Deseconomias de Escala: Características

DESECONOMIAS DE ESCALA
Estamos diciendo que esta es una

situación en la cual la elaboración o
producción de un bien, para la empresa,
resulta ser más costosa a medida que
dicha compañía incrementa su
producción. Es decir, producir más, sale
más costoso de forma unitaria.
Este es un efecto contrario a lo ocurrido

en las economías de escala. En las
economías de escala ocurre que, cuando
se incrementa el número de unidades
producidas, el coste unitario de
producción se reduce. Naturalmente, es más beneficioso para una empresa
encontrarse en situación de economía de escala.
Vamos ver un ejemplo de cómo entra una firma productora en deseconomías de
escala. Supongamos que una empresa ha realizado un aumento del 5% de su factor
productivo trabajo y del factor productivo capital. Esto, con el objetivo de incrementar la
producción de determinados bienes. Sin embargo, el resultado en la producción ha sido
menor, un 3%. Aquí, técnicamente lo que ha ocurrido es que, si analizamos el
movimiento de las curvas de costos, nos damos cuenta que el costo promedio se ha
incrementado.
Características
Causas de deseconomías de escala
Los estudios revelan que la causa fundamental que provoca el fenómeno de
deseconomías de escala es el hecho de una incapacidad gerencial. Esto se da en
muchas empresas cuando alcanzan un determinado tamaño. Además de ello, existen
diferentes causas:
 Intereses de muchos stakeholders lo que genera mucha burocracia.
 Empresas cuya producción no es divisible.
 Exceso de contaminación que provoca penalizaciones cada vez mayores por parte
de la autoridad competente.
 Empresas en cuya producción se penalizan mucho los retrasos.
Realmente, cuando las empresas se van haciendo más grandes, se hace más difícil su
manejo, creándose mucha burocracia administrativa. La gestión de estas gigantescas
empresas se hace más complicada. La falta de una excelente coordinación y su alto
nivel de burocracia desmotiva a parte de sus empleados. Todo esto lleva a afectar la
eficiencia productiva.
No obstante, y lógicamente, existen otras causas que están directamente relacionadas
con los factores de producción de una industria determinada.
Tipos de deseconomías de escala

Las deseconomías de escala generalmente son clasificadas mediante dos tipos. Estos
son:
 Deseconomía interna.
 Deseconomía externa.
En la interna se presenta un aumento en los costes como resultado de una fuerte
expansión. Esto trae consigo considerables incrementos en los costes administrativos.
Es decir, viene por la vía de elementos internos.
En la externa se presenta un aumento en los costes de una o varias firmas, como
resultado de una expansión del sector o industria que la conforman. Es decir, esta es
producido por factores externos a la empresa.
Ahora bien, el tipo de deseconomía externa se clasifica a su vez en dos tipos. Esto es:
 Monetarias: En esta tienen que ver el precio de los insumos y los costes de los
factores productivos.
 Tecnologías: En esta influye el atraso en el uso de tecnologías.
Capacidad de producción a través del tiempo
Qué es capacidad de producción
La capacidad es definida como el volumen de producción recibido, almacenado o
producido sobre una unidad de tiempo, siendo producción el bien que produce la
empresa, ya sea intangible o no.
Piensa por ejemplo en un hospital: Su capacidad logra ser definida como el número de
pacientes que pueden ser atendidos entre las 8:00am y las 5:30 pm. En una fábrica de
gaseosas la capacidad es la
cantidad de envases embotellados
en un turno de 8 horas.
Ahora bien, una empresa puede
planear su capacidad a largo,
mediano o corto plazo con el fin de
garantizar una producción enfocada
a la estrategia de competitividad de
la empresa, modificando
instalaciones, mano de obra y
maquinaria.
Capacidad de producción a través del tiempo

Un sistema productivo es planeado a largo, mediano y corto plazo. En este sentido las
decisiones a nivel estratégico, táctico y operativo son de gran importancia para la
capacidad.
Capacidad según el tiempo

