25T00446 PDF

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
CARRERA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
“IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE SIMULACIÓN PARA

EL DIAGNÓSTICO VIBRACIONAL DE LA DESALINEACIÓN DE
POLEAS Y PROBLEMAS EN BANDAS PARA EL ROTOR KIT
DEL LABORATORIO DE DIAGNÓSTICO TÉCNICO Y
EFICIENCIA ENERGÉTICA”
Trabajo de integración curricular

Tipo: Proyecto Técnico
Presentado para optar al grado académico de:

INGENIERO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
AUTORES:
BYRON ORLANDO ROVALINO NÚÑEZ
JULIO ENRIQUE TAPIA OCHOA
Riobamba – Ecuador
2022
“IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE SIMULACIÓN PARA

EL DIAGNÓSTICO VIBRACIONAL DE LA DESALINEACIÓN DE
POLEAS Y PROBLEMAS EN BANDAS PARA EL ROTOR KIT
DEL LABORATORIO DE DIAGNÓSTICO TÉCNICO Y
EFICIENCIA ENERGÉTICA”
Trabajo de integración curricular

Tipo: Proyecto Técnico
Presentado para optar al grado académico de:

INGENIERO EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
AUTORES: BYRON ORLANDO ROVALINO NÚÑEZ

JULIO ENRIQUE TAPIA OCHOA
DIRECTOR: ING. EDUARDO SEGUNDO HERNÁNDEZ DÁVILA
Riobamba – Ecuador
2022
© 2022, Julio Enrique Tapia Ochoa y Byron Orlando Rovalino Núñez.
Nosotros autorizamos la reproducción total o parcial, con fines académicos, por cualquier medio
o procedimiento, incluyendo cita bibliográfica del documento, siempre y cuando se reconozca el
Derecho de Autor.
i
Nosotros, Byron Orlando Rovalino Núñez y Julio Enrique Tapia Ochoa, declaramos que el
presente Trabajo de integración curricular es de nuestra autoría y los resultados del mismo son
auténticos. Los textos en el documento que provienen de otras fuentes están debidamente citados
y referenciados.
Como autores asumimos la responsabilidad legal y académica de los contenidos de este Trabajo
de integración curricular; el patrimonio intelectual pertenece a la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo.
Riobamba, 16 de marzo del 2022
Julio Enrique Tapia Ochoa Byron Orlando Rovalino Núñez

060402886-0 180476427-0
ii
El Tribunal del Trabajo de integración curricular certifica que: El Trabajo de integración

curricular; tipo: proyecto técnico, “IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE
SIMULACIÓN PARA EL DIAGNÓSTICO VIBRACIONAL DE LA DESALINEACIÓN
DE POLEAS Y PROBLEMAS EN BANDAS PARA EL ROTOR KIT DEL
LABORATORIO DE DIAGNÓSTICO TÉCNICO Y EFICIENCIA ENERGÉTICA”,
realizado por los señores: BYRON ORLANDO ROVALINO NÚÑEZ y JULIO ENRIQUE
TAPIA OCHOA, ha sido minuciosamente revisado por los Miembros del Tribunal del Trabajo
de integración curricular, el mismo que cumple con los requisitos científicos, técnicos, legales,
en tal virtud el Tribunal Autoriza su presentación.
FIRMA FECHA
Ing. Maco Antonio Ordóñez Viñán _________________ 2022-03-16

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
Ing. Eduardo Segundo Hernández Dávila _________________ 2022-03-16

DIRECTOR DE TRABAJO
INTEGRACIÓN CURRICULAR
Ing. Eugenia Mercedes Naranjo Vargas _________________ 2022-03-16

MIEMBRO DEL TRIBUNAL
iii
DEDICATORIA
Este Trabajo de integración curricular quiero dedicar especialmente a mi madrecita, quien me

sigue bendiciendo cada día desde el cielo, a mi padre quien ha logrado forjarme cada instante de
mi vida por ser una persona de éxito, a mi esposa por brindarme una voz de aliento, a mi hija
Emilia que será quien siga mis pasos, a mis hermanos por brindarme la fortaleza para seguir
adelante y alcanzar con mis metas de vida.
Byron
Quiero dedicar este logro alcanzado a mi familia, en especial a mi madre Gladys y mi padre Jorge,
por jamás rendirse y enseñarme el significado de valentía, lucha, amor, a nunca rendirme y
alcanzar mis objetivos sin importar cuán lejos se encuentren, a mis hermanos por luchar de la
mano día a día y no dejarme derrumbar ante adversidades de la vida, Ustedes, mi motivación, mi
familia, mi luz, por todo eso y más, mil gracias, que Dios los bendiga siempre.
Julio
iv
AGRADECIMIENTO
En primer lugar quiero agradecer infinitamente a Dios por haberme brindado salud y la
oportunidad de alcanzar este objetivo, al apoyo incondicional que me han brindado mis padres
Luis y Narcisa, así como también a mi esposa e hija que son el motivo por el cual quiero alcanzar
mis logros, finalmente un agradecimiento especial a la Escuela Superior Politécnica de
Chimborazo en especial a la Escuela de Ingeniería en Mantenimiento y a mis tutores guías por
haberme brindado los conocimientos pertinentes para realizar el trabajo.
Byron
Primero agradecer infinitamente a Dios por darme la oportunidad de alcanzar este sueño y
bendecirme cada día. Agradezco a mis padres Gladys Y Jorge, así como a mis hermanos Iván,
Patricio Y Fernando, quienes han sido mi motivación y el motor para luchar día tras día, dándome
la fuerza necesaria para no dejarme caer en momentos difíciles. De la misma forma, agradecer a
mis tutores del trabajo de integración curricular, a los docentes de la carrera de Ingeniería de
Mantenimiento por compartir sus conocimientos y guiarme durante este camino hacia la vida
profesional.
Julio
v
TABLA DE CONTENIDO
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................... xii

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................ xiv
ÍNDICE DE GRÁFICOS……………………………………………………………………..xxi
ÍNDICE DE ECUACIONES .................................................................................................. xvii
ÍNDICE DE ANEXOS ........................................................................................................... xviii
RESUMEN................................................................................................................................ xix
SUMMARY ............................................................................................................................... xx
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………........1
CAPÍTULO I ............................................................................................................................... 2
1. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA ......................................................................... 2

1.1. Antecedentes................................................................................................................. 2
1.2. Justificación e importancia ......................................................................................... 3
1.3. Definición del problema .............................................................................................. 3
1.4. Objetivos ....................................................................................................................... 4
1.4.1. Objetivo general ............................................................................................................ 4
1.4.2. Objetivos específicos ..................................................................................................... 4
CAPÍTULO II ............................................................................................................................. 6
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS .................................................................................. 6

2.1. Sistemas de transmisión bandas-poleas...................................................................... 6
2.1.1. Descripción de los elementos y partes internas del sistema de transmisión de
bandas. .......................................................................................................................... 6
2.1.2. Las poleas y sus principales características. ................................................................. 7
2.1.3. Bandas o correas ........................................................................................................... 8
2.1.3.1. Tipos y características de las bandas o correas ............................................................ 8
2.1.3.2. Selección de bandas y poleas para el sistema de transmisión....................................... 9
2.2. Problemas en sistemas de transmisión bandas-poleas ............................................ 13
2.2.1. Bandas desgastadas, holgadas o mal acopladas ......................................................... 13
2.2.2. Desalineamiento de bandas-poleas ............................................................................. 14
2.2.2.1. Qué es y cuáles son los tipos de desalineación de poleas............................................... 14
vi
2.2.3. Poleas excéntricas ....................................................................................................... 15
2.2.4. Resonancia de la banda .............................................................................................. 15
2.3. Análisis vibracional en poleas ................................................................................... 16
2.3.1. Vibración axial de poleas ............................................................................................ 17
2.3.2. Parámetros de vibraciones .......................................................................................... 17
2.3.3. Espectros de vibración ................................................................................................ 18
2.4. Métodos de diagnóstico vibracional y desalineación de poleas................................ 18
2.4.1. Método convencional. ................................................................................................. 18
2.4.2. Método de comprobación de la desalineación paralela con regla. ........................... 19
2.4.3. Método de comprobación de desalineación angular con regla. ................................ 19
2.4.4. Método de comprobación de la desalineación angular con cuerda. ......................... 19
2.4.5. Método láser. ............................................................................................................... 20
2.4.6. Método de análisis por vibraciones. ........................................................................... 20
2.5. Equipos utilizados en el diagnóstico vibracional y alineación. .............................. 21
2.5.1. Equipo para alineación láser de poleas. .................................................................... 21
2.5.2. Equipo para diagnóstico de vibraciones. ................................................................... 21
2.5.3. Equipo digital fototacómetro. ..................................................................................... 22
2.5.4. Acelerómetros. ............................................................................................................ 22
2.6. Tensado óptimo de bandas o correas para sistemas de transmisión. .................... 22
2.7. Frecuencia fundamental de la banda ....................................................................... 24
2.8. Riesgos ........................................................................................................................ 24
2.9. Plan de mantenimiento para el módulo simulador de desalineación de sistemas de
transmisión bandas-poleas. ....................................................................................... 25
CAPÍTULO III .......................................................................................................................... 26
3. IMPLEMENTACIÓN DEL MÓDULO DE SIMULACIÓN PARA EL

DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS DE POLEAS Y BANDAS ........................... 26
3.1. Cálculo y selección de bandas y poleas para el sistema de transmisión. ................ 26
3.1.1. Cálculo de la relación de transmisión. ....................................................................... 26
3.1.2. Cálculo de la potencia de diseño (PD). ...................................................................... 26
3.1.3. Selección del perfil de la banda. ................................................................................. 27
3.1.4. Cálculo del diámetro de la polea. ............................................................................... 28
3.1.5. Cálculo de la distancia entre centros. ........................................................................ 28
3.1.6. Determinar la longitud de la banda. .......................................................................... 29
3.1.7. Cálculo de la distancia entre centros corregida......................................................... 30
vii
3.1.8. Determinar el arco de contacto menor (𝜶𝟏). ............................................................. 30
3.1.9. Potencia transmitida por una banda y factor de corrección. .................................... 31
3.1.10. Cálculo del número de bandas. .................................................................................. 32
3.1.11. Cálculo de la velocidad de la banda. .......................................................................... 33
3.1.12. Verificación de los ciclos de flexión. .......................................................................... 33
3.1.13. Cálculo de la relación de tensión y fuerza sobre el eje. ............................................. 33
3.1.14. Cálculo del torque y potencia. .................................................................................... 35
3.1.15. Cálculo de la durabilidad. .......................................................................................... 35
3.2. Tensado óptimo en el sistema de transmisión. ......................................................... 36
3.3. Selección del material para el eje de rotación. ........................................................ 37
3.3.1. Peso de la polea ........................................................................................................... 38
3.3.2. Torque del motor......................................................................................................... 39
3.3.3. Fuerza centrífuga ....................................................................................................... 39
3.3.4. Momento cortante y momento máximo...................................................................... 39
3.3.5. Momento cortante ....................................................................................................... 40
3.3.6. Momento máximo ....................................................................................................... 40
3.3.7. Cálculo del torque de la polea. ................................................................................... 41
3.3.8. Diámetro del eje. ......................................................................................................... 41
3.4. Análisis estático del eje. ............................................................................................. 42
3.4.1. Tensión. ....................................................................................................................... 42
3.4.2. Desplazamiento. .......................................................................................................... 43
3.4.3. Deformación unitaria. ................................................................................................ 43
3.4.4. Factor de seguridad. ................................................................................................... 44
3.5. Cálculo de la frecuencia fundamental de la banda (FFB). ..................................... 44
3.6. Factores de riesgo físicos y mecánicos del módulo de simulación de bandas-poleas.
..................................................................................................................................... 45
3.6.1. Factores de riesgo físicos............................................................................................ 45
3.6.2. Factores de riesgo mecánico ...................................................................................... 45
3.7. Determinación de las características técnicas de los elementos del sistema de
transmisión. ................................................................................................................ 46
3.7.1. Motor eléctrico. ........................................................................................................... 46
3.7.2. Polea ............................................................................................................................ 47
3.7.3. Banda .......................................................................................................................... 48
3.7.4. Base del módulo simulador de fallos en bandas poleas. ........................................... 48
3.7.5. Mesa de trabajo para el simulador. ............................................................................ 49
viii
3.8. Elaboración del módulo de simulación para el diagnóstico vibracional de la
desalineación de poleas y problemas en bandas. ..................................................... 49
3.8.1. Diseño de las partes del módulo de simulación de fallas en bandas y poleas. ............ 49
3.8.2. Ensamble del módulo simulador de fallas en sistemas de bandas y poleas. .............. 50
3.8.2.1. Ensamble de la base y elementos de fijación del simulador........................................ 50
3.8.2.2. Ensamble final del módulo de simulación de fallas. ................................................... 51
3.8.3. Diseño de la mesa de trabajo ...................................................................................... 51
3.8.4. Construcción del módulo de simulación de fallas en bandas y poleas. .................... 52
3.8.4.1. Construcción de la mesa de trabajo para el módulo de simulación............................ 52
3.8.4.2. Corte y mecanizado de las placas base para el módulo de simulación....................... 53
3.8.4.3. Mecanizado de la placa de desalineación del alternador y bases de chumaceras...... 53
3.8.4.4. Mecanizado de las ruedas dentadas. ........................................................................... 54
3.8.4.5. Montaje y acabado del módulo de simulación ............................................................ 54
3.9. Pruebas de alineación correcta en las poleas............................................................ 55
3.9.1. Prueba de alineación convencional. .......................................................................... 55
3.9.2. Prueba de alineación láser. ........................................................................................ 56
3.10. Pruebas de funcionamiento del módulo de simulador de fallas en bandas-poleas.
..................................................................................................................................... 56
3.10.1. Frecuencias naturales ................................................................................................ 56
3.10.2. Frecuencias de trabajo ............................................................................................... 59
3.11. Elaboración del manual de operación...................................................................... 60
3.11.1. Condiciones ambientales ............................................................................................ 60
3.11.1.1. Seguridad ..................................................................................................................... 61
3.11.1.2. Inspección .................................................................................................................... 61
3.11.1.3. Limpieza....................................................................................................................... 61
3.11.2. Procedimiento de montaje y manipulación del módulo simulador de fallas. ........... 61
3.12. Elaboración del plan de mantenimiento para el módulo de simulación de fallas 62
3.12.1. Codificación del módulo simulador de fallos en bandas y poleas............................. 62
3.12.2. Ficha técnica............................................................................................................... 63
3.12.3. Plan de mantenimiento del módulo simulador de fallas. .......................................... 63
3.13. Guías prácticas de laboratorio. ................................................................................ 64
3.14. Detalle económico de la construcción de los módulos de simulación rotor kits. .. 64
CAPÍTULO IV .......................................................................................................................... 66
4. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS .............................................................. 66
ix
4.1. Diseño y construcción del módulo de simulación.................................................... 66
4.2. Medición de los distintos modos de fallos detectados durante la simulación en el
sistema de transmisión bandas-poleas. .................................................................... 67
4.2.1. Condiciones normales de funcionamiento................................................................. 67
4.2.2. Desalineación paralela ............................................................................................... 68
4.2.2.1. Desalineación paralela en el apoyo vertical ............................................................... 68
4.2.2.2. Desalineación paralela en el apoyo horizontal ........................................................... 70
4.2.2.3. Desalineación paralela en el apoyo axial ................................................................... 71
4.2.3. Desalineación angular horizontal .............................................................................. 72
4.2.3.1. Desalineación angular horizontal en el apoyo vertical............................................... 73
4.2.3.2. Desalineación angular horizontal en el apoyo horizontal. ......................................... 74
4.2.3.3. Desalineación angular horizontal en el apoyo axial. .................................................. 74
4.2.4. Desalineación angular vertical .................................................................................. 75
4.2.4.1. Desalineación angular vertical en el apoyo vertical. .................................................. 76
4.2.4.2. Desalineación angular vertical en el apoyo horizontal............................................... 76
4.2.4.3. Desalineación angular vertical en el apoyo axial. ...................................................... 77
4.3. Análisis de los datos obtenidos durante la simulación de los diferentes fallas y la identificación
de los problemas frecuentes que aparecen con cada uno de ellos. .................................... 78
4.3.1. Análisis de los resultados de la desalineación paralela. ............................................ 78
4.3.1.1. Desalineación paralela en el apoyo vertical ............................................................... 78
4.3.1.2. Desalineación paralela en el apoyo horizontal ........................................................... 79
4.3.1.3. Desalineación paralela en el apoyo axial ................................................................... 80
4.3.2. Análisis de los resultados de la desalineación angular horizontal. .......................... 80
4.3.2.1. Desalineación angular horizontal en el apoyo vertical............................................... 81
4.3.2.2. Desalineación angular horizontal en el apoyo horizontal .......................................... 81
4.3.2.3. Desalineación angular horizontal en el apoyo axial. .................................................. 82
4.3.3. Análisis de los resultados de la desalineación angular vertical ................................ 83
4.3.3.1. Desalineación angular vertical en el apoyo vertical ................................................... 83
4.3.3.2. Desalineación angular vertical en el apoyo horizontal............................................... 83
4.3.3.3. Desalineación angular vertical en el apoyo axial. ...................................................... 84
4.3.4. Análisis del test de correlación. .................................................................................. 85
4.3.5. Comparación de espectros de polea excéntrica y polea con desalineación. ............. 86
4.4. Verificación mediante análisis de espectros y armónicos cuales son los problemas
que aparecen con frecuencia en un sistema de transmisión de bandas-poleas. ... 87
x
4.5. Elaboración del plan de mantenimiento, manual de operación y guías prácticas
de laboratorio para el módulo simulador vibracional dedesalineación en sistemas
de transmisión de bandas y poleas............................................................................ 88
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 89
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 90
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
xi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1-2: Componentes de un sistema de transmisión. .............................................................. 7

Tabla 2-2: Partes de una polea. .................................................................................................... 8
Tabla 3-2: Factores a tener en cuenta para la selección de bandas………………………………8
Tabla 4-2: Tipos de desalineación angular ................................................................................ 14
Tabla 5-2: Tipos de vibraciones ................................................................................................. 16
Tabla 6-2: Parámetros de las vibraciones. ................................................................................. 18
Tabla 7-2: Tipos de riesgos. ....................................................................................................... 25
Tabla 1-3: Factor de servicio ..................................................................................................... 26
Tabla 2-3: Longitudes primitivas de las bandas......................................................................... 28
Tabla 3-3: Longitud normalizada de la banda ........................................................................... 29
Tabla 4-3: Factores de corrección C2 y Fc ................................................................................ 30
Tabla 5-3: Factor de corrección C3............................................................................................ 31
Tabla 6-3: Parámetro rho (ρ) ..................................................................................................... 33
Tabla 7-3: Durabilidad de las bandas ......................................................................................... 35
Tabla 8-3: Fuerza de deflexión .................................................................................................. 36
Tabla 9-3: Resistencia de materiales .......................................................................................... 37
Tabla 10-3: Tensión del eje........................................................................................................ 41
Tabla 11-3: Desplazamiento del eje .......................................................................................... 42
Tabla 12-3: Deformación del eje .............................................................................................. 42
Tabla 13-3: Factor de seguridad del eje .................................................................................... 43
Tabla 14-3: Riesgos físicos en sistemas de transmisión ........................................................... 44
Tabla 15-3: Riesgos mecánicos en sistemas de transmisión ...................................................... 45
Tabla 16-3: Características del motor ........................................................................................ 46
Tabla 17-3: Características de la polea conductora y conducida ............................................... 47
Tabla 18-3. Características de la banda ...................................................................................... 47
Tabla 19-3: Características de la base ........................................................................................ 48
Tabla 20-3: Características de la mesa ....................................................................................... 48
Tabla 21-3: Elementos de la base del simulador ........................................................................ 50
Tabla 22-3: Datos de la frecuencia natural vertical ................................................................... 56
Tabla 23-3: Datos de la frecuencia natural horizontal ............................................................... 56
Tabla 24-3: Datos de la frecuencia natural axial........................................................................ 57
Tabla 25-3: Datos de frecuencias de trabajo en los puntos de análisis ..................................... 59
xii
Tabla 26-3: Montaje del módulo de simulación de fallas .......................................................... 61
Tabla 27-3: Codificación del módulo de simulación de fallas ................................................... 62
Tabla 28-3: Ficha técnica del módulo de simulación................................................................. 62
Tabla 29-3: Plan de mantenimiento ........................................................................................... 63
Tabla 30-3: Cronograma de mantenimeinto .............................................................................. 63
Tabla 31-3: Detalle económico de la construcción de los módulos rotor kit ............................. 65
Tabla 1-4: Datos de la desalineación paralela en el apoyo vertical ........................................... 69
Tabla 2-4: Datos de la desalineación paralela en el apoyo horizontal ....................................... 71
Tabla 3-4: Datos de la desalineación paralela en el apoyo axial................................................ 72
Tabla 4-4: Datos de la desalineación angular horizontal en el apoyo vertical ........................... 73
Tabla 5-4: Datos de la desalineación angular horizontal en el apoyo horizontal ....................... 74
Tabla 6-4: Datos de la desalineación angular horizontal en el plano axial ................................ 75
Tabla 7-4: Datos de la desalineación angular vertical apoyo vertical. ....................................... 76
Tabla 8-4: Datos de la desalineación angular vertical apoyo horizontal.................................... 77
Tabla 9-4: Datos de la desalineación angular vertical apoyo axial ............................................ 78
Tabla 10-4: Datos de la desalineación paralela en el apoyo vertical ......................................... 78
Tabla 11-4: Datos de la desalineación paralela en el apoyo horizontal .................................... 79
Tabla 12-4: Datos de la desalineación paralela en el apoyo axial .............................................. 80
Tabla 13-4: Datos de la desalineación angular horizontal apoyo vertical.................................. 81
Tabla 14-4: Datos de la desalineación angular horizontal apoyo horizontal ............................. 81
Tabla 15-4: Datos de la desalineación angular horizontal apoyo axial ..................................... 82
Tabla 16-4: Datos de la desalineación angular vertical apoyo vertical ..................................... 83
Tabla 17-4: Datos de la desalineación angular vertical apoyo horizontal ................................. 84
Tabla 18-4: Datos de la desalineación angular vertical apoyo axial ......................................... 84
Tabla 19-4: Datos del test de correlación .................................................................................. 85
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-2: Clasificación de las trasmisiones por bandas ............................................................ 5

