SISTEMA PULL:

Para mantener la competitividad en las líneas de fabricación-montaje es preciso la utilización de

sistemas de control adecuados que aseguren un correcto funcionamiento de las mismas. Los
modelos construidos y simulados en este trabajo tratan de reproducir diferentes situaciones y
complejidades con las que se encuentran las empresas frecuentemente en sus líneas de
producción. Especialmente, aquellas relacionadas con los mecanismos de control de la
producción, aquí denominados sistemas de
control.
Imagínate, estás de camino a una estación de
metro e intentas pasar la barra de acceso y
notas que tu tarjeta de viaje está vacía. ¿Qué
haces?
Claro, irás a la máquina expendedora de
boletos y cargarás la tarjeta. Al hacerlo, ya eres
parte de un sistema pull basado en una
determinada señal.
En otras palabras, un sistema pull te permite consumir únicamente cuando tienes una demanda,
en el momento adecuado.
Un sistema pull es una técnica Lean para reducir el desperdicio de cualquier proceso de
producción. La aplicación de un sistema pull te permite comenzar un nuevo trabajo solo cuando
hay una demanda de los clientes. Esto te brinda la oportunidad de reducir y optimizar los costos
de almacenamiento.

¿Por qué “Jalar” es mejor que “Empujar”?

Los sistemas pull (“jalar”) forman parte de los principios de manufactura Lean, nacidos a finales
de la década de los 40s. Un sistema Lean de pull tiene el propósito de crear un flujo de trabajo y
el trabajo se “jala” solo si existe una demanda. Esencialmente, el propósito de implementar un
sistema pull es construir productos basándose en la demanda real y no en pronósticos. Al hacerlo,
tu empresa se puede enfocar en eliminar las actividades de desperdicio del proceso de
producción. Como resultado, podrás optimizar tus recursos y reducir la probabilidad de exceso
de stock. Además, aplicar un sistema pull te permitirá entregar el trabajo justo a tiempo. "Justo-a-
tiempo" es un modelo de producción en donde los entregables se producen para satisfacer las
demandas reales y evitar el exceso de stock y las estrategias de “empuje”. Cuando se aplica una
estrategia Push o de “empuje”, la producción de una empresa se basa en una demanda anticipada,
que puede no corresponder con la demanda real. Tal desequilibrio puede crear brechas
financieras inesperadas.

En el trabajo del conocimiento, el concepto de "justo-a-tiempo" se puede aplicar de la misma

manera que en la manufactura – una tarea de trabajo estará en proceso solamente si hay una
demanda para esta. Esto es lo opuesto al "Por si Acaso", en donde las compañías de alguna
manera intentan resguardarse mediante la sobreproducción en caso de que haya mayores
demandas en el futuro. Apple es uno de los ejemplos más brillantes de cómo un sistema pull
puede ser exitoso. ¿Alguna vez has visto las largas filas de espera en las tiendas Apple durante el
último lanzamiento del iPhone? Apple siempre crea expectativa en torno a sus nuevos productos
y los consumidores siempre están listos para comprar – quieren sacar el producto de las tiendas.
Apple no tiene exceso de stock en sus tiendas o en las tiendas de sus socios minoristas. Esperan a
ver si hay una demanda y si esta aumenta, entonces producen más. De esta manera, la empresa
optimiza sus recursos y logra una alta eficiencia de costos.

¿Cómo Gestionar un Sistema Pull?

