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Tesis Presentada Por El Bachiller:: Contreras Melgar, Emilio David

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Universidad Católica de Santa María

Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas y Formales

Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica, Mecánica Eléctrica y

Mecatrónica

“CONVERSIÓN DEL CICLO SIMPLE CON DIÉSEL A CICLO

COMBINADO CON GAS NATURAL DE LA CENTRAL

TERMOELÉCTRICA ILO 4”

Tesis presentada por el Bachiller:

Contreras Melgar, Emilio David

para optar el Título Profesional de:

Ingeniero Mecánico Electricista

Asesor:

Dr. Gordillo Andía, Carlos Alberto

AREQUIPA - PERÚ

-2019-
DEDICATORIA

A Dios, a mi familia y a las

personas que hicieron posible la

realización de la misma.
RESUMEN

La presente tesis consiste en un estudio en donde se va a desarrollar un cálculo basado en

la termodinámica y un diseño conceptual para centrales térmicas de ciclo combinado, este

estudio permitiría tener el alcance de un futuro proyecto para convertir la Central

Termoeléctrica Ilo4 de ciclo simple a ciclo combinado, mediante la adición de calderas

recuperadoras de calor y turbinas a vapor (Ciclo Rankine).

La Central actualmente tiene como propósito la generación de energía eléctrica como

reserva fría en el sur del país, permite la conexión con el Sistema Eléctrico Interconectado

Nacional (SEIN) y satisface la demanda de energía eléctrica resolviendo los problemas

de sobrecarga y congestión de las líneas. La ubicación de la Central Termoeléctrica es en

el departamento de Moquegua, siendo este un punto estratégico en el aprovechamiento

del futuro suministro de gas natural.

La Central Termoeléctrica Ilo4 opera usando tres turbinas a gas de combustión dual

(diésel y gas natural) a ciclo simple (ciclo Brayton). La capacidad nominal es de 696 MW

operando con diésel.

El cálculo de la presente tesis contempla un modelamiento del ciclo combinado en un

software de ingeniería (EES) para poder evaluar diferentes escenarios y configuraciones

para alcanzar el rendimiento máximo de nuestro ciclo propuesto.

La adición de tres calderas recuperadoras de calor (HRSG) y una única turbina a vapor,

lograría alcanzar una potencia total de planta de 1011 MW. La eficiencia del ciclo simple

actual de 37.4% tendría una significativa mejora mediante esta conversión a ciclo

combinado, alcanzando niveles de eficiencia de 60.14%. El costo de operación pasaría a

ser de 0.1697 soles/kW-Hr, aproximadamente 50 USD/MW-Hr.

Palabras clave: ciclo combinado, gas natural, ciclo Brayton, ciclo Rankine.

iii
ABSTRACT

This thesis consists of a study where a calculation based on thermodynamics and a

conceptual design for thermal power plants of the combined cycle will be developed, this

study allows the scope of a future project to convert the Ilo4 Thermoelectric Central of

simple cycle to combined cycle, through the addition of heat recovery boilers and steam

turbines (Rankine cycle).

The power plant currently has the purpose of electric power as the reserve in the south of

the country, the connection with the National Interconnected Electric System (SEIN) and

the satisfaction of the electric power solving the problems of overload and congestion of

the lines. The location of the Thermoelectric Power Plant is in the department of

Moquegua, this being a strategic point in the use of the future supply of natural gas.

The Ilo4 Thermoelectric Power Plant operates using three dual combustion gas turbines

(diesel and natural gas) at a single cycle (Brayton cycle). The nominal capacity is 696

MW operating with diesel.

The calculation of the present thesis contemplates a mode of life cycle combined in an

engineering software (EES) to be able to evaluate different levels of performance.

The addition of three heat recovery boilers (HRSG) and a single steam turbine will

achieve a total power plant of 1011 MW. The current simple cycle efficiency of 37.4%

has been significantly improved by this conversion to combined cycle, reaching

efficiency levels of 60.14%. The cost of the operation would be 0.1697 soles / kW-Hr or

approximately 50 USD / MW-Hr.

Keywords: combined cycle, natural gas, Brayton cycle, Rankine cycle.

iv
INTRODUCCIÓN

Una central de ciclo combinado es una planta que produce energía eléctrica con

un generador accionado por una turbina de combustión, que utiliza como combustible

principal gas natural. Los gases de escape de la combustión son aprovechados para

calentar agua en una caldera de recuperación que produce vapor aprovechable para

accionar una segunda turbina (Centrales Térmicas de Ciclo Combinado, 2014).

La presente tesis: “Conversión de Ciclo Simple con Diésel a Ciclo Combinado

con Gas Natural de la Central Termoeléctrica Ilo4”, es un estudio donde se desarrollará

un cálculo técnico basado en la termodinámica y un diseño conceptual para la central

térmica de ciclo combinado, dicho estudio permitiría evaluar un futuro proyecto para

convertir la Central Termoeléctrica Ilo4 a ciclo combinado con gas natural, esto porque

actualmente la central tiene como propósito la generación de energía eléctrica como

reserva fría en el sur del país.

Las centrales térmicas de ciclo combinado con gas natural tienen un alto

rendimiento como tecnología de generación y las menores emisiones de gases de efecto

invernadero en comparación a las centrales ciclo simple debido a su menor temperatura

de gases de escape, las convierten en la energía térmica de origen fósil más limpia. La

realización de esta tesis permitirá aumentar el rendimiento y la capacidad total de la

Central Termoeléctrica Ilo4.

En los capítulos siguientes se va a describir los procesos realizados en cada ciclo de

potencia de la planta, los principales componentes de la central existente, la ingeniería de

proyecto con todos los cálculos para la selección de los equipos y los resultados obtenidos

en la presente tesis.

v
ÍNDICE

RESUMEN ............................................................................................................................. iii


ABSTRACT ........................................................................................................................... iv
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. v
Capítulo I ................................................................................................................................ 1
1. Planteamiento del Proyecto ............................................................................................. 1
1.1. Objetivos .................................................................................................................. 1
1.1.1. Objetivo General .............................................................................................. 1
1.2.1. Objetivos Específicos ....................................................................................... 1
1.2. Justificación ............................................................................................................. 1
1.2.2. Justificación Económica................................................................................... 2
1.2.3. Justificación Ambiental ................................................................................... 2
1.3. Alcances Generales .................................................................................................. 3
1.4. Limitaciones ............................................................................................................. 3
1.5. Antecedentes de la Investigación ............................................................................. 4
1.5.1. Central Térmica C. C. KALLPA IV ............................................................... 4
1.5.2. Central Termoeléctrica CICLO COMBINADO CHILCA 1 .......................... 6
1.5.3. Central Termoeléctrica CICLO COMBINADO CHILCA (FENIX) ............. 7
1.5.4. Central Termoeléctrica CICLO COMBINADO CHILCA 2 .......................... 8
1.5.5. Central Termoeléctrica CICLO COMBINADO SANTO DOMINGO DE
OLLEROS (AMPLICACION) ..................................................................................... 10
1.5.6. Central Termoeléctrica CICLO COMBIANDO DE VENTANILLA .......... 11
1.6. Metodología ........................................................................................................... 12
1.6.1. Criterios ......................................................................................................... 12
1.6.2. Metodología para el estudio del ciclo superior .............................................. 13
1.6.3. Metodología para el cálculo del ciclo inferior ............................................... 13
Capítulo II ............................................................................................................................. 14
2. Marco Teórico ............................................................................................................... 14
2.1. El ciclo de las turbinas a gas .................................................................................. 15
2.2. El ciclo de las turbinas de vapor ............................................................................ 22
2.2.1. Ciclos de turbinas de vapor con recalentamientos intermedios .................... 25
2.2.2. Ciclos regenerativos de turbina de vapor ...................................................... 26
2.3. Ciclo Combinado Gas –Vapor ............................................................................... 28
2.3.1. Expresión de rendimiento .............................................................................. 29
2.3.2. Caldera de recuperación de calor .................................................................. 31
2.3.3. Ciclo Combinado gas-vapor con dos niveles de presión................................ 34
2.3.4. Ciclo Combinado gas-vapor con tres niveles de presión ............................... 37
2.3.5. Ciclo combinado con recalentamiento ........................................................... 40
2.3.6. Configuraciones básicas empleadas ............................................................... 43
Capítulo III ........................................................................................................................... 46
3. Descripción de la Central .............................................................................................. 46
3.1. Antecedentes .......................................................................................................... 46
3.2. Localización ........................................................................................................... 47
3.3. Descripción de sistemas principales ...................................................................... 48
3.3.1. Turbinas de Gas SGT6 - 5000F ..................................................................... 49
3.3.2. Sistema de Generación ................................................................................... 57
3.3.3. Sistema de Combustible Fuel Oil ................................................................... 61
3.3.4. Sistema de Combustible Gaseoso................................................................... 67
3.3.5. Sistema de Agua Desmineralizada ................................................................. 71
3.3.6. Sistemas Auxiliares ........................................................................................ 74
3.3.7. Sistema de Black Start ................................................................................... 81
3.3.8. Sistema GIS 500Kv ........................................................................................ 85
Capítulo IV............................................................................................................................ 91
4. Ingeniería de Proyecto .................................................................................................. 91
4.1. Definición del concepto .......................................................................................... 91
4.2. Ciclo de Gas ........................................................................................................... 92
4.3. Ciclo de vapor y recuperación de calor en el HRSG............................................. 95
4.3.1. Selección de niveles de presión ...................................................................... 96
4.3.2. Selección de la turbina de vapor .................................................................. 106
4.3.3. Potencia de la Planta .................................................................................... 108
Conclusiones ........................................................................................................................ 109
Observaciones y Recomendaciones .................................................................................... 110
Bibliografía.......................................................................................................................... 111
Anexo A ............................................................................................................................... 114
Arreglo general de la central termoeléctrica Ilo 4 ............................................................. 114
Anexo B ............................................................................................................................... 118
Especificaciones de la turbina Siemens SGT6-500F .......................................................... 118
Anexo C ............................................................................................................................... 127
Especificaciones técnicas de la turbina de vapor Siemens SST-5000 ................................ 127
Anexo D ............................................................................................................................... 132
Propiedades de algunos combustibles ................................................................................ 132
Lista de Tablas

Tabla 01: Datos de la Central Térmica CC Kallpa IV

Tabla 02: Datos de la Central Térmica Ciclo Combinado Chilca 1

Tabla 03: Datos de la Central Térmica Ciclo Combinado Chilca (Fenix)

Tabla 04: Datos de la central térmica Ciclo Combinado Chilca 2

Tabla 05: Datos de la central térmica Ciclo Combinado Santo Domingo de Olleros

(Ampliación)

Tabla 06: Especificaciones técnicas Siemens SGT6-500F

Tabla 07: Condiciones del sitio para Ilo

Tabla 08: Propiedades de algunos combustibles

Tabla 09: Valores de potencia, eficiencia y relación de presiones para 120 bares en alta y

30 bares en intermedia.

Tabla 10: Valores de potencia, eficiencia y relación de presiones para 120 bares en alta y

40 bares en intermedia.

Tabla 11: Especificaciones de la turbina SST-5000


Lista de Imágenes

Figura 01: Vista General de la Central

Figura 02: Calderos recuperadores de calor y chimeneas

Figura 03: Vista de la central termoeléctrica

Figura 04: Vista de la CT Chilca 2

Figura 05: Caldera de recuperación de Calor y Chimenea

Figura 06: Vista general de la central

Figura 07: Esquema de ciclo combinado

Figura 08: Turbina gas de ciclo abierto

Figura 09: Turbina a gas de ciclo cerrado

Figura 10: Diagramas T-s y P-v para un ciclo Brayton ideal

Figura11: Trabajo neto del ciclo Brayton para niveles fijos de temperatura

Figura 12: Representación en diagrama T-S del ciclo de las turbinas de vapor y de los

equipos principales necesarios para su realización

Figura 13: Representación en diagrama T-S de un ciclo de turbina de vapor con

recalentamiento intermedio

Figura 14: Representación en diagrama T-S de un ciclo de turbina de vapor regenerativo

y de los equipos principales necesarios para su realización

Figura 15: Central eléctrica combinada de gas y vapor

Figura 16: Esquema térmico básico y de flujos de energía de un ciclo combinado gas-

vapor.

Figura 17: Modular Caldera Recuperadora de Calor

Figura 18: Esquema de un ciclo combinado gas-vapor con dos niveles de presión.

Potencia bruta 408,8 MW. Rendimiento bruto (PCI) 58,7%.


Figuro 19: Esquema de un ciclo combinado gas-vapor con tres niveles de presión.

Potencia bruta 410,8 MW Rendimiento bruto (PCI) 59,0%.

Figura 20: Esquema de un ciclo combinado con tres niveles de presión y recalentamiento.

Figura 21: Relación entre potencia, presión de vapor de alta y superficie de caldera.

Figura 22: Ubicación de la Central Ilo4 dentro de la Central Ilo2

Figura 23: Arreglo general del proyecto

Figura 24: Ruta de la línea de transmisión de 500kV

Figura 25: Turbina SGT6-5000F

Figura 26: Sección del cilindro de la turbina con los anillos de álabes fijos.

Figura 27: Turbina SGT6-5000F en corte

Figura 28: Datos de placa del Generador SGen6-1000ª

Figura 29: Pantalla SCD Sistema de tanques de fuel oil no tratado

Figura 30: Pantalla SCD Sistema de tanques de fuel oil tratado

Figura 31: Pantalla SCD Skid de tratamiento de fuel oil

Figura 32: Pantalla SCD. Sistema de agua desmineralizada

Figura 33: Pantalla SCD Sistema de Aire Comprimido

Figura 34: Ciclo Combinado en configuración 3x1

Figura 35: Esquema del ciclo combinado con tres niveles de presión y recalentamiento.

Figura 36: Diagrama h-s ciclo de vapor con 3 niveles de presión y recalentamiento.

Figura 37: Balance de calor y masas para el ciclo Rankine

Figura 38: Curva de presión de vapor de alta vs Eficiencia

Figura 40: Turbinas de vapor Siemens por potencia

Figura 41: Turbina SST-5000


Capítulo I

1. Planteamiento del Proyecto

En el presente capítulo se va a identificar el objetivo general y objetivos específicos, la

justificación, limitaciones, alcances y los antecedentes de la investigación utilizados

como guía para la realización de la tesis: “Conversión de Ciclo Simple con Diésel a Ciclo

Combinado con Gas Natural de la Central Termoeléctrica Ilo 4”

1.1.Objetivos

1.1.1. Objetivo General

Desarrollar un estudio y diseño conceptual de la Central Termoeléctrica

Ilo4 para la conversión de ciclo simple con diésel a ciclo combinado con

gas natural.

1.2.1. Objetivos Específicos

 Identificar los parámetros termodinámicos y característicos actuales de

la Central Termoeléctrica Ilo4 para su siguiente estudio.

 Desarrollar un análisis técnico para la conversión de ciclo simple con

diésel a ciclo combinado con gas natural.

 Utilizar los resultados obtenidos de análisis y seleccionar los equipos

principales para el ciclo Rankine hasta completar el ciclo combinado.

1.2.Justificación

Actualmente se requiere de proyectos en los que se priorice mejorar el

rendimiento de las centrales generadoras que conforman el Sistema Eléctrico

Interconectado Nacional, es ahí donde se justifica nuestra investigación

debido a que lo que se busca es elevar la eficiencia del ciclo simple actual y

aumentar la potencia instalada de la planta.

1
El gas natural representa una cuarta parte de las energías primarias utilizadas

en el mundo y ha presentado un crecimiento muy significativo en los últimos

años, que se explica, en gran parte, por su utilización como generador de

energía eléctrica a través de centrales térmicas, ya sean nuevas o adaptadas

(El consumo de las energías renovables, 2016). Con la adición de calderas

recuperadoras y turbinas a vapor se puede mejorar significativamente la

eficiencia de la planta.

1.2.2. Justificación Económica

Esta investigación se justifica económicamente debido a que se

reduciría los costos de operación de la planta utilizando gas natural

como combustible por su costo más bajos en comparación al diésel.

Las centrales de gas natural son flexibles, tanto en términos técnicos

como económicos, para reaccionar rápidamente a los picos de la

demanda (Las 10 mayores centrales térmicas de gas del mundo, 2016).

Varios picos de demanda ocurridos en el transcurso de un mes, tienen

un importante efecto multiplicador sobre el coste de la electricidad

entregada, por lo que tener una fuente de energía como el gas, que

puede hacer frente a estos picos, es una ventaja significativa (El gas

natural y la generación eléctrica flexible, 2015).

1.2.3. Justificación Ambiental

El gas natural es percibido como una buena fuente de electricidad,

produce menos emisiones de carbono que otros combustibles fósiles,

además las plantas de gas se pueden construir con relativa rapidez, en

algunos casos en alrededor de dos años, a diferencia de las

2
instalaciones nucleares, cuya construcción puede llevar mucho más

tiempo (El gas natural y la generación eléctrica flexible, 2015).

1.3. Alcances Generales

La Central Termoeléctrica tiene como propósito la generación de energía

eléctrica (como reserva fría) en el sur del país, además de satisfacer la demanda

de energía permitiendo la conexión con el Sistema Eléctrico Interconectado

Nacional (SEIN)

La Central Termoeléctrica Ilo 4 opera usando tres turbinas a gas equipada con

quemadores de combustible duales (quemadores de gas natural y diésel), que

operarán a ciclo simple. La capacidad total nominal es de 696 MW operando

con diésel B5. Una subestación eléctrica GIS de salida de 500 KV y un sistema

BOP que consiste en 06 tanques de Diesel y 01 tanque de agua desmineralizada.

Para la transmisión de la energía y conexión al Sistema Eléctrico Interconectado

Nacional, la Central Termoeléctrica contempla una Línea de Transmisión de

500 kV de 75 km de longitud aproximadamente, la cual llegará hasta la SE

Montalvo.

La presente busca la conversión del ciclo simple existente en la Central

Termoeléctrica Ilo4 a un ciclo combinado utilizando gas natural como

combustible, de esa forma se reducen los costos de operación y se mejora la

eficiencia del ciclo.

1.4. Limitaciones

Para la elaboración de la presente se van a establecer ciertas limitaciones para

poder realizar todo el estudio termodinámico del ciclo existente y el diseño

conceptual del futuro ciclo combinado. Se va a considerar aspectos como:

3
 El estudio se va a realizar en base a un modelo de turbina existente

puesto que ya se conoce toda la ingeniería de la misma, se conocen sus

datos de placa y también se conocen sus datos durante el funcionamiento

de la central.

 La toma de datos durante el funcionamiento de las turbinas a gas va a

estar limitada por los permisos especiales para el acceso a la planta y a

los puntos específicos de las turbinas, para esto se va a tomar datos

proporcionados por el fabricante durante la instalación y el comisionado

de las mismas.

 Se va a realizar un estudio para la conversión del ciclo simple con diésel

a ciclo combinado con gas natural sin dejar de lado las instalaciones de

diésel (almacenamiento, tratamiento, etc.) puesto que se debe tener un

respaldo de combustible para una operación continua ante un posible

corte en el suministro de gas natural debido a agentes externos ajenos a

la planta.

1.5. Antecedentes de la Investigación

A continuación se hará una mención de los principales proyectos que se

desarrollaron para la conversión de centrales de ciclo simple a ciclo combinado:

1.5.1. Central Térmica C. C. KALLPA IV

La central consiste en la conversión a ciclo combinado de la central

termoeléctrica a gas de ciclo simple, mediante la instalación de una cuarta

unidad de generación (Turbina a Vapor de 292,8 MW de potencia

instalada); con lo que la citada central dispone de aproximadamente 873,9

MW. La central está constituida por tres Turbinas a Gas y una Turbina de

Vapor, tres calderas de recuperación de calor, quemadores para la

4
producción adicional de calor y vapor, sistema de enfriamiento, plantas de

agua, subestación eléctrica y línea de transmisión (Organismo Supervisor

de la Inversión en Energía y Minería, 2018).

Tabla 01: Datos de la Central Térmica CC Kallpa IV

DENOMINACIÓN CENTRAL TERMOELÉCTRICA C.C. KALLPA IV


EMPRESA CONCESIONARIA KALLPA GENERACIÓN S.A.
TECNOLOGÍA Generación Termoeléctrica
UBICACIÓN
Departamento Lima
Provincia Cañete
Distrito Chilca
Altitud 60 msnm

DATOS TÉCNICOS DE CENTRAL


Potencia Instalada 873,9
Número de Unidades de Generación 3 Turbinas a Gas + 1 Turbina de Vapor
Fuente de Energía Gas Natural

DATOS DE TURBINA A GAS T.G. 1 T.G. 2 T.G. 3


Potencia Nominal 189,8 MW 193,5 MW 197,8 MW
Marca SIEMENS SIEMENS SIEMENS
Modelo 501FD2 501FD2 501FD2

DATOS DE TURBINA A VAPOR T.V. 1


Potencia Nominal 292,8 MW
Marca General Electric

DATOS DE GENERADOR (T.V.) Generador (Asociado a Turbina de Vapor)


Potencia 350 MVA
Tensión de Generación 18 kV
Factor de Potencia 0,85

DATOS DE TRANSFORMADOR (T.V.)


Potencia 350 MVA
Nivel de Tensión 18/220 Kv

DATOS DE CONTRATO
Tipo de contrato Autorización MINEM (Largo Plazo)
Firma de Contrato 14.04.2010
Puesta en Operación Comercial (POC) 08.08.2012

Fuente: Organismo Supervisor de la Inversion en Energia y Mineria, 2018

Figura 01: Vista General de la Central


Fuente: Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería,
2018

5
1.5.2. Central Termoeléctrica CICLO COMBINADO CHILCA 1

La central comprende tres calderas de recuperación de calor (CRC),

Turbina de Vapor, Quemadores para la producción adicional de calor y

vapor, Sistema de Enfriamiento, Plantas de Agua, Subestación Eléctrica y

Líneas de Transmisión, así mismo, considera el incremento de la altura de

la chimenea de las turbinas de gas existentes (Organismo Supervisor de la

Inversión en Energía y Minería, 2018).

Consiste en la conversión a ciclo combinado de la central termoeléctrica a

gas de ciclo simple, mediante la instalación de una cuarta unidad de

generación con Turbina a Vapor de 299,2 MW de potencia instalada; con

lo que la citada central dispondrá de aproximadamente de 862 MW. El

sistema de enfriamiento del vapor turbinado es con aerocondensadores

(Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería, 2018).

