DOF: 07/04/2010

NORMA Oficial Mexicana NOM-027-SESH-2010, Administración de la integridad de ductos

de recolección y transporte de hidrocarburos.
Al margen un sello con el Escudo Nacional, que dice: Estados Unidos Mexicanos.- Secretaría de
Energía.
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-027-SESH-2010, ADMINISTRACION DE LA
INTEGRIDAD DE DUCTOS DE RECOLECCION Y TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS.
MARIO GABRIEL BUDEBO, Subsecretario de Hidrocarburos y con el carácter de Presidente del
Comité Consultivo Nacional de Normalización en Materia de Hidrocarburos, con fundamento en
los artículos 26 y 33 fracciones I, XII, XIX y XXV de la Ley Orgánica de la Administración Pública
Federal; 38, fracción II, 40 fracciones XIII y XVIII, 41, 44, 47 fracción IV, 68, 70, 73 y 74 de la
Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 1o., 2o., 3o., 4o., 5o., 9o., 10, 11, 15, 15 bis, 15 Ter
y 16 de la Ley Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional en el Ramo del Petróleo; 1, 3, 4, 21,
30, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, 50, 51 y 52 del Reglamento de la
Ley Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional en el Ramo del Petróleo; 80 y 81 del Reglamento
de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización; 1, 3, fracción III, 10, fracciones XXII, XXIII,
XXVI y XXIX, y 21, fracciones I, III, XIV y XVI, del Reglamento Interior de la Secretaría de
Energía y
CONSIDERANDO
PRIMERO. Que, al tenor del artículo 33, fracciones I, II y III, de la Ley Orgánica de la
Administración Pública Federal, corresponde a la Secretaría de Energía establecer y conducir la
política energética del país; ejercer los derechos de la Nación en materia de petróleo y todos los
carburos de hidrógeno sólidos, líquidos y gaseosos; así como conducir y supervisar la actividad de
las entidades paraestatales sectorizadas en la Secretaría.
SEGUNDO. Que de conformidad con el artículo 33, fracciones XII y XIX, de la Ley Orgánica de la
Administración Pública Federal, corresponde a la Secretaría de Energía regular y, en su caso,
expedir normas oficiales mexicanas sobre producción, comercialización, compraventa, condiciones
de calidad, suministro de energía, seguridad industrial y demás aspectos que promuevan la
modernización, eficiencia y desarrollo del sector, así como controlar, supervisar y vigilar su debido
cumplimiento.
TERCERO. Que en cumplimiento de lo previsto en el artículo 46, fracción I, de la Ley Federal
sobre Metrología y Normalización, el Comité Consultivo Nacional de Normalización en Materia de
Hidrocarburos, aprobó el proyecto de la presente Norma Oficial Mexicana.
CUARTO. Que con fecha nueve de abril del año dos mil nueve, en cumplimiento del Acuerdo del
Comité y lo previsto en el artículo 47, fracción I, de la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización, se publicó en el Diario Oficial de la Federación el Proyecto de Norma Oficial
Mexicana PROY-NOM-027-SESH-2009, Administración de la integridad de ductos de recolección
y transporte de hidrocarburos, a efecto de que dentro de los siguientes sesenta días naturales
posteriores a dicha publicación, los interesados presentaran sus comentarios al Comité Consultivo
Nacional de Normalización en Materia de Hidrocarburos.
QUINTO. Que con fecha veintiséis de octubre del año dos mil nueve se publicó, en el Diario
Oficial de la Federación, la respuesta a los comentarios recibidos respecto del Proyecto de Norma
Oficial Mexicana PROY-NOM-027-SESH-2009, Administración de la integridad de ductos de
recolección y transporte de hidrocarburos.
Por lo expuesto, se considera que se ha dado cumplimiento al procedimiento que señalan los
artículos 44, 45, 47 y demás relativos a la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, por lo
que se expide la siguiente:
NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-027-SESH-2010, ADMINISTRACION DE LA
INTEGRIDAD DE
DUCTOS DE RECOLECCION Y TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS
Aprobada por el Comité Consultivo Nacional de Normalización en Materia de Hidrocarburos, en su
Primera Sesión Extraordinaria del ejercicio 2010, la cual tuvo verificativo el día veintinueve de
enero del año dos mil diez.
CONTENIDO
Actualmente se cuenta con una extensa red de ductos terrestres y marinos para la recolección y
transporte de hidrocarburos, en la República Mexicana.
Dadas las condiciones de la industria del transporte por ducto, se anticipa un crecimiento
significativo de esta infraestructura, por lo que es necesario contar con normatividad que regule la
Administración de Integridad en aquellos tramos o segmentos de ductos identificados como
prioritarios, en términos de sus niveles de riesgo y ubicación con respecto a las áreas de altas
consecuencias, tanto de población, como ambientales e industriales.
Un programa de Administración de Integridad proporciona información del estado en el que se
encuentran los ductos, ya que toma en cuenta su integridad, seguridad y operación, a través del
monitoreo de indicadores que facilitan el cumplimiento de un ciclo de mejora continua.
La Administración de Integridad permite implementar de manera eficiente y óptima acciones de
prevención, detección y mitigación del riesgo, que resultan en mayor seguridad y reducción de
incidentes. En la Figura 1 se muestran los elementos que conforman este proceso.
Esta norma regula el proceso que se debe seguir para la evaluación y mitigación del riesgo, con el
fin de reducir la probabilidad de ocurrencia y consecuencias de incidentes en los ductos.
Como primer paso de la Administración de Integridad se tiene la recopilación, integración y
validación de información, para la conformación de las bases de datos de los ductos. En este
documento se indican los peligros potenciales y amenazas a que pueden estar sujetos los sistemas
de ductos. Posteriormente, se proporciona la descripción de las actividades de recopilación, revisión
e integración de información, que servirá de base para determinar las condiciones del ducto, con los
peligros correspondientes para cada tramo.
Asimismo, describe los métodos aceptados y reconocidos para la evaluación de riesgo en ductos,
con base en el cálculo de la probabilidad de falla y consecuencias de falla, que al ser combinados
proporcionan un valor total de riesgo.
La evaluación de riesgo es un proceso de análisis, mediante el cual el operador de un ducto
determina los eventos que pueden llegar a: impactar su integridad, provocar desviaciones en la
operación o vulnerar la seguridad.
Mediante los resultados de la evaluación de riesgo se puede optimizar la atención a los ductos,
dando prioridad a aquellos tramos o segmentos que presentan niveles de riesgo alto.
La evaluación de riesgo e identificación del origen del mismo, son elementos que sustentan la
evaluación de integridad de los ductos, que puede ser solventada a través de técnicas de inspección,
que van desde la inspección visual, hasta el uso de equipos instrumentados. La norma incluye de
manera detallada las técnicas y métodos de inspección disponibles para los sistemas de ductos.
De lo anterior se derivan las acciones o actividades requeridas para reparar, mitigar, prevenir y
detectar condiciones que pueden alterar la integridad y seguridad de los ductos.
La interpretación e implementación de esta norma debe estar a cargo de personal especializado en el
diseño, construcción, operación, mantenimiento, administración de integridad y evaluación de
riesgo, de sistemas de ductos de recolección y transporte.