Hoy en día, el concepto de sistema pull se encuentra ampliamente en varias industrias. Los
profesionales lo utilizan no solo en la manufactura, sino que también en el desarrollo de
software, atención al cliente y otros.
En el contexto de la gestión del flujo de trabajo, un sistema pull permite a los trabajadores jalar
su próxima tarea solo si tienen la capacidad de comenzar a trabajar en ella. Esto puede ayudarte a
priorizar mejor las tareas y evitar que los equipos se sobrecarguen. Al hacerlo, tu equipo puede
enfocarse en ejecutar, justo a tiempo, el trabajo más importante.
Para mayores niveles de productividad y eficiencia en el flujo de trabajo a través del uso de un
sistema pull, debes:
Aplicar señales pull
En primer lugar, debes establecer señales pull. La mejor forma de hacerlo es creando un flujo de
trabajo visual, donde toda la información valiosa pueda ser registrada y rastreada. Este primer
paso te ayudará a tener una visión general de tu proceso de trabajo y captar todas las señales
importantes.
Controlar el sistema
Después de crear un sistema pull visual, debes saber cómo controlarlo. Una de las formas más
comunes de gestionar efectivamente tu sistema pull es limitando el trabajo en proceso (WIP por
sus siglas en ingles). Esta es una de las prácticas principales del método Kanban, el cual es un
sistema pull ampliamente utilizado.
Por ejemplo, en un tablero Kanban, tu flujo de trabajo se divide en diferentes etapas, como Listo
para comenzar, En proceso, En espera de revisión, Listo para entregar, etc. Al limitar el trabajo
que puede estar en proceso en cada etapa, serás capaz de crear un flujo de trabajo fluido e
identificar partes problemáticas en este.
Lo anterior podría hacerte pensar que tu equipo no utilizará toda su capacidad al crear un modelo
de monotarea. Contrario a la creencia común de que debemos realizar múltiples tareas para
terminar más trabajo, limitar tu WIP permitirá que los miembros de tu equipo se enfoquen en
tareas individuales hasta su finalización.
Al estar enfocado, tu equipo podrá alcanzar la excelencia a través del flujo y entregar trabajo
mucho más rápido.
Sin embargo, limitar el trabajo en proceso no será suficiente para crear un sistema pull
sostenible. También deberás limitar el tiempo de permanencia de una tarea en tu sistema.
Este límite puede variar según el tamaño de la tarea y servirá como un requisito. Si olvidas
hacerlo, algunas tareas pueden permanecer mucho tiempo en proceso y reducir la eficiencia del
flujo.

Ventajas y desventajas del sistema pull

Los mayores beneficios del sistema pull son la eliminación de la sobreproducción y la

disminución de los costos de almacenaje. Además, se minimiza la fuerte dependencia entre
fabricación y análisis predictivos, que buscan anticiparse a los cambios en los hábitos de consumo.
La gran mayoría de empresas que eligen el modelo pull adoptan el sistema just-in-time (JIT), que
optimiza los costos derivados de la gestión y se relaciona estrechamente con la filosofía Lean
logistics, cuyo principal objetivo es reducir los costos logísticos eliminando procesos que no aportan
valor real.
Otro punto fuerte de la estrategia pull y de la producción bajo demanda es la capacidad
para personalizar un producto al gusto del cliente, hecho que se convierte en una ventaja
competitiva.

Asimismo, la estrategia pull suele implantarse cuando se opta por prácticas logísticas más sostenibles

a fin de minimizar el impacto medioambiental en la fabricación y almacenaje de productos.

La desventaja más notoria del sistema pull es que, en general, exige mayor tiempo de producción,
lo que obliga a las empresas a advertir a sus clientes que la entrega del producto no será inmediata.
Además, el costo de fabricación por unidad aumenta: el producto no se fabrica de forma masiva y,
por tanto, no se aprovechan las economías de escala.

 Adaptarse rápidamente a los cambios que puedan ocurrir en el proceso de trabajo.

 Escalar la capacidad óptima del equipo
 Entregar partes del trabajo mucho más rápido
 Reducir el desperdicio de recursos
 Aumentar la productividad
 Mejorar la eficiencia del flujo
Los sistemas pull te permiten recopilar datos históricos sobre tu flujo de trabajo y el tiempo promedio
del ciclo de las tareas. Utilizar estos datos en combinación con diferentes técnicas de pronóstico,
como la simulación de Monte Carlo, te dará un pronóstico probable de cuánto trabajo puede
procesarse en un período de tiempo predefinido.

SISTEMA PUSH:
En el sistema push  (empujar en castellano) el
producto se fabrica con antelación. Por lo
tanto, este modelo está directamente
relacionado con la predicción de la demanda,
ya que es indispensable saber previamente y
con la máxima precisión qué productos
requerirán los clientes, cuándo y en qué
cantidad.