Figura 2-2: Partes de un sistema de transmisión.......................................................................... 5
Figura 3-2: Características de una polea ...................................................................................... 6
Figura 4-2: Bandas de transmisión. ............................................................................................. 7
Figura 5-2: Desalineación de sistemas de transmisión .............................................................. 13
Figura 6-2: Polea excéntrica ...................................................................................................... 14
Figura 7-2: Resonancia de las bandas o correas. ....................................................................... 14
Figura 8-2: Vibración compuesta. ............................................................................................. 15
Figura 9-2: Espectro típico de la vibración de poleas. ............................................................... 15
Figura 10-2: Vibración axial y radial en sistemas de transmisión. ............................................ 16
Figura 11-2: Parámetros de vibración. ....................................................................................... 16
Figura 12-2: Espectros de vibraciones. ...................................................................................... 17
Figura 13-2: Detección de la desalineación con regla. .............................................................. 18
Figura 14-2: Detección de la desalineación angular con regla. ................................................. 18
Figura 15-2: Desalineación angular mediante cuerda ................................................................ 18
Figura 16-2: Método de alineación láser. .................................................................................. 19
Figura 17-2: Analizador de vibraciones..................................................................................... 19
Figura 18-2: Alineador láser. ..................................................................................................... 20
Figura 19-2: Analizador de vibraciones..................................................................................... 20
Figura 20-2: Fototacómetro. ...................................................................................................... 21
Figura 21-2: Acelerómetro......................................................................................................... 21
Figura 22-2: Tensionado de bandas. .......................................................................................... 22
Figura 23-2: Esectros de desalineación de poleas...................................................................... 23
Figura 1-3:Tipo de perfil de banda. ........................................................................................... 27
Figura 2-3:Distancia entre centros y velocidades de giro. ......................................................... 33
Figura 3-3: Tensionado óptimo de banda………………………………………………………35
Figura 4-3: Apoyos de carga en el eje………….……………………………………………....39
Figura 5-3: Momento cortante del eje motriz…………..……………………………………....39
Figura 6-3: Momento máximo………………....…………...…….…………………………....40
Figura 7-3: Tensión del eje………………………..……………………………………...........41
Figura 8-3: Desplazamiento del eje………………..……………………………………...........42
Figura 9-3: Deformación del eje………………………………………………………………..42
Figura 10-3: Factor de seguridad del eje…………….………………………………………….43
xiv
Figura 11-3: Incremento de temperatura del motor………...…………………………………...44
Figura 12-3: Riesgos mecánicos……………………………...……………………………......45
Figura 13-3: Motor eléctrico…………..………………………………………………………..45
Figura 14-3: Polea metálica…………………………………………………………………….46
Figura 15-3: Banda trapezoidal………………………………………………………...……….47
Figura 16-3: Explosionado del módulo de simulación………………………………………….49
Figura 17-3: Base del simulador y sus elementos de fijación…………………………………..49
Figura 18-3: Módulo de simulación de bandas-poleas…...……………………………………..50
Figura 19-3: Mesa de trabajo del módulo de simulación………………………………………51
Figura 20-3: Construcción de la mesa de trabajo……………………………………………....51
Figura 21-3: Corte de placas bases para el módulo…………………………………………….52
Figura 22-3: Ranurado de base del alternador…………………………………………………..52
Figura 23-3: Construcción de ruedas dentadas………………………………..………………..53
Figura 24-3: Proceso de pintado del módulo…………………………………………………...53
Figura 25-3: Montaje de las partes del módulo…………………………………………………53
Figura 26-3: Módulo de simulación de fallas en poleas………………………………………..54
Figura 27-3: Alineación de poleas por método tradicional……………………………………..54
Figura 28-3: Alineación láser de poleas………………… ...………………………...…………55
Figura 29-3: Módulo simulación de fallas………….......………………………………………56
Figura 1-4: Diseño y construcción del módulo simulador de fallas…………………………….66
Figura 2-4: Puntos de apoyo del módulo. ………..…………………………………………….67
Figura 3-4: Forma de onda del motor eléctrico………………………………...……………….68
Figura 4-4: Desalineación paralela ……………………………………………………………..68
Figura 5-4: Medición vertical en el eje motriz………………………………………………….69
Figura 6-4: Medición en el apoyo horizontal ……………………………………………….….70
Figura 7-4: Medición en el apoyo axial ……..………………………………………………….71
Figura 8-4: Desalineación angular horizontal ………………………………………………….73
Figura 9-4: Desalineación angular vertical …………………………………………………….75
Figura 10-4: Test de correlación ……………………………………………………………….86
Figura 11-4: Test de correlación ……………………………………………………………….86
xv
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1-2: Causas de los problemas en los sistemas de transmisión. ..................................... 13

Gráfico 1-3: Frecuencia natural apoyo vertical.......................................................................... 56
Gráfico 2-3: Frecuencia natural apoyo horizontal ..................................................................... 57
Gráfico 3-3: Frecuencia natural apoyo axial .............................................................................. 57
Gráfico 4-3: Espectrograma del apoyo vertical ........................................................................ 58
Gráfico 5-3: Espectrograma del apoyo horizontal .................................................................... 58
Gráfico 6-3: Espectrograma del apoyo axial ............................................................................. 59
Gráfico 1-4: Espectrograma a condiciones normales ................................................................ 67
Gráfico 2-4: Espectrograma de desalineación paralela en el apoyo vertical …………………..69
Gráfico 3-4: Espectrograma de desalineación paralela en el apoyo horizontal ........................ 70
Gráfico 4-4: Espectrograma de desalineación paralela en el apoyo axial ................................. 72
Gráfico 5-4: Espectrograma de desalineación angular horizontal apoyo vertical ..................... 73
Gráfico 6-4: Espectrograma de desalineación angular horizontal apoyo horizontal ................. 74
Gráfico 7-4: Espectrograma de desalineación angular horizontal apoyo axial ......................... 75
Gráfico 8-4: Espectrograma de desalineación angular vertical apoyo vertical ......................... 76
Gráfico 9-4: Espectrograma de desalineación angular vertical apoyo horizontal ...................... 77
Gráfico 10-4: Espectrograma de desalineación angular vertical apoyo axial ............................ 77
Gráfico 11-4: Velocidad vs. Desalineación en el apoyo vertical ............................................... 79
Gráfico 12-4: Velocidad vs. Desalineación en el apoyo horizontal ........................................... 79
Gráfico 13-4: Velocidad vs. Desalineación en el apoyo axial ................................................... 80
Gráfico 14-4: Velocidad vs. Desalineación angular horizontal, apoyo vertical......................... 81
Gráfico 15-4: Velocidad vs. Desalineación angular horizontal, apoyo horizontal .................... 82
Gráfico 16-4: Velocidad vs. Desalineación angular horizontal, apoyo axial ............................. 82
Gráfico 17-4: Velocidad vs. Desalineación angular vertical, apoyo vertical……………............83
Gráfico 18-4: Velocidad vs. Desalineación angular vertical, apoyo horizontal ....................... ..84
Gráfico 19-4: Velocidad vs. Desalineación angular vertical, apoyo axial ............................... ..85
Gráfico 20-4: Espectro polea excéntrica 1mm. ........................................................................ ..87
Gráfico 21-4: Espectro polea con desalineación de 1mm. ....................................................... ..87
xvi
ÍNDICE DE ECUACIONES
Ecuación 1-2: Relación de transmisión……………………...…………………………………...9

Ecuación 2-2: Potencia de diseño………………………...……………………………… ……..9
Ecuación 3-2: Diámetro de la polea…………………...………………………………………..10
Ecuación 4-2: Distancia entre centros…………………...…………………………….………..10
Ecuación 5-2: Longitud de la banda……………………...……………………………………..10
Ecuación 6-2: Distancia entre centros corregido………...……………………………………...10
Ecuación 7-2: Arco de contacto menor………………...……………………………………….11
Ecuación 8-2: Potencia transmitida por una banda y factor de corrección………………………11
Ecuación 9-2: Número de bandas………………………...……………………………………..11
Ecuación 10-2: Velocidad de la banda…………...……………..………………………………11
Ecuación 11-2: Ciclos de flexión……….………………...…………………………………….11
Ecuación 12-2: Relación de tensión……………………...……………………………………..11
Ecuación 13-2: Fuerza sobre el eje……………………...………………………………………11
Ecuación 14-2: Torque. ………………………………...………………………………………11
Ecuación 15-2: Potencia…….…………………………...………………………………….….12
Ecuación 16-2: Durabilidad……………………………...………………………………….….12
Ecuación 17-2: Tramo libre……….……………………...…………………………………….12
Ecuación 18-3: Frecuencia fundamental de la banda (FFB)……………………...…………….23
Ecuación 19-3: Peso de la polea………………………………………………………………...37
Ecuación 20-3: Torque del motor……………………………………………………………… 38
Ecuación 21-3: Fuerza centrífuga ………………………………………………………………38
Ecuación 22-3: Fuerza total……………………………….……………………...…………….38
Ecuación 23-3: Torque de la polea………………………..……………………...……………..40
Ecuación 24-3: Diámetro del eje………………………….……………………...……………..40
xvii
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO A: GUÍA PRÁCTICA DE LABORATORIO.

ANEXO B: MANUAL DE OPERACIÓN.
ANEXO C: CODIFICACIÓN DEL MÓDULO DE SIMULACIÓN DE FALLAS.
ANEXO D: PLAN DE MANTENIMIENTO DEL MÓDULO DE SIMULACIÓN ROTOR KIT.
ANEXO E: CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.
ANEXO F: FICHA TÉCNICA DEL MÓDULO DE SIMULACIÓN DE FALLAS ROTOR KIT.
ANEXO G: PLANOS DE DISEÑO DEL MÓDULO DE SIMULACIÓN.
xviii
RESUMEN
El presente trabajo de integración curricular tiene como objetivo la construcción e

implementación de un módulo de simulación para el diagnóstico vibracional de la desalineación
de poleas y problemas en bandas para el laboratorio de Diagnóstico Técnico y Eficiencia
Energética, el cual fue diseñado a través del software académico SolidWorks y mediante los
cálculos se realizó la selección de los elementos que forman parte del módulo. Así mismo, el
estudio de los diferentes modos de falla, se realizó las pruebas de funcionamiento para obtener la
frecuencia natural y de trabajo a la que está expuesta el módulo, se utilizó el método de análisis
vibracional y con la ayuda del equipo Vibrachek 200ABG y el software Maintraq Predictive, se
realizó la toma de datos de las simulaciones que van desde cero a cinco milímetros de
desplazamiento en la desalineación paralela, así como en las desalineaciones angulares de cero a
cinco grados, los mismos que fueron analizados, con el fin de conocer las causas y problemas
presentes en los sistemas de transmisión. Para la interpretación de resultados, se utilizó gráficas
de dispersión de puntos, donde se evidenció que, a mayor desalineación la velocidad del sistema
disminuye, a causa de la fricción generada entre la banda y la polea. Se concluyó, que en los
apoyos axiales es donde se aprecia de mejor manera el efecto de la desalineación de poleas,
además, las desalineaciones angulares al superar los cinco grados de desalineación, las bandas
tienden a salirse del sistema y presenta un desgaste en la banda. Se recomienda realizar
simulaciones que no superen los cinco grados de desalineación, para evitar mencionados
problemas, además de una investigación con equipos de análisis termográfico, para evidenciar
como afecta el grado de desalineación en la temperatura del sistema.
Palabras clave: <DESALINEACIÓN DE POLEAS>, <ANÁLISIS VIBRACIONAL>, <

TRANSMISIÓN POR BANDAS>, <DESALINEACIÓN PARALELA>, <DESALINEACIÓN
ANGULAR>, <ESPECTRO CARACTERÍSTICO>.
xix
SUMMARY
The objective of this curricular integration work was the construction and implementation of a
simulation module for the vibrational diagnosis of pulley misalignment and belt problems for the
Technical Diagnosis and Energy Efficiencylaboratory. It was designed through the SolidWorks
academic software and through the calculations the elements selection that are part of the module
was made. Likewise, the study of the different failure modes. The performance tests were carried
out to obtain the natural and working frequency to which the module is exposed. The vibrational
analysis method was used with the assitance of the Vibrachek 200ABG equipment and the
Maintraq Predictive software. Collecting simulation data was obtaining ranging fromzero to
five millimeters of displacement in parallel misalignment, as well as in angular misalignments
from zero to five degrees; These were analyzed in order to know the causes and problems in the
transmission systems. For the interpretation of results, point dispersion graphs were used, where
it was shown that the greater the misalignment, the system speed decreases due to the friction
generated between the belt and the pulley. It was concluded that in the axial supports, the effect
of pulley misalignment is better appreciated. In addition, angular misalignments, when exceeding
five degrees of misalignment, the bands tend to log off the system and show wear on the band. It
is recommended to carry out simulations that do not exceed five degrees of misalignment toavoid
these problems. In addition to an investigation with thermographic analysis equipment to show
how the degree of misalignment affects the system temperature.
Keywords: <PULLEY MISALIGNMENT> <VIBRATIONAL ANALYSIS>

<BELT TRANSMISSION> <PARALLEL MISALIGNMENT> <ANGULAR
MISALIGNMENT>.
xx
INTRODUCCIÓN
La implementación de un módulo simulador para el diagnóstico vibracional de la desalineación

de poleas y problemas en bandas para el laboratorio de diagnóstico técnico de la facultad de
mecánica de la ESPOCH, tendrá un aporte a los estudiantes aplicando sus conocimientos teóricos
y prácticos, ya que permite realizar prácticas simulando los modos de fallas que genera el módulo,
y de esta manera, aprender a realizar un correcto análisis vibracional de los sistemas de
transmisión que actualmente se implementa en la industria de nuestro país.
El módulo de simulación implementado, está construido con materiales seleccionados a base de

un cálculo y de elementos de fácil adquisición, para lo cual, en las bases de los módulos
implementamos acero AISI 1020, sobre los cuales van montados los elementos que forman parte
del sistema de transmisión, con el fin de que el módulo sea de fácil manipulación al momento de
realizar la desalineación angular y paralela, las mismas que hemos propuesto para realizar el
diagnóstico del análisis vibracional en poleas y bandas.
Para finalizar, en la actualidad las industrias presentan fenómenos que perjudican los sistemas de
transmisión, afectando la vida útil de los mismos, por lo que se propuso implementar el módulo
de simulación como una herramienta de análisis vibracional para que un estudiante, logre aplicar
los conocimientos adquiridos durante el proceso de formación académica y de esta manera
identificar y prevenir fallos en los equipos sin afectar al desarrollo normal de la producción.
1
CAPÍTULO I
1. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA
1.1. Antecedentes
Como datos históricos se puede estimar al mantenimiento tan primitivo como la presencia del
hombre, se conoce que desde sus inicios se practicaba el mantenimiento, aunque no realizado de
una forma racional y metódica, sino forzado por sus necesidades primordiales para subsistir,
llegando así a utilizar y aplicar día tras día métodos más efectivos para alcanzar sus fines (Larrea,
2016 p. 01).
En la actualidad, el mantenimiento es el eje fundamental en los activos físicos dentro de la

industria, misma que con el tiempo ha ido cambiando acorde al desarrollo tecnológico, viéndose
obligado a no recurrir solo a actividades correctivas, sino también, en el diseño de nuevas técnicas
con el objetivo de prevenir posibles fallos en sistemas industriales. El mantenimiento basado en
la condición según lo define la norma (UNE, 2018 p. 16) es el “mantenimiento preventivo que incluye
una combinación de la evaluación de las condiciones físicas, el análisis y las posibles acciones
de mantenimiento posteriores”, que tiene como objetivo el monitorear, tanto el rendimiento como
la condición de los activos físicos aplicando técnicas no destructivas.
La vibración puede ser considerada como “toda variación en el tiempo, de una magnitud que
describe el movimiento o la posición de un sistema mecánico, cuando esta magnitud es
alternativamente mayor o menor que cierto valor promedio o de referencia” según lo menciona
(Palomino, 2007 p. 17), la cual puede ser causada por alguna fuerza de excitación interna o externa a
un sistema. El análisis de vibraciones es una de las herramientas más utilizadas para identificar,
predecir y prevenir fallos en los equipos de rotación sin involucrarse o afectar en el desarrollo
normal de producción.
Dentro del mundo de la industria se presentan fenómenos que perjudican principalmente su

funcionamiento óptimo, de esta manera afectan en la disminución de la vida útil de un activo
físico. Entre estos fenómenos, el más común en los sistemas de transmisión es la desalineación
de poleas, puesto que dos poleas están desalineadas cuando éstas no se encuentran en un mismo
plano, ya sea porque la posición relativa de los componentes se altera después que estos sean
instalados, o por la distorsión en los soportes flexibles debido al torque que transmiten los motores
2
y bombas dentro de la industria, produciendo una alta vibración axial del conductor o el conducido
(White, 2010 p. 07).
1.2. Justificación e importancia
En el mundo de la industria los problemas más comunes se presentan en los sistemas de

transmisión, sea por cadenas o por un sistema de poleas mediante el uso de bandas, los mismos
que transmiten movimiento de un eje a otro distinto, ya sea para aumentar o disminuir la velocidad
y el par torsor. En la actualidad el mantenimiento es caracterizado por conservar la función para
el cual los activos físicos fueron adquiridos para ello, se aplican algunas técnicas como por
ejemplo el diagnóstico vibracional de la desalineación de sistemas de transmisión bandas-poleas
(Palomino, 2007 p. 09).
El avance tecnológico ha ido creciendo constantemente, ya que dentro de la industria es posible

realizar el diagnóstico vibracional en los activos físicos operativos, y de esta manera poder
controlar cada uno de los elementos para prevenir fallos funcionales, se reducirá el impacto
directo e indirecto que ocasiona en la empresa. De acuerdo con algunas estimaciones, la
desalineación de la polea puede ser la causa subyacente de la mitad de todos los fallos de las
máquinas de rotación, siendo importante una correcta alineación de poleas, que puede evitar el
desgaste excesivo o fallo anticipado de los componentes, reparaciones costosas y tiempos muertos
de los equipos (Seiffert , 2017)
La implementación de este nuevo módulo de simulación para el diagnóstico vibracional de la

desalineación de poleas tendrá un aporte para el desarrollo en la formación estudiantil en el
laboratorio de Diagnóstico Técnico y Eficiencia Energética, ya que tendrá un beneficio sustancial
para la formación de un ingeniero en mantenimiento industrial, para así contribuir al desarrollo
socioeconómico del país y enfrentarse a una realidad laboral dentro de la industria.
1.3. Definición del problema
Tanto a nivel nacional como internacional en la industrial en general, el desgaste y deterioro de

los sistemas de transmisión de potencia y movimiento se ven perjudicados por la desalineación
de poleas, lo que puede provocar una rotura prematura de las bandas, el cual causará paradas
imprevistas, pérdidas de producción, elevados costos por mantenimiento y el decrecimiento de la
vida útil de los activos físicos. Esto por la falta de un mantenimiento predeterminado o basado en
la condición, que ayudará en el análisis del estado en la que se encuentran los diferentes elementos
de transmisión de potencia y movimiento (Guajardo, 2013 p. 15).
3
Dentro de esta problemática se encuentra la falta de planificación previa al diagnóstico vibracional
de la desalineación de poleas, para obtener un control óptimo y evitar fallas en los componentes
internos del equipo los mismos que están expuestos al desgaste por el exceso de vibraciones
pudiendo ser evitadas mediante un determinado diagnóstico vibracional de sistemas de
transmisión bandas-poleas.
Por otra parte, la Facultad de Mecánica cuenta con una gran cantidad de estudiantes, en especial
para la carrera de Mantenimiento Industrial, en la asignatura de Diagnóstico Técnico, que cada
semestre se matriculan entre 30 y 60 estudiantes, provocando así que el uso de un módulo sea
limitado por horarios o grupos grandes, donde representa una problemática, ya que el aprendizaje
no es enfocado y se genera un vacío de conocimiento práctico de laboratorio el cual complementa
a lo teórico, llegando a distribuir de esta manera un número tentativo entre 5 o 6 estudiantes por
módulo facilitando el uso del mismo.
La implementación del módulo de simulación para el diagnóstico vibracional de la desalineación

de poleas y problemas en bandas para el rotor kit del laboratorio de Diagnóstico Técnico y
Eficiencia Energética, permitirá al estudiante conocer e interpretar los fallos para la toma de
decisiones al implementar un plan de mantenimiento. En efecto, se debe garantizar el diagnóstico
vibracional y una alineación adecuada en los sistemas bandas-poleas y que el servicio brindado a
una empresa o industria sea eficiente y eficaz.
1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo general
Implementar un módulo de simulación para el diagnóstico vibracional de la desalineación de

poleas y problemas en bandas para el rotor kit del laboratorio de Diagnóstico Técnico y Eficiencia
Energética.
1.4.2. Objetivos específicos
Diseñar y ensamblar los elementos que componen el módulo de simulación para el diagnóstico
vibracional de la desalineación de poleas y problemas en bandas.
Simular los modos de falla como: desalineación paralela, desalineación angular horizontal,
desalineación angular vertical.
4
Verificar mediante el análisis de espectros y armónicos cuales de los problemas a continuación
aparecen con mayor frecuencia en el sistema de transmisión bandas-poleas: bandas desgastadas,
holgadas o mal acopladas, desalineamiento de bandas-poleas, poleas excéntricas, resonancia de
las bandas.
Elaborar un plan de mantenimiento para el módulo de simulación para el diagnóstico vibracional

de la desalineación de poleas y problemas en bandas.
Desarrollar guías prácticas de laboratorio para el análisis de vibraciones en las poleas y los
problemas que se producen en las bandas generadas por el módulo de simulación de diagnóstico
vibracional.
5
CAPÍTULO II
2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1. Sistemas de transmisión bandas-poleas
Es un mecanismo denominado también transmisiones de tipo flexible, que consiste en dos o más
poleas unidas por una misma banda, es un sistema, el cual tiene como objetivo transmitir un
movimiento y potencia, aumentar o disminuir la velocidad de giro por medio de un eje conductor
a otro conducido, manteniendo o invirtiendo el giro, son sistemas utilizados para distancias
considerablemente grandes (Flores, 2012 pp. 19-20).
Figura 1-2: Clasificación de las trasmisiones por bandas

Fuente: (Colcha, 2010 p. 04)
Como se puede apreciar en la figura 1-2 los sistemas de transmisión por bandas se pueden
clasificar en: transmisión por banda abierta, transmisión por banda cruzada, transmisión por banda
semi cruzada, transmisión por banda con rodillo tensor exterior, transmisión por banda con rodillo
tensor interior y transmisión por banda con múltiples poleas (Paguay, 2019 pp. 02-03).
2.1.1. Descripción de los elementos y partes internas del sistema de transmisión de bandas.
Figura 2-2: Partes de un sistema de transmisión.

Fuente: (Jaya, 2017 p. 04)
6
Un sistema de transmisión está conformado por: un eje conductor, un eje conducido, dos o más
poleas y así mismo una o más bandas, algunos sistemas cuentan con otros componentes como la
polea tensora de la banda dependiendo el tipo de transmisión, con el fin de mejorar la conducta
del sistema, como se pueden apreciar en la tabla 1-2, (Jaya, 2017 p. 04).
Tabla 1-2: Componentes de un sistema de transmisión.

Componentes Descripción
Eje conductor Denominado eje motriz o eje motor que dispone el movimiento que se transmitirá o
trasladará al sistema a través de las poleas.
Eje conducido Es denominado como eje dependiente, ya que necesita siempre del conductor para moverse.
Polea conductora Es aquella que está unida al eje motriz, quien recibe el movimiento del motor.
Polea conducida Aquella que esta acoplada al eje conducido, la cual recibe movimiento a través de una banda
o correa.
Polea tensora Se la denomina tensora porque va descansada sobre la banda y le permite incrementar su
tensión, esta se desliza a través de la guía del tensor.
Banda o correa Son aquellos elementos utilizados para transmitir potencia y movimiento, son flexibles y van
acopladas a las poleas del sistema de transmisión.
Motor eléctrico Es una maquina eléctrica capaz de transformar la energía eléctrica en energía mecánica de
rotación.
Fuente: (Docplayer, 2005 p. 02)
Realizado por: (Rovalino, B.; Tapia, J. 2022).
2.1.2. Las poleas y sus principales características.
Figura 3-2: Características de una polea

Fuente: (Intriago Nacevilla, et al., 2011 p. 24)
Las poleas son consideradas máquinas simples o elementos tracción, que tienen como objetivo el
transmitir una fuerza y movimiento, la cual gira acoplada a aun eje, que contiene una ranura o
canal por donde pasa o se coloca unas bandas. Se puede apreciar que existen dos tipos de poleas;
según su desplazamiento: pueden ser poleas fijas o móviles y según su número: pueden ser poleas
simples, combinadas o compuestas (Manobanda, 2018 p. 25).
Las poleas están constituidas por diferentes partes, las cuales se exponen en la tabla 2-2:
7
Tabla 2-2: Partes de una polea.
Partes Descripción
Cuerpo Depende el tipo y tamaño de la polea, estas pueden ser maciza cuando estas son de un
diámetro menor y perforada de radios o brazos cuando tienen un diámetro mayor.
Cubo Es aquel hueco de forma cilíndrica donde se acopla el eje motriz o conducido
Llanta Se denominan a la parte exterior de la polea, la cual se acomoda a las diferentes formas
y tipos de bandas.
Garganta Aquella parte acanalada situada en la llanta donde reposa la banda o correa.
Fuente: (Intriago, 2011 p. 24)
2.1.3. Bandas o correas
Figura 4-2: Bandas de transmisión.