Esta norma no es un manual técnico o una guía, por lo que debe ser aplicada apoyándose en las
mejores prácticas de ingeniería de la industria del transporte de hidrocarburos y considerando
siempre la seguridad de las instalaciones.
INDICE

CAPITULO
0. Objetivo
1. Alcance
2. Campo de aplicación
3. Referencias
4. Definiciones
5. Identificación de peligros potenciales
6. Recopilación, revisión e integración de datos
6.1 Recopilación y revisión de datos
6.2 Integración de datos
7. Evaluación de riesgo
7.1 Métodos de evaluación del riesgo
7.2 Probabilidad de falla
7.3 Consecuencias de falla
7.4 Riesgo
7.5 Validación y jerarquización de riesgos
7.6 Intervalo de evaluación del riesgo
8. Evaluación de integridad
8.1 Metodologías
8.1.1 Inspección interna
8.1.2 Prueba hidrostática
8.1.3 Evaluación Directa
8.1.4 Otras metodologías
8.2 Caracterización
8.3 Evaluación
8.4 Documentación entregable
9. Respuesta a la evaluación de la integridad
9.1 Respuesta inmediata
9.2 Respuesta programada
9.3 Métodos de reparación
9.4 Estrategias de prevención
9.5 Opciones de prevención
9.6 Intervalo de evaluación de la integridad
10. Procedimiento de evaluación de la conformidad
11. Plazos para el cumplimiento de esta norma
12. Observancia de esta norma
13. Concordancia con otras normas
14. Bibliografía
15. Anexos

