos entre el 3% y 6%
El caudal de aire se introduce en el sistema mediante soplante o compresores, a una

determinada presión (m.c.a). En prediseño se adoptan valores de presión del orden de 1.3
veces la altura del depósito para tener en cuenta las pérdidas de carga del sistema de
64
distribución y de salida del aire. En las condiciones normales 1 m3 de aire contiene 0.286
kg O2
𝒌𝒈𝑶𝟐
𝑵. 𝑶 𝒓𝒆𝒂𝒍 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 (𝒆𝒏 ) ÷ %𝒓𝒆𝒏𝒅. 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒇. 𝑶𝟐
𝒉
𝑸𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒎𝟑 /𝒉 =
𝒌𝒈𝑶
𝟎. 𝟐𝟖𝟔 𝟑 𝟐
𝒎 𝒂𝒊𝒓𝒆
𝟏𝟖. 𝟎𝟖 ÷ 𝟎. 𝟏𝟒 𝒎𝟑
𝑸𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒎𝟑 /𝒉 = = 𝟒𝟓𝟏. 𝟒𝟕
𝟎. 𝟐𝟖𝟔 𝒉
𝟎. 𝟐𝟐𝟕 ∗ 𝑸𝒂𝒊𝒓𝒆 𝑷𝟐 𝟎.𝟐𝟖𝟑

𝑷(𝑪𝑽) = [( ) − 𝟏] 𝑪
𝟏. 𝟎𝟒 𝑷𝟏
𝑷𝟏 = 8
𝑷𝟐 = 𝑷𝟏 + 𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒖𝒃𝒂 + 𝒑é𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒅𝒊𝒇𝒖𝒔𝒐𝒓𝒆𝒔
+ 𝒑é𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒕𝒖𝒃𝒆𝒓í𝒂𝒔
C= Coeficiente de seguridad (normalmente 10%)
𝑷𝟐 = 𝟖 + 𝟐. 𝟎 + 𝟐. 𝟎 + 𝟐. 𝟐 = 𝟏𝟒. 𝟐𝟎 𝒎. 𝒄. 𝒂
𝟎. 𝟐𝟐𝟕 ∗ 𝟒𝟓𝟏. 𝟒𝟕 𝟏𝟒. 𝟐 𝟎.𝟐𝟖𝟑

𝑷(𝑪𝑽) = [( ) − 𝟏] 𝟎. 𝟏
𝟏. 𝟎𝟒 𝟖
𝑷(𝑪𝑽) = 𝟕. 𝟔𝟑 𝑪𝑽
65
Figura 18 Blower VFC 80 Ring Compresor
Fuente: Fujielectric
9. Difusores de membrana
Los difusores de membrana de burbuja fina modelo, puede permitir obtener valores
muy altos de transferencia de O2, con miles de micro perforaciones, siendo ideales para
su instalación en los reactores aeróbicos de las plantas de tratamiento de efluentes, tanto
cloacales como industriales.
La membrana óptima a ser considerada para este diseño a implementarse, es la

elastomérica de Acrilo Nitrilo-EPDM (otros compuestos a pedido), la cual permite la
operación en forma intermitente, sin que ingrese el líquido a las cañerías sumergidas en
la PTARI, facilitando el arranque de los sopladores del aire y protegiendo las cañerías y
garantizando la protección de los difusores de sobrepresiones inmersos en el Sistema de
tratamiento (Repicky, s.f.).2
2
http://www.repicky.com.ar/difusores-de-membrana-de-burbuja-fina.html
66
Figura 19 Difusor de burbuja fina
Fuente: Repicky Galería
𝑚3
Caudal por difusor = 18 ℎ
𝑞𝑎
𝑁′ =
𝑞𝑎,𝑑
N’: Número de difusores

qa : Caudal total de aire m3/h
qa,d: Caudal de aire/difusor m3/h
451.47
𝑁′ = =24.83
18.18
10. Recirculación
𝑸𝒓 𝑿∗𝒍
=
𝑸 𝟏𝟎𝟎𝟎 − 𝒍 ∗ 𝑿
Adoptamos un valor índice de Mohlman 𝑙 = 180
67
𝑸𝒓 𝟑 ∗ 𝟏𝟖𝟎 𝟓𝟒𝟎
= = = 𝟏. 𝟏𝟕
𝑸 𝟏𝟎𝟎𝟎 − 𝟑 ∗ 𝟏𝟖𝟎 𝟒𝟔𝟎
𝑸𝒓
= 𝟏. 𝟏𝟕
𝑸
𝒎𝟑 𝒎𝟑
𝑸𝒓 = 𝟏. 𝟏𝟕 ∗ 𝟓𝟕. 𝟔 = 𝟔𝟕. 𝟔𝟐
𝒅 𝒅
𝒎𝟑
𝑸𝒓 = 𝟔𝟕. 𝟔𝟐
𝒅
Para calcular la producción de fangos:
𝒀(𝑺𝟎 − 𝑺)𝑸 𝟎. 𝟔𝟓 ∗ 𝟑𝟕𝟕 ∗ 𝟓𝟕. 𝟔 𝟏𝟒𝟏𝟏𝟒. 𝟖𝟖 𝒌𝒈𝑺𝑺𝑽
𝑷𝑿(𝑺𝑺𝑽) = = = = 𝟖. 𝟖𝟐
(𝟏 + 𝒌𝒅 ∗ 𝜽𝒄 ) (𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟔 ∗ 𝟏𝟎)𝟏𝟎𝟎𝟎 𝟏𝟔𝟎𝟎 𝒅
La masa total de fangos a purgar, teniendo en cuenta que un 95% de lodos son volátiles:
8.82 𝑘𝑔𝑆𝑆𝑇
𝑃𝑋(𝑆𝑆𝑇) = = 9.31
0.95 𝑑
11. Decantación secundaria
Tabla 21 Parámetros de la decantación secundaria (Fuente: Manual de Diseño de Estaciones

depuradoras de Aguas Residuales)
Proceso Carga Carga de Tiempo de Velocidad

s/vertedero Sólidos Retención (h) ascensional
(m3/h.ml) (kg/m2/h) (m3/m2.h)
Qmed Qmáx Qmed Qmáx Qmed Qmáx Qmed Qmáx
Convencional ≤ 5.7 ≤ 10.5 ≤ 2.5 ≤ 6.0 ≥3 ≥2 ≤ 0.8 ≤ 1.5
Alta carga ≤ 6.5 ≤ 11.5 ≤ 5.6 ≤ 9.5 ≥ 2.5 ≥ 1.5 ≤ 1.18 ≤2
Aireación ≤ 6.5 ≤ 11.5 ≤ 2.8 ≤ 6.2 ≥ 2.0 ≥ 1.5 ≤ 1.35 ≤2
escalonada
Contacto ≤ 6.5 ≤ 11.5 ≤ 2.2 ≤ 5.5 ≥ 3.2 ≥ 1.6 ≤ 1.02 ≤2
Estabilización
Aireación ≤ 4.0 ≤9 ≤ 4.2 ≤ 7.0 ≥ 3.6 ≥ 1.7 ≤ 0.7 ≤ 1.5
prolongada
Fuente:
Adoptamos los valores de diseño de dicha tabla
𝑸𝒎á𝒙 𝟕. 𝟐
𝑨𝒎á𝒙 = = = 𝟒. 𝟖𝟎 𝒎𝟐
𝟏. 𝟓 𝟏. 𝟓
68
RESULTADO 2.
El diseño fue complementado con el manual de operación y mantenimiento, el cual es

requisito fundamental para la Gerencia, con esto puede lograrse que la vida útil del equipo
en cuestión se extienda, optimizando recursos económicos y facilitando las actividades
que el operario deba realizar sin dificultad alguna.
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO PLANTA DE

TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES INDUSTRIALES
I. Introducción
Las aguas residuales son aquellas que provienen de procesos post-industriales; es decir
aquellas aguas que ya han sido utilizados en los diferentes procesos de fabricación,
producción o manejo industrial y que para ser desechadas necesitan primeramente ser
tratadas previamente, evitando problemas con entidades reguladoras, con parámetros
adecuados a las respectivas redes de vertido o sistemas naturales, tales como cuerpo
hídrico (Santana Cruz, 2009).
Con el personal calificado se debe someter periódicamente a la planta de tratamiento de

aguas residuales a un mantenimiento efectivo, de forma apropiada, de tal manera que
pueda cumplir con su objetivo al operar apropiadamente, esto lo indica (Galeano Nieto &
Rojas Ibarra, 2016), dependiendo del tipo y tamaño de la planta debe ser la magnitud y la
frecuencia que debe ejecutarse. La operación y el mantenimiento, incluida la apropiada
disposición de los lodos, deben seguir las instrucciones formuladas por el diseñador y el
fabricante del equipo (Guerrero, 2014).
Para cumplir con lo antes expuesto las instrucciones deben ser de una fácil comprensión
y bien detalladas, describiendo el alcance del trabajo de rutina y su frecuencia,
estableciendo a la vez las medidas necesarias para un adecuado mantenimiento de todos
los componentes de la planta, lo cual incluye el control de su grado de rendimiento.
69
Para un correcto control diariamente el operador de las instalaciones deberá llevar su
registro en sus formatos, tanto de las operaciones, como de las mediciones, observaciones
o trabajos que deben efectuarse periódicamente, incluyendo las acciones realizadas por
mantenimiento y de igual manera los resultados obtenidos en cada proceso de tratamiento
o sucesos específicos acaecidos.
Cuando se requiera un mantenimiento, se debe disponer de los equipos, materiales,

herramientas y del personal debidamente capacitado para la función asignada. Cuando se
presenten obstrucciones, se observe la acumulación de desperdicios, se detecten fugas,
grietas y cualquier otro daño en las estructuras y equipos, éstas deben eliminarse de
inmediato (Guerrero, 2014).
La operación y el mantenimiento de la planta debe ejecutarse de tal modo, que no

representen ningún peligro o molestia para el personal de Frigoexport, ni para el ambiente.
Esto se aplica en especial, a la extracción, transporte y disposición final de lodos, de las
natas y del material retenido en las rejillas o filtros. Debe mantenerse una reserva
adecuada de piezas de repuesto (Espinosa Garcìa , 2005).
Para conservar y asegurar un correcto funcionamiento de la planta de tratamiento, se

indican ciertas medidas a tomar:
a. Reclutar personal calificado y entrenado para la operación de la planta de la cual

habrá un responsable.
b. Mantener la planta en buenas condiciones de limpieza y orden según los
Procedimientos Operacionales Estándares de Sanitización.
c. Establecer un plan sistemático para la ejecución de las operaciones asignadas.
d. Realizar un programa rutinario de inspección y lubricación de los equipos.
e. Registrar los datos operativos de cada equipo, destacar todo lo relativo a
incidentes poco usuales, y condiciones de funcionamiento anormales para
acciones correctivas y preventivas
f. Monitorear las medidas de seguridad establecidas.
g. Definir y realizar un programa de mantenimiento de los equipos, considerando las
recomendaciones de los fabricantes.
70
II. Objetivos
 Contribuir al cumplimiento del marco normativo con el tratamiento, descargas y

re-uso de las aguas residuales, así como con el manejo, tratamiento y disposición
de los residuos generados por dichos sistemas.
 Establecer las políticas generales de operación de las áreas involucradas directa o
indirectamente con los sistemas de tratamiento de aguas residuales, para apoyar
la correcta operación, para ello se debe realizar los respectivos trámites ante las
autoridades o entidades competentes, promoviendo capacitación, la seguridad e
higiene y el mantenimiento industrial.
 Optimizar la operación de los sistemas de tratamiento de aguas residuales, para lo
cual es indispensable normar, controlar el suministro y generación,
almacenamiento, tratamiento, disposición final; cumpliendo con el marco legal y
a la vez identificando y promoviendo el ahorro en el consumo del agua.
1. Sistema de tratamiento
El diseño comprende una planta de lodos activados por aireación de forma escalonada,
para tratar las aguas residuales de una planta empacadora y exportadora de camarón, con
un caudal máximo de 57.6 m3/día.
Existen unos microorganismos denominados “Bacterias Aeróbicas”, los cuales son

los causantes de la contaminación en las aguas residuales, mediante este sistema se
procede a la digestión aerobia de la materia orgánica de estos microorganismos,
convirtiéndola en gas carbónico, agua y un residuo sólido estabilizado correctamente.
Se puede lograr a formar un pequeño manto de lodos considerable, con su propagación

al multiplicarse rápidamente, siempre y cuando se coloquen en un medio sumamente
adecuado, con el oxígeno cuidadosamente controlado y el alimento apropiado para su
debido crecimiento.
Algunas ventajas brindan este proceso de Aireación Escalonada (Lodos Activados

modificados) las cuales son:
1) Pequeña área se requiere para la planta.