Fuerte: (Autigo, 2016)
Las bandas o correas son elementos flexibles que permiten transmitir una fuerza y movimiento
generado por una máquina rotativa, que conecta la polea motriz con la polea conducida de un
sistema de transmisión, son capaces de soportar temperaturas elevadas, grandes tensiones, torques
elevados y altas revoluciones, gracias a que están conformadas de diferentes materiales que
dependiendo el tipo brinda características especiales. (Arroba, 2014 p. 19)
2.1.3.1. Tipos y características de las bandas o correas
Estos elementos flexibles o elementos de transmisión se pueden diferenciar por la forma que
posee su sección transversal y por su material de fabricación, las cuales aportan características
especiales a las correas o bandas, según menciona (Jaya, 2017 p. 10). De esta manera, según la forma
que tenga la sección transversal se distinguen diferentes tipos de bandas y se pueden clasificar en:
Bandas planas. – Este tipo de bandas son las más antiguas y aun utilizadas, tienen un bajo costo
de adquisición y pueden ser fabricadas de diferentes materiales como son: cuero, tela, hule, cuero
8
reforzado, que brindan características como una mayor flexibilidad, absorber las vibraciones y
tienen una transmisión de potencia en altas revoluciones, (Arroba, 2014 pp. 20-21).
Bandas trapezoidales. – Es aquella banda que su forma es un trapecio o en V, son las más
utilizadas a nivel industrial ya que tienen una mejor adherencia a las paredes de las poleas y así
evitar el deslizamiento o patinaje, poseen mayor resistencia. Los materiales que destacan la
construcción de estas bandas son plásticos termo soldables, cauchos reforzados mediante cuerdas
de algodón, nylon o alambres (Flores, 2012 pp. 38-41).
Bandas dentadas. – Son un tipo de bandas utilizadas en aplicaciones de transporte o movimiento

lineal donde se requiere de un posicionamiento preciso y tiene como ventaja el adaptarse en poleas
pequeñas, también se las encuentra de forma trapecial y planas. Entre sus características se puede
mencionar que tienen resistencia a la tracción y al calor, absorber golpes. Su material de
construcción suele ser de poliuretano termoplástico, con una armadura de aramida o acero, y
un recubrimiento de goma, pvc, nitrilo, tejido de poliamida (Jaimes , 2015 p. 61).
Bandas redondas. – Son aquellas bandas q tienen sección circular, en la actualidad tienen muy
poco uso, se las puede encontrar en sistemas de transmisión que generen poca potencia (Arroba
Benites, 2014 p. 22).
2.1.3.2. Selección de bandas y poleas para el sistema de transmisión.
Tabla 3-2: Factores a tener en cuenta para la selección de bandas.

Factores Descripción
Funcionamiento Un sistema de transmisión mediante bandas se encarga de transmitir par torsional entre dos
ejes distintos, por lo tanto, se toma en cuenta la potencia que puedan transmitir estos sistemas.
Aplicación Para este punto es necesario tomar en cuenta el factor de servicio, en base a la carga impulsada
y el trabajo a realizar.
Geometría Es importante el diseño, ya que permite el ajuste de las bandas antes y durante su
funcionamiento.
Seguridad y De la temperatura, humedad, contaminación de residuos se debe seleccionar el tipo de material
medio ambiente de las bandas, ya que son fabricadas con caucho y polímeros siendo susceptibles al desgaste.
Comercial Debe tener una alta disponibilidad de repuesto y de un costo accesible con su posible
estandarización.
Fuente: (Mott, 2006 pp. 272-273).
Los factores mencionados en la tabla 3-2, son de mucha importancia al momento de la selección
de bandas, también se tiene en cuenta ciertos pasos para el cálculo de la misma, lo cual ayudará
9
en la selección de una manera mucho más exacta, estos cálculos son los siguientes según lo
menciona el autor (Ozaeta, 2013):
Cálculo de la relación de transmisión (i). – Se define como la razón que existe entre los
diámetros primitivos de las poleas motriz y conducida, también puede ser calculada con las
velocidades de entrada y de salida.
i = D1/D2 (1)
D1: Diámetro de la polea conductora.

D2: Diámetro de la polea conducida.
Cálculo de la potencia de diseño (PD). – Es la potencia máxima a la cual trabaja el sistema o

también definida como la potencia ideal de trabajo.
PD =N*fs (2)
N: Potencia por transmitir o del motor

fs : Factor de servicio.
Selección del perfil de la banda. – El perfil de la banda viene representado en varios tipos,
dependiendo de factores como la potencia de diseño calculada con la ecuación (2) y la velocidad
de la polea más rápida, la cual se tomará de la figura 1-3.
Cálculo del diámetro de la polea. – Es aquel diámetro de la polea conducida, que es seleccionado
a través del cálculo de la relación de transmisión multiplicado por el diámetro de la polea más
rápida.
d2 =d1 / 𝑖 (3)
d1: Diámetro de la polea motriz

d2: Diámetro de la polea accionada o conducida
Cálculo de la distancia entre centros (C). – Distancia que es recomendada utilizar es una
distancia mayor que el diámetro de la polea motriz, para evitar el contacto entre las poleas del
sistema de transmisión.
10
d1 < C < 3(d2 +d1 ) (4)
Cálculo la longitud de la banda (L). – Es denominada longitud primitiva, esta nos permite
realizar correctamente la selección del número de banda a una longitud normalizada, la cual se
puede seleccionar en la tabla 2-3.
L = (2*C)+[1,57(d2 +d1 )]+(d2 -d1 )2 /(4*C) (5)
Cálculo de la distancia entre centros corregida (Cc). – Esta nos ayuda a determinar
definitivamente la distancia que existe entre los ejes de las poleas, una vez conocida la longitud
normalizada de la banda.
L-Ln
CC =C∓ | 2
| (6)
C: Distancia entre centros.

L: Longitud de la banda.
Ln: Longitud normalizada
Determinar el arco de contacto menor (α1 ). – Es aquella superficie de la banda que se encuentra
en contacto con la polea, esta tiene que ser siempre mayor que 120ᵒ.
d -d d2 -d1
α1 =2*cos-1 ( 2*C
2 1
) =180-57* ( C
) >120 (7)
Potencia transmitida por una banda y factor de corrección (P1). – Es el valor de la potencia
dada por la tabla 4.3, C2 viene seleccionada ingresando con los rpm de la polea más rápida y su
diámetro, teniendo en cuenta la relación de transmisión ya calculada y el factor de corrección Fc.
P1 = FC *C2 (8)
Cálculo del número de bandas. – Cantidad de bandas que se utilizarán en el sistema de

transmisión de potencia.
PD
Z= C (9)
3 2 *P1
*C
PD : Potencia de diseño.
11
C3 : Factor de corrección.
C2 : Factor de corrección.
P1 : Potencia transmitida.
Cálculo de la velocidad de las bandas (V). – Nos permite comprobar que la velocidad del
sistema no sea superior a los 30 m/s, para las bandas de tipo trapezoidales o en V.
n2 *π*d2
v= ( 60000
) (10)
Verificación de los ciclos de flexión. – Esta nos permite determinar la resistencia que ofrece la
banda ante cargas cíclicas, la cual viene representada por flexiones por segundo.
V
if = np * L (11)
n
Cálculo de la relación de tensión y fuerza sobre el eje. – Es el valor de la fuerza centrífuga

generada por la rotación de las poleas y dependiendo del perfil de la banda, el cual encontramos
en la tabla 6.3, la cual ayudará a encontrar las tensiones del lado tenso y lado flojo de la banda.
TC = ρ*V2 (12)
𝑓∗𝜃
𝑻𝑪 −𝑻𝟏 𝛼
𝑠𝑒𝑛( )
𝑻𝑪 −𝑻𝟐
=𝑒 2 (13)
T1 : Lado tenso de la banda.

T2: Lado flojo de la banda.
f: Coeficiente de rozamiento.
α: Angulo de garganta de las bandas en grados.
θ: Angulo de contacto en el lado conductor.
Cálculo del Torque y Potencia. – Es la medida de la fuerza aplicada a un cuerpo para ser rotado,
la potencia nos ayuda como una comprobación con la potencia de trabajo, la cual debe ser igual
si los cálculos realizados son correctos, viene expresada en Watts.
d2
𝑇 = (𝑇1 − 𝑇2 ) ∗ 2
(14)
12
𝑃 = (𝑇1 − 𝑇2 ) ∗ 𝑉 (15)
Cálculo de la Durabilidad. – Es el valor de vida útil que tendrá la banda en condiciones ideales,
la cual se ingresa a la tabla 7.3, con el perfil de banda y se selecciona un valor de la fuerza TF.
𝐿 1,25 𝑇𝐹𝑚
𝐻 = 1477 𝑉
(𝑇1 +𝑇2𝑚
𝑚 ) (16)
2.2. Problemas en sistemas de transmisión bandas-poleas
Las causas que ocasionan los problemas en estos sistemas de transmisión, se pueden apreciar a
continuación en el gráfico 1.2, estas causas son las más comunes y que deben ser evitadas en lo
posible.
Realizar una instalación apropiada de las bandas y poleas es muy importante para asegurar la vida
útil de los elementos de transmisión y evitar posibles fallos prematuros, a continuación, se
muestran cuáles son los problemas más frecuentes que se presentan en los elementos de
transmisión de estos sistemas:
Gráfico 1-2: Causas de los problemas en los sistemas de transmisión.

Fuente: (Gates, 2009 p. 02)
2.2.1. Bandas desgastadas, holgadas o mal acopladas
Este suele ser un problema típico en los sistemas de transmisión, causado por una falta de
conocimiento o mala ejecución del montaje de las bandas, las bandas desgastadas por lo general
13
tienden a romperse o deshilarse, al igual que las bandas holgadas o flojas tanto de un lado como
del otro, al sufrir una fuerte carga al momento del arranque (Intriago Nacevilla, et al., 2011 p. 31).
2.2.2. Desalineamiento de bandas-poleas
Figura 5-2: Desalineación de sistemas de transmisión.

Fuente: ( Gaetan, 2020)
2.2.2.1. Qué es y cuáles son los tipos de desalineación de poleas
La desalineación de poleas causa el breve desgaste de las bandas, incluso la rotura de las mismas,
el cual disminuye el tiempo de vida útil del activo físico, por esta razón se ve obligado el estudio
de la desalineación de poleas y bandas, pueden ser de diferentes tipos como lo menciona (Intriago,
2011 pp. 109-110):
Desalineación angular. – Según afirma el autor (Intriago Nacevilla, et al., 2011 p. 110). produce cuando
las líneas centrales de dos ejes que se cortan formando un ángulo y puede estar acompañado de
armónicos de la velocidad de giro a una amplitud baja, los tipos de desalineación angular que se
muestran en la figura 5-2 y se detallan a continuación en la tabla 4-2:
Tabla 4-2: Tipos de desalineación angular

Desalineación angular vertical Se presenta cuando la polea tiene un error debido a la instalación deficiente
de la máquina, generalmente por sus patas delanteras y traseras del motor
que acciona la polea.
Desalineación angular horizontal Se genera cuando la polea conducida y motriz no están colocadas
paralelamente entre sí, resultado de la incorrecta instalación del motor.
Fuente: (Intriago, 2011 p. 110)
Desalineación Paralela. – Este tipo de desalineación ocurre cuando el motor se encuentra

demasiado adelante o demasiado atrás, es decir los ejes centrales no coinciden produciendo altos
niveles de vibración en 1x (White, 2010 p. 109).
14
2.2.3. Poleas excéntricas
Figura 6-2: Polea excéntrica.

Fuente: (Toapanta , 2012 p. 22)
La excentricidad de las poleas se puede confundir con el desbalanceo, la cual causa altas
vibraciones, se presenta este problema en el momento que el centro de rotación no coincide con
el centro geométrico en una polea, esto produce altas vibraciones a 1x rpm de la polea excéntrica,
en este caso la amplitud estará por encima de las amplitudes de las frecuencias de las bandas,
aunque también es probable poder balancear las poleas colocando pesas (Toapanta , 2012 p. 22).
2.2.4. Resonancia de la banda
Figura 7-2: Resonancia de las bandas o correas.

Fuente: (Toapanta , 2012 p. 22)
Este problema típico en los sistemas de transmisión banda-polea, se presenta cuando la velocidad
de una fuerza conducida alcanza o coincide con la frecuencia natural de una máquina. Esta puede
ser la causa de producir altas amplitudes de frecuencias en las bandas, lo que tiene como resultado
fallas prematuras en el sistema y potencialmente catastróficas, acortando la vida útil de los
elementos del sistema. (Marimón, 2004 p. 60).
15
2.3. Análisis vibracional en poleas
Para entender de una manera sencilla, la vibración se define como un movimiento oscilatorio de
una máquina, o de los elementos que componen la misma, en torno a su posición inicial de reposo
o de referencia, en un amplio rango de frecuencias (Palomino, 2007 p. 11).
Tabla 5-2: Tipos de vibraciones

Vibración simple También se le conoce como vibración sinusoidal, puesto que, el movimiento
y armónica oscilatorio se repite regularmente, y se caracteriza por su amplitud, frecuencia y
ángulo de fase.
Vibración Se describe por la sumatoria de diferentes señales sinusoidales, puesto que se
compuesta componen por todos los elementos que conforman la máquina.
Fuente: (Morales, 2016 pp. 46-47)
Figura 8-2: Vibración compuesta.

Fuente: (Fernandez, 2021)
Para establecer el análisis vibracional, se debe establecer los diferentes apoyos, así como también,
se toma en cuenta la criticidad de los equipos, en este caso, las poleas ya que aportan mayor
información para el diagnóstico que requieren las mismas (Jiménez Arias , 2013 p. 71).
Figura 9-2: Espectro típico de la vibración de poleas.

Fuente: (AMAQ, 2005 p. 17)
16
2.3.1. Vibración axial de poleas
Entre las diferentes causas que pueden generar vibración en sistemas de transmisión, está
desalineación como se mencionó anteriormente en el punto 2.2.2. Estas vibraciones van ligadas
específicamente por cada tipo de desalineación provocando problemas en los sistemas de
transmisión llevando a fallos prematuros o reduciendo la vida útil de los elementos que lo
conforman.
Figura 10-2: Vibración axial y radial en sistemas de transmisión.

Fuente: (López Solar, 2002)
2.3.2. Parámetros de vibraciones
En las técnicas para el análisis de vibraciones ayudan a identificar y diagnosticar problemas

gracias al estudio de diferentes parámetros que se analizan en la vibración, los cuales generan
ciertos rangos de frecuencia, los cuales se describen a continuación en la tabla 6-2:
Figura 11-2: Parámetros de vibración.

Fuente: (Manzano, 2021)
17
Tabla 6-2: Parámetros de las vibraciones.
Desplazamiento Distancia que recorre el elemento de la máquina mientras vibra, desplazándose desde el
reposo hasta el máximo, llamado también desplazamiento pico a pico.
Velocidad Velocidad con la que una partícula se desplaza, se establece un parámetro fundamental, ya
que se encuentra dentro de un movimiento vibratorio.
Aceleración Se establece también como principal parámetro, ya que establece como la variación de la
velocidad por la unidad de tiempo, estableciendo su unidad como 𝑚⁄ 2 por el sistema
𝑠
internacional.
Fuente: (Sanhueza, 2014 pp. 8-9).
2.3.3. Espectros de vibración
El análisis espectral de las poleas, es la información necesaria para realizar el análisis adecuado
de las vibraciones existentes en la máquina, con respecto a la condición de las mismas. (Montero,
2015 p. 16).
Figura 12-2: Espectros de vibraciones.

Fuente: (AMAQ, 2005 p. 16)
2.4. Métodos de diagnóstico vibracional y desalineación de poleas
Entre los principales problemas que producen la desalineación, está el montaje incorrecto de los
equipos, que puede ocasionar una desalineación de todo el sistema de transmisión impidiendo su
óptimo su funcionamiento. A continuación, se muestra los siguientes métodos para su diagnóstico
y alineación:
2.4.1. Método convencional.
Por ser simple y de fácil ejecución no se recomienda por ningún fabricante de bandas ya que su
inspección es el ojo humano, por lo que, desalineaciones superiores a 0,5° es imperceptible para
el ojo humano y resulta poco preciso (Alvarez, 2020 pp. 33-34)
18
2.4.2. Método de comprobación de la desalineación paralela con regla.
Es un método simple, ya que consiste en utilizar una regla u otro tipo de herramienta que tenga
una superficie recta, se coloca en una cara de la polea y se observa el margen que existe de una
polea hacia la otra como lo indica la figura 13-2. (SKF, 2021).
Figura 13-2: Detección de la desalineación con regla.

Fuente: (Alvarez, 2020 p. 24)
2.4.3. Método de comprobación de desalineación angular con regla.
Este método se ejecuta de la misma manera que el caso anterior, solo que esta vez se observa el
ángulo que se forma con respecto a la cara de la polea. (Alvarez, 2020 p. 34)
Figura 14-2: Detección de la desalineación angular con regla.

2.4.4. Método de comprobación de la desalineación angular con cuerda.
Se trata de un método aún más impreciso, ya que se utiliza una cuerda para atar a un eje de la
polea y se pasa por la cara de la misma para apreciar el ángulo que forman entre poleas. (Molina ,
2007 p. 39).
Figura 15-2: Desalineación angular mediante cuerda

19
2.4.5. Método láser.
Un método de gran precisión, incluso es método de automatización, ya que es un dispositivo

electrónico y cuenta con una emisión de rayo láser, lo que facilita la obtención de medidas entre
los ejes, el dispositivo cuenta con un mínimo margen de error, por lo que, el estudiante debe tener
experiencia en el manejo del equipo (Morales Castillo , 2016 p. 99).
Figura 16-2: Método de alineación láser.

Fuente: (Easylaser, 2021)
2.4.6. Método de análisis por vibraciones.
Es una aplicación muy importante en diagnóstico de máquinas rotativas a través del

comportamiento de las vibraciones las amplitudes y frecuencias que generan. Mediante este
método, es importante determinar los puntos de las máquinas en los que se va a realizar las
mediciones y también se debe escoger el equipo más adecuado para realizar el estudio (Olarte, et
al., 2010 p. 224)
Figura 17-2: Analizador de vibraciones.

Fuente: (Olarte, 2010 p. 224)
20
2.5. Equipos utilizados en el diagnóstico vibracional y alineación.
La vibración define señales oscilatorias mecánicas de un sistema de transmisión, por lo tanto, se

debe conocer los equipos que se van a utilizar en el análisis vibracional.
2.5.1. Equipo para alineación láser de poleas.
El top láser SMARTY 2 que se muestra en la figura18-2., es un dispositivo precisamente utilizado

para alineación de ejes y poleas, proyecta una línea láser sobre las referencias de desalineación
para poder corregirlas. (Intriago, 2011 p. 21)
Figura 18-2: Alineador láser.

Fuente: (FAG, 2021)
2.5.2. Equipo para diagnóstico de vibraciones.
El vibracheck 200ABG mostrado en la figura 19-2., es un analizador de gran utilidad en análisis

de vibraciones, es un equipo altamente confiable, ya que presenta datos de aceleración, velocidad
y desplazamiento. (Jaya, 2017 p. 50).
Figura 19-2: Analizador de vibraciones.

Fuente: (Idear, 2019 p. 01)
21
2.5.3. Equipo digital fototacómetro.
Mostrado en la figura 20-2., es un dispositivo que permite medir la velocidad de rotación a la que
giran las poleas en revoluciones por minuto (rpm), (Extech, 2013 p. 02).
Figura 20-2: Fototacómetro.

Fuente: (Prodigy , 2020)
2.5.4. Acelerómetros.
Como se observa en la figura 21-2., un acelerómetro es un dispositivo capaz de medir aceleración

y vibración conjuntamente, convirtiendo la aceleración en una señal eléctrica analógica
proporcional aplicada en el sistema. (Pernia, 2004 p. 04)
Figura 21-2: Acelerómetro.

Fuente: (Pernia, 2004 p. 04)
2.6. Tensado óptimo de bandas o correas para sistemas de transmisión.
El tensado óptimo para las bandas de transmisión es muy importante, para una vida útil
prolongada y que la transmisión sea eficiente. Cuando el temple del elemento de transmisión no
es el indicado, puede provocar en la banda deslizamientos excesivos, disminuyendo así la
22
eficiencia de la transmisión de movimiento y potencia, se generan también incrementos de
temperaturas y prematuras fallas en las bandas. (Cacuango, 2017 p. 10).
Figura 22-2: Tensionado de bandas.

Fuente: (Dunlop, 2017 p. 19)
Es necesario mantener una fuerza de deflexión (F), en transmisiones de potencia por banda-polea
por lo general se presentan con una o más de las siguientes características: “velocidades altas de
la banda, velocidades bajas de la banda, arco de contacto pequeño, alta sobrecarga de inicio y
torque elevado frecuente en el inicio.” (Dunlop, 2017 p. 19).
Según nos menciona el autor (Dunlop, 2017 pp. 19-20), existen dos condiciones a tener en cuenta para
un tensado óptimo de las bandas las cuales son: “cuando la deflexión de 0,02 mm por milímetro
del largo del tramo si el largo es de 500 mm o menor y una deflexión de 0,01 mm por milímetro
del largo del tramo si el largo del tramo supera los 500 mm”, para lo cual se podrá calcular
mediante la ecuación (17) que es presentada a continuación y elegir la fuerza de flexión en la tabla
8-3.
[Dp-dp]2
Ls = C ∗ (1 − 0,125 ∗ C
) (17)
Donde:
Ls: Tramo libre.
C: Distancia entre los centros de las poleas (mm).
Dp: Diámetro primitivo de la polea más grande.
Dp: Diámetro primitivo de la polea más pequeña.
23
2.7. Frecuencia fundamental de la banda.
Los sistemas de transmisión que utilizan poleas y bandas cuentan con un sin número de
problemas, los cuales se los puede diagnosticar mediante el uso de las cartas de Charlotte como
se puede apreciar en la figura 23-2. (Stodocu, 2021)
Figura 23-2: Espectros de desalineación de poleas.