ANEXO A Información Mínima Requerida para cada Peligro Potencial

ANEXO B Métodos de Evaluación del Riesgo

0. Objetivo
Establecer los requisitos que se deben cumplir para la administración de la integridad de ductos en
operación para la recolección y transporte de hidrocarburos y sus derivados, excluyendo a los
sistemas de transporte de gas natural y gas licuado de petróleo por medio de ductos permisionados
por la Comisión Reguladora de Energía.
1. Alcance
Esta norma incluye la identificación de peligros potenciales, recopilación, revisión e integración de
datos, evaluación del riesgo, evaluación de la integridad y respuesta a la evaluación de la integridad
de los ductos de acero al carbono en operación que recolectan y transportan hidrocarburos líquidos,
gaseosos y sus derivados,
excluyendo a los sistemas de transporte de gas natural y gas licuado de petróleo por medio de
ductos permisionados por la Comisión Reguladora de Energía.
La interpretación e implementación de esta norma debe estar a cargo de personal especializado en el
diseño, construcción, operación, mantenimiento, administración de integridad y evaluación de
riesgo, de sistemas de ductos de recolección y transporte.
2. Campo de aplicación
Esta Norma Oficial Mexicana es de aplicación general y observancia obligatoria para las personas
que realicen actividades de operación de ductos que recolectan y transportan hidrocarburos líquidos,
gaseosos y sus derivados, tanto terrestres como marinos dentro del territorio nacional (ver figuras 2
y 3), excluyendo a los sistemas de transporte de gas natural y gas licuado de petróleo por medio de
ductos permisionados por la Comisión Reguladora de Energía.
3. Referencias
NRF-030-PEMEX-2006 Diseño, construcción, inspección y mantenimiento de ductos terrestres
para transporte y recolección de hidrocarburos
4. Definiciones
Administración de integridad. Proceso que incluye la inspección de los sistemas de transporte de
hidrocarburos, evaluación de las indicaciones obtenidas de las inspecciones, caracterización de las
indicaciones, evaluación de los resultados de la caracterización, clasificación por defecto y
severidad y la determinación de la integridad del ducto mediante técnicas de análisis.
Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos (SCC). Forma de ataque ambiental al metal, habiendo
interacción entre un fluido corrosivo y un esfuerzo de tensión en el tubo, lo cual produce la
formación y crecimiento de grietas.
Amenaza o peligro potencial. Condiciones Ambientales, condiciones del ducto o factores externos
que tienen un potencial para producir efectos dañinos a la integridad del ducto o sus accesorios.
Caracterización de indicaciones. Combinación de técnicas de inspección directa, incluyendo
inspección visual, inspección con pruebas no destructivas y dimensionamiento para definir el tipo
de defecto o daño y su criticidad.
Corrosión microbiológica (MIC). Corrosión o deterioro del metal resultante de la actividad
metabólica de microorganismos.
Daños por terceros. Daño a un ducto por personas ajenas a las actividades de operación del ducto.
Defecto. Indicación de magnitud suficiente para ser rechazada como resultado de la evaluación por
los procedimientos de evaluación que apliquen.
Derecho de vía (franja de afectación). Es la franja de terreno donde se alojan los ductos, requerida
para la construcción, operación, mantenimiento e inspección de los sistemas para el transporte y
distribución de hidrocarburos.
Ducto. Sistema de tubería con diferentes componentes tales como: válvulas, bridas, accesorios,
espárragos, dispositivos de seguridad o alivio, etc., por medio del cual se transportan los
hidrocarburos (Líquidos o Gases) y sus derivados.
Delimitado por la brida aguas arriba de la válvula de derivación de la acometida de envío y la brida
aguas abajo de la válvula de derivación de la acometida de recibo.
Ducto de recolección. Es el ducto que colecta aceite y/o gas y agua de los pozos productores para su
envío a una batería o estación de separación.
Ducto de transporte. Es el ducto que conduce hidrocarburos o sus derivados en una fase o
multifases, entre estaciones y/o plantas para su proceso, bombeo, compresión y almacenamiento.
Incluye los ductos entre refinerías y terminales de almacenamiento y distribución.
Ducto en operación. Es el ducto que conduce hidrocarburos o sus derivados y se encuentra
operando a una determinada presión interna e incluye aquellos ductos que contienen hidrocarburos
o sus derivados y se encuentran fuera de operación temporal.
Indicación. Discontinuidad o irregularidad detectada por la inspección no destructiva. Puede o no
ser un defecto.
Integridad. Conjunto de actividades interrelacionadas enfocadas para asegurar la confiabilidad de
los sistemas de transporte de hidrocarburos y sus derivados. Cubre desde la fase de diseño,
fabricación, instalación, construcción, operación, mantenimiento y desmantelamiento.
Mitigación. Limitar o reducir la probabilidad de ocurrencia o consecuencia esperada para un evento
particular.
Peligro. Condición con el potencial para causar consecuencias indeseables.
Reparación definitiva. Reforzamiento o reemplazo de una sección de tubería conteniendo defecto(s)
o daño(s).
Reparación provisional. Acción de colocar dispositivos como abrazaderas de fábrica o hechizas
atornilladas en la sección de tubería que contiene un daño o defecto y que debe ser reparada en
forma definitiva.
Riesgo. Combinación de la probabilidad de ocurrencia y las consecuencias de un evento.
Segmento. Longitud de ducto o parte de un sistema con características particulares en una
localización geográfica específica.