2) Costo inicial bajo.
3) Mínima producción de lodos.
71
4) Manejo de altos caudales que se presentan en las horas de máximo consumo sin
problemas en la operación.
5) Se puede omitir la supervisión operacional muy técnica, debido a que el proceso
y el control del mismo son muy sencillos.
6) La remoción de D.B. O5 está comprendida entre el 85% y el 95%
7) El efluente es claro, sin olor y con cloro residual que ocasiona efecto mínimo en
la fuente receptora.
1.1. Descripción del sistema
Ɵ𝑐 ≠ Ɵℎ , Ɵ𝑐 >> Ɵℎ
Filtración Filtración
Coagulación
Floculación
Sedimentación
Reactor
T de Homogeneizad Purga
Biológico
Grasa or
1.1.1 Pretratamiento
El agua residual antes de la entrada en el tanque de homogenización (igualación) pasa

a través de varias mallas de acero para prevenir que sólidos grandes entren a la planta lo
que pueden interceptar tuberías y bombas para retorno de lodos.
1.1.2 Trampa de grasa
Son tanques en los cuales se permite flotar en la superficie las partículas con gravedad
específica menor que la del agua. La DQO se incrementa en un 20 a 30% por las grasas
contenidas en el agua residual. Las grasas trastornan el proceso de digestión de lodos.
Características:
 Para tratar aguas residuales industriales, se considera obligatorio su uso.

 Se estable en un lugar específico para la disposición final del material retenido
72
 Tiempos de retención:
Q < 10 l/s t= 3 min
10 a 20 l/s t= 4 min
20 l/s t= 5 min
 Relación Largo/Ancho de 1.8 a 1
1.1.1. Tanque homogeneizador
El tanque de homogenización tiene una capacidad aproximada de 16.4 𝑚3 , las

funciones será lograr que el agua residual a tratar posea características muy parecidas en
todo este volumen, proporcionando 2.4 horas (tiempo de retención) para mantenimiento
o reparación de los equipos de la planta de tratamiento amortiguar caudales pico.
Este recipiente tiene unidades de agitación cuyo tipo son de membrana de

microburbujas, evitando la sedimentación de sólidos que disminuyen el volumen efectivo
de almacenamiento, además de evitar la descomposición anaeróbica de los sólidos
sedimentados (lodos).
1.1.2. Tanque coagulador-floculador-sedimentador
Para facilitar la sedimentación, este proceso de coagulación transforma las pequeñas

partículas en grandes aglomerados. El proceso global de coagulación incluye las etapas
de desestabilización y floculación, que es la etapa de transporte provocando el
crecimiento de las partículas aglomeradas (García Monterroso, 2018).
El proceso de floculación es precedido por la coagulación, al hablar de ellos se los

denomina como procesos de coagulación-floculación, ambos ayudan a la retirada de las
sustancias en suspensión y de las partículas coloidales.
Al referenciarse sobre la floculación se logra determinar como un proceso químico

que adiciona sustancias denominadas “floculantes”, que se adhieren a las sustancias
coloidales presentes en el agua, favoreciendo de esta manera su decantación y posterior
filtrado (Wikipedia, 2012).
73
La sedimentación es una operación unitaria dentro de los procesos de tratamiento de
aguas que tiene como finalidad el remover los sólidos suspendidos (coagulados y
floculados) que el agua pueda contener y que por acción de la gravedad son arrastrados
hacia el fondo del sedimentador, donde pueden ser separados del agua a la cual se desea
darle tratamiento para remoción de dichas partículas (Geocities, 2009).
1.1.3. Filtración
Filtración es la separación de las partículas remanentes que se encuentran aun después
de la sedimentación, tiene lugar gracias a la presión que se le imprime por medio de una
bomba de alimentación.
En la filtración, la superficie filtrante es la suma de capas porosas de todos los

elementos que se disponen en su interior. Situados verticalmente, conectados a un
colector único de salido de filtrado (TEFSA, s.f.).
1.1.4. Reactor de lodos activados
La depuración biológica por lodos activados es un proceso biológico aplicado en el

tratamiento de aguas residuales convencionales, el cual consiste en el desarrollo de un
cultivo bacteriano disperso en forma de flóculos, el cual debe encontrase en un depósito
agitado, ventilado y sustentado con el agua residual, haciéndolo capaz de metabolizar
como nutrientes los contaminantes biológicos que se encuentran presentes en esa agua.
La agitación evita la sedimentación y uniforma la mezcla de los flóculos bacterianos

obtenidos con el agua residual. En la aireación requerida se tiene por objetivo el
suministro del oxígeno necesario tanto para el resto de los microorganismos aerobios, el
oxígeno puede proviene del aire (Wikipedia, 2019).
1.1.5. Clarificador
Los clarificadores convencionales son utilizados comúnmente en las plantas de

tratamiento de aguas residuales con el fin de reducir la DBO y el contenido de Solidos
Suspendidos previo al tratamiento biológico principal.
Típicamente, un clarificador deberá ser el proceso final para la generación de un

efluente de alta calidad en el proceso de lodos activados, con la finalidad de determinar
su área.
74
1.1.6. Lecho de Secado de Lodos
Es considerado como último componente de una planta de tratamiento de aguas

residuales, al ser realizado al aire el lodo que sea de cualquier planta de tratamiento o de
los sedimentadores, el proceso es natural, el agua que se encuentre en los lodos se filtra,
por su gravedad, por medio de un lecho filtrante de arena y grava, y es recogida por ductos
perforados de PVC para ser luego conducida al tanque homogeneizador, la otra parte del
agua reprimida en los lodos se evapora.
El lodo seco es retirado y evacuado a vertederos controlados, o también podría ser

utilizados como acondicionador de suelos (Wikipedia, 2020).
2. Manual de operación y mantenimiento
Para la puesta en marcha en marcha de la planta de tratamiento, es requisito

indispensable que estén concluidos los trabajos de construcción y recepción de obras
directamente relacionadas con las unidades de tratamiento. Asimismo, el operador deberá
tener presente los alcances y requisitos para un adecuado desarrollo de las actividades que
conformaran el arranque, operación y mantenimiento (Andahuasi Distrito Sayan).
2.1. Arranque y puesta en marcha
La operación de puesta en marcha y estabilización de una Planta de Lodos Activados

puede tomar varias semanas dependiendo del sistema elegido y a la cantidad de Aguas
Residuales disponibles.
Primero asegurarse que los tanques permanezcan libres de arena, grava, piedra,
madera, lodo etc., que el agua servida, agua superficial de escorrentía no entre al sistema
de tratamiento.
2.1.1. Procedimiento para el arranque del sistema físico-químico
La planta propuesta es una conjunción del sistema Físico-Químico y sistema

biológico.
La necesidad de implementar inicialmente este residual y así evitar las posibles

obstrucciones en el proceso, equipos y unidades posteriores. Estos contaminantes son
principalmente DQO, SST y DBO5.
75
El proceso Físico Químico se realizará mediante etapas de coagulación, Floculación
y sedimentación del afluente, para aglomerar un gran porcentaje de los contaminantes
descritos.
2.1.1.1. Funcionamiento del proceso físico-químico
 A la suspensión original mantenerla perfectamente mezclada durante un tiempo

determinado, para que las moléculas orgánicas sean activas
 Mantener el agitador en 238 RPM
 Se agrega la solución de cal hasta alcanzar un pH=10.2
 Realizar un muestreo del tanque de agitación, para de esta manera determinar la
coagulación
 Reducir la velocidad a 38 RPM
 Agregar el sulfato férrico para agrandar el crecimiento de flóculos mediante una
agitación suave con un tiempo de residencia determinado. Sin producir la
destrucción del floc.
 Agregar el polielectrolito, con este producto aumenta el peso molecular
facilitando la sedimentación.
2.1.1.2. Operación del motor-reductor
 Desconectar el accionamiento y asegurarse de que no pueda arrancar

accidentalmente
 Sacar el tapón de aceite, comprobar el nivel de llenado y corregirlo si es necesario.
 Comprobar la consistencia del aceite.
Viscosidad
Si el aceite visiblemente se ve contaminado, es recomendable cambiarlo antes.
 Colocar nuevamente el tapón de nivel de aceite.
Localización de averías.
76
Problema Causa posible
Ruido de funcionamiento inusual a) Ruido de roces o chirridos:
continuo Rodamiento dañado
b) Ruido de golpeteo: Irregularidades
en los engranajes
Ruido de funcionamiento inusual y Cuerpos extraños en el aceite
discontinuo
Fugas de aceite a) Junta defectuosa
 Por la brida del motor b) Reductor sin aireación
 Por el retén del motor
 Por la brida del reductor
 Por el retén del eje de salida
Fuga del aceite por válvulas de aireación a) Demasiado aceite
b) La válvula de aireación no está
bien ajustada
c) Los arranques en frio frecuentes
(espuma) y/o nivel de aceite
excesivo
El eje de salida no gira a pesar de que el Unión entre ejes y engranajes
motor funciona interrumpidos por el reductor
2.1.2. Operación de los filtros de presión
Es de especial cuidado el medio filtrador, el mismo se debe conservar apto para la

operación del sistema por lo que es recomendable hacer lavados muy continuos y cambios
de lecho filtrante. Para obtener una limpieza efectiva del medio filtrante, de ser necesario,
el operador deberá tener especial cuidado con las actividades de lavado de filtros y evitar
los problemas de: elevación de la presión del equipo otorgador a su responsabilidad en la
Planta Empacadora (República de Colombia, 2000).
Se debe asegurar la correcta operación del filtro de la Planta, es por este motivo que
se debe efectuar lo siguiente:
77
 Mantener una correcta coagulación del H2O, ajustando las dosis óptimas
permanentemente para obtener el mejor de los filtrados.
 El proceso de floculación -sedimentación debe controlarse de tal manera, que la
calidad del agua que llega al filtro se mantenga uniforme y obtenga menos de 10
unidades de turbiedad; porque si obtenemos turbiedades mayores pueden lograr
un taponamiento de la unidad de filtración o incrementar la pérdida de carga en el
filtro.
 El lavado del filtro cuando este alcance la pérdida de carga máxima permisible
por el sistema implementado.
 Cada vez que se lave un filtro, las aguas de lavado son conducidas a través de una
tubería al tanque homogeneizador.
2.1.2.1. Operación de la bomba
Instrucciones de arranque
 Retirar algún objeto extraño de haberse introducido en la bomba.

 No debe usar la bomba para el enjuague del sistema de tratamiento.
 Revisar el sentido de rotación de la bomba (ejes), para ello el motor debe girar en
sentido de las manecillas, esto debe ser desde el extremo donde está el ventilador.
(NOTA: Para revisar el sentido de la rotación, el equipo bomba deberá estar llena de
líquido)
 Para evitar el daño de los sellos, no se debe operar la bomba en estado de
sequedad, ni siquiera un solo instante. (Paseiro Taylor, Flores Arias, & Téllez
Ruíz, 2014).
Instrucciones de apagado
 Apagar el suministro eléctrico de la bomba.