Fuente: (Stodocu, 2021 p. 5)
Charlotte menciona que las frecuencias de las bandas se encuentran por debajo de las rpm del
motor, y cuando están desgastadas, flojas o mal acopladas, por lo general causan de 3 a 4 múltiplos
de frecuencia de banda. La frecuencia de banda 2x es el pico dominante y por lo general las
amplitudes son inestables.
Para calcular la frecuencia fundamental de la banda (FFB), Charlotte nos menciona la siguiente
fórmula:
π*RPM POLEA*DIAMETRO PRIMITIVO

FFB= LONGITUD DE LA BANDA
(18)
2.8. Riesgos
El riesgo se considera como la probabilidad de que transcurra un incidente, evento, impacto o

consecuencia, provocando así un accidente laboral, ya que, el riesgo es una amenaza que puede
convertirse en un desastre, según lo menciona el autor (Bailón, 2017 p. 04) y los tipos de riegos en
un sistema de transmision se puede apreciar en la tabla 7-2.
24
Tabla: 7-2: Tipos de riesgos.
Tipos de riesgo Descripción del riesgo
Riesgos físicos Un riesgo se define como la probabilidad de que una persona pueda sufrir lesiones que afecten
su integridad, estos riesgos pueden ser: ruido, vibraciones, iluminación, condiciones de
temperatura y radiaciones.
Riesgos Son riesgos que se derivan de la utilización de herramientas y equipos por parte de los
mecánicos estudiantes, llegando a afectar gravemente la salud de los mismos produciendo atrapamiento,
cortes, aplastamiento y cizallamiento. Los riesgos mecánicos no solo generan lesiones de los
estudiantes, también generan perdidas de producción por bajas de incapacidad laboral.
Fuente: (Bailón, 2017 pp. 04-10)
2.9. Plan de mantenimiento para el módulo simulador de desalineación de sistemas de

transmisión bandas-poleas.
El mantenimiento es el pilar fundamental dentro de la industrial y viene definido como la

“combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión realizadas durante el
ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o a devolverlo a un estado en el que pueda
desempeñar la función requerida.” (UNE, 2018 p. 06).
Entre los diferentes tipos de mantenimiento, se tiene el mantenimiento preventivo que está
definido como el “mantenimiento llevado a cabo para evaluar y/o mitigar la degradación y
reducir la probabilidad de fallo de un elemento. (UNE, 2018 p. 16).
Para que un mantenimiento sea eficiente, es importante desarrollar un buen plan de

mantenimiento, que según la norma (UNE, 2018 p. 07), lo define como un “conjunto estructurado y
documentado de tareas que incluyen las actividades, los procedimientos, los recursos y la
duración necesaria para realizar el mantenimiento”.
Existen actividades importantes de mantenimiento que se deben tomar en cuenta para los sistemas
de transmisión de potencia por bandas-poleas, como comprobar periódicamente la tensión de las
bandas ya que una tensión inapropiada, puede ocasionar la reducción de la vida útil hasta en un
90%, limpieza de las bandas cuando estén expuestas a trabajos con grasas o sustancias externas,
revisar pernos o tornillos sueltos o faltantes (Hernández, 2017 p. 03).
En el diagnóstico de fallas de estos sistemas de transmisión se deben considerar y tener en cuenta;

el calor excesivo, bandas lisas, chillido de la banda, latigueo de la banda, vibración rítmica e
irregular de la polea y banda, vuelco de la banda, cubierta de las bandas desgastada o estriada,
cojinetes calientes. (Hernández, 2017 pp. 03-05).
25
CAPÍTULO III
3. IMPLEMENTACIÓN DEL MÓDULO DE SIMULACIÓN PARA EL

DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS DE POLEAS Y BANDAS
3.1. Cálculo y selección de bandas y poleas para el sistema de transmisión.
A continuación, se realiza la selección de los elementos de transmisión del presente módulo de

simulación mediante los siguientes cálculos:
3.1.1. Cálculo de la relación de transmisión.
Para el cálculo de la relación de transmisión de la polea conducida y de la polea motriz se lo

realiza mediante la ecuación (1).
d1
i=
d2
0,140 m
i=
0,116 m
i =1,2
3.1.2. Cálculo de la potencia de diseño (PD ).
En este caso, se toma en cuenta el factor de servicio de la máquina mediante la tabla 1-3 mostrada
a continuación, se determina que el tiempo de trabajo es menor a 10 horas diarias, por lo tanto, es
un servicio ligero y el factor de servicio seleccionado es igual a 1,0. Posterior a esto, se determina
la potencia de diseño ( PD ).
PD =N*fs
PD =0,5Hp * 1,0
PD =0,5Hp
26
Tabla 1-3: Factor de servicio.
Fuente: (Ozaeta, 2013 p. 37)

3.1.3. Selección del perfil de la banda.
Para una correcta selección del perfil de la banda, se toma en cuenta la potencia de diseño y la
velocidad de la polea más rápida, en efecto, se determina el perfil de la banda ingresando a la
figura 1-3.
27
Figura 1-3: Tipo de perfil de banda.
Fuente: (Ozaeta, 2013 p. 38)
PD = 0,5 Hp
i = 1,2
Obteniendo como resultado la selección de una banda de tipo A, para este sistema de transmisión.
3.1.4. Cálculo del diámetro de la polea.
Una vez determinada la relación de transmisión, el siguiente cálculo es el diámetro de la polea

conducida, que para este módulo será igual que la polea motriz.
d2 = i* d1
0,140 m
d1 =
1,2
d2 =0,116 m
3.1.5. Cálculo de la distancia entre centros.
Para sistemas abiertos se recomienda utilizar una distancia mayor que el diámetro de la polea
motriz, por lo tanto, se procede a calcular la siguiente distancia entre centros y seleccionamos un
valor entre el rango calculado:
Dp < C < 3(d2 +d1 )
28
0,140 m<C<3( 0,140 m+ 0,116 m)
0,116 m < C < 0,770 m
Se puede seleccionar un valor entre ese intervalo, para este sistema se toma una distancia igual a
0,350 m.
3.1.6. Determinar la longitud de la banda.
Tabla 2-3: Longitudes primitivas de las bandas.
Fuente: (Ozaeta, 2013)

Una vez calculada la distancia entre centros (C), esta permite seleccionar una banda con una
longitud y el número de banda primitiva, este cálculo se realizará con la ayuda de la ecuación (5),
(D2 -D1 )2
L=(2*C)+[1,57(D2 +D1 )]+
(4*C)
29
(0,116m-0,140m)2
L=(2*0,35m)+[1,57(0,116m+0,140m)] +
(4*0,350m)
L=110,32m
En este paso se seleccionará la longitud normalizada de la banda para el sistema, ingresando a la

tabla 2-3, con la longitud calculada en el paso anterior.
Entonces la longitud normalizada quedará seleccionada y representada con los siguientes valores
que se muestra en la tabla 3-3:
Tabla 3-3: Longitud normalizada de la banda.

N° Perfil Descripción
43 A – 1,120m L < LN (valor positivo)
3.1.7. Cálculo de la distancia entre centros corregida.
Después de haber determinado la longitud normalizada de la banda, se procede a recalcular la

distancia entre centros, con la ayuda de la ecuación (6) que se presenta a continuación:
CC =C∓ |(L-Ln )/2 |
1,103-1,122
CC =0,350∓ | |
2
CC =0,359 m
3.1.8. Determinar el arco de contacto menor (𝜶𝟏 ).
El arco de contacto de la polea debe ser mayor que 120°, para asegurar que el sistema sea eficiente,
se calcula a través de la ecuación (7) como se muestra a continuación:
D1 -D2 D1 -D2
α1 =2*cos-1 ( ) =180-57* ( ) >120
2*C C
30
0,140-0,116 0,140-0,116
α1 =2*cos-1 ( ) =180-57* ( ) >120
2*0,350 0,350
α1 =176,091°
3.1.9. Potencia transmitida por una banda y factor de corrección.
En este cálculo se necesita dos factores de corrección, el primer factor de corrección C2 , se

determina mediante la siguiente tabla 4-3, ingresando con el diámetro de la polea más rápida y la
velocidad de trabajo en rpm, de igual manera para Fc, el cual se ingresa con el valor del número
de banda seleccionada, se procede a interpolar entre valores aproximados.
Tabla 4-3: Factores de corrección C2 y Fc.

2000 2,94
100 { 2200 3,13
2040 (2,978)
2000 4,3
125 { 2200 4,58
2040 (4,356)
100 2,978
{ 125 4,3356
116,67 (3,896)
Por medio de la interpolación de los valores se obtiene un valor del factor C2 igual a 3,896 y un
valor de Fc igual a 0,91.
31
El segundo factor de corrección C3 , se determina mediante la tabla 5-3 que se muestra a
continuación, en el caso que no se obtenga un valor exacto, se procede a interpolar entre dos
valores aproximados, igual que en el paso anterior.
Tabla 5-3: Factor de corrección C3.

Interpolando se obtiene un valor de C3 =1, conseguidos así los valores del factor de corrección,
luego se procede a realizar el cálculo de la potencia transmitida por una banda aplicando la
ecuación (8):
P1 = FC *C2
P1 = 1*3,896
P1 =3,896Hp
3.1.10. Cálculo del número de bandas.
Se procede a determinar mediante el resultado del punto anterior, puesto que, necesitamos de los
factores de corrección para determinar el número de bandas y aplicando la ecuación (9) se realiza
el siguiente cálculo:
PD
Z=
C3 *C2 *P1
1𝐻𝑝
Z=
1*3,87*3,87
Z= 1 banda
32
3.1.11. Cálculo de la velocidad de la banda.
El cálculo de la velocidad de la banda mediante la ecuación (10), nos permite comprobar que esta
no supere el límite de 30 m/s para banda trapezoidales y asegurar así un correcto funcionamiento
del sistema.
N*π*D1
v= ( )
60000
2040*π*116,6mm
v= ( )
60000
v=12,45 m/s
3.1.12. Verificación de los ciclos de flexión.
Es recomendable que en las bandas no superen ciertos valores de flexión por segundo, en este
caso no debe superar los 30 seg-1 , para esto se calcula mediante la ecuación (11).
V
if = np *
Ln
12,45 m/s
if = 2 *
1,120 m
if = 22,23 seg-1
3.1.13. Cálculo de la relación de tensión y fuerza sobre el eje.
Para determinar la relación de tensiones en bandas trapezoidales, se determina 𝝆 de la tabla 6-3,

ingresando con el tipo de banda ya seleccionada y usando la ecuación (12):
TC = ρ*V2
TC = 0,11*(12,45 m/s)2
TC = 17,050 N
33
Tabla 6-3: Parámetro rho (𝛒)

Para determinar 𝑒, se selecciona el coeficiente de rozamiento del material de la banda, que en este
caso es f = 0,35, por ser de material de caucho y también trabajamos con α=34°, esto mediante
la aplicación de la ecuación (13) como se muestra a continuación.
Tomando en cuenta la fuerza centrífuga, como se muestra en la figura 2-3, se tiene:
Figura 2-3: Distancia entre centros y velocidades de giro.

f*θ
TC -T1 sen(α)
=e 2
TC -T2
0,35*3,1416
TC -T1 34
sen( )
=e 2
TC -T2
TC -T1
= 41,1825
TC -T2
TC = 17,050 N
T1 =47,75 N
34
T2 =17,83 N
3.1.14. Cálculo del torque y potencia.
Para determinar los siguientes cálculos se utiliza la ecuación (14) del torque y la ecuación (15) de
la potencia respectivamente, esta potencia ayuda también para comparar si los cálculos efectuados
son correctos, teniendo que ser igual a la potencia de trabajo representadas en Watts.
D2
T=(T1 -T2 )*
2
0,140
T=(47,75 - 17,83)*
2
T=2,12 Nm
P=(T1 -T2 )*V
P=(47,75-17,83)N*(12,45)m/s
P=376,86 W
3.1.15. Cálculo de la durabilidad.
Para este cálculo se toma en cuenta distintos factores a los que se exponen las bandas, por lo tanto,
con la ayuda de la ecuación (16) se determina TF , mediante el tipo de perfil de la banda de la en
la siguiente tabla 7-3.
L1,25 TmF
H=1477* *( m m )
V T1 +T2
1,1201,25 4186
H=1477* *( )
12,45 47,756 +17,836
H=6x107 horas
H=2,5x104 días
35
H=6,8x103 años
Tabla 7-3: Durabilidad de las bandas.

3.2. Tensado óptimo en el sistema de transmisión.
Como se puede apreciar en el punto 2.6, el tensado de las bandas es un punto muy importante a
tener en cuenta para un funcionamiento óptimo y eficiente de este sistema de transmisión,
aplicando la ecuación (7), se procederá a calcular el tramo libre (Ls).
Figura 3-3: Tensionado óptimo de bandas.

Fuente: (Lindis, 2019)
[Dp-dp]2
Ls=C * (1-0,125 * )
C
[0,140-0,116]2
Ls=770 * (1-0,125 * 770
)
Ls=0,701 m
36
Se debe tener en cuenta que la fuerza de deflexión será aplicada en en centro del tramo libre, es
decir en 350,256 mm o Ls/2. Con este valor y la velocidad se encontrará la fuerza de deflexión.
v=1680 rpm
2*π*r*w
v=
60
2*π*0,07 m*1680 rpm

v=
60
v=12,30 m/s
Tabla 8-3: Fuerza de deflexión.
Fuente: (Dunlop, 2017 p. 20)

Entonces una vez conocida la velocidad de 12,30 m/s, se obtiene una fuerza F de flexion en un
rango de 6,5 a 9,5 N, obtenida de la tabla 8-3.
3.3. Selección del material para el eje de rotación.
Para empezar con el cálculo del diametro del eje, se debe seleccionar el tipo de material, de
acuerdo a las especificaciones, las cuales se muestran a continuacion.
37
Tabla 9-3: Resistencia de materiales.
Fuente: (Budynas, et al, 2008 p. 1020)

Según el material AISI 1020, se puede seleccionar la resistencia a la fluencia, la cual será igual
a 210 MPa.
3.3.1. Peso de la polea
Una vez conocido la masa de la polea con una ayuda de una gramera, la cual es igual a 1,242kg,
se aplica la siguiente ecuación para encontrar el peso de la misma:
W=m*g (19)
W: Peso [N]
m: masa [Kg]
g: gravedad [9,8m
s2 ]
El valor del peso de la polea es:
m
W = 1,242 kg ∗ 9,8
s2
W = 12,17 N
38
3.3.2. Torque del motor
P
T= W
(20)
T: torque [Nm]
P: potencia [Watts]
ꞷ: velocidad angular del motor [rad/s]
P=0,5 Hp = 373 Watts
rad
W=1700rpm = 178,032
s
373Watts
T=
178,023rad/s
T = 2,095 Nm
3.3.3. Fuerza centrífuga
Fc=ꞷ2 . r .mr (21)
Fc= (175,92rad/s)2 * 0,07m * 1,242kg
Fc= 2690,6057 N
3.3.4. Momento cortante y momento máximo
FT = W + Fc (22)
FT = 12, 1716 N + 2690,6057 N
FT = 2702,7773 N
39
Figura 4-3: Apoyos de carga en el eje
3.3.5. Momento cortante
En el software se reemplaza el valor obtenido en los cálculos anteriores, de FT, que es igual a
2702,77N y se puede apreciar en la siguiente figura 5-3.
Figura 5-3: Momento cortante del eje motriz

3.3.6. Momento máximo
Según los datos agregados en el software académico MDSolids, se pudo apreciar que el momento
máximo es igual a 97,30 Nm, el cual será de utilidad para encontrar el diámetro del eje.
40
Figura 6-3: Momento máximo
3.3.7. Cálculo del torque de la polea.

.
T = Ft ∗ r (23)
T: Torque [N.m]
Ft: Fuerza tangencial [N]
r: Excentricidad [m]
El valor del torque es el siguiente:
T=0
3.3.8. Diámetro del eje.
32M Fax 2 16T 4Pmax Sy

√( 3 + A
) +3( 3 + 2 )2 = n (24)
πd πd πd
M: Momento máximo [N.m]

Fax: Fuerza axial [N]
T: Torque [N.m]
Pmax: Momento cortante [N]
n: Coeficiente de seguridad
Sy: Resistencia a la fluencia
106 N
32 ∗ (97,3Nm) 2 16*(0) 4*(2702,773N) 2 210 ∗ m2
√( ) +3( + ) =
πd3 πd3 πd2 1,68
41
d= 0,02m
Una vez realizada la iteración con la formula anterior se pudo obtener que el valor del diámetro
es de 0,02 m
3.4. Análisis estático del eje.
3.4.1. Tensión.
Tabla 10-3: Tensión del eje.

Tipo Tensión Mínima Tensión máxima Límite elástico
Tensión de von Mises (8,609)02 N/m2 (5,258)04 N/m2 (1,800)08 N/m2
Figura 7-3: Tensión del eje

Fuente: (Rovalino, B.; Tapia, J. 2022).
La figura 7-3 muestra el resultado de la tensión mínima y máxima admisible aplicada al eje de
transmisión que utiliza nuestro módulo, es un criterio de máxima energía de distorsión que se
aplica a materiales dúctiles, por lo tanto, se compara el límite máximo admisible de Von Mises
que en este caso es 180 Mpa, con el valor del límite elástico del material mostrado en la tabla
9-3, obteniendo un resultado 210 Mpa. En conclusión, la tensión aplicada de von Mises no
supera el límite máximo admisible del material, por lo que, el material utilizado para el eje de
transmisión cumple con los requerimientos establecidos de funcionamiento.
42
3.4.2. Desplazamiento.
Tabla 11-3: Desplazamiento del eje.

Tipo Tensión máxima Límite elástico
Desplazamiento 0m (1,77)08 m
Figura 8-3: Desplazamiento del eje

Fuente: (Rovalino, B.; Tapia, J. 2022)
3.4.3. Deformación unitaria.
Tabla 12-3: Deformación del eje.

Tipo Deformación Mínima Deformación máxima
09
Deformación unitaria equivalente (3,739) (6,254)07
Figura 9-3: Deformación del eje

43
3.4.4. Factor de seguridad.
Tabla 13-3: Factor de seguridad del eje.

Tipo Tensión Mínima Tensión máxima
03
Factor de seguridad (3,423) (2,091)05
Figura 10-3: Factor de seguridad del eje

3.5. Cálculo de la frecuencia fundamental de la banda (FFB).
Es fundamental conocer la frecuencia fundamental de la banda para poder diagnosticar los

problemas que causa, para lo cual se utiliza la ecuación 18.
π*RPM POLEA*DIAMETRO PRIMITIVO

FFB=
LONGITUD DE LA BANDA
π*(1700rpm)*(0,14cm)
FFB=
11,22cm
FFB=666,40 rpm/60
FFB=11,11 Hz
44
3.6. Factores de riesgo físicos y mecánicos del módulo de simulación de bandas-poleas.
3.6.1. Factores de riesgo físicos.
Son aquellos factores que se deben tomar en cuenta en los sistemas de transmisión, siendo estos
ambientales, los cuales pueden sufrir los estudiantes y personal que manipula o está cerca al
mismo, resultando perjudicial para la salud.
Figura 11-3: Incremento de temperatura del motor.

Fuente: (Turmero Astros, 2019)
Los factores a tomar en cuenta dentro de sistemas de transmisión por poleas y bandas que se
pueden apreciar en la tabla 9-3:
Tabla 14-3: Riesgos físicos en sistemas de transmisión.

Ruido Es uno de los factores más notorios y comunes en los sistemas de poleas y bandas, ya que cuando
este se encuentra en operación este factor se torna constante y produce problemas a largo y corto
plazo, dependiendo la exposición del operador.
Vibración Es uno de los factores que más se producen en los sistemas rotacionales, en especial para los
sistemas de transición por bandas-poleas, puesto que la desalineación de las mismas genera un
alto índice de vibraciones produciendo así entumecimientos, calambres y disminución de fuerza
de agarre en los operadores que se exponen a estos fenómenos físicos.
Temperatura En este tipo de transmisión, el incremento de temperatura es producida por los desalineamientos
de poleas y bandas, provocando que los equipos y elementos estén a una temperatura similar,
llegando a causar quemaduras leves a los operadores de mencionados sistemas de transmisión.
Fuente: (Canasto, et al, 2017 pp. 21-24).
3.6.2. Factores de riesgo mecánico
Son aquellos factores de riesgo presentes en todo equipo que, mediante sus condiciones de diseño,
operación, su velocidad, montaje, tienen una alta capacidad de entrar en contacto con los
estudiantes y los materiales, pueden ocasionar lesiones graves (Ucetreseme, 2019 p. 09).
45
Figura 12-3: Riesgos mecánicos.
Fuente: (Sanchez, 2018)
Tabla 15-3: Riesgos mecánicos en sistemas de transmisión.

Atrapamiento. Esto se debe a que dos elementos se encuentran en movimiento, en este caso las poleas de
transmisión mediante el uso de bandas, causando atrapamiento de las manos o el cabello de
los operadores, inclusive la ropa suelta causando lesiones graves en las extremidades.
Partículas sólidas De forma general, la mayoría de las máquinas rotativas funcionan a elevadas velocidades,
expulsando partículas del equipo o ya sea elementos que se introducen en los equipos,
provocando golpes de gran magnitud a los estudiantes, pudiendo evitar este incidente con
equipos de protección personal.
Fuente: (Ucetreseme, 2019 pp. 09-10).
3.7. Determinación de las características técnicas de los elementos del sistema de

transmisión.
3.7.1. Motor eléctrico.
Como es de conocimiento, es aquella máquina capaz de transformar la energía eléctrica en energía

mecánica de rotación. Considerando que el módulo de simulación es de uso académico, la
seguridad de operación, el bajo costo de mantenimiento y su fácil adquisición en el mercado será
de vital importancia para su selección. Por lo que se ha seleccionado un motor de tipo jaula de
ardilla de cuatro núcleos de marca WEG con las siguientes características como se muestra en la
tabla 11-3:
Figura 13-3: Motor eléctrico.

46
Tabla 16-3: Características del motor
Características Descripción
Marca WEG
Frecuencia 60 Hz
Modelo 2021
Potencia 0,50 hp
Voltaje nominal 220/380/440 V
Corriente nominal 2,64/1.53/1,64 A
Corriente de arranque DA
Temperatura 40°C
Polos 4
Par nominal 2,10 Nm
Rendimiento 77%
Velocidad nominal 1700 rpm
Fuente: (WEG, 2021 p. 07)
3.7.2. Polea
Como ya se ha definido, es una máquina simple o un elemento de tracción, para transmitir

potencia mediante un movimiento rotatorio. Por tanto, la selección de la polea se considera
mediante criterios, como es el material y área, así como también el diámetro, que en este caso no
serán iguales (polea motriz y conducida), es decir la relación de transmisión será igual a 1,2. Para
realizar la alineación adecuada, con equipos que dispone el laboratorio se selecciona una polea de
hierro fundido, para ello presenta las siguientes características en la tabla 13-3:
Figura 14-3: Polea metálica

47
Tabla 17-3: Características de la polea conductora y conducida.
Material Hierro fundido
Tipo de polea A
Diámetro polea motriz 0,140 m
Diámetro polea conducida 0,115 m
Fuente: (Jaya, 2017, pp. 27)
3.7.3. Banda
La banda es un elemento flexible capaz de transmitir fuerza y movimiento generado por una
máquina rotativa, así como se menciona en el punto 2.1.3. Este elemento debe tener ciertas
particularidades para un óptimo funcionamiento del sistema, para este módulo se tendrá en cuenta
las siguientes características presentadas en la tabla 14-3:
Figura 15-3: Banda trapezoidal.

Fuente: (SOLO STOCK, 2017)
Tabla 18-3: Características de la banda.

Característica Descripción
Tipo A
Material Poliéster
Sección Trapezoidal o V
Longitud 1,122 m
Temperatura -30 ᵒC a 60 ᵒC
Número 43
Fuente: (Dunlop, 2017)
3.7.4. Base del módulo simulador de fallos en bandas poleas.
La base del módulo de simulación, es el elemento donde se ubican las diferentes partes que
conforman el simulador, el material de construcción es un acero AISI 1010 de 12 mm de espesor
y las características de la base se presentan a continuación en la tabla 15-3:
48
Tabla 19-3: Características de la base.
Elemento Ancho (m) Largo (m) Espesor (m)
Placa base 0,289 0,420 0,012
Base de desalineación 0,160 0,140 0,012
Fijadores del alternador 0,012 0,020 0,012
Soporte del alternador 0,160 0,170 0,012
Tensor del alternador 0,020 0,120 0,005
Bases de chumaceras 0,0583 0,127 0,032
3.7.5. Mesa de trabajo para el simulador.
La mesa es un soporte estructural donde reposará el módulo de simulación, la construcción de la

mesa es una parte principal para el trabajo que se realizará en el laboratorio de diagnóstico técnico,
la cual debe tener las siguientes características como se muestra en la tabla 16-3.
Tabla 20-3: Características de la mesa.

Característica Descripción
Dimensiones de la mesa 0,800 x 0,900 x 0,900 m
Material de la mesa Plancha de acero x 0,006 m
Tubos cuadrados 3”
Diámetro de patas niveladoras 0,010 m
Pernos M16 x 3”
3.8. Elaboración del módulo de simulación para el diagnóstico vibracional de la

desalineación de poleas y problemas en bandas.
3.8.1. Diseño de las partes del módulo de simulación de fallas en bandas y poleas.
El diseño del módulo se realizó con la ayuda del software académico SolidWorks, el cual permite
conocer en una perspectiva real cada uno de los elementos que conforman el módulo de
simulación, entre las principales partes realizadas en el diseño, pueden ser apreciadas en la vista
explosionada de la figura 16-3.
49
Figura 16-3: Explosionado del módulo de simulación.
3.8.2. Ensamble del módulo simulador de fallas en sistemas de bandas y poleas.
3.8.2.1. Ensamble de la base y elementos de fijación del simulador.
La base del módulo de simulación está conformada por diferentes elementos como se muestra en
la siguiente tabla 17-3 y cómo se puede apreciar en la figura 17-3, las cuales ayudan a generar los
diferentes fallos en estos sistemas de transmisión.
2
5 4
4 1
7
4 4
6 4
4 4
3
4
Figura 17-3: Base del simulador y sus elementos de fijación.

50
Tabla 21-3: Elementos de la base del simulador.
Número Descripción
1 Placa base
2 Agujeros de desalineación (ojos chinos)
3 Base de chumaceras
4 Eje
5 Fijadores de la placa de desalineación
6 Chumacera
7 Engranaje
3.8.2.2. Ensamble final del módulo de simulación de fallas.
Una vez ensambladas las partes y elementos que componen el módulo, se puede observar un
conjunto terminado del simulador de fallas con bandas y poleas, ya con su forma final una vez
realizada la construcción del mismo, así como se aprecia en la figura 18-3.
Figura 18-3: Módulo de simulación de bandas-poleas.