Tabla 02: Datos de la Central Térmica Ciclo Combinado Chilca 1

DENOMINACIÓN CENTRAL TERMOELÉCTRICA CICLO


COMBINADO CHILCA 1
EMPRESA CONCESIONARIA ENERSUR
TECNOLOGÍA Generación Termoeléctrica
UBICACIÓN
Departamento Lima
Provincia Cañete
Distrito Chilca
Altitud 40 msnm

DATOS TÉCNICOS DE CENTRAL


Potencia Instalada 862,2 MW
Número de Unidades de Generación 3 Turbinas a Gas + 1 Turbina de Vapor
N° de Calderas de Recuperación 3 Calderas de Recuperación
Fuente de Energía Gas Natural

DATOS DE TURBINA A GAS T.G. 1 T.G. 2 T.G. 3


Potencia Nominal 185,0 MW 185,0 MW 193,0 MW
Marca SIEMENS SIEMENS SIEMENS
Modelo SGT6 SGT6 SGT6

DATOS DE TURBINA A VAPOR T.V. 1


Potencia Nominal 299,2 MW
Marca General Electric

DATOS DE GENERADOR (T. V.) Generador 1


Potencia 320 MVA
Tensión de Generación 18 kV
Factor de Potencia 0,85

6
DATOS DE TRANSFORMADOR (T.V.)
Potencia 192/256/320 MVA
Nivel de Tensión 18/220 kV

DATOS DE CONTRATO
Tipo de contrato Autorización MINEM
Firma de Contrato 16.07.2010
Puesta en Operación Comercial (POC) 15.11.2012 (la fecha de prevista fue el 23.08.2013)

Fuente: Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería, 2018

Figura 02: Calderos recuperadores de calor y chimeneas


Fuente: Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería,
2018

1.5.3. Central Termoeléctrica CICLO COMBINADO CHILCA (FENIX)

El proyecto comprendió la instalación de una planta a gas natural de 534,3

MW que opera en ciclo combinado (dos Turbinas a Gas, dos Calderas de

recuperación de calor, una Turbina de Vapor, planta desalinizadora de

agua, S.E. y Línea de Transmisión (500 kV)) (Organismo Supervisor de la

Inversión en Energía y Minería, 2018).

A partir de las 00:00 horas del 24.12.2014, el COES aprobó el Ingreso en

Operación Comercial del Ciclo Combinado de la C.T. Fénix (modo

GT11+TV10 y GT11+GT12+TV10) con una potencia efectiva de 570,1

MW. La inversión total aproximada es de 857 MM US$ (Organismo

Supervisor de la Inversión en Energía y Minería, 2018).

7
Tabla 03: Datos de la Central Térmica Ciclo Combinado Chilca (Fenix)

DENOMINACIÓN CENTRAL TERMOELÉCTRICA CICLO COMBINADO


CHILCA
(FÉNIX)
EMPRESA CONCESIONARIA FÉNIX POWER PERÚ
TECNOLOGÍA Generación Termoeléctrica
UBICACIÓN
Departamento Lima
Provincia Cañete
Distrito Chilca
Altitud 5 msnm

DATOS TÉCNICOS DE CENTRAL


Potencia Instalada 534,3 MW
Número de Unidades de Generación 2 Turbinas a Gas + 1 Turbina de Vapor
N° de Calderas de Recuperación 2 Calderas de Recuperación
Fuente de Energía Gas Natural

DATOS DE TURBINA A GAS T.G. 1 T.G. 2


Potencia Nominal 173 MW 173 MW
Marca General Electric Internat. General Electric Internat.
Modelo 9FA 9FA

DATOS DE TURBINA A VAPOR T.V. 1


Potencia Nominal 189 MW
Marca General Electric

DATOS DE GENERADOR G1 (T.G. 1) G2 (T.G. 2) G3 (T.V. 1)


Potencia 234 000 KVA 234 000 kVA 234 000 kVA
Tensión de Generación 18 kV 18 kV 18 kV
Factor de Potencia 0,85 0,85 0,85
Marca General Electric General Electric General Electric

DATOS DE TRANSFORMADOR
Potencia 120/160/200MVA 120/160/200MVA 141/180/235MVA
Nivel de Tensión 18/500 kV 18/500 kV 18/500 Kv

DATOS DE CONTRATO
Tipo de contrato Suministro de Largo Plazo con Emp. Distribuidoras
Firma de Contrato 18.11.2010
Puesta en Operación Comercial (POC) 24.12.2014

Fuente: Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería, 2018

Figura 03: Vista de la central termoeléctrica


Fuente: Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería,
2018

1.5.4. Central Termoeléctrica CICLO COMBINADO CHILCA 2

Mediante la R.M. N° 217-2016-MEM/DM del 09.06.2016, el MINEM

aprobó la modificación de la Autorización, según la cual se fracciona en


8
dos Autorizaciones independientes, quedando la C.T. Chilca 1 compuesta

por 4 unidades de 847,05 MW y la nueva C.T. Chilca 2 compuesta por 2

unidades de 112,8 MW. La C.T. Chilca 2 está ubicada al lado este de la

C.T. Chilca 1 (Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería,

2018).

Tabla 04: Datos de la central térmica Ciclo Combinado Chilca 2

DENOMINACIÓN CENTRAL TERMOELÉCTRICA CHILCA 2 ( AMPLIACIÓN


DE LA CENTRAL TERMOELÉCTRICA CICLO
COMBINADO CHILCA 1)
EMPRESA CONCESIONARIA ENERSUR
TECNOLOGÍA Generación Termoeléctrica
UBICACIÓN
Departamento Lima
Provincia Cañete
Distrito Chilca
Altitud 40 msnm

DATOS TÉCNICOS DE CENTRAL


Potencia a Instalar (75,4 MW Ciclo Simple / 112.8 MW Ciclo Combinado
Número de Unidades de Generación 1 Turbinas a Gas
1 Turbina de Vapor
N° de Calderas de Recuperación 1 Calderas de Recuperación
N° de Aerocondensadores 1 Sistema de enfriamiento de aire para condensación de vapor
Fuente de Energía Gas Natural

DATOS DE GENERADOR General Electric / Siemens


Marca (G.G./G.V) Potencia (G.G./G.V)) 75,4 MW / 37,4 MW
Tensión generación (G.G./G.V)) 13,8 kV / 13,8 kV
Factor potencia(G.G./G.V)) 0,80 – 0,85

DATOS DE TURBINA General Electric / Siemens


Marca ( T.G./T.V)) Potencia ( T.G./T.V) 75.4 MW / 37.4 MW
Velocidad ( T.G./T.V) 5 254 / 4 700 rpm

DATOS DE TRANSFORMADOR (TG)


Potencia 84-105 MVA
Relación de Transformación 220/13,8 kV

DATOS DE TRANSFORMADOR (TV)


Potencia 44-55 MVA
Nivel de Tensión 220/13,8 kV

DATOS DE CONTRATO
Tipo de contrato Modificación de Autorización MINEM
Fecha de Resolución 24.01.2015
Puesta en Operación Comercial (POC) 06.05.2016 (Ciclo Simple) – En Operación
16.12.2016 (Ciclo Combinado)

Fuente: Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería, 2018

9
Figura 04: Vista de la CT Chilca 2
Fuente: Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería,
2018

1.5.5. Central Termoeléctrica CICLO COMBINADO SANTO DOMINGO

DE OLLEROS (AMPLICACION)

El proyecto consiste en la construcción de una nueva unidad de generación

de ciclo combinado (a vapor), que aprovechará el calor de los gases

calientes del ciclo simple de opera con gas natural, tendrá una potencia de

99,96 MW (Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería,

2018).

Tabla 05: Datos de la central térmica Ciclo Combinado Santo Domingo de


Olleros (Ampliación)
EMPRESA TERMOCHILCA S.A.C
CONCESIONARIA
UBICACIÓN

Departamento Lima
Provincia Cañete
Distrito Chilca
Altitud 140 msnm

DATOS DE LA CENTRAL

Potencia Instalada 99,96 MW


Tipo de Central Ciclo Combinado
N° de Unidades de Generación 1
Fuente de Energía Gas natural

DATOS DE LA TURBINA TV

Potencia Nominal 99,96 MW


Velocidad Angular 3600 rpm
Marca SIEMENS (Modelo SST-700 HP)
Año de Fabricación -

DATOS DEL GENERADOR GV

10
Potencia Nominal 125,71 MVA
Tensión de Generación 13,8 kV
Factor de Potencia 0,85
Marca SIEMENS (Modelo SGen6-100° 2P 100-26 M07)
Año de Fabricación -

DATOS DEL TV
TRANSFORMADOR
Potencia Nominal 125,71 MVA
Relación de Transformación 13,8/500 kV
Marca SIEMENS
Año de Fabricación -

DATOS DE CONTRATO HITOS

Tipo de Contrato Autorización Definitiva Inicio de Obras 06.09.2016 (si)


Firma de Contrato 17.07.2013 POC 25.03.2018 (si)
Puesta en Operación Comercial 25.03.2018

Fuente: Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería, 2018

Figura 05: Caldera de recuperación de Calor y Chimenea


Fuente: Organismo Supervisor de la Inversión en Energía y Minería,
2018

1.5.6. Central Termoeléctrica CICLO COMBIANDO DE VENTANILLA

Una de las más grandes centrales térmicas del país, luego de Kallpa, Chilca

Uno y Fenix Power. Se ubica en el distrito de Ventanilla, en la provincia

del Callao (Central Térmica de Ciclo Combinado de Ventanilla, 2016).

Opera con el gas natural de Camisea y es de ciclo combinado, pues

reutiliza el vapor empleado en el proceso de generación. Posee una

potencia efectiva de 484 MW. Ésta se genera en tres turbinas Siemens, dos

a gas de 157 MW cada una (de tipo dual, pues también operan con diésel)

11
y una a vapor de 160 MW, que da lugar al ciclo combinado (Central

Térmica de Ciclo Combinado de Ventanilla, 2016).

Está en funcionamiento desde 1997, en ese entonces únicamente con las

dos turbinas a gas. Posteriormente, en el 2008, instaló su turbina de vapor,

convirtiéndose en la primera planta peruana de ciclo combinado (Central

Térmica de Ciclo Combinado de Ventanilla, 2016).

Figura 06: Vista general de la central


Fuente: Edegel.

1.6. Metodología

1.6.1. Criterios

La interacción entre el ciclo de gas y el ciclo de vapor genera bastantes

posibilidades en lo que es la configuración de los ciclos combinados, como

resultado trae seleccionar varios parámetros y grados de libertad.

El objetivo de esta metodología es evaluar todas las posibilidades de

diseño, definir los parámetros importantes y como deben ser

seleccionados.

Se propone los siguientes pasos para la caracterización y diseño conceptual

de las centrales de ciclo combinado:

 Caracterización de la turbina de gas.

 Cálculo térmico del ciclo combinado

12
 Selección del tipo de configuración de la caldera de recuperación

de calor y de la turbina de vapor.

1.6.2. Metodología para el estudio del ciclo superior

La metodología inicia estudiándose todos los datos de las especificaciones

técnicas de las tres turbinas a gas. Al tratarse de tres ciclos gemelos, el

estudio se realizará sobre uno de los ciclos y se obtendrá para los otros los

mismos resultados.

Como primer paso para los cálculos se tomarán como variables de partida

las especificaciones técnicas de las turbinas a gas instaladas, las cuales son:

 Temperatura de los gases de escape

 La energía bruta de salida del generador

 Poder calorífico del gas natural

 Flujo másico de los gases de escape

1.6.3. Metodología para el cálculo del ciclo inferior

El diseño de La Central Termoeléctrica de ciclo combinado deberá

satisfacer el mercado y se calculará partiendo de las condiciones de sitio y

datos de las fichas técnicas de las turbinas a gas instaladas.

La Central Termoeléctrica Ilo 4 cuenta en la actualidad con tres turbinas a

gas, en la presente se consideró que cada turbina a gas tendrá su caldera de

recuperación de calor.

La configuración seleccionada para los cálculos es un ciclo combinado

gas-vapor en configuración 3x1, esto principalmente porque tiene mayor

flexibilidad de operación, al posibilitar el funcionamiento con una turbina

a gas y una turbina a vapor y arrancar de forma más rápida la segunda y

tercera turbina a gas.

13
Capítulo II

2. Marco Teórico

En este capítulo se va a mostrar las características de los ciclos termodinámicos necesarios

para entender el funcionamiento de las centrales termoeléctricas basadas en el ciclo

combinado de gas – vapor, así como también las configuraciones y modificaciones más

comunes. Se va a analizar de forma simplificada el efecto que tiene en el rendimiento de

la instalación, la introducción de varios niveles de presión de vapor en el ciclo de Rankine

y la existencia de postcombustión o no en la caldera de recuperación de calor (Sabugal y

Gómez, 2006).

El proceso de generación de energía mediante el ciclo combinado se basa en la utilización

de una turbina de gas, una turbina de vapor y una caldera de recuperación

(Funcionamiento del ciclo combinado en centrales térmicas, 2014).

El ciclo térmico del circuito gas-vapor comienza con la aspiración del aire desde el

exterior, el cual es conducido al compresor de la turbina de gas a través de unos filtros.

Posteriormente el aire se comprime y se combina con el combustible en una cámara donde

se realiza la combustión, produciendo un flujo de gases calientes que al expandirse hacen

girar la turbina de gas. Mediante el generador acoplado al eje común se convierte este

trabajo en energía eléctrica (Funcionamiento del ciclo combinado en centrales térmicas,

2014).

Los gases que salen de la turbina de gas pasan a la caldera de recuperación de calor. En

esta se extrae el calor de los gases produciendo vapor de agua a presión para la turbina de

vapor. Para finalmente devolver los gases a la atmósfera (Funcionamiento del ciclo

combinado en centrales térmicas, 2014). La potencia adicional que se genera por este

aprovechamiento del calor de los gases de escape es aproximadamente el 50% de la

potencia generada por la turbina de gas.

14
El vapor que sale de la turbina de vapor, pasa por un condensador donde se transforma en

agua. Posteriormente el agua producida por el condensador es bombeada a alta presión

hasta la caldera de recuperación para iniciar nuevamente el ciclo (Funcionamiento del

ciclo combinado en centrales térmicas, 2014).

Figura 07: Esquema de ciclo combinado


Fuente: Sabugal y Gómez, 2006.

2.1. El ciclo de las turbinas a gas

El desarrollo de los ciclos combinados gas-vapor está ligado

fundamentalmente al avance tecnológico de las turbinas de gas, siendo la teoría

del perfil aerodinámico (Griffith, 1926) un hito que permitió una mejor

comprensión de los fenómenos que tenían lugar en el interior de las máquinas,

la construcción de álabes con menores pérdidas y el aumento de los

rendimientos de los compresores empleados. Su desarrollo tecnológico tuvo un

impulso definitivo con la Segunda Guerra Mundial y la aplicación del

turborreactor al campo de la aviación (Von Ohain, 1935) aunque casi de forma

15
inmediata empezó a utilizarse en aplicaciones estacionarias. Hoy día, los altos

rendimientos alcanzados, junto con sus bajas emisiones contaminantes y la

mejora en las redes de distribución de gas natural, han favorecido su empleo en

centrales de ciclo combinado gas-vapor y el rápido desarrollo de esta tecnología

(Sabugal y Gomez, 2006).

El ciclo Brayton fue propuesto por George Brayton por vez primera para

usarlo en el motor reciprocante que quemaba aceite desarrollado por él alrededor

de 1870. En la actualidad los procesos de compresión y expansión suceden en

una maquina rotatoria. En la figura 08 se observa un esquema general de las

turbinas de gas que operan en un ciclo abierto. El aire fresco se introduce en

condiciones ambiente dentro del compresor, donde su temperatura y presión se

elevan. El aire de alta presión sigue hacia la cámara de combustión, donde el

combustible se quema a presión constante. Los gases producto de la combustión

a alta temperatura entran a la turbina, donde se expanden hasta la presión

atmosférica, produciendo potencia. Los gases de escape que salen de la turbina

se expulsan al exterior (sin recircular) haciendo que el ciclo se catalogue como

ciclo abierto (Cengel y Boles, 2013).

Figura 08: Turbina gas de ciclo abierto


Fuente: Cengel y Boles, 2013
16
Figura 09: Turbina a gas de ciclo cerrado
Fuente: Cengel y Boles, 2013

En la figura 09 se muestra un ciclo de turbina a gas abierto descrito

anteriormente que puede modelarse como un ciclo cerrado. En este caso los

procesos de compresión y expansión permanecen iguales, pero para el proceso

de combustión se sustituye por uno de adición de calor a presión constante desde

una fuente externa, mientras que el proceso de escape se reemplaza por otro de

rechazo de calor a presión constante hacia el aire ambiente. El ciclo ideal que el

fluido de trabajo experimenta en este ciclo cerrado es el ciclo Brayton, el cual

está integrado por cuatro procesos internamente reversibles (Cengel y Boles,

2013):

 1-2 Compresión isoentrópica (en un compresor)

 2-3 Adición de calor a presión constante

 3-4 Expansión isoentrópica (en una turbina)

 4-1 Rechazo de calor a presión constante

17
Figura 10: Diagramas T-s y P-v para un ciclo Brayton ideal
Fuente: Cengel y Boles, 2013

Los diagramas T-s y P-v de un ciclo Brayton ideal se muestran en la figura 10.

Observe que los cuatro procesos del ciclo Brayton se ejecutan en dispositivos

de flujo estacionario, por lo tanto, deben analizarse como procesos de flujo

estacionario (Cengel y Boles, 2013). Cuando los cambios en las energías

cinética y potencial son insignificantes, el balance de energía para un proceso

de flujo estacionario puede expresarse, por unidad de masa, como

(𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑞𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) + (𝑤𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑤𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) = ℎ𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − ℎ𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

Por lo tanto, la transferencia de calor hacia y desde el fluido de trabajo es

𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = ℎ3 − ℎ2 = 𝑐𝑝 (𝑇3 − 𝑇2 )

𝑞𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = ℎ4 − ℎ1 = 𝑐𝑝 (𝑇4 − 𝑇1 )

Entonces, la eficiencia térmica del ciclo Brayton ideal bajo las suposiciones de

aire estándar frío se convierte en

𝑇
𝑤𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑞𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑐𝑝 (𝑇4 − 𝑇1 ) 𝑇1 (𝑇4 − 1)
1
𝜂𝑏𝑟 = =1− =1− = 1−
𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑞𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑝 (𝑇3 − 𝑇2 ) 𝑇3
𝑇2 ( − 1)
𝑇2

18
Los procesos 1-2 y 3-4 son isoentrópicos, por lo que 𝑃2 = 𝑃3 y 𝑃4 = 𝑃1 . Por

lo tanto,

(𝑘−1) (𝑘−1)
𝑇2 𝑃2 𝑘 𝑃3 𝑘 𝑇3
=( ) =( ) =
𝑇1 𝑃1 𝑃4 𝑇4

Al sustituir estas ecuaciones en la relación de eficiencia térmica y al

simplificar, se obtiene:

1
𝜂𝑏𝑟 = 1 − (𝑘−1)
𝑟𝑝 𝑘

Donde

𝑃2
𝑟𝑝 =
𝑃1

Es la relación de presión y k la relación de calores específicos. En la ecuación

de eficiencia se muestra que, la relación de presión y la relación de calores

específicos, afectan directamente a la eficiencia térmica del ciclo Brayton.

Ambos parámetros hacen que aumente la eficiencia térmica tanto para ciclos

ideales como reales. La eficiencia térmica contra la relación de presión presenta

k = 1.4, el cual es el valor de la relación de calores específicos del aire a

temperatura ambiente.

Al final del proceso de combustión es donde se produce la temperatura más

alta (estado 3) y está limitada por la temperatura máxima que los álabes de la

turbina pueden resistir. Esto también limita las relaciones de presión que

pueden utilizarse en el ciclo. Para una temperatura de entrada fija de la turbina

T3, la salida de trabajo neto por ciclo aumenta con la relación de presiones,

alcanza un máximo y después empieza a disminuir, como se observa en la

figura 11.

19
Figura11: Trabajo neto del ciclo Brayton para niveles fijos de temperatura
Fuente: Cengel y Boles, 2013

Por lo tanto, debe haber un compromiso entre la relación de presión (por

consiguiente, la eficiencia térmica) y la salida de trabajo neto. Para mantener

la misma potencia con una menor salida de trabajo por ciclo, se necesita una

tasa de flujo másico más grande (y de este modo un sistema mayor), lo cual no

puede ser económico. En muchos diseños la relación de presión de turbinas de

gas varía de 11 a 16 (Cengel y Boles, 2013).

Proveer el oxidante necesario para la combustión y refrigerante para mantener

la temperatura de los componentes dentro de los niveles permisivos, son dos

importantes funciones del aire en el ciclo de turbina a gas. La segunda función

se realiza al extraer más aire del necesario para la combustión completa del

combustible. La relación de masa de aire y combustible es de 50 o mayor. Por

lo tanto, no va a causar un error significativo, en un análisis del ciclo,

considerar como aire a los gases de combustión.

La relación entre el trabajo del compresor y el trabajo de la turbina es muy alta,

se le conoce como relación de retroceso, usualmente más de la mitad de la

salida de trabajo de la turbina se utiliza para mover compresor. Cuando las

20
eficiencias isoentrópicas del compresor y de la turbina son bajas la situación es

aún peor. Esto no pasa con las centrales eléctricas de vapor, donde la relación

de trabajo de retroceso es solamente un pequeño porcentaje. Sin embargo, esto

se entiende dado que un líquido se comprime en las centrales de energía de

vapor en lugar de un gas, y el trabajo de flujo estacionario reversible es

proporcional al volumen específico del fluido de trabajo.

Una central eléctrica con una alta relación del trabajo de retroceso requiere una

turbina más grande debido a que se debe suministrar los requerimientos de

energía adicionales del compresor. Esto se traduce en que las turbinas

utilizadas en las centrales de turbina de gas son más grandes que las que se

utilizan en las centrales a vapor, para la misma salida de potencia neta.

La optimización del compresor es tecnológicamente más complicada que la

optimización de la expansión en la turbina. El motivo de esto es que un

compresor lleva el fluido desde su estado inicial (en equilibrio con el entorno)

a un estado diferente del mismo (mayor presión y temperatura), mientras que

en la expansión del gas en la turbina el fluido evoluciona desde un estado de

alta presión y temperatura a otro (escape de la turbina de gas) que tiene mayor

equilibrio con el entorno. Hoy en día, los rendimientos de los compresores a

pesar del mayor número de etapas están entre 0,89 a 0,91, y son en general

inferiores a los rendimientos de las turbinas que se mantienen entre 0,91 a 0,93.

Las turbinas de gas empleadas en ciclos combinados gas-vapor se diseñan

optimizadas para obtener una elevada densidad de potencia y el óptimo de

eficiencia del conjunto del ciclo combinado. Para una misma temperatura en la

cámara de combustión, si las turbinas de gas tuvieran relaciones de compresión

en el compresor más elevadas, el rendimiento de la turbina de gas aumentaría

21
(al aumentar la temperatura media de aportación de calor y al disminuir la

temperatura media del foco frío) y tendría el inconveniente que la temperatura

en el escape disminuiría. Existen turbinas de gas en las que la combustión se

realiza de forma secuencial, esto con el fin de compensar la tendencia a la

disminución en las temperaturas de escape (perjudicial para la recuperación de

calor en la caldera). En estas turbinas, las mayores relaciones de compresión

en el compresor, junto con el empleo de expansiones escalonadas, dan lugar a

mayores rendimientos en el conjunto del ciclo combinado. La combustión

secuencial supone por tanto un incremento de la temperatura media del foco

caliente, el mantenimiento a cargas parciales de la temperatura de los gases de

escape, una mayor recuperación de calor en la caldera y un mejor rendimiento

del ciclo combinado en esas condiciones.

2.2. El ciclo de las turbinas de vapor

Los antecedentes de las turbinas de vapor, tal y como las conocemos hoy día, se

remontan al siglo XIX con las turbinas de De Laval (1883, primera turbina de

acción) y Parsons (1884, primera turbina de reacción de varios

escalonamientos). Casi desde sus orígenes se observaron las ventajas que su

aplicación presentaba en el campo de la generación eléctrica (de hecho, la

turbina de Parsons se conectó a un turbogenerador que proporcionaba una

potencia de 7 kW eléctricos en un buque), con lo que su empleo en grupos

estacionarios de gran potencia se realizó de forma generalizada poco tiempo

después. Su utilización en ciclos combinados gas-vapor se deriva del excelente

acoplamiento térmico existente con el ciclo de las turbinas de gas en los rangos

actuales de temperaturas de trabajo y por los altos rendimientos que el empleo

conjunto de dichas tecnologías posibilita (Sabugal y Gómez, 2006).