 Cerrar las válvulas de paso en las tuberías de succión y descarga
 Drenar y limpiar la bomba
 Proteger la bomba contra polvo, calor, humedad e impactos.
78
2.1.3. Procedimiento de arranque de los sopladores
a) Verifique el motor este debe estar conectado debidamente, el cual debe estar
conforme al voltaje proporcionado de operación de la Planta de Tratamiento.
b) Confirmar el sentido de rotación del motor, revisando el estado del eje rotatorio,
considerando que los equipos pre-ensamblados lo traen incluido.
c) Abrir el filtro de entrada del aire y proceder a recoger cualquier elemento ajeno al
equipo.
d) Destapar la válvula de la salida de aire del soplador para la operación del sistema
de aireación en la PTARI.
e) La operación del motor eléctrico que logra la activación del soplador está
controlada por un temporizador, en este se regula la operación secuencial del
equipo concorde a las condiciones del licor mixto en el tanque de aireación y
características del desecho. (El ajuste de este reloj lo da las características del agua
a tratar) (Botero B.).
2.1.4. Difusores de burbuja fina
2.1.4.1. Inspección del Difusor
 Añadir agua alcanzando un nivel de aproximadamente 50 – 75 mm sobre los

difusores, controle todas las juntas para supervisar que no haya fugas de aire.
 Examine una distribución uniforme de aire en todos los difusores.
 Durante varias horas deje en funcionamiento el difusor. Si hay algún difusor con
un caudal muy bajo, en comparación con el resto de los difusores o que no salga
aire, se debe señalar el punto y comprobar la altura del difusor.
 Si la altura es correcta, quite el difusor y examínelo.
 Si el orificio está limpio, coloque nuevamente el elemento del difusor.
 Garantice mantener el flujo de aire sobre el sistema que el nivel del agua esté por
encima de los difusores. Con ello impide que se depositen partículas finas o
sedimentos en los poros de los elementos del difusor.
 Si durante un periodo prolongado el tanque está fuera de servicio, se debe
mantener un nivel mínimo de 1 m de agua sobre los difusores.
79
 Para guardar el sistema durante un tiempo, añada más de 1 m de agua a fin de
impedir que el sistema de tuberías se dañe (Universidad de los Llanos
Villavicencio, 2019).
2.1.5. Lechos de secado
Conocidos como eras de secado, se componen por una capa de material drenante, la cual
se encuentra dividida en compartimientos y en estas se vierte el fango.
 El fango se lo vierte sobre una capa de arena de unos 10 a 25 cm de espesor,

dispuesta sobre una capa soporte de grava de 20 a 50 cm.
 El fango a secar es llevado a las eras a través de tuberías, por lo tanto, el
aislamiento deberá hacerse con válvulas.
 El sistema de drenaje bajo la capa de soporte debe cuidarse al máximo, de igual
forma la masa de fango y el número de tuberías, se direcciona toda el agua
drenada a una arqueta de homogenización, aquí se bombeará a la cabecera de
instalación.
 La extracción del fango es realizada manualmente, para esto se vierte el fango en
canastillas, que conducen fuera de las eras y que son almacenados o son cargados
sobre el transporte. Con el procedimiento de retiro del fango se elimina algo de
arena de la capa que drena al quedar adherida a la torta, esto conlleva a que cada
cierto tiempo se proceda a reponer la arena.
 Se debe ceder la capa de arena apelmazada con una horquilla de fangos con púas
de 20 a 35 cm de longitud antes de ampliar el fango, estas púas son introducidas
en la arena y son removidas hacia delante y hacia atrás una y otra vez, teniendo
cuidado de la no mezcla en las capas de arena y grava. Con un rastrillo se puede
deshacer de los terrones de arena que se encuentran en la superficie de la era, al
terminarla de limpiar iguale la arena de la era arrastrando con una tabla con
cuerdas para alisar la superficie o con el mismo rastrillo.
 Al finalizar el llenado de la era de secado, las tuberías de extracción de fangos
deben ser limpiadas con agua a chorro, desprendiendo los sólidos que hayan
podido adherirse a las paredes de estas, por lo que es conveniente que un extremo
quede abierto, para que el escape del gas que vaya formando.
80
 Podrá retirarse el fango manualmente por medio de horcas, solo cuando las grietas
llegan a la arena
 El mayor inconveniente de las eras de arena, la cual es no poder usar equipos
pesados, debido a que el peso podría estropear el sistema de drenaje subterráneo.
Otros inconvenientes que puede existir es la acción de rastrillo al mezclar la arena,
obligando a reponerla cada cierto tiempo, se puede colocar tablas pequeñas sobre
la arena en las canastillas y se logra depositar la torta de fangos en ellas para
trasladarla al lugar de salida. La torta de fango seco deberá tener espesor de 7 a
15 cm aproximadamente y no ser pesada, o puede darse el caso que tenga una
gran cantidad de material inorgánico sedimentable (Estrucplan, 2009).
2.1.6. Sistema para el arranque y puesta en marcha de la planta.
Con aguas residuales sin tratar:
 Añadir agua limpia en un nivel de 5.0 a 7.5 centímetros por encima de los
difusores. Encienda el soplador inspeccione las juntas para verificar que no haya
fugas y comprobar la repartición y uniformidad de las burbujas de aire a través de
todos los difusores.
 En caso de encontrar problemas en algunos difusores, retire el difusor para su
revisión, verifique el orificio que no esté taponado y colóquelo nuevamente.
 Inicie el tratamiento con una porción del caudal de agua a tratar (1/3 a 1/4 del
caudal promedio).
 Suministre aire suficiente para mantener el nivel de oxígeno disuelto entre 2.0 y
4.0 mg/lt.
 Lentamente incrementar el caudal de entrada con la válvula a la salida de las
bombas.
 La planta estará en correcta operación (Botero B.)
2.1.7. Observaciones generales
a) Puede acontecer que en los primeros días de operación de la planta considerando

el nivel de lodo activado, se presente un exceso de espuma que puede ser
controlado con un antiespumante, el cual es Exro 880 a ser aplicado en el tanque
81
de aireación, con una dosificación que varía entre 5 y 25 P.P.M. dependiendo de
la severidad del problema, puede ser aplicado puro o en solución en agua que varía
del 1% al 20%., otra opción es con una manguera rosear agua, dicho
procedimiento debe ser entre 4 o 5 veces al día mientras para formar los lodos
necesarios.
b) En la etapa inicial el color del licor mixto es el mismo que de las aguas residuales
(gris), pero comenzará el cambio a café claro y finalmente a un color parecido a
chocolate como café claro u oscuro, lo cual indicará que el lodo activado es el
definitivo.
c) La percepción del licor mixto cambia al característico y reconocible del lodo
activado (tierra húmeda).
d) Variaciones en el color del tanque de aireación indicará que hay problemas y por
ende estos deben ser rápidamente corregidos para evitar inconvenientes en el
efluente.
e) En el ensayo de sólidos el licor mixto, se va controlando la formación del manto
de lodos y la calidad en la digestión de la materia orgánica en la Planta de
tratamiento.
f) El nivel de los sólidos dentro en el licor mixto va en crecimiento y de igual forma
su tratabilidad va en sentido de progreso, considerando como mejor índice la
calidad del efluente dentro del clarificador.
g) Comúnmente la acumulación de lodos en los bafles, las tolvas del clarificador y
vertederos se puede presentar en las primeras semanas de operación, pero con un
correcto mantenimiento del clarificador con el soplador trabajando se soluciona
el problema. Se recomienda diariamente raspar las paredes de las tolvas del
clarificador, realizando un movimiento suave hacia abajo, lo que permite que la
mezcla de lodo sea retornada al tanque de aireación.
h) Ajuste el caudal de retorno de lodos de acuerdo a las variaciones en el contenido
de sólidos suspendidos en el lico. Para regular este caudal se utiliza la válvula
ubicada en la línea que alimenta el retorno de lodos. (Botero B.)
82
2.1.8. Análisis recomendados para la operación de la planta
Parámetros Unidad Afluente Reactor Efluente Frecuencia

Caudal 1/s X H
Temperatura °C X X D
DBO5 mg/l X X D
OD mg/l X X X D
PH X X D
Alcalinidad mg/l X X S
Sólidos Suspendidos mg/l X X S
Totales
Sólidos Suspendidos mg/l X X M
Volátiles
Sólidos Suspendidos mg/l X X O
Sólidos Fijos mg/l X X O
Porcentaje de solidos % X D
Reactor
Nitrógeno total mg/l X X O
Fosforo total mg/l X X O
D= Diario (tres veces al día)
S= Semanal
Q= Quincenal
O= Ocasional
M= Mensual
H= Horario
2.2. Mantenimiento
Se necesita cumplir con las siguientes actividades:
 Fijar inspecciones, reparaciones y lubricación para el equipo regular y el de

repuesto en una forma periódica bien definida.
83
 Disponer del trabajo preventivo de mantenimiento durante el año, descartando
semanas sobrecargadas de trabajo para el personal de mantenimiento y hacer
inspecciones repentinas.
 Establecer un sistema para los trabajos de mantenimiento, para que así cualquier
anomalía o descompostura en el equipo, sea rápida y debidamente reportada al
departamento o personal de mantenimiento.
 Impartir un sistema sencillo para cambiar la frecuencia de las inspecciones
conforme a los cambios o a la experiencia de las condiciones de operación.
 Estructurar un archivo fácil y rápidamente accesible del trabajo de mantenimiento
que se ha realizado en cada pieza y estructura del equipo.
 Puntualizar lo que debe hacerse durante una inspección con un croquis de ser
necesario, para facilitar a quien realice la inspección las normas fijas a seguir y
nada quede omitido.
 Planificar el trabajo de mantenimiento consecutivamente de modo que un trabajo
similar o conexo se realicen y así aprovechar la mano de obra disponible del modo
más provechoso.
 Proporcionar la información respecto al trabajo de mantenimiento total con datos
de fácil consulta para ser realizado durante cada mes del año.
 Suministrar los archivos de manera fácil para que el trabajo de mantenimiento por
cada pieza de equipo se ejecute en determinadas fechas durante el año.
 Establecer los medios para disponer del costo de mantenimiento de cualquier
pieza de equipo.
 Considerar los equipos que necesiten de mantenimiento del proceso de
coagulación-sedimentación los cuales son: sistema motriz del equipo de mezcla
rápida, floculación; sistema de extracción y bombeo de lodos del sedimentador y
tanques, cárcamos, vertedores y otros accesorios.
 Considerar las siguientes partes del proceso de filtración que requieren de
mantenimiento: sistema de válvulas, actuadores neumáticos y equipo de
instrumentación y control automático; sistema de bombeo de retrolavado.
84
2.2.1. Programas de mantenimiento preventivo.
Estos deberán establecerse basándose en las recomendaciones de los fabricantes y las

condiciones de operación.
2.2.2. Mantenimiento de la trampa de grasa
Para aumentar la eficiencia de esta unidad y obtener las mejores condiciones de trabajo
para el operador, hay que ejecutarse las siguientes prácticas regulares de mantenimiento
como:
 Con un simple barrido de la superficie con un rastillo y espátula cernidor se puede

extraer las grasas y material flotante, el cual debe ser continua durante el día y
manualmente.
 Es recomendable eliminador las grasas flotantes antes de que se acumulen, lo que
puede elevar el porcentaje de agua junto con la grasa al tener una excesiva
extracción, y si la extracción fuera insuficiente la grasa puede fluir bajo la tubería
de salida e incorporarse nuevamente el efluente. Debe aplicarse el retiro
manualmente con el uso de bolsas para residuos del tipo doméstico loas cuales
son convenientes para las grasas retiradas de la caja de acumulación o de la caja
principal. (Municipalidad Distrital De Sabaino, 2020).
 1 vez por semana se deberá la tapa de la unidad, dejar ventilar por lo menos 5
minutos y proceder al vaciado la unidad (teniendo cuidado de no remover los
sólidos), esta actividad se puede hacer con un recipiente y ser entregados al
encargado de residuos sólidos. Se procede a retirar los sólidos cuando se lo ha
vaciado de la unidad y son colocados en bolsas plásticas de igual forma debe
extraerse las grasas acumuladas que se han formado en las tuberías y paredes
tanto de entrada como de salida, de igual forma en la superficie, este proceso se
ejecuta utilizando agua a presión.
 Diariamente Retirar los filtros de mallas y con la ayuda de cepillos suaves
proceder a retirar los sólidos que se hayan adherido a ella.
 El tanque y todo el sistema hidráulico han de ser inspeccionados varias veces en
la semana para verificar su correcto funcionamiento.
85
 Periódicamente se verificará el estado de todas y cada una de las partes de esta
unidad de trampa de grasas observando si existe desgate o rotura en ellos, de
presentarse dicha novedad deben ser reparadas o repuestas.
 Personal y Sanciones El personal que realice la limpieza de la unidad de trampa
de grasa debe tener una capacitación previamente
 De incumplir lo antes mencionado en la operación y mantenimiento, se procederá
a sancionar al personal con la finalidad de generar una cultura de cuidado de la
unidad y evitar colapsos innecesarios.
 Es recomendable establecer charlas, impartir instructivos y colocarlos en sitios
visibles, de tal modo que todo el personal concientice con el tema, especialmente
el personal nuevo.
2.2.3. Mantenimiento de la bomba sumergible
Con una correcta aplicación de la unidad de bomba / motor y con una instalación correcta
de todos los instrumentos de protección, no será necesario efectuar ningún mantenimiento
periódico a este equipo.
A. En caso de que el detector de humedad detecte rastros de humedad, la bomba debe

