Unidad II:

Identificación de Problemáticas

Introducción a la Ingeniería Unidad 2 - Clase Pareto

Ingeniería Civil Industrial
Ingeniería Civil Informática
Ingeniería Industrial
Ingeniería en Informática

Docente: Consuelo Castro Valenzuela

Contacto: consu.castro.val@gmail.com 1
 La Toma de Decisiones en Operaciones
El tomar decisiones en el ámbito de las operaciones, es una condición normal y
frecuente.
Las decisiones demandan:
 Rapidez.
 Racionalidad.
 Asertividad.
Esto implica no solo aplicar criterio, sino contar con sistemas e información relevante,
de modo que:
 Disminuir la incertidumbre.
 Disminuir los riesgos.
 Aumentar la eficacia y eficiencia.
Cuidar de no caer en la trampa de análisis, lo que provoca:
 Indecisión.
 Demoras.
 Pérdida de agilidad.
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 La Toma de Decisiones en Operaciones

Pasos básicos para toma de decisiones:

 Reconocer y definir claramente el problema.
 Reunir la información necesaria y relevante.
 Analizar las posibles opciones.
 Elegir e implementar la opción más factible.

Procedimientos formales para la toma de decisiones:

 Análisis de Pareto: Ayuda a separa lo importante de lo trivial.
Diagrama de Ishikawa: Ayuda a reconocer las causas basales.
Análisis del punto de equilibrio; Ayuda a determinar la magnitud del cambio, ya sea
en volumen o demanda.
Teoría de decisiones: Ayuda a elegir la mejor alternativa cuando hay incertidumbre en
los resultados.

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La Toma de Decisiones en Operaciones

Análisis de Pareto

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 Análisis de Pareto

Los diagramas de Pareto constituyen un instrumento o herramienta sencilla que

permite valorar y priorizar la importancia de los problemas presentes.

Este método es utilizado, en todas las áreas de la empresa, Control o Aseguramiento

de calidad, procesos, bodega, compras, Seguridad y Prevención, ventas, marketing,
finanzas, cobranzas, etc.

Su versatilidad se debe a que permite separar lo importante de lo que no lo es,

permitiendo al analista priorizar su trabajo de modo de aumentar su eficiencia en la
solución de los problemas.

En general se analizan primero los defectos, fallas o situación a mejorar, luego se

identifican las causas basales y se actúa sobre ellas.

Esta última afirmación es clave para resolver realmente el problema y no solo corregir
el síntoma.

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 Análisis de Pareto

La mecánica a utilizar, será primero aprender a usar la herramienta, para

posteriormente, identificar las causas y actuar sobre ellas.

El diagrama de Pareto permite separar los pocos vitales de los muchos triviales, o como
comúnmente se conoce identificar los pocos críticos.

Proporcionando una información rápida sobre que defectos son fundamentales en

número para la consecución del objetivo, ya que representan un amplio porcentaje en
términos totales (pocos vitales), y aquellos otros que abarcan una tipología mayor,
representan un porcentaje menor respecto del total (muchos triviales).

Para la obtención del diagrama se ordenan el número de defectos, según el número de

veces que se han detectado, de mayor a menor.

Para elaborar la grafica de Pareto, se procede a calcular la distribución de frecuencias

acumuladas de los defectos o problemas, ordenándolas de mayor a menor.

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 Análisis de Pareto

Análisis de Pareto en un problema de control de calidad:

En una fabrica de botellas de vidrio, se han registrado, clasificado y cuantificado los

defectos detectados en la producción obtenida durante una semana de operación.

