Laboratorio de Diseño Avanzado de Elementos de Máquina

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
LABORATORIO DE DISEÑO
AVANZADO DE ELEMENTOS DE
MÁQUINA
Práctica 1: Modelado de un componente
mecánico
SEMESTRE ENERO – JUNIO 2020
Dr. Jesús Gabino Puente Córdova
Salón: LDIS Hora: N2 Día: LUNES
Nombre: Sharon Aylín Fabela Martínez
Matrícula: 1747919
Carrera: Ingeniero Mecánico Administrador
Cd. Universitaria, San Nicolás de los Garza, N. L.; a 24 de junio del

2020.
l.- Objetivo de la practica
Familiarizarse con el entorno de SolidWorks, a través de la realización de un
componente mecánico simple.
ll. - Marco teórico
La ingeniería mecánica es una de las ramas más antiguas e importantes de la
ingeniería, ella estudia y perfecciona específicamente los principios de la
termodinámica, trasferencia de calor, mecánica, mecánica clásica, mecánica
cuántica, mecánica de fluidos, análisis estructural, estática, dinámica, ecuación
diferencial, Ondas, Campos, trigonometría, cálculo vectorial, Teoría de control y
ciencia de materiales para el diseño y análisis de diversos elementos usados en la
actualidad, tales como maquinaria con diversos fines (térmicos, hidráulicos,
transporte, manufactura, robótica), así como también de sistemas de ventilación,
refrigeración, vehículos motorizados terrestres, aéreos, marítimos y espaciales,
entre otras aplicaciones.
Cuando en la mayoría de las empresas la cadena de valor es un proceso secuencial
en el que necesitan terminar las fases anteriores para iniciar las nuevas, las
soluciones de SOLIDWORKS permiten llevar el proceso en paralelo en lugar de
secuencialmente, con el fin de ganar tiempo y poder tomar mejores decisiones
empresariales creando mejores diseños.
SOLIDWORKS ofrece soluciones intuitivas para cada fase de diseño. Cuenta con
un completo conjunto de herramientas que le ayudan a ser más eficaz y productivo
en el desarrollo de sus productos en todos los pasos del proceso de diseño. La
sencillez que es parte de su propuesta de valor es decisiva para lograr el éxito de
muchos clientes.
La solución de SOLIDWORKS incluye cinco líneas de productos diferentes:
I. Herramientas de diseño para crear modelos y ensamblajes
II. Herramientas de diseño para la fabricación mecánica, que automatiza
documentos de inspección y genera documentación sin planos 2D.
III. Herramientas de simulación para evaluar el diseño y garantizar que es el mejor
posible
IV. Herramientas que evalúan el impacto medioambiental del diseño durante su
ciclo de vida.
V. Herramientas que reutilizan los datos de CAD en 3D para simplificar el modo en
que las empresas crean, conservan y utilizan contenidos para la comunicación
técnica.
VI. Finalmente, todas estas herramientas están respaldadas por SolidWorks PDM
para gestionar y controlar de forma segura los datos mediante una única fuente
de datos reales de sus diseños y SOLIDWORKS Manage, una herramienta que
gestiona los procesos y proyectos implicados en todo el desarrollo del producto
y está conectado al proceso de diseño.
Todas estas soluciones funcionan de forma conjunta para permitir que las empresas
mejoren la fabricación de sus productos y los elaboren de forma más rápida y
económica.
En la industria nos valemos de distintos recursos para facilitar tareas y disminuir
tiempos de ejecución, como herramientas, técnicas, estrategias y programas
informáticos, entre otros. Hablaremos de programas informáticos, que en la
actualidad son muy utilizados: CAD, CAE y CAM.
Diseño Asistido por Computadora (CAD)
El diseño asistido por ordenador (CAD) consiste en el uso de programas de
ordenador para crear, modificar, analizar y documentar representaciones gráficas
bidimensionales o tridimensionales (2D o 3D) de objetos físicos como una
alternativa a los borradores manuales y a los prototipos de producto. El CAD se
utiliza mucho en los efectos especiales en los medios y en la animación por
ordenador, así como en el diseño industrial y de productos.
Ingeniería Asistida por Computadora (CAE)
La ingeniería asistida por ordenador (CAE) consiste en el uso de software para
simular el rendimiento con el objetivo de mejorar los diseños de los productos o de
contribuir a la resolución de problemas de ingeniería para sectores muy diversos.
Incluye la simulación, la validación y la optimización de productos, procesos y
herramientas de fabricación.
Un proceso típico de CAE consta de una serie de pasos de preprocesamiento,
resolución y postprocesamiento. En la fase de preprocesamiento, los ingenieros
modelan la geometría (o una representación del sistema) y las propiedades físicas
del diseño, así como el entorno en forma de cargas o limitaciones aplicadas. A
continuación, el modelo se resuelve aplicando una fórmula matemática adecuada
de la física subyacente. En la fase de postprocesamiento, los resultados se
presentan al ingeniero para su revisión.
Fabricación Asistida por Computadora (CAM)
La fabricación asistida por computadora (en Hispanoamérica) o fabricación asistida
por ordenador (en España), también conocida por las siglas en inglés CAM
(computer-aided manufacturing), implica el uso de computadores y tecnología de
cómputo para ayudar en la fase directa de manufactura de un producto, es un
puente entre el Diseño Asistido por Computadora CAD y el lenguaje de
programación de las máquinas herramientas con una intervención mínima del
operario. Es parte de los Sistemas de planificación del proceso y la producción
CAPP, que incluyen calendarización, administración y control de calidad.
lll. - Desarrollo de la práctica
1. Primeramente, hay que abrir el software con el que vamos a trabajar el cual
es SolidWorks.
2. Seleccionamos la opción pieza y vamos a dar clic en Aceptar.
3. En Opciones, cambiaremos el tipo de unidades a IPS.
4. En la barra de tareas que aparece en la parte izquierda seleccionamos la
opción de Plano Planta y daremos clic en la opción Normal a.
5. Primero dibujamos el croquis de la base. Con la herramienta rectángulo
centro dibujaremos la figura y con Cota inteligente le daremos una medida de
3 in en cada lado.
6. Después, con la herramienta Redondeo de croquis redondearemos las
esquinas con un radio de 0.25 in.
7. Después, con la herramienta círculo colocaremos dos círculos en dos
esquinas y con la herramienta Cota inteligente lo ubicaremos a una distancia
de 0.5 de las esquinas.
8. Ya que hayamos realizado el croquis, en la herramienta operaciones
seleccionamos el comando extruir saliente/base y extruimos el croquis 0.75
in.
9. Seleccionamos la cara superior de la pieza y abrimos un croquis, dibujamos

un rectángulo de 1.875 in de largo y 0.62 in de ancho que se encuentre a
1.19 in del extremo.
10. Después tenemos la pestaña de operaciones, ahí seleccionamos el comando
extruir saliente/base y extruimos 1.25 in.
11. En la pestaña de operaciones, seleccionamos la opción redondeo y
seleccionaremos las orillas de la base del rectángulo que se creó
previamente y le daremos un radio de redondeo de 0.125 in.
12. Seleccionamos plano alzado y Normal A, en la pestaña croquis con la
herramienta círculo dibujamos dos círculos alineados al origen, uno con
diámetro de 1.875 in y otro de 0.75 in.
13. Por último, en la pestaña de operaciones, seleccionamos la herramienta
extruir saliente/base y de dirección seleccionaremos plano medio con una
medida de 0.88 in. Y con la herramienta de extruir corte eliminaremos el
sobrante dentro del circulo dibujando otro circulo del mismo diámetro que el
circulo pequeño.
lV.- Resultado final

V.- Conclusiones
Esta práctica me sirvió mucho para poder recordar todos los conocimientos
previamente adquiridos de SolidWorks en otros laboratorios y así poder ponerlos en
practica para volver a empezar a trabajar con el software durante este laboratorio.
Vl. - Referencias
• https://solid-bi.es/solidworks/
• https://www.adrformacion.com/knowledge/ingenieria-y
proyectos/_que_es_solidworks_.html
• https://solid-bi.es/solidworks/
MÁQUINA
Práctica 2: Modelaje de una polea
Matrícula: 1747919