ser puesta fuera de operación lo antes posible. Drenar del motor el aceite
removiendo el tapón de inspección de la cavidad. Con el motor en posición tal que
el tapón de inspección quede hacia arriba, rellene la cámara de sello con aceite
(refiérase a la tabla de capacidad de aceite en este manual) y vuelva a poner la
unidad en servicio. (En algunos casos, las superficies de sello requieren tiempo
para sellar correctamente y algo de agua puede haber pasado a través de las
mismas superficies hacia la cámara de aceite causado que opere la señal de
alarma).
Considerar que todos los sellos se escurran para la correcta lubricación a las caras
rotantes. Esto queda atrapado en la cámara de aceite entre el sello interno y externo.
Durante el período inicial de operación de arranque, los nuevos sellos pueden filtrarse lo
suficiente para causar que se active la alarma de humedad. Este proceso es normal por lo
que debe cambiar el aceite y poner la unidad de vuelta en servicio.
B. En caso de que un malfuncionamiento sea indicado por los dispositivos de
protección del motor u observado en la operación de la bomba, la bomba debe ser
86
removida y recibir mantenimiento y determinar la causa del problema para su
corrección. Refiérase a la sección de PARTES DE REPUESTO del manual para
instrucciones de ordenar.
C. El sobrecalentamiento del motor puede ser causado por una acumulación de
material externo que se acumula en el exterior de la cubierta del motor. Para
motores no-enchaquetados, debe limpiarse el exterior de la cubierta. Para motores
enchaquetados, se puede optar por lavar las superficies internas y externas de la
chaqueta de enfriamiento siguiendo lo siguiente:
Antes de remover la chaqueta de agua para limpieza la cual esta provista con dos
conexiones de agua con tapón “entrada” (in) y otra “salida” (out)., trate de limpiar la
cavidad de enfriamiento haciendo pasar un chorro de agua alimentado a través del puerto
de salida y drenando a través del puerto de entrada. Luego, proceda a reinstalar la unidad
y opere nuevamente la unidad para probar el sobrecalentamiento.
2.2.4. Mantenimiento del blower
Son fabricados los blower FUJI con un compuesto especial, el cual evita que los tornillos
se atoren logrando facilidad para ser armados y desarmados aún en ambientes corrosivos,
es por este motivo que son sencillos, eficientes y silenciosos.
Está conformado por un impelente rotatorio, una sola pieza móvil, mismo que
dinámicamente balanceado y unido directamente al eje del motor no toca pieza alguna,
por lo que no genera desgaste, ni vibración, ni sellos, ni lubricación, por todo ello no
necesitan mantenimiento. Están preparados para sobrecargas, por lo que si ocurriera un
apagón, el blower fuji volverá a arrancar automáticamente después de enfriarse (P.M.A
de Sinaloa S.A., 2011).
En ambientes húmedos para mayor confiabilidad, los motores deben estar completamente
cubiertos y enfriados con ventilador, todos los modelos operan en 50 y 60 ciclos.
Como equipo estándar todos los sopladores vienen con silenciadores internos y filtros de
entrada lavables de baja restricción, estos remueven partículas de hasta 50 micrones
(P.M.A de Sinaloa S.A., 2017).
Se recomienda un mantenimiento preventivo cada seis meses para las válvulas de cuatro
pulgadas en adelante, lo cual consiste en cambiar los estoperos y verificar que el prensa-
estopa no presente fugas.
87
2.2.5. Mantenimiento para bomba centrifuga
En ambientes sucios o con polvo, deben realizarse comprobaciones periódicas a fin de

evitar cualquier acumulación de polvo alrededor de los cuerpos del cojinete, instalaciones
eléctricas y motores.
Cuando la máquina esté parada, podrán ejecutarse cualquier trabajo, es imperativo

observar el procedimiento de paro de la máquina.
Una vez terminado el trabajo se debe reinstalar todos los dispositivos de seguridad y
protección para dejar la máquina en modo operativo. Se recomienda observar las
instrucciones pertinentes en lo que respecta a puesta en marcha, arranque, operación y
parada antes de arrancar otra vez la máquina. (Flowserve).
De igual forma adoptar un plan y programa de mantenimiento acorde con las siguientes
instrucciones para el usuario:
a) Antes de realizar cualquier tarea de desmontaje la bomba debe estar

completamente purgada, aireada y desconectada.
b) Supervise y compruebe que funcione correctamente todo sistema auxiliar
instalado.
c) Antes de limpiar la bomba hay que avalar la compatibilidad entre los productos
de limpieza y las juntas.
d) Examinar el estado de las juntas.
e) Para impedir temperaturas excesivas en la empaquetadura o en el casquillo los
prensaestopas, ajuste correctamente para que den escapes visibles con
alineamiento concéntrico del casquillo, cerciorándose que no haya fugas en las
guarniciones mecánicas.
f) Verifique la regularidad del funcionamiento correcto de la junta del eje y pruebe
que no haya escapes por las juntas y sellos.
g) Revise el nivel del lubricante en el cojinete y compruebe si se debe efectuar un
cambio de lubricante.
h) Para la operación para la bomba hay que chequear si la condición de servicio está
dentro del rango.
i) Comprobar el nivel de ruido, la vibración y la temperatura superficial en los
cojinetes confirmando que la operación sea satisfactoria.
88
j) Verificar el apriete de las conexiones.
k) Corroborar que se haya eliminado el polvo y la suciedad de las zonas alrededor
de holguras, alojamientos de motores y cojinetes.
l) Constatar el alineamiento del acoplamiento y de ser necesario alinear otra vez.
m) Validar el buen funcionamiento del sistema (Vicuña Sause)
2.2.6. Mantenimiento de las membranas
 Mantenimiento Preventivo:
 Limpieza periódica lo que aumenta el caudal de aire por difusor.
 Limpieza mecánica no es necesario desmontar el difusor
 Bajantes piloto
 Mantenimiento Correctivo:
 Limpieza a la tubería de distribución de aire con inyección ácido para limpiar los
poros (xylem).
2.2.7. Mantenimiento de Unidades, Equipos y Accesorios
Mantenimiento de los Sistemas de Tubería
Se utiliza un equipo para desazolve manual en caso de tuberías, el cual tiene un

tirabuzón que engancha el material que está tapando la tubería y permite que sea retirado.
Generalidades
Los siguientes puntos son necesarios para mantener la integridad del sistema de líneas de
transporte de agua la dependencia encargada de su operación:
a) Elaborar un programa de inspección y mantenimiento periódico para detectar y

reparar las posibles anomalías que se presenten en el sistema de líneas de
conducción de agua, debiéndose contemplar el recorrido y vigilancia de las
instalaciones, elaboración de reportes de inspección y mantenimientos periódicos
de todo el sistema.
b) Elaborar procedimientos de trabajo por escrito para el personal encargado de
llevar a cabo las tareas de inspección y mantenimiento del sistema de tubería.
89
c) Contar un plan de contingencia por escrito, para aplicarlo en caso de accidentes,
falla del sistema, incendio o sismos, debiendo ser impartido a los trabajadores con
las acciones a tomar.
Inspección
Al potencial hallazgo de posibles anomalías, en dependencia de su origen, en los diversos

componentes del sistema deberá ser establecido como objetivo primordial, mediante
inspección en los sistemas de tuberías de transporte de agua, tales como:
 Pintura anticorrosiva.
 Espesor de tubería.
 Sistema de Protección Catódico
 Recubrimiento anticorrosivo.
 Dispositivos de seguridad y control.
 Cruces.
Considerando los siguientes procedimientos se inspeccionará el sistema de líneas de
conducción de aguas:
 Inspección de pintura anticorrosiva.

 Inspección del recubrimiento anticorrosivo.
 Inspección del Sistema de Protección Catódica.
 Inspección de dispositivos de seguridad y control.
 Inspección de cruces.
Mantenimiento a Válvulas
Sólo en circunstancias inusitadas se hace el mantenimiento extenso de las válvulas de

una tubería, aunque esté fuera de servicio. De acuerdo al diseño de las válvulas instaladas
está limitado el grado de reparaciones, es preferible instalar una de repuesto que
desmontar una válvula con bridas, se puede intentar reparar la que encuentra instalada,
aunque el diseño de la válvula permita hacer ciertas reparaciones sin desmontarla.
A veces las válvulas grandes se les puede dar servicio cuando están instaladas, pues
puede ser difícil desmontarlas para llevarlas al taller (Falconí Hidalgo, 2010). El
desmontaje de todas las válvulas de las tuberías para poder repararlas tiene algunas
90
ventajas dentro de la actividad, muchas veces la pérdida de tiempo es mucho menor si se
tiene la disponibilidad de las válvulas para repuesto.
Al tener acceso a todas las superficies la calidad de las reparaciones será mejor y la
inspección más precisa, se puede probar la hermeticidad del asiento, lo cual es difícil si
la válvula está instalada (Monterroso López, 2012).
Recomendaciones
Aunque el reemplazo de algunas piezas metálicas y de PTFE con la válvula instalada

da resultados satisfactorios en ciertos tipos es recomendable hacer las reparaciones de las
válvulas desmontadas de la tubería. La rectificación en las válvulas de globo, compuerta
y retención metálicas requiere equipo y personal especializados (Monterroso López,
2012). Cuando estas operaciones no puedan realizarse en la planta y es aconsejable
direccionar el trabajo a un taller especializado o al fabricante.
Uniones Bridadas
En las conexiones con brida los tornillos se deben apretar a la torsión adecuada para
el material y la presión de la tubería, siendo de gran importancia que se usen tornillos de
baja resistencia, de tal modo que no queden esforzados en exceso al formar la unión, ya
que puede ocurrir fugas cuando estos pierdan sus características físicas.
Los tornillos se deben apretar en el orden indicado en la siguiente figura, las llaves de
torsión son las más adecuadas, también se pueden utilizar atornilladores neumáticos
calibrados. Hay que lubricar los tornillos y tuercas para tener reproducibilidad de la
torsión (Minos.vivienda, s.f.).
91
Mantenimiento a Estructuras de Entrada, Salida, Interconexiones y Medición de
Flujo
Todas las estructuras de entrada, salida e inter conexión deben ser limpiadas
diariamente para evitar el mal funcionamiento de la planta, dependiendo de la forma de
la estructura, será conveniente el uso de uno u otro instrumento de limpieza.
El equipo para desazolve manual se usa en caso de tuberías, este tiene un tirabuzón
que engancha el material que está tapando la tubería y permite que sea retirado.
Las estructuras especiales como son los deflectores de espuma y mallas, las vertederos
y canales compuertas, deben ser limpiados con la ayuda de cepillos mango largo (Zuñiga
Casillas ).
Para las válvulas de 4 pulgadas en adelante se recomienda un mantenimiento