3.8.3. Diseño de la mesa de trabajo.
La mesa es la estructura a la cual se fijará la base del módulo de simulación como se puede
observar en la figura 19-3, esta mesa está diseñada para soportar cargas estáticas y dinámicas que
son producidas por la desalineación de las poleas, esta mesa de trabajo tendrá agujeros que
servirán para anclar el módulo y facilite tanto la toma de datos como la seguridad del estudiante
que operara el módulo de simulación.
51
Figura 19-3: Mesa de trabajo del módulo de simulación.
3.8.4. Construcción del módulo de simulación de fallas en bandas y poleas.
3.8.4.1. Construcción de la mesa de trabajo para el módulo de simulación.
Para la construcción de la mesa de trabajo, se procede a elaborar las patas niveladoras, que van
construidas de un tubo cuadrado de 3” y cuatro bases redondas de 10 mm de diámetro, las mismas
que estarán soldadas a un perno M16 x 3”, que ayudará a mantener la mesa nivelada a una altura
de trabajo de 900mm. Posterior a la construcción de las patas niveladoras y la estructura de la
mesa, se colocará una plancha de acero 1018 de 6 mm de espesor, la cual cuenta con las
dimensiones de 900 x 900 mm, que fueron especificadas en el diseño y en la tabla 16-3, la unión
de la mesa se realizó mediante soldadura de tipo MIG
Figura 20-3: Construcción de la mesa de trabajo.

52
3.8.4.2. Corte y mecanizado de las placas base para el módulo de simulación.
Estas placas fueron cortadas por medio de oxicorte, se utilizó una plancha de acero 1018 de 12
mm de espesor tal como se indicó en la tabla 15-3, en estas bases se ubicarán los diferentes
elementos del módulo de simulación.
Figura 21-3: Corte de placas bases para el módulo.

3.8.4.3. Mecanizado de la placa de desalineación del alternador y bases de chumaceras.
Dentro de este proceso se realiza el mecanizado y ranurado de la placa base del alternador como
se muestra en la figura 22-3, este ranurado tendrá como objetivo producir una desalineación en el
alternador y por ende en el sistema de transmisión, esta base se moverá de forma horizontal, sobre
la mesa.
Figura 22-3: Ranurado de base del alternador.

53
3.8.4.4. Mecanizado de las ruedas dentadas.
La construcción de las ruedas dentadas se realizará en un acero AISI 1020, la cual tendrá un valor
de Z igual a 64 y 24 dientes respectivamente, de módulo dos, las cuáles serán acopladas al
alternado y al eje de la polea conducida.
Figura 23-3: Construcción de ruedas dentadas.

3.8.4.5. Montaje y acabado del módulo de simulación
Una vez terminado con la construcción de las partes del módulo, se procede a aplicar un fondo
multiprimer gris automotriz, que ayudará a proteger y adherir de mejor manera la pintura que se
usará en el módulo, se empleó pintura ploma y amarilla de tipo sintético 9050A automotriz, como
se muestra en la figura 24-3.
Figura 24-3: Proceso de pintado del módulo.

Figura 25-3: Montaje de las partes del módulo.

54
Posterior al proceso de pintura de las partes del módulo, se continua con el montaje de las mismas,
donde se acoplará el piñón en el alternador, la polea en el eje, conjunto con las chumaceras y la
rueda dentada, ajustamos mediante pernos milimétricos M8 x 1” todos los elementos, bases y
soportes, además de soldar algunas de las partes que quedaran fijas en el módulo, obteniendo
como resultado el módulo presentado en la figura 26-3.
Figura 26-3: Módulo de simulación de fallas en poleas.

3.9. Pruebas de alineación correcta en las poleas.
3.9.1. Prueba de alineación convencional.
Aplicando el método convencional con regla, se procede a realizar la alineación de las poleas del
módulo simulador, tomando en cuenta que este método es rápido y económico, puesto que solo
es necesario una regla o escuadra para su alineación, pero deficiente ya que este método consiste
en utilizar solo un criterio visual.
Regla
Figura 27-3: Alineación de poleas por método tradicional.

55
3.9.2. Prueba de alineación láser.
Para el funcionamiento inicial del módulo simulador de fallas, se procede a verificar la

desalineación que existe en las poleas, en esta prueba se utilizará el alineador Top Láser Fag
Smart2 y con él, comprobar el nivel de desalineación que existe en las poleas. El alineador láser
será instalado en la polea motriz, el cual emitirá una luz láser perpendicular a la polea conducida,
donde se instalan los receptores magnéticos, los cuales ayudan con la correcta alineación del
módulo, como se muestra en la siguiente figura 28-3.
Alineador
láser
Receptores
magnéticos
Figura 28-3: Alineación láser de poleas

3.10. Pruebas de funcionamiento del módulo de simulador de fallas en bandas-poleas.
3.10.1. Frecuencias naturales
Con la ayuda del Vibracheck 200ABG, un ordenador y el simulador de fallas, se adquiere la

frecuencia natural, tomando en cuenta que la frecuencia de un motor de cuatro polos se debe
tomar las lecturas con el módulo apagado. Para lo cual se realizó las mediciones de las frecuencias
tanto en forma vertical, horizontal y axial.
56
Figura 29-3: Módulo simulador de fallas.
Tabla 22-3: Frecuencia natural apoyo vertical.

Velocidad 0,100 mm/s
Frecuencia 33 Hz
RMS total 0,349 mm/s
Gráfico 1-3: Frecuencia natural apoyo vertical.

Tabla 23-3: Frecuencia natural horizontal.

Frecuencia 33 Hz
57
Gráfico 2-3: Frecuencia natural apoyo horizontal.
Tabla 24-3: Frecuencia natural apoyo axial.

Frecuencia 33 Hz
Gráfico 3-3: Frecuencia natural apoyo axial

58
3.10.2. Frecuencias de trabajo
Las frecuencias de trabajo en condiciones nominales o reales se tomaron a 60 Hz, para el

funcionamiento inicial, se realizó las mediciones en tres apoyos diferentes como se puede apreciar
en la tabla 21-3, se deberá tomar en cuenta que la velocidad nominal es de 1700 rpm y se toma
como dato del fabricante del motor, trabajar con una velocidad máxima de 1725 rpm, como se
puede apreciar en la siguientes Figuras.
Gráfico 4-3: Espectrograma del apoyo vertical.

Gráfico 5-3: Espectrograma del apoyo horizontal

59
Gráfico 6-3: Espectrograma del apoyo axial.
Tabla 25-3: Datos de frecuencias de trabajo en los puntos de análisis.

Frecuencia de trabajo
Elemento Apoyo 1x (Hz) 2x (Hz) 3x (Hz)
Lado Vertical 35,680 71,299 107,035
Polea Motriz Lado Horizontal 35,534 71,260 107,302
Lado Axial 35,606 71,190 107,601
Lado Vertical 28,333 56,667 85,000
Polea
Lado Horizontal 28,333 56,667 85,000
Conducida
Lado Axial 28,333 56,667 85,000
3.11. Elaboración del manual de operación
La elaboración del manual de operación del módulo de simulación de falla en bandas y poleas,
dispone del proceso a seguir para su utilización y su guía de seguridad, que el estudiante deberá
tener en cuenta al momento de poner en marcha el módulo simulador de fallas y ejecutar sus
prácticas de laboratorio, para lo cual se tendrá algunos aspectos en consideración:
3.11.1. Condiciones ambientales
El estudiante deberá realizar un análisis del ambiente en el cual el equipo va a operar, ya sea en
funcionamiento y en el almacenamiento del mismo.
60
Se recomienda evaluar temperatura, humedad, polvo, exposición a vibraciones y la seguridad en
la instalación.
3.11.1.1. Seguridad
Los accidentes que ocurren durante la operación, el mantenimiento y la reparación del módulo,
se producen por la falta de incumplimiento de las precauciones básicas de seguridad.
El estudiante debe estar alerta ante los peligros potenciales, incluyendo los factores humanos que
afectan a la seguridad, evitando los accidentes mediante la capacitación del estudiante, para
obtener las habilidades y el manejo de herramientas necesarias para realizar las operaciones del
módulo de una forma adecuada.
3.11.1.2. Inspección
El estudiante deberá realizar una inspección visual externa del equipo y de los accesorios, sin la
necesidad de quitar partes, para detectar signos de desgaste, fatiga, sobrecalentamiento, fugas o
cualquier otro defecto, para tomar alguna acción pertinente.
3.11.1.3. Limpieza
El estudiante realizará una limpieza externa del equipo con el fin de eliminar todo tipo de residuo,
polvo y suciedad aplicando métodos adecuados según corresponda para cada caso, se puede
incluir líquidos desengrasantes si el caso lo requiere.
3.11.2. Procedimiento de montaje y manipulación del módulo simulador de fallas.
Los procedimientos a continuación, muestran los pasos a seguir y la forma correcta de la

manipulación del módulo, tanto al momento del montaje, antes y después de la operación. Se
muestra un extracto del manual de operación en la tabla 26-3 y el contenido completo es
presentado en el ANEXO B.
61
Tabla 26-3: Montaje del módulo de simulación de fallas.
Descripción Equipo
El estudiante empezará limpiando la mesa de trabajo

y verificará que la mesa este nivelada, en lo posible
evitar herramientas sobre la mesa del módulo para
obtener estabilidad del mismo.
Colocar las mesas de los módulos en un área cercana

a los tableros de control, para tener accesibilidad de
las conexiones eléctricas.
Módulo 2
Montaje del módulo 1 y módulo 2, sobre la mesa de
trabajo, mediante pernos M8 x 1.25 Módulo 1
Montaje de la polea conductora en el eje del módulo

1, fijada por un prisionero Polea
Conductora
Montaje correcto de la banda para el sistema de Banda

transmisión.
3.12. Elaboración del plan de mantenimiento para el módulo de simulación de fallas
Para la elaboración del plan de mantenimiento, se codificará el sistema, sus equipos y

componentes, también se elaborará una ficha técnica del sistema. El plan contará con las
actividades necesarias de cada componente del sistema, que ayudará a conservarlo en un estado
que pueda cumplir su función requerida y que su vida útil no disminuya.
3.12.1. Codificación del módulo simulador de fallos en bandas y poleas.
La codificación del módulo simulador como se muestra en la tabla 27-3 a continuación, muestra
los equipos y componentes que forman parte de este sistema de transmisión. La codificación de
los elementos del módulo, se realizó a nivel de sistema hasta un nivel de componente/elemento,
se presenta la codificación completa en el ANEXO C.
62
Tabla 27-3: Codificación del módulo de simulación de fallas.
Descripción del Componente /
Código Descripción del S istema Código Descripción del Equipo Código
elemento
S F01-EME05-RT ESTATOR
S F05-EME05 M OTOR ELÉCTRICO S F01-EME05-ET ROTOR
S F01-EME05-CC CARCASA
S F01-EAL05-RT ROTOR
S F05-EAL05 ALTERNADOR
S F01-EAL05-ET ESTATOR
S F01-MS T05-ED EJE DE TRANSM ISIÓN
SIM ULADOR DE FALLAS EN S F01-MS T05-CM CHUM ACERA SKF 3/4"
S F05 S F05-MS T05 M ÓDULO DE PRUEBA
BANDAS Y POLEAS S F01-MS T05-PL POLEA
S F01-MS T05-BD BANDA
S F01-MS T10-EG ENGRANAJE
Realizado por: (Rovalino, B.; Tapia, J. 2022). TRANSM ISIÓN POR
S F05-MS T10 S F01-MS T10-PO PIÑÓN
ENGRANAJES
S F01-MS T10-CE CAJA DE ENGRANAJES
3.12.2. Ficha técnica S F01-MS T05-EC ELEM ENTOS DE CONTROL
S F05-ETA05 TABLERO ELÉCTRICO
S F01-MS T05-EP ELEM ENTOS DE PROTECCIÓN
Dentro de la ficha técnica se especifican las características importantes del sistema, las cuales se
presentan a continuación en la tabla 28-3, la ficha completa se presenta en el ANEXO F.
Tabla 28-3: Ficha técnica del módulo de simulación.

Carrera Mantenimiento Industrial
Laboratorio de Diagnóstico Técnico y Eficiencia Energética
FICHA TECNICA
Código: SF01 Versión: 2022 Fecha Vigencia:
Nombre del Equipo: M ódulo de simulación de fallas en poleas y problemas en bandas Foto del Equipo:
M arca: N/A M odelo:
Serie: N/A Ubicación: Laboratorio de diagnóstico técnico y eficiencia energética.
Fecha de compra (aaaa/mm/dia): 27/08/2021
Fecha de entrega OK (aaaa/mm/dia): 08/03/2022
Garantia en meses: 12 Placa de Inventario: N/A
Valor de compra: $ 1.228,20
Valor inventario: N/A
A cargo de: Ing. Eduardo Hernández c.c :

Datos técnicos motor eléctrico
Tensión: 220/380/440 V Amperaje: 2.64/1.53/1.64 A Potencia: 0.50 Hp rpm 1700
N. Polos 4 Temperatura: 40°C Frecuencia 60 Hz. Rendimíeto 77%
M arca: WEG M odelo: 2021 Protección IP55 Par nominal 2.10Nm
Polea
M arca: SKF M aterial Hierro fundido Tipo A
Diametro externo 140mm Diámetro Interno 0,020 m N. canales 1
Datos técnicos de la banda
M arca Gates M aterial Poliester Número 43 Temperatura -30 ᵒC a 60 ᵒC
Tipo A Sección Trapezoidal Longitud 1,122 m
Datos técnicos del engranaje Datos técnicos del piñon
M aterial AISI 1020 Ancho diente 0,025 m M aterial AISI 1020 Ancho diente 0,025 m
N. dientes 64 M ódulo 2 N. dientes 24 M ódulo 2
Datos técnicos de la chumacera Datos técnicos del eje
M arca SKF Diámetro 0,020 m M aterial Acero de transmisión Diámetro 0,020 m
3.12.3. Plan de mantenimiento del módulo simulador de fallas.
A continuación, en la tabla 29-3, se presenta el plan de mantenimiento con las tareas que se
realizarán en el módulo de simulación, y además en la tabla 30-3 se incluye el cronograma de
actividades, se presentan las tablas completas en los ANEXOS D y E respectivamente.
63
Tabla 29-3: Plan de mantenimiento.
BUSQUEDA DE DESGASTE, PANDEO O
TÉCNICO DOCENTE /
PICADURAS EN EL EJE M EDIANTE INSPECCIÓN VIBRACHECK 200ABG 25 min SM
ESTUDIANTES
VISUAL Y ANALISIS VIBRACIONAL.
HERRAM IENTAS DE TÉCNICO DOCENTE /

REAJUSTE DE PERNOS 25 min SM
PRESICIÓN ESTUDIANTES
M ÓDULO DE
M ST05 APLICAR GRASA EN LOS RODAM IENTOS DE GRASA DE LUBRICACIÓN TÉCNICO DOCENTE /
PRUEBAS 20 min SM
LAS CHUM ACERAS. LGFQ 2 ESTUDIANTES
BUSQUEDA DE RODAM IENTOS DEFECTUOSOS TÉCNICO DOCENTE /
VIBRACHECK 200ABG 30 min A
M EDIANTE EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES. ESTUDIANTES
IDENTIFICACIÓN DE BANDAS Y POLEAS
TÉCNICO DOCENTE /
DESGASTADAS M EDIANTE INSPECCION 15 min SM
ESTUDIANTES
VISUAL.
Tabla 30-3: Cronograma de mantenimiento.

CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
FRECUENCIA ENERO FERBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO

NUM TAREA DE MANTENIMIENTO
Modo calendario 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
INSPECCIÓN DEL DESAJUSTE DE LOS TERM INALES M EDIANTE TERM OGRAFÍA

1 SM
INFRARROJA
2 BUSQUEDA DE RODAM IENTOS DEFECTUOSOS M EDIANTE EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES. A
3 LIM PIEZA INTERNA Y EXTERNA DE SUPERFICIES CON IM PUREZAS. S
4 REAJUSTE DE PERNOS SM
BUSQUEDA DE DESGASTE, PANDEO O PICADURAS EN EL EJE M EDIANTE INSPECCIÓN

5 SM
7 APLICAR GRASA EN LOS RODAM IENTOS DE LAS CHUM ACERAS. SM
10 IDENTIFICACIÓN DE BANDAS Y POLEAS DESGASTADAS M EDIANTE INSPECCION VISUAL. SM
11 BUSQUEDA DE TERM INALES FLOJOS M EDIANTE EL ANÁLISIS TERM OGRÁFICO. SM
3.13. Guías prácticas de laboratorio.
La guía práctica de laboratorio, son la ayuda con la que cuenta el estudiante para la realización de
las prácticas de simulación de fallas, las cuales especifican parámetros y pasos a seguir para la
toma de datos y su correspondiente análisis e interpretación de datos. Esta guía práctica de
laboratorio es presentada en el ANEXO A.
3.14. Detalle económico de la construcción de los módulos de simulación rotor kits.
Para la construcción de los módulos de simulación, que serán de gran importancia para el
laboratorio de diagnóstico técnico de la facultad de mecánica, se realizaron actividades mismas
que tuvieron diferentes costos, los cuales detallamos a continuación en la tabla 31-3.
Considerando que los gastos para la implementación del rotor kit fueron considerados para un
número total de estudiantes igual a 18, los valores presentados a continuación son establecidos
sin ninguna corrección alguna al módulo ya que dichas correcciones fueron realizadas de manera
individual, dependiendo de la necesitad y requerimiento de cada grupo de trabajo de integración,
dando como resultado un gasto total por estudiante igual a seiscientos catorce dólares con diez
centavos americanos, sumando un total de mil doscientos veinte y ocho dólares con veinte
centavos americanos por cada grupo de trabajo de integración.
64
Tabla 31-3: Detalle económico de la construcción de los módulos rotor kit.
Detalle económico de la construcción de los módulos de simulación Rotor Kits
Versión 1
11/03/2022
Proyecto N° Descripción Uni. Cant. P. Unitario (US D) P. total (US D)
1 Conductor CU superflex 3x8 incable m 20 $ 4,84 $ 96,80

2 Conductor CU THHN solido #10 m 40 $ 0,74 $ 29,60
3 Cajetín galvanizado octogonal grande u 4 $ 0,35 $ 1,40
4 Tubo EM T 3/4 19mm x 3m u 4 $ 4,88 $ 19,52
5 Codo EM T 19mm o 3/4 extranjero u 4 $ 0,71 $ 2,84
6 Unión EM T 3/4 19mm extranjero u 4 $ 0,26 $ 1,04
7 Conector EM T 3/4 19mm extranjero u 8 $ 0,29 $ 2,32
BAJANTES
8 Tomactte clavija semiempotrable 3p+t 16a u 4 $ 9,01 $ 36,03
9 Tomactte doble polarizado blanca plata x u 4 $ 1,85 $ 7,40
10 Caja de paso 18x14x8 plástica gris dexon u 4 $ 9,15 $ 36,60
11 Taco fischer # 6 (25 UND) u 2 $ 0,29 $ 0,58
12 Tornillo cola de pato 1 x 8 (25 UND) u 2 $ 0,54 $ 1,08
13 Cinta aislante 3/4 20 YDS u 3 $ 0,95 $ 2,85
14 Abrazadera metálica 19mm o 3/4 u 15 $ 0,13 $ 1,95
1 Engranes u 4 $ 60,00 $ 240,00
2 Poleas u 4 $ 26,75 $ 107,00
3 Perno eje alternador u 4 $ 1,75 $ 7,00
4 Arandelas u 52 $ 0,06 $ 2,96
5 Bandas u 4 $ 3,00 $ 12,00
6 Lubricante (grasa) lt 2 $ 18,00 $ 16,00
7 M otores weg w22 0.5 hp u 8 $ 127,92 $ 1.023,36
8 Bombas centrifugas u 4 $ 48,76 $ 195,04
9 Chumaceras u 8 $ 9,00 $ 72,00
10 Ejes u 4 $ 8,00 $ 32,00
11 Ejes para insertos u 1 $ 3,50 $ 3,50
12 M esa de los tableros de control u 4 $ 60,00 $ 240,00
13 Tiñer lt 3 $ 1,50 $ 4,50
14 M anómetros u 4 $ 7,70 $ 30,80
16 Baldes u 4 $ 7,00 $ 28,00
17 Eje de transmisión u 1 $ 6,71 $ 6,71
M ÓDULOS DE
18 Removedor w-40 u 1 $ 5,00 $ 5,00
SIM ULACIÓN
ROTOR KITS 19 Compra de material - 1 $ 1.354,67 $ 1.354,67
20 Pernos, tuercas y prisioneros - 1 $ 198,52 $ 198,52
21 Nylon con corte - 1 $ 110,00 $ 110,00
22 M achuelos - 1 $ 6,75 $ 6,75
23 Tornillos para insertos - 1 $ 3,50 $ 3,50
24 Protecciones para las patas de la mesa - 1 $ 60,35 $ 60,35
25 Accesorios para tanques - 1 $ 177,80 $ 177,80
26 Acoples - 1 $ 218,04 $ 218,04
27 Transportes de equipos y componentes - 1 $ 64,00 $ 64,00
28 Cable solido - 1 $ 5,70 $ 5,70
29 Fuentes de voltaje - 1 $ 289,25 $ 289,25
30 Rodamientos - 1 $ 29,00 $ 29,00
31 Tablero de control - 1 $ 2.797,00 $ 2.797,00
32 M ano de obra - 1 $ 3.033,31 $ 3.033,31
33 Acrílicos u 4 $ 25,00 $ 100,00
34 Alternador u 4 $ 65,00 $ 260,00
35 Piñones u 4 $ 20,00 $ 80,00
Total $ 11.053,77
Por estudiante $ 614,10
65
CAPÍTULO IV
4. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
El presente trabajo de integración curricular, trata de la construcción e implementación de un

módulo simulador de fallas en poleas y problemas en bandas, que será utilizado en el Laboratorio
de Diagnóstico Técnico y Eficiencia Energética de la Facultad de Mecánica, el cual fue diseñado
con la ayuda del software académico SolidWorks, que permitirá a los estudiantes conocer e
interpretar los espectros generados por los diferentes tipos de desalineación usando la técnica de
análisis vibracional, con la ayuda del equipo Vibracheck 200ABG y con la ayuda de los software
Maintraq Predictive y Maintraq Viewer, realizar la recolección y toma de datos, que serán
analizados para conocer y comprobar cuales son los problemas frecuentes que se presentan y los
efectos que produce la vibración en un sistema de transmisión por bandas.
4.1. Diseño y construcción del módulo de simulación
La construcción del módulo de simulación de la desalineación de poleas y problemas en bandas,

se empezó con el cálculo y selección de los elementos mostrados en el punto 3.1, para continuar
con el diseño realizado mediante el software académico SolidWorks como se puede apreciar en
el punto 3.5, donde se puede considerar el procedimiento de diseño y construcción, el cual luego
de las pruebas iniciales de funcionamiento y siguiendo los pasos del manual de operación
detallado en el ANEXO B , muestra un fácil manejo y operación del módulo simulador. La figura
1-4. presentada a continuación muestra el módulo en su etapa de diseño y construcción finalizada.
Figura 1-4: Diseño y construcción del módulo simulador de fallas.

66
4.2. Medición de los distintos modos de fallos detectados durante la simulación en el
sistema de transmisión bandas-poleas.
Una vez realizada la construcción del módulo y sus pruebas iniciales de funcionamiento, se
procedió a realizar mediciones y toma de datos, tanto en condiciones normales y con los tipos de
desalineación paralela y angular. Estas mediciones se las realizó mediante la utilización del
equipo Vibracheck 200ABG, el software Maintraq Predictive y Maintraq Viewer en el eje motriz
y conducido del sistema, además en los diferentes puntos de apoyo como se puede apreciar en la
figura 2-4.
Apoyo vertical
Apoyo vertical
Eje Apoyo horizontal

conducido
Eje motriz
Apoyo horizontal
Apoyo axial Apoyo axial
Figura 2-4: Puntos de apoyo del módulo.

4.2.1. Condiciones normales de funcionamiento
Las mediciones correspondientes a las condiciones normales de funcionamiento, se pueden

apreciar en el espectrograma de la gráfico 1-4, con la ayuda del equipo analizador de vibraciones,
se obtuvo también la forma de onda del motor, para así comprobar su correcto funcionamiento,
como se aprecia en la figura 3-4, la cual se lo realizó con las poleas alineadas correctamente a una
frecuencia de 60 Hz, donde se muestran ondas que no superan los 75µm, lo que denota que el
motor se encuentra en perfecto estado de funcionamiento.
Gráfico 1-4: Espectrograma a condiciones normales.