2020.
Modelar una polea para banda V a partir del manejo de herramientas de
croquizado en SolidWorks.
Una polea es un mecanismo para mover o levantar cosas pesadas, consistente en
una rueda acanalada en todo su perímetro y móvil alrededor de un eje con un
canal o garganta en su borde por donde se hace pasar una cuerda o cadena.
Hay tres tipos de poleas:
I. Poleas simples
Uno de los tipos de poleas que hemos mencionado anteriormente son el de las
poleas simples. Seguramente si piensas en una polea, la imagen que te vendrá
a la cabeza será la de una polea simple. Este tipo de poleas son de lo más fácil
de utilizar puesto que solo tienen una polea fija por donde pasa la correa. En un
extremo tendremos la carga y en la otra el elemento que se encarga de elevarla.
Se deberá realizar la misma fuerza que ejerce el peso de la carga que se quiere
levantar con tal de poder moverla.
II. Poleas móviles o compuestas
Este tipo de poleas móviles pueden estar compuesta por una polea fija
acompañada de una móvil. Permiten el desplazamiento hacia arriba o hacia
abajo dependiendo de la posición de la carga. Gracias a eso el esfuerzo
requerido para desplazarla es menor. No obstante, cuenta con el hándicap de
que la distancia que debe recorrer la correa es el doble que la de la altura a la
que se trabaja.
III. Poleas polipastos
Las poleas de polipastos combinan el uso de poleas fijas y poleas móviles por
las cuales pasa una misma correa. La gran ventaja que tienen este tipo de poleas
es que por cada polea que se añade a la cadena de poleas se reduce
notoriamente la fuerza que ejerce la carga. Las poleas polipastos tienen dos
variantes: la de aparejo potencial y la de aparejo factorial. Los polipastos de
aparejo potencial están compuestos por una polea fija y mínimo 2 móviles.
Las poleas HabaSYNC estándar y hechas a medida para correas dentadas están
disponibles en pasos métricos e imperiales. El material estándar es el aluminio,
pero también están disponibles otros materiales por encargo, como acero
inoxidable, plástico y UHMW.
es SolidWorks.
2. Seleccionaremos la opción pieza y daremos clic en Aceptar.
3. En el apartado de opciones, cambiamos el tipo de unidades a CGS.
4. En la barra de tareas de la parte izquierda seleccionaremos la opción de

plano alzado y vamos a dar clic en la opción Normal a.
5. Primeramente, dibujaremos el croquis del perfil de la polea, para poder
seleccionar la herramienta línea que aparece en la pestaña Croquis y
dibujamos el perfil de la polea mostrado en el manual de prácticas a partir del
origen.
6. Ya que hayamos dibujado el perfil, con ayuda del comando Cota inteligente
acotamos el perfil a las medidas que fueron indicadas.
7. Una vez que hayamos acotado todo, crearemos una línea constructiva a 2.4
cm del extremo derecho del perfil de la polea a lo largo del eje Y.
8. Finalmente salimos del croquis y en la pestaña de operaciones

seleccionaremos el comando revolución de saliente/base y ahí
seleccionamos que de la revolución en base a la línea constructiva y se
indicará el ángulo de 360° para una revolución completa.
V.- Conclusiones
Esta practica fue refrescante para mi memoria ya que pude poner en práctica
comando básicos de SolidWorks y ver como la aplicación de estos comandos puede
facilitarnos el diseño y modelado de ciertas piezas, como en este caso, crear el perfil
de una polea.
Vl.- Referencias
• http://bandasytrasmicionesdebandas.blogspot.com/2015/05/bandas-los-
elementos-por-ademas-en-y-en.html
• https://saditransmisiones.com/tipos-poleas/
• http://sistemasmecanicosiws.blogspot.com/2012/05/poleas-y-bandas.html
https://rockbotic.com/blog/maquinas-simples-la-polea-parte-1/
MÁQUINA
Práctica 3: Modelaje de un rodamiento
Matrícula: 1747919

2020.
Modelar un rodamiento que consiste en una pista exterior, una pista interior y
elementos rodantes.
Tipos de rodamientos
Cada clase de tipos de rodamientos muestra propiedades características, que
dependen de su diseño y que lo hace más o menos apropiado para una aplicación
dada. Por ejemplo, los rodamientos rígidos de bolas pueden soportar cargas
radiales moderadas, así como cargas axiales pequeñas. Tienen baja fricción y
pueden ser producidos con gran precisión. Por lo tanto, son preferidos para
motores eléctricos de medio y pequeño tamaño. Los rodamientos de rodillos
esféricos pueden soportar cargas radiales muy pesadas y son oscilantes, lo que
les permite asumir flexiones del eje, entre dos rodamientos, que soportan un
mismo eje.
Rodamientos rígidos de bolas
Son usados en una gran variedad de aplicaciones. Son fáciles de diseñar, no
separables, capaces de operar en altas e incluso muy altas velocidades y
requieren poca atención o mantenimiento en servicio. Estas características, unidas
a su ventaja de precio, hacen a estos rodamientos los más populares de todos los
rodamientos.
Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular
El rodamiento de una hilera de bolas con contacto angular tiene dispuestos sus
caminos de rodadura de forma que la presión ejercida por las bolas es aplicada
oblicuamente con respecto al eje. Como consecuencia de esta disposición, el
rodamiento es especialmente apropiado para soportar no solamente cargas
radiales, sino también grandes cargas axiales, debiendo montarse el mismo en
contraposición con otro rodamiento que pueda recibir carga axial en sentido
contrario.
Rodamientos de agujas
Son rodamientos con rodillos cilíndricos muy delgados y largos en relación con su
menor diámetro. A pesar de su pequeña sección, estos rodamientos tienen una
gran capacidad de carga y son eminentemente apropiados para las aplicaciones
donde el espacio radial es limitado.
Rodamientos de rodillos cónicos
El rodamiento de rodillos cónicos, debido a la posición oblicua de los rodillos y
caminos de rodadura, es especialmente adecuado para resistir cargas radiales y
axiales simultáneas. Para casos en que la carga axial es muy importante hay una
serie de rodamientos cuyo ángulo es muy abierto. Este rodamiento debe montarse
en oposición con otro rodamiento capaz de soportar los esfuerzos axiales en
sentido contrario. El rodamiento es desmontable; el aro interior con sus rodillos y
el aro exterior se montan cada uno separadamente.
Rodamientos de rodillos cilíndricos de empuje
Son apropiados para aplicaciones que deben soportar pesadas cargas axiales.
Además, son insensibles a los choques, son fuertes y requieren poco espacio
axial. Son rodamientos de una sola dirección y solamente pueden aceptar cargas
axiales en una dirección. Su uso principal es en aplicaciones donde la capacidad
de carga de los rodamientos de bolas de empuje es inadecuada. Tienen diversos
usos industriales, y su extracción es segura.
Rodamientos axiales de rodillos a rótula
El rodamiento axial de rodillos a rótula tiene una hilera de rodillos situados
oblicuamente, los cuales, guiados por una pestaña del aro fijo al eje, giran sobre la
superficie esférica del aro apoyado en el soporte. En consecuencia, el rodamiento
posee una gran capacidad de carga y es de alineación automática. Debido a la
especial ejecución de la superficie de apoyo de los rodillos en la pestaña de guía,
los rodillos giran separados de la pestaña por una fina capa de aceite. El
rodamiento puede, por lo mismo, girar a una gran velocidad, aun soportando
elevada carga. Contrariamente a los otros rodamientos axiales, éste puede resistir
también cargas radiales.
Rodamientos de bolas a rótula
Los rodamientos de bolas a rótula tienen dos hileras de bolas que apoyan sobre
un camino de rodadura esférico en el aro exterior, permitiendo desalineaciones
angulares del eje respecto al soporte. Son utilizados en aplicaciones donde
pueden producirse desalineaciones considerables, por ejemplo, por efecto de las
dilataciones, de flexiones en el eje o por el modo de construcción. De esta forma,
liberan dos grados de libertad correspondientes al giro del aro interior respecto a
los dos ejes geométricos perpendiculares al eje del aro exterior.
Este tipo de rodamientos tienen menor fricción que otros tipos de rodamientos, por
lo que se calientan menos en las mismas condiciones de carga y velocidad, siendo
aptos para mayores velocidades.
Rodamientos de rodillos cilíndricos
Rodamiento de rodillos cilíndricos del tipo NUP. Un rodamiento de rodillos
cilíndricos normalmente tiene una hilera de rodillos. Estos rodillos son guiados por
pestañas de uno de los aros, mientras que el otro aro puede tener pestañas o no.
Según sea la disposición de las pestañas, hay varios tipos de rodamientos de

rodillos cilíndricos:
• Tipos de rodamientos NU: con dos pestañas en el aro exterior y sin pestañas en
el aro interior. Sólo admiten cargas radiales, son desmontables y permiten
desplazamientos axiales relativos del alojamiento y eje en ambos sentidos.
• Tipos de rodamientos N: con dos pestañas en el aro interior y sin pestañas en el
aro exterior. Sus características similares al anterior tipo.
• Tipos de rodamientos NJ: con dos pestañas en el aro exterior y una pestaña en
el aro interior. Puede utilizarse para la fijación axial del eje en un sentido.
• Tipos de rodamientos NUP: con dos pestañas integrales en el aro exterior y con
una pestaña integral y dos pestañas en el aro interior. Una de las pestañas del
aro interior no es integral, es decir, es similar a una arandela para permitir el
montaje y el desmontaje. Se utilizan para fijar axialmente un eje en ambos
sentidos.
Los rodamientos de rodillos son más rígidos que los de bolas y se utilizan para
cargas pesadas y ejes de gran diámetro.
Rodamientos de rodillos a rótula
El rodamiento de rodillos a rótula tiene dos hileras de rodillos con camino esférico
común en el aro exterior siendo, por lo tanto, de alineación automática. El número
y tamaño de sus rodillos le dan una capacidad de carga muy grande. La mayoría
de las series puede soportar no solamente fuertes cargas radiales sino también
cargas axiales considerables en ambas direcciones. Pueden ser reemplazados por
rodamientos de la misma designación que se dará por medio de letras y números
según corresponda a la normalización determinada.
Rodamientos axiales de bolas de simple efecto
El rodamiento axial de bolas de simple efecto consta de una hilera de bolas entre
dos aros, uno de los cuales, el aro fijo al eje es de asiento plano, mientras que el
otro, el aro apoyado en el soporte puede tener asiento plano o esférico. En este
último caso, el rodamiento se apoya en una contra placa. Los rodamientos con
asiento plano deberían, sin duda, preferirse para la mayoría de las aplicaciones,
pero los de asiento esférico son muy útiles en ciertos casos, para compensar
pequeñas inexactitudes de fabricación de los soportes. El rodamiento está
destinado a resistir solamente carga axial en una dirección.
Rodamientos de aguja de empuje
Pueden soportar pesadas cargas axiales, son insensibles a las cargas de choque
y proveen aplicaciones de rodamientos duras requiriendo un mínimo de espacio
axial.
es SolidWorks.
2. Seleccionamos la opción pieza y daremos clic en Aceptar.
3. En opciones, cambiaremos el tipo de unidades a IPS.
4. En la barra de tareas de la parte izquierda seleccionamos la opción de plano
alzado y daremos clic en la opción Normal a.
5. En la pestaña de croquis seleccionaremos la herramienta línea y
procederemos a trazar la sección transversal del rodamiento. Primeramente,
dibujaremos dos líneas constructivas, una a lo largo del eje X en el origen y
otra a lo largo del eje Y a partir del origen con una longitud de 1.5098 in.
6. El perfil de la polea lo empezaremos a dibujar a partir del extremo de la
segunda línea constructiva y con la herramienta Cota inteligente lo acotamos
a las dimensiones adecuadas.
7. En la pestaña de operaciones seleccionaremos la herramienta revolución
saliente/base y ahí seleccionamos para formar una revolución completa a
partir de la línea constructiva del eje X.
8. Seleccionamos el plano alzado y Normal a. Con la herramienta línea