5. Identificación de peligros potenciales

Para realizar la administración de la integridad, se identificarán los peligros potenciales para el
ducto que le sean aplicables, con base en los tipos previstos de defectos y modos de falla citados
abajo, así como otros peligros potenciales que se hayan observado durante esta etapa y que no se
encuentren listados en la presente norma.
Los peligros potenciales se pueden agrupar en las siguientes nueve categorías, de acuerdo a su
naturaleza y características de crecimiento como pueden ser de manera enunciativa los siguientes:
1.- Corrosión externa. Debe incluir la originada por influencia microbiológica (MIC), en caso de
existir evidencia de la presencia de este fenómeno de corrosión.
2.- Corrosión interna. Debe incluir la originada por influencia microbiológica interna (MIC), en
caso de existir evidencia de la presencia de este fenómeno de corrosión.
3.- Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos (SCC).
4.- Defectos de fabricación. Se deben considerar los defectos en la costura y en el metal base.
5.- Construcción. Incluir los defectos en la soldadura circunferencial, alineamiento y doblez por
flexión o pandeo, daños en el recubrimiento, conexiones, dobleces, abolladuras, rasgaduras, o la
combinación de éstos.
6.- Equipo. Se refiere a dispositivos diferentes a la tubería y a sus componentes. Debe incluir
actuadores, válvulas de seccionamiento y aislamiento, trampas de diablos y todo accesorio que se
encuentre dentro de los límites de las figuras 2 y 3.
 7.- Daños por terceros. Se deben incluir aquellos daños que provocan una falla.
8.- Operaciones incorrectas. Se deben considerar las operaciones incorrectas como resultado de
procedimientos de operación incorrectos, seguir procedimientos equivocadamente o no aplicar los
procedimientos establecidos o la inexistencia de procedimientos para actividades críticas o
peligrosas. También se consideran operaciones incorrectas aquellas operaciones no deseadas o no
ordenadas en actuadores u otros componentes automáticos o controlados a distancia.
9.- Clima y fuerzas externas. Se deben incluir tormentas eléctricas, lluvia o inundaciones,
huracanes, sismos, erosión y deslaves o movimiento del lecho marino.
La tabla 1 indica las categorías y peligros potenciales que se deben considerar como mínimo,
tanto para ductos terrestres como para ductos marinos.
Debe considerarse la posible interacción entre dos o más peligros potenciales presentes en algún
segmento del ducto.
Para efecto de realizar la evaluación del riesgo y de la integridad, así como tomar medidas de
mitigación, los peligros potenciales deben agruparse de acuerdo a los factores de tiempo y modos de
falla de la siguiente manera:
a) Dependientes del tiempo
1. Corrosión externa
2. Corrosión interna
3. Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos (SCC)
b) Estables
1. Defectos de fabricación
i. Costura defectuosa
ii. Metal base defectuoso
2. Soldadura/construcción
i. Soldadura circunferencial o de fabricación defectuosa
ii. Doblez por flexión o pandeo
iii. Falla por alineamiento
3. Equipo
i. Falla del empaque tipo O
ii. Instrumentación
c) Independientes del tiempo
1. Daños por terceros
i. Daño ocasionado por terceros (falla instantánea/inmediata)
ii. Tubería previamente dañada (modo de falla retardado)
iii. Vandalismo
iv. Impacto de objetos arrojados sobre el ducto
2. Procedimientos de operación incorrectos o no aplicados
3. Clima y fuerzas externas
i. Tormentas eléctricas
ii. Viento, tormentas o inundaciones
iii. Sismos
iv. Deslaves
v. Huracanes
vi. Erosión
vii. Deslizamiento del lecho marino o del ducto
Tabla 1. Categorías y Peligros potenciales
No. CATEGORIA PELIGRO POTENCIAL
1 Corrosión externa Corrosión exterior
2 Corrosión interna Corrosión interior
Agrietamiento por corrosión bajo Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos (SCC,
3 esfuerzos (SCC, por sus siglas en por
inglés) sus siglas en inglés)
Costura defectuosa
4 Defectos de fabricación
Metal Base defectuoso
Soldadura circunferencial defectuosa
5 Construcción Falla por alineamiento
Doblez por flexión o pandeo
Falla de los empaques o anillos tipo O
Componente rayado o roto
6 Equipo
Mal funcionamiento del equipo de control o relevo
Falla del sello/bomba
Falla instantánea/inmediata
Modo de falla retardado
7 Daño por terceros
Vandalismo
Impacto de objetos arrojados sobre el ducto
Procedimientos de operación incorrectos o no
8 Operaciones incorrectas
aplicados
Tormentas eléctricas
Viento, tormentas o inundaciones
Sismos
9 Clima y fuerzas externas Deslaves
Huracanes
Erosión
Deslizamiento del lecho marino o del ducto