67
Figura 3-4: Forma de onda del motor eléctrico.
4.2.2. Desalineación paralela
Las mediciones para este modo de falla, se realizó con la ayuda del equipo analizador de
vibraciones, tomando datos en el eje motriz y el eje conducido a diferentes intervalos de
desalineación, en sus puntos de apoyo verticales, horizontales y axiales respectivamente, donde
se encuentran ubicados los insertos para la toma datos, como se aprecia en la figura 2-4.
El método para realizar la desalineación paralela se puede observar en la siguiente figura. Para
este método, se diseñó la mesa de soporte y dos placas base, la primera placa base contiene el
motor, las chumaceras que sirven de soporte del eje motriz en el cual se acopla la polea para poder
deslizar la misma, la segunda placa contiene los elementos conducidos, también conformado por
chumaceras de soporte, una rueda dentada y el eje conducido. Para obtener la desalineación
paralela, se procede a desplazar la polea motriz desde 0 mm hasta llegar a los 5 mm como se
detalla en la figura 4-4.
Nivel de
desalineación 5mm
Figura 4-4: Desalineación paralela.

4.2.2.1. Desalineación paralela en el apoyo vertical
Para esta medición, se colocó el acelerómetro en el apoyo vertical de la chumacera cercana a la

polea, como se muestra en la figura 5-4.
68
Figura 5-4: Medición vertical en el eje motriz.
Los datos obtenidos en esta simulación, son presentados por el espectrograma del gráfico 2-4, la
cual presenta mediciones a diferentes medidas de desalineación, tomadas en el apoyo vertical del
eje motriz.
Gráfico 2-4: Espectrograma de desalineación paralela en el apoyo vertical.

Tabla 1-4: Datos de la desalineación paralela en el apoyo vertical.
69
4.2.2.2. Desalineación paralela en el apoyo horizontal
Para esta medición, se colocó el acelerómetro en el apoyo horizontal del motor, como se muestra
en la figura 6-4.
Figura 6-4: Medición en el apoyo horizontal

Para esta desalineación se tomaron diferentes datos, como se muestran en el siguiente

espectrograma en forma de cascada, presentada en el gráfico 3-4 y la tabla 4-4, tomados en el
apoyo horizontal del eje motriz y conducido.
Gráfico 3-4: Espectrograma de desalineación paralela en el apoyo horizontal

70
Tabla 2-4: Datos de la desalineación paralela en el apoyo horizontal.
4.2.2.3. Desalineación paralela en el apoyo axial
Para esta medición, se colocó el acelerómetro en el apoyo axial del motor, como se muestra en la
figura 7-4.
Figura 7-4: Medición en el apoyo axial

Para esta desalineación se tomaron diferentes datos, como se muestran en el siguiente

espectrograma en forma de cascada, presentada en el gráfico 4-4 y la tabla 4-4, tomados en el
poyo horizontal del eje motriz y conducido.
71
Gráfico 4-4: Espectrograma de desalineación paralela en el apoyo axial
Tabla 3-4: Datos de la desalineación paralela en el poyo axial.
4.2.3. Desalineación angular horizontal
Las mediciones obtenidas para este modo de falla, se realizó con la ayuda del equipo analizador
de vibraciones tomando datos en el eje motriz y conducido a diferentes intervalos de desalineación
angular, en sus puntos de apoyo verticales, horizontales y axiales respectivamente.
En la siguiente figura, se puede observar la desalineación angular, para este método, se diseñó un
agujero guía, el cual permite que toda la placa base obtenga un ángulo de giro y tres ojos chinos,
que sirven de soporte para la segunda placa base del módulo de simulación. Para obtener la
desalineación paralela, se procede a desplazar la segunda placa base desde 0 grados hasta llegar
a los 5 grados como se detalla en la figura 8-4.
72
Agujeros de
desalineación angular.
Figura 8-4: Desalineación angular horizontal.

4.2.3.1. Desalineación angular horizontal en el apoyo vertical.
Para esta desalineación simulada en el módulo, se tomaron diferentes datos, como se muestran en
el siguiente espectrograma en forma de cascada y presentada en el gráfico 5-4.
Gráfico 5-4: Espectrograma de desalineación angular horizontal apoyo vertical.

En la tabla 7-4, muestra los datos obtenidos de los espectros producto de la desalineación, tanto
de la polea motriz, como de la polea conducida.
Tabla 4-4: Datos de la desalineación angular horizontal en el plano vertical.

73
4.2.3.2. Desalineación angular horizontal en el apoyo horizontal.
Para esta desalineación angular, se tomaron los diferentes datos, como se muestran en el siguiente
espectrograma tipo cascada, que son presentadas en el gráfico 6-4, obteniendo así los siguientes
datos presentados en la tabla 8-4, tomados en el apoyo horizontal del eje motriz y conducido,
donde presentan armónicos con picos semejantes al del apoyo vertical, y apreciar que a medida
que aumenta la frecuencia, la vibración aumenta, aunque es casi imperceptible a simple vista.
Gráfico 6-4: Espectrograma de desalineación angular horizontal apoyo horizontal.

Tabla 5-4: Datos de la desalineación angular horizontal en el plano horizontal.
4.2.3.3. Desalineación angular horizontal en el apoyo axial.
Para esta desalineación angular, se tomaron los diferentes datos, como se muestran en el siguiente
espectrograma tipo cascada, presentada en el gráfico 7-4, obteniendo así los siguientes datos
presentados en la tabla 9-4, tomados en el apoyo axial del eje motriz y conducido, se puede
apreciar a medida que aumenta la frecuencia, la vibración aumenta, aunque es casi imperceptible
a simple vista.
74
Gráfico 7-4: Espectrograma de desalineación angular horizontal apoyo axial.
Tabla 6-4: Datos de la desalineación angular horizontal en el plano axial.
4.2.4. Desalineación angular vertical
En la siguiente figura 9-4 se puede observar la desalineación angular vertical, para este método,
se procede a desalinear de la misma manera que el método de la desalineación paralela, es decir,
la polea del eje motriz se desliza desde 1 mm hasta llegar a los 5 mm. Luego se procede a colocar
shims en las bases de las chumaceras que sirven de soporte del eje conducido, para este caso se
utilizó shims de espesor de 1mm, logrando un desplazamiento de 5mm.
Figura 9-4: Desalineación angular vertical.

75
4.2.4.1. Desalineación angular vertical en el apoyo vertical.
el siguiente espectrograma en forma de cascada y presentada en el gráfico 8-4 y en la tabla 10-4,
tomados en el apoyo vertical, a medida que aumentan los grados de desalineación.
Gráfico 8-4: Espectrograma de desalineación angular vertical apoyo vertical.

Tabla 7-4: Datos de la desalineación angular vertical apoyo vertical.
4.2.4.2. Desalineación angular vertical en el apoyo horizontal.
el siguiente espectrograma en forma de cascada y presentada en el gráfico 9-4 y en la tabla 11-4,
tomados en el apoyo horizontal, a medida que aumentan los grados de desalineación.
76
Gráfico 9-4: Espectrograma de desalineación angular vertical apoyo horizontal.
Tabla 8-4: Datos de la desalineación angular vertical apoyo horizontal.
4.2.4.3. Desalineación angular vertical en el apoyo axial.
el siguiente espectrograma en forma de cascada y presentada en el gráfico 10-4 y en la tabla 12-
4, tomados en el apoyo vertical, a medida que aumentan los grados de desalineación.
Gráfico 10-4: Espectrograma de desalineación angular apoyo axial.

77
Tabla 9-4: Datos de la desalineación angular vertical apoyo axial.
4.3. Análisis de los datos obtenidos durante la simulación de los diferentes fallas y la identificación
de los problemas frecuentes que aparecen con cada uno de ellos.
Los datos obtenidos de los diferentes modos de falla con la ayuda del analizador de vibraciones
Vibracheck 200ABG y el software Maintraq Predictive, se procede a realizar el análisis e
interpretación de los datos, para poder demostrar las variaciones existentes en las diferentes
desalineaciones simuladas y cuáles son los problemas más frecuentes que se pudo evidenciar en
cada simulación.
4.3.1. Análisis de los resultados de la desalineación paralela.
Una vez generado los datos de la simulación de la desalineación paralela en los apoyos vertical,
horizontal y axial, se pudo obtener datos que se logran apreciar en las siguientes tablas, que
permitió representar gráficamente cada uno de los valores tomados de la velocidad (mm/s) vs
desalineación (mm), apreciándose las variaciones que presenta el módulo en las gráficas a
continuación.
4.3.1.1. Desalineación paralela en el apoyo vertical
Tabla 10-4: Datos de la desalineación paralela en el apoyo vertical.
78
Gráfico 11-4: Velocidad vs. Desalineación en el apoyo vertical.
4.3.1.2. Desalineación paralela en el apoyo horizontal
Tabla 11-4: Datos de la desalineación paralela en el apoyo horizontal.
Gráfico 12-4: Velocidad vs. Desalineación en el apoyo horizontal.

79
4.3.1.3. Desalineación paralela en el apoyo axial
Tabla 12-4: Datos de la desalineación paralela en el apoyo axial.
Gráfico 13-4: Velocidad vs. Desalineación en el apoyo axial.

Una vez obtenidos los datos y las gráficas de la desalineación paralela, tomada en diferentes
puntos de apoyo, vertical, horizontal y axial, se pudo evidenciar una presencia de fricción entre
la banda y la polea, lo que evidencia un desprendimiento tipo arenisca del caucho de la banda.
Las frecuencias y velocidades, varían dependiendo del punto de apoyo donde se toman los datos,
a medida que aumenta el nivel de desalineación, donde se evidencio que en el plano axial los
espectros son más notorios en comparación que en los planos vertical y horizontal, como se
muestran en las gráficas anteriores.
4.3.2. Análisis de los resultados de la desalineación angular horizontal.
Con los datos obtenidos de la desalineación angular horizontal para los diferentes apoyos vertical,
horizontal y axial, se pudo apreciar datos que se muestran en las siguientes tablas, que permitió
representar gráficamente los valores tomados de la velocidad (mm/s) vs desalineación (mm),
notándose variaciones en las gráficas mostradas a continuación.
80
4.3.2.1. Desalineación angular horizontal en el apoyo vertical
Tabla 13-4: Datos de la desalineación angular horizontal apoyo vertical.
Gráfico 14-4: Velocidad vs. Desalineación angular horizontal apoyo vertical.

4.3.2.2. Desalineación angular horizontal en el apoyo horizontal
Tabla 14-4: Datos de la desalineación angular horizontal apoyo horizontal.
81
Gráfico 15-4: Velocidad vs. Desalineación angular horizontal apoyo horizontal.
4.3.2.3. Desalineación angular horizontal en el apoyo axial.
Tabla 15-4: Datos de la desalineación angular horizontal apoyo axial.
Gráfico 16-4: Velocidad vs. Desalineación angular horizontal, apoyo axial.

Se pudo evidenciar una presencia de fricción entre la banda y la polea, producto del cual se generó
un desgaste en la banda y tiende a querer salirse del sistema cuando más aumenta el grado de
desalineación. Las frecuencias y velocidades, varían dependiendo del punto de apoyo donde se
82
toman los datos, a medida que aumenta el nivel de desalineación, como se muestran en las gráficas
anteriores.
4.3.3. Análisis de los resultados de la desalineación angular vertical
Una vez tomados los datos de la desalineación angular vertical en los apoyos vertical, horizontal
y axial, se pudo obtener datos que se logran apreciar en las siguientes tablas, que permitió
representar gráficamente cada uno de los valores obtenidos de la velocidad (mm/s) vs
desalineación (mm), apreciándose las variaciones que presenta el módulo en las Gráficas a
continuación.
4.3.3.1. Desalineación angular vertical en el apoyo vertical
Tabla 16-4: Datos de la desalineación angular vertical apoyo vertical.
Gráfico 17-4: Velocidad vs. Desalineación angular vertical, apoyo vertical.

4.3.3.2. Desalineación angular vertical en el apoyo horizontal.
83
Tabla 17-4: Datos de la desalineación angular vertical apoyo horizontal.
Gráfico 18-4: Velocidad vs. Desalineación angular vertical, apoyo horizontal.

4.3.3.3. Desalineación angular vertical en el apoyo axial.
Tabla 18-4: Datos de la desalineación angular vertical apoyo axial.
84
Gráfico 19-4: Velocidad vs. Desalineación angular vertical, apoyo axial.
Se pudo evidenciar una presencia de fricción entre la banda y la polea, producto del cual se generó
un desgaste evidente y chillido en la banda. Las frecuencias y velocidades, varían dependiendo
del punto de apoyo donde se toman los datos, a medida que aumenta el nivel de desalineación,
como se muestran en las gráficas anteriores.
4.3.4. Análisis del test de correlación.
Para realizar el test de correlación, se tomó las variables velocidad vs desalineación, dando como
resultados los siguientes datos que se presentan a continuación de cada apoyo.
Tabla 19-4: Datos del test de correlación.

TEST DE CORRELACIÓN
APOYOS P-VALUE ESTIMACIÓN DE LA MUESTRA
VERTICAL 0,703 0,200
HORIZONTAL 0,058 0,795
AXIAL 0,032 0,849
En conclusión, el test de correlación entre las variables presentadas en la tabla anterior, muestra
valores mayores a 0,05 en los apoyos vertical y axial, lo que se determina que no hay correlación
entre las variables, es decir, no tienen relación lineal. Por otro lado, el test de correlación realizado
en el apoyo axial, arroja un valor menor de 0,032, menor al valor de 0,05, lo que demuestra que
existe correlación lineal entre las variables del nivel de desalineación y velocidad, demostrando
que a medida que aumenta el nivel de desalineación los modos de falla son más perceptibles para
cada modo de fallo.
85
Figura 10-4: Test de correlación.
Figura 11-4: Test de correlación.

4.3.5. Comparación de espectros de polea excéntrica y polea con desalineación.
En la figura 22-4, se puede apreciar los espectros de la polea excéntrica, el pico

dominante para este caso es el 1X, por lo que se obtuvo un valor de 29,165 Hz en la
frecuencia y una velocidad de 13,985 mm/s, se denota que la velocidad aumenta con
respecto al valor de excentricidad de 1mm.
En comparación de la polea con desalineación mostrada en la figura 23-4, se logró

visualizar espectros con valores de frecuencia de 28,998 Hz a una velocidad de 9,717
mm/s, donde se puede apreciar que en una polea excéntrica los problemas en bandas
aumentan de manera considerable afectando en el desgaste de los componentes del
módulo.
86
Gráfico 20-4: Espectro polea excéntrica 1mm.
Gráfico 21-4: Espectro polea con desalineación de 1mm.

4.4. Verificación mediante análisis de espectros y armónicos cuales son los problemas
que aparecen con frecuencia en un sistema de transmisión de bandas-poleas.
Durante las diferentes simulaciones realizadas, se pudo observar que algunos de los problemas
son evidentes al generar una falla en el sistema de transmisión, por lo tanto, se comprobaron los
problemas mediante análisis de espectros, formas de onda y valores tomados en la simulación.
87
Donde se pudo evidenciar, que para la desalineación paralela el problema que aparece con mayor
frecuencia es una vibración, a pesar de no ser un efecto notorio a simple vista, puesto que se puede
confundir con los sonidos a su alrededor. A diferencia de las desalineaciones angulares, presenta
un desgaste evidente de la banda, pero que a mayor velocidad y con un grado de desalineación
considerable, la banda tiende a salirse de la polea, provocando una holgura y desgaste de la banda.
Los problemas que aparecen con mayor frecuencia evidenciados fueron el desgaste de la banda,
producto de las desalineaciones generadas en el módulo de simulación, además de la fricción
entre las bandas y polea producido por la desalineación.
4.5. Elaboración del plan de mantenimiento, manual de operación y guías prácticas

de laboratorio para el módulo simulador vibracional dedesalineación en sistemas
de transmisión de bandas y poleas.
En el presente trabajo de integración curricular, se desarrolló el manual de operación del módulo

de simulación, para evidenciar el procedimiento que el estudiante debe seguir antes, durante y
después de la puesta en marcha, desarrollando el proceso de montaje y desmontaje de cada
elemento que compone el módulo de simulación para evitar riesgos físicos y mecánicos, posterior
a la realización de dicho manual, se ejecutó también el plan de mantenimiento, donde se detalló
las tareas a realizar en el módulo, de esta manera, se pretende que el mismo trabaje en óptimas
condiciones para que el estudiante pueda acceder a conocimientos prácticos y teóricos que se
presentan en la industria, conjunto a esto, se finalizó con la realización de las guías prácticas, las
cuales servirán de ayuda para la toma e interpretación de los datos que genera el módulo
simulador. Esta información y documentación se puede apreciar en el apartado 3.9.
88
CONCLUSIONES
El módulo simulador de fallas implementado en el Laboratorio de Diagnóstico Técnico, es capaz

de proporcionar datos reales y seguros, aplicando el método de análisis vibracional, el cual, ayuda
a conocer los problemas que causa una desalineación y de esta manera realizar un correcto análisis
e interpretación de datos una vez simulados los diferentes modos de falla.
Al provocar una desalineación paralela y aumentar progresivamente el nivel de desalineación y

la frecuencia, se puede evidenciar un incremento en las vibraciones del módulo, las cuales generan
un desgaste evidente en las bandas.
Mediante los datos obtenidos de la desalineación paralela en el apoyo vertical, se pudo apreciar
que a un valor de 5mm de desalineación y una frecuencia de 60 Hz, la velocidad del eje conducido
es de 0,193 mm/s, mientras que a condiciones normales se obtuvo una velocidad de 0,290 mm/s,
lo que muestra que a mayor desalineación la velocidad disminuye producto de la fricción generada
entre la banda y la polea, provocando un desgaste prematuro de las mismas.
Mediante los resultados obtenidos en el análisis experimental de vibraciones, se puede observar

que los datos tomados en los apoyos axiales del eje motriz muestran un mayor número de
armónicos generados por una alta vibración, puesto que se cuenta con más elementos acoplados
al sistema como son: los acoples, discos de desbalanceo, chumaceras y la rueda dentada, alterando
las formas de ondas y los espectros.
Los resultados evidenciados en la desalineación angular horizontal, muestran que la velocidad y

la vibración varían en intervalos grandes, obteniendo una velocidad de 2,014 mm/s a cinco grados
de desalineación que, a comparación de la desalineación paralela en el eje conducido, se
obtuvieron velocidades de hasta 0,193 mm/s, mismo que se puede observar por medio del
analizador de vibraciones, los gráficos de espectros y formas de onda.
Se pudo apreciar que, al generar una desalineación superior a cinco grados y a una frecuencia de
60 Hz, la banda tiende a salirse de las poleas, produciendo que la banda se ensanche, la misma
que produce un desgaste evidente y de esta forma aumente la vibración afectando los
componentes del sistema.
89
RECOMENDACIONES
Para efectuar las diferentes desalineaciones de manera correcta, se debe seguir las indicaciones
detalladas en el capítulo cuarto, donde se especifica de manera precisa y eficaz los pasos utilizados
para cada método de desalineación y también se debe tener en cuenta el tensado óptimo de las
bandas, que se detalla en el punto 3.2.
Realizar una investigación más profunda con la ayuda de equipos de análisis termográfico, para
evidenciar como afecta el grado de desalineación en la temperatura del sistema.
Para realizar las alineaciones de las poleas, se recomienda realizar con la banda puesta y con los
pernos de sujeción totalmente ajustados, para así solo deslizar las poleas y alinear acorde a la
necesidad.
Realizar un estudio que permita efectuar las distintas desalineaciones con distintos diámetros de
poleas, así como también diferentes tipos de material, para conocer los distintos problemas que
generan las vibraciones.
Previo a la simulación, se debe retirar todos los elementos que no formen parte del sistema de
transmisión o los que no forman parte del estudio, inclusive elementos externos al módulo, puesto
que los mismos se ven reflejados en los espectros y formas de onda, dificultando así el análisis e
interpretación de los mismos.
Generar simulaciones hasta los cinco grados de desalineación, como medida de seguridad, puesto
que, a partir de los seis grados o superiores a este, la banda se sale del sistema, representando un
riesgo físico para el estudiante y provocar un accidente.
90
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ANEXOS
ANEXO A: GUÍA PRÁCTICA DE LABORATORIO.

GUÍA DE PRÁCTICAS DE LABORATORIOS,
TALLERES Y CENTROS DE SIMULACIÓN
ASIGNATURA DE DIAGNÓSTICO TÉCNICO
1.1 PRÁCTICA No.
2.1 DIAGNÓSTICO DE LA DESALINEACIÓN DE POLEAS

FECHA:
1. OBJETIVO:
Diagnosticar la desalineación de poleas mediante el análisis vibracional de una máquina, variando

su nivel de desalineación, con el fin de conocer las consecuencias de este fenómeno y el método
para detectarlo con asertividad.
1.1. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
2. INSTRUCCIONES
2.1. Montar y asegurar el módulo de prueba en la mesa correspondiente y verificar su

funcionamiento mediante la lista de verificación anexa a esta guía de laboratorio.
2.2. Crear la configuración del equipo en el software y cargar en el analizador de vibraciones.
2.3. Alinear los ejes del módulo con el alineador OPTALING PLUS.
2.4. Alinear las poleas del módulo con el alineador láser SKF.
2.5. Encender el motor y tomar las medidas de vibración en las 3 direcciones vertical, horizontal
y axial de cada apoyo, eje motriz y conducido del módulo de simulación, seguido a esto,
apagar el motor.
2.6. Guardar las mediciones de vibración en el computador mediante el software de análisis de

vibraciones.
2.7. Repetir los pasos 2,5 y 2,6 con desalineación paralela de 1, 2, 3, 4, y 5mm, así como
también, de 1, 2, 3, 4 y 5 grados para la desalineación angular, verificando el
desplazamiento de la placa móvil de desalineación.
3. PROCEDIMIENTO
3.1. Observación y reconocimiento de instrumentos y equipos
3.1.1 Equipos de protección personal
▪ Guantes
▪ Gafas de seguridad
▪ Mandil
3.1.2 Equipos y herramientas
▪ Módulo de banco de desalineación

▪ Alineador OPTALING PLUS
▪ Alineador láser SKF
▪ Vibracheck 200 ABG
▪ Un acelerómetro
▪ Un computador
▪ Cable de carga
▪ Cable de comunicación
▪ Llaves hexagonales
3.2. Manejo de instrumentos y equipos
3.2.1. Alineación del módulo.
La alineación del eje de transmisión del módulo, se realiza por medio del equipo OPTALING
PLUS, el cual nos ayudará a evitar mediciones erróneas al momento de la toma datos en
condiciones normales de funcionamiento. Se debe tomar en cuenta, realizar este proceso previo a
realizar la práctica.
El montaje y el equipo se pueden apreciar en la siguiente Figura 1.
3.2.2. Alineación de las poleas por el método de alineación láser.
Para la alineación de las poleas, utilizamos el alineador láser, como se presenta en la Figura 2, el
cual es un dispositivo magnético y se adhiere a las caras de cada una de las poleas, sirve para
alinear las poleas y de esta manera, la toma de datos en condiciones normales sea confiables, el
dispositivo cuenta con una regla en mm en sus caras frontales, lo que también permite la toma de
datos en los diferentes niveles de desalineación. Se debe tomar en cuenta que, previo a la práctica,
las poleas deben estar alineadas adecuadamente.
3.2.3. Tensionado correcto de la banda.
El dispositivo medidor de tensión de banda SKF se muestra en la Figura 3, el cual, nos permite el
óptimo tensado de la banda para que los datos de los espectros sean confiables al momento de
realizar las mediciones correspondientes en el módulo de simulación. Este proceso debe
considerarse previo a la realización de la práctica ya que para utilizar el dispositivo se debe
conocer algunos parámetros del módulo de simulación.
3.2.4. Configuración del software MAINTraq Predictive
Para la configuración del programa analizador de vibraciones, procedemos a los siguientes pasos:
Paso 1. Una vez iniciado el programa, ingresaremos en el botón de configuración de base de

datos, donde crearemos una nueva base de datos para nuestra practica de laboratorio.
1
3
Paso 2. En este paso, una vez ya creada la base de datos para la practica, procedemos a crear una
nueva carpera que contenera la máquina con la cual se realizaran pruebas, como se muestran en
las siguientes figuras a continuacion.
Nota. Se puede crear varias carpetas en caso de ser necesario, dentro de la misma carpeta.
1 2
Paso 3. Una vez creada la carpeta que contenera la máquina la cual sera puesta en análisis en las
practicas de laboratorio, y se procede a la configuracion de la máquina, con las especificaciones
técnicas de la misma, como son el nombre, potencia, sus rpm, etc. Mostrada en la siguiente figura.
De igual manera, se realiza la configuracion de las frecuencias, las cuales iran configuradas de
acuerdo a los rpm de la máquina. Se puede agregar varias etiquetas según la necesidad del análisis.
En el tercer icono, se puede agregar una imagen o fotografia de la máquina o módulo.

