1) El documento habla sobre los sistemas de producción, incluyendo lean manufacturing y justo a tiempo. 2) Explica los conceptos de pull y push, así como aplazamiento y DEMAMC. 3) Describe métodos para mejorar la eficiencia como SMED, TPM y distribución en planta.
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1) El documento habla sobre los sistemas de producción, incluyendo lean manufacturing y justo a tiempo. 2) Explica los conceptos de pull y push, así como aplazamiento y DEMAMC. 3) Describe métodos para mejorar la eficiencia como SMED, TPM y distribución en planta.
1) El documento habla sobre los sistemas de producción, incluyendo lean manufacturing y justo a tiempo. 2) Explica los conceptos de pull y push, así como aplazamiento y DEMAMC. 3) Describe métodos para mejorar la eficiencia como SMED, TPM y distribución en planta.
1) El documento habla sobre los sistemas de producción, incluyendo lean manufacturing y justo a tiempo. 2) Explica los conceptos de pull y push, así como aplazamiento y DEMAMC. 3) Describe métodos para mejorar la eficiencia como SMED, TPM y distribución en planta.
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Escuela Militar de
ingenieria Ingenieria Industrial Ingenieria de Transporte semestre “A”
Alumno: Zamorano Goytia Nicole Alejandra Fecha: Resumen del capitulo “Producción y Logistica CIDEM” Los sistemas de producción Introducción El area de producción, tambien denominada de fabricación, ha sido históricamente el núcleo y punto de partida de muchas empresas industriales de nuestro pais y, a pesar de ser uno de los procesos fundamentales de las empresas en cuanto al valor añadido y, por tanto, el impacto en los resultados, cuando hablamos de innovación en el mundo de las operaciones nos olvidamos a menudo de los sistemas de producción. Asi pues, al hablar de innovación solemos pensar en procesos de desarrollo de producto, en flujos logisticos o en sistemas de información. Sin embargo, los sistemas de producción no sólo son susceptibles de innovar, sino que en un entorno cambiante y de mercado global deben modificarse con el triple objetivo de orientarlos al cliente, de hacerlos mas flexibles y rapidos y de reducir de manera constante los costes de operación. Los indicadores de un sistema de producción Desde un punto de vista estrictamente empresarial, el indicador mas importante en un proceso de negocio podria ser el tiempo que transcurre desde que compramos las materias primas hasta que cobramos de nuestros clientes por los bienes y servicios que hemos producido. Minimizar este tiempo implica, por una parte, fabricar y distribuir lo que sabemos realmente que venderemos y, por otra parte, hacerlo en el minimo tiempo posible. El tiempo que tardamos en comprar las materias primas, fabricar un producto y distribuirlo se denomina tiempo de entrega logistica lead time, LT Se trata del tiempo transcurrido desde que adquirimos la materia prima hasta que entregamos el producto acabado. Lo que tardamos en producir se llama tiempo de entrega lead time, LT de producción. Por tanto, el punto clave es que, para ir bien, como minimo el tiempo de producción y distribución debe ser mas reducido que el ciclo de pedido del cliente el tiempo que el cliente esta dispuesto a esperar , ya que asi podremos trabajar por pedidos y no por previsiones ilas cuales son menos precisas a medida que aumenta la distancia temporal y el LT de producción . La aplicación de tecnologia logistica y de producción y de las tecnicas organizativas del JIT nos puede ayudar decisivamente a conseguir este objetivo, es decir, a avanzar hacia el modelo de empresa de respuesta inmediata.
Lean manufacturing. Sistemas de
producción ajustados. Como lean manufacturing, o sistema de producción ajustada just in time entendemos aquel sistema de producción que fabrica exclusivamente el producto que solicita el cliente, en el momento y las cantidades en que este lo solicita y a un coste minimo. El proceso de fabricación funciona siempre a partir de la demanda: ninguna linea, maquina o proceso inicia la producción si no tiene un pedido de la linea, la maquina o el proceso posterior sistema de arrastre o pull . De esta manera, se minimizan los stocks y el espacio de almacenaje. Por tanto, definimos lean manufacturing como el conjunto de tecnicas, nos ayudan a diseñar un sistema para producir y suministrar en función de la demanda, con el minimo coste y una alta flexibilidad. De acuerdo con esta definición, en un sistema de producción ajustado seremos capaces de minimizar los stocks, los retrasos y, en definitiva, los costes totales. Los sistemas de arrastre o de empuje pull push La clave para entrar en este circulo virtuoso, la reducción de stocks simultaneamente a la disminución de los retrasos, se encuentra en el diseño del sistema de flujo de material. Los sistemas de producción de arrastre pull son los que controlan el flujo de materiales, reemplazando sólo lo consumido en el proceso siguiente, y eliminan de esta manera los costes de stocks y de sobreproducción. El funcionamiento de los sistemas push de empuje se basa en previsiones de demanda, producción estimada, eficiencias de instalaciones, calidad de productos y procesos, indice de servicio de proveedores, etc. El aplazamiento postponement El postponement consiste en trasladar algunas operaciones de fabricación al almacen de distribución tal y como hace Hewlett Packard con las impresoras, posponiendo la conexión electrica y los manuales o a casa del cliente como Cisco con los servidores, posponiendo algún software especifico y, por tanto, realizarlas en el momento de preparación del pedido, cuando ya conocemos los requisitos especificos. La idea consiste en tener módulos independientes recombinables, de manera que la oferta sea mucho mas amplia una vez personalizada. Este hecho nos permite flexibilizar el stock y, de esta manera, reducir su volumen a la vez que podemos personalizar los productos. DEMAMC definir, medir, analizar, mejorar y controlar objetivo es asegurar la calidad de los productos fabricados mediante tres vias. Por una parte, fijando las caracteristicas de calidad importantes para nuestros clientes internos y o externos ; por otra parte, buscando los