6. Recopilación, revisión e integración de datos

Se debe recopilar, revisar, integrar y analizar la información relevante para conocer la condición
del ducto, identificar las localizaciones específicas que representan un riesgo y entender las
consecuencias que un incidente tendría con relación a la población, al medio ambiente y al negocio.
El operador o dueño del ducto debe llevar un registro estadístico de todos los incidentes que se
presenten durante la operación del ducto, como son: ubicación física del evento, causa de evento,
producto liberado, entre otros, de tal manera que esta información se encuentre disponible para su
utilización en la administración de la integridad del ducto.
 6.1. Recopilación y revisión de datos
Se debe recopilar información sobre la operación, mantenimiento, celaje, diseño, historial de
operación y fallas, así como también de las condiciones o acciones que contribuyan al crecimiento
de los defectos (por ejemplo deficiencias en la protección catódica), que reduzcan la resistencia del
ducto (por ejemplo mala calidad de la soldadura de campo) o relacionadas con defectos nuevos (por
ejemplo maquinaria trabajando sobre el derecho de vía). Asimismo, es necesaria la información
relacionada con las técnicas de mitigación empleadas y los procesos y procedimientos del sistema.
La tabla 2 muestra un resumen de la información que se podrá utilizar para realizar la evaluación
del riesgo. La tabla 3 indica los documentos típicos que contienen dicha información. La
información que se puede considerar a juicio del grupo de evaluación, para cada peligro potencial se
muestra en el Anexo A.
Tabla 2. Información requerida para la evaluación del riesgo
TIPO INFORMACION
Espesor de pared
Diámetro
Tipo de costura y factor de junta
Diseño Fabricante
Fecha de fabricación
Propiedades mecánicas del material
Propiedades del equipo
Año de instalación
Método de doblado
Método de unión o acoplamiento, resultados del
proceso
de unión o acoplamiento y de inspección de la unión o
acoplamiento.
Profundidad de enterrado
Cruces/encamisados
Construcción Prueba hidrostática
Método de recubrimiento de campo
Tipo de suelo, relleno
Reportes de inspección
Protección catódica
Tipo de recubrimiento
Servicio
Volumen transportado
Presiones de operación máxima y mínima normales
Historial de fugas/fallas
Condición del recubrimiento
Funcionamiento de la protección catódica
Temperatura de operación máxima y mínima
Operación y mantenimiento Reportes de inspección
Monitoreo de la corrosión externa e interna
Fluctuaciones en la presión
 Funcionamiento del equipo
Contacto con otros ductos (derivaciones)
Reparaciones
Vandalismo
Fuerzas externas
Reporte de incidentes
Pruebas hidrostáticas
Inspecciones internas mediante equipos
instrumentados
Inspecciones con equipos de medición geométrica
interior
Inspecciones mediante otras tecnologías
Inspección Inspecciones puntuales
Inspecciones de la protección catódica
Inspecciones de la condición del recubrimiento
Auditorías y revisiones

Tabla 3. Documentos típicos para la evaluación del riesgo

DOCUMENTO
Diagramas de tubería e instrumentación (DTI)
Planos de alineamiento de datos
Registros originales del constructor/inspector
Fotografías aéreas
Planos/mapas y reportes de la instalación
Planos "Como quedó construido"
Certificados de materiales
Planos/Reportes de reconocimiento del derecho de vía
Reportes sobre las condiciones de seguridad
Especificaciones/estándares del operador
Especificaciones/estándares de la industria
Procedimientos de operación y mantenimiento
Planes de respuesta a emergencias
Registros de inspección
Registros/reportes de pruebas
Datos del riesgo e incidentes
Registros de reparación y mantenimiento
Reportes de incidentes e historia de operación
Registros de cumplimiento y regulatorios
Reportes de diseño/ingeniería
Evaluaciones técnicas
Información de fabricación del equipo
Análisis de riesgo en la fase de diseño, sólo para
ductos nuevos