constructiva a partir del origen hacia arriba y a partir del origen igual a 1.937
in, después a partir de esta línea constructiva dibujamos una Línea con una
dimensión de 1.6265 in y unimos los extremos de esta línea con la
herramienta Arco tangente para formar un semicírculo.
9. En la pestaña de operaciones seleccionaremos la herramienta revolución
saliente/base y seleccionamos para que se haga una revolución completa a
partir de la línea constructiva.
10. Después, se hará un arreglo matricial para copiar la bola alrededor de la pista
interna, y se debe construir un “que nos servirá como referencia para hacer
dicha matriz circular. El eje se hace de la siguiente manera seleccionamos el
icono eje y lo activamos, en el cuadro de diálogo seleccionar la opción dos
planos y después los planos alzado y planta.
11. Y, por último, en la pestaña de operaciones seleccionaremos el ícono de
Matriz circular y seleccionaremos el eje que acabamos de trazar, activamos
la casilla de separación igual para poder copiar la bola alrededor de toda la
pista con un Numero de instancias de 8.

V.- Conclusiones
Durante esta practica pudimos observar como SolidWorks tiene comandos y
herramientas que nos facilitan ciertas acciones al momento del modelado de piezas.
Como pudimos ver, hay comandos que nos permiten copiar ciertas acciones bajo
ciertas condiciones repetitivas.
Vl. - Referencias
• https://nosoloherramientas.es/tipos-de-rodamientos/
MÁQUINA
Práctica 4: Modelaje de un tornillo
Matrícula: 1747919

2020.
Aprender a modelar roscas en un tornillo a partir del manejo de diferentes planos y
herramientas en SolidWorks.
Los tipos de tornillos se pueden clasificar según la cabeza, material, función y
utilidad, habiendo en total más de 36 clases. Los tornillos son elementos de
fijación utilizados para unir dos o más piezas de forma temporal o permanente. Se
trata de elementos sumamente importantes en las estructuras, ya que se trata de
un sistema de unión seguro y desmontable.
Según su cabeza
• De cabeza hexagonal; Este es uno de los tornillos más utilizados. Tal como lo
indica su nombre, tiene una cabeza en forma de hexágono y suele utilizarse para
la fijación o el montaje de piezas e incluso para presión.
• De cabeza hexagonal con pivote; Este tornillo, además de permitir uniones con
gran apriete, ofrece la posibilidad de inmovilizar la unión utilizando un pasador
en el pivote.
• De cabeza hexagonal con valona; Este tipo de tornillo también permite aplicar
un gran apriete. Pero su ventaja es que no es necesario usar una arandela entre
su cabeza y la pieza que se va a unir.
• De cabeza hexagonal con extremo en punta (tornillo prisionero); Se trata de una
varilla que se enrosca por uno o dos de sus extremos. Es conocido como tornillo
prisionero, porque impide el movimiento entre las piezas unidas, ya que se
coloca entre la tuerca y el tornillo. Se utiliza para el ensamblaje.
• De cabeza cuadrada; Al igual que los tornillos de cabeza hexagonal, este tipo de
tornillo también se utiliza en casos donde se necesita aplicar un gran apriete
como en la fijación de herramientas de corte.
• De mariposa; Este tipo de tornillos se utiliza para las uniones que no necesitan
de un gran apriete. Además, suelen estar sometidas a montajes y desmontajes
manuales frecuentes.
Según su material
• De aluminio; Son uno de los tornillos más comunes. La ventaja de estos es que
son más ligeros que los de acero. Esta cualidad hace que los tornillos de
aluminio sean ideales para trabajar con superficies de plástico o madera.
• Duraluminio; Esta es una variedad de los tornillos de aluminio. Además de estar
hechos con este componente, también se combinan con otros metales como el
cromo, que hace que su durabilidad aumente.
• De acero inoxidable; Este tipo de tornillos son ideales para proyectos al aire libre.
En este caso, se necesitan piezas que sean capaces de soportar cualquier
condición ambiental. Y los de acero inoxidable pueden soportar condiciones muy
húmedas sin deteriorarse porque no se oxidan.
• De plástico; Los tornillos de plástico son ideales para quienes necesiten piezas
para atornillar que puedan resistir diferentes condiciones externas como la
humedad y los líquidos.
• De latón; Los tornillos de este material son especialmente diseñados para
trabajos que involucran madera. Y es que, además de que son muy resistentes,
son estéticamente más apropiados que cualquier otro tornillo gracias a que
ofrecen toques decorativos.
Según su acabado
• Cadminizado; Estos tornillos tienen una apariencia plateada. Cuando el cadmio
se oxida no genera productos de corrosión voluminosos como el zinc. Y esto
ayuda a que se utilicen en funciones de tolerancia cerrada.
• Galvanizado; Se trata de un tornillo con un acabado que es un depósito de zinc
metálico. Tiene una apariencia semi brillante y suele usarse para proteger el
acero de la corrosión.
• Tropicalizado; La apariencia de este tornillo es amarillo iridiscente. Este acabado
se logra por la aplicación del zinc (galvanizado) y la de un cromado posterior. De
esta manera, se aumenta la resistencia de la pieza contra la corrosión.
• Niquelado; Tiene un acabado metálico brillante y su función es proteger al metal
base del tornillo. Este acabado también permite aumentar el brillo de la pieza.
• Latonado; Este tipo de tornillo también se utiliza para fines decorativos gracias
a su aspecto metálico brillante. El objetivo de este acabado, como en los demás
casos, es proteger las piezas de la corrosión.
• Fosfatizado; Se trata de una capa protectora que consiste en la inmersión de los
tornillos en una solución que contiene ácido fosfórico. Son de color negro
grisáceo.
Según su función
• Tornillo con rosca para madera; Estos tornillos se caracterizan por su punta
estrecha que permite abrir el camino a medida que se insertan, facilitando así el
autorroscado. No hace falta hacer un agujero previo. Tiene varios tipos de
cabeza: plana, redonda y oval.
• Tornillo de rosca para uniones metálicas: Estos tornillos se utilizan para fijar
piezas metálicas, como las piezas de distintas maquinarias. Deben estar
completamente apretados para que no se aflojen durante el funcionamiento.
• Tornillos tirafondos para paredes y madera; Este tipo de tornillos tienen un mayor
grosor que los tornillos clásicos para madera. Estos tirafondos suelen ser usados
para atornillar soportes de elementos pesados, en especial de los que se utilizan
para colgar cosas en las paredes de los edificios tal como aparatos de aire
acondicionado, entre otros.
Según su utilidad
• Tornillo de unión; Es un tipo de tornillo que se utiliza para unir dos piezas. Esta
unión se realiza a través de un agujero pasante que no lleva rosca, al tiempo
que se rosca en la otra, tal como si de una tuerca se tratara.
• Tornillo pasante; Se trata de un tornillo que se utiliza para atravesar las piezas
que se van a unir. No se rosca en ninguna de ellas. Suelen usarse para piezas
de fundición o para aleaciones ligeras.
• Espárragos; Este tornillo es una varilla roscada en los dos extremos que no tiene
variación de diámetro. En este caso, las piezas sí se roscan. Una es la que se
encarga de roscar, mientras que la otra pieza tiene rosca exterior. La sujeción
se hace con el uso de una tuerca.
• Tornillos inviolables; Este es un tipo de tornillo de seguridad que una vez que ha
sido atornillado, es imposible quitarse. La única manera de hacerlo es forzando
la pieza hasta que se rompa. Esto se logra gracias a que cuenta con un diseño
con una cabeza inclinada en el interior.
• Tornillos de precisión; Este tipo de tornillo se caracteriza por tener una gran
resistencia a la tracción y a la fatiga. Suelen utilizarse cuando se trata de
máquinas que están constantemente expuestas a presiones, velocidades y
esfuerzos, ya que estos procesos necesitan de uniones más fuertes para que no
se produzcan fallos.
Tipos de pernos
• Perno con caja excéntrica; Con la popularización de la venta de muebles
desmontados para su ensamblaje por el usuario, se han investigado nuevos
mecanismos que facilitan el montaje. El perno con caja excéntrica es un
mecanismo que permite una fuerte sujeción en muebles de aglomerado de
madera sin necesidad de herramientas especializadas, requiriendo solo un
destornillador o una llave Allen.1
Para su montaje, el perno se introduce manualmente en la pieza con la rosca. La
caja excéntrica se encaja en un orificio de la otra pieza. Al superponer ambas
piezas y enroscar la excéntrica, las piezas quedan fuertemente sujetas.2
• Pernos auto soldables; Los pernos auto soldables son esencialmente un proceso
de soldadura de arco eléctrico, utilizando el perno mismo como electrodo. El
perno y el casquillo de cerámica (ferrule) son colocados sobre una base y
después se acciona el mecanismo para realizar la soldadura.
La punta del perno es presionada contra la pieza a trabajar y el gatillo es
accionado. El arco eléctrico formado entre el perno y la superficie a trabajar crea
un charco de metal derretido que es confinado en el chasquillo de cerámica,
quedando el perno materialmente ahogado en el charco. El metal se solidifica en
pocas décimas de segundo y el perno queda absolutamente soldado por su base.
Reguladores de tiempo de uso pesado controlan cada paso del proceso.
lll.- Desarrollo de la práctica
es SolidWorks.
2. Seleccionamos la opción pieza y vamos a dar clic en Aceptar.
3. En opciones, cambiamos el tipo de unidades a IPS.
5. En la pestaña de croquis seleccionaremos la herramienta polígona
indicaremos la opción de 6 caras con un diámetro de 6 in a partir del origen.
6. En la pestaña de operaciones seleccionaremos la herramienta extruir
saliente/base en plano medio con un espesor de 2 in.
7. Seleccionaremos plano planta y Normal a. Con la herramienta línea y