preventivo cada 6 meses, que consiste en cambiar los estoperos y verificar que el prensa-
estopa no presente fugas (Flores, 2014).
Remoción de Materia Flotante, Natas y Espumas
Hay que considerar que, por cambios de clima, temperatura del agua, caudal y viento
se puede ocasionar el crecimiento excesivo de algas, la formación de capas de nata y
espuma, de manto de lodos, así como la posible acumulación de grasas y aceites, madera,
papel, hojas y otro tipo de materiales flotantes son ejemplos de descuido en las
operaciones de las condiciones superficiales.
El crecimiento excesivo de las algas forma natas que impiden el paso de la luz solar,
disminuyendo la fotosíntesis y la producción de oxígeno, provocando una reducción en
la eficiencia de reactor. Cuando estas están contenidas en la nata y mueren, provocan
malos olores, siendo necesario removerlas o destruirlas y dispersarlas con la ayuda de un
chorro de agua de una manguera o con cucharones de mango largo (Comisión Municipal
de Agua Potable y Alcantarrillado de Reynosa).
2.3. Fichas de Control de Equipos y Unidades
Con el objeto de tener un estricto control e información rápida y veraz del estado que
guardan cada uno de los equipos que componen el sistema es importante el llenado de las
“fichas de control de equipo” con estos registros se obtiene la estadística del
92
comportamiento de cada uno de ellos, aportando información trascendental para la toma
de decisiones en lo que respecta a las estrategias de mantenimiento, como ejemplo de
estas fichas en la Tabla 2.3 se incluye un formato, el cual cuenta en su primera sección
con la principal información del equipo y en la segunda sección con todo lo relacionado
con su historial de mantenimiento, por cada equipo se debe elaborar la ficha y mantenerla
actualizada en un lugar seguro (Comisión Municipal de Agua Potable y Alcantarrillado
de Reynosa).
El control debe ser rutinario siendo el operador quien tendrá presente todas las
recomendaciones para mantener un buen funcionamiento de la planta, a esto se lo
denomina “lista de inspección’’, la cual contendrá las tareas principales a observar, así
como la frecuencia con que debe realizarlo, en la Tabla 2.3.1 se indica la lista de
inspección que debe realizarse en la planta.
Por cada una de las actividades mencionadas en la Tabla 2.3.1, el operador llenará
una bitácora de operación de la planta en la que registrará los resultados obtenidos como:
gastos, condiciones físicas de la planta, anomalías detectadas, etc. Esta bitácora deberá ir
con fecha de las actividades realizadas, así como nombre y firma del operador en turno y
deberá ir avalada por el supervisor encargado.
Formato Ficha de Control de Equipos y Unidades
I. INFORMACION GENERAL DEL EQUIPO

Instalación:
Equipo: Tipo: Subtipo:
No de TAG: Ubicación: No de Serie:
Marca: Modelo: Tamaño:
CAPACIDAD NOMINAL:
Para bombas Otros Equipos (Especificar)
Carga (m.c.a):
Caudal (l/s)
Potencia (HP)
II. INFORMACION DE SERVICIOS
Fecha Responsable Problema Trabajo Observaciones
Realizado Comentarios
93
Tabla 2.3 Lista de Actividades de Operaciones y Mantenimiento
Actividades Frecuencia
DIARIO C/SEMANA C/MES TANTO COMO
SEA
NECESARIO
Reparación de pintura y señales X
Calcule el gasto del afluente X
EQUIPO DE PRETRATAMIENTO
Limpieza de rejas y canastillas c/ 4h
Disposición de basura X
Limpieza de canales X
Verificación de las condiciones de la X

estación de bombeo
Limpieza del cárcamo de bombeo X
Operación de la planta de emergencia
Verificar los diversos niveles operacionales X

del cárcamo de bombeo con limpieza de
flotadores de control de niveles
Verificación de la operación de los motores

de la estación de bombeo
Verificar que no produzcan ruidos extraños X
94
Tabla 2.3.1 Lista de Actividades de Operación y Mantenimiento
Actividades Frecuencia
DIARIO C/SEMANA C/MES TANTO COMO
SEA
NECESARIO
Verificar temperatura de operación X

EQUIPO DE BOMBEO
Siga la rutina de mantenimiento indicada X
por el proveedor
Verificar la operación de la bomba
Verificar que no se produzcan ruidos X
extraños
Verificar el sello de agua y prensa estopa X
Opere las bombas alternadamente X
Inspeccione el acople de bombas X
Inspeccione su lubricación y los baleros c/3 meses
Verifique la temperatura de operación de c/3 meses
los baleros
Verifique la alineación de la bomba y c/6 meses
motor
Drene la bomba antes de pararla por X
tiempo prolongado
Cebe la bomba antes de ponerla en servicio X
Limpieza c/4 horas
2.4. Problemas comunes y sus soluciones.
2.4.1. Operación normal
Si todo el equipo está funcionando correctamente, se observan los siguientes fenómenos:
 Tanque de aireación
Color café chocolate oscuro sin olor
Oxígeno disuelto superior a 2.0 mg/l
Contenido de sólidos en el ensayo de lodos entre el 20% y el 50% después de 30 minutos.
95
 Clarificador
Superficie limpia y sin sólidos flotantes, efluente claro y transparente (Botero B.).
2.4.2. Bloqueo en los difusores o líneas de aire.
Se detalla las características para cada tipo:
a) Tanque de aireación
 No hay oxígeno disuelto.
 No hay burbujas, liquido color negro.
 Mal olor.
b) Tanque sedimentador:
 Olor penetrante
 Sólidos flotantes.
c) Efluente:
 Oscuro
d) Solución
 Limpiar los difusores y las líneas de aire.
 Aumentar el suministro de aire
 Cuando se corrige el problema hay que colocar la aireación continuamente hasta
que retorne el color café al tanque de aireación y el oxígeno disuelto sea superior
a 2.0 P.P.M.
 Continuar con la operación de la planta con el reloj (Universidad de los Llanos
Villavicencio, 2019).
2.4.3. Aireación excesiva
Las características en este caso son:
a) Tanque de aireación:
 Sólidos del 5% al 15% en lodo activado.

 Espuma excesiva.
 Mala separación de líquidos y sólidos.
96
 Lodos flotantes en algunas zonas.

 No es visible el manto de lodos.
c) Efluente:
 Alto contenido de sólidos.

d) Solución:
 Utilizar químicos para evitar la espuma si fuere necesario.

 Reducir el tiempo de aireación hasta que reaparezca el color café.
2.4.4. No hay retorno de lodos.
Las características en este caso son:
a) Tanque de aireación.
 Color chocolate o gris.

 Sólidos de un 10% a 25% en lodo activado.
 Oxígeno disuelto menor de 2 P.P.M.
 Lodos flotantes.
c) Efluente:
 Alto contenido de sólidos.
d) Solución:
 Probablemente se deba a un inadecuado retorno de los lodos al tanque de aireación

lo que causa la perdida de concentración de los mismos.
 Efectuar las operaciones indicadas en la sección de mantenimiento (Universidad
de los Llanos Villavicencio, 2019).
97
2.4.5. Otros problemas
a) Espuma excesiva: Para impedir la formación de espuma en el tanque de aireación

se puede aplicar algún antiespumante (una opción es el petróleo que debe ser aplicado
directamente en el tanque de aireación (500 cc) u otra opción es reducir la espuma
con una manguera de agua a presión)
b) Grasa en el tanque clarificador: Observe si existe la presencia de grasas, de ser

así, proceda a limpiar las trampas de grasa existentes y remueva la grasa de los tanques
en forma manual (Botero B.).
2.4.6. Desocupado de la planta
Hay que vaciar el agua del tanque de aireación utilizando la bomba sumergible y la
manguera para la revisión de los difusores, considerando vaciar este lodo en los lechos de
secado hasta donde se permita.
El mismo procedimiento para la revisión del sedimentador. Cuando la planta vuelva

a iniciar su operación (Botero B.).
2.5. Extracción de lodos
Durante 30 a 40 días deben permanecer en las plantas de aireación extendida los

sólidos, cuando el porcentaje sea igual o mayor al 50% del licor mixto los lodos deben
ser retirados del sistema.
Desde el clarificador se efectúa la extracción de lodos teniendo cuidado de no rebajar

el porcentaje de los mismos en el licor mixto del tanque de aireación en más de un 10%
en una sola extracción o retirar más del 20% en la semana.
Proceda a quitar el tapón de PVC que hay en la entrada del lecho de lodo y se cierre
la válvula de retorno de lodos al tanque de aireación, con la bomba de aire dispuesta para
tal efecto el lodo es retirado y conducido a los lechos de secado de lodos (o se coloca un
tapón roscado en el retorno de lodos).
En el caso que el color del lodo se aclare suspender la extracción y cerrar la válvula
de aire del retorno de lodos durante media hora y reiniciar el proceso. Una vez terminado
se debe lavar internamente la tubería de lodos utilizando el tapón de inspección y una
98
manguera a presión, el clarificado de los lechos de secado se retorna al tanque de
homogenización.
2.6. Lechos de secado de arena
Por cada volumen de lodos comprendida entre 800 y 2500 litros al ingresar el lodo
líquido a los lechos de secado se debe adicionar 1.000 gramos de sulfato de aluminio,
acelerando el proceso de la deshidratación de lodos.
Tiene que tomar en cuenta que no debe descargar lodos sobre otros ya seco o
parcialmente secos. (Utilice la “y” con tapón de inspección que tiene la tubería y coloque
una manguera). En el lecho el lodo se va secando y al obtener un contenido de humedad
del 30% a 40% podrá ser retirada con una pala y carretas respectivas tendiendo tablones
para la circulación sobre el lecho (Botero B.).
Una vez retirado el lodo del lecho se debe preparar para la siguiente carga nivelado y
reponiendo la arena que se haya perdido en limpiezas anteriores.
2.7. Inspecciones periódicas
Si la planta está trabajando correctamente los indicativos a considerar son:
 Tanque de aireación: Color café chocolate oscuro y sin olor.

 Clarificador: Superficie limpia. Se puede ver perfectamente el manto de lodos
pues el agua esta cristalina.
 Efluente: Cristalino y transparente con cloro residual (Botero B.).
2.7.1. Revisiones al efectuar visitas.
a) Limpieza
 Quitar los sólidos de las canastillas de entrada.

 Limpiar la superficie del clarificador con la nasa.
 Raspar las paredes del clarificador y agitar el fondo del mismo al menos cada dos
(2) días, para evitar obstrucción en los tubos de retorno de lodos y canalizaciones
de flujo, siempre y cuando teniendo cuidado de no dañar los tubos de aire.
 Retirar los sólidos acumulados en los bafles con la nata.
b) Mantenimiento mecánico
99
 Verificar el voltaje y el amperaje de los motores de los sopladores.
c) Mantenimiento y ajuste de la planta.
 Entre el 20% y el 50% debe ser el lodo en el tanque de aireación (si es mayor del
50% hay que hacer extracción de lodos o aumentar el tiempo de operación del
soplador)
 Color del agua en el tanque de aireación debe ser café chocolate oscuro.
 Revisar el caudal del vertedero de salida.
 El agua en el clarificador debe estar clara.
 Revisar la calidad del efluente.
2.7.2. Resumen de controles para la operación del sistema
a) Oxígeno disuelto.
 Cámara de aireación: 2 mg/litro.

b) Regulación del caudal de retorno de lodos al tanque de aireación.
c) Verificación del color café chocolate oscuro en la cámara de aireación y olor a

tierra húmeda.
 Medición del flujo instantáneo en el vertedero de salida teniendo cuidado que

nunca supere el caudal máximo permitido, debido a que puede ocasionar un
arrastre de sólidos en el efluente.
d) pH en la cámara de aireación.
e) Ensayo de asentamiento para determinar el porcentaje de lodos en el tanque de

aireación (treinta (30) minutos).
f) Remoción de los elementos no biodegradables flotando en el clarificador.
g) Limpieza de la rejilla de entrada.
100
2.8. Control de visitas
CONTROL DE VISITAS
Están limpia las canastillas SI NO
Opera bien el retorno de lodos
Se limpia cada dos días el fondo del tanque clarificador
Se desnata correctamente
Llevan registro de oxígeno disuelto
Llevan registro de pH
El porcentaje de lodos en el reactor es el correcto
El color del lodo Café Negro
Espuma en el reactor
Color de la espuma Blanca Café
Lodos flotando en el clarificador
pH del efluente
Alcalinidad del efluente mg/l
Calidad del efluente Turbio Sucio
Caudal del vertedero de salida GPM
Amperaje del motor Amp.
Voltaje V
Tiempo de trabajo del motor al día Horas Min.