22
El ciclo de las turbinas de vapor corresponde al ciclo de Rankine y es la

aplicación tecnológica del ciclo de Carnot para el caso de que el fluido motor

sea un fluido condensable y durante su evolución se produzcan cambios de fase.

De forma simplificada, y para el ciclo básico, la evolución del fluido sigue las

siguientes etapas (Sabugal y Gómez, 2006):

 Una etapa de expansión del fluido en fase vapor, realizada en una

máquina térmica denominada turbina de vapor y lo más isoentrópica

posible.

 A la salida de la turbina de vapor, una cesión de calor residual del vapor

a presión constante en un dispositivo llamado condensador. En este

dispositivo se realiza la condensación total del mismo y su paso a fase

líquida.

 Una o varias etapas de elevación de la presión del fluido. El proceso se

realiza con el fluido en fase líquida, con bombas y fuera de la zona de

cambio de fase. Ésta es una de las principales diferencias con el ciclo de

Carnot ya que, en sentido estricto, para obtener la máxima eficiencia

sería necesario realizar la compresión de un fluido bifásico, con la

dificultad tecnológica que ello conlleva.

 Una etapa de aportación de calor a presión constante. El fluido realiza

una etapa de calentamiento previo en fase líquida, un proceso de cambio

de fase y una elevación posterior de la temperatura del vapor en lo que

se denomina sobrecalentador (motivada por la necesidad de disminuir la

humedad en el vapor en las últimas etapas de expansión de la turbina).

Esto último constituye la segunda particularidad del ciclo de Rankine y

23
otra diferencia fundamental con el ciclo de Camot (Sabugal y Gómez,

2006).

Por su facilidad de reposición, abundancia y manejo, es que el fluido de trabajo

empleado es agua desmineralizada, aunque también podría usarse otros fluidos

como el mercurio o aceites térmicos.

En la Figura 12 se esquematiza la estructura básica de un ciclo agua-vapor en

su versión más sencilla, así como la evolución del fluido en un diagrama T-S.

Figura 12: Representación en diagrama T-S del ciclo de las turbinas de vapor y
de los equipos principales necesarios para su realización
Fuente: Sabugal y Gómez, 2006

El trabajo vendrá dado por la diferencia entre 𝑄𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 y 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 y también se

corresponde para compresiones y expansiones isoentrópicas con el área

encerrada por las líneas de evolución del fluido. La expresión del rendimiento

queda entonces como sigue:

𝑄𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 − 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜


𝜂𝑐 = =1−
𝑄𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑄𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜

El rendimiento del ciclo de la turbina de vapor puede expresarse también en

función de los saltos de entalpía de las máquinas que la componen y de la

energía aportada en la caldera, según se muestra de forma simplificada en la

fórmula siguiente:

24
𝑊̇𝑇 − 𝑊̇𝐵 𝑚̇𝑣 (ℎ3 − ℎ4 ) − 𝑚̇𝑣 (ℎ2 − ℎ1 )
𝜂 𝑇𝑉 = =
𝑄̇𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑄̇𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜

Donde 𝑊̇𝑇 es la potencia generada en el proceso de expansión en la turbina de

vapor, 𝑊̇𝐵 la potencia necesaria para el bombeo del fluido, 𝑚̇𝑣 la masa de vapor

que circula en el ciclo por unidad de tiempo, 𝑄𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 el calor que pasa al ciclo

por unidad de tiempo a través de las paredes de los tubos de la caldera, y ℎ1 ,

ℎ2 , ℎ3 , ℎ4 , son las entalpías de los puntos de evolución del fluido en el ciclo. El

valor del rendimiento gira entorno de 0,36 a 0,46 para los ciclos de turbinas de

vapor actuales (Sabugal y Gómez, 2006).

2.2.1. Ciclos de turbinas de vapor con recalentamientos intermedios

Durante la expansión en la turbina de vapor, con el fin de obtener el mayor

salto entálpico posible y limitado por la temperatura del foco frío y la

presión de condensación, finaliza con la consiguiente aparición de

humedad en las últimas etapas de la turbina. Esto representa un problema

de conservación de la aerodinámica del álabe e incluso de su integridad,

lo que nos obliga a realizar revisiones periódicas y sustituciones frecuentes

de las piezas dañadas en las últimas ruedas de las turbinas (Sabugal y

Gómez, 2006).

Las turbinas de vapor modernas admiten de un 16% a un 18% de humedad

en las últimas ruedas sin que el deterioro de los álabes sea importante.

Elevaciones de la presión de la caldera o también la disminución la presión

de condensación conllevan incrementos en el porcentaje de humedad

presente. Una medida para reducir la humedad en las últimas etapas de

expansión, consiste en el recalentamiento del vapor una vez que se ha

25
realizado en la turbina la expansión parcial del mismo (Sabugal y Gómez,

2006).

Teniendo recalentamiento, se consiguen incrementos significativos de

potencia y, por tanto, puede mejorarse el rendimiento si se aumenta la

temperatura media del foco caliente. Esto también aplica para el ciclo

agua-vapor en centrales térmicas de ciclo combinado.

Para considerar la existencia de recalentamiento en un ciclo combinado se

debe de evaluar consideraciones termo - económicas, cuando las potencias

del ciclo son pequeñas o su periodo de amortización muy largo, no

justifica la complicación que representa su instalación en la central. En la

actualidad, las centrales de ciclo combinado se construyen con un único

recalentamiento.

Figura 13: Representación en diagrama T-S de un ciclo de turbina de


vapor con recalentamiento intermedio
Fuente: Sabugal y Gómez, 2006

2.2.2. Ciclos regenerativos de turbina de vapor

La regeneración es una de las modificaciones más comunes en los ciclos

de Rankine, consiste en realizar extracciones de vapor de la turbina e ir

precanlentando con estas el agua de alimentación que va hacia la caldera.

Esto representa un incremento en la temperatura media de aportación de

calor y, por tanto, un mayor rendimiento global del ciclo de Rankine.

26
En centrales de ciclo combinado gas-vapor, sin embargo, es

contraproducente realizar extracciones para hacer regenerativo el ciclo, un

incremento de la temperatura del agua en el ingreso a la caldera se traduce

en un menor salto de temperaturas entre el agua y el gas en la caldera de

recuperación y una transmisión de calor menos eficaz. La regeneración

representa un incremento en el rendimiento del ciclo de Rankine, pero un

menor rendimiento global del ciclo combinado.

En los ciclos de Rankine empleados en centrales de ciclo combinado

puede existir, sin embargo, un cambiador de calor de mezcla denominado

desgasificador, no tanto para modificar el ciclo termodinámico y efectuar

una regeneración, sino como tanque de agua de alimentación a caldera y

eliminación de oxígeno y gases disueltos en el agua empleada. En la figura

14 se muestra la evolución del fluido en el diagrama T-S para el ciclo

regenerativo de las turbinas de vapor, junto con el esquema y los

elementos principales que lo componen.

Figura 14: Representación en diagrama T-S de un ciclo de turbina de


vapor regenerativo y de los equipos principales necesarios para su
realización
Fuente: Sabugal y Gómez, 2006

27
2.3. Ciclo Combinado Gas –Vapor

La continua búsqueda de eficiencias térmicas más altas ha originado

modificaciones innovadoras en las centrales eléctricas convencionales. Una

modificación aún más extendida incluye un ciclo de potencia de gas que remata

a un ciclo de potencia de vapor, esto se denomina ciclo combinado de gas y

vapor, o sólo ciclo combinado. El ciclo combinado que más interesa es el ciclo

de turbina de gas (Brayton), el cual remata al ciclo de turbina de vapor

(Rankine), y que tiene una eficiencia térmica más alta que cualquiera de los

ciclos ejecutados individualmente (Cengel y Boles, 2013).

Los ciclos más comunes de gas operan a temperaturas considerablemente más

altas que los ciclos que operan con vapor. En las centrales a vapor las

temperaturas máximas del fluido de trabajo están cerca de los 620 °C a la entrada

de la turbina, mientras que en las centrales a gas las temperaturas a la entrada de

la turbina son mayores a 1425 °C. En la salida de los quemadores la temperatura

es superior a 1500°C. Gracias a los avances en el desarrollo del enfriamiento de

los álabes de la turbina y su revestimiento con materiales resistentes a las altas

temperatura, como cerámicas, es que ha sido posible el uso de temperaturas más

elevadas en las turbinas a gas. Los ciclos a gas tienen un mayor potencial para

eficiencias más elevadas, esto debido a que se suministra calor a temperatura

más alta. La principal desventaja de estos ciclos es que el gas sale de la turbina

aun a temperaturas muy altas (arriba de los 500 °C), lo que dificulta cualquier

ganancia potencial en la eficiencia.

Es conveniente, desde un punto de vista técnico, aprovechar los gases de escape

que salen a altas temperaturas como la fuente de energía para un ciclo de

temperaturas menores, como un ciclo de vapor. El resultado es un ciclo

28
combinado de gas y vapor, como se muestra en la figura 15. En este ciclo, los

gases de escape de la turbina a gas dan la energía que se recupera en un

intercambiador de calor que sirve como caldera. Generalmente se utiliza más de

una turbina de gas para poder dar suficiente calor al ciclo de vapor. Además, el

ciclo de vapor pudiera implicar regeneración, así como recalentamiento.

Figura 15: Central eléctrica combinada de gas y vapor.


Fuente: Cengel y Boles, 2013

2.3.1. Expresión de rendimiento

En la Figura 16 se muestran de manera esquemática los flujos de energía

existentes entre los distintos elementos que componen un ciclo combinado

gas-vapor.

La expresión del rendimiento del ciclo térmico de alta temperatura (turbina

de gas) viene dado por la expresión:

𝑊𝑇𝐺
𝜂 𝑇𝐺 =
𝑄𝑇𝐺

Y para el ciclo de baja temperatura (ciclo agua-vapor) será la siguiente:

𝑊𝑇𝑉
𝜂 𝑇𝑉 =
𝑄𝑇𝑉

29
El rendimiento de la caldera de recuperación se expresa de la siguiente

forma:

𝑄𝑇𝑉 𝑄𝑅𝑇𝐺 − 𝑄𝐶𝐻 𝑄𝐶𝐻


𝜂𝐶𝑅 = = =1−
𝑄𝑅𝑇𝐺 𝑄𝑅𝑇𝐺 𝑄𝑅𝑇𝐺

Y el rendimiento del ciclo combinado vendrá dado por las siguientes

relaciones:

𝑊𝑇𝐺 + 𝑊𝑇𝑉 𝑊𝑇𝑉 𝑄𝑇𝑉 𝑄𝑅𝑇𝐺


𝜂𝐶𝑂𝑀𝐵 = = 𝜂 𝑇𝐺 + = 𝜂 𝑇𝐺 + 𝜂 𝑇𝑉 𝜂𝐶𝑅
𝑄𝑇𝐺 𝑄𝑇𝑉 𝑄𝑇𝐺 𝑄𝑇𝐺

𝑄𝑇𝐺 − 𝑊𝑇𝐺
𝜂𝐶𝑂𝑀𝐵 = 𝜂 𝑇𝐺 + 𝜂 𝑇𝑉 𝜂𝐶𝑅 = 𝜂 𝑇𝐺 + 𝜂 𝑇𝑉 𝜂𝐶𝑅 (1 − 𝜂 𝑇𝐺 )
𝑄𝑇𝐺

De estas expresiones se puede concluir que no necesariamente combinar

ciclos de alta y baja temperatura de máximo rendimiento da como

resultado un ciclo combinado con un alto rendimiento, el rendimiento

global depende también del rendimiento que se obtiene en la caldera de

recuperación de calor.

Figura 16: Esquema térmico básico y de flujos de energía de un ciclo


combinado gas-vapor.
Fuente: Sabugal y Gómez, 2006

Para el caso de un ciclo combinado gas –vapor se comprueba que la

eficiencia se puede mejorar aumentando el valor de las temperaturas

30
medias de los focos calientes y reduciendo las temperaturas medias de los

focos fríos, esto quiere decir, aumentando las temperaturas de expansión

en las turbinas y reduciendo las temperaturas y presiones durante las

cesiones de calor (condensador). La eficiencia también puede aumentarse

reduciendo los saltos de temperatura existentes entre los gases de escape

de la turbina a gas y el ciclo agua – vapor en la caldera de recuperación de

calor. Esta mejora se consigue aumentando el número de niveles de presión

en la caldera, recalentando el vapor e incluso, introduciendo un nivel de

presión supercrítico en el ciclo Rankine, todas estas mejoras dan lugar a

una mayor temperatura media de foco caliente en el ciclo Rankine

traduciéndose en una mejora de su rendimiento.

2.3.2. Caldera de recuperación de calor

La caldera de recuperación de calor o HRSG (heat recovery steam

generator) en un ciclo combinado es el elemento encargado de aprovechar

la energía de los gases de escape de la turbina de gas transformándola en

vapor. Con posterioridad, ese vapor puede transformarse en electricidad

por una turbina de vapor, ser utilizado en procesos industriales o en

sistemas de calefacción centralizados (La caldera de recuperación HRSG,

2009).

Las calderas de recuperación de calor pueden clasificarse en calderas con

o sin postcombustión y en calderas horizontales o verticales y también por

el número de veces que el agua pasa a través de la caldera conocida como

OTSG (One Time Steam Generator) (La caldera de recuperación HRSG,

2009).

Las partes principales de una caldera de recuperación de calor son:

31
 Desgasificador: es el encargado de eliminar los gases disueltos en

el agua de alimentación, oxigeno principalmente y otros gases que

nos podría provocar corrosiones.

 Tanque de agua de alimentación: deposito donde se acumula el

agua que alimenta a nuestro sistema, esta agua debe ser muy pura

para evitar impurezas que nos podrían obstruir los conductos,

erosionarlos o corroerlos por las sustancias que llevasen con ellos.

 Calderín: es el lugar de donde se alimenta el evaporador de agua y

el sobrecalentador de vapor. Puede haber diferentes tipos de

calderines según la turbina de vapor que alimenten ya sean de baja,

media o alta presión.

 Bombas de alimentación, son las encargadas de enviar el agua

desde el tanque de agua de alimentación a su calderín

correspondiente.

 Economizadores, son los intercambiadores encargados de

precalentar el agua de alimentación con el calor residual de los

gases de escape, aprovechando su energía con lo que aumentamos

el rendimiento de nuestra instalación y evitamos saltos bruscos de

temperatura en la entrada de agua.

 Evaporadores, son intercambiadores que aprovechan el calor de los

gases de escape de temperatura intermedia para evaporar el agua a

la presión del circuito correspondientes, la circulación del agua a

través de ellos puede ser forzada o natural, en la forzada se utilizan

bombas y en la natural el efecto termosifón, aunque también se

32
usan bombas en los momentos de arranque o cuando sea necesario,

devolviendo el vapor al calderín.

 Sobrecalentadotes y Recalentadores, son los intercambiadores que

se encuentran en la parte más cercana a la entrada de los gases

procedentes de la combustión en la turbina de gas, el vapor que

sale ya está listo para ser enviado a la turbina de vapor, este vapor

debe ser lo más puro posible y debe ir libre de gotas de agua que

deteriorarían nuestra turbina, también debemos tener controlada la

temperatura y presión del vapor para evitar estrés térmico en los

diferentes componentes.

Figura 17: Modular Caldera Recuperadora de Calor


Fuente: Renovetec

2.3.2.1. Calderas de recuperación de calor con y sin postcombustión

Una caldera sin postcombustión es el tipo más común de caldera

utilizada en los ciclos combinados. Básicamente es un intercambiador

de calor en donde los gases transfieren el calor al ciclo de vapor de

manera convectiva (La caldera de recuperación HRSG, 2009).

33
En las calderas de postcombustión las modificaciones constructivas

que se hacen normalmente se limitan a la instalación de los

quemadores en la zona de gases a la entrada de la caldera, esto con el

fin de utilizar el exceso de oxigeno de los gases en el escape de la

turbina, sin sobrepasar las temperaturas permitidas para la placa de

protección interna del aislamiento (temperaturas inferiores a 800°C) y

sin modificar la distribución de las superficies de intercambio de calor

en la caldera sin postcombustión. Estas calderas normalmente llevan

atemperadores de agua pulverizada para regular la temperatura del

vapor (La caldera de recuperación HRSG, 2009).

2.3.3. Ciclo Combinado gas-vapor con dos niveles de presión

En el balance del ciclo combinado gas-vapor con un nivel de presión la

temperatura de salida de gases gira en el entorno de 120 °C. En la figura

18 se representa que se puede aumentar a dos niveles de presión de vapor

en el generador de vapor, esto se realiza con la finalidad de reducir la

temperatura de salida de gases, reducir las pérdidas de calor sensible y

mejorar el rendimiento del ciclo gas – vapor. Comparado con el ciclo

combinado gas-vapor de un nivel de presión, las pérdidas en la chimenea

se reducen del10,7% al 7,1 %, la energía aprovechada en la turbina de

vapor pasa del 20,7% al 21,3% aumentando la potencia en 4,3 MW. En el

condensador las pérdidas se incrementan debido a que se incrementa el

flujo de vapor a condensar (6 kg/s). Con este ciclo, el rendimiento bruto

pasa a ser del 58,7%, en lugar del 58,1% que se obtenía en el ciclo

combinado gas-vapor de un solo nivel de presión (Sabugal y Gomez,

2006).

34
De la figura 18 se desprende que teniendo la misma turbina a gas y un

ciclo con dos niveles de presión, teniendo la misma presión, temperatura

y mismo caudal en el vapor de alta presión se obtiene un suplemento

adicional de vapor a menor presión y temperatura. Esto se debe a que, en

el nivel de baja presión, por tener una menor presión y temperatura de

saturación, se pueden aprovechar más eficientemente el calor sensible de

los gases a baja temperatura y así poder aumentar el trabajo producido en

la turbina de vapor.

Figura 18: Esquema de un ciclo combinado gas-vapor con dos niveles de


presión. Potencia bruta 408,8 MW. Rendimiento bruto (PCI) 58,7%.
Fuente: Sabugal y Gómez, 2006

35
2.3.3.1.Presión de Vapor

Se debe elevar el vapor de alta presión lo más alto posible para poder

tener un salto entálpico que maximice la potencia de la turbina de

vapor, esto, teniendo en cuenta el vacío del condensador y la humedad

en los últimos álabes de la turbina de vapor.

La presión de vapor de baja presión debe ser pequeña para poder

aprovechar todo el calor sensible de los gases de escape a baja

temperatura durante la evaporación, pero no demasiado, debido a que

disminuiría el salto entálpico, se tendría que aumentar el flujo de vapor

y eso encarecería el coste de los equipos. Por estas razones se

selecciona la presión del vapor de alta presión en unos 100 bar y la de

baja alrededor de 5 bar (Sabugal y Gómez, 2006).

2.3.3.2. Temperatura de vapor

La diferencia con el ciclo de un solo nivel de presión en el que

incrementando la temperatura del vapor de alta provoca un ligero

aumento en la potencia de la turbina de vapor por ser ligeramente

mayor el efecto de ganancia de entalpía frente a la disminución de

vapor, en el ciclo con dos niveles de presión, se obtiene una mayor

potencia en la turbina mientras mayor a es la temperatura de vapor de

alta presión.

2.3.3.3.Approach temperatura

A medida que se aspira a mejorar la eficiencia del ciclo este parámetro

ha de ser menor. Valores óptimos son de 5 a 8 °C, con la limitación de

la temperatura de salida de los gases para evitar condensaciones y

36
corrosión en la superficie de los tubos del economizador (Sabugal y

Gómez, 2006).

2.3.3.4.Pinch point

En el ciclo con dos niveles de presión se definen temperaturas de pinch

point para los evaporadores de alta presión y de baja presión. Los

valores de este parámetro en el lado de alta presión no tienen un efecto

significante sobre la potencia de la turbina de vapor como el caso del

ciclo de un nivel de presión, ya que la energía no utilizada en alta

presión caso de utilizar valores pinch point altos puede recuperarse en

baja presión. No obstante, como el mejor valor energético se obtiene

aumentando la calidad del vapor de alta presión, se suelen utilizar

valores de pinch point en alta presión entre 5 y 8 °C y un poco más

altos en el evaporador de baja presión. (Sabugal y Gómez, 2006).

2.3.4. Ciclo Combinado gas-vapor con tres niveles de presión

Agregando un tercer nivel de presión en la caldera se puede mejorar los

niveles de rendimiento debido a que se puede recuperar más energía de los

gases de escape de la turbina a gas. En el diagrama de la figura 19 se

observa cómo el agua de alimentación a la salida del economizador

primario de presión intermedia se divide, yendo una parte al economizador

secundario de presión intermedia y la otra al calderín de baja presión.

El resultado final es una ligera ganancia de potencia con respecto al ciclo

combinado gas-vapor con dos niveles de presión, ya que el incremento de

energía disponible en el nivel de presión intermedia compensa la

disminución en alta y baja presión. En turbinas de gas con elevada

temperatura de escape (como es el caso de los ciclos combinados gas-

37
vapor que se presentan) la mayor parte del trabajo obtenido en la turbina

de vapor es atribuible al vapor generado en el nivel de alta presión,

jugando un papel secundario el nivel de presión intermedia. Este nivel

tendría un papel más importante en turbinas de gas con menor temperatura

de gases de escape al recuperarse menos energía en el nivel de alta y

producirse más vapor en el nivel de presión intermedia. (Sabugal y

Gómez, 2006).

Figuro 19: Esquema de un ciclo combinado gas-vapor con tres niveles de


presión. Potencia bruta 410,8 MW Rendimiento bruto (PCI) 59,0%.
Fuente: Sabugal y Gomez, 2006

Debido a que la diferencia de potencia y rendimiento con respecto al ciclo

de dos niveles de presión, es que el ciclo combinado gas-vapor con tres

niveles de presión no suele ser una usual configuración. Se suelen diseñar

38
ciclos combinados con dos niveles de presión para temperaturas de escape

inferiores a 600 °C y tres niveles de presión con recalentamiento para

temperaturas de escape mayores a 600 °C.

2.3.4.1. Presión de vapor

Con tres niveles de presión, y para determinados valores en alta y

presión intermedia, la influencia de la presión del vapor de baja presión

en la potencia de la turbina de vapor demuestra que presiones por

debajo de aproximadamente 3,4 bar disminuye la potencia, al ser

mayor el efecto negativo de disminución del salto entálpico y aumento

de las pérdidas internas que el aspecto positivo debido al incremento

en el flujo de vapor. Con presiones mayores y para vapor saturado

aumenta la temperatura de saturación, disminuye la producción de

vapor, y con ello el rendimiento de la caldera. No obstante, debido a

que la presión de este vapor tiene pequeña influencia en la potencia de

la turbina, el equilibrio entre potencia y costo (reflejado por la

superficie de la caldera de recuperación de calor) se alcanza en el

entorno de los 5 bar (Sabugal y Gómez, 2006).

Fijando en 5 bar la presión de baja, se representa que a medida que se

eleva la presión de alta, con el límite de unos 105 bar para evitar

humedades superiores al 18% en la última rueda de turbina de vapor,

la presión intermedia que proporciona mejor potencia en la turbina

también es elevada (entre 25 y 30 bar).