Se deben realizar visitas a las diferentes áreas que pudieran tener la información requerida, de tal
manera que se obtengan los datos disponibles y su formato y determinar si existen deficiencias, en
cuyo caso se deben planear y dar prioridad a las acciones necesarias para complementar la
información. La no disponibilidad de datos no debe ser una justificación para excluir de la
evaluación del riesgo ciertos peligros potenciales. Si durante el análisis del riesgo se detecta la
necesidad de información que no está disponible, se debe informar al grupo de evaluación y éste
discutirá la necesidad y urgencia de recolectar dicha información o de prescindir de la misma.
Dependiendo de la importancia de la información, deben efectuarse inspecciones y mediciones de
campo adicionales.
Se debe utilizar toda la información disponible del ducto, evitando hacer generalizaciones de la
información.
Se debe elaborar un plan para la recopilación y revisión de la información para verificar la
calidad y consistencia de los datos. La base de datos que se genere se debe mantener disponible a lo
largo de todo el proceso de evaluación, de tal manera que se tome en cuenta el impacto en la
variación y exactitud de los resultados de la evaluación.
Se debe revisar la vigencia de la información para su aplicabilidad en el modelo de evaluación
del riesgo. La información relacionada con peligros potenciales dependientes del tiempo, tales como
corrosión o agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos (SCC), debe analizarse para definir su
utilización en función de la fecha de recolección. En el caso de peligros potenciales estables y no
dependientes del tiempo, toda la información histórica es aplicable independientemente del año de
recolección.
 La información obtenida de varias fuentes y que se encuentre en múltiples estándares de
referencia, debe trasladarse a un sistema de referencia consistente y común para que las
características de los datos puedan ser alineadas para la observación de eventos y localizaciones
coincidentes.
6.2. Integración de datos
El proceso de integración de datos debe cumplir como mínimo con lo siguiente:
1. Almacenar toda la información disponible, incluidas inspecciones internas y externas.
2. Permitir llevar un registro de cambios y actualizaciones.
3. Los datos obtenidos de diferentes fuentes deben revisarse de manera cruzada (por ejemplo un
segmento que contenga una abolladura puede adicionalmente estar corroído, lo cual incrementa la
severidad de la abolladura).
4. Combinar la información entre los resultados de inspección interna y los resultados de inspección
con otras técnicas.
5. La información debe integrarse de tal manera que se pueda clasificar y procesar de acuerdo a las
necesidades propias del segmento.
6. Tener la capacidad de integrar documentos, fotografías, videos, planos, etc., de tal manera que se
disponga de una visualización de la localización de las anomalías.
7. La integración de módulos de evaluación de defectos que permitan la clasificación y jerarquización
de anomalías basadas en el cálculo de la presión máxima permisible de operación (PMPO) o
presión máxima de operación (PMO) y el tiempo de vida remanente (TVR).
8. Jerarquizar anomalías en base a información combinada (por ejemplo un tramo con corrosión en
conjunto con una ranura).
9. Reconocimiento e identificación de datos necesarios para facilitar el proceso de evaluación del
riesgo.
Se debe analizar de una manera estructurada la información para determinar si un peligro
potencial en particular es aplicable al segmento de interés de acuerdo a la Tabla 2. Conforme se
tenga más información disponible, se deben ratificar los peligros potenciales identificados
previamente.
La integración de la información también puede realizarse de manera manual o gráfica. De
forma manual sobreponiendo áreas circulares sobre fotografías aéreas para representar zonas de
impacto potencial. De manera gráfica se pueden utilizar los sistemas de administración de la
información (MIS) o de información geográfica (GIS) para establecer gráficamente la localización
de un peligro potencial particular. Dependiendo del método que se utilice, se pueden cubrir áreas
locales o segmentos más amplios.
El proceso de integración de la información debe servir también para definir las medidas de
mitigación a llevarse a cabo, en caso de requerirse.
Toda la información una vez integrada debe almacenarse en un archivo electrónico.
7. Evaluación del riesgo
Se debe definir la información que se requiere y cómo puede utilizarse para maximizar la
exactitud y efectividad de la evaluación del riesgo, para lo cual se deben considerar las
características únicas de cada ducto y de su operación, con la finalidad de determinar el método de
evaluación más adecuado.
El objetivo final de la evaluación del riesgo debe ser identificar y priorizar los riesgos en el
sistema para determinar cómo, dónde y cuándo asignar recursos de mitigación del riesgo para
mejorar la integridad del sistema.
La evaluación del riesgo en ductos debe cumplir con los siguientes objetivos:
a) Jerarquización de ductos o segmentos y elementos críticos de una instalación para programar
evaluaciones de integridad y acciones de mitigación.
b) Evaluación de los beneficios derivados de acciones de mitigación
c) Determinación de las medidas de mitigación más efectivas para los peligros identificados
d) Evaluación del impacto en la integridad debido a modificaciones en los intervalos de inspección.
e) Evaluación del uso o necesidad de metodologías alternas de inspección