OD del reactor
OD del efluente
Otros problemas
101
2.9. Labores del operario
A. Diario
 Retirar los sólidos de las canastillas de la entrada y del tanque homogeneizador.
 Desalojar con la nasa los sólidos flotantes y grasas del reactor y del clarificador.
 Limpiar las acumulaciones de sólidos en vertederos, bafles y paredes de los
tanques todos los días y así también evitar que la tubería de retorno de lodos del
fondo del clarificador se obstruya y se formen canalizaciones.
 Agitar suavemente durante varios minutos el fondo del clarificador con la planta
en operación para evitar compactaciones de lodo en el fondo. (considerando que
el retorno de lodos se vuelve más espeso).
 Observar que la distribución del aire sea uniforme en el tanque reactor.
 Corroborar que el retorno de lodos esté trabajando correctamente.
B. Semanal
 Raspar las paredes, las tolvas del clarificador utilizando un cepillo de cerda con
movimientos hacia abajo para que los sólidos vayan al fondo del tanque para
retornarlos al de aireación.
C. Mensual
 Limpiar el filtro de aire ojalá con aire comprimido.
D. Anual
 Raspar y pintar las partes metálicas
3. Dimensionamiento de obras complementarias
3.1. Estructura para monitoreo y medición de caudales
Como instrumento de gestión ambiental de cumplimiento obligatorio, supervisión y

fiscalización ambiental se debe seguir el protocolo de monitoreo, así como para la
verificación del cumplimiento de los LMP y de los Instrumentos de Gestión Ambiental
aprobados, de conformidad con lo establecido en el TULSMA.
Del mismo modo el cumplimiento obligatorio para la evaluación y seguimiento de la

eficiencia de las PTARI, en este sentido estas acciones están vinculadas a la aplicación e
implementación de las siguientes normas (Oficina de Medio Ambiente)
102
3.1.1. Puntos de monitoreo
Respecto a la evaluación del efluente residual los puntos de monitoreo deben guardar
concordancia, conforme a lo especificado en el instrumento de gestión ambiental.
Este dispositivo de salida puede ser el medidor de flujo, caja de registro, buzón de
inspección u otra estructura apropiada que cumpla con las siguientes características:
 Dejar que la muestra sea representativa del flujo;

 Estar localizados en un punto donde exista una mejor mezcla y estar
preferentemente cerca al punto del aforo
 Para la medición del afluente, el punto de monitoreo debe estar antes del ingreso
de agua de recirculación, de existir;
 Ser el acceso fácil y seguro
 Contar con una placa de identificación incluyendo la denominación del punto de
monitoreo (Oficina de Medio Ambiente).
3.1.2. Medición de caudal
Las PTARI deben contar obligatoriamente con un dispositivo de medición de caudales

de sus afluentes y efluentes según lo señalado en la Ley de Gestión Ambiental pueden
usar medidores de régimen crítico o vertederos.
En el caso de PTARI pequeñas (caudal menor a 100L/s) y en situaciones debidamente

justificadas, para los efectos de determinar el caudal de operación, se podrá usar métodos
de medición indirectos como el de sección-velocidad y vertederos. Si existen condiciones
de descarga libre (Oficina de Medio Ambiente).
3.1.2.1. Método del vertedero
Este método es utilizado para corrientes de bajo caudal de acuerdo a las características
físicas (geometría) de salida de la PTARI, es aplicable el método del vertedero, el cual
consiste en instalar una placa de geometría definida permitiendo el flujo libre en una caja
de salida de la PTAR.
103
Para determinar el flujo se procede a medir la altura de la superficie líquida corriente
arriba, por lo tanto, se considera el perfil hidráulico de las instalaciones de salida de la
PTARI y que el emisor debe permitir un flujo libre para una medición adecuada de
caudales.
Al utilizar un vertedero de geometría conocida, esto implica que el flujo del

vertimiento se dirija sobre un canal abierto en cual se pueda conocer la carga (tirante) de
agua (H) de la corriente sobre el vertedero. Con este valor se podrá determinar el caudal
en este canal (Oficina de Medio Ambiente).
Algunas de las ecuaciones y características de los vertederos comúnmente utilizados

son presentados en la siguiente tabla:
Tipo de vertedero Diagrama Ecuación

Rectangular con Q = 3,3*L*𝐻1.5
contratación Q= Caudal en 𝑚3 /s
L= longitud de cresta en m
H= carga (tirante) en m
Rectangular sin Q= 1,83*L*𝐻1.5

contratación Q= Caudal en 𝑚3 /s
L= longitud de cresta en m
Triangular ɸ= 90°
Q= 1,4*𝐻1.5
Q= Caudal en 𝑚3 /s
ɸ= 60°
Q= 0,775*𝐻1.5
Q= Caudal en 𝑚3 /s
104
Condiciones y Restricciones para la Utilización de Diferentes Métodos de Medición
de Caudal.
Método de Equipo o Condiciones Restricciones Aplicación

aforo dispositivo
Volumétrico Recipiente  Corriente  Errores con chorros violentos Descargar
de con caída  Requiere calibración del recipiente utilizado libros
volumen libre
conocido y  Caudales
cronómetro pequeños y
de poca
velocidad
Vertedero Vertederos  Todos los  El porcentaje de error en la medición del La medición se
vetederos caudal disminuye a medida que la carga basa en el
 Antes de aumenta funcionamiento
llegar al  Existe una mayor exactitud cuando el derrame de una sección
vertedor el tiene lugar bajo la carga máxima posible hidráulica
canal de dentro de las limitaciones de cada vertedero conocida y
acceso debe  La cresta y los laterales del vertedero deben calibrada, de tal
ser recto, al ser rectos y afilados forma que con
menos 10  Aguas abajo del canal no debe haber solo conocer la
veces la obstáculos a fin de evitar ahogamiento o carga
longuitud inmersión de la descarga del vertedor hidráulica de
de su cresta  En el proceso de evitar que se ahogue se operación, se
pierda mucha carga conoce el garro
 No se pueden combinar con estructuras de que pasa por la
distribución o derevación sección
 Se anulan las condiciones de aforo cuando los

sedimentos se depositen en el fondo, por lo
que es necesario realizar un mantenimiento
continuo
Sección- Flotador  Velocidad  Hay que tomar en cuenta los coeficientes Canales o cielo
Velocidad de cooriente debidos a la variación del viento abierto,
que  El flotador debe adquirir una velocidad carentes de
conducen cercana a la velocidd superficial del agua estructuras de
gastos  En corrientes turbulentas no se obtienen aforo (
pequeños buenos resultados vertederos) y
no mayores  El flotador no debe ser muy ligero ni muy cuando no sea
a 100 L/s pesado posible instalar
 Tramo del algún otro
cauce la dispositivo
más recto
posible,
alejado de
105
curvas y que
el agua
corra
libremente
 Sección
transversal
lo más
regular
posible
 Profundidad
suficiente
para que el
flotador no
toque el
fondo
Fuente: “Identificación y Descripción de Sistemas Primarios para el Tratamiento de

Aguas Residuales”. Comisión Nacional del Agua de México.
Tabla 6.3 – Vertedores triangulares para paredes delgada o lisa. Fórmula de Thompson
Altura H, cm Q. t/s Altura H, cm Q. t/s
3 0,22 12 16,7
4 0,42 18 19,2
5 0,80 19 22,0
6 1,24 20 25,0
7 1,81 21 28,3
8 2,52 22 31,8
9 3,39 23 35,5
10 4,44 24 39,5
11 5,62 25 43,7
12 6,98 30 69,0
13 8,54 35 101,5
14 10,25 40 141,7
15 12,19 45 190,1
16 14,33 50 247,5
Fuente: Manual de hidráulica de Acevedo Netto
4. Control de olores en la PTARI
106
Las PTARI sin duda alguna son herramientas tecnológicas muy importantes para
coadyuvar en la preservación del medio ambiente, facilitando el reúso del agua y al
control de enfermedades especialmente como lo son las gastrointestinales, es por este
motivo que es muy favorable su instalación en todo el territorio nacional y altamente
conveniente como parte de acciones de saneamiento básico en la población.
Pero uno de los principales problemas que se presentan con las plantas de tratamiento
de aguas residuales y que en algunos casos ha sido factor determinante para clausurar o
evitar su instalación, es la generación de malos olores.
La fuente de dichos está asociada con la generación y tratamiento de residuos sólidos

como el lodo biológico o químico, así como con el manejo del agua residual y con la
degeneración de la materia orgánica dentro de la planta. El control y manejo de olores en
las plantas de tratamiento de aguas residuales ha adquirido gran importancia debido al
crecimiento y a la multiplicación de las plantas de tratamiento en el ámbito nacional y por
su cercanía con centros de población o residencias.
4.1. Medidas de mitigación
Toda planta de tratamiento que este mal diseñada y/o mal operada, ya sea del tipo
físico-químico o biológico (aerobio o anaerobio), es susceptible a generar olores
desagradables en mayor concentración debido al metabolismo de ciertas bacterias
anaerobias como las sulforreductoras.
4.1.1. Medidas preventivas
Se puede hacer una limpieza mecánica de los sistemas de colección, lavado recurrente
removiendo arenas y/o desechos orgánicos acumulados, frecuente raspado para la
remoción de escorias y grasa reduciendo la espuma del tanque de aireación, las paredes
de los tanques del sistema de lodos activados, conductos de aire y difusores, con estas
opciones se pueden prevenir los olores que se generan en las plantas.
107
4.2. Métodos microbiológicos
Uno de los mejores métodos para controlar los olores es la biofiltración, este sistema
se basa en la interacción del gas con el medio orgánico cuya actividad de degradación se
origina de los microorganismos que viven y se desarrollan en este. La suma de ambos se
llama medio biológico filtrante, que es el constituyente esencial del biofiltros.
En este medio que está considerado para que se forme una película de
microorganismos se produce la degradación de los compuestos indeseables en el gas. Los
espacios vacíos son los que producen una baja caída de presión del gas en la cama, así
como una adecuada oxigenación del filtro y distribución del flujo de gas.
Existe otro sistema llamado biolavador, el cual es un proceso microbiológico. El gas

de olor desagradable entra en contacto con el agua en una torre de dispersión o empacada
con material inerte, donde se absorberán o disolverán en el agua los compuestos
indeseables del gas y luego se trata el agua aeróbicamente para su degradación biológica
mediante un sistema de lodos activados.
Los biofiltros percoladores o conocido también como lecho escurrido son un sistema
intermedio entre biofiltros y biolavador, en este sistema el gas es puesto en contacto con
el material inerte donde se ha desarrollado una biopelícula, en el biolavador el agua se
escurre continuamente a través del empaque facilitando el control del proceso.
5. Perfil del operador de la PTARI
Para obtener óptimas condiciones de operación en una planta de tratamiento de aguas

residuales se requiere contar con personal capacitado que cubra las operaciones de
mantenimiento preventivo y operativo del sistema, esto asegurará el control adecuado del
proceso y el buen funcionamiento del equipo.
5.1. Funciones propias del cargo
Gestionar y controlar el proceso de la planta.
o Determinar los parámetros de funcionamiento.

o Velar por el correcto funcionamiento de los equipos de medida.
o Controlar y supervisar el registrado de volúmenes de llenado, volumen de fango
y caudales.
108
o Controlar el cumplimiento de las normas de prevención de riesgos de los trabajos
en planta.
o Supervisar el cumplimiento de los procedimientos y protocolos implantados.
Ejecutar y supervisar el proceso de la línea de aguas.
o Controlar el funcionamiento de la red de colectores.

o Controlar el proceso de pre tratamiento/trampa de grasa
o Supervisar y controlar el proceso de decantación secundaria.
o Controlar el proceso de asimilación de la contaminación disuelta mediante el
reactor biológico.
Ejecutar y supervisar el proceso de la línea de fangos.
o Supervisar el funcionamiento de los lechos de secado.