dibujaremos un triángulo en la esquina superior derecha con una medida de
0.4 in. Mientras que con la herramienta línea constructiva dibujamos una a
partir del origen hacia arriba.
8. En la pestaña de operaciones seleccionamos la herramienta corte y
revolución para poder cortar el área del triángulo alrededor de la cabeza del
tornillo en referencia a la línea de construcción.
9. En la pestaña de operaciones usaremos la herramienta simetría, en el cuadro

de diálogo que aparece al seleccionar esta herramienta, en la sección
llamada simetría de cara/plano desglosar el árbol de operaciones en el área
de trabajo y vamos a dar clic en el plano alzado en la sección llamada
operaciones para hacer simetría seleccionaremos la última operación en el
mismo árbol y al final la operación de simetría.
10. Seleccionamos la cara frontal del hexágono y abrimos croquis, con la
herramienta círculo dibujaremos uno justo en el origen con un radio de 1.5 in.
11. En la pestaña de operaciones seleccionamos extruir saliente/base y le damos
una longitud de 20 in.
12. Después daremos clic al extremo final del vástago, ahí seleccionaremos vista
Normal a y a partir de la pestaña croquis trazaremos un círculo de diámetro
igual a 3 in.
13. En la pestaña de Operaciones, seleccionamos la herramienta hélice y espiral
en curvas y ahí seleccionamos definido por altura y N de revoluciones y
asignamos una altura de 20 in de igual manera definimos un número de
revoluciones igual a 12 y un ángulo inicial igual a 0°.
14. Seleccionamos el plano planta y vista Normal a, seleccionamos la
herramienta de rectángulo de centro a manera de cuadrado con medidas de
1 in.
15. En la pestaña de operaciones seleccionaremos la herramienta Saliente/base
barrido, y aquí seleccionaremos el perfil del cuadrado para definir que se
haga en referencia a la hélice.
16. Finalmente, dibujaremos un círculo de diámetro mayor a 3 in para cortar el

excedente del barrido con la herramienta extruir corte.
V.- Conclusiones
Para mi esta práctica pudimos modelar un tornillo y como pudimos observar no es
una tarea fácil, ya que se necesitan muchos datos de referencia para su diseño
mediante este software y que pueda ser óptimo para su propósito.
Vl. - Referencias
• https://ferreteriaferrbep.com/blog/6/tipos-de-tornillos
• https://www.cadena88.com/es/consejos-y-trucos/tipos-de-tornillos
• https://es.wikipedia.org/wiki/Perno#Tipos
• https://www.lifeder.com/tipos-de-tornillos/
MÁQUINA
Práctica 5: Modelaje de un engrane
Matrícula: 1747919

2020.
Modelar un engrane a partir del manejo de diversas operaciones en el software
SolidWorks.
Los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos elementos salientes
denominados “dientes”, que encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las
motrices) arrastran a las otras (las conducidas o arrastradas).
Transmiten el movimiento circular a circular.
La condición para que las ruedas “engranen”, es decir, que puedan acoplarse y
transmitir el movimiento correctamente, es que tengan los mismos parámetros o
dimensiones en el diente.
Una rueda dentada transmite el movimiento a la contigua que se mueve en sentido
opuesto al original.
Son sistemas muy robustos que permiten transmitir grandes potencias entre ejes
próximos, paralelos, perpendiculares u oblicuos, según su diseño. Por el contrario,
son bastante ruidosos.
Partes de un engrane
I. Diente: Es aquel que efectúa el esfuerzo de empuje y transmite la potencia,
tienen un perfil que se debe tener en cuenta en su diseño y fabricación.
II. Corona: Es la parte donde se encuentran los dientes.
III. Cubo: Parte céntrica mediante la cual la rueda del engranaje queda fijada a
su eje.
IV. Cabeza o Cresta.
V. Cara.
VI. Flanco: Es la cara interior del diente, es la zona donde ocurre el rozamiento
entre los engranajes.
VII. Fondo o valle.
Materiales utilizados
Los aceros para elementos de herramientas mecánicas y muchos tipos de
reductores de velocidad y transmisiones de movimiento para trabajo entre medio y
pesado, por lo regular, se fabrican de acero al medio carbono. Entre amplia gama
de aceros al carbono y aceros con aleación que se utilizan se pueden mencionar:
1. Primeramente, hay que abrir el software con el que vamos a trabajar el cual es
SolidWorks.
2. Seleccionaremos la opción pieza y vamos a dar clic en Aceptar.
3. En opciones, cambiamos el tipo de unidades a MMGS.
vista lateral y daremos clic en la opción Normal a.
5. Con la herramienta círculo vamos a dibujar dos círculos a partir del origen con
un diámetro de 150 mm y el segundo de 60 mm.
6. Después con la herramienta extruir saliente/base extruimos a una profundidad
de 40 mm.
7. Seleccionaremos la cara del engrane, con la herramienta línea constructiva

dibujamos una en referencia al borde de una longitud de 10 mm para después
dibujar las líneas de 3 mm y 4 mm, y la línea a 30° respecto a la vertical. Y al
final con la herramienta simetría de entidades hacemos efecto espejo al croquis
y lo cerramos con un arco tangente.
8. Después, se seleccionará el plano planta con una vista Normal a. Y se dibujará

una línea de 40 mm a partir del origen y hacia la derecha.
9. En la pestaña operaciones se selecciona la herramienta corte barrido donde se
especifica el perfil y como ruta a seguir la línea de 40 mm En opciones, se asigna
un trayecto de torsión, con un ángulo de 45°.
10. Al final después de haber realizado el corte, se construirá una matriz circular
donde se especificará un número de 25 instancias con separación igual como
referencia, se puede seleccionar la arista circular.
V.- Conclusiones
Esta practica fue muy parecida a una practica anterior en la que como podemos
reafirmar, SolidWorks nos ofrece herramientas y comandos que nos permiten
ahorrar tiempo al copiar y pegar acciones previamente hechas bajo ciertas
condiciones.
Vl.- Referencias
• https://www.mecatronicalatam.com/es/tutoriales/mecanica/mecanismos/eng
ranaje/
• https://como-funciona.co/un-engranaje/
MÁQUINA
Práctica 6: Ensamblaje de una
transmisión por bandas
Matrícula: 1747919