2.3.4.2.Temperatura de vapor

El comportamiento de la temperatura del vapor tiene comportamientos

semejantes al del ciclo combinado gas-vapor con dos niveles de

39
presión, en donde la temperatura de vapor de alta presión es la que

tiene un papel predominante, la temperatura intermedia mejora

ligeramente la potencia de la turbina a medida que se incrementa

(Sabugal y Gómez, 2006).

Se debe resaltar que el sobrecalentamiento de vapor de presión

intermedia hasta los valores de alta presión ayuda a reducir el grado de

humedad en las últimas etapas de la turbina y así prevenir el riesgo de

erosión, sin embargo, una expansión de la mezcla vapor a alta presión

con vapor de presión intermedia puede generar una fatiga térmica

debido a la diferencia de temperatura de ambos vapores.

2.3.4.3.Pinch point y approach point

Consideraciones similares a las del ciclo combinado gas-vapor con dos

niveles de presión, alcanzando un equilibrio entre la mejora de la

potencia o el aumento de superficie en la caldera, por lo que valores

óptimos son 5-10 °C (Sabugal y Gómez, 2006).

2.3.5. Ciclo combinado con recalentamiento

Se ha comprobado que, en los ciclos combinados con uno, dos o tres

niveles de presión, el contenido de humedad en la última etapa de la

turbina limita la posibilidad de aumentar el nivel de presión de vapor, y

por tanto limita la potencia de la turbina de vapor.

El recalentamiento conlleva un cambio en la turbina de vapor en dos

cuerpos diferenciados, uno de alta e intermedia presión y otro de baja

presión. El vapor se expande en la turbina de alta presión hasta la presión

intermedia para luego volver a la caldera, mezclarse con el vapor

procedente del sobrecalentador de intermedia presión y calentarse hasta

40
una temperatura similar a la del vapor de alta presión. Después de este

calentamiento el vapor pasa a expandirse en el cuerpo de presión

intermedia y baja presión.

Figura 20: Esquema de un ciclo combinado con tres niveles de presión y


recalentamiento.
Fuente: Sabugal y Gómez, 2006

En la figura 20 se muestra un esquema del ciclo combinado con tres

niveles de presión y recalentamiento en donde la mezcla de vapores no se

realiza en la turbina de vapor, esto con el fin de evitar fatigas térmicas por

diferencias de temperaturas.

Haciendo un balance térmico se comprueba que, incrementando la presión

de vapor, la masa de vapor de alta se reduce y la de intermedia aumenta

ligeramente. Estas modificaciones hacen que el rendimiento del ciclo

presente una mejora debido a que el recalentamiento hace que la humedad

en la última rueda se reduzca en comparación a los niveles de humedad

obtenidos en un ciclo de triple nivel de presión.


41
2.3.5.1.Características del vapor

Se toman las mismas consideraciones hechas para el ciclo con triple

nivel de presión: El pinch point tiene valores óptimos en un ciclo de

alta eficiencia alrededor de los 5°C, el approach también tiene valores

del orden de 5°C. En la figura 21 se muestra una relación entre la

potencia de salida de la turbina, la presión del vapor de alta y la

superficie de la caldera para distintos niveles de intermedia presión.

La presión de baja se va a fijar en 5 bar como presión óptima para un

mejor aprovechamiento del calor de los gases de escape.

Figura 21: Relación entre potencia, presión de vapor de alta y


superficie de caldera.
Fuente: Sabugal y Gómez, 2006

La figura muestra que un incremento en la presión de vapor se traduce

en un aumento de la potencia de salida de la turbina de vapor con

presiones intermedias superiores a la de 10 bar, este aumento de

presión también se traduce en un aumento en la superficie de la caldera

y por tanto un aumento en el coste de la misma. El equilibrio entre

potencia y superficie de la caldera se alcanza seleccionando una

42
presión de vapor de alta en 120 bar y una intermedia presión que se

encuentra entre 20 y 30 bar.

2.3.6. Configuraciones básicas empleadas

En la configuración de un ciclo combinado gas-vapor es relativamente

frecuente se alimente una única turbina de vapor con el que producen las

calderas de recuperación de calor de varias turbinas de gas. Este hecho

obliga a presentar una clasificación atendiendo al número de equipos

principales existentes en la central (Sabugal y Gómez, 2006).

Las configuraciones 1 x 1 se utilizan cuando una turbina de gas que

alimenta a una caldera de recuperación de calor y produce vapor para un

único ciclo de Rankine, 2 x 1 es una configuración en donde dos turbinas

de gas alimentan cada una de ellas a su correspondiente caldera de

recuperación de calor y producen vapor para un único ciclo de Rankine y

son más frecuentes, pero son posibles otras del tipo 3 x 1, 4 x 1 (Sabugal

y Gómez, 2006).

Es importante destacar que, cuando se tienen configuraciones 2 x 1 y 3 x

1, existe la posibilidad de que puedan producirse retornos de vapor desde

el colector común de vapor a las calderas que están fuera de servicio, esto

cuando por una situación operativa de la central al menos una de las

calderas está fuera de servicio y la otra funcionando. Si esto ocurre, pueden

producirse daños en los tubos y materiales no aleados de la caldera. Para

evitarlo, y desde el proceso de especificación, se debe poner especial

énfasis en una alta calidad de las válvulas de retención y cierre (Sabugal y

Gómez, 2006).

43
A continuación, se muestran las ventajas y los inconvenientes principales

de las configuraciones más comúnmente empleadas.

2.3.6.1.Configuración multieje 1 x 1

Tiene ventajas como:

 Posibilidad de funcionamiento con sólo la turbina de gas,

derivando los gases a la atmósfera si fuese necesario.

 Fácil mantenimiento de generadores y turbinas.

 Admite el condensador con disposiciones axial e inferior.

 Mayor disponibilidad de la turbina de gas, al poder operar ésta

en caso de avería de la turbina de vapor.

 Al disponer de dos alternadores puede suministrar energía

eléctrica con dos tensiones.

Sus principales inconvenientes:

 Requiere dos alternadores y dos transformadores, con el

consiguiente incremento de inversión.

 Mayor necesidad de espacio.

 Puente grúa más grande.

2.3.6.2.Configuración 2 x 1

Sus principales ventajas:

 Menor coste de inversión que dos monoejes de la misma

potencia (aproximadamente un 10%).

 Mayor flexibilidad de operación, al posibilitar el

funcionamiento con una turbina de gas y una turbina de vapor

y arrancar de forma rápida la segunda turbina de gas.

44
 Mejor rendimiento a cargas parciales, y especialmente al 50%

de carga, al poderse reducir la potencia en solo una de las

turbinas de gas.

 Equipos de arranque estáticos de turbina de gas pequeños.

 No es necesaria caldera auxiliar.

Sus inconvenientes:

 La avería de la turbina de vapor deja fuera de servicio todo el

ciclo combinado si no se dispone de by-pass de gases en las

turbinas de gas.

45
Capítulo III

3. Descripción de la Central

La Central Termoeléctrica Ilo 4 opera usando tres turbinas de gas de combustión

dual equipada con quemadores de combustible duales (quemadores de gas natural y

diésel), que operarán a ciclo simple. La capacidad total nominal es de 696 MW operando

con diésel B5. Una subestación eléctrica GIS de salida de 500 KV y un sistema BOP que

consiste en 06 tanques de Diésel y 01 tanque de agua desmineralizada.

Para la transmisión de la energía y conexión al Sistema Eléctrico Interconectado

Nacional, la Central Termoeléctrica contempla una Línea de Transmisión de 500 kV de

75 km de longitud aproximadamente, la cual llegará hasta la SE Montalvo.

3.1. Antecedentes

El Nodo Energético del Sur fue promovido por el Estado a través de la Agencia

de Promoción de la Inversión Privada (ProInversión), adjudicando el 29 de

noviembre del 2013 la construcción y operación de la central ubicada en Ilo,

Moquegua, a ENGIE Energía Perú (antes EnerSur S.A.) (ENGIE Energía,

2016).

Con una inversión aproximada de 375 millones de dólares, la Central Nodo

Energético Planta Ilo cuenta con un sistema de combustión dual que le permite

operar tanto con diésel como con gas natural (ENGIE Energía, 2016).

El objetivo del Nodo Energético del Sur es brindar seguridad energética al sur

del país, además de ser el primer paso para generar demanda de gas natural y

viabilizar el futuro proyecto Gasoducto del Sur Peruano (ENGIE Energía,

2016).

Engie Energía Perú informó que, desde el 22 de octubre de 2016, entró en

operación comercial la Central Nodo Energético Planta Ilo (Para luego

46
nombrarse Central Termoeléctrica Ilo4) después de recibir la autorización del

Comité de Operación Económica del Sistema Interconectado Nacional (COES).

3.2. Localización

Está ubicada en la Región Moquegua, ciudad de Ilo, a 1240.5 Km al sur de Lima.

La Central Termoeléctrica Ilo 4 se empezó a construir en 2014, siendo dotada

de todos los adelantos técnicos que hacen que su sistema sea uno de los más

modernos del país.

Figura 22: Ubicación de la Central Ilo4 dentro de la Central Ilo2


Fuente: ENGIE Energía Perú

47
Figura 23: Arreglo general del proyecto
Fuente: ENGIE Energía Perú

Figura 24: Ruta de la línea de transmisión de 500kV


Fuente: ENGIE Energía Perú

3.3. Descripción de sistemas principales

A continuación, se va a hacer una descripción de los principales sistemas y

componentes de la Central Termoeléctrica Ilo4.

48
3.3.1. Turbinas de Gas SGT6 - 5000F

La función de la turbina a gas SGT6-5000F es convertir la energía química

de un combustible fósil en energía cinética rotativa para impulsar a un

generador eléctrico.

La turbina SGT6-5000F de la Central Termoeléctrica Ilo4 tiene un límite

de carga o potencia máxima bruta de 237 MW. El sistema auto contenido

de generación eléctrica provee generación rápida de servicio, operación en

punta, operación intermedia y/o servicio continuo.

La turbina SGT6-5000F es una turbina de gas de trabajo pesado que corre

a 3600 rpm, diseñada para dar un servicio de generación de 60 Hz. Los

combustibles usados pueden ser el gas natural, destilados de petróleo y

otros combustibles como el gas con bajo y mediano poder calorífico. La

turbina fue diseñada para asegurar una operación continua, segura y

económica, al mismo tiempo que provee energía con máxima

confiabilidad y sin calentamiento, vibraciones o ruidos innecesarios.

Figura 25: Turbina SGT6-5000F


Fuente: Siemens, Proyecto Nodo Energético Planta Ilo.

49
Incorpora una variedad de avances de ingeniería y detalles de diseño que

han sido probados durante la operación en el campo. La turbina es de eje

simple, 2 cojinetes, acoplamiento sólido, unidad de ciclo simple. Estas

características incluyen:

3.3.1.1.Compresor axial

De 13 etapas de alta eficiencia:

 Álabes guías variables de entrada IGV

 Tres álabes guías variables VGV

 Carcasa dividida horizontalmente de acceso a las partes

internas

 Álabes en anillo del compresor

 Álabes removibles individuales

 Cojinete de deslizamiento de 4 zapatas, lubricado y

presurizado

 Cojinete de empuje de doble cara o efecto

 Acoplamiento sólido al generador en lado frio

El cilindro del compresor está fundido en mitades utilizando acero y

está unido a lo largo de la línea del eje por razones de simplicidad de

ensamble, desmontaje, inspección y mantenimiento. Este aloja a los

diafragmas de compresor para las etapas 1 a la 8. También contiene las

salidas para la extracción de aire de las etapas 5 y 8 del compresor. El

aire extraído es usado para funciones de sellado y de enfriamiento en

la turbina como así también, para control de sobrepresión durante el

arranque y parada.

50
El compresor axial produce una relación de compresión elevada al

mismo tiempo que mantiene las ventajas adicionales de ser compacto

y de presentar un área frontal relativamente pequeña. El aire en el

compresor fluye en la dirección axial a través de una serie de etapas y

álabes estacionarios montados sobre diafragmas (también llamados

anillos de estator o anillos del compresor) que son concéntricos al eje

de rotación. A medida que el aire pasa por las distintas etapas de

compresión, la presión y temperatura aumentan hasta alcanzar un

máximo nivel al final del compresor. Desde la salida del compresor, el

aire es expulsado hacia la cavidad de los combustores.

La sección del compresor está compuesta de 13 etapas. Un diafragma

estacionario está situado aguas debajo de cada etapa rotativa en el

compresor. Las primeras etapas, de la 1 a la 3 son álabes variables.

3.3.1.2.Sistema de Combustión

La sección de combustión incluye los cestos del combustor, las piezas

de transición, las toberas de combustible, las bujías de encendido, los

detectores de llama y los tubos para flama. El extremo corriente abajo

de la cámara de combustión está cerrado por el cilindro de la turbina.

Esto forma un pleno de baja velocidad en el que fluye el aire de

descarga del compresor. El combustor está diseñado para permitir su

inspección y mantenimiento sin tener que desmontar componentes

pesados, incluyendo el cilindro

 Son 16 combustores tipo canasta dispuestos en un arreglo

circular

 Combustores removibles con cubierta cilíndrica aislada

51
 Diseño de bajas emisiones

 Capacidad para manejar múltiples combustiones

 Sistema de ignición con ignitores retractiles

La combustión ocurre en cada uno de los 16 combustores por etapas

de bajo NOx. Estos combustores generan un suministro de gas caliente

bajo presión que es usado para impulsar a la turbina y proveer energía

al generador. Los combustores están dispuestos en un círculo

alrededor de la circunferencia del conjunto de la turbina (como en un

reloj). Los combustos están enumerados del 1 al 16 en la dirección

horaria cuando se mira desde la entrada de la turbina.

Cada combustor consiste de un cesto de tipo cilindro que esta

rígidamente sujetado en su extremo. También hay una pieza de

transición que está conectada directamente con el cesto del combustor

en su extremo aguas arriba y con la entrada de la turbina en el otro

extremo. La pieza de transición se desliza hasta el final de la canasta

combustora. Está apoyada, aguas arriba, por un apoyo tipo yugo. Está

apernado a la carcasa al extremo aguas abajo.

Las boquillas de combustible están situadas aguas arriba de los cestos

del combustor y son calibradas antes de su instalación para asegurar

un comportamiento uniforme. Conjuntamente, estas toberas fuerzan

el combustible hacia el interior de los cestos del combustor. Aquí el

combustible es mezclado con aire bajo presión del compresor. La

cesta de combustión es diseñada para producir turbulencia y obtener

una buena mezcla aire-combustible.

52
Bujías de encendido están instaladas en los cestos combustores 6 y 7

para encender la mezcla aire con combustible durante el ciclo de

arranque. Las bujías son usadas solamente durante el arranque, ya que

la combustión es autosuficiente durante la aceleración y la operación.

La presión diferencial sobre la base de las bujías hace que sean

extraídas del área de la flama por resortes. Luego de retirar la turbina

de servicio, el resorte interno, localizado en el cuerpo de cada resorte,

fuerza su salida a la posición de ignición en la canasta de combustión.

Esto previene que los electrodos de las bujías se quemen. Se proveen

tubos de flama cruzada que proveen una conexión común entre las

canastas de combustores para asegurar encendido parejo durante

arranque.

Un sistema de combustión Ultra-Low NOx (ULN), emisiones extra-

bajas de NOx, consiste en 16 combustores de canasta anular. Los sub-

ensamblajes de boquillas de gas y combustible líquido, están situados

en una circunferencia de una boquilla central, la boquilla Piloto. La

sección aguas abajo del cesto del combustor tiene un avanzado diseño

eficiente de refrigeración por convección de doble pared. Las piezas

de transición direccionan los gases calientes de los combustores hacia

la sección de turbina. Cada transición está montada con un arreglo de

sellos usando el propio aire del compresor para refrigeración. Esta

refrigeración provee protección para cuando los gases calientes entran

en la primera etapa de la turbina. La temperatura de la llama dentro

del cesto es aproximadamente 1500 °C. Sin embargo, cuando los

gases procedentes de la combustión alcanzan la primera etapa de la

53
turbina, gracias al sistema de aire de refrigeración, la temperatura se

ha conseguido reducir a aproximadamente 1300 °C.

3.3.1.3.Turbina de reacción

La turbina de cuatro etapas es el área donde la energía extraída de los

gases de alta temperatura descargados desde la sección de combustión,

es convertida en rotación mecánica. Esta energía provee la fuerza para

impulsar al generador para producir energía eléctrica. Parte de la

energía provista es también usada para impulsar al compresor axial

que forma parte del ensamble común del rotor con el eje de la turbina.

La carcasa de la turbina incorpora el alojamiento de los portadores de

los álabes fijos.

 Tecnología avanzada de enfriamiento

 Carcaza dividida horizontalmente da un acceso a partes

internas

 Álabes de aleación individualmente desmontables

 El aire filtrado y enfriado desde la descarga del compresor es

usado para enfriar partes internas

 Álabes fijos de la primera etapa removibles individualmente

con la cubierta del cilindro en su lugar

Unos conjuntos de anillos de álabes fijos están instalados para proveer

las cuatro etapas de álabes de turbina. Los álabes fijos dirigen el flujo

de alta velocidad de gases calientes de combustión hacia los álabes de

la turbina provocando la rotación del rotor de la turbina. La figura de

abajo muestra la 1ª etapa de anillos de la turbina. Dentro de cada

conjunto se forman unidades individuales de clavijas radiales en el

54
cilindro de la turbina. Esto permite un acceso fácil a cualquier hilera

de la turbina. Además, el sistema de rodado (roll-out) permite quitar y

re-instalar un conjunto completo de anillos de álabes sin interferir con

el rotor y las otras etapas de la turbina.

Figura 26: Sección del cilindro de la turbina con los anillos de álabes
fijos.
Fuente: Siemens, Proyecto Nodo Energético Planta Ilo

3.3.1.4.Sistema de escape

El sistema de escape está diseñado para dirigir el flujo de los gases de

que pasan a través de la turbina, a través de una pieza de transición

hacia bien la chimenea en caso de un ciclo simple, o una caldera de

recuperación de calor (pudiera tener también una compuerta de bypass

para poder dirigir los gases bien hacia la chimenea o hacia la caldera).

El sistema tiene una junta de expansión, colocada entre el final de la

carcasa de la turbina y la pieza de transición, que permite una

dilatación inherente a los cambios de temperatura (cuando arranca la

turbina). Además, el sistema está diseñado para mantener la

55
temperatura exterior dentro de unos límites para la seguridad del

trabajador.

Es un sistema robusto equipado con:

 Cojinetes de deslizamiento de zapatas, lubricado y presurizado

 Un exclusivo sistema de soporte tangencial

 Sistema de enfriamiento del aire de escape

 Sistema de escape axial de bajas pérdidas ideal para

aplicaciones de recuperación de calor

Después de que los gases de combustión y aire de enfriamiento pasan

a través de la sección de la turbina, entran a la sección del cilindro de

escape y son canalizados entre el cono externo y cono interno. El cono

externo evita el excesivo calor de la carcasa del cilindro de escape. El

cono interno protege en el entorno de la caja del cojinete. La caja del

último cojinete deslizante es una parte integral de la sección del

cilindro de escape.

Figura 27: Turbina SGT6-5000F en corte


Fuente: Siemens, Proyecto Nodo Energético Planta Ilo

56
3.3.2. Sistema de Generación

La función del generador es convertir eficientemente la energía rotacional

(cinética) de la unidad turbo-gas y del campo magnético producido por el

sistema de excitación a energía eléctrica trifásica para ser transmitida al

consumidor.

Un sistema de regulación tiene que ser usado para controlar la potencia del

generador. Este circuito de regulación permite al operador variar el nivel

de excitación del generador y con eso variando la fuerza de su campo

magnético.

El generador síncrono de corriente alterna es del modelo SGen6-1000ª.

Abierto y Enfriado por Aire (OAC = Open Air Cooled). El campo

magnético, producido por un sistema de excitación en las bobinas del rotor

del generador, gira por el centro del devanado del estator, convirtiendo así

la energía cinética en energía eléctrica. Los datos de diseño del generador

se encuentran en la figura N° 28.

Figura 28: Datos de placa del Generador SGen6-1000A


Fuente: Siemens, Proyecto Nodo Energético Planta Ilo

57
El sistema de generación eléctrica consiste de un conjunto del generador,

la excitatriz estática, transformador de conexión a tierra y transformadores

de corriente y de potencial para medición. El diseño modular del generador

es combinado con instrumentación y monitoreo de las temperaturas para

proveer una operación de alto rendimiento con bajos requerimientos de

mantenimiento.

Un compartimiento acústico permite aislar el generador del aire sin filtrar

y provee adecuada mitigación del ruido. Calefactores internos en el

generador y excitatriz prevén la condensación de humedad durante la

instalación y durante los periodos donde la unidad se encuentre detenida.

El rotor del generador es forjado en acero de aleación de níquel-cromo-

molibdeno con ranuras maquinadas. Conductores de aleación de cobre y

plata de alta conductividad están insertados en estas ranuras. Las vueltas

finales alrededor de la porción no ranurada del rotor les dan forma a los

conductores enrollados. Estos son referidos como los enrollados de rotor.

El rotor está acoplado a la turbina de combustión en un extremo mediante

un acople fijo.

La corriente continua fluyendo a través de los enrollados del rotor, crea un

campo magnético con polos en la porción no ranurada del rotor. El flujo

magnético por el polo norte cruza en el espacio de aire hacia el estator,

sigue hacia el núcleo del estator y regresa a través del aire al polo sur del

rotor.

El núcleo del estator está fabricado de laminaciones de acero que cambia

rápidamente el estado magnético a medida que el rotor y su campo

magnético, rotan. A medida que el flujo magnético se mueve a través del

58
núcleo del estator debido al movimiento del rotor, un voltaje tipo alterno

es inducido en los enrollados del estator. Este voltaje del estator y su

corriente asociada es la potencia producida por el generador.

3.3.2.1.Descripción general

La energía es generada por los generadores (41MKA10, 42MKA10 y

43MKA10) con un nivel de tensión de 18kV y es elevada a 500 kV

por medio de los transformadores principales (41BAT10, 42BAT10,

43BAT10), esta conexión entre el generador y el transformador

principal se hace mediante las barras de fase aislada (41BAA10/20,

42BAA10/20 y 43BAA10/20).

La corriente generada (41MKA10, 42MKA10 y 43MKA10) fluye por

las barras de fase aislada (41BAA10, 42BAA10 y 43BAA10) hasta los

interruptores de generación (41BAC10, 42BAC10 y 43BAC10), los

interruptores de generación se conectarán con los transformadores

principales por medio de otro tramo de barras de fase aislada

(41BAA20, 42BAA20 y 43BAA20).

Las barras de fase aisladas tendrán dos derivaciones, una estará

destinada a alimentar los consumos auxiliares de la planta a través de

los transformadores auxiliares (41BBT10, 42BBT10 y 43BBT10) y la

otra para alimentar el cubículo de medida y seccionador de arranque

de la turbina (41BAB36, 42BAB36 y 43BAB36).

Los trasformadores principales (41BAT10, 42BAT10 y 43BAT10)

elevan la tensión de 18 kV a 500 kV durante la operación normal de la

planta. Cuando los generadores están en parada, estos transformadores

reducen la tensión de 500kV a 18 kV, que se vuelve a reducir de nuevo

59
por medio de los transformadores auxiliares (41BBT10, 42BBT10 y

43BBT10) hasta la tensión de 4,16 kV para alimentar los consumos

auxiliares de la planta.