Ventajas y desventajas del sistema push

La ventaja más destacada del sistema push es

que los costos de producción por unidad de producto se rebajan al mínimo porque se puede
producir en grandes cantidades. Esto se conoce como economía de escala: el proveedor
disminuye sus costos incrementando su volumen de producción. Para adaptarse a posibles
variaciones en la demanda es fundamental que el sistema de producción sea rápido y flexible.
De ese modo, la empresa podrá llevar a cabo una logística de aprovisionamiento eficiente,
satisfaciendo la demanda y minimizando los costos operativos y de almacenaje al tener una
mayor planificación de la actividad.

La principal desventaja de esta estrategia se refiere a los riesgos asociados a posibles errores en

la planificación de la demanda, como el peligro de sufrir una rotura de stock (la demanda
supera las previsiones) o la amenaza del sobre stock (la producción supera significativamente la
demanda estimada).

Adaptar la logística a la estrategia push o pull

A nivel logístico, la elección de la estrategia de producción push o pull  incide en diferentes

características y operativas del almacén:

 Capacidad de almacenaje: si se opta por un sistema push será necesario disponer de un

mayor espacio de almacenaje, pues todo el stock que se produzca para anticiparse a la
demanda se alojará en el almacén. Los racks drive-in son ideales para optimizar el
espacio de almacenaje.

 Preparación de pedidos: debe ser ágil y eficiente cuando se implementa la

estrategia pull, para abastecer a las líneas de producción con la mercancía necesaria en el
momento preciso.

 Flujos de movimientos: emplear sistemas de almacenaje y equipos de manutención

automáticos, como transportadores para tarimas o electro vías, permite comunicar con
fluidez el almacén con la planta de producción, factor clave en todo modelo pull.

 Gestión del inventario: con independencia de la estrategia implantada, resulta

primordial llevar un registro de los movimientos del almacén y, al mismo tiempo, evaluar
 la cantidad de productos en stock. Para ello, es altamente recomendable implementar
un sistema de gestión de almacén , además de un ERP y un MRP (Material Requirements
Planning).

La logística de toda empresa productiva está directamente relacionada con la estrategia de

producción adoptada. Por ese motivo, es imprescindible ajustar dicha estrategia para que la
cadena de suministro sea lo más eficiente posible.

Ejemplos de sistema push  y pull

La elección del sistema de producción está condicionada básicamente por el tipo de producto

fabricado y su demanda.

Por lo general, el modelo push  se aplica en industrias o empresas en las que es más fácil predecir
la demanda, como aquellas vinculadas a productos con fuerte estacionalidad.
Un ejemplo es Schaal Chocolatier, líder en la producción de chocolate de alta gama que se vale
del sistema de producción push  para anticiparse a los incrementos de la demanda en
determinados períodos del año, especialmente en Pascua y Navidad. Para disponer de una cadena
de suministro eficiente, Schaal Chocolatier cuenta con un tecnológico y moderno almacén
automatizado para tarimas desarrollado por Mecalux.

El método pull es altamente aconsejable en empresas que comercializan productos con un

elevado costo de producción, lo que hace que resulte inviable tenerlos en stock, a la espera de
que se produzca una venta. Esta estrategia también se utiliza en productos que ofrecen un alto
grado de personalización con vistas a ajustarse al máximo a las demandas del cliente. Este es el
caso del fabricante de muebles Forma 5. Toda su logística es just-in-time, es decir, la planta de
producción está conectada, mediante el software de gestión de almacenes Easy WMS de
Mecalux, con los 35 almacenes de sus proveedores, para así recibir los productos
semielaborados necesarios en el momento oportuno.

Asimismo, hay sectores que emplean una estrategia combinada de gestión push y pull. En

la industria del automóvil, por ejemplo, se fabrican vehículos con prestaciones de serie, esto es,
básicas (sistema push), pero también otros bajo demanda, con características personalizadas
(sistema pull). El fabricante de coches Zbeda Group (Israel) posee un almacén automático para
cajas (diseñado e instalado por Mecalux) que abastece a las líneas de producción, tanto a la hora
de producir vehículos bajo demanda como cuando se fabrican automóviles en cadena.