factores de nuestro proceso que afectan a estas caracteristicas; y, finalmente, estableciendo las tolerancias de control tanto para las caracteristicas del producto como para los factores del proceso. Los operarios de linea deben tener la posibilidad de interrumpir la linea de forma autónoma para garantizar la calidad. El TPM y el SMED Para reducir el tiempo de preparación, el metodo SMED se sirve de cuatro conceptos principales: Separar las operaciones internas de las externas. Diferenciar entre la preparación con la maquina parada y la preparación con la maquina en funcionamiento. Convertir operaciones internas en externas. Convertir cuando sea posible las operaciones internas en externas. Se trata del concepto esencial de todo el sistema. Organizar las operaciones externas. Durante la preparación externa, todas las herramientas y materiales deben estar dispuestos al lado de la maquina tras haberse realizado toda reparación de los componentes que deben entrar. Probablemente deberemos realizar inversiones en activos. Asimismo, debemos tener grúas y elementos de transporte. Reducir el tiempo de las operaciones internas. Eliminar los procesos de ajuste. Este tipo de procesos constituyen entre el y el de las operaciones internas. Una de las formas de eliminación de este tipo de operaciones es la estandarización de las ide los sistemas de sujeción de los elementos móviles de las maquinas. Otro aspecto que hay que tener en cuenta en este concepto es el tiempo perdido con los ajustes para conseguir la calidad del producto. El area de producción, tambien denominada de fabricación, ha sido históricamente el núcleo y punto de partida de muchas empresas industriales de nuestro pais y, a pesar de ser uno de los procesos fundamentales de las empresas en cuanto al valor añadido y, por tanto, el impacto en los resultados, cuando hablamos de innovación en el mundo de las operaciones nos olvidamos a menudo de los sistemas de producción. La distribución en planta sencilla y transparente La distribución en planta layout de los talleres debe estar orientada al mercado, es decir, el primer paso consiste en fijar el flujo de productos y el segundo en determinar la disposición de las maquinas, personas e instalaciones. Para reducir el tiempo de preparación, el metodo SMED se sirve de cuatro. Un proceso simple y lineal sera mas visible y permitira un mejor mantenimiento; no sólo habra menos cosas que funcionen mal, sino que estas cosas seran mas obvias cuando sucedan y las reparaciones seran mas sencillas. Todo sera mas transparente y claro para todos. Es importante tener en cuenta que las maquinas y las instalaciones deben estar dispuestas en función del flujo de producto y no al reves. Por muy caro que nos pueda parecer mover una maquina o instalación, mas caro puede resultar trabajar durante toda la vida del producto con los costes derivados del exceso de stock o los errores de cruce de referencias. Una producción ajustada o agil lean agile En un entorno de producción agil, debemos dar prioridad a todo aquello que haga mas flexible nuestros procesos. El punto clave sera reducir el tiempo total inventarios, proceso y transporte , ya que los volúmenes seran pequeños, los productos no estaran estandarizados y la previsión de la demanda sera muy poco precisa.
El proceso de implantación El proceso de diseño e implantación debe seguir los siguientes pasos: Crear un sistema de indicadores que genere información sobre eficiencia de instalaciones, rechazo de calidad, lead time, cumplimiento de plazos de entrega, giros de stock, reclamaciones de cliente, costes totales de operaciones, etc. Clasificar los productos por familias en función de los procesos necesarios para fabricarlos familias o lineas de producto, no tecnologias Elegir una familia de productos para iniciar una experiencia piloto. Empezar haciendo una distribución en planta enfocada especificamente a esta familia. Documentar graficamente el flujo real de la familia de productos, asi como tambien el flujo de información. Añadir toda la información disponible sobre material en curso, stocks de materias primas y productos acabados. Calcular tambien los indicadores de proceso y producto mas relevantes de cada etapa. Calcular el lead time del producto. Dibujar en un papel el flujo ideal, calcular los stocks maximos y minimos en cada paso, fijar los kanban, ajustar procesos cuando sea posible, determinar un nuevo flujo de información y decidir cual sera el proceso marcapasos. Llegado este momento, determinaremos si resulta posible el aplazamiento postponement en nuestro proceso. Confeccionar un plan de acciones para pasar desde la situación actual a la planificada. Este plan debe tener actividades relacionadas con mejoras de la calidad, reducción del tiempo de cambio y reducción de las averias. Hacer participar a toda la plantilla implicada en este proceso de mejora. Repetir el mismo proceso para las otras familias de productos, una vez la primera experiencia haya tenido exito. Presentar el proyecto de exito con la primera familia de productos. Ir corrigiendo los diseños iniciales con las experiencias de puesta en marcha. Las tecnologias de producción La aplicación de la informatica y las tecnologias de comunicación en el ambito de planta ofrece posibilidades a menudo inexploradas. Si queremos avanzar hacia la empresa de respuesta rapida, la información de lo que esta sucediendo en la planta productiva se debe obtener en tiempo real. La tecnologia de automatización nos permite, por otra parte, incorporar programas informaticos para que los equipos reaccionen de manera autónoma ante diferentes condiciones del entorno. Conclusiones Los sistemas de producción tienen una importancia decisiva en el funcionamiento de las empresas industriales. Cuando hablamos de innovación, a menudo nos referimos a los procesos de desarrollo del producto, los sistemas de información o los flujos logisticos, ya sean de aprovisionamiento o de distribución. Todos estos sistemas estan relacionados con la fabricación. Algunos parametros que hoy en dia resultan ser factores de exito de las empresas, como la satisfacción de los clientes, se ven afectados por el funcionamiento de los sistemas de producción.