2020.
Aprender a realizar un ensamblaje de una transmisión por bandas a partir de
piezas sencillas.
Las relaciones de posición crean relaciones geométricas entre los componentes
de un ensamblaje. A medida que se agregan las relaciones de posición, se definen
las direcciones permisibles del movimiento lineal o rotacional de los componentes.
Se puede mover un componente dentro de sus grados de libertad, visualizando el
comportamiento del ensamblaje.
Relaciones de posición estándar
Las relaciones de posición estándar incluyen ángulo, coincidente, concéntrica,
distancia, bloqueo, paralela, perpendicular y tangente.
• Relación de posición Ángulo; Puede agregar una relación de posición angular
entre las combinaciones indicadas a continuación.
• Entidad de referencia para relaciones de posición de ángulo; Las entidades de
referencia ayudan a evitar que las relaciones de posición de ángulo se inviertan
de forma inesperada al abrir el ensamblaje, arrastrar la cota de la relación de
posición de ángulo o cambiar las configuraciones.
• Relación de posición Coincidente; Puede agregar relaciones de posición
coincidentes entre las combinaciones indicadas a continuación.
• Relación de posición Concéntrica; Puede agregar relaciones de posición
concéntricas entre las combinaciones indicadas a continuación.
• Relación de posición Distancia; Se puede agregar relaciones de posición de
distancia entre las combinaciones visualizadas a continuación:
• Relaciones de posición de distancia en componentes cilíndricos; Cuando se
agrega una relación de posición de distancia entre dos caras cilíndricas, hay
cuatro opciones disponibles.
• Relación de posición Bloqueo; Una relación de posición Bloqueo mantiene la
posición y la orientación entre dos componentes. Estos componentes están
completamente restringidos entre sí.
• Relaciones de posición Paralela y Perpendicular; Puede agregar relaciones de
posición paralelas o perpendiculares entre las combinaciones indicadas a
continuación.
• Relación de posición Tangente; Pueden agregar relaciones de posición
tangentes entre las combinaciones indicadas a continuación.
Relaciones de posición avanzadas
Las relaciones de posición avanzadas incluyen relaciones de posición límite,
acoplamiento lineal/lineal, trayecto, centro de perfil, simetría y ancho.
• Relaciones de posición límites; Las relaciones de posición límites permiten a los
componentes moverse dentro de un rango de valores para relaciones de
posición de distancia y ángulo.
• Relación de posición Acoplamiento lineal/lineal; Una relación de posición
Acoplamiento lineal/lineal establece una relación entre la traslación de un
componente y la traslación de otro componente.
• Relación de posición de trayecto; Una relación de posición de Trayecto restringe
un punto seleccionado en un componente a un trayecto. Defina el trayecto
seleccionando una o más entidades en el ensamblaje. Puede definir el paso de
rosca, la oscilación y el avance del componente en su recorrido por el trayecto.
• Relación de posición centrada de perfil; La relación de posición centrada de perfil
alinea automáticamente en el centro los perfiles geométricos entre sí y define
completamente los componentes.
• Relación de posición Simetría; Una relación de posición de simetría fuerza la
simetría de dos entidades similares, respecto a un plano o a una cara plana de
un componente o a un plano del ensamblaje.
• Relaciones de posición Ancho; Una relación de posición de anchura restringe
una pestaña entre dos caras planas.
Relaciones de posición mecánicas
Las relaciones de posición mecánicas incluyen relaciones de posición de empujador
de leva, engranaje, bisagra, cremallera y piñón, tornillo, ranura y junta universal.
• Relaciones de posición de empujador de leva; Una relación de posición de
empujador de leva es una relación de posición tangente o coincidente. Con ella,
se pueden establecer relaciones de posición entre cilindros, planos o puntos y
una serie de caras extruidas tangentes, como las que presenta una leva.
• Relaciones de posición de engranaje; Las relaciones de posición de engranaje
obligan a que dos componentes giren en relación mutua sobre los ejes
seleccionados. Las selecciones válidas para el eje de rotación de las relaciones
de posición de engranaje incluyen aristas lineales, ejes y caras cilíndricas y
cónicas.
• Relaciones de posición bisagra; Una relación de posición de bisagra limita el
movimiento entre dos componentes a un grado de libertad de rotación. Tiene el
mismo efecto que agregar una relación de posición concéntrica más una relación
de posición coincidente. Relaciones de posición de cremallera y piñón; Con las
relaciones de posición de cremallera y piñón, la traslación lineal de un
componente (la cremallera) provoca la rotación circular de otro componente (el
piñón) y viceversa.
• Relación de posición de junta universal; En una relación de posición de Junta
universal, la rotación de un componente (eje de salida) alrededor de su eje se
rige por la rotación de otro componente (eje de entrada) alrededor de su
correspondiente eje.
es SolidWorks.
3. En opciones, cambiamos el tipo de unidades a IPS.
alzado y damos clic en la opción Normal a.
5. Primeramente, se hará el contorno de la polea con la herramienta línea y la
acotaremos con la herramienta cota inteligente a las medidas del manual.
Después dibujaremos con la herramienta línea constructiva una línea a 4 in
de la línea marcada a lo largo del eje “Y”.
6. En la pestaña operaciones seleccionaremos la herramienta revolución de
saliente/base en referencia a la línea constructiva y que sea una revolución
de 360°. Esta pieza será la Polea A.
7. Una vez que hayamos guardado la Polea A, abriremos un archivo de pieza.

9. Enseguida realizaremos el contorno de la polea con la herramienta línea y la
acotaremos con la herramienta cota inteligente a las medidas del manual.
Después dibujaremos con la herramienta línea constructiva una línea a 5.83
in de la línea marcada a lo largo del eje “Y”.
10. En la pestaña operaciones seleccionamos la herramienta revolución de
saliente/base en referencia a la línea constructiva y que sea una revolución
de 360°. Esta pieza será la Polea B.
11. Ya que hayamos guardado la Polea B, abriremos un archivo de pieza.
13. Con la herramienta círculo dibujaremos dos círculos, uno de 8 in de diámetro
en el origen y otro de 11.66 in y con la herramienta cota inteligente les damos
una distancia de centros de 20 in.
14. Después se dibujarán dos líneas, una en la parte superior y otra en la parte
inferior de los círculos. Seleccionaremos el circulo pequeño y con la tecla Ctrl
seleccionamos la línea superior y activamos la opción tangente, repetimos
este proceso para ambos círculos y ambas líneas.
15. Después con la herramienta recortar entidades para eliminar los excedentes
de las líneas y los círculos.
16. Posteriormente seleccionamos el plano vista lateral y Normal a. con la

herramienta línea constructiva y trazamos una línea vertical desde el origen
de 4 in. Y a partir de esta línea trazamos el perfil mostrado del trapezoide.
17. En la pestaña de operaciones seleccionaremos la herramienta Saliente/base
barrido y en el apartado perfil y trayecto en la parte de arriba será
seleccionada la sección de la banda, mientras que en la parte de abajo se
seleccionará la trayectoria que seguirá la misma.
18. Una vez guardada la banda, abriremos un archivo.

19. Seguiremos la secuencia archivo nuevo ensamblaje, seleccionamos el menú
insertar componentes desde archivo y seleccionamos las dos poleas y la
banda para insertar las piezas.
20. Activar el icono relación de posición y agregar una relación coincidente
respecto a las poleas.
21. Hacer clic en el icono relación de posición, seleccionar la parte interna de la
polea A y la parte interna correspondiente en la banda, después dar clic a
Concéntrica, así mismo damos clic en los bordes de la banda y activamos
coincidente, se repetirá el proceso para la polea B.

V.- Conclusiones
Esta práctica nos permitió explorar otra de las características de SolidWorks, no
solo nos permite realizar el modelado de piezas, sino que también nos permite el
ensamblaje de pieza o piezas a un mecanismo o simplemente a otra pieza para
poder tener una visualización de como sería una vez ensamblada.
Vl. - Referencias
• http://help.solidworks.com/2018/spanish/SolidWorks/sldworks/c_Mates_O
verview_Assemblies.htm
• http://help.solidworks.com/2016/spanish/SolidWorks/sldworks/r_Types_of_Mate
s_SWassy.htm?id=301180cf19594928a69ae46cb413131d#Pg0
MÁQUINA
Práctica 7: Ensamblaje de una cadena de
rodillos
Matrícula: 1747919

2020.
En esta práctica se modelará una cadena de rodillos estandarizada por ANSI, esta
es la cadena número 160. Con esto se reforzará la capacidad de realizar piezas y
ensamblajes.
Una cadena de rodillos está formada por la unión alternativa de unos conjuntos que
llamamos eslabones interiores y otros llamados eslabones exteriores, según puede
verse en la figura adjunta. Los eslabones interiores se forman con dos placas o
bridas interiores unidas por presión a dos casquillos, sobre los cuales giran
libremente los rodillos de la cadena.
Los eslabones exteriores se forman con placas o bridas exteriores unidas a dos ejes
que se remachan lateralmente una vez incorporados a los eslabones interiores.
Según descrito se consigue un conjunto articulado, formado por una serie de
rodillos, separados entre sí a una distancia constante llamada paso. El conjunto
logrado, al cual llamamos cadena de rodillos, permite acoplarse con suavidad a un
piñón dentado, ejerciendo una función de transmisión, entre ejes que pueden estar
muy alejados, siendo ésta una de las principales ventajas de este tipo de cadenas.
Los materiales utilizados para fabricar cada componente de la cadena son críticos,
y por lo tanto se efectúan estrictos controles de todos los insumos aun antes de
comenzar la producción.
Estos controles comprenden tanto la selección cuidadosa de las acerías como una
auditoría constante de los proveedores. Cada lote de materia prima que se recibe
tiene adjunto el informe de laboratorio que certifica la composición del material. Se
toman muestras del material que ingresa para su análisis exhaustivo, tendiente a
asegurar que la composición química del mismo satisface las estrictas
especificaciones exigidas en fábrica.
Luego de ese control y previo a la producción, los materiales se someten a distintos
tratamientos. En primer lugar, se someten a un proceso de recocido para llevarlos
a condiciones perfectas, y luego a un proceso de laminación multietapa que asegura
espesores de placa consistentes. Se realizan otros procesos adicionales según el
material y los requisitos del componente.
Hay aplicaciones particulares que aprovechan la capacidad de resistir esfuerzos
de tracción de la cadena de rodillos para usar un trozo de cadena para transmitir
fuerzas entre dos piezas de un conjunto mecánico (una pieza motriz y la otra
receptora).
Una aplicación especializada de las cadenas de rodillos es la de los suyo uso en
sierras mecánicas.
es SolidWorks.
3. En opciones, cambiaremos el tipo de unidades a IPS y usaremos 4 dígitos
5. Con la herramienta de círculo dibujaremos dos círculos a partir del origen uno
de diámetro de 1.9 in y otro de 0.5620 in. Después haremos dos círculos de
las mismas dimensiones, pero a 2 in del origen hacia la derecha.
6. Seguidamente dibujaremos dos círculos, uno en la parte superior y otro en la
parte inferior. Y con la relación hacer tangente los ubicaremos con los círculos
principales.
7. Con la herramienta recortar entidades recortaremos los sobrantes del circulo
para crear la placa.
8. En la pestaña operaciones seleccionamos la herramienta extruir
saliente/base y le daremos una profundidad de 0.25 in.
9. Una vez guardada la placa, abriremos un archivo de pieza.

alzado y vamos a dar clic en la opción Normal a.
11. Con la herramienta círculo, a partir del origen dibujaremos dos círculos, uno
con diámetro de 1.125 in y otro de 0.562 in.
12. En la pestaña de operaciones, seleccionaremos la herramienta extruir
13. Una vez que hayamos guardado el Rodillo, abriremos un archivo de pieza.
15. Con la herramienta círculo, a partir del origen dibujaremos un círculo con un
diámetro de 0.562 in.
16. En la pestaña de operaciones, ahí seleccionaremos la herramienta extruir
17. Una vez ya guardado el perno, abriremos un archivo.