o Gestionar todo el proceso de deshidratación del fango y su posterior disposición
final.
Supervisar el mantenimiento de las instalaciones interiores e interiores de la planta de
tratamiento de las aguas residuales.
o Supervisar la limpieza de las instalaciones para adecuarlas a las exigencias

medioambientales.
o Gestionar las reparaciones de las instalaciones de la planta para su correcta
conservación.
o Controlar la señalización y medios auxiliares de seguridad en las zonas de obra.
5.2. Ocupaciones
Un “Técnico de Planta de Tratamiento de Aguas Residuales”, desarrolla su labor en

una estación depuradora, que recogerá el agua residual de una planta empacadora de
marisco, después de una serie de tratamientos t proceso devuelve a un cause receptor. La
localización de este técnico dentro de la empresa será la siguiente:
109
JEFE DE PLANTA
Técnico de Planta de Tratamiento de Aguas residuales
Auxiliar de Laboratorio Operario de la Planta
El jefe de planta es quien encabeza la estructura de una planta de tratamiento de aguas

residuales siendo el responsable de los aspectos técnicos y gestión de la misma, seguido
de él tenemos al técnico, que es el encargado de llevar a cabo la gestión de los procesos
de tratamiento de agua.
A cargo del técnico tenemos a dos colaboradores, al auxiliar de laboratorio quien

realiza los procesos propios de análisis y al operario de la planta quien es el encargado de
realizar las tareas básicas dentro de la planta, manteniendo contacto directo con los
proveedores de materiales específicos para el tratamiento de aguas residuales
5.3. Competencias genéricas
Consideradas como actitudes recomendables para la práctica de una profesión

concreta, las cuales son transferibles y transversales a multitud de funciones y tareas. Las
competencias genéricas principales son:
Búsqueda de información
 Es la curiosidad e inquietud constante por saber más sobre cosas, personas o

hechos, lo que implica buscar información más allá de las preguntas frecuentes
o de lo que se requiere en el puesto. La búsqueda de nuevos sistemas y procesos
para la mejora de las técnicas y tecnologías de tratamiento de aguas, hacen
necesaria esta habilidad para la ocupación (Servicio Andulaz de Empleo).
110
Preocupación por el orden y la calidad
 Un continuo seguimiento, control de la información y del trabajo, así como en

la optimización de los recursos disponibles y en empeñarse en que las funciones
y responsabilidades asignadas estén claras, siendo esencial esta habilidad para
implantar esquemas de gestión en las plantas de tratamiento de aguas.
Trabajo en equipo y cooperación
 Conlleva la intención de colaboración con otros al formar parte de un grupo, el

trabajar juntos, como opuesto a hacerlo individual o competitivamente. Este
profesional forma parte de un equipo de trabajo con el que tiene que interactuar
para conseguir los objetivos marcados (Morillo, 2015)
5.4. Competencias especificas
Son el conjunto de conocimientos prácticos y teóricos, así como las capacidades y

facultades relacionadas directamente con la ocupación.
Gestionar el proceso de la planta
 Saber y ejecutar las técnicas adecuadas para el diseño, la planificación y el

control de los procesos de depuración y otros en las plantas de tratamiento de
aguas residuales.
Gestionar el proceso de la línea de aguas
 Saber y ejecutar las técnicas específicas para llevar a cabo el diseño, la

planificación y el control de las distintas fases del proceso de la línea de aguas
(ciclos de abastecimiento y saneamiento, esencialmente).
Gestionar el proceso de la línea de fangos
 Saber y ejecutar las técnicas específicas para llevar a cabo el diseño, la

planificación y el control de las distintas fases del proceso de la línea de fangos.
Gestionar, supervisar y controlar el mantenimiento de las instalaciones de la planta de
tratamiento de aguas residuales.
 Saber y ejecutar las técnicas adecuadas para que las instalaciones y equipos de
la planta estén en condiciones óptimas para su funcionamiento, planificando el
mantenimiento de las instalaciones.
111
5.5. Formación reglada recomendable
Dentro de la formación requerida se encuadra la formación reglada, esta formación

hace mención al conjunto de enseñanzas que, dentro del sistema educativo, capacitan a
las personas para el desempeño calificado de una ocupación. En concreto, para ésta, la
formación reglada recomendable será la siguiente:
Ingeniero Industrial, especialidad en Química Industrial.
 Ingeniería Técnica Universitaria.

 Formación Mínima para acceder:
Prueba de Selectividad.
Haber superado estudios considerados equivalentes a los anteriores.
Titulación universitaria o equivalente.
6. Manejo de lodos
Los lodos extraídos de los procesos de la floculación y del reactor aerobio, serán
deshidratados mediante la operación de las eras de secado, posterior a eso se los entregara
a un gestor acreditado.
El proceso de tratamiento o “estabilización” tiene como fin:
 Eliminar olores ofensivos

 Deshidratar lodos
Normalmente se utiliza un proceso para secar el agua excesiva de los lodos para
facilitar disposición final, considerándose, así como el más sencillo. Cuando el lodo posee
un elevado contenido líquido es colocado en una plataforma de ladrillo como principal y
en su parte superior se colocan varias capas de grava con diferente granulometría cuya
función será filtrar el residuo líquido de los lodos.
En la parte inferior de la estructura de los lechos de secado existirá un sistema de

drenaje, cuya función será recoger el líquido filtrado y enviado al sistema de tratamiento.
112
Una vez que hayan perdido suficiente humedad serán retirados, repitiendo el proceso
de manera contante.
6.1. Registro de la cantidad y calidad de lodos
El objetivo principal es asegurar la correcta operatividad en el manejo de los lodos y

asegurar que los mismos sean dispuestos adecuadamente se llevara un registro tanto de
cantidad como de calidad de todos los lodos generados en la fuente.
La bitácora contendrá al menos el siguiente contenido:
INFORME DEL CUMPLIMIENTO DEL MANEJO DE LODOS

Tipo de tratamiento Tipo de lodo Cantidad generada
Domestico Destino final
Industrial
MONITOREO E INSPECCION AMBIENTAL
Variable Unidad de Valor Método de Método de Fecha de Punto de Concentración
medición toma de análisis monitoreo monitoreo máxima
muestra permisible
PH
Conductividad
Materia
orgánica
Fosforo total
Nitrógeno
total
Observaciones Disposición final del lodo

Producción de abono
Utilización en la agricultura
Disposición final relleno sanitario
Incineración
7. Procedimiento de operación en la PTARI en caso de fallas fortuitas
 En las estaciones de bombeo, deben tener parte de las instalaciones mecánica

intercambiable.
 En la succión y en las descargas de las bombas deben colocarse dispositivos que
posibiliten los bloqueos.
113
 Todos los equipos mecánicos de bloqueo o cierre deben poder manejarse
manualmente.
 En caso de que la bomba se pare, para poder mantener funcionando la salida de
las aguas residuales por medio de bombas móviles habrá que colocar una prevista
de acople en la tubería de descarga de la bomba
 Para utilizar bombas móviles eléctricas debe proveerse la instalación de una
conexión de corriente en la bomba con acceso desde afuera, en el mismo lugar
deberá posibilitarse una alimentación por medio de un generador eléctrico móvil
de emergencia.
 La entrada de corriente a la bomba deberá ser subterránea y estar constituida por
dos alimentaciones independientes entre sí.
 Cuando sean de esperar peligros o danos especiales como consecuencia de la falta
de corriente eléctrica, deberán preverse generadores fijos de emergencia. La falta
de energía eléctrica puede compensarse también por medio de un accionamiento
adicional con diésel para las bombas.
 El sitio donde esté ubicada la (s) bomba (s), como el ingreso al sitio, tendrán una
configuración tal que los aparatos que vayan a ser usados en los casos de
emergencia puedan ser fácilmente introducidos y sacados.
 En caso necesario, las bombas deberán estar equipadas con alarmas de averías y
con equipos que detecten entradas no autorizadas, ambos independientes de las
redes.
 Las plantas de tratamiento deberán ser diseñadas de tal modo que, si se averían
partes específicas de las instalaciones, la capacidad de funcionamiento de la planta
completa se mantenga tan intacta como sea posible. Por esta razón, por medio de
previsiones en la construcción, deberá asegurarse que las diferentes de la planta
puedan sacarse de uso.
 Durante la planificación y el diseño, en el sector de una instalación que transporte
agua, deberá prestarse atención a que puedan intercambiarse los tanques que
tengan la misma función.
 Las plantas de tratamiento deben manejarse de tal modo que sea posible hacer
rotar las diferentes etapas de tratamiento.
114
 Las plantas de tratamiento no deberán construirse en zonas susceptibles de
inundaciones, donde esto no sea posible, deberán construirse diques. Para entradas
y salidas de agua.
 El funcionamiento debe garantizarse también en caso de aguas de crecida, si se
colocan diques en las instalaciones especialmente importantes (p. ej.: suministro
energético y bombas de entrada), dichas instalaciones deberán ser protegidas
adicionalmente contra avenidas.
 La entrada de la corriente eléctrica a la planta de tratamiento deberá ser
subterránea y tener dos alimentaciones independientes. En caso total de corriente,
esta deberá suministrarse a las instalaciones más importantes por medio de
generadores eléctricos de emergencia.
 Se deberá tratar que las partes eléctricas y mecánicas de la instalación sean
intercambiables.
 El área de la planta deberá asegurarse contra entradas no autorizadas, deberá
contar con suficiente iluminación y en caso necesario, deberá tener alarmas de
averías que operen independientemente de la red eléctrica.
 Se debe asegurar la capacidad de funcionamiento de todas las instalaciones de la
planta. La inspección regular de las obras, maquinas e instalaciones eléctricas, la
eliminación inmediata de las deficiencias y el mantenimiento preventivo,
constituyen parte de las medidas.
 Para mantener una adecuada eliminación de las aguas residuales en el caso de una
avería o de paro por mantenimiento de las instalaciones, deberá preverse repuestos
en suficiente cantidad, con una capacidad escalonado, entre los repuestos se debe
contar generadores eléctricos de emergencia, bombas móviles de agua residuales,
además de accesorios requeridos, como por ejemplo mangueras, tuberías y
acoplamientos, así como los correspondientes repuestos y materiales de trabajo.
 Dentro de una misma área de trabajo se deberá contar con piezas de equipos que
sean intercambiables.
 El personal técnico requerido para mantener la eliminación ordenada de las aguas
residuales deberá mantenerse disponible según los requerimientos de la planta.
Por tanto, no deberá emplearse en brigadas de protección contra otras
eventualidades ajenas a la planta.
115
 Para lograr un desarrollo sin problemas en los trabajos de emergencia y habituales
deberán realizarse practicas anuales in situ. En estas prácticas deben controlarse
los equipos en especial las bombas y las plantas eléctricas previstas para el caso
con el fin de controlar la capacidad de funcionamiento y hacer que el personal se
familiarice con ellos.
 Se debe tratar de disponer de empresas especializadas, para reparar de inmediato
los danos en caso de que los recursos propios no basten.
 Si en caso de emergencia las aguas residuales tuvieran que ser evacuadas sin
tratamiento y existiera el peligro de contaminación, deberá dar aviso a la
población de los alrededores. Por los efectos secundarios indeseables.
8. Plan de contingencias
Plan de Contingencias: Conjunto de medidas previstas para controlar o mitigar el

impacto ambiental y sanitario, derivado de la ocurrencia voluntaria o involuntaria de
eventos extraordinarios al normal funcionamiento de una planta de tratamiento.
Respecto de las principales variables asociadas a fallas en la operación del sistema de

tratamiento y de las medidas de contingencias a adoptar, estos se describen a
continuación.
8.1. Cortes de energía eléctrica
Se contempla la habilitación de equipos generadores tanto en las bombas elevadoras

como en la planta de tratamiento con el objeto de mantener operativo el sistema, en tanto
se mantiene la interrupción del servicio, previniendo el riesgo que implicaría la descarga
de aguas servidas sin tratar.
Frente a un corte de energía eléctrica el tablero de transferencia automático instalado,

detecta la señal y activa el arranque del grupo generador.
8.2. Emisión de ruidos
Durante la etapa de operación la emisión de ruidos por parte de fuentes fijas

corresponde, principalmente, a las actividades de la planta de tratamiento de aguas
residuales. Sin embargo, los impactos que los ruidos provoquen sobre las áreas cercanas
a la planta, se han evaluado como de baja significación, pues se van a adquirir equipos de
baja emisión de ruidos.
116
La fuente fija que generará mayor intensidad en los niveles de emisión de ruidos
corresponderá al grupo generador; este equipamiento genera niveles superiores a los 80
dB (A). Por lo tanto, dichas unidades se disponen en recintos cerrados y protegidos, en su
área perimetral, por sistemas de paneles para insonorización. La medida anterior se
considera tanto para el grupo generador que se ubicará al interior de la empacadora.
8.3. Emisión de olores
Para evitar la proliferación de olores, los residuos generados en la planta de