Paso 4. La máquina creada, debe ser configurada para el análisis. Seleccionamos un nuevo punto
y marcamos de vibraciones, y configuramos la dirección, la ubicación, el tipo de apoyo y su
lubricación (seleccionando el tipo del rodamiento usado en el sistema).
Aquí podemos configurar en las 3 direcciones para el análisis, vertical, horizontal y axial, tanto
en la unidad motriz como en la conducida, de ser el caso sea necesario en el análisis.
Paso 5. Creadas las configuraciones de los apoyos donde se tomara las mediciones, creamos la
configuracion de los espectros y formas de onda, las cuales nos ayudaran a la interpretación de
datos.
Dentro de las propiedades a configurar, existen velocidad, desplazamiento, envolvente y

aceleracion, dependiendo el uso y la necesidad del análisis. Se recomienda utilizar 3200 lineas
espectrales para una mejor toma de datos.
Paso 6. Para este punto, enviaremos la configuración para la practica atravez del boton enviar
datos. El cual, sera tomada de la pestaña máquinas porque no se a creado rutas de análisis.
Una vez seleccionada la carpeta de configuraciones para nuestra práctica, atravez del boton 2,
agregamos la carpeta y procedemos a guardar el archivo en la ubicación de preferencia. Para
finalizar pulsamos enviar datos al colector.
4 3
Paso 7. Una vez tomados los datos de la practica, volvemos al programa y procedemos a presionar
recibir datos, y seleccionamos desde el colector de datos y quedaran los datos guardados en
nuestra base de datos, y podremos analizar los diferentes modos de falla mostrados atravez de
espectros.
3.3. Toma y recolección de datos
Una vez configurado el software Maintraq Predictive, y con el módulo encendido, se procede a
la recolección de datos de cada uno de los espectros con la ayuda del acelerómetro, en cada uno
de los apoyos verticales, horizontales y axiales, y de la misma manera, para cada nivel de
desalineación que presenta el módulo de simulación.
3.4. Ordenamiento y procesamiento de datos
3.4.1. Desalineación paralela apoyo vertical
Espectros desalineación paralela apoyo vertical
Datos de la Desalineación Paralela en el plano Vertical

0 mm 1 mm 3 mm 5 mm
Elemento N° Frecuencia Velocidad Frecuencia Velocidad Frecuencia Velocidad Frecuencia Velocidad

Hz mm/s Hz mm/s Hz mm/s Hz mm/s
Fund.
Polea
2
Motriz
3
Fund.
Polea
2
Conducida
3
3.4.2. Desalineación paralela apoyo axial.
Espectros desalineación paralela apoyo axial

Datos de la Desalineación Paralela en el plano Axial

0 mm 1 mm 3 mm 5 mm

Fund.
Polea
2
Motriz
3
Fund.
Polea
2
Conducida
3
3.4.3. Desalineación angular horizontal en el apoyo horizontal.
Espectros desalineación angular horizontal apoyo horizontal
Datos de la Desalineación Angular Horizontal en el plano Horizontal

0 mm 1 mm 3 mm 5 mm

Fund.
Polea
2
Motriz
3
Fund.
Polea
2
Conducida
3
3.4.4. Desalineación angular horizontal en el apoyo axial

Espectros desalineación angular horizontal apoyo axial
Datos de la Desalineación Angular Horizontal en el plano Axial

0 mm 1 mm 3 mm 5 mm

Fund.
Polea
2
Motriz
3
Fund.
Polea
2
Conducida
3
3.4.5. Desalineación angular vertical en el apoyo vertical
Espectros desalineación angular vertical apoyo vertical

Datos de la Desalineación Angular Vertical en el plano Vertical

0 mm 1 mm 3 mm 5 mm

Fund.
Polea
2
Motriz
3
Fund.
Polea
2
Conducida
3
3.4.6. Desalineación angular vertical en el apoyo axial
Espectros desalineación angular vertical apoyo axial
Datos de la Desalineación Angular Vertical en el plano Axial

0 mm 1 mm 3 mm 5 mm

Fund.
Polea
2
Motriz
3
Fund.
Polea
2
Conducida
3
4. RESULTADOS
A continuación, se presenta las gráficas de dispersión lineal de cada espectro, y de cada

desalineación en distintos apoyos. Los datos obtenidos se los obtuvo en una tabla de Excel, para
así facilitarnos un análisis de calidad y se muestran a continuación.
4.1. Análisis, graficas e interpretación de resultados

4.1.1. Gráfico de dispersión de la desalineación paralela en el apoyo vertical, incluyendo la

línea de tendencia con la ecuación y R2
Interpretación:
4.1.2. Gráfico de dispersión de la desalineación paralela en el apoyo axial, incluyendo la línea

de tendencia con la ecuación y R2.
Interpretación:
4.1.3. Gráfico de dispersión de la desalineación angular horizontal en el apoyo horizontal,

incluyendo la línea de tendencia con la ecuación y R2.
Interpretación:
4.1.4. Gráfico de dispersión de la desalineación angular horizontal en el apoyo axial,

incluyendo la línea de tendencia con la ecuación y R2
Interpretación:
4.1.5. Gráfico de dispersión de la desalineación angular vertical en el apoyo vertical,

incluyendo la línea de tendencia con la ecuación y R2
Interpretación:
4.1.6. Gráfico de dispersión de la desalineación angular vertical en el apoyo axial, incluyendo

la línea de tendencia con la ecuación y R2
Interpretación:
4.2. Observaciones
¿Con cuál plano (vertical, horizontal o axial) determinaron la severidad de la vibración del módulo
y por qué?
¿Por qué las frecuencias de 1x y sus múltiplos aumentan a medida que se desalinea?
¿Cuál es la tendencia de las amplitudes de los armónicos 1X del espectro de vibración vertical a
medida que se desalinea?
¿Cuál es la tendencia de las amplitudes de los armónicos 1X del espectro de vibración horizontal
a medida que se desalinea?
¿Cuál es la tendencia de las amplitudes de los armónicos 1X del espectro de vibración axial a
medida que se desalinea?
¿Cuál es la tendencia de la amplitud rms global en función de la desalineación en los tres planos?
¿En qué nivel de desalineación [mm], el módulo entra en los rangos de severidad de alerta y de
alarma?
4 Conclusiones y recomendaciones
5 BIBLIOGRAFÍA
___________________ ___________________
Ing. Angel Quevedo Ing. Eduardo Hernández
TÉCNICO DOCENTE DOCENTE DE LA ASIGNATUR
ANEXO B: MANUAL DE OPERACIÓN
MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
MÓDULO DE SIMULACION DE VIBRACIONES MEDIANTE EL USO DE BANDAS-

POLEAS
Rovalino B., Tapia J., 2021.

INFORMACION IMPORTANTE DE SEGURIDAD
Los accidentes que ocurren durante la operación, el mantenimiento y la reparación del módulo,
se producen por la falta de incumplimiento de las precauciones básicas de seguridad. El estudiante
debe estar alerta ante los peligros potenciales, incluyendo los factores humanos que afectan a la
seguridad, evitando los accidentes mediante la capacitación del estudiante, para obtener las
habilidades y el manejo de herramientas necesarias para realizar las operaciones del módulo de
una forma adecuada.
El estudiante no podrá realizar tareas de mantenimiento, ni reparaciones en el presente módulo

hasta que se verifique la autorización para realizar dichas tareas, sin haber leído y comprendido
la información que posee el presente manual de operación del módulo.
En el presente manual se proporciona señales de advertencia y peligro del módulo de simulación

de vibraciones en bandas-poleas, si se ignoran las mismas, el estudiante o las demás personas
pueden sufrir lesiones graves o mortales, identificando estas señales con el siguiente símbolo de
“ADVERTENCIA”
El significado del símbolo de seguridad es: ¡Atención! ¡Estar alerta! ¡Su seguridad está en juego!
Una lista de operaciones que pueden causar posibles daños al producto o al estudiante, se
encuentran identificadas con la presente etiqueta de Advertencia en el presente manual de
operaciones.
Los autores del presente manual, no pueden anticipar cada circunstancia que podrían implicar un
peligro potencial, afectando la seguridad del estudiante y el módulo, por lo tanto, el presente
manual no contiene todas las posibles advertencias.
La información y especificaciones que contiene el presente manual de operaciones, se basan en

la información disponible al momento del diseño y construcción del módulo. Las
especificaciones, las medidas, los ajustes y demás elementos pueden cambiar en cualquier
momento, estos cambios pueden afectar el servicio que brinda el manual. Si se requiere piezas de
repuesto para el módulo, se recomienda utilizar piezas seleccionadas mediante cálculos realizados
en el capítulo 3 del presente proyecto.
TABLA DE CONTENIDOS
1. SECCIÓN DE INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO

1.1 Utilidad del mantenimiento preventivo
1.2 Procedimiento para el mantenimiento preventivo
1.3 Mantenimiento preventivo.
1.3.1 Inspección simple del sistema de transmisión por bandas
1.3.2 Frecuencia de la inspección simple del sistema de transmisión por bandas
1.3.3 Cuando efectuar el mantenimiento preventivo en el sistema de transmisión por
bandas
1.4 Desconexión e inspección completa
1.4.1 Inspección de las protecciones del sistema de transmisión
1.4.2 Inspección de las bandas del sistema de transmisión
1.4.3 Inspección de las poleas del sistema de transmisión
1.4.4 Inspección de otros componentes del sistema de transmisión
1.4.5 Inspección del tensado del sistema de transmisión
1.5 Instalación de bandas y poleas
1.5.1 Instalación de bandas trapezoidales
1.5.2 Instalación y alineación de las poleas
1.6 Localización de averías en correas trapezoidales
1.7 Métodos y herramientas de mantenimiento
1.8 Almacenamiento de bandas
2. SECCIÓN DE SEGURIDAD
2.1 Precauciones
2.1.1 Personal cualificado
2.1.2 Desconectar el equipo.
2.1.3 Posición de los componentes.
2.1.4 Equipos de protección adecuados
2.1.5 Mantener libre el acceso al sistema de transmisión
2.1.6 Pruebas
3. SECCIÓN DE OPERACIÓN
3.1 Montaje del módulo de simulación
3.2 Antes del arranque del módulo de simulación
3.1.1 Durante del arranque y operación del módulo de simulación
3.1.2 Después del arranque del módulo de simulación
1. SECCIÓN DE INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO
4.6. Utilidad del mantenimiento preventivo.
Mediante la realización de un programa de mantenimiento preventivo, nuestro sistema de

transmisión cumplirá el tiempo de vida útil para el cual es adquirido, permitiendo inspeccionar
adecuadamente cada elemento que compone el sistema de transmisión por bandas, antes de que
fallen y así evitar paros imprevistos de producción y reducir costos por mantenimiento.
En un sistema de transmisión, el uso de bandas es más efectivo para transmitir potencia, siempre
y cuando se realiza el mantenimiento preventivo adecuado
1.2 Procedimiento para el mantenimiento preventivo.
Para realizar un adecuado mantenimiento preventivo, debemos empezar utilizando los equipos de
protección personal, y así mantener la seguridad del estudiante.
Seguir adecuadamente el programa de mantenimiento preventivo de todo el sistema de

transmisión por bandas.
Continuar con los procedimientos de inspección de cada elemento que compone el sistema de
transmisión, desde el sistema eléctrico hasta terminar en las bandas de transmisión.
Conocer las características de cada elemento para localizar las averías y realizar una adecuada
inspección para poder corregir las mismas.
Realizar las respectivas evaluaciones de funcionamiento para conocer el rendimiento existente en

el sistema de transmisión.
1.3 Mantenimiento preventivo.
Un adecuado mantenimiento preventivo consiste en realizar inspecciones breves de los sistemas

a tratar, en nuestro caso de un sistema de transmisión por bandas que detallamos a continuación.
1.3.1 Inspección simple del sistema de transmisión por bandas.

Para empezar con un mantenimiento preventivo se inspecciona la transmisión total del equipo
tomando en cuenta lo siguiente:
Tabla 1: Características de la inspección.

El estudiante debe estar atento a cualquier situación que
presente ruido alguno que no sea el normal al del
Observar y escuchar sistema de transmisión. Un sistema de transmisión por
bandas bien diseñado funciona de una forma suave y
silenciosa.
El estudiante inspeccionará si existen fugas de aceite o
grasa, principalmente es por exceso de lubricante en los
Líquidos (aceites y grasas) rodamientos y cojinetes, puesto que el aceite provoca
fallos prematuros especialmente en las bandas de
transmisión.
Finalmente, el estudiante deberá inspeccionar el
proceso de montaje del motor, asegurando un ajuste
Montaje del motor adecuado para evitar vibraciones y desalineación de las
guías y bases del motor, es recomendable limpiar las
bases.
1.3.2 Frecuencia de la inspección simple del sistema de transmisión por bandas.
Para un adecuado programa de mantenimiento preventivo el estudiante toma en cuenta los

siguientes factores para inspeccionar un sistema de transmisión:
• La velocidad a la que está expuesto el sistema de transmisión.
• El ciclo de funcionamiento del sistema de transmisión.
• La importancia que tiene el equipo en el laboratorio de diagnóstico técnico.
• Las condiciones de temperatura a las que está expuesto el equipo.
• La accesibilidad con la que cuenta el equipo para tareas de mantenimiento.
• En un punto más importante, se requiere de inspecciones más frecuentes en los sistemas

• de transmisión por bandas, donde su operación sea con cargas y velocidades elevadas,
o en condiciones de paradas y arranques continuos y en ambientes especiales.
1.3.3 Cuando efectuar el mantenimiento preventivo en el sistema de transmisión por

bandas.
Para realizar un adecuado programa de mantenimiento preventivo, se establece mediante los

siguientes parámetros de funcionamiento.
Tabla 2: Cuando efectuar un mantenimiento

Factores Descripción
El estudiante deberá realizar una inspección
Transmisiones críticas visual y auditiva cada semana de operación
del equipo.
El estudiante realizará una inspección visual
Transmisiones normales
y auditiva una vez al mes.
Para una inspección completa, el estudiante
deberá parar todo el sistema de transmisión, y
Inspección completa se inspecciona las bandas, las poleas, el motor
eléctrico y demás componentes cada tres
meses.
1.4 Desconexión e inspección completa.
Una vez que el sistema de transmisión de bandas es desconectado por el estudiante, colocará un
letrero de advertencia que asegurará de que los elementos se encuentren en una posición adecuada
para poder realizar la inspección.
1.4.1 Inspección de las protecciones del sistema de transmisión.
El estudiante deberá realizar la inspección visual del desgaste y posibles daños en la protección
del sistema, evitar en lo posible que haya residuos y partículas de polvo para una adecuada
ventilación, especialmente inspeccionar que no exista roce con el sistema de transmisión lo que
provocaría daños al mismo.
1.4.2 Inspección de las bandas del sistema de transmisión.
|
Para la inspección de la banda|, el estudiante deberá marcar un punto en la misma y seguir la
banda detenidamente para localizar posibles roturas, cortes o indicios de un mal funcionamiento
como altas temperaturas, hasta llegar nuevamente al punto marcado.
Si la banda se encuentra con indicios de grietas o excede los 45°C en la temperatura, la banda
debe ser reemplazada para evitar los paros imprevistos.
1.4.3 Inspección de las poleas del sistema de transmisión.
Una vez desmontadas las bandas trapezoidales, el estudiante inspeccionará el desgaste producido
en las poleas, en este caso es necesario utilizar galgas estandarizadas para verificar los canales de
las poleas y determinar su condición, también se recomienda inspeccionar la correcta alineación
entre las poleas puesto que, una desalineación acorta la vida útil de la banda, esto se debe a un
montaje inadecuado de los ejes y posterior a ello las poleas.
1.4.4 Inspección de otros componentes del sistema de transmisión.
No solo los sistemas de transmisión necesitan una adecuada inspección, el estudiante asegurará
el correcto funcionamiento del sistema inspeccionando elementos que componen el mismo, esto
implica realizar una inspección de las conexiones del motor, de las guías y bases donde está
montado el sistema, verificar la lubricación de los cojinetes, inspeccionar el eje donde va montada
la polea, limpieza de residuos para evitar la corrosión de los elementos.
1.4.5 Inspección del tensado del sistema de transmisión.
Para que un sistema de transmisión sea eficiente, el estudiante inspeccionará la tensión adecuada
de las bandas y realizará un ajuste si es necesario, utilizando el elemento tensor que esta sobre el
sistema de transmisión, puesto que, si se aplica poca tensión, las bandas trapezoidales tienden a
patinar provocando desgaste prematuro, en cambio si la banda está demasiado ajustada,
aumentará su temperatura provocando la rotura de las bandas.
1.5 Instalación de bandas y poleas.
1.5.1 Instalación de bandas trapezoidales.

Ya sea que se necesite instalar un nuevo sistema o se necesite cambiar una banda, el estudiante
deberá desmontar la protección, aflojar los pernos de anclaje del alternador hasta que la banda se
suelte del sistema sin forzar los elementos ni la banda, seguido a esto, el estudiante deberá realizar
una inspección minuciosa de la misma, ya que las bandas presentan desgaste anormal y deducir
si es necesario y adecuado el cambio o no de la banda, evitando gastos innecesarios de
mantenimiento.
1.5.2 Instalación y alineación de las poleas.
De modo que se ha inspeccionado las bandas, el siguiente paso es realizar una correcta instalación
de las poleas después de haber realizado una adecuada alineación, inspeccionar que las poleas a
utilizar estén correctamente ensambladas junto con los prisioneros, los que van montados a la par.
Es imprescindible seleccionar un adecuado dimensionamiento y selección de las poleas y las

bandas, para ello en el capítulo 3 se realizan los cálculos necesarios para seleccionar
adecuadamente cada elemento.
1.6 Localización de averías en bandas trapezoidales.
El objetivo principal del estudiante es localizar una avería para poder identificar las causas que la
generan y posterior a esto corregirlas según sea necesario. Para esto empezamos a describir el
problema formulando las siguientes preguntas: ¿Cuál es la aplicación del sistema?, ¿Con qué
frecuencia se producen las averías?, ¿Cuáles son las expectativas de rendimiento del sistema de
transmisión?, ¿Cuándo ocurrió?
1.7 Métodos y herramientas de mantenimiento.
Tabla 3: Métodos y herramientas

Métodos Descripción
Utilice los El estudiante deberá colocarse a cierta distancia del sistema para inspeccionar si existe
sentidos anormalidades en las bandas, poleas y sistema eléctrico.
Para determinar si existe desalineación entre los ejes, el estudiante utilizará una cuerda para atar
Cuerda
la cara de una polea a la otra y a simple vista podemos determinar el margen de error.
Galgas para El estudiante deberá utilizar galgas estandarizadas para inspeccionar las dimensiones de la
bandas y poleas garganta de las poleas, ya que ayuda también en identificar la banda adecuada para el sistema.
Utilice la barra de nivel para revisar la desalineación que existiera en el sistema de transmisión,
Barras de nivel el estudiante simplemente coloca las barras de nivel en las caras de las poleas para determinar
el contacto que existe entre las caras de las mismas.
Tabla 4: Herramientas y equipos para el análisis.

Herramientas y equipos Descripción
SMARTY 2 Es un equipo que el estudiante utilizará para
realizar precisamente la alineación del sistema de
transmisión.
Vibracheck 200 Equipo que ayuda al estudiante para el análisis
vibracional, altamente confiable en la toma de
datos.
Foto tacómetro digital Equipo de gran ayuda para medir la velocidad de
rotación del sistema de transmisión.
Acelerómetro Equipo capaz de medir la aceleración y vibración,
convirtiendo la aceleración en señal eléctrica
analógica.
Analizador de energía Es un equipo que ayuda al estudiante a medir el
voltaje, la corriente y la potencia a la que está
expuesto nuestro sistema de transmisión.
Cámara termográfica El estudiante utilizará la cámara termográfica
para inspeccionar la variación de temperatura que
se encuentra el sistema de transmisión.
Reloj Comparador Es un equipo que el estudiante utilizará para

inspeccionar la alineación de las poleas.
1.8 Almacenamiento de bandas.
Para almacenar las bandas de una manera adecuada y evitar que se deterioren, el estudiante
almacenará fuera del alcance de la luz solar y en un lugar seco, en lo posible evitar el apilamiento
de las mismas ya que el peso deforma las bandas que se encuentran en la parte inferior.
2. SECCIÓN DE SEGURIDAD
2.1 Precauciones
2.1.1 Personal cualificado.
El estudiante que manipule el sistema de transmisión por bandas, deberá capacitarse para efectuar
el mantenimiento preventivo de una manera adecuada, bajo la supervisión del técnico docente del
laboratorio.
2.1.2 Desconectar el equipo.
Para realizar la inspección del sistema de simulación de transmisión por bandas, el estudiante
detendrá el funcionamiento del mismo, asegurando que el sistema se encuentre des energizado y
se sugiere colocar un letrero de advertencia.
2.1.3 Posición de los componentes.
El estudiante que opere el sistema de simulación de transmisión por bandas, asegurará que los
elementos del equipo se encuentren en una posición segura, colocando las poleas y los ejes en una
posición neutra para evitar movimientos accidentales.
2.1.4 Equipos de protección adecuados.
En este caso, el estudiante, contará con los equipos de protección personal como: casco,
protectores oculares, protectores auditivos, guantes, mandil, en este caso, se recomienda no
utilizar ropa suelta ya que se trata de un sistema de transmisión, lo que provocaría un riesgo de
tipo mecánico.
2.1.5 Mantener libre el acceso al sistema de transmisión.
Para realizar la respectiva inspección del sistema de transmisión por bandas, el área deberá estar
segura, limpia sin residuos a su alrededor, en orden para que el estudiante asegure un
mantenimiento preventivo eficiente del sistema de transmisión.
2.1.6 Pruebas.
Después de realizar el respectivo mantenimiento preventivo, el estudiante deberá someter a una

prueba de todo el sistema para asegurar el funcionamiento adecuado y así evitar algún tipo de
accidente, si es necesario inspeccionar y ajustar nuevamente los elementos de transmisión.
3. SECCIÓN DE OPERACIÓN
3.1 Montaje del módulo de simulación.
El estudiante empezará limpiando la mesa de trabajo y verificará que la mesa este nivelada, en lo
posible evitar herramientas sobre la mesa del módulo para obtener estabilidad del mismo.
Tabla 5: Montaje del módulo de simulación.
Descripción Equipo
El estudiante empezará limpiando la mesa de trabajo y
verificará que la mesa este nivelada, en lo posible evitar
herramientas sobre la mesa del módulo para obtener
estabilidad del mismo.
Colocar las mesas de los módulos en un área cercana a los

tableros de control, para tener accesibilidad de las
conexiones eléctricas.
Montaje del módulo 1 y modulo 2, sobre la mesa de trabajo, Módulo 2

mediante pernos M8 x 1.25
Módulo 1
Montaje de la polea conductora en el eje del módulo 1, fijada

por un prisionero
Polea
Conductora
Banda
Montaje correcto de la banda para el sistema de transmisión.
3.2 Antes del arranque del módulo de simulación.
Tabla 6: Pasos a seguir antes del arranque del módulo de simulación.

Descripción Equipo
El estudiante deberá realizar el tensado óptimo de la
banda mediante el desplazamiento horizontal de la
placa base del módulo, verificando mediante su
flexionado en el centro del tramo libre, como se
puede observar en la siguiente figura.
Una vez que el módulo se encuentre conectado a la
red eléctrica, el estudiante encenderá el tablero de
control para ajustar los valores necesarios de
arranque del motor.
El estudiante deberá contar con los equipos de

protección personal adecuados para evitar accidentes
y lesiones graves.
Poner en marcha el módulo simulador de fallas
accionando el pulsador de encendido, que se
encuentra en el tablero de control.
3.3 Durante del arranque y operación del módulo de simulación.
Tabla 7: Pasos a seguir antes durante el arranque del módulo.

Descripción Equipo
Utilizar los equipos y herramientas cuidadosamente
al ejecutar las prácticas de laboratorio.
Toma de datos obtenidos durante la práctica de

laboratorio.
En caso de una emergencia o accidente, al momento

de realizar las prácticas de laboratorio presionar el
botón de paro general.
3.4 Después del arranque del módulo de simulación.
Tabla 8: Pasos a seguir después del arranque del módulo de simulación.