Defecto Número
A. Arañazo 8
B. Rotura 36
C. Mancha 6
D. Tamaño 94
E. Color 12
F. Otros 4
Total 160
Procedimiento:
1.- Ordene los defectos de mayor a menor.
2.- Calcule la frecuencia relativa de cada defecto.
3.- Calcule la frecuencia acumulada.
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 Análisis de Pareto

Análisis de Pareto en un problema de control de calidad:

Número Defectos Frecuencia relativa Frecuencia acumulada

Defecto
(ni) Fi = ni/N Nj
D. Tamaño 94 58,75% 58,75%
B. Rotura 36 22,50% 81,25%
E. Color 12 7,50% 88,75%
A. Arañazo 8 5,00% 93,75%
C. Mancha 6 3,75% 97,50%
F. Otros 4 2,50% 100%
Total N = 160 100%

Calcule la frecuencia Fi = ni/N

Así
F1 = 94/160 * 100 = 58,75%

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 Análisis de Pareto

Análisis de Pareto en un problema de control de calidad:

Número Defectos Frecuencia relativa Frecuencia acumulada

Defecto
(ni) Fi = ni/N Nj
D. Tamaño 94 58,75% 58,75%
B. Rotura 36 22,50% 81,25%
E. Color 12 7,50% 88,75%
A. Arañazo 8 5,00% 93,75%
C. Mancha 6 3,75% 97,50%
F. Otros 4 2,50% 100%
Total N = 160 100%

Ahora debemos calcular la frecuencia acumulada:

Así
F1 acumulada = F1 = 58,75
F2 acumulada = F1 + F2 = 57,75 + 22,50 =81,25%

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 Análisis de Pareto

Análisis de Pareto en un problema de control de calidad:

Número Defectos Frecuencia relativa Frecuencia acumulada

Defecto
(ni) Fi = ni/N Nj
D. Tamaño 94 58,75% 58,75%
B. Rotura 36 22,50% 81,25%
E. Color 12 7,50% 88,75%
A. Arañazo 8 5,00% 93,75%
C. Mancha 6 3,75% 97,50%
F. Otros 4 2,50% 100%
Total N = 160 100%

Ahora debemos realizar la grafica

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 Análisis de Pareto
Análisis de Pareto en un problema de control de calidad:

100_ 97,50 100

93,75
90_ 88,75
Frecuencia acumulada

81,25
80_
70_
60_ 58,75
50_ Trace una línea en el 80% de la
40_ frecuencia acumulada
30_
20_
10_
Rotura

Mancha
Color

Arañazo
Tamaño

Otros
Tipos de Defectos

Desde la distribución de frecuencias y desde el gráfico de Pareto, puede

observarse que el 81,25% de los defectos se deben al tipo Tamaño y Rotura, por
lo que éstos se convierten en vitales para la empresa. Los restantes, en la medida
que representan el 18,75%, pueden considerarse triviales.

Actuando sólo sobre estos dos tipos de defectos pueden eliminarse gran parte de
los fallos en la producción de botellas.
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 Análisis de Pareto
En un taller de automóviles se observa una serie de deficiencias en el proceso de
reparación de los vehículos, que el encargado del taller recoge en un formulario en el que
debe registrar el tipo de incidencia y el día en que se produce.

La hoja de control que el encargado registro en una semana es la siguiente:

Factura Operario Pieza No entrega Reparación mal

Día
no detallada no disponible no disponible a tiempo efectuada
Lunes
Martes
Miércoles
Jueves
Viernes
Sábado

Construya un diagrama de Pareto, determinando, así, cuáles son las causas a las que
hay que prestar más atención a la hora de mejorar la calidad del servicio.

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Análisis de Pareto

Desarrolle el Ejercicio

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 Análisis de Pareto
Se puede considerar defectos vitales los que representan en conjunto el 83,2% del total,
es decir, pieza no disponible, no entrega a tiempo y factura no detallada.
Los defectos pieza no disponible y no entrega a tiempo están relacionados, de manera
que se puede analizar si actuando sobre las piezas no disponibles y, por lo tanto,
mejorando las relaciones con los proveedores, se soluciona en parte el defecto de la no
entrega a tiempo.
Ahora analicemos la hoja de control semanal.
Factura Operario Pieza No entrega Reparación mal
Día
no detallada no disponible no disponible a tiempo efectuada
Lunes
Martes
Miércoles
Jueves
Viernes
Sábado