tratamiento serán dispuestos en bolsas y almacenados en contenedores cerrados hasta que
sean retirados para su disposición final.
En el caso específico de los lodos, mediante el uso de cal se provee los mecanismos
adecuados para el sistema de tratamiento, con el fin de que obtengan un grado adecuado
de estabilización e higienización.
Finalmente, la PTARI contará con todas sus unidades debidamente controlada,

eliminando cualquier posibilidad de generar malos olores en las diferentes unidades que
la componen.
Finalmente, tanto las unidades como la trampa de grasa, tanque de igualación, estarán
provistos de adecuados sistemas de ventilación con el fin de evitar la generación de olores
en dichas unidades.
8.4. Obstrucciones en la operación de la planta
Se consideran dentro de las medidas de contingencias en caso de obstrucción en

alguna de las unidades de la planta, mantener repuestos para los equipos principales y del
sistema de grupo electrógeno.
Al producirse alguna obstrucción en las unidades correspondientes al tratamiento

primario, del recinto de la planta de tratamiento se pondrá el equipo auxiliar en
funcionamiento.
117
8.5. Planta de tratamiento
La planta de tratamiento contara con suficiente equipo de respaldo. Frente a un corte

de energía, la planta empacadora cuenta con suministro eléctrico de emergencia desde el
grupo generador.
118
CONCLUSIONES
1. El diseño presentado a la Compañía, resuelve una temática de mucho control y

cuidado, en lo que respecta a las actividades industriales referente a Empaque y
Exportación de alimentos, siendo así que, el correcto uso de recursos en la
empresa, logra una disminución en consumos de agua, llegando a la reutilización
de la misma, cuya finalidad es la optimización de los recursos. El aseguramiento
de la calidad esencial para que el producto final, logré ser exportado, cumpliendo
rigurosamente con todas las conformidades prevista en su debido proceso de
transformación y localización en el exterior.
2. El estudio elaborado, con diversos parámetros obtenidos por la observación dentro

del giro del negocio, en consultoría con la Planta sucursal del Grupo Castillo, fue
uno de los objetivos específicos desarrollados en este proyecto, aportando con
mayor eficacia al diseño de la PTARI propuesta. Descifrar el comportamiento de
los parámetros inmersos en todo diseño, hasta el análisis adecuado para la
unificación de cada punto participante hasta el montaje total del sistema aplicado
dentro de la Planta Frigoexport C.A
3. El paso principal para la implementación o propuesta de cualquier diseño, consiste

en el reconocimiento y análisis de todas las variables posibles, con el fin de
obtener el resultado deseado. En nuestro caso, el punto de partida para el
desarrollo del proyecto presentado, fue el reconocimiento y medición del caudal
manejado en la Planta. Fue de gran aporte el estudio inculcado en la ingeniería,
ya que con ello logramos manejar con la premura necesaria los análisis
matemáticos en función de las variables más importantes.
4. Precisar los beneficios que aportan que, a través del correcto uso de la Planta de
Tratamiento de Aguas residuales Industriales la empresa se mantendrá libre de
cualquier no conformidad que pudiera ser levantada en auditorias de las entidades
reguladoras de las Plantas Empacadoras y Exportadoras de Camarón, tanto el
Municipio de Guayaquil, Subsecretaria de Calidad e Inocuidad o en su defecto la
visita de Clientes Extranjeros o sus respectivos delegados, contribuyendo la
Inocuidad en el Procesamiento de estos alimentos.
119
5. A nivel interno, el re-uso del agua mantendrá la Planta siempre en estado limpio
con una correcta administración de los recursos, se puede verificar el desempeño
que tendrá la Planta en el re-flujo para el procesado del camarón desde la
Recepción hasta su mantenimiento y enjuague en las tolvas de la Empresa.
120
RECOMENDACIONES
1. Realizar los mantenimientos respectivos de la Planta de Tratamiento de Aguas

residuales, ya que como es de conocimiento general, el cuidado de todo equipo
extenderá su vida útil, claro, siempre y cuando se lleve el registro adecuado de las
mismas. Esto puede lograrse con las verificaciones correspondientes del estado de
cada punto y con el estado físico de la PTARI.
2. Llevar cada registro impreso o digitalizado, en conjunto con la impresión del

diseño de este proyecto, con las respectivas firmas de aprobación, ya que por
experiencia propia las Entidades reguladoras piden el Diseño de la PTARI, en
conjunto con los análisis mensuales de un Laboratorio avalado, como parte de sus
auditoria de control, en el tiempo que estos creas convenientes.
3. Trabajar en que los parámetros definidos mantengan el rango adecuado, ya que la

mínima variación puede ocasionar problemas con el control de calidad del
Producto en Proceso.
4. Se recomienda que dentro de la parte operativa se trabaje en conjunto con la

supervisión del Departamento de Salud y Seguridad Ocupacional, la cual
garantiza el hecho del cuidado e integridad a la hora de realizar las limpiezas con
la vestimenta adecuada.
5. Definir puntos de almacenaje de tanques cuya capacidad sea de un volumen

grande, con el fin de tener el agua ya tratada para proceder con el lavado de áreas
de recepción donde el camarón llega desde la camaronera, ya sea para el lavado
superficial de los vehículos pertenecientes a la Empresa, logrando un ahorro en
las Planillas de Consumo de Agua Potable.
6. Dentro de las posibilidades de la Planta, puede recomendarse la aplicación del

agua tratada para la generación de hielo en escarcha, al proporcionarle este
suministro al Silo de Hielo que la Compañía posee, ya que con esto se puede
comercializar el mismo obteniendo la empresa un ingreso extra a sus actividades.
121
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PROVINCIA DE NAPO, QUE PERMITA DISMINUIR EL INDICE DE LOS DESECHOS LIQUIDOS
EN EL RÍO QUIJOS. EL CHACO, CANTÓN EL CHACO, PROVINCIA: UNIVERSIDAD TÉCNICA
DE AMBATO FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL Y MECANICA.
Servicio Andulaz de Empleo. (s.f.). Ocupaciones material de orientación profesional.
Sotero Alvarez, A. (2018). SlideShare. Obtenido de

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20agua%20residual%2C%20que
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DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES, EN LA CABECERA MUNICIPAL
DE PÉNJAMO GTO.
125
ANEXOS
126
ANEXO 1 Terreno Frigoexport C.A
127
ANEXO 2 Datos de Inscripción de Propiedad
128
ANEXO 3 Planos Implantación General
129
ANEXO 4 Planos PTARI
130
131
ANEXO 5 Registro de Efluente
132
ANEXO 6 Especificaciones Técnicas
Hormigón armado 280 Kg/cm2.
Cemento hidráulico tipo GU.
Varillas de hierro entre 10 mm y 12 mm.
Piedra de ¾ y arena, con una dosificación 1 – 3 – 2 (1 saco de cemento + 3

parijuelas de piedra + 2 parijuelas de arena).
Paredes de PTARI. Espesor de 15 cm., para la cual se ocuparon alrededor

de 7 mts3 de hormigón.
Equipos de trabajo instalados.
Bomba O-SERIES, bomba industrial de 2”, 1350 GPM (85 lts./s), de Aluminio,
Bronce y Acero.
Sweetwater Regenerative Blower de ½ HP, 115 V, monofásico.
Ring blower, de 60 HZ, cubierta de aluminio, fundida a troquel, protección del

motor IP 54, de poco ruido y vibración.
Dosificador de bacterias Drain Cobra, hecho de plástico, auto alimentable, a

baterías, con cartuchos reemplazables cada 90 días.
Filtro de presión: h= 3 metros y Ø= 1.20 metros, 2” Ø entrada, 2” Ø retrolavado

y purga y 2” Ø salida, capacidad = 100 GPM y 100 PSI de presión.
Grava de filtración: Colocada en forma de lechos en el PTARI, Grava gruesa

1’’ – ¾ ‘’, Grava media ¾ ‘’ - ½ ‘’, Grava fina ½ ‘’ - ¼ ‘’, Arena
133
gruesa ¼ ‘’ - 1/8 ‘’, Arena media 1/8 ‘’ – 1/16 ‘’, Arena fina, Altura
total de los lechos 1.20 metros.
Canastillas de retención de sólidos: Colocadas a la salida del proceso

productivo, con un tamiz de 4 mm a 2 mm, fabricadas en acero inoxidable
304, para la retención de restos de camarones, peces pequeños y camarones
enteros que puedan caer al piso, durante el proceso.
134

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Proyecto Técnico previo a la obtención del título de Ingeniería

“Diseño de una planta de tratamiento de aguas residuales

“Design of an Industrial wastewater treatment plant for a Shrimp Packing and

Jackson Vicente Sánchez Baque

Director: Ing. Virgilio Ordoñez, Msc.

Guayaquil, Julio de 2020

Ing. Ana Fabiola Terán Alvarado Ing. Virgilio Alonso Ordoñez

Yo, ROMÁN ULLAURI STUARD EUGENIO, con documento de identificación

Guayaquil, Julio del 2020

Yo, SÁNCHEZ BAQUE JACKSON VICENTE, con documento de identificación

Guayaquil, Julio del 2020

Dado en la Ciudad de Guayaquil, Julio del 2020

Dedico el presente trabajo y todo aquello que

Stuard Eugenio Román Ullauri

A todos aquellos que creyeron en mí y me

Stuard Eugenio Román Ullauri

Dedico mi trabajo a mi familia y a todos

Jackson Vicente Sánchez Baque

A mis padres, pilares fundamentales, todo

Jackson Vicente Sánchez Baque

El siguiente trabajo técnico desarrolla en términos de la ingeniería el Diseño, desde la parte

Tabla 1 Balance de Masas ...................................................................................................................... 8

La memoria Técnica de diseño que a continuación se detalla, se refiere al sistema de

Las actividades acuícolas en base al marco referencial, se encuentra en la Ley de Gestión

Este Proyecto trae consigo la Gestión y el trabajo en equipo de varios departamentos

Control: Es el proceso para poder verificar el desempeño de distintas funciones de una

Unidad de Tratamiento de Agua Residual: Es la reducción o eliminación completa o gradual

Pretratamiento: Los pretratamientos de aguas residuales pueden implicar la reducción de

Tratamiento Primario: Los sistemas de tratamiento primarios son muy sencillos en la

Tratamiento Secundario: El tratamiento secundario de depuración se constituye en una serie

Desarrollo Urbano: Es el proceso de transformación, por medio de la consolidación de una

Aguas residuales: El tratamiento de aguas residuales se basa en eliminar los contaminantes

Aguas residuales industriales: El tratamiento de aguas residuales de origen industrial incluye

 Limpieza de transporte de materia prima.

 El grado de optimización del consumo de agua.

1.2. GRUPO OBJETIVO (BENEFICIARIOS)

Los principales beneficiarios en la elaboración de un Diseño de una Planta de Tratamiento

1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Elaborar el estudio necesario y competente para el diseño de nuestra PTARI

1.5. PROPUESTA DE SOLUCION.

El objetivo del Proyecto previo estudio de diversos parámetros, el más importante el

ppm % ppm mg/lt 48 m3/día

La siguiente tabla muestra los resultados a obtener mediante el correcto diseño de la

2.1. Marco referencial teórico

Las Plantas de Tratamiento son un grupo de procedimientos unitarios y operaciones

Operaciones Unitarias Físicas: Las operaciones unitarias físicas son aquellas

Operaciones o Procesos Químicos: Las operaciones o procesos químicos se generan

Operaciones o Procesos Biológicos: Las operaciones o procesos biológicos se

Objetivos del Tratamiento de las Aguas Negras: Tiene la finalidad preservar la

 Primero es la eliminación de los agentes bacterianos patógenos que contienen las

 Por último, evitar la contaminación de todos los cuerpos receptores presentes,

2.2. Aguas residuales

Etapas del tratamiento de las aguas residuales:

Tratamiento Preliminar: Es el tratamiento donde se trasladan los sólidos de gran

Tratamiento Secundario: Es el tratamiento donde ocurre un cambio entre la materia

Tratamiento Terciario o avanzado: Son tratamientos complementarios, que