Descripción Equipo
Una vez realizadas las pruebas necesarias
en el módulo de simulación, el estudiante
deberá detener el equipo mediante el
pulsador de paro.
El estudiante deberá esperar que el

módulo se detenga por completo y
posterior a esto se realiza la desconexión
del tablero de la red eléctrica.
Una vez realizada la desconexión de los
equipos, se procede con el desmontaje de
la banda de las poleas del módulo de
simulación.
A continuación, se procede a desmontar la

polea conductora o motriz del módulo 1
de prueba.
Se retiran los pernos de fijación M8 x

1,25, se desmontan los módulos 1 y 2,
realizamos una limpieza rápida de los
módulos y la mesa.
Almacenando el equipo de una manera

segura, evitando golpes y caídas del
mismo, también evitar ambientes
húmedos.

ANEXO C: CODIFICACIÓN DEL MÓDULO DE SIMULACIÓN DE FALLAS
Código Descripción del Sistema Código Descripción del Equipo Código Descripción del Componente / elemento
SF01-EME05-RT ESTATOR
SF05-EME05 MOTOR ELÉCTRICO SF01-EME05-ET ROTOR
SF01-EME05-CC CARCASA
SF01-EAL05-RT ROTOR
SF05-EAL05 ALTERNADOR
SF01-EAL05-ET ESTATOR
SF01-MST05-ED EJE DE TRANSMISIÓN
SIMULADOR DE FALLAS SF01-MST05-CM CHUMACERA SKF 3/4"
SF05 SF05-MST05 MÓDULO DE PRUEBA
EN BANDAS Y POLEAS SF01-MST05-PL POLEA
SF01-MST05-BD BANDA
SF01-MST10-EG ENGRANAJE
TRANSMISIÓN POR
SF05-MST10 SF01-MST10-PO PIÑÓN
ENGRANAJES
SF01-MST10-CE CAJA DE ENGRANAJES
SF01-MST05-EC ELEMENTOS DE CONTROL
SF05-ETA05 TABLERO ELÉCTRICO
SF01-MST05-EP ELEMENTOS DE PROTECCIÓN
ANEXO D: PLAN DE MANTENIMIENTO DEL MÓDULO DE SIMULACIÓN ROTOR KIT.
PLAN DE MANTENIMIENTO DEL MODULO DES IMULACIÓN DE FALLAS
S ECCIÓN: Laboratorio de Diagnóstico Técnico.

NOMBRE DEL S IS TEMA: M ódulo simulador de modos de fallas en poleas y bandas.
Tiempo de
Gráfico Equipo Código Tareas de mantenimiento Equipo / Material Frecuencia Responsable
ejecución
INSPECCIÓN DEL DESAJUSTE DE LOS
TÉCNICO DOCENTE /
TERM INALES M EDIANTE TERM OGRAFÍA CÁM ARA TERM OGRÁFICA 35 min SM
ESTUDIANTES
INFRARROJA
M OTOR ELÉCTICO EM E05 M EDIANTE EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES. ESTUDIANTES
LIM PIEZA INTERNA Y EXTERNA DE FRANELA, BROCHA, AIRE A TÉCNICO DOCENTE /
20 min S
SUPERFICIES CON IM PUREZAS. PRESIÓN ESTUDIANTES
BUSQUEDA DE DESGASTE, PANDEO O
TÉCNICO DOCENTE /
PICADURAS EN EL EJE M EDIANTE INSPECCIÓN VIBRACHECK 200ABG 25 min SM
ESTUDIANTES

M ÓDULO DE
M ST05 APLICAR GRASA EN LOS RODAM IENTOS DE GRASA DE LUBRICACIÓN TÉCNICO DOCENTE /
PRUEBAS 20 min SM
LAS CHUM ACERAS. LGFQ 2 ESTUDIANTES
M EDIANTE EL ANÁLISIS DE VIBRACIONES. ESTUDIANTES
IDENTIFICACIÓN DE BANDAS Y POLEAS
TÉCNICO DOCENTE /
DESGASTADAS M EDIANTE INSPECCION 15 min SM
ESTUDIANTES
VISUAL.
CÁM ARA TERM OGRÁFICA,
BUSQUEDA DE TERM INALES FLOJOS TÉCNICO DOCENTE /
HERRAM IENTAS DE 35 min SM
TABLERO M EDIANTE EL ANÁLISIS TERM OGRÁFICO. ESTUDIANTES
PRESICIÓN
ELÉCTRICO DE ETA01
CONTROL LIM PIEZA INTERNA Y EXTERNA DE FRANELA, BROCHA, AIRE A TÉCNICO DOCENTE /
20 min S
SUPERFICIES CON IM PUREZAS. PRESIÓN ESTUDIANTES
ANEXO E: CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
FRECUENCIA ENERO FERBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOS TO S EP. OCT. NOVI. DICIEMBRE
NUM TAREA DE MANTENIMIENTO
Modo calendario 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
INSPECCIÓN DEL DESAJUSTE DE LOS TERM INALES M EDIANTE TERM OGRAFÍA

1 SM
INFRARROJA
BUSQUEDA DE DESGASTE, PANDEO O PICADURAS EN EL EJE M EDIANTE INSPECCIÓN

5 SM
7 APLICAR GRASA EN LOS RODAM IENTOS DE LAS CHUM ACERAS. SM
10 IDENTIFICACIÓN DE BANDAS Y POLEAS DESGASTADAS M EDIANTE INSPECCION VISUAL. SM
11 BUSQUEDA DE TERM INALES FLOJOS M EDIANTE EL ANÁLISIS TERM OGRÁFICO. SM

ANEXO F: FICHA TÉCNICA DEL MÓDULO DE SIMULACIÓN DE FALLAS ROTOR KIT.
Carrera Mantenimiento Industrial

Laboratorio de Diagnóstico Técnico y Eficiencia Energética
FICHA TECNICA
Código: SF01 Versión: 2022 Fecha Vigencia:
Nombre del Equipo: M ódulo de simulación de fallas en poleas y problemas en bandas Foto del Equipo:
M arca: N/A M odelo:
Serie: N/A Ubicación: Laboratorio de diagnóstico técnico y eficiencia energética.
Fecha de compra (aaaa/mm/dia): 27/08/2021
Fecha de entrega OK (aaaa/mm/dia): 08/03/2022
Garantia en meses: 12 Placa de Inventario: N/A
Valor de compra: $ 1.228,20
Valor inventario: N/A
A cargo de: Ing. Eduardo Hernández c.c :

Datos técnicos motor eléctrico
Tensión: 220/380/440 V Amperaje: 2.64/1.53/1.64 A Potencia: 0.50 Hp rpm 1700
N. Polos 4 Temperatura: 40°C Frecuencia 60 Hz. Rendimíeto 77%
M arca: WEG M odelo: 2021 Protección IP55 Par nominal 2.10Nm
Polea
M arca: SKF M aterial Hierro fundido Tipo A
Diametro externo 140mm Diámetro Interno 0,020 m N. canales 1
Datos técnicos de la banda
M arca Gates M aterial Poliester Número 43 Temperatura -30 ᵒC a 60 ᵒC
Tipo A Sección Trapezoidal Longitud 1,122 m
Datos técnicos del engranaje Datos técnicos del piñon
M aterial AISI 1020 Ancho diente 0,025 m M aterial AISI 1020 Ancho diente 0,025 m
N. dientes 64 M ódulo 2 N. dientes 24 M ódulo 2
Datos técnicos de la chumacera Datos técnicos del eje
M arca SKF Diámetro 0,020 m M aterial Acero de transmisión Diámetro 0,020 m
USOS O APLICACIONES DEL M ODULO
El módulo tendrá un uso netamente académico, que ayudará en la simulación de fallos producidos en los sistemas de transmisión de bandas y poleas, dónde el estudiante aprenderá a interpretar
los modos de falla que se producen en estos sistemas y a utilizar equipos de diagnóstico.
PRECAUCIONES/DANGER/WARNING/CAUTION
No meter la mano cuando el módulo este en funcionamiento.

No trabajar con vestimenta floja para evitar un riesgo por atrapamiento.
No jugar en el área de trabajo.
Verificar que el módulo de simulación este correctamente anclado a la mesa de trabajo.

Verificar que las conexiones eléctricas.
RECOM ENDACIONES
Comprobar que la caja de engranajes este lubricada.
DE USO:
Asegurarse que el equipo no este energizado antes de realizar alguna modificación en el módulo.
Utilizar siempre los equipos de protección personal (EPP).
Lubricación.
M ANTENIM IENTO Inspección.
OPERARIO: Limpieza
ANEXO G: PLANOS DE DISEÑO DEL MÓDULO DE SIMULACIÓN.
1 2 3 4 5 6 7 8
A A
20
27 29 15
2 22 N.º N.º DE PIEZA MATERIAL CANTIDAD PESO (kg)

31 23 32
1 PLACA DE DESALINEACIÓN AISI 1010 barra de acero laminado en caliente 1 1,9
2 PRISIONEROS Acero inoxidable 2 0,00001
B 4 B
3 EJE 1 AISI 1020 acero laminado en frio 1 0,97
4 ENGRANAJE AISI 1020 acero laminado en frio 1 2,32
5 EJE ACOPLE ENGRANE - POLEA AISI 1020 acero laminado en frio 1 0,42
12 7 BANDA TRAPEZOIDAL Caucho 1 0,075
1 8 POLEA_PEQUEÑA Hierro fundido 1 1,05
9 POLEA_GRANDE Hierro fundido 1 1,53
11 10 PERNOS_FIJACIÓN_CHUMACERA Acero inoxidable 10 0,045
C 11 BASE_CHUMACERA_M2 AISI 1010 barra de acero laminado en caliente 2 3,83 C
25
12 BASE_DESALINEACIÓN AISI 1010 barra de acero laminado en caliente 3 0,09
5
13 BASE_MODULO_2 AISI 1010 barra de acero laminado en caliente 1 11,68
8 14 BASE_MÓDULO_1 AISI 1010 barra de acero laminado en caliente 1 8,43
15 Perno de sujeción placa de Acero inoxidable 4 0,096

desalineación.
16 16 BASE MOTOR AISI 1010 barra de acero laminado en caliente 1 4,53
22 Prisionero polea Acero inoxidable 1 0,00001

D D
7 23 ARANDELA Acero 1023 chapa de acero al carbono 22 0,004
21
24 INSERTO AISI 1020 acero laminado en frio 12 0,01
9 28 26 14 25 TORNILLO DE DESALINEACIÓN Acero inoxidable 4 0,006
26 SUJETADORES AISI 1010 barra de acero laminado en caliente 4 0,06
27 PRISIONERO ACOPLE Acero inoxidable 2 0,00001

10 3
28 CHUMACERA Hierro fundido 4 0,08
E 24 29 EJE 2 AISI 1020 acer laminado en frio 1 0,49 E

30 BASE CHUMACERA AISI 1010 barra de acero laminado en caliente 2 3,41
13 6 30 31 ACOPLE EJE - MOTOR Acero sintetizado 1 0,50
32 MOTOR ELECTRICO WEG Hierro gris 1 28,22
Nº. Lámina: Nº. Hojas: Sustitución: Codificación:
1 de 25 25 FM-EIMI-DAC-P-001-01-2020
ESPOCH
Email: julilke.92@outlook.com Denominación:
Teléfonos: 0987509142 INGENIERÍA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Datos Nombre Firma Fecha Peso [kg] Tolerancia Escala Registro

EXPLOSIONADO
F Proyectó
Julio Tapia
Byron Rovalino 2022-03-16
142,25 0,3 [mm] 1:20
Dibujó Julio Tapia 2022-03-16
Byron Rovalino
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo E. 2022-03-16 SEGUN DISEÑO
Aprobó Ing.Naranjo E. Nombre de archivo:
1 2 3 4 5 2022-03-16
EXPLOSIONADO.sldprt
1 2 3 4
110
100 171 10
9x
A
147
103
120
800
B
112
140
C 195 282
D
900
4

2 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022 ESPOCH
INGENIERÍA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Teléfonos: 0987509142
Datos Nombre Firma Fecha PLANCHA DE Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia MESA
Proyectó Byron Rovalino 2022-03-16 22,65 0,3 [mm] 1:10
Byron Rovalino Materiales:
Revisó Ing. Naranjo Eugenia
AISI 1010 barra de acero laminado en
2022-03-16
caliente
Aprobó Ing. Naranjo Eugenia. 2022-03-16 Nombre de archivo:
PLANCHA.sldprt
1 2 3 4
B
905
75
75

3 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha PATA LARGA DE Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia LA MESA
Byron Rovalino
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 AISI 304
Aprobó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16

Nombre de archivo:
PATA_LARGA.sldprt
1 2 3 4
B
750
75
75
E
3

4 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha PATA MEDIANA Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia DE LA MESA
Byron Rovalino
Materiales:
Aprobó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 Nombre de archivo:

PATA_MEDIANA.sldprt
1 2 3 4
650
75
D
75
E
3

Datos Nombre Firma Fecha PATA CORTA DE Peso [Kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia LA MESA
Proyectó Byron Rovalino 2022-03-16 4,49 0.3 [mm] 1:5
Byron Rovalino
Materiales:

PATA_CORTA.sldprt
1 2 3 4
110
9
B E E
0
11
C
12
SECCIÓN E-E

6 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha PATA DE Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia CAUCHO
Byron Rovalino
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 Caucho

PATA_CAUCHO.sldprt
1 2 3 4
M4
x0.7
B
6
22
3
22
D
3

Datos Nombre Firma Fecha INSERTO Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia
Dibujó Julio Tapia
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 AISI 1020 acero laminado en frio

INSERTO.sldprt
1 2 3 4
B
9
22
22

8 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha ARANDELA Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia
Dibujó Julio Tapia
Materiales: Acero 1023 chapa de
Revisó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 acero al carbono

ARANDELA.sldprt
1 2 3 4
A 420
120
R6
300
15
85
40
8
75 85
D
420
12

9 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha BASE MÓDULO Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia DE
Proyectó Byron Rovalino 2022-03-16 DESALINEACIÓN 11,68 0,3 [mm] 1:10
Dibujó Julio Tapia
2022-03-16
Revisó AISI 1010 barra de acero laminado en
Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 caliente
Nombre de archivo:
BASE_MÓDULO.sldprt
1 2 3 4
B
170
20
E

Datos Nombre Firma Fecha Eje módulo de Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia desalineación de
Proyectó Byron Rovalino 2022-03-16
poleas 0,42 0,3 [mm] 1:2
Byron Rovalino
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 AISI 1020 acero laminado en frio
EJE ACOPLE ENGRANAJE.sldprt
1 2 3 4
B
83
20
Número de dientes = 64
Paso = 6,28
Módulo = 2
C
83
M6
D
10
130
20

Datos Nombre Firma Fecha RUEDA Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia DENTADA
Byron Rovalino
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 AISI 1020 Acero laminado en frio

ENGRANAJE.sldprt
1 2 3 4
20
M4
B
25
13
40
C
D
12

Datos Nombre Firma Fecha BASE DE Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia DESALINEACIÓN
Dibujó Julio Tapia
Materiales:
Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16
caliente
BASE_DESALINEACIÓN.sldprt
1 2 3 4
A
94
130
C
9
D
15
40
20
130
E

13 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha BASES DE LAS Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia CHUMACERAS
Dibujó Julio Tapia
2022-03-16
Nombre de archivo:
BASE_CHUMACERA_M2.sldprt
1 2 3 4
M6
A
60
19
5
M
4
14
M
B
SECCIÓN M-M
140 ESCALA 1 : 2
13
D
0
10
14
E
5

14 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha POLEA MOTRIZ Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia
Dibujó Julio Tapia
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 Hierro fundido

POLEA_GRANDE.sldprt
1 2 3 4
A 50
19
10
J
5
22
B J
14
SECCIÓN J-J
115
C
80
20

15 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha POLEA Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia CONDUCIDA
Byron Rovalino
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 Hierro fundido

POLEA_PEQUEÑA.sldprt
1 2 3 4
19
A 282
B
600
86
C
159
35
10
D
9x
150
12

Datos Nombre Firma Fecha
PLACA BASE Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
DEL MÓDULO DE
Proyectó
Julio Tapia
Byron Rovalino 2022-03-16 DESBALANCEO 8,43 0,3 [mm] 1:10
Dibujó Julio Tapia
Materiales:
caliente
BASE_MÓDULO_1.sldprt
1 2 3 4
20
A
C
392
6,00
E
20

17 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
EJE DEL Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
MÓDULO DE
Proyectó
Julio Tapia
DESBALANCEO 0,97 0,3 [mm] 1:5
Dibujó Julio Tapia
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 AISI 1020 Acero laminado en caliente

Nombre de archivo:
eje 1.sldprt
1 2 3 4
6
A 121
150
C
9
29
X
4
E
6
29 6

18 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha BASE DEL Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Julio Tapia MOTOR
Dibujó Julio Tapia
Materiales:
Nombre de archivo:
BASE_MOTOR.sldprt
1 2 3 4
150
A
20
9X4
137
35 40
20
C
20
19 112
19
38

19 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
BASE DE Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
CHUMACERA
Proyectó
Julio Tapia
DEL MÓDULO DE 3,41 0,3 [mm] 1:2
Julio Tapia
DESBALANCEO
Dibujó Byron Rovalino 2022-03-16
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo Eugenia.
AISI 1010 barra de acero laminado en
2022-03-16 caliente
Nombre de archivo:
Base chumacera.sldprt
1 2 3 4
11
A
32
B
R4
C
,4
0
D
32
23
E

20 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
SUJETADORES
Julio Tapia
Dibujó Julio Tapia
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 AISI 1010 barra de acero laminado en
caliente
Sujetadores.sldprt
1 2 3 4
132
12
0
4
15
,5
C
9x
R4
35
D
160
7,50
E
10 13

21 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha BASE DE Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Proyectó Byron Rovalino 2022-03-16 DEL MOTOR 1,90 0,3 [mm] 1:5
Dibujó Julio Tapia
Materiales:
caliente
Nombre de archivo:
Placa de desalineación.sldprt
1 2 3 4
42
C
20
M
10
D
20
6

22 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha PLATINA DE Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Dibujó Julio Tapia
2022-03-16
caliente
Nombre de archivo:
platina.sldprt
1 2 3 4
A 4.5
4.5
MIG
4.5
B 4.5 MIG
4.5
MIG
4.5
MIG
TAMAÑO DE LONGITUD DE
N.º SOLDADURA SÍMBOLO SOLDADURA MATERIAL DE SOLDADURA CANTIDAD
MIG (hilo y gas de

1 4.5 38 soldadura) 13
D MIG (hilo y gas de
2 4.5 121 4
soldadura)
3 4.5 MIG (hilo y gas de

148 3
soldadura)

6 11
soldadura)

14 1
soldadura)

150 4
soldadura)
E MIG (hilo y gas de
7 4.5 17 1
soldadura)

23 3
soldadura)

Datos Nombre Firma Fecha SOLDADURA Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Rovalino Byron MÓDULOS
Proyectó Tapia Julio 2022-03-16 55,30 0,3 [mm] 1:20
Dibujó Rovalino Byron
Tapia Julio 2022-03-16
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 SUELDA MIG

Nombre de archivo:
SOLDADURA_MÓDULOS.sldprt
1 2 3 4
800
A 4.5
650
590
900
B 4.5
79
75,00 X 4
4.5
1 10
4.5
4.5 4.5
C
750
4.5
TAMAÑO DE LONGITUD DE MATERIAL DE

D N.º SOLDADURA SÍMBOLO SOLDADURA SOLDADURA CANTIDAD
MIG (hilo y gas de


74.89 5
soldadura)

650 4
soldadura)

750 4
soldadura)
E MIG (hilo y gas de
5 4.5 52.35 10
soldadura)
MIG (hilo y gas de


Datos Nombre Firma Fecha SOLDADURA Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Rovalino Byron MESA
Proyectó Tapia Julio 2022-03-16
86,95 0,3 [mm] 1:20
Dibujó Rovalino Byron 2022-03-16
Tapia Julio
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 SUELDA MIG

SOLDADURA_MESA.sldprt
1 2 3 4

25 de 25 25 FM-EIMI-TI-2022
ESPOCH
Datos Nombre Firma Fecha MÓDULO DE Peso [kg] Tolerancia Escala Registro
Rovalino Byron SIMULACIÓN
Proyectó Tapia Julio 2022-03-16
ROTOR KIT 86,95 0,3 [mm] 1:20
Dibujó Rovalino Byron 2022-03-16
Tapia Julio
Materiales:
Revisó Ing.Naranjo Eugenia. 2022-03-16 SEGUN DISEÑO

ROTOR_KIT_ENSAMBLE.sldprt

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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

“IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE SIMULACIÓN PARA

Trabajo de integración curricular

Presentado para optar al grado académico de:

“IMPLEMENTACIÓN DE UN MÓDULO DE SIMULACIÓN PARA

Trabajo de integración curricular

Presentado para optar al grado académico de:

AUTORES: BYRON ORLANDO ROVALINO NÚÑEZ

Riobamba, 16 de marzo del 2022

Julio Enrique Tapia Ochoa Byron Orlando Rovalino Núñez

El Tribunal del Trabajo de integración curricular certifica que: El Trabajo de integración

Ing. Maco Antonio Ordóñez Viñán _________________ 2022-03-16

Ing. Eduardo Segundo Hernández Dávila _________________ 2022-03-16

Ing. Eugenia Mercedes Naranjo Vargas _________________ 2022-03-16

Este Trabajo de integración curricular quiero dedicar especialmente a mi madrecita, quien me

ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................................... xii

1. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA ......................................................................... 2

2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS .................................................................................. 6

CAPÍTULO III .......................................................................................................................... 26

3. IMPLEMENTACIÓN DEL MÓDULO DE SIMULACIÓN PARA EL

4. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS .............................................................. 66

Tabla 1-2: Componentes de un sistema de transmisión. .............................................................. 7

Figura 1-2: Clasificación de las trasmisiones por bandas ............................................................ 5

Gráfico 1-2: Causas de los problemas en los sistemas de transmisión. ..................................... 13

Ecuación 1-2: Relación de transmisión……………………...…………………………………...9

ANEXO A: GUÍA PRÁCTICA DE LABORATORIO.

El presente trabajo de integración curricular tiene como objetivo la construcción e

Palabras clave: <DESALINEACIÓN DE POLEAS>, <ANÁLISIS VIBRACIONAL>, <

Keywords: <PULLEY MISALIGNMENT> <VIBRATIONAL ANALYSIS>

La implementación de un módulo simulador para el diagnóstico vibracional de la desalineación

El módulo de simulación implementado, está construido con materiales seleccionados a base de

1. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA

En la actualidad, el mantenimiento es el eje fundamental en los activos físicos dentro de la

Dentro del mundo de la industria se presentan fenómenos que perjudican principalmente su

1.2. Justificación e importancia

En el mundo de la industria los problemas más comunes se presentan en los sistemas de

El avance tecnológico ha ido creciendo constantemente, ya que dentro de la industria es posible

La implementación de este nuevo módulo de simulación para el diagnóstico vibracional de la

1.3. Definición del problema

Tanto a nivel nacional como internacional en la industrial en general, el desgaste y deterioro de

La implementación del módulo de simulación para el diagnóstico vibracional de la desalineación

1.4.1. Objetivo general

Implementar un módulo de simulación para el diagnóstico vibracional de la desalineación de

1.4.2. Objetivos específicos

Elaborar un plan de mantenimiento para el módulo de simulación para el diagnóstico vibracional

2.1. Sistemas de transmisión bandas-poleas

Figura 1-2: Clasificación de las trasmisiones por bandas

Figura 2-2: Partes de un sistema de transmisión.

Tabla 1-2: Componentes de un sistema de transmisión.

2.1.2. Las poleas y sus principales características.

Figura 3-2: Características de una polea

2.1.3. Bandas o correas

Figura 4-2: Bandas de transmisión.

2.1.3.1. Tipos y características de las bandas o correas

Bandas dentadas. – Son un tipo de bandas utilizadas en aplicaciones de transporte o movimiento

2.1.3.2. Selección de bandas y poleas para el sistema de transmisión.

Tabla 3-2: Factores a tener en cuenta para la selección de bandas.

L = (2C)+[1,57(d2 +d1 )]+(d2 -d1 )2 /(4C) (5)

πRPM POLEADIAMETRO PRIMITIVO