18. Seguimos la secuencia archivo nuevo ensamblaje, seleccionamos el menú
insertar componentes. Desde archivo y seleccionamos las dos poleas y la
banda para insertar las piezas.
19. Seleccionamos la cara exterior del perno y la cara interna de la placa,
después hacemos clic sobre la relación concéntrica.
20. En seguida daremos clic sobre las caras laterales del perno y la placa y
establezca una relación Distancia con la cual establecerá una distancia entre
las dos caras igual a 0 125 in.
21. En el menú insertar componentes activamos componentes. Desde archivo
seleccione la Placa, damos clic en cualquier punto de la zona de gráficos,
preferentemente a un lado de la placa. Repetimos el procedimiento para
insertar la pieza Rodillo.
22. Activamos el icono relación de posición y seleccionamos la cara exterior del
perno y la cara interna de la segunda placa, después damos clic sobre la
relación concéntrica.
23. Seleccionaremos la cara interior de la primera placa insertada en la zona de
gráficos, y la cara exterior de la segunda placa, luego damos clic sobre la
relación coincidente.
24. Seleccionaremos la cara exterior del perno y la cara interna del rodillo,
después daremos clic sobre la relación concéntrica.
25. En seguida seleccionamos la cara interior de la segunda placa y la cara
exterior del rodillo, después damos clic sobre la relación coincidente.
26. Insertaremos nuevamente 4 placas, un perno y un rodillo, y utilizaremos las
mismas relaciones de posición.
V.- Conclusiones
Esta práctica nos permitió reforzar lo visto y elaborado en la practica pasada sobre
ensambles y también nos permitió ver que hay una gran variedad de ensambles que
se puede lograr llevar acabo en softwares como SolidWorks u otros.
Vl.- Referencias
• https://www.lgpneumoilforniture.it/it-it/trasmissioni/cataloghi/joresa-catalogo-
catene.pdf
• https://www.skf.com/binary/87-133515/46.chain
• http://www.balbinoehijos.com/index.php?option=com_hikashop&ctrl=product
&task=download&file_id=465&Itemid=143&lang=en
MÁQUINA
Práctica 8: Análisis de esfuerzos
Matrícula: 1747919

2020.
Familiarizarse con el entorno de SolidWorks Simulation, a través de la realización
de un análisis estático de una pieza mecánica mediante elemento finito.
ll.- Marco teórico
La concentración de esfuerzos es ocasionada por los cambios abruptos en la
geometría del material. Que puede ser por filetes y orificios generalmente. Otras
formas de concentrar los esfuerzos puede ser la discontinuidad en el material
(inclusiones), los esfuerzos residuales, las soldaduras, el trabajo en frío.
La concentración de esfuerzos es un obstáculo que los ingenieros debemos
enfrentar al diseñar un elemento que requiera cambios súbitos de geometría debido
a su aplicación, como son barrenos, cuñas, etc. En otras palabras, que tenga
concentradores de esfuerzos. Debido a la infinidad de diferentes concentradores de
esfuerzos que pueden estar presentes en una placa, por su geometría, posición u
otras características.
Las concentraciones de esfuerzos aparecen también en los puntos de carga; por
ejemplo, una carga concentrada rara vez está uniformemente distribuida sobre una
sección transversal; es más probable que actúe sobre una pequeña área y produzca
altos esfuerzos en la región alrededor de su punto de aplicación. Un ejemplo es una
carga aplicada a través de una conexión de pasador, en cuyo caso la carga se aplica
sobre el área de aplastamiento de éste.
Los esfuerzos que existen en las concentraciones de esfuerzos pueden
establecerse por métodos experimentales o métodos avanzados de análisis,
incluido el método de elementos finitos. Los resultados de tales investigaciones para
muchos casos de interés práctico pueden consultarse en la literatura técnica.
Estos son pasos nos ayudan a crear una simulación de manera correcta que se
pretende que sea lo más parecido a un comportamiento real. A continuación,
explicaremos de manera breve cada uno de estos pasos para que se tenga una idea
más clara de lo que se quiere dar a entender.
• Material; El material juega un papel elemental para las simulaciones, ya que en
este apartado vienen las propiedades mecánicas del material como, modulo
elástico, coeficiente de Poisson, densidad de masa, limite elástico, etc. Estas
propiedades que acabamos de mencionar son las características principales que
se deben de tomar en cuenta para una simulación estática
• Condiciones; Una vez que nuestro diseño tiene los materiales que vamos a
utilizar para simulación, ya se puede analizar la parte de las condiciones que
implica en que fuerzas se van a aplicar sobre la pieza o ensamble e igualmente
en cómo va a estar sujetado nuestro diseño
• Mallado; El mallado también es un parte importante de la simulación ya que
definirá la precisión de la simulación, también define el número de elementos
que tendrá sobre la pieza o ensamble, entre más elementos se tengan se podrán
hacer más cálculos en la pieza, se tendría en cada nodo de los elementos un
análisis que significará mayor exactitud. Mientras más fino sea el mallado será
más exacto el análisis.
• Análisis; Esta parte de análisis, se puede decir que ya es parte del software
hacer el análisis, lo único que podría hacer el usuario es cambiar el Solver, que
es el método por qué se resuelven las ecuaciones, dependiendo de cómo se
estructure el diseño es como nos convendrá elegir el Solver.
• Resultados; El software automáticamente te calcula tres resultados, que son
tensiones, desplazamientos y deformaciones. Pero se puede hacer otros
cálculos en zonas específicas si se requiere algún tipo de esfuerzo, también se
tiene y que dé es de gran utilidad sacar los factores de seguridad del diseño.
es SolidWorks.
3. En opciones, cambiaremos el tipo de unidades a IPS y usaremos 4 dígitos
alzado y vamos a dar clic en la opción Normal a.
5. En la pestaña de croquis vamos a seleccionar la herramienta línea y a partir
del origen se dibujará el perfil mostrado en la práctica. Con la herramienta
cota Inteligente y lo acotamos a las medidas indicadas.
6. En la pestaña operaciones seleccionamos la herramienta extruir
saliente/base y le damos una profundidad de 1 in.
7. Con la herramienta círculo dibujaremos uno en las coordenadas x=2.5, y=2.5

y radio=1 en el apartado de parámetros.
8. En la pestaña operaciones vamos a seleccionar la herramienta extruir corte
y le damos clic a la opción de por todo para cortar el circulo.
9. Seguidamente en la pestaña operaciones seleccionamos la herramienta
redondeo y seleccionaremos las aristas donde está el cambio de área e
indicamos un redondeo de 0.5 in de radio.
10. Ahora, se realizará la simulación de un ensayo de esfuerzos de la pieza, para
esto nos iremos a la pestaña de Simulation.
11. En la pestaña de Simulation, seleccionamos la opción asesor de estudios y
seleccionaremos la opción nuevo estudio. En este caso se seleccionará la
opción de estudio Estático.
12. Después seleccionaremos el material del cual se encuentra hecha la pieza,
para esto daremos clic en la opción aplicar material. Le damos el material
Acero AISI 1020 y damos clic en aplicar.
13. Después de definir de donde estará sujeta la pieza, para esto abriendo las
opciones de asesor de sujeciones seleccionamos la opción geometría fija.
Con esta opción seleccionamos la cara superior de la pieza y damos enter.
14. Aplicaremos una carga axial de tensión de 10,000 lbf a la pieza. En el árbol
de SolidWorks Simulation, haga clic con el botón derecho y saldrá la carpeta
cargas externas y seleccionamos fuerza. Asegurarse de que esté
seleccionada la opción Normal como la dirección. La opción Unidades debe
estar establecida en IPS. En el cuadro Valor de fuerza, escriba 10,000 lbf.
Activamos la casilla de invertir dirección, de tal manera que represente una
carga de tensión. Y damos clic en Aceptar.
15. Por último, hay que realizar el estudio es mallar la pieza, para esto en la
opción “Ejecutar” daremos clic en la opción “Crear malla”. En esta opción
seleccionamos la opción de malla media.
16. Para iniciar con el estudio daremos clic en la opción ejecutar para obtener los
resultados de la simulación. Una vez que se terminen los cálculos, en la
interfaz de la sección izquierda daremos doble clic en la opción tensión 1 para
poder obtener el estudio de compresión checando que se encuentren en psi.
V.- Conclusiones
Esta practica fue muy informativa ya que pudimos observar y poner en practica otra
de las características que SolidWorks nos ofrece, además del modelaje y ensamble
de piezas, nos permite someter dichas piezas a condiciones físicas para ver cómo
se comportaran.
Vl.- Referencias
• https://es.scribd.com/doc/241666955/CONCENTRACION-DE-ESFUERZOS-
pdf
• http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lim/gonzalez_d_e/capit
ulo2.pdf
• https://grupocarman.com/blog/analisis-estatico/
• http://www.udb.edu.sv/udb/archivo/guia/mecanica-ingenieria/resistencia-de-
materiales/2013/i/guia-5.pdf
MÁQUINA
Práctica 9: Análisis estructural de una polea
Matrícula: 1747919