Analice el comportamiento de los días vs el tipo y el total de defectos

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 Análisis de Pareto
Factura Operario Pieza No entrega Reparación mal
Día
no detallada no disponible no disponible a tiempo efectuada
Lunes
Martes
Miércoles
Jueves
Viernes
Sábado

Por columnas vemos el tipo de defecto por cada día, análisis que ya graficamos en
forma acumulada.
Ahora revise los defectos por día:
Lunes 11 defectos
Martes 6 defectos
Miércoles 13 defectos
Jueves 7 defectos
Viernes 14 defectos
Sábado 9 defectos
Obs: 1.- Viernes es evidencia él de mayor numero de defectos, y solo ese día existen
reparación mal efectuadas.
2.- No entrega a tiempo se inicia a partir del martes. 15
 Reflexiones

En el análisis de los defectos, normalmente se tiende a realizar la agrupación de ellos o

bien calculando los promedios.

Esta forma de agrupar, es necesaria para poder manejar la información, sin embargo, al
mismo tiempo provoca pérdida de información, la cual a veces es relevante, por lo
tanto siempre es necesario revisar la situación completa, esto es, analizar los datos y
generar los histogramas necesarios, antes de tomar decisiones.

La recomendación es siempre analizar los datos fuentes antes de agregarlos, o

resumirlos para tomar decisiones.

Pareto nos ayuda entonces a revisar y priorizar la fallas, lo errores, en definitiva separar
lo importante de lo que no lo es.

Pareto también es conocido como la regla del 80/20, esto es el 80% de todos los
problemas, se encuentra en el 20% de las causas, el 80% de la venta la concentran en el
20% de los clientes, el 80% de la venta se concentra en el 20% de los artículos vendidos,
el 80% de los costos o gastos lo reúne el 20% de los ítems.

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 Unidad II:
Identificación de Problemáticas

Introducción a la Ingeniería Unidad 2 - Clase Pareto

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Análisis de Pareto

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 Taller Semana 7
Análisis de Pareto en un problema de control de calidad:

En una línea de montaje de teléfonos móviles, se han detectado seis tipos de

defectos.

Defecto Número
A. Conexiones mal efectuadas 220
B. Componentes defectuosos 150
C. Componente mal instalado 604
D. Problema de batería 145
E. Fallo de Tarjeta 71
F. Pantalla rota 10
Total 1200
Procedimiento:
1.- Ordene los defectos de mayor a menor.
2.- Calcule la frecuencia relativa de cada defecto.
3.- Calcule la frecuencia acumulada.
4.- Resuelva y reflexione sobre el resultado.
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 Análisis de Pareto

Análisis de Pareto en un problema de control de calidad:

Número Defectos Frecuencia relativa Frecuencia acumulada

Defecto
(ni) Fi = ni/N Nj
C. Componente mal instalado 604 50,33% 50,33%
A. Conexiones mal efectuadas 220 18,33% 68,67%
B. Componentes defectuosos 150 12,50% 81,17%
D. Problema de batería 145 12,08% 93,25%
E. Fallo de Tarjeta 71 5,92% 99,17%
F. Pantalla rota 10 0,83% 100%
Total N = 1200 100%

Ahora debemos confeccionar la gráfica asociada

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 Análisis de Pareto
Análisis de Pareto en un problema de control de calidad:
100_ 99,15 100
93,24
90_
Frecuencia acumulada

80_ 81,16

70_ 68,66
60_
50,33
50_
40_
30_
20_
10_
C. Mal Inst .

Prob Batería .
Cnex. Mal Efec .

Comp defect .

Fallo de Tarjeta .

Pantalla Rota .
Tipos de Defectos

Los defectos componentes mal instalado, conexión mal efectuada y componente

defectuoso representan el 81,16% del total de defectos, por lo que éstos se
convierten en vitales para la empresa. Los restantes, en la medida que representan el
18,84%, pueden considerarse triviales.
Actuando sólo sobre estos tres tipos de defectos pueden eliminarse gran parte de los
fallos en la producción de botellas.
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