Las borneras de los transformadores principales se conectan por medio

de un cable aéreo tipo BLUEBONNET con los pararrayos instalados

(4XARB10, 4XARB20 y 4XARB30), y estos a su vez con los

terminales de SF6 (4XBGX11GW010, 4XBGX12GW010 y

4XBGX13GW010) del cable subterráneo de 500 KV (4XBGX11,

4XBGX12 y 4XBGX13), por el cual se evacuará toda la energía

generada hacia la subestación, conectando a los terminales de la GIS

(4XBGX11GW020, 4XBGX12GW020 y 4XBGX13GW020)

3.3.2.2.Transformador Principal

Los transformadores principales son trifásicos, con dos devanados,

inmersos en aceite, para instalación exterior y servicio continuo, con

las siguientes características:

 Fabricante: HYOSUNG

 Construcción: Tipo núcleo

 Frecuencia: 60 Hz

 Método refrigeración: ONAN/ONAF

 Potencia en servicio continuo (ONAN/ONAF): 174/290 MVA

 Tensión Primario (Con DETC): 505±5x1% kV

 Tensión secundaria: 18 kV

 Grupo vectorial: YNd1

 Impedancia de cortocircuito: 11%

 Máximo nivel de ruido a 1 metro: 85 dB

60
La construcción y los test realizados a los transformadores están de

acuerdo con la normativa IEC 61869, IEC 60076, IEC 60137, IEC

60214, IEC 61439 y IEC 60529.

3.3.2.3.Transformadores Auxiliares

Los transformadores auxiliares son trifásicos, con dos devanados,

inmersos en aceite, para instalación exterior y servicio continuo, con

las siguientes características:

 Fabricante: HYOSUNG

 Construcción: Tipo núcleo

 Método refrigeración: ONAN/ONAF

 Potencia en servicio continuo (ONAN/ONAF): 8/12 MVA

 Tensión Primario (Con DETC): 18±5x1% kV

 Tensión secundaria: 4,25 kV

 Grupo vectorial: Dyn11

 Impedancia de cortocircuito: 8%

 Máximo nivel de ruido a 1 metro: 85 dB

La construcción y los test realizados a los transformadores están de

acuerdo con la normativa IEC 61869, IEC 60076, IEC 60137, IEC

60214, IEC 61439 y IEC 60529.

3.3.3. Sistema de Combustible Fuel Oil

El sistema de fuel oil ha sido diseñado para permitir la operación continua

de las tres turbinas de gas de la planta durante 360 horas.

El fuel oil utilizado en la planta es Fuel oil B5 y es suministrado por Engie

Energía Perú, mediante la instalación ya existente utilizada para

suministrar fuel a la planta ILO31.

61
El fuel oil es almacenado en 6 tanques iguales de 10.100 m3 cada uno, 5

de ellos están destinados a almacenar fuel oil no tratado y uno a fuel oil

tratado (40EGB11/12/13/14/15/20 BB001)

Para adecuar las características del fuel oil a las requeridas por el

suministrador de las turbinas de gas (en cuanto al tamaño de partículas y

al contenido de agua en el fuel oil) es necesario tratar el fuel oil que llega

a la planta. Es por ello que se dispone de un skid de tratamiento

(40EGE30AZ001), formado por 2x100% bombas principales y 5x25%

trenes de filtrado. El caudal máximo que se puede tratar en el skid de

tratamiento de fuel oil son 200 m3/h.

Una vez tratado el fuel oil procedente de los tanques de fuel oil no tratado,

puede enviarse al tanque de fuel oil tratado para su posterior envío a las

turbinas de gas o puede recircularse al propio tanque de fuel oil del que se

está aspirando.

Desde el tanque de fuel oil tratado el fuel oil es impulsado a cada uno de

los skids de las Turbinas de Gas mediante 2x100% bombas de fuel oil

tratado (40EGC81/82 AP001). En la aspiración de cada bomba hay

instalado un filtro de 100% de capacidad.

El rango de presión al que debe llegar el fuel oil al punto terminal de

Siemens de cada turbina está comprendido entre 3.4 barg y 7 barg. Para

cumplir con este rango de presión el sistema dispone de una válvula de

control (de rango partido) y de tres medidores de presión (2 de 3) situados

en el colector común en la zona de las turbinas. Cuando dichos

transmisores de presión detecten una presión mayor a 6.7 barg, la válvula

de control abrirá y recirculará fuel oil al tanque de fuel oil tratado

62
reduciendo la presión en el punto terminal con SIEMENS. Desde cada una

de las turbinas de gas hay una línea de retorno que se une con la descarga

de la válvula de control.

Las bombas de fuel oil tratado también se utilizan para suministrar fuel oil

a los tanques diarios de arranque en negro y diésel de emergencia.

El vaciado de los tanques de fuel oil y su retorno al barco se hará realizará

mediante las 3 bombas de retorno existentes.

Para evitar la posible formación de microorganismos debido al

almacenamiento prolongado de fuel el sistema dispone de las siguientes

medidas:

 Un skid de dosificación de biocida 40EHC10 AZ001, capaz de

inyectar biocida en los siguientes puntos: en la línea de llenado de

los tanques fuel oil, en la salida de la planta de tratamiento de fuel

oil y en la aspiración de las bombas de fuel oil tratado.

 Un filtro higroscópico en el venteo del tanque de fuel oil tratado

 Una red de drenaje perimetral en todos los tanques de fuel oil, para

eliminar la posible agua contenida en el tanque.

 Una línea de recirculación desde el tanque de fuel oil tratado a la

aspiración del skid de tratamiento de fuel oil,

 Antes del arranque de la planta, se hará circular el fuel oil

contenido en las tuberías a cualquiera de los tanques de fuel oil no

tratado

63
Figura 29: Pantalla SCD Sistema de tanques de fuel oil no tratado
Fuente: Técnicas Reunidas. Proyecto Nodo Energético Planta Ilo

64
Figura 30: Pantalla SCD Sistema de tanques de fuel oil tratado
Fuente: Técnicas Reunidas. Proyecto Nodo Energético Planta Ilo

65
Figura 31: Pantalla SCD Skid de tratamiento de fuel oil
Fuente: Técnicas Reunidas. Proyecto Nodo Energético Planta Ilo

66
3.3.3.1.Tanques de fuel oil no tratado (40EGB11/12/13/14/15 BB001)

Existen 5 tanques iguales para almacenamiento de fuel oil no tratado.

Están diseñados para presión atmosférica y temperatura de 50 ºC y

fabricados en acero al carbono. La capacidad útil de cada tanque es de

10.100 m3

3.3.3.2.Tanque de fuel oil tratado (40EGB20 BB001)

Existe 1 tanque de almacenamiento de fuel oil no tratado. Está

diseñado para presión atmosférica y temperatura de 50 ºC y fabricado

en acero al carbono. La capacidad útil es de 10.100 m3

3.3.3.3.Skid de tratamiento de fuel oil (40EGE30 AZ001)

Existe un skid de tratamiento de fuel oil formado por dos bombas de

tornillo (2x100%), filtros eliminadores de agua y filtros eliminadores

de partículas (4x25% +1x25% de reserva) y un filtro tipo dúplex

(1x100%).

Además, dispone de las válvulas e instrumentación necesaria para el

correcto funcionamiento.

3.3.3.4.Bombas de fuel oil tratado (40EGC81/82 AP001)

Existen 2x100% bombas centrífugas, horizontales para suministrar

fuel oil tratado desde el tanque de fuel oil tratado a las 3 turbinas de

gas, de acuerdo a las condiciones de Siemens.

3.3.4. Sistema de Combustible Gaseoso

La función del sistema de combustible a gas es entregar un flujo de gas

natural exactamente medido y a una presión constante para la turbina de

gas. El sistema recibe, mide, regula, trata, transporta el gas natural y

provee señales para el control. El gas suministrado entra por los

67
filtros/separadores, válvula de disparo de sobre-velocidad (OST:

overspeed trip valve) y válvulas de control antes de entrar al cabezal de

distribución (manifold) que van a los combustores canasta en la turbina a

gas.

El sistema de combustible gaseoso interactúa con el sistema de control

SPPA –T3000 de tal manera que la velocidad de la turbina y la carga

pueden ser controladas remotamente durante todos los modos de

operación. Esto es efectuado cambiando la cantidad total de combustible

entregado para la combustión y la fracción de combustible entregada a

cada etapa de combustible. Adicionalmente, ajustes menores pueden ser

efectuados por el sistema de control con el fin de reducir la dinámica de

combustores y reducir las emisiones durante la operación.

El gas suministrado pasa a través de la valvula principal de disparo de

sobre-velocidad (overspeed trip valve: OST) y es dirigido dentro de los 6

pasos o rutas (incluyendo un paso por el bypass de piloto). El gas entra a

través de las seis válvulas de control; piloto, bypass de piloto, etapa A,

etapa B, etapa C y etapa D dependiendo de la carga de la turbina. Los

cabezales de distribución (manifolds) están instalados en el contorno o

alrededor de los combustores de la zona de combustión de la turbina, y son

conectados a las bridas (flanges) de las boquillas o inyectores de las

distintas etapas. Las boquillas inyectan el gas dentro del combustor

(combustor basket) para ser quemado y usado para mover la turbina.

Una válvula de venteo (MBP40AA003) operada neumáticamente es

instalada en una configuración de “doble bloqueo y venteo” con la válvula

principal de disparo de sobre-velocidad (MBP10AA003) y las válvulas de

68
control. La válvula de venteo permite que el gas sea venteado cuando la

turbina es detenida.

3.3.4.1. Arranque de la turbina a gas

Previo al arranque de la turbina a gas, ambas válvulas de disparo OST

están cerradas y la válvula de venteo es abierta. Las válvulas de control

de gas de las etapas A, B C, D, piloto y bypass de piloto están cerradas.

Si el “listo para arrancar” está indicado, el operador puede iniciar un

arranque. Cuando el comando de arranque es dado, el SFC acelera la

turbina de combustión a velocidad de purga. En velocidad de purga, la

secuencia de arranque es mantenida en purga por un tiempo

predeterminado para purgar los posibles gases inflamables que se

puedan encontrar en el sistema de escapa.

Después que se completa la purga, la turbina a gas baja la velocidad

hasta por debajo de la velocidad de ignición. El SFC entonces vuelve

a acelerar la turbina a la velocidad de ignición la cual depende de la

temperatura de la descarga del compresor. A velocidad de ignición, los

ignitores son energizados (combustores 6 y 7) y el gas es admitido vía

piloto y etapa A. El proceso de ignición y la aceleración inicial está

secuenciado de la siguiente manera:

 La válvula principal de venteo cierra

 La válvula de disparo de sobre velocidad del piloto abre y las

válvulas de control de la etapa A y piloto abren a una posición

que depende de un flujo predeterminado (POP)

69
 Las termocuplas que se encuentran aguas debajo de la última

etapa de la turbina proveen señales al sistema de control,

indicando la secuencia de ignición completa.

 Después de la ignición y hasta aproximadamente 1500 rpm, las

válvulas de control son abiertas a una tasa por el sistema de

control correspondiente a una rampa de arranque de demanda

global de combustible.

 Después de la aceleración aproximadamente a 1500 rpm, las

válvulas de control son controladas en lazo cerrado por el

controlador de velocidad. El controlador de velocidad

posiciona las válvulas de control hasta llegar a la velocidad de

sincronización

 Cuando la turbina llega a unos 2200 rpm, la etapa D empieza a

abrir.

 A los 2304 rpm el SFC es desenergizado.

 A velocidad de sincronización y con el interruptor de

generador cerrado, el controlador de carga toma la posición de

las válvulas de control de acuerdo con la carga seleccionada

por el operador. Cuando la turbina llega a la velocidad nominal

y sincroniza con la red, el controlador de carga pasa a tomar

control de las válvulas de control de combustible.

3.3.4.2.Operaciones con carga

El control y modulación de las válvulas de control viene escalonado

dependiendo de la carga que esté dando la máquina, las etapas B y C

empezarán a abrir cuando la carga normalizada este por un 14%.

70
Cuando el flujo de gas a través de la línea piloto baje de 1.25 kpph,

aproximadamente al 65% de la carga normalizada; la válvula es

demasiado grande para controlar el flujo, por lo tanto, abrirá la válvula

bypass de piloto que es más pequeña y cerrara la válvula piloto

dependiendo de la demanda del flujo.

3.3.4.3.Parada normal de la turbina

Una parada normal de la turbina comienza con la reducción de carga

automáticamente o manualmente; la carga es disminuida a una tasa

predefinida (13.4 MW/min) hasta la carga mínima cuando el

interruptor del generador abre.

Al 12% de la carga normalizada el sistema de control desactiva las

etapas B y C cerrad las respectivas válvulas de control de las etapas.

Cuando abre el interruptor de generación se apaga la turbina de gas.

Para ello terminan de cerrar las etapas A, D, piloto y abre la válvula

principal de venteo. La turbina de gas se detiene y el enfriamiento a

velocidad de virado es iniciado (120 rpm).

3.3.5. Sistema de Agua Desmineralizada

El Sistema de Agua Desmineralizada se ha diseñado para suministrar agua

a cada uno de los consumidores finales de NODO ENERGETICO

PLANTA ILO.

El agua desmineralizada proviene de la planta existente con un caudal de

600 m3/día y una presión de 5.17 barg (en el punto terminal de la planta

de agua desmineralizadora) y es almacenada en el tanque de agua

desmineralizada (40GHC10BB001). La entrada de agua al tanque se

controla mediante la válvula motorizada (40GHC10AA091).

71
Para asegurar la calidad del agua proveniente de la planta existente se ha

instalado un medidor de pH y un conductímetro.

El agua desmineralizada es conducida desde el tanque a todos los

consumidores de la planta mediante dos bombas (40GHC21/22 AP001)

diseñadas al 100% de capacidad, una estará funcionando y la otra

permanecerá en reserva. En la succión de estas bombas hay instalado un

medidor de pH y un analizador de conductividad catiónica para verificar

la calidad del agua que llega a las turbinas de gas.

El agua desmineralizada también puede ser enviada a los Tanques de Agua

Desmineralizada de la Planta existente previa apertura de la válvula de

aislamiento instalada.

Para cumplir con los requisitos de Siemens en cuanto al tamaño de las

partículas se refiere el agua se hará pasar por uno de los (2x100%) filtros

de cartucho (40GHC30AT001/ 40GHC30AT002) instalados, cuyo grado

de filtración es 5 micras.

Para cumplir con los requisitos de presión con la que el agua debe llegar

al punto terminal con Siemens el sistema dispone una válvula de control

(40GHC31AA081) accionada en función de la medida de dos transmisores

de presión. Cuando dichos transmisores detectan una presión superior al

valor de seteo marcado, hacen que la válvula abra hasta conseguir

mantenerse por debajo de ese valor. Los transmisores y la válvula de

control están situados a la entrada de las turbinas de gas.

Desde cada turbina de gas hay una línea de retorno. Todas ellas se unirán

en un colector común, que a su vez se unirá con el colector de descarga de

la válvula de control y retornar al tanque de agua desmineralizada.

72
Figura 32: Pantalla SCD. Sistema de agua desmineralizada
Fuente: Técnicas Reunidas, Proyecto Nodo Energético Planta Ilo

73
3.3.5.1.Tanque de agua desmineralizada (40GHC10BB001)

Se ha instalado un tanque de almacenamiento para 15.000 m3 de

volumen útil de acero al carbono pintado tanto exterior como

interiormente.

Está diseñado de acuerdo al código API 650 y se ha definido una

capacidad de 15.000 m3, volumen que corresponde con el consumo de

Agua Desmineralizada de la Planta produciendo 600 MW netos

durante 15 días consecutivos y considerando un caudal continuo de

aporte de Agua Desmineralizada desde la Planta de Tratamiento de

aguas existente de 600 m3/dia.

3.3.5.2.Bombas de agua desmineralizada (40GHC21/22 AP001)

Se han instalado dos (2x100%) bombas centrífugas para la

transferencia de agua desmineralizada desde el tanque hasta los

diferentes puntos terminales de las 3 Turbinas de Gas, con un caudal

de diseño de 122,5 m3/h que corresponde al máximo caudal requerido

por las Turbinas de Gas más un margen de diseño.

3.3.5.3.Filtros de Cartucho (40GHC30 AT001/AT002)

Se han instalado dos (2 x100%) filtros de cartucho en el colector de

descarga común de las bombas para garantizar el tamaño máximo de

partículas por debajo de los requisitos de SIEMENS.

3.3.6. Sistemas Auxiliares

Los sistemas Auxiliares de la planta son los siguientes:

 Sistema de Distribución de Aire Comprimido.

 Sistema de Distribución de Agua de Servicios.

 Sistema de Agua Potable.

74
 Sistema de HVAC

 Sistema de Protección contra Incendios

Las funciones para las que han sido dimensionados cada uno de los

sistemas auxiliares se indican a continuación:

3.3.6.1.Sistema de Distribución de Aire Comprimido

Producción y distribución del aire necesario para instrumentación y

servicios de mantenimiento en la zona de generación a través del

Paquete de Aire Comprimido 40SCA10AZ001. El aire para

instrumentación debe ser secado y filtrado.

El sistema de aire comprimido se ha diseñado para poder aportar aire

de instrumentos y de servicios en la zona de generación. Los

compresores (2x100%), que son libres de aceite y refrigerados por aire,

arrancan de forma automática en función de los valores de presión

definidos en el sistema de control local suministrado por BOGE

pudiendo trabajar en paralelo si fuera requerido por baja presión en el

sistema con ya un compresor en operación.

Los secadores (2x100%) son de tipo desecante de absorción con

regeneración sin calentamiento adecuados para el caudal de los

compresores. Cada uno de los secadores cuenta con dos torres de

secado de forma que mientras un secador se encuentra en fase de

secado el otro podría estar en fase de regeneración.

75
Figura 33: Pantalla SCD Sistema de Aire Comprimido
Fuente: Técnicas Reunidas, Proyecto Nodo Energético Planta Ilo

76
3.3.6.2.Sistema de Distribución de Agua de Servicios

Suministrar agua de servicios para tareas de mantenimiento en la zona

de generación, zona de la caldera auxiliar y zonas de tanques, fuel oil

y agua desmineralizada.

Atemperar la corriente de purga de la caldera auxiliar, aportar agua al

sistema de muestreo de la caldera auxiliar y suministrar agua a la ducha

de seguridad instalada cerca de la zona de tratamiento químico del fuel

oil.

El Sistema de Distribución de Agua de Servicios se divide en cuatro

colectores que se conectan a la red de distribución de agua de servicios

de la planta existente, la cual suministra el agua de servicios a la

presión y temperatura requerida.

3.3.6.3.Sistema de Distribución de Agua Potable

Suministrar agua potable a las duchas lavaojos y duchas de seguridad.

Los lavaojos portátiles en el edificio GIS (40GKB10BZ001) y en el

edificio eléctrico (40GKB10BZ002) no requieren instalación de

tuberías, asegurando los primeros auxilios en cualquier lugar dónde el

agua no es accesible.

3.3.6.4.Sistema de Ventilación y Acondicionamiento de Aire

Mantener las condiciones interiores controladas dentro de los rangos

especificados en cada área. Proveer una adecuada ventilación. Dotar

de un nivel de filtración adecuado a lo especificado en cada área.

El sistema de HVAC del edificio eléctrico comprende la ventilación

de la sala eléctrica y la climatización de la sala de baterías y la sala

electrónica, adicionalmente en el edificio de la GIS comprende la

77
ventilación de la sala de potencia y la climatización de la sala de

baterías y la sala electrónica.

Para ventilar la sala de potencia se contará con tres ventiladores del

33% de capacidad cada uno.

Se instalarán tres conductos de impulsión de aire para difundir el aire

de forma uniforme por toda la sala. En la fachada opuesta se colocarán

8 rejas para la extracción del aire a dos alturas. Unas en la parte

superior para facilitar la salida del aire caliente y otras en la parte

inferior evacuar un posible escape del gas de aislamiento de las barras

de alta.

El sistema de HVAC se realiza dentro del marco definido por el

Reglamento Nacional para las Edificaciones (EM.030 Instalaciones de

ventilación) y las recomendaciones de ASHRAE. Los equipos están

diseñados para funcionamiento continuo considerando en el diseño la

fatiga correspondiente a los arranques y paradas. Para cualquier equipo

en operación normal, el nivel de presión sonora medido sobre la

superficie a 1m de la fuente de ruido o desde su cerramiento acústico

y a 1.5 m sobre el nivel del suelo o plataformas personales no superara

en 85 dB(A) de acuerdo con ISO 3746.

Las unidades de aire acondicionado funcionarán con refrigerante

ecológico (R-410a, R-134a, R404a, etc.) libre de amoniaco o con

cualquier otro refrigerante que contenga FCC.

Los ventiladores de las unidades manejadoras de aire funcionarán en

la parte estable de la curva característica preferentemente en la zona

de máximo rendimiento.

78
Los sistemas de conductos se han diseñado de acuerdo con las

recomendaciones de ASHRAE y son de chapa de acero galvanizado

rectos y lisos en su interior, con juntas o uniones esmeradamente

terminadas.

3.3.6.5.Sistema de Protección contra Incendios

Los tanques de Fuel Oil cuentan con un sistema automático de agua-

espuma para la extinción en los tanques, este sistema cumplirá con lo

establecido en la NFPA11 con una densidad de diseño de 4,1lpm/m2

y dos cámaras de espuma con una válvula de aislamiento única por

tanque. El mínimo tiempo de descarga del sistema de agua-espuma

será de 30 minutos, según la NFPA 11. La detección para los sistemas

de agua espuma de los tanques de combustibles será de tipo

termovelocimétrico. La activación de al menos dos detectores de uno

de los tanques de combustible provocará la apertura del sistema de

agua espuma correspondiente al tanque incendiado. También se

dispondrá de capacidad de actuación manual. La entrada en

funcionamiento del sistema de agua generará una señal de alarma local

y remota en el panel 40SGY30GH001 situado en el contenedor

eléctrico del área de tanques.

Además, cuentan con un sistema de enfriamiento con una densidad de

diseño de 6,15lpm/m2. Dicho enfriamiento se realizará mediante dos

semianillos ubicados alrededor de los tanques con válvulas de

aislamiento independientes ubicadas fuera del dique de contención lo

que favorece la activación parcial del enfriamiento de los tanques que

no están envueltos en el incendio. El mínimo tiempo de activación del

79
sistema de enfriamiento será de 240 minutos, de acuerdo a lo indicado

en la norma DS-43-2007-EM, pudiendo establecerse un retardo en el

enfriamiento del tanque incendiado de 30 minutos para no perjudicar

al sistema de extinción con espuma. La detección para los sistemas de

enfriamiento de los tanques de combustible será de tipo

termovelocimétrico. La actuación de al menos dos detectores de uno

de los tanques de combustible provocará la apertura de los sistemas de

agua pulverizada de los dos tanques de combustible.