2020.
Realizar un análisis estructural (esfuerzos y deformaciones) de una polea en V.
ll.- Marco teórico
El mejoramiento de los componentes estructurales se logra bajo criterios
funcionales, como lo son los esfuerzos y deformaciones a lo que el componente se
ve sometido. Cuando se presentan regiones de intensificaciones de esfuerzos es
común modificar la geometría para reforzar la zona y mejorar su desempeño; sin
embargo, estos cambios geométricos provocan que el máximo del esfuerzo se
reubique con una magnitud menor pero aun siendo un intensificador. Estructuras
biológicas han demostrado su eficiencia ampliamente dentro de la naturaleza
[MA90] en términos de la distribución homogénea de esfuerzos.
En el diseño de componentes mecánicos se encuentran frecuentemente cambios
de geometría no uniformes que junto con las inclusiones y defectos dentro de los
materiales pueden dar lugar a un incremento en el valor de los esfuerzos. La
distribución de estos esfuerzos en piezas con geometría compleja se puede predecir
y es deseable optimizar las zonas en donde estos se concentran. Se describe el uso
de algoritmos de crecimiento biológico en un ambiente de elemento finito para
modificar geometrías modeladas con matemática de superficies libres y curvas
splines para poder alcanzar la distribución uniforme y optimizada de esfuerzos que
se encuentra en la naturaleza. Convirtiendo así al diseño mecánico en un “diseño
biológico.
ecánicos se analizan los aspectos funcionales, se dimensiona y calculan los
esfuerzos debidos a las cargas que soportarán. Además, se analizan los aspectos
del proceso de manufactura que influyen directamente con la forma última del
producto. En el caso de piezas fundidas es deseable evitar los corazones en el
molde y así reducir costos.
El desarrollo vertiginoso de productos obliga al ingeniero en diseño a utilizar
sistemas computacionales que le permitan analizar las posibles zonas críticas que
presenten elevaciones de esfuerzo de piezas antes de que éstas sean fundidas.
Resulta deseable que las piezas de fundición sean optimizadas bajo criterios de
minimización de los esfuerzos máximos y poder así garantizar la vida útil del
componente. Esto es posible desde la fase de análisis y diseño del componente por
medio de técnicas de elemento finito y la aplicación de algoritmos de crecimiento
biológico.
En contraste con programas de optimización matemáticos, los métodos de criterios
de optimización sacan ventaja del conocimiento mecánico y físico del problema
respectivo. El criterio óptimo mejor conocido en el campo de mecánica estructural
es el “Fully Stressed Design” (Diseño completamente esforzado). Las hipótesis
acerca de la homogenización y minimización de esfuerzos son también criterios de
optimización. Estos criterios y el comportamiento del modelo físico en respuesta a
los cambios geométricos están imbuidos en los algoritmos de solución del método
de crecimiento biológico. El objetivo de este método consiste en reducir la
concentración de esfuerzos a través del crecimiento adaptable hasta obtener una
distribución de esfuerzos homogéneos a lo largo de la superficie del componente.
La regla mecánica subyacente que determina una concentración de esfuerzos
igualmente distribuidos es el axioma de esfuerzos constantes formulada por
Mattheck.
El método de elemento finito basa su operación3 en la capacidad de dividir un
continuo en un número finito de elementos, para posteriormente resolver un sistema
de funciones continuas, considerando las interacciones que pudieran ocurrir entre
ellos.4 Con la ayuda de este método es posible analizar el esfuerzo de una manera
relativamente exacta y rápida de un componente, así como posteriormente realizar
su optimización.
La secuencia de pasos para la solución de un problema por medio del elemento
finito es: ·
• Discretizar la región.
• Especificar las funciones de interpolación.
• Desarrollar el sistema de ecuaciones.
• Resolver el sistema de ecuaciones.
es SolidWorks.
3. En Opciones, cambiamos el tipo de unidades a MMGS.
5. En la pestaña croquis haremos el dibujo del perfil de la polea con la
herramienta línea a partir del origen el cual acotaremos con la herramienta
Cota Inteligente. Después con la herramienta línea constructiva debajo del
origen a 25 mm.
6. Después en la pestaña operaciones seleccionaremos la herramienta
revolución de saliente/base en referencia a la línea constructiva y que sea
una revolución de 360°.
7. Antes de pasar al módulo de simulación, deberemos dibujar un croquis sobre
la polea, con la finalidad de poder crear un croquis de partición. Se selecciona
el plano vista lateral, para comenzar a croquizar.
8. Lo primero que hay que hacer, es dibujar una línea constructiva que pase por
el centro de la polea, con una longitud indiferente. Luego, dos líneas
inclinadas, partiendo del centro de la polea, de igual tamaño. Estas líneas se
acotarán con los ángulos que aparecen en la figura. Finalmente, cierre el
croquis con un arco tangente.
9. A continuación, se realizará la simulación de un ensayo de esfuerzos de la
pieza, para esto nos iremos a la pestaña de Simulation.
10. En la pestaña de Simulation, seleccionamos la opción asesor de estudios se
seleccionará la opción nuevo estudio. En este caso se seleccionará la opción
de estudio estático.
11. Seleccionaremos el material del cual se encuentra hecha la pieza, para esto
damos clic en la opción aplicar material. Le damos el material Hierro con la
opción Fundición gris y damos clic en aplicar.
12. Definiremos donde estará sujeta la pieza, para esto abriendo las opciones de
asesor de sujeciones seleccionamos la opción geometría fija. Con esta
opción seleccionamos la cara superior de la pieza y damos enter.
13. En seguida, se definirá el valor de la carga a la que se someterá la polea,

esto se lleva a cabo dando clic con el botón derecho a la opción cargas
externas, para después escoger la opción Fuerza. Una vez que abre el
cuadro de diálogo Fuerza/Torsión se debe dar clic en el apartado partir. Se
elige el tipo de partición croquis y se selecciona el croquis en forma de arco
cuadro verde y posteriormente se seleccionan las dos caras internas de la
polea acanalada cuadro morado. Damos clic en crear partición.
14. Después nos regresamos a la pestaña tipo y seleccionamos las dos caras
partidas y damos una fuerza de 8000 N.
15. Finalmente, antes de realizar el estudio es mallar la pieza, para esto en la
opción ejecutar daremos clic en la opción crear malla. En esta opción
16. Para comenzar el estudio daremos clic en la opción ejecutar para obtener los
interfaz de la sección izquierda daremos doble clic en la opción “Tensión 1”
para poder obtener el estudio de compresión checando que se encuentren
en psi.
17. Para calcular el factor de seguridad ( se debe dar clic derecho en la carpeta
resultados y posteriormente en definir trazado de factor de seguridad, en el
paso 1 de 3 será necesario especificar una de las teorías de falla, en este
caso se escogerá el criterio de Mohr Coulomb debido a que el hierro gris es
un material frágil En el paso 2 de 3 se especificará que se realizará la
obtención del FS de acuerdo con el Límite de Ruptura E n el paso 3 de 3 se
da el FS de la pieza, además se escogerá la opción Distribución del factor de
seguridad y por último en Aceptar.
V.- Conclusiones
En esta práctica pudimos poner en práctica una vez más una de las aplicaciones
del software SolidWorks como en la práctica pasada y además del ensayo estático
pudimos ver que SolidWorks también nos permite calcular datos como el factor de
seguridad.
Vl.- Referencias
• http://ingenierias.uanl.mx/22/disenooptimo.PDF
• http://elopez.fime.uanl.mx/@academica/A1_77.pdf
MÁQUINA
Práctica 10: Modelado y simulación
de un soporte mecánico
Matrícula: 1747919