Con esto en mente, veamos lo que respecta a la planeación de la capacidad de
producción según el horizonte de tiempo:
La capacidad a largo plazo se enfoca en más de un año y es a nivel estructural. Esto
implica que requiere gran inversión y que su importancia es estratégica. Planear
adecuadamente la capacidad a largo plazo es vital, pues junto a la inversión que
requiere, también es determinante para demanda posterior.
Una capacidad excesiva con una baja demanda, tendrá elevados costos en el
funcionamiento de la planta, mientras que una capacidad que no consigue igualar el
nivel de demanda, resulta insuficiente conllevando a la pérdida de competitividad.
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producción, el momento y la cantidad
La capacidad a mediano plazo se enfoca entre los 6 y 18 meses. Se toman decisiones
con respecto a la contratación o despido del personal, adquisición de herramientas,
máquinas y subcontratación.
La capacidad a corto plazo se trabaja en forma diaria o semanal, por lo tanto las
acciones realizadas son efectivas en horas con el fin de alinear la producción planeada
y la real. Se asocian decisiones relacionadas con las horas extras, movimiento de
personal y transporte de producto.
Definidos los plazos, ten en cuenta que planear la capacidad conlleva determinar
cuánto podemos producir a nivel constante sin fallas ni interrupciones y cuánto
logramos producir en condiciones reales.
¿Cuáles son las medidas de la capacidad de producción?
 Convenios colectivos en acuerdos con los sindicatos.
 Legislación actualizada y relacionada con el reglamento laboral.
 Capacidad óptima de los proveedores.
Dentro de los factores externos se incluyen:
 Creación de los cargos de trabajo.
 Mantenimiento de equipos.
 Diferentes sistemas de control de calidad.
 Diseño del producto o servicio.
 Capacidad de distribución industrial y fluidez de procesos.
 Eficiente gestión de recursos.
Tipos de capacidad de producción
Capacidad de diseño
También la puedes conocer como mejor nivel de operación. Es la máxima producción
teórica que se puede alcanzar bajo condiciones ideales.
Por ejemplo el número de pupitres en una escuela durante una jornada escolar o el
volumen de producción de una impresora de manera continua en una empresa de
litografía. Alcanzar esta capacidad implicaría que las maquinas estuvieran
constantemente en funcionamiento sobre el periodo de trabajo y que la mano de obra
labore con máxima eficiencia.
Capacidad efectiva
Considera que la mayoría de las empresas no operan a su máxima capacidad. Lo
hacen por las restricciones “típicas”, entre las cuales podemos encontrar el
mantenimiento de la maquinaria, los errores en el personal, los tiempos perdidos, etc.
Con esto en mente, piensa en la capacidad efectiva como la producción que se espera
alcanzar en condiciones reales de funcionamiento.
Capacidad real
Es la producción real conseguida en un período determinado. Realmente el concepto
de capacidad real es útil al ser utilizado en conjunto con la capacidad de diseño y la
capacidad efectiva con la finalidad de calcular la utilización de capacidad y la eficiencia
de producción.
Con los tipos de capacidad de una empresa ya definidos, veamos cómo obtener
utilización y eficiencia:
Utilización de capacidad
Es el cociente entre la producción real (capacidad real) y la capacidad de diseño. Con
esto sabemos qué tanto estamos aprovechando la capacidad de diseño de la
compañía. Cuando es calculada, ambas medidas deben contemplar el mismo tiempo y
las mismas unidades.
Eficiencia de producción
Es el cociente entre la producción real (capacidad real) y la capacidad efectiva. La
relación de eficiencia la obtenemos según se acerca el índice a 1 (100%).
Ejemplos
1.
Cálculo de la capacidad de horas de la máquina
El primer paso es comprender y calcular la capacidad de la máquina por hora en la
fábrica. ¿Qué ejemplo de fábrica tiene 100 máquinas, y los trabajadores de la fábrica
utilizan la máquina de 8 am a 8 pm durante 12 horas al día, entonces la capacidad
sería 12 multiplicada por cien, lo que da como resultado 1200 horas máquina?
Capacidad de producción con un solo producto
La capacidad de producción es bastante sencilla para un solo producto. Se determina
el tiempo para producir un solo producto, y se divide por la capacidad de la planta en
horas.
Por ejemplo, si un trabajador tarda 30 minutos (0,5 horas) en una máquina para fabricar
un producto y la capacidad de la máquina tiene 1200 horas, entonces la capacidad de
producción sería
1200/0,5, que serían 2400 unidades al día.
Cálculo de la capacidad de producción
Cuando hay una combinación de productos presentes para calcular la capacidad de
producción, puede volverse más complicado.
Por ejemplo, además de producir una unidad de producto que tarda 30 minutos al día,
la planta de fabricación también fabrica un producto B, que tarda 15 minutos o 0,25
horas en una máquina para una unidad. En este caso, el número de unidades
multiplicado por 0,5, más el número de unidades del Producto B aumentó en 0,25.
Por lo tanto, a 1200 horas-máquina, una combinación de producción sería 2400
unidades por día o 4800 del Producto B por día.
Comprensión de la tasa de utilización de la capacidad de producción
Si se conoce la capacidad de producción, entonces puede medir la capacidad. La
medida de a qué porcentaje de la capacidad está funcionando la empresa se denomina
tasa de utilización de la capacidad.
La tasa de utilización de la capacidad se calcula dividiendo la producción real por la
producción potencial. Por ejemplo, si la empresa está produciendo 2400 unidades de
un producto de cumpleaños, continuando con el ejemplo anterior, pero ahora solo
produce 2000 unidades por día, entonces la capacidad es del 83,3%.
Cuanto mayor sea el porcentaje, mejor será la capacidad de la empresa para funcionar
a plena capacidad.
2.
Una empresa se dedica a la fabricación de Camisas. Ahora, consideremos que tiene
100 máquinas y tarda 1 hora en producir una camisa. Las mismas máquinas también
pueden fabricar botones que requieren 10 minutos o (0,16 horas) para producir un
botón. Las máquinas trabajan de 8 am a 6 pm (10 horas por día)
Por lo tanto, la capacidad de horas de la máquina es:
Número total de horas de utilización de la máquina x número de máquinas
100×10
Capacidad horaria máquina = 1000 horas
Capacidad de producción
con un solo producto: = Total de horas de máquina/tiempo requerido para producir 1
unidad de producto
= 1000/1 (1 camiseta tarda 1 hora)
= 1000 camisas.
para múltiples productos: Total de horas de máquina/tiempo requerido para producir 1
unidad de producto
= 1000/0,16
= 5998 botones
Entonces la máquina puede producir 1000 camisas o 5998 botones
Tasa de utilización de la capacidad de producción
Cuando las máquinas eran nuevas, solían operar durante 10 horas al 100% de su
capacidad.
Por lo tanto, la producción fue de 1000 camisas por día. Pero después de
aproximadamente un año, las máquinas solo podían producir 900 camisas al día, el
resto de las variables se mantuvieron constantes.
Por lo tanto, la tasa de utilización de la capacidad de producción = capacidad nueva /
capacidad anterior
= ( 900 / 1000 ) x 100
Por lo tanto, la tasa de utilización de la capacidad de producción ahora es solo el 90%
de la capacidad original.

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