Cuando dos detectores pertenecientes al lazo de detección de un tanque

sean activados por la presencia de un incendio, provocarán la

actuación del sistema de enfriamiento correspondiente a ese tanque

(dos semianillos) y un único semianillo del tanque adyacente o de los

dos adyacentes para los tanques 40EGB11-BB001 o 40EGB14-BB001

Para la zona de generación, los sistemas automáticos de agua

pulverizada se usarán en la extinción de los transformadores y en la

extinción de los tanques de lubricación de las turbinas. Cumplirán con

lo descrito en la NFPA 850 y se diseñarán conforme a lo establecido

en la NFPA15.El mínimo tiempo de activación del sistema de diluvio

será de 120 minutos contado además con dos hidrantes de apoyo según

la NFPA 850. El sistema consiste en una red de tubería seca equipada

con boquillas conectada mediante una válvula de control actuada

automáticamente por el sistema de detección como respuesta a la señal

de incendios procedente de al menos dos detectores. Al mismo tiempo

se generará una alarma local y remota en el panel localizado en la sala

electrónica del edificio eléctrico. La distancia entre las boquillas y las

80
borneras vivas de los transformadores estará de acuerdo con los

requisitos de NFPA 15. La detección para los sistemas de protección

de transformadores se llevará a cabo mediante detectores térmicos y

para el tanque de aceite de lubricación de tipo termovelocimétrico.

Los sistemas automáticos de FM200 cumplirán los requisitos de NFPA

2001. La concentración del agente será del 7% y la densidad requerida

para un riesgo de clase C y a 20ºC, de 16,02 kg/m3 con un tiempo

mínimo de aplicación del agente extintor de 10 minutos realizando la

descarga en 10 segundos. La detección automática será mediante

detectores de humos, y será necesaria la activación de al menos dos

detectores para la descarga del gas, pudiéndose activar la descarga de

manera manual mediante pulsadores de activación colocados en el

exterior de los riesgos a proteger. También se instalarán pulsadores de

parada de la descarga en la salida de las salas.

3.3.7. Sistema de Black Start

El sistema Black Start está compuesto por cuatro unidades generadoras

diésel, cada una de 2500 kVA (2000 kW con fp 0,8), 40XKB10,

40XKB20, 40XKB30, 40XKB40, conectadas a la barra de distribución

MV42BBA10.

Un panel de control local controla el funcionamiento y la sincronización

de su unidad correspondiente, y todos ellos están coordinados por un Panel

de control maestro, 40XKB00, que también envía una señal de "Listo para

cargar" al Distributed Control System para realizar la secuencia de carga.

Todos los paneles de control (tanto locales como maestros) están

equipados con sistemas de control o PLC para administrar el

81
funcionamiento de cada unidad; selectores para elegir el modo de

funcionamiento de las unidades; y pulsadores de parada de emergencia

para detener las unidades en caso de que sea necesario.

Cada unidad tiene un sistema de combustible, compuesto por un tanque de

1000 litros de capacidad para cada unidad, y los instrumentos y válvulas

necesarios para controlar el llenado, el vaciado y la gestión del

combustible. El llenado del tanque de combustible se realiza mediante la

conexión de la entrada al sistema de combustible de la planta. El tanque

también se puede llenar manualmente usando una segunda entrada

instalada en él.

Cada unidad completa (motor, alternador, sistema de combustible y panel

de control local) se instala dentro de un contenedor al aire libre, y el Panel

de control maestro (40XKB00) se instala dentro de la sala eléctrica de la

planta de energía.

Durante la operación automática, los reguladores de voltaje y velocidad

deben tener un comportamiento de caída de cero. El panel de control

maestro de Black Start Diesel Generator (BSDG) deberá verificar que no

haya voltaje en ninguna barra de distribución de Medio Voltaje (MV),

enviando una señal de apagón total a Distributed Control System (DCS).

Luego, la señal de Black Start puede enviarse desde el DCS al panel de

control maestro, que controlará los generadores de inicio negro mediante

el intercambio de señales con los PLC del resto de paneles de control local

de cada generador diésel de Black Start. El panel de control maestro

también controlará los disyuntores entrantes y los desempates de las barras

de salida MV, bloqueando cualquier señal de comando de cierre que no

82
provenga del sistema BSDG. El Panel también controlará el interruptor

del Cubículo Neutral Virtual. La puesta en marcha y la conexión de las

unidades se realizará cuando las condiciones cumplan con la siguiente

secuencia:

3.3.7.1.Condición de total BlackOut

Una vez que se haya verificado la condición de ausencia de voltaje en

cualquier barra de salida, y se haya enviado el comando DCS Black

Start, el panel de control maestro de BSDG tomará el control de todos

los interruptores entrantes, interruptores de enlace y salientes de las

barras de salida MV, abriendo todos los ingresos de Transformador

Auxiliar y cerrando (si es necesario) el interruptor de amarre

correspondiente para alimentar la barra de bus de Media Tensión

correspondiente a la Turbina de Gas seleccionada que se iniciará.

Todas las transferencias de barras, tanto manuales como automáticas,

serán bloqueadas. También se conectará Virtual Neutral. Las señales

remotas del DCS a estos interruptores de circuito deben ser inhibidas.

El funcionamiento del generador diésel de emergencia es necesario

para Black Start de la planta, para alimentar los sistemas auxiliares

necesarios (circuitos de control alimentados desde DC o UPS, por

ejemplo).

Antes de cualquier operación, todos los interruptores automáticos de

los sistemas de Media Tensión y Baja Tensión deben estar abiertos. Si

no, no se puede realizar el arranque en negro.

Primero debe iniciarse el EDG. En caso de que las baterías de CC y

UPS estén cargadas y el DCS esté encendido, se puede hacer de forma

83
remota. En caso de que las baterías se descarguen, el arranque debe

hacerse de forma manual y local. Luego, las barras de bus 40BMA10

se energizan y las cargas que se alimentan pueden iniciarse. Una vez

que todas las cargas están operativas y todos los circuitos necesarios

se están ejecutando, se pueden iniciar los BSDG. El comando de

arranque BSDG implica la selección de la Turbina de Gas para

comenzar. Cuando este comando se envía al PLC maestro BSDG y al

PLC EDG, ambos dispositivos envían comandos de cierre a los

interruptores de amarre correspondientes en las barras de bus de MT y

BT para obtener la configuración adecuada para que todas las cargas

auxiliares necesarias de la turbina seleccionada puedan ser accionado,

y no las otras turbinas de carga. Independientemente de la Turbina de

Gas para arrancar, la barra colectora 42BFA10 tiene que ser

energizada siempre cerrando el desempate apropiado.

En caso de fallo durante la secuencia de inicio negro, los grupos deben

detenerse.

La distribución de la carga entre todos los grupos será administrada

por el Panel de control maestro, debido a que todos los sistemas de

control están comunicados.

3.3.7.2.Retorno de tensión a la red

Después de poner en marcha la turbina de gas seleccionada, el panel

de control maestro de BSDG sincronizará la turbina de gas y los

generadores diésel Black Start cerrando el interruptor de circuito

entrante del transformador auxiliar correspondiente. Una vez que se

84
haya verificado el cierre del interruptor, el Neutro Virtual debe

desconectarse.

Después de eso, los BSDGs reducirán la carga gradualmente (perfil de

carga de rampa negativa) hasta que alcancen la condición sin carga, y

luego sus interruptores de circuito correspondientes pueden abrirse

después de aproximadamente 5 segundos. Las unidades BSDG deben

seguir funcionando durante un tiempo suficiente para enfriar las

unidades y, luego, pueden detenerse.

3.3.8. Sistema GIS 500Kv

Las subestaciones con aislamiento de gas SF6 con envolvente metálico

ELK 3 son diseñadas para los datos nominales específicos de la

instalación, que se dan en el documento "Parámetros Específicos del

Proyecto". Todos los conmutadores del GIS tipo ELK 3 cumplen con

estándares IEC y reglamentos VDE.

Esta especificación cubre los requisitos generales mínimos para equipos

de conmutación de alto voltaje aislados con gas (High Voltage Gas

Insulated Switchgear HV GIS) y equipos asociados.

El equipo de conmutación descrito en esta especificación está diseñado

para servicio continuo en una clasificación específica y bajo las

condiciones ambientales especificadas las 24 horas del día, los 365 días

del año. El HV GIS debe ser un conjunto de tanque muerto modular

cerrado de metal, disyuntores, barras de bus, interruptores; además de los

equipos asociados para control, protección de relevo y comunicación.

La corriente de cortocircuito para el diseño será de 40 kA.

85
El conjunto del equipo de distribución debe estar dispuesto para requerir

el espacio mínimo aplicable. El diseño modular debe incluir estructuras de

soporte, equipos auxiliares, dispositivos de control, conexión mecánica,

gas SF6 y cableado de enclavamiento entre los equipos incluidos en el

suministro.

Los cerramientos metálicos serán de aleación de aluminio. Las cajas deben

ser de encapsulación monofásica para las barras colectoras y las bahías de

la sección de alimentación. Cada fase debe estar en un recinto de gas

separado.

El dispositivo de conmutación debe estar construido de un grosor

suficiente para soportar las tensiones mecánicas y térmicas debidas a

cortocircuitos. El diseño, la construcción y el material del envolvente

garantizarán que soportarán un arco interno sin quemarse o perforar la

carcasa durante 0,1 segundos.

Con el fin de minimizar el riesgo de perforación de los recintos, la

duración del arco de potencia interna debe limitarse en 0,1 segundos.

El equipo ensamblado debe ser capaz de resistir las calificaciones

eléctricas, mecánicas y térmicas del sistema especificado.

High Voltage GIS debe estar diseñado para cumplir con los requisitos

sísmicos, Zona 4 (Edición UBC 1997) según el código peruano “Norma

Técnica de Edificaciones E030” con un factor de aceleración de 0.45,

factor de importancia U = 1.5. Perfil de suelo tipo Sd por UBC 1997.

3.3.8.1.Interruptores

El método de interrupción del interruptor de la corriente y la extinción

del arco será la autogeneración de la presión de soplado, utilizando el

86
principio de "soplo térmico", en combinación con el "tipo de soplo"

(PUFFER).

Usando gas SF6, que sirve tanto para el aislamiento como para el

medio de interrupción.

La zona de gas del interruptor de circuito será independiente de todos

los otros compartimientos de gas y cumplirá con los requisitos de

clasificación de IEC 62271.

Cada fase debe estar contenida en un contenedor metálico puesto a

tierra separado.

Los contenedores del interruptor deben estar equipados con alivio de

sobrepresión, filtros y dispositivo de monitoreo de gas. Se deben

proporcionar disposiciones de filtrado adecuadas para absorber los

productos de descomposición producidos durante el proceso de

interrupción del arco. El gas en los contenedores de los disyuntores no

debe mezclarse con el gas en los módulos adyacentes.

El interruptor debe ser capaz de realizar el ciclo de trabajo específico

sin reducción de potencia. El disyuntor debe estar diseñado para

interrumpir al menos 20 corrientes de cortocircuitos nominales

completas antes de que se realice cualquier mantenimiento.

El interruptor debe poder interrumpir la corriente de carga nominal en

caso de pérdida total de la presión del gas SF6.

El mecanismo de operación del disyuntor debe ser cargado por el

sistema hidráulico. También deben ser de tipo de reenganche

automático monofásico (mecanismo de operación independiente para

cada polo). En caso de fallo del motor de la bomba, el mecanismo de

87
operación debe ser capaz de realizar el ciclo de trabajo completo. Los

motores o bombas estarán equipados con protección térmica y

magnética.

Deberá ser posible disparar manualmente el interruptor de circuito en

una emergencia cuando la unidad de control de energía almacenada

esté fuera de servicio.

Se debe proporcionar una función de bloqueo para evitar el

funcionamiento del interruptor automático cuando la presión del gas

cae por debajo del valor en el que el interruptor automático no puede

realizar su tarea nominal. Se debe proporcionar una alarma para

indicar la caída de la presión de gas en la zona del interruptor antes del

bloqueo. A la presión de alarma, el disyuntor debe ser capaz de realizar

su trabajo nominal.

Se proporcionarán dos (2) bobinas de disparo. Se debe proporcionar

un monitor de bobina de disparo para que cada bobina emita una

alarma por falla de cualquiera de las bobinas o pérdida de la

alimentación de disparo de CC.

Las bobinas de disparo deben estar separadas físicamente,

eléctricamente y magnéticamente independientes y deben operar

simultáneamente, y deben estar dispuestas de manera que una falla en

una bobina no afecte a la otra.

3.3.8.2.Barras de Salida

Los conductores de bus deben ser de aluminio, adecuados para los

valores nominales de voltaje y corriente especificados para los valores

nominales ambientales especificados. El gabinete debe ser de aluminio

88
o aleación de aluminio con todos los gabinetes adyacentes atornillados

o unidos entre sí y conectados a tierra.

El sistema de barras colectoras se construirá de subconjuntos

modulares cuya longitud corresponda a la separación entre bahías del

equipo de distribución. Las barreras de gas para formar

compartimientos herméticos a los gases separados deben separar los

subconjuntos del bus entre sí.

Las barras colectoras se dispondrán de modo que permitan el

mantenimiento de una barra colectora, incluida la extracción de gas,

mientras que la otra barra colectora está en servicio con los circuitos

conectados.

La expansión y la alineación de la instalación se considerarán en el

diseño del bus y del recinto. Si es necesario, las juntas de expansión

deben estar provistas de compensadores para el gabinete y contactos

deslizantes enchufables para el conductor.

Se deben usar aisladores de soporte para mantener el conductor y la

caja en la relación adecuada. Deberá haber dos tipos de aisladores de

soporte: aisladores de barrera, que se emplean para aislar los

compartimientos de gas, y aisladores no de barrera, que permiten que

la presión del gas se iguale.

3.3.8.3.Sistema de Gas

El GIS se suministrará con suficiente gas SF6 para presurizar el

sistema completo en una aproximación secuencial, una zona o

compartimiento a la vez, a la densidad nominal.

Se suministrará una cantidad adicional de gas como se especifica.

89
El medio de aislamiento e interrupción será gas SF6, conforme a IEC

60376.

El recinto GIS se dividirá en varias secciones o bahías separadas por

aislantes de barrera herméticos y compartimentos resistentes al arco,

para limitar el efecto de cualquier falla al compartimiento

correspondiente. Cada sección deberá contar con las tuberías y

válvulas necesarias para permitir el aislamiento, la evacuación y el

llenado de gas sin evacuar ninguna otra sección.

90
Capítulo IV

4. Ingeniería de Proyecto

El diseño conceptual de la central termoeléctrica de ciclo combinado deberá satisfacer la

demanda del mercado eléctrico peruano con calidad y a un bajo costo de operación, este

cálculo se realizará en base a los datos técnicos de las turbinas a gas que forman parte de

la central de ciclo simple, a las condiciones del sitio y parámetros ya estudiados en los

capítulos anteriores.

4.1. Definición del concepto

En la actualidad se cuenta con tres turbinas a gas gemelas de marca Siemens, se

va a considerar que cada turbina a gas tendrá su propia caldera de recuperación

de calor. La caldera recuperadora será de tres niveles de presión con

recalentamiento.

Figura 34: Ciclo Combinado en configuración 3x1


Fuente: Sabugal y Gomez, 2006
91
Dentro de las principales configuraciones para ciclos combinados estudiados

capítulos anteriores se escogió una configuración de tipo 3x1, esto quiere decir

que se va a tener tres turbinas a gas, tres calderas recuperadoras de calor y una

turbina a vapor que completa el ciclo combinado. En la figura N°34 se muestra

un esquema de la configuración utilizada para el ciclo.

4.2. Ciclo de Gas

La central termoeléctrica Ilo 4 cuenta con tres turbinas gemelas SIEMENS

SGT6-5000F, en la actualidad estas turbinas queman combustible Diesel B5,

son de quemador dual por lo que pueden trabajar con gas natural.

Tabla 06: Especificaciones técnicas Siemens SGT6-500F

FABRICANTE SIEMENS
MODELO SGT6-5000F
COMBUSTIBLE DIESEL - GAS NATURAL
POTENCIA 232000 kW
VELOCIDAD 3600 RPM
COMPRESOR 13 ETAPAS
RELACION DE COMPRESION 17
FLUJO DE GASES DE ESCAPE 571 kg/s
TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE 593 °C

Fuente: Siemens Energy, 2018.

Las condiciones del sitio están mostradas en la siguiente tabla:

Tabla 07: Condiciones del sitio para Ilo

PRESION 1.013 bar


TEMPERATURA 20 °C
HUMEDAD 74%
ELEVACION 25 m. s. n. m.

Fuente: Servicio Nacional de Meteorología e Hidrología SENAMHI, 2019.

Todos los datos mostrados en las tablas del fabricante muestran especificaciones

ajustadas a las condiciones del sitio. Para el estudio termodinámico del ciclo

92
Brayton se van a utilizar las fórmulas y parámetros mostrados en los capítulos

anteriores.

El punto 1 se ha fijado a condiciones ambiente, es decir, P=1 bar y T=20°C, el

punto 2 (ideal) a la salida del compresor será:


𝑘−1
𝑇2𝑖 = 𝑇1 ∗ 𝜋 𝑘

𝑇2𝑖 = 658.3 𝐾

Siendo π = 17 la relación de presiones y k=1.4 el cociente entre los calores

específicos de un gas.

La temperatura real en el punto 2 se encontraría usando una eficiencia

isoentrópica en el compresor de 91%.

𝑇2𝑖 − 𝑇1
η𝑘 =
𝑇2 − 𝑇1

𝑇2 = 694.4𝐾

Dada que la masa de aire es mucho mayor que la masa de combustible, se pueden

utilizar las mismas propiedades para la masa de gases, siendo Cp=1.0035 el calor

93
específico a presión constante. El poder calorífico utilizado para el combustible,

en este caso Gas Natural, es el perteneciente al metano (CH4) debido a su gran

presencia (88%) en la composición del gas natural, según la tabla 50050 kJ/kg.

Tabla 08: Propiedades de algunos combustibles

Fuente: Termodinámica, Cengel y Boles (2011)

La temperatura máxima del ciclo (punto 3) se puede encontrar haciendo un

balance térmico en la cámara de combustión (η=98%).

𝑚𝑔 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇3 − 𝑇2 )
η𝑐𝑐 =
𝑚𝑐 ∗ 𝑃𝐶

𝑇3 = 1799 𝐾

El punto 4 a la salida de la turbina de gas está dado por el fabricante siendo

T=593 °C y una masa de los gases mg=571 kg/s.

𝑚𝑔 = 𝑚𝑎 + 𝑚𝑐

𝑚𝑎 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇2 − 𝑇1 )
𝑊𝑛𝑒𝑡𝑜 = 𝑚𝑔 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇3 − 𝑇4 ) ∗ η𝑚 −
η𝑚

𝑘𝑔
𝑚𝑎 = 558.1
𝑠
94
𝑘𝑔
𝑚𝑐 = 12.9
𝑠

La eficiencia del ciclo Brayton sería:

𝑊𝑏𝑟
η𝑏𝑟 =
𝑚𝑔 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇3 − 𝑇2 )

η𝑏𝑟 = 37.4 %

4.3. Ciclo de vapor y recuperación de calor en el HRSG

Como se indicó anteriormente, la central de ciclo combinado contaría con tres

turbinas a gas gemelas Siemens SGT6-5000F, cada una tendría su propia caldera

recuperadora de calor y una única turbina de vapor para terminar de completar

el ciclo combinado con una configuración de 3x1.

Para realizar el estudio termodinámico del ciclo de vapor se requiere establecer

ciertos criterios:

 El ciclo de vapor será de tres niveles de presión y recalentamiento por

su mayor rendimiento en comparación de los demás ciclos de doble o

tripe presión.

 Con el fin de optimizar la potencia y el rendimiento del ciclo es que se

parte de la máxima temperatura posible para el vapor, esta temperatura

es la temperatura de los gases de escape de la turbina de gas menos 25°C.

 El vacío en el condensador es otro aspecto muy importante a considerar

durante el diseño conceptual del ciclo, se debe fijar en un valor que

permita el mayor salto entálpico en la turbina sin exceder los límites de

humedad permitidos para conservar la integridad de los álabes de la

turbina de vapor, por tanto, se define Pcond=4.5 kPa y ymax=16%.

Dado que se cuenta con tres turbinas gemelas es que se va a desarrollar el cálculo

para una turbina de gas, repitiéndose el mismo para las otras turbinas existentes.

95
Partiendo de todas las consideraciones señaladas anteriormente para nuestro

ciclo de vapor, se muestra en la figura 35 un esquema del ciclo con tres niveles

de presión y recalentamiento del vapor, este ciclo no cuenta con extracciones, se

realiza un calentamiento del agua de alimentación en el economizador para luego

ingresar al desaireador, parte de esta agua se utiliza para el calentamiento del

mismo pasando por un cambio de fase en la caldera para luego volver a ingresar

al desaireador.

Figura 35: Esquema del ciclo combinado con tres niveles de presión y
recalentamiento.
Fuente: Elaboración propia

4.3.1. Selección de niveles de presión

Para la evaluación de todos estos escenarios posibles de presión es que se

ha hecho uso del software Engineering Equation Solver (EES), esto

permitirá comparar las eficiencias obtenidas para cada caso, potencias

obtenidas para el ciclo y curvas que ayudaran a definir todos los aspectos

importantes del ciclo.

96
En la figura 36 se muestra un esquema h-s para el ciclo Rankine

anteriormente expuesto en donde se han propuesto niveles de presión que

posteriormente se evaluaran repetidas veces.

Figura 36: Diagrama h-s ciclo de vapor con 3 niveles de presión y


recalentamiento.
Fuente: Elaboración propia.

Después de establecer las condiciones iniciales para el desarrollo del ciclo,

lo siguiente es encontrar las entalpías en cada estado, considerar

eficiencias isoentrópicas para la turbina de vapor de 88% en la zona de

alta, 92% en intermedia y 93 % en baja presión según datos y

recomendaciones del fabricante, además de una eficiencia en la caldera

recuperadora de 97%. Unidades para P (bar) y T (°C):

"Estado 6"

T[6]=Tga-25

{P[6]=120}

h[6]=Enthalpy(Steam_IAPWS,T=T[6],P=P[6])

s[6]=Entropy(Steam_IAPWS,T=T[6],P=P[6])

97
"Estado 7"

P[7]=30

h7i=Enthalpy(Steam_IAPWS,s=s[6],P=P[7])

nkA=(h[6]-h[7])/(h[6]-h7i)

s[7]=Entropy(Steam_IAPWS,h=h[7],P=P[7])

"Estado 9"

T[9]=T[6]

P[9]=P[7]

h[9]=Enthalpy(Steam_IAPWS,T=T[9],P=P[9])

s[9]=Entropy(Steam_IAPWS,T=T[9],P=P[9])

"Estado 10"

P[10]=5

h10i=Enthalpy(Steam_IAPWS,s=s[9],P=P[10])

nkI=(h[9]-h[10])/(h[9]-h10i)

s[10]=Entropy(Steam_IAPWS,h=h[10],P=P[10])

"Estado 11"

P[11]=0.045

h11i=Enthalpy(Steam_IAPWS,s=s[10],P=P[11])

nkB=(h[10]-h[11])/(h[10]-h11i)

s[11]=Entropy(Steam_IAPWS,h=h[11],P=P[11])

x[11]=Quality(Steam_IAPWS,p=P[11],h=h[11])

"Estado 12"

P[12]=P[11]

h[12]=Enthalpy(Water,x=0,P=P[12])

s[12]=Entropy(Water,x=0,P=P[12])

98
"Estado 13"

P[13]=P[10]

h[13]=Enthalpy(Water,s=s[12],P=P[13])

s[13]=s[12]

"Estado 15"

P[15]=P[10]

h[15]=Enthalpy(Water,x=0,P=P[15])

s[15]=Entropy(Water,x=0,P=P[15])

T[15]=Temperature(Water,P=P[15],h=h[15])

"Estado 14"

P[14]=P[10]

T[14]=T[15]-5 "approach point de 5°C"

h[14]=Enthalpy(Water,T=T[14],P=P[14])

s[14]=Entropy(Water,T=T[14],P=P[14])

"Estado 16"

P[16]=P[15]

h[16]=h[15]

s[16]=s[15]

"Estado 17"

P[17]=P[16]

h[17]=h[16]

s[17]=s[16]

"Estado 18"

P[18]=P[6]

h[18]=Enthalpy(Water,s=s[15],P=P[18])

99
s[18]=s[15]

"Estado 19"

P[19]=P[9]

h[19]=Enthalpy(Water,s=s[16],P=P[19])

s[19]=s[16]

"Estado 20"

P[20]=P[19]

T20p=Temperature(Water,x=1,P=P[20])

T[20]=T20p+10 "10°C entre saturado y sobrecalentado"

h[20]=Enthalpy(Water,T=T[20],P=P[20])

s[20]=Entropy(Water,T=T[20],P=P[20])

"Estado 21"

P[21]=P[17]

h[21]=Enthalpy(Steam_IAPWS,x=1,P=P[21])

s[21]=Entropy(Steam_IAPWS,x=1,P=P[21])

"Estado 8"

P[8]=P[7]

h[8]=(h[7]*mv+h[20]*my)/(mv+mx)

s[8]=Entropy(Steam_IAPWS,h=h[8],P=P[8])

100
Figura 37: Balance de calor y masas para el ciclo Rankine
Fuente: Elaboración propia

Lo siguiente es realizar un balance de calor y masa en tres puntos

específicos: la turbina de vapor (alta, intermedia y baja presión), la caldera

recuperadora de calor y el calentador abierto (desaireador). Se ha fijado

una temperatura de gases de escape a la salida de la caldera recuperadora

de 90°C con el fin de poder obtener el máximo de calor sensible de los

gases sin que se produzca oxidación de los mismos y por consiguiente

precipitaciones acidas en la salida de la caldera.