2020.
Realizar un modelado tridimensional de una pieza mecánica, empleando el
software SolidWorks. Simular el comportamiento mecánico de la pieza sometida a
compresión.
ll.- Marco teórico
Los materiales avanzados se encuentran dentro de todo el espectro de tipologías
de materiales pudiendo clasificarse en: materiales metálicos, polímeros de altas
prestaciones, materiales cerámicos avanzados, materiales compuestos y
biomateriales. Estos materiales muestran superiores características mecánicas de
resistencia, dureza, tenacidad y durabilidad en relación con los materiales
convencionales. Las tecnologías de producción de los materiales avanzados están
encaminadas a desarrollar productos más baratos, con mejores prestaciones, más
duraderos y con mayor valor añadido.
Un ejemplo pueden ser los polímeros termoestables tienen una estructura
entrecruzada tridimensional que permite que no se deformen ni se fundan con la
temperatura. Esta característica les confiere unas propiedades superiores en
comparación con los polímeros termoplásticos, como por ejemplo una mayor
resistencia, dureza o estabilidad térmica.
Sin embargo, las propiedades de las resinas poliméricas termoestables pueden ser
incluso mayores cuando se refuerzan con nano cargas. Los materiales
nanocompuestos obtenidos combinan las ventajas de la resina con las de los
propios nanomateriales. La gran potencialidad que ofrecen estos materiales ha
generado un gran interés por ellos tanto a nivel académico como industrial.
La sostenibilidad global exige el desarrollo de metales ligeros, fuertes y resistentes
que puedan contribuir a reducir drásticamente las emisiones al tiempo que facilitan
la movilidad y que pueden producirse de una manera económicamente viable. El
magnesio, con una densidad que es dos tercios de la del aluminio, una cuarta parte
de la del acero y solo un poco más alta que la de muchos polímeros, se ha
considerado durante mucho tiempo como el sustituto ideal de los metales más
pesados, pero su comportamiento mecánico comparativamente más pobre ha
limitado su aplicación.
El potencial del endurecimiento por precipitación, mediante la aleación y el
tratamiento térmico, para mejorar la resistencia de las aleaciones de Mg y reducir
su asimetría mecánica se ha explorado en un número relativamente alto de estudios
recientes. Los resultados han sido algo decepcionantes y, en general, se acepta
que el nivel de resistencia que se puede lograr mediante precipitación en la mayoría
de las aleaciones es todavía considerablemente más bajo que el obtenido en las
aleaciones de aluminio de contrapartida.
es SolidWorks.
3. En opciones, cambiaremos el tipo de unidades a IPS.
5. Primero se creará el perfil interno del soporte sin las aspas. Para esto en la
pestaña croquis con la herramienta línea creamos el perfil en L y con la
herramienta cota inteligente lo acotaremos con respecto al origen a una
distancia de 0.75 in. También se colocará una línea constructiva en el origen
hacia arriba.
6. Después en la pestaña operaciones seleccionamos la herramienta revolución
de saliente/base en referencia a la línea constructiva y que sea una
revolución de 360°.
7. Seleccionaremos la opción de plano alzado y vamos a dar clic en la opción

Normal a.
8. Dibujamos el perfil triangular como se muestra en la práctica con la
herramienta Línea. En el origen colocamos una línea constructiva.
9. Después en la pestaña operaciones seleccionamos la herramienta revolución
de saliente/base en referencia a la línea constructiva y que sea una
revolución de 360°.
10. Después seleccionamos la cara superior del soporte y damos clic en Normal
A.
11. Después dibujaremos dos círculos con la herramienta círculo que coincidan
con los diámetros de las circunferencias más grandes de la base. También
con la herramienta Línea Constructiva colocaremos dos en el origen, una
vertical y otra horizontal de la medida de ancho de las aspas. Esto para poder
colocar las Líneas y delimitar los círculos.
12. En seguida con la herramienta recortar identidades quitaremos los sobrantes
para que únicamente queden las áreas a recortar de la revolución.
13. Después en la pestaña de operaciones seleccionaremos la herramienta
extruir corte y le damos una profundidad de 4 in.
14. Se realizará la simulación de un ensayo de esfuerzos de la pieza, para esto

nos iremos a la pestaña de Simulation.
15. En la pestaña de Simulation, seleccionaremos la opción asesor de estudios
se seleccionará la opción Nuevo estudio. En este caso se seleccionará la
opción de estudio Estático.
16. Tendremos que seleccionar el material del cual se encuentra hecha la pieza,
para esto damos clic en la opción aplicar material. Le damos el material Acero
1020 y daremos clic en aplicar.
17. Después tenemos que definir de donde se sujetará la pieza, para esto
abriendo las opciones de asesor de sujeciones seleccionaremos la opción
geometría fija. Con esta opción vamos a seleccionar la cara inferior de la
pieza y damos enter.
18. Seguidamente, se definirá el valor de la carga a la que se someterá la polea,
esto se lleva a cabo dando clic con el botón derecho del ratón a la opción
Cargas externas, para después escoger la opción Fuerza.
19. Después nos regresamos a la pestaña tipo y seleccionamos la cara superior
con sentido de compresión y damos una fuerza de 15000 N.
20. Para concluir realizaremos el estudio de mallar la pieza, para esto en la
opción “Ejecutar” daremos clic en la opción “Crear malla”. En esta opción
21. Para comenzar el estudio daremos clic en la opción ejecutar para obtener los
interfaz de la sección izquierda daremos doble clic en la opción Tensión 1
para poder obtener el estudio de compresión checando que se encuentren
en MPa.
22. Para poder calcular el factor de seguridad (se debe dar clic derecho en la
carpeta Resultados y posteriormente en Definir trazado de factor de
seguridad En el paso 1 de 3 será necesario especificar una de las teorías de
falla, en este caso se escogerá el criterio de Mohr Coulomb debido a que el
hierro gris es un material frágil En el paso 2 de 3 se especificará que se
realizará la obtención del FS de acuerdo con el límite de ruptura. En el paso
3 de 3 se da el FS de la pieza, además se escogerá la opción distribución del

factor de seguridad y por último en Aceptar.
V.- Conclusiones
En practica pudimos ver como los ensayos de SolidWorks nos permiten obtener
distintos tipos de resultados bajo ciertas condiciones físicas, como su deformación
y sus esfuerzos, dependiendo del material y fuerzas a las que este sometida la
pieza.
Vl.- Referencias
• https://innovasturias.files.wordpress.com/2016/02/materiales-avanzados.pdf
• https://www.aimplas.es/blog/materiales-avanzados-combinacion-de-
nanomateriales-carbonosos-con-resinas-termoestables/
• http://www.madrimasd.org/blogs/materialesavanzados/
• http://rierge.com/es/compania/materiales-avanzados/

Laboratorio de Diseño Avanzado de Elementos de Máquina

Cargado por

Información del documentohacer clic para expandir la información del documento

Copyright:

Formatos disponibles

Laboratorio de Diseño Avanzado de Elementos de Máquina

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Laboratorio de Diseño Avanzado de Elementos de Máquina

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

SEMESTRE ENERO – JUNIO 2020

Dr. Jesús Gabino Puente Córdova

Salón: LDIS Hora: N2 Día: LUNES

Nombre: Sharon Aylín Fabela Martínez

Cd. Universitaria, San Nicolás de los Garza, N. L.; a 24 de junio del

9. Seleccionamos la cara superior de la pieza y abrimos un croquis, dibujamos

lV.- Resultado final

SEMESTRE ENERO – JUNIO 2020

Dr. Jesús Gabino Puente Córdova

Salón: LDIS Hora: N2 Día: LUNES

Nombre: Sharon Aylín Fabela Martínez

Cd. Universitaria, San Nicolás de los Garza, N. L.; a 24 de junio del

III. Poleas polipastos

4. En la barra de tareas de la parte izquierda seleccionaremos la opción de

8. Finalmente salimos del croquis y en la pestaña de operaciones

SEMESTRE ENERO – JUNIO 2020

Dr. Jesús Gabino Puente Córdova

Salón: LDIS Hora: N2 Día: LUNES

Nombre: Sharon Aylín Fabela Martínez

Cd. Universitaria, San Nicolás de los Garza, N. L.; a 24 de junio del

Según sea la disposición de las pestañas, hay varios tipos de rodamientos de

8. Seleccionamos el plano alzado y Normal a. Con la herramienta línea

lV.- Resultado final

SEMESTRE ENERO – JUNIO 2020

Dr. Jesús Gabino Puente Córdova

Salón: LDIS Hora: N2 Día: LUNES

Nombre: Sharon Aylín Fabela Martínez

Cd. Universitaria, San Nicolás de los Garza, N. L.; a 24 de junio del

7. Seleccionaremos plano planta y Normal a. Con la herramienta línea y

9. En la pestaña de operaciones usaremos la herramienta simetría, en el cuadro

16. Finalmente, dibujaremos un círculo de diámetro mayor a 3 in para cortar el

SEMESTRE ENERO – JUNIO 2020

Dr. Jesús Gabino Puente Córdova

Salón: LDIS Hora: N2 Día: LUNES

Nombre: Sharon Aylín Fabela Martínez

Cd. Universitaria, San Nicolás de los Garza, N. L.; a 24 de junio del

7. Seleccionaremos la cara del engrane, con la herramienta línea constructiva

8. Después, se seleccionará el plano planta con una vista Normal a. Y se dibujará

SEMESTRE ENERO – JUNIO 2020

Dr. Jesús Gabino Puente Córdova

Salón: LDIS Hora: N2 Día: LUNES

Nombre: Sharon Aylín Fabela Martínez

Cd. Universitaria, San Nicolás de los Garza, N. L.; a 24 de junio del

7. Una vez que hayamos guardado la Polea A, abriremos un archivo de pieza.

16. Posteriormente seleccionamos el plano vista lateral y Normal a. con la

18. Una vez guardada la banda, abriremos un archivo.

lV.- Resultado final

SEMESTRE ENERO – JUNIO 2020

Dr. Jesús Gabino Puente Córdova

Salón: LDIS Hora: N2 Día: LUNES

Nombre: Sharon Aylín Fabela Martínez

Cd. Universitaria, San Nicolás de los Garza, N. L.; a 24 de junio del

9. Una vez guardada la placa, abriremos un archivo de pieza.

17. Una vez ya guardado el perno, abriremos un archivo.

SEMESTRE ENERO – JUNIO 2020

Dr. Jesús Gabino Puente Córdova