𝑊𝑅𝐴 = 𝑚𝑣 ∗ (ℎ6 − ℎ7 ) + (𝑚𝑣 + 𝑚𝑥 ) ∗ (ℎ9 − ℎ11

0 = 𝑚𝑣 ∗ ℎ15 + 𝑚𝑥 ∗ ℎ16 + 𝑚𝑦 ∗ ℎ17 − 𝑚𝑦 ∗ ℎ21 − (𝑚𝑣 + 𝑚𝑥 ) ∗ ℎ14

101
ηℎ𝑟𝑠𝑔 ∗ 3 ∗ 𝑚𝑔 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑔𝑎 − 𝑇5 )

= (𝑚𝑣 + 𝑚𝑥 ) ∗ (ℎ14 − ℎ13 ) + 𝑚𝑣 ∗ (ℎ6 − ℎ18 ) + 𝑚𝑥

∗ (ℎ20 − ℎ19 ) + (𝑚𝑣 + 𝑚𝑥 ) ∗ (ℎ9 − ℎ8 ) + 𝑚𝑦 ∗ (ℎ21 − ℎ17 )

(𝑚𝑣 + 𝑚𝑥 ) ∗ ℎ8 = 𝑚𝑣 ∗ ℎ7 + 𝑚𝑥 ∗ ℎ20

Haciendo uso de la herramienta tablas paramétricas de EES, se evalúa

diferentes niveles de alta presión partiendo desde 60 bares hasta 170 bares,

manteniendo 30 bares para la zona de intermedia presión.

Tabla 09: Valores de potencia, eficiencia y relación de presiones para

120 bares en alta y 30 bares en intermedia.

Fuente: Elaboración propia.

Según lo estudiado anteriormente, fijando en 25°C la diferencia de

temperatura entre los gases de escape y el vapor de alta presión, para una

caldera de circulación natural, la presión optima del vapor de alta es de

unos 120 bar, entre 20 y 30 bar para la sección de intermedia presión y 5

bar para la baja presión, esto con el fin de aprovechar mejor el calor

sensible de los gases de escape. Un aumento en los niveles de alta presión

conllevaría un aumento en el rendimiento del ciclo, pero también en la

102
superficie de la caldera, esto se traduce en un mayor costo de instalación,

por estas razones es que se va a comenzar el cálculo con los niveles

mencionados y se evaluará diferentes escenarios para la selección final de

los niveles de presión.

Figura 38: Curva de presión de vapor de alta vs Eficiencia


Fuente: Elaboración Propia

Como se ve en la tabla paramétrica N°9 y en la figura 38, para una presión

de 120 bar se obtiene una eficiencia del ciclo rankine de 37.44 % y de ciclo

combinado 60.14 %. Un dato importante a considerar para saber si los

niveles de presión y las configuraciones escogidas son las correctas, es

verificar la relación de potencia obtenida para el ciclo Rankine entre la

potencia existente del ciclo Brayton, siendo 50.77% un valor correcto para

nuestro ciclo combinado.

103
Tabla 10: Valores de potencia, eficiencia y relación de presiones para

120 bares en alta y 40 bares en intermedia.

Fuente: Elaboración propia.

La presión intermedia se había fijado en 30 bares obteniéndose calidad del

vapor en las últimas etapas de la turbina de 90.73 % y una potencia de

353367 kW, una variación de esta presión a 40 bares produce 353771 kW

(404 kW más que la anterior), una eficiencia de ciclo combinado de

60.11% (ligeramente menor que la anterior) y una calidad de 89.07%,

Estos dos últimos factores son los más importantes del análisis, es decir,

aumentando el nivel de baja presión tendríamos una ligera menor

eficiencia y la humedad pasaría de 9.27% a 10.93% en las últimas etapas

de la turbina. Por estos motivos es que la presión de intermedia se va a fijar

en 30 bares.

Entonces se obtiene, para 120 bares:

𝑊𝑅𝐴 = 353367 𝑘𝑊

𝑘𝑔
𝑚𝑣 = 184.6
𝑠

𝑘𝑔
𝑚𝑥 = 36.92
𝑠

104
𝑘𝑔
𝑚𝑦 = 2.265
𝑠

La eficiencia del ciclo Rankine seria:

353367 − 𝑊𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎𝑠
η𝑟𝑎𝑛𝑘𝑖𝑛𝑒 =
𝑄𝐴

η𝑟𝑎𝑛𝑘𝑖𝑛𝑒 = 37.44 %

La eficiencia del ciclo combinado:

η𝑐𝑐 = η𝑏𝑟 + η𝑟𝑎𝑛𝑘𝑖𝑛𝑒 ∗ ηℎ𝑟𝑠𝑔 ∗ (1 − η𝑏𝑟 )

η𝑐𝑐 = 60.14 %

La potencia de auxiliares:

𝑊𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎𝑠 = 𝑚𝑣 ∗ (ℎ18 − ℎ15 ) + 𝑚𝑥 ∗ (ℎ19 − ℎ16 ) + (𝑚𝑣 + 𝑚𝑥 ) ∗ (ℎ13 − ℎ12 )

𝑊𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎𝑠 = 2523 𝑘𝑊

La relación de potencias obtenidas en ambos ciclos:

𝑊𝑅𝐴
𝛿=
3 ∗ 𝑊𝐵𝑅

𝛿 = 50.77 %

El consumo específico de vapor y combustible:

(𝑚𝑣 + 𝑚𝑥 + 𝑚𝑦 ) ∗ 3600
𝑐. 𝑒. 𝑣. =
𝑊𝑅𝐴

𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑐. 𝑒. 𝑣. = 2.28
𝑘𝑊 − 𝐻𝑟

3 ∗ 𝑚𝑐 ∗ 3600
𝑐. 𝑒. 𝑐. =
𝑊𝑅𝐴 + 𝑊𝐵𝑅

𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑐. 𝑒. 𝑐. = 0.2362
𝑘𝑊 − 𝐻𝑟

Para determinar el costo de generación de kW-hr se debe considerar una

densidad del gas natural (metano CH4) de 0.656 kg/m3, un costo de 4

USD/MMBTU. Sabiendo que para producir 1 MMBTU se requiere 28 m3

de gas natural, entonces:

105
𝑃∗𝑉 =𝑍∗𝑚∗𝑅∗𝑇

𝑚 = 0.656 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑈𝑆𝐷 1 𝑀𝑀𝐵𝑇𝑈
𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 4 ∗
𝑀𝑀𝐵𝑇𝑈 28 𝑚3

𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 = 0.4714 𝑠./

𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
0.2362 ∗ 0.4714 𝑠./
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 𝑘𝑊 − 𝐻𝑟
0.656 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 0.1697
𝑘𝑊 − 𝐻𝑟

Con el fin de realizar una comparación, adicionalmente se va a realizar una

evaluación del costo del kW-Hr utilizando como fuente de combustible el

diésel B5-S50 con una densidad de 0.87 g/cm3 y un costo promedio de 13

soles/galón.

𝑚=𝜌∗𝑉

𝑚 = 3.29295 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
0.2362 ∗ 13 𝑠/
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 𝑘𝑊 − 𝐻𝑟
3.29295 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒

𝑠/
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = 0.9325
𝑘𝑊 − 𝐻𝑟

El resultado nos muestra que la diferencia de costos entre estos dos

combustibles es significativa, el costo del kW-hr utilizando diésel como

fuente de calor es mucho mayor que el obtenido usando gas natural, este

es una de las razones principales por las que se justifica la presente tesis y

el futuro proyecto de conversión a ciclo combinado.

4.3.2. Selección de la turbina de vapor

La selección de la turbina de vapor estará regida por los parámetros

determinados en los puntos anteriores, es decir, la potencia encontrada

106
para el ciclo Rankine, la presión de vapor, la temperatura del vapor y la

temperatura de recalentamiento.

En la figura 40 se muestra diferentes modelos de turbinas de vapor de

marca Siemens para la conversión del ciclo simple a ciclo combinado, se

escogió este listado de turbinas debido a que en la central ya se cuenta con

turbinas a gas de la misma marca.

Figura 40: Turbinas de vapor Siemens por potencia


Fuente: Siemens, 2019

En el apartado anterior se encontró que la potencia para el ciclo Rankine

sería de 353.3 MW por lo que se puede seleccionar desde modelo SST-

4000 hacia adelante. Una solución recomendada por el fabricante para

nuestros niveles de potencia es la turbina Siemens SST-5000.

Tabla 11: Especificaciones de la turbina SST-5000

FABRICANTE SIEMENS
MODELO SST6-5000
POTENCIA 120 MW HASTA 650 MW
VELOCIDAD 3600 RPM
PRESION DE INGRESO DE VAPOR HASTA 177 BAR
TEMPERATURA DE VAPOR HASTA 600 °C
TEMPERATURA DE RECALENTAMIENTO HASTA 610 °C
FRECUENCIA 50 O 60 Hz
Fuente: Siemens, 2019.

107
Figura 41: Turbina SST-5000
Fuente: Siemens, 2019.

Nuestra selección cumple con los niveles de potencia para el ciclo

Rankine, con la presión de vapor y las temperaturas para el ingreso de

vapor a la turbina.

4.3.3. Potencia de la Planta

La potencia del ciclo Brayton existente es de tres turbinas de 232 MW lo

que hace un total de 696 MW. La potencia de salida del ciclo Rankine

aplicando la eficiencia mecánica y del generador eléctrico:

𝑊 = 353367𝑘𝑊 ∗ 0.91 ∗ 0.98

𝑊 = 315132.69 𝑘𝑊

Lo que hace un total de potencia de la Central Termoeléctrica Ilo4

operando como ciclo combinado de:

𝑊𝑇 = 1011.13 𝑀𝑊

108
Conclusiones

 Se logró desarrollar el estudio termodinámico y el diseño conceptual de la central

termoeléctrica Ilo 4 para la conversión del ciclo simple operando con diésel a ciclo

combinado con gas natural, logrando tener una potencia de planta de 1011.13 MW

y una eficiencia de ciclo combinado de 60.14%.

 Se identificó todos los parámetros termodinámicos y característicos actuales de la

central, se recopiló toda la información necesaria, se definió las variables a

encontrar durante el cálculo y las posibles configuraciones a utilizar para el diseño

del ciclo.

 Se logró desarrollar el análisis técnico de la conversión a ciclo combinado

estudiando el ciclo simple actual, evaluando todas las configuraciones posibles

para el futuro ciclo combinado y utilizando esos resultados para definir todos los

parámetros operando con gas natural.

 Después de evaluar todos los resultados obtenidos, es decir, los niveles de presión,

la potencia de salida, la eficiencia del ciclo combinado, se logró establecer la

configuración de la planta y la selección de los equipos principales como la turbina

de vapor necesaria para completar el ciclo.

109
Observaciones y Recomendaciones

 Es necesario realizar un modelamiento del ciclo en un software (en nuestro caso

Engineering Equation Solver EES) para poder evaluar diferentes parámetros y

poder realizar iteraciones que nos den los mejores escenarios posibles para

alcanzar la mayor eficiencia del ciclo.

 Para la determinación de los parámetros más importantes de la central como la

presión, temperatura y potencia, se ha seguido recomendaciones de libros de

estudio de ciclos combinados y también datos reales del funcionamiento de

diferentes plantas con configuraciones y niveles de potencia similares.

 Se recomienda seguir desarrollando el cálculo del ciclo combinado desde un punto

de vista tecno-económico y no solo técnico, como el que se ha estado aplicando

en la presente tesis al momento de la selección de los parámetros más importantes.

 Se sugiere que se profundice más en el estudio de mejoras para el ciclo, se puede

considerar utilizar enfriadores de aire (chiller) en la admisión del compresor para

elevar puntos porcentuales la eficiencia del ciclo, esto requiere una evaluación

económica para ver si es viable la inversión.

 Se recomienda seguir con el cálculo más detallado para los subsistemas de la

planta, en nuestro caso lo siguiente sería realizar el diseño del sistema de

enfriamiento, las tuberías que van desde la caldera recuperadora hasta la turbina

de vapor y el aislamiento de las mismas. Los demás subsistemas como sistema de

agua desmineralizada, combustible, drenajes, etc. ya existen en la central de ciclo

simple y serían los mismos a utilizar en la central de ciclo combinado.

110
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Recuperado abril 2019.

https://new.siemens.com/global/en/products/energy/power-generation/gas-

turbines.html

113
Anexo A

Arreglo general de la central termoeléctrica Ilo 4

114
1 2 3 4 5 6 7 8

REVISIONS / REVISION
REV. DATE/FECHA DESCRIPTION/DESCRIPCION PREP. REV. APP.

A 22/09/14 JGV OFA DSH

00 26/09/14 JGV OFA DSH

01 21/10/14 ISSUED FOR CONSTRUCTION PERMIT / JGV OFA DSH

02 15/12/14 JGV OFA DSH


A A

LEGEND / LEYENDA

1.
2.
3.
AGUA DESMINERALIZADA
4. AUXILIARY BOILER / CALDERA AUXILIAR
5.
6.
7. 500 KV GIS
8.
9. CONTROL ROOM (EXISTING) / SALA DE CONTROL (EXISTENTE)
10. WASTE WATER RETENTION BASIN (EXISTING) / BALSA DE EFLUENTES (EXISTENTE)

B B

NOTES / NOTAS

1. FUEL OIL TREATMENT WILL BE LOCATED IN NON-HAZARDOUS AREA.

Elev. +28.00

Elev. +36.00
C C

Elev. +25.00 SUBE

Elev. +35.00

PLANT
GEOGRAPHIC NORTH
NORTH NORTE
NORTE PLANTA
GEOGRAFICO

PREVAILING DIRECCION
D WIND PREDOMINATE D
Elev. +23.10 DIRECTION DEL VIENTO

REFERENCE POINT / PUNTO DE REFERENCIA


Elev. +25.00 PLANT / PLANTA PROJECT / PROYECTO UTM (WGS-84)

E N E N N E
0 0 1000000 1000000 8033300.331 267553.606

E E

0 50 100 150 200 250

GRAPHIC SCALE IN METERS

TECNICAS REUNIDAS
S.A

PROJECT / PROYECTO: CONTRACTOR/CONTRATISTA:


NODO ENERGETICO
PLANTA ILO
(NEPI Project)
OWNER/PROPIETARIO:
TECNICAS REUNIDAS
F UTE TR-JJC F

TITLE / TITULO:

PLOT PLAN
TR KKS DWG/PLANO No.
70010-40-YTG-MDA-TRE-001

DIN A1 SCALE / ESCALA 1/2500 SHEET / HOJA 1 OF/DE 1

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8

REVISIONS / REVISION
REV. DATE/FECHA DESCRIPTION/DESCRIPCION PREP. REV. APP.

00 30/09/14 JGV OFA DSH

01 21/10/14 ISSUED FOR CONSTRUCTION PERMIT / JGV OFA DSH

02 15/12/14 JGV OFA DSH

A A

LEGEND / LEYENDA

1.

3.

4.

5.
B B

N: 1585000
E: 565000

E: 755000

N: 1450000

E: 1130000

E: 1230000
C C

1 2 SUBE

N: 1314000
N: 1300000

E: 1656000
N: 1226000
3 GEOGRAPHIC
NORTH
PLANT
NORTH
NORTE
NORTE PLANTA
GEOGRAFICO

PREVAILING DIRECCION
D WIND PREDOMINATE D
DIRECTION DEL VIENTO

N: 1108000

E: 1796000
N: 1075000

N: 1013000
5 N: 1050000 REFERENCE POINT / PUNTO DE REFERENCIA
PLANT / PLANTA PROJECT / PROYECTO UTM (WGS-84)
E: 1260000

E: 1283000

E N E N N E
0 0 1000000 1000000 8033300.331 267553.606

E: 1533000
E E

0 50 100 150 200 250


N: 913000

GRAPHIC SCALE IN METERS

TECNICAS REUNIDAS
S.A

PROJECT / PROYECTO: CONTRACTOR/CONTRATISTA:


NODO ENERGETICO
PLANTA ILO
(NEPI Project)
OWNER/PROPIETARIO:
TECNICAS REUNIDAS
F UTE TR-JJC F

TITLE / TITULO:

KEY PLAN
TR KKS DWG/PLANO No.
PLANO CLAVE
70010-40-YTG-MDA-TRE-002

DIN A1 SCALE / ESCALA 1/2500 SHEET / HOJA 1 OF/DE 1

1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8

REVISIONS / REVISION
REV. DATE/FECHA DESCRIPTION/DESCRIPCION PREP. REV. APP.
PLANT NORTE
NORTH PLANTA A 22/09/14 JGV OFA DSH

00 26/09/14 JGV OFA DSH


GEOGRAPHIC NORTE
NORTH GEOGRAFICO PREVAILING DIRECCION 01 21/10/14 ISSUED FOR CONSTRUCTION PERMIT / JGV OFA DSH
WIND PREDOMINATE
DIRECTION DEL VIENTO
02 12/12/14 CGA OFA DSH
A A

E: 1796000 LEGEND / LEYENDA


N: 1226000

1. STEP UP TRANSFORMER / TRANSFORMADOR PRINCIPAL


2. AUXILIARY TRANSFORMER / TRANSFORMADOR AUXILIAR
3.
4.
5. SFC TRANSFORMER / TRANSFORMADOR DE ARRANQUE (SFC)
6.
7.
8. FUEL OIL PUMP SKID / BANCADA DE BOMBAS DE COMBUSTIBLE

CL
9. MV/LV TRANSFORMERS / TRANSFORMADORES MT/BT

CL
10.
CL

11.
12.
B 13.
B
14. ROTOR AIR COOLER / AEROREFRIGERADOR DEL ROTOR
15. BLACK START / GRUPOS DE ARRANQUE EN NEGRO
16.
17. GAS TURBINE AND GENERATOR / TURBINA DE GAS Y GENERADOR
18. EXHAUST AND BYPASS STACK / CHIMENEA DE SALIDA DE GASES
GTG 43 19.
20. FUEL GAS MAIN FILTER / SEPARATOR / FILTRO PRINCIPAL DE FUEL GAS

16500
21.
22.
23. OIL WATER SEPARATOR / SEPARADOR AGUA - ACEITE
24. WASH WATER TANKS PIT / TANQUES DE RECOGIDA DE AGUA DE LAVADO
25.
Y CABINA DE DESCARGA DE SOBRETENSIONES
26. INSTRUMENT / PURGE AIR COMPRESSOR / COMPRESOR DE AIRE DE INSTRUMENTOS /
AIRE DE PURGA
27.

C C
CL

22500
CL

CL
EL. +25.00

EL. +24.01

A B C D E F G

GTG 43
3
2

23500
D D
1

0 10 20 30

GRAPHIC SCALE IN METERS

KEY PLAN / PLANO CLAVE


CL
EL. +25.00

22500
CL

CL
PENDIENTE

E E
57550

HOLD

GTG 43
12050

25000
TECNICAS REUNIDAS
S.A

PROJECT / PROYECTO: CONTRACTOR/CONTRATISTA:

N: 1050000
PENDIENTE

NODO ENERGETICO
HOLD

PLANTA ILO
(NEPI Project)
OWNER/PROPIETARIO:
TECNICAS REUNIDAS
F UTE TR-JJC F

15600 28080 50170 10650 E: 1656000 TITLE / TITULO:

GENERATION UNIT - GENERAL ARRANGEMENT


HOLD TR KKS DWG/PLANO No.
PENDIENTE
70010-40-YTG-MDA-TRE-101 GENERAL

DIN A1 SCALE / ESCALA 1/300 SHEET / HOJA 1 OF/DE 1

1 2 3 4 5 6 7 8
Anexo B

Especificaciones de la turbina Siemens SGT6-500F

118
4008_SGT6_5000 June 2008.qxd 8/22/08 3:47 PM Page 2

Siemens Gas Turbine SGT6-5000F


Application Overview

Answers for energy.


4008_SGT6_5000 June 2008.qxd 8/22/08 3:47 PM Page 3

Key:
1. Generator coupling 14. Fuel nozzles
2. Thrust bearing 15. Combustor baskets
3. Journal bearing 16. Combustor transitions
4. Inlet air duct 17. Torque tube/air separator
5. Inlet cylinder 18. Engine horizontal joint
6. Variable inlet guide vane 19. Turbine disc thru-bolts
7. Compressor rotating blades 20. Individual first-stage stationary vanes
8. Fixed compressor end support 21. Turbine multivane diaphragms
9. Compressor diaphragms with 22. Turbine discs
labyrinth seals 23. Turbine rotating blades
10. Compressor cylinder with 24. Turbine roll-out blade rings
borescope access 25. Blade path thermocouples
11. Compressor thru-bolt 26. Flexible turbine end support
12. Compressor bleed manifolds 27. Exhaust expansion joint
13. Compressor, combustor and 28. Exhaust cylinder
14 15
turbine cylinder 29. Exhaust diffuser inner cone
16

12
10
17
5
7 9 11
6

3
2
1

Siemens Gas Turbine


SGT6-5000F

2
4008_SGT6_5000 June 2008.qxd 8/22/08 3:47 PM Page 4

Table of contents:
28 Application overview ........4
Service and support ..........6

27 Power Diagnostics
services ............................7
SGT6-5000F gas turbine ....8

24 25 Scope of supply
definitions ......................13
29
23 SGT6-PAC 5000F
20 21 power plant ....................14
16
Auxiliary packages ..........16
19 22 SGT6-PAC 5000F plant
arrangement diagram ....19

17 SGT6-PAC 5000F simple


cycle performance ..........20
SGT6-PAC 5000F
technical data ................22
18 SCC6-5000F combined
cycle plants ....................23
13
SCC6-5000F plant
26 arrangement diagrams ....26
SCC6-5000F plant
performance ..................28
Integrated gasification
combined cycle plant
application......................31

3
4008_SGT6_5000 June 2008.qxd 8/22/08 3:48 PM Page 23

SGT6-PAC 5000F technical data


SGT6-5000F gas turbine Generator
Compressor Standard ANSI/IEC
Type Axial flow Type
Number of stages 16 - Base Open air-cooled (OAC)
Rotor speed 3600 rpm - Option Totally enclosed water-to-air-cooled
Pressure ratio 17:1 - Option Hydrogen-cooled
Inlet guide vanes Variable Excitation
- Base Brushless
- Option Static
Combustion system
Nameplate rating
Combustors: MVA 249 MVA
Type Dry Low NOx Power factor 0.90
Configuration Can-annular Voltage 15 KV
Fuel Gas fuel only Current 8200 A
Gas fuel & liquid fuel (option) Frequency 60 Hz
Number 16 Speed 3600 RPM
Fuels: Field current 1544 A
Natural gas pressure range 475 to 500 psig - Field voltage 270 V
Nominal @ gas turbine Ambient temperature 59°F / 15°C
filter/separator inlet flange Cold gas temperature 32°C
Liquid fuel (option) 50 to 90 psig @ fuel Insulation class Class F
oil skid interface flange Operation class Class F
(Demineralized water Short circuit ratio 0.45
injection required) Direct axis impedance Saturated
Turbine Xd = 2.13 per unit
Number of stages 4 X'd = 0.26 per unit
Number of cooled stages 3 X''d = 0.19 per unit

Bearings Starting system


Journal bearing: Electric motor started AC Motor
Type Tilting pad Starting time to base load* 30 min (base)
Quantity 2 Turning gear DC Drive
Thrust bearing: Drive end Recommended inspection intervals
Type Tilting pad Inspection type - Gas fuel Hours Starts
Number 1 Combustor 8,333 450
Hot gas path 25,000 900
Drive Cold end, direct coupled Major overhaul 50,000 1,800

*A fast-start option is available to provide 150 MW in 10 minutes.

SGT6-PAC 5000F
Plant weights and dimensions
Shown below is a typical list of the major pieces of equipment along with their approximate shipping weights and nominal dimensions.

Item Weight Length Width Height Remarks


Gas turbine 462,000 lbs 33 ft 0 in 13 ft 0 in 15 ft 0 in
Electric motor starting package 36,500 lbs 22 ft 6 in 11 ft 6 in 16 ft 9 in
Electrical package 33,000 lbs 32 ft 0 in 12 ft 6 in 11 ft 3 in
Lube oil package 60,000 lbs 25 ft 0 in 12 ft 0 in 12 ft 0 in
Lube oil cooler (fin-fan) 29,000 lbs 25 ft 0 in 12 ft 0 in 13 ft 8 in with support structure
Lube oil cooler (duplex plate) 16,000 lbs 13 ft 6 in 11 ft 10 in 7 ft 1 in with support structure
Turbine piping package 35,000 lbs 40 ft 0 in 10 ft 10 in 11 ft 11 in
Rotor air cooler (fin-fan) 27,000 lbs 22 ft 0 in 13 ft 6 in 12 ft 0 in
Generator Aeropac ll 530,000 lbs 41 ft 0 in 13 ft 0 in 14 ft 0 in acoustic / weather enclosure; ships separately

Heaviest piece lifted Weight


During construction Air-cooled generator 550,000 lbs
After construction Bladed gas turbine rotor 110,000 lbs

22
4008_SGT6_5000 June 2008.qxd 8/22/08 3:48 PM Page 20

SGT6-PAC 5000F plant arrangement diagram


Figure 7 - SGT6-PAC 5000F simple cycle plant general arrangement drawing

167'-4"
(51 m)

6
(26.59 m)
87'-3"

5
4
7
23 22
2
3
8
1 9

20 10

19 21
(11 m)
36'-1"

12
18 17
15 13
14
11
16

Key:
1. Gas turbine (GT) 11. Rotor air cooler (fin-fan) 21. Brushless excitation
2. GT enclosure 12. Dry chemical cabinet 22. VT & surge cubicle
3. Generator (OAC) 13. Water injection pump skid 23. Isolated phase bus duct (by others)
4. Generator air inlet filter 14. Fuel oil pump skid
Comment: Items 13 and 14 only required
5. Turbine air inlet duct and silencer 15. Hydraulic supply skid with Dual Fuel.
6. Turbine air inlet filter 16. Lube oil package Notes: The equipment shown is representa-
7. Fuel gas main filter/separator 17. Lube oil cooler (fin-fan) tive information. This design is subject to
8. FM-200® fire protection 18. Electrical package change at the discretion of Siemens. All
9. Exhaust transition 19. Compressor wash skid dimensions shown are in feet and inches
10. Exhaust stack 20. Starting package (metric).

25
19
Conclusive figures

SGT6-5000F SGen6-1000A
Compressor Frequency 60 Hz

Type Axial flow Power factor 0.8 to 0.9

Number of stages 13 Speed 3,600 rpm

Rotor speed 3,600 rpm Terminal voltage 13.8 kV to 18 kV

Inlet guide vanes Variable Efficiency Up to 98.8 %

Combustion system Apparent power 165 MVA to 310 MVA

Combustors Coolant Air, OAC (Open Air Cooling) or TEWAC


(Totally Enclosed Water-to-Air Cooling)
Type Dry low NOx
Design In accordance with IEC and ANSI standards
Configuration Can-annular
Thermal classification Class F insulation system
Number 16
Type of enclosure Suitable for outdoor installation
Fuel Gas fuel only
Gas fuel and liquid (dual fuel option) Excitation Static or brushless
Syngas (option)
Transport dimensions Suitable for rail transport in most countries
Turbine

Number of stages 4
Starting system
Drive Cold end, direct coupled
Starting system SFC (Static Frequency Converter)

Starting time to base load* 30 min (base)


SST6-5000
Turning gear speed 120 rpm
Turbine series Combined high-pressure/
inter­mediate-pressure
reverse-flow (HI) modules and 
low-pressure (L) modules for 60 Hz Recommended inspection intervals
Plant type Combined cycle power plant NOTE: flexible service intervals are available with an
Coal-fired steam power plant LTSA (Long Term Service Agreement)

Output range 120 MW to 500 MW for combined cycle Inspection type – gas fuel Equivalent base hours Equivalent starts
applications Combustor 12,500 900
120 to 700 MW for steam power plants
Hot gas path 25,000 900
Main steam Temperature: up to 600 °C / 1,112 °F
(Typical parameters) Pressure: up to 177 bar / 2,566 psi Major overhaul 50,000 1,800

Reheat steam Temperature: up to 600 °C / 1,112 °F *A fast start option is available to provide 150 MW in 10 minutes
(Typical parameters)

Exhaust areas 60 Hz: 4.4 m² to 8.7 m²;


26 inches to 38 inches*

* Last blade profile length

16
SGT6-PAC 5000F

ISO conditions, net values

Configuration flexibility to meet power plant-specific needs

Power output [MW] 242

Efficiency [%] 39

Heat rate [kJ/kWh] 9,231

Heat rate [Btu/kWh] 8,749

Pressure ratio 18.9

Exhaust temperature [°C] ~ 593

Exhaust temperature [°F] ~ 1,100

Exhaust mass flow [kg/s] 571

Exhaust mass flow [lb/s] 1,260

SGT6-PAC 5000F MS 2 x 1

ISO conditions, net values

Configuration flexibility to meet power plant-specific needs

Power output [MW] 720

Efficiency [%] 58

Heat rate [kJ/kWh] 6,205

Heat rate [Btu/kWh] 5,882

Exhaust temperature [°C] ~ 593

Exhaust temperature [°F] ~ 1,100

Exhaust mass flow [kg/s] 571

Exhaust mass flow [lb/s] 1,260

17
4008_SGT6_5000 June 2008.qxd 8/22/08 3:48 PM Page 28

SCC6-5000F plant arrangement diagrams


Figure 13 - SCC6-5000F 1x1 combined cycle plant general arrangement drawing

8
8 27
23 29
24

16 18 28

22 19
17
13
15

14
8
20 21

12
5
28 30
6 8

1 2
25
9 10

4 11
20
26
8
7 3

28

Key:
1. SGT6-5000F Gas Turbine (GT) enclosure 13. Steam turbine 25. Demineralized water storage tank
2. GT generator (TEWAC) 14. Surface condenser 26. Compressed air system
3. GT air inlet filter 15. ST generator (TEWAC) 27. Control room building
4. Fuel gas filter/separator 16. Vacuum pumps 28. Roads
5. Rotor air cooler (kettle boiler type) 17. Main condensate pumps 29. Generation building (option)
6. Heat Recovery Steam Generator (HRSG) 18. Gland steam skid 30. Bridge crane (option with generation
7. Fuel gas preheater 19. Lube oil skid building)
8. Power control center 20. Isolated phase bus duct Notes: The equipment shown is representative
9. Generator breaker 21. ST generator transformer information. This design is subject to change at
the discretion of Siemens. All dimensions shown
10. Auxiliary transformer 22. Cooling water pipe are in feet and inches (metric). Cooling tower
11. GT generator transformer 23. Cooling tower location to be determined by prevailing winds.
12. Boiler feedwater pumps 24. Cooling tower pump

27
Anexo C

Especificaciones técnicas de la turbina de vapor Siemens SST-5000

127
Siemens Steam Turbine
SST-5000 Series
for combined cycle and subcritical steam applications

SST6-5000 steam turbine in the combined cycle power plant (CCPP) Osprey.

In our Siemens Steam Turbine (SST™) The SST-5000 series is designed for
portfolio, we offer the SST-5000 series short start-up times and high operational
steam turbine, that features a combined performance.
high-pressure/intermediate-pressure (HI)
cylinder and a double-flow low-pressure Proven pre-engineered modules reduce
(L) cylinder. site assembly and commissioning times
as well as technical risk. High reliability
Turbine modules of different sizes and availability is demonstrated with a
provide a broad range of power ratings. forced outage rate that is less than half
To meet specific project requirements, of the North American Electric Reliability
Siemens selects the appropriate modules Council (NERC) average.
and custom engineers the individual
blade path.

Answers for energy.


SST-6000 series
50 Hz & 60 Hz

SST-5000 series

SST-3000 series

90 400 800 1,200


Rating [MW]

Turbine series Combined high-pressure/intermediate-pressure reverse-flow (HI) cylinder


and low-pressure (L) cylinder for 50 Hz and 60 Hz

Plant type Combined cycle and conventional steam

Output range 120 MW to 500 MW for combined cycle applications


120 MW to 750 MW for conventional steam applications

Main steam Temperature: up to 600 °C / 1,112 °F


(Typical parameters) Pressure: up to 190 bar / 2,756 psi

Reheat steam Temperature: up to 600 °C / 1,112 °F


(Typical parameters)

Exhaust areas 50 Hz: 5 m² to 16 m²


27.5 inches to 56 inches*
60 Hz: 4.4 m² to 11.1 m²
24 inches to 47 inches*

* Last blade profile length

2
Leading technology for efficient, flexible
and reliable power generation
The SST-5000 series steam turbine

1 Large diameter single crossover pipe to


minimize losses
2 Exhaust configurations: Down-, single- and
double-sided for optimized plant layout
3 Spring back seals in the inner casing for 1
excellent start-up and shut-down behavior
4 Short maintenance times with valves directly
connected to the outercasing lower half
5 Fully 3-dimensional high performance
variable reaction blading (3DV™) with
integral shrouds for high efficiency and
excellent damping behavior
6 Push rod arrangement allows the
LP-inner casing to follow thermal
expansion of the shaft for reduced 7
4 9
differential expansion
8
7 Broad range of state-of-the-art
8
high-performance LP blades for
different exhaust area sizes 3
8
8 Single fixed bearing
between cylinders for 5
simple alignment and
6
stable operation
2
9 Efficient erosion protection
measures for LP blades

Customer benefits ■ Standardized auxiliary modules for


■ Compact arrangement with single optimized plant layout and short
bearing between turbine cylinders installation times
■ Highest element efficiencies due to ■ High availability and reduced
advanced blading technology 3DV™ maintenance costs with 10-year
profiles – variable reaction-type blading major inspection intervals
■ Designed for short start-up times and ■ Proven design for applications in
operational flexibility single-shaft and multi-shaft combined
cycle configurations as well as for
steam power plant applications

3
SST-5000 series steam turbine: References
With almost 1,000 large scale steam turbine units in operation, the Siemens fleet contributes nearly about 380 GW
of power generation capacity, representing 17 % of the world’s operating fleet. The following references show examples
of combined cycle and steam power plant applications.

Osprey, United States


Multi-shaft Combined Cycle Power Plant
Performance:
Net plant output: 609 MW
Commercial operation: 2004
Major components:
Gas turbine: 2 x SGT6-5000F
Steam turbine: SST6-5000
2 x 8.7 m2 exhaust (37.6 inches)
Generator: Air- and hydrogen-cooled series
Steam cycle parameters:
Triple-pressure reheat:
Main steam: 111 bar / 1,604 psi
565 °C / 1,050 °F
Reheat: 565 °C / 1,050 °F
Steam turbine power output: 280 MW

Knapsack, Germany
Multi-shaft Combined Cycle Power Plant
Performance:
Net plant output: 790 MW
Commercial operation: 2008
Major components:
Gas turbine: 2 x SGT5-4000F
Steam turbine: SST5-5000
2 x 12.5 m2 exhaust (45.1 inches)
Generator: Hydrogen-cooled series
Steam cycle parameters:
Triple-pressure reheat:
Main steam: 125 bar / 1,813 psi
565 °C / 1,050 °F
Reheat: 565 °C / 1,050 °F
Steam turbine power output: 279 MW

Yangcheng, China
Steam Power Plant 1
Performance:
Net plant output: 6 x 350 MW
Commercial operation: Unit 1 in 2000, Unit 6 in 2002
Major components:
Steam turbine: SST5-5000
2 x 10 m2 exhaust (38.5 inches)
Generator: Hydrogen-cooled series
Steam cycle parameters:
Triple-pressure reheat:
Main steam: 167 bar / 2,421 psi
535 °C / 995 °F
Reheat: 535 °C / 995 °F
Steam turbine power output: 379 MW

For more information please contact


your local Siemens sales representative.

Published by and copyright © 2010: For more information, please contact Fossil Power Generation Division All rights reserved.
Siemens AG our Customer Support Center. Order No. E50001-W210-A142-X-4A00 Trademarks mentioned in this document
are the property of Siemens AG, its affiliates,
Energy Sector Phone: +49 180/524 70 00 Printed in Germany
or their respective owners.
Freyeslebenstrasse 1 Fax: +49 180/524 24 71 Dispo 34802, c4bs No. 7478
91058 Erlangen, Germany (Charges depending on provider) TH 214-100483 431240 DA 05103.0 Subject to change without prior notice.
E-mail: support.energy@siemens.com The information in this document contains
Siemens Energy, Inc. Printed on elementary chlorine-free general descriptions of the technical options
available, which may not apply in all cases.
4400 Alafaya Trail bleached paper.
The required technical options should therefore
Orlando, FL 32826-2399, USA be specified in the contract.

www.siemens.com/energy
Anexo D

Propiedades de algunos combustibles

132
908
TABLAS DE PROPIEDADES, FIGURAS Y DIAGRAMAS (UNIDADES SI)

TABLA A-1
Masa molar, constante de gas y propiedades del punto crítico
Propiedades del punto crítico
Constante
Masa molar, de gas, Temperatura, Presión, Volumen,
Sustancia Fórmula M kg/kmol R kJ/kg · K* K MPa m3/kmol
Agua H2O 18.015 0.4615 647.1 22.06 0.0560
Aire — 28.97 0.2870 132.5 3.77 0.0883
Alcohol etílico C2H5OH 46.07 0.1805 516 6.38 0.1673
Alcohol metílico CH3OH 32.042 0.2595 513.2 7.95 0.1180
Amoniaco NH3 17.03 0.4882 405.5 11.28 0.0724
Argón Ar 39.948 0.2081 151 4.86 0.0749
Benceno C 6 H6 78.115 0.1064 562 4.92 0.2603
Bromo Br2 159.808 0.0520 584 10.34 0.1355
n-Butano C4H10 58.124 0.1430 425.2 3.80 0.2547
Cloro Cl2 70.906 0.1173 417 7.71 0.1242
Cloroformo CHCl3 119.38 0.06964 536.6 5.47 0.2403
Cloruro metílico CH3Cl 50.488 0.1647 416.3 6.68 0.1430
Criptón Kr 83.80 0.09921 209.4 5.50 0.0924
Diclorodifluorometano (R-12) CCl2F2 120.91 0.06876 384.7 4.01 0.2179
Diclorofluorometano (R-21) CHCl2F 102.92 0.08078 451.7 5.17 0.1973
Dióxido de carbono CO2 44.01 0.1889 304.2 7.39 0.0943
Dióxido de sulfuro SO2 64.063 0.1298 430.7 7.88 0.1217
Etano C 2 H6 30.070 0.2765 305.5 4.48 0.1480
Etileno C2H4 28.054 0.2964 282.4 5.12 0.1242
Helio He 4.003 2.0769 5.3 0.23 0.0578
n-Hexano C6H14 86.179 0.09647 507.9 3.03 0.3677
Hidrógeno (normal) H2 2.016 4.1240 33.3 1.30 0.0649
Metano CH4 16.043 0.5182 191.1 4.64 0.0993
Monóxido de carbono CO 28.011 0.2968 133 3.50 0.0930
Neón Ne 20.183 0.4119 44.5 2.73 0.0417
Nitrógeno N2 28.013 0.2968 126.2 3.39 0.0899
Óxido nitroso N 2O 44.013 0.1889 309.7 7.27 0.0961
Oxígeno O2 31.999 0.2598 154.8 5.08 0.0780
Propano C 3 H8 44.097 0.1885 370 4.26 0.1998
Propileno C3H6 42.081 0.1976 365 4.62 0.1810
Tetracloruro de carbono CCl4 153.82 0.05405 556.4 4.56 0.2759
Tetrafluoroetano (R-134a) CF3CH2F 102.03 0.08149 374.2 4.059 0.1993
Triclorofluorometano (R-11) CCl3F 137.37 0.06052 471.2 4.38 0.2478
Xenón Xe 131.30 0.06332 289.8 5.88 0.1186

*La unidad en kJ/kg · K es equivalente a kPa · m3/kg · K. La constante de gas se calcula de R  Ru /M, donde Ru  8.31447 kJ/kmol · K y M es la masa
molar.
Fuente: K. A. Kobe y R. E. Lynn, Jr., Chemical Review 52 (1953), pp. 117–236; y ASHRAE, Handbook of Fundamentals (Atlanta, GA: Sociedad America-
na de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y Acondicionamiento de Aire, Inc., 1993), pp. 16.4 y 36.1.

18Appendix_01 ITALICAS.qxd 908 7/12/11 14:25:58


909
APÉNDICE 1

TABLA A-2
Calores específicos de gas ideal de varios gases comunes
a) A 300 K
Constante de gas, R cp cv
Gas Fórmula kJ/kg · K kJ/kg · K kJ/kg · K k
Aire — 0.2870 1.005 0.718 1.400
Argón Ar 0.2081 0.5203 0.3122 1.667
Butano C4H10 0.1433 1.7164 1.5734 1.091
Dióxido de carbono CO2 0.1889 0.846 0.657 1.289
Etano C2H6 0.2765 1.7662 1.4897 1.186
Etileno C2H4 0.2964 1.5482 1.2518 1.237
Helio He 2.0769 5.1926 3.1156 1.667
Hidrógeno H2 4.1240 14.307 10.183 1.405
Metano CH4 0.5182 2.2537 1.7354 1.299
Monóxido de carbono CO 0.2968 1.040 0.744 1.400
Neón Ne 0.4119 1.0299 0.6179 1.667
Nitrógeno N2 0.2968 1.039 0.743 1.400
Octano C8H18 0.0729 1.7113 1.6385 1.044
Oxígeno O2 0.2598 0.918 0.658 1.395
Propano C3H8 0.1885 1.6794 1.4909 1.126
Vapor H2O 0.4615 1.8723 1.4108 1.327

Nota: La unidad kJ/kg · K es equivalente a kJ/kg · °C.


Fuente: Chemical and Process Thermodynamics 3a. ed., por Kyle, B.G., © 2000. Adaptado con permiso de Pearson Education, Inc., Upper Saddle River,
Nueva Jersey.

18Appendix_01 ITALICAS.qxd 909 7/12/11 14:25:58


949
APÉNDICE 1

TABLA A-27
Propiedades de algunos combustibles e hidrocarburos comunes
Calor Poder Poder
Masa Entalpía de especí- calorífico calorífico
molar, Densidad,1 vaporización,2 fico,1 cp superior,3 inferior,3
Combustible (fase) Fórmula kg/kmol kg/L kJ/kg kJ/kg · K kJ/kg kJ/kg
Acetileno (g) C2H2 26.038 — — 1.69 49,970 48,280
Benceno (ᐉ) C6H6 78.114 0.877 433 1.72 41,800 40,100
Butano (ᐉ) C4H10 58.123 0.579 362 2.42 49,150 45,370
Carbono (s) C 12.011 2 — 0.708 32,800 32,800
Decano (ᐉ) C10H22 142.285 0.730 361 2.21 47,640 44,240
Diesel ligero (ᐉ) CnH1.8n 170 0.78–0.84 270 2.2 46,100 43,200
Diesel pesado (ᐉ) CnH1.7n 200 0.82–0.88 230 1.9 45,500 42,800
Etano (g) C2H6 30.070 — 172 1.75 51,900 47,520
Etanol (ᐉ) C2H6O 46.069 0.790 919 2.44 29,670 26,810
Gas natural (g) CnH3.8nN0.1n 18 — — 2 50,000 45,000
Gasolina (ᐉ) CnH1.87n 100–110 0.72–0.78 350 2.4 47,300 44,000
Heptano (ᐉ) C7H16 100.204 0.684 365 2.24 48,100 44,600
Hexano (ᐉ) C6H12 84.161 0.673 392 1.84 47,500 44,400
Hexeno (ᐉ) C6H14 86.177 0.660 366 2.27 48,310 44,740
Hidrógeno (g) H2 2.016 — — 14.4 141,800 120,000
Isopentano (ᐉ) C5H12 72.150 0.626 — 2.32 48,570 44,910
Metano (g) CH4 16.043 — 509 2.20 55,530 50,050
Metanol (ᐉ) CH4O 32.042 0.790 1168 2.53 22,660 19,920
Monóx. de carbono (g) CO 28.013 — — 1.05 10,100 10,100
Octano (ᐉ) C8H18 114.231 0.703 363 2.23 47,890 44,430
1-Penteno (ᐉ) C5H10 70.134 0.641 363 2.20 47,760 44,630
Propano (ᐉ) C3H8 44.097 0.500 335 2.77 50,330 46,340
Tolueno (ᐉ) C7H8 92.141 0.867 412 1.71 42,400 40,500
1A 1 atm y 20°C.
2A 25°C para combustibles líquidos, y 1 atm y temperatura normal de ebullición para combustibles gaseosos.
3A 25°C. Multiplique por la masa molar para obtener los valores caloríficos en kJ/kmol.

18Appendix_01 ITALICAS.qxd 949 7/12/11 14:26:07

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