f) Asignación efectiva de recursos.
7.1. Métodos de evaluación del riesgo
Los métodos de evaluación del riesgo, deben usarse en conjunto con personal experimentado y
con conocimientos (expertos en la materia y personas familiarizadas con el sistema de ductos) que
regularmente revisen los datos de entrada, suposiciones y resultados. Las revisiones basadas en
experiencia deben validar los resultados tomando en cuenta otros factores relevantes no incluidos en
el proceso, como son, el impacto de las suposiciones o la variabilidad del riesgo potencial causado
por la falta o suposición de datos. Estos procesos y sus resultados deben documentarse en el plan de
administración de integridad.
Una parte integral del proceso de evaluación del riesgo es la incorporación de datos adicionales
o cambios en éstos. Para asegurar actualizaciones regulares se deben incorporar al proceso de
evaluación del riesgo los planos del ducto, ingeniería y reportes de campo existentes e incorporar
procesos adicionales como se requiera.
Es responsabilidad del operador el aplicar el método de evaluación del riesgo que satisfaga
mejor las necesidades del programa de administración de integridad. Puede utilizarse más de un
modelo a lo largo del ducto. Es necesario un entendimiento cuidadoso de las fortalezas y
limitaciones de cada método de evaluación del riesgo antes de que se adopte una estrategia de largo
plazo.
Se debe utilizar uno o más de los siguientes métodos de evaluación del riesgo consistentes con
los objetivos del programa de administración de integridad: Expertos en la Materia, Evaluación
Relativa, Evaluación de Escenarios y Evaluación Probabilística, según se cita en los incisos
subsecuentes 7.2, 7.3 y 7.4. El Anexo B describe cada uno de estos métodos y su selección se debe
hacer tomando en cuenta el cuestionario del Anexo C. Estos métodos se enlistan en forma
jerárquica de acuerdo a la complejidad, sofisticación y requerimiento de datos.
Los procesos y métodos de evaluación del riesgo usados deben revisarse periódicamente para
asegurar que los resultados obtenidos sean precisos, relevantes y consistentes con los objetivos del
programa de administración de integridad del operador. Serán necesarios ajustes y mejoras a los
métodos de evaluación del riesgo conforme se tenga disponible mayor información y sea más
precisa acerca de las condiciones del sistema. Estos ajustes requieren un re-análisis de los
segmentos del ducto incluidos en el programa de administración de integridad para asegurar que se
realicen evaluaciones o comparaciones equivalentes.
7.2. Probabilidad de falla
Una vez que se han identificado los eventos o serie de eventos que pueden causar incidentes en
el ducto, se debe estimar la probabilidad relativa de que realmente dichos eventos ocurran. La
probabilidad de falla se debe expresar en términos de frecuencia como un número de eventos que
ocurren en un tiempo específico.
La probabilidad de falla se puede estimar en términos cualitativos, cuantitativos o ambos y
puede realizarse en diferentes niveles de detalle y complejidad, incluyendo los siguientes modelos,
los cuales son aceptados por la industria:
a) Basados en el conocimiento, en donde se utiliza la opinión de expertos para estimar la frecuencia de
eventos basada en la experiencia de operadores, inspectores, etc.
b) Basados en estadísticas, en donde se utiliza la información histórica sobre datos de falla.
c) Basados en métodos analíticos, en donde se utilizan herramientas matemáticas para representar la
distribución de probabilidades.
El operador debe documentar el proceso, herramientas y modelos utilizados mediante los cuales
se obtuvieron las probabilidades de falla para dar cumplimiento al inciso 7.1.
7.3. Consecuencias de falla
 El análisis de las consecuencias de falla debe estimar la severidad del impacto del incidente en la
seguridad y salud de la población (seguridad), instalaciones y propiedades (financiero) y en el
medio ambiente (ambiental).
Para su estimación se debe considerar como mínimo lo siguiente:
a) Volumen y tipo de fluido derramado o liberado a la atmósfera.
b) Trayectorias físicas y mecanismos de dispersión mediante los cuales el fluido puede alcanzar e
impactar a la población o causar daño ambiental.
c) Volumen de fluido que puede alcanzar a la población a través de dichas trayectorias físicas.
d) El efecto que producirá el fluido derramado.
e) Densidad de población.
f) Proximidad de la población al ducto (incluyendo la consideración de barreras naturales o
construidas que puedan ofrecer un cierto nivel de protección).
g) Proximidad de poblaciones con movilidad limitada o inválidos (hospitales, escuelas, guarderías,
asilos, prisiones, áreas recreativas), particularmente en áreas sin protección exterior.
h) Daños a propiedades.
i) Daños ambientales.
j) Efectos de nubes de gas no inflamadas.
k) Seguridad en el suministro (impactos resultantes de la interrupción de servicios).
l) Necesidades y comodidad del público.
m) Potencial de fallas secundarias.
El operador debe documentar el proceso, herramientas y modelos utilizados mediante los cuales
se obtuvieron las consecuencias de falla para dar cumplimiento al inciso 7.1.
7.4. Riesgo
La evaluación del riesgo es el proceso de combinar la probabilidad de falla de que un evento
adverso ocurra con las consecuencias resultantes de ese evento. Generalmente se describe como el
producto de estos dos factores. Se deben obtener valores del riesgo para todos los peligros
potenciales identificados y sumarse de tal manera que se obtenga el riesgo total de un ducto o
segmento:

Donde
P = Probabilidad de falla
C = Consecuencias de la falla
1 a 9 = categoría de peligro de falla (ver capítulo 7)
El método utilizado para el análisis del riesgo debe considerar las nueve categorías de peligros o
individualmente los 24 peligros para el sistema de ductos.
Como resultado de la evaluación del riesgo se debe generar un perfil del riesgo o una
representación conjunta del riesgo total del ducto o segmento y sus instalaciones asociadas. Dicho
perfil debe permitir la realización de un análisis para distinguir entre eventos baja frecuencia/alta
severidad y eventos alta frecuencia/baja severidad así como la identificación de los riesgos totales.
Se podrán utilizar métodos alternativos para evaluación del riesgo siempre y cuando se apoyen
en prácticas consistentes de la industria.
7.5. Validación y jerarquización de riesgos
Se debe realizar una revisión de los datos y resultados mediante la conformación de un equipo
multidisciplinario que realice una revisión cruzada del ducto o segmentos que incluya personal con
habilidad y conocimientos basados en experiencia, para asegurar que la metodología empleada para
la evaluación del riesgo proporciona resultados consistentes con los objetivos de la evaluación.
 Debe realizarse la validación de los resultados del análisis del riesgo para asegurar que el
método usado ha producido resultados utilizables y que son consistentes con la experiencia del
operador y la industria. Si como resultado del mantenimiento u otras actividades, se encuentran
áreas que no están representadas con exactitud en el proceso de evaluación del riesgo, se requiere
una re-evaluación y modificación del proceso de evaluación del riesgo. Un proceso de validación
del riesgo debe identificarse y documentarse en el programa de administración de integridad.
La validación de los resultados del riesgo puede efectuarse de cualquiera de las siguientes
maneras:
a) mediante inspecciones, pruebas y evaluaciones en lugares que están indicados como de alto o
bajo riesgo para determinar si los métodos están caracterizando correctamente el riesgo. La
validación puede lograrse considerando la información de otros lugares en cuanto a la condición de
un segmento de ducto y la condición determinada durante la acción de mantenimiento o antes de la
remediación.
b) A través de una revisión de datos y resultados de la evaluación de riesgos por un individuo
conocedor y experimentado, o preferentemente, por un equipo multidisciplinario integrado por
personal con habilidades y conocimientos basados en la experiencia del sistema de ductos o
segmentos a ser revisado.
Una vez que el método de evaluación del riesgo y el proceso han sido validados se deben
jerarquizar los riesgos. Un primer paso en la jerarquización es ordenar los resultados del riesgo de
cada segmento en orden descendente. Un ordenamiento similar también puede alcanzarse
considerando por separado niveles decrecientes de consecuencias y probabilidades de falla. Al
segmento con el nivel del riesgo más alto debe dársele la prioridad mayor cuando se decide dónde
implementar la evaluación de integridad o acciones de mitigación. El operador también debe
evaluar factores del riesgo que causan los niveles más altos del riesgo en segmentos particulares.
Estos factores pueden aplicarse para ayudar a seleccionar, jerarquizar y programar puntos para
tomar acciones de inspección como una prueba hidrostática, inspección en línea o evaluación
directa. Por ejemplo, comparando todos los segmentos de un ducto, un segmento puede clasificarse
extremadamente alto para un solo peligro, pero clasificarse mucho más bajo considerando todos los
peligros combinados. La resolución oportuna del segmento con el peligro único más alto puede ser
más adecuado que la resolución del segmento más alto con todos los peligros combinados.
El operador debe entregar los resultados del riesgo con una clasificación de prioridad de
atención alta, media o baja, o con valores numéricos. Cuando se comparen segmentos con valores
del riesgo similares, las probabilidades de falla y las consecuencias deben considerarse en forma
separada, lo que puede dar una mayor prioridad al segmento con las consecuencias más altas. Para
la jerarquización se debe tomar en cuenta la importancia del ducto y los requerimientos de
producción.
7.6. Intervalo de evaluación del riesgo
La evaluación del riesgo debe efectuarse como máximo cada cinco años o cuando exista
cualquiera de las situaciones siguientes: antes de que se realicen cambios que afecten la integridad
del ducto o producto de una investigación de accidente mayor. Esta valoración incluirá los
resultados de las evaluaciones iniciales de integridad y evaluaciones subsecuentes, así como las
decisiones sobre acciones correctivas, preventivas y de mitigación.
8. Evaluación de integridad
Se debe realizar la evaluación de integridad con base en las prioridades determinadas en la
evaluación del riesgo, para lo cual se pueden utilizar las siguientes metodologías dependiendo de
los peligros potenciales a los cuales el ducto es susceptible:
· Inspección interna
· Prueba hidrostática
· Evaluación Directa
· Otras metodologías
 Con base en los peligros potenciales a los que esté expuesto el ducto, puede requerirse más de un
método de evaluación de integridad, siendo responsabilidad del propietario del ducto, elaborar el
plan de evaluación de la integridad.
Para determinar el método de inspección, realizar los trabajos de campo y evaluar la integridad
del ducto, se debe recopilar como mínimo la siguiente información, además de los resultados de la
evaluación del riesgo:
a) Planos.
b) Condiciones de operación.
c) Registros de inspecciones previas.
d) Resultados de evaluaciones anteriores de integridad.
e) Registros de reparaciones realizadas.
8.1. Metodologías
8.1.1. Inspección Interna
Esta metodología de inspección puede ser utilizada para localizar y caracterizar de manera
preliminar las siguientes indicaciones en toda la longitud del ducto:
a) Pérdida de material base de la tubería, interna o externa localizada
b) Pérdida de material base de la tubería, interna o externa generalizada
c) Grietas
d) Abolladuras
e) Laminaciones
f) Defectos de fabricación en el tubo
g) Instalaciones superficiales y sus accesorios
h) Presencia de contactos metálicos
La detección de estas indicaciones depende de la tecnología a emplear así como de las
limitaciones y desarrollo tecnológico de la misma.
El siguiente listado de tecnologías de inspección, permite la realización de estos trabajos de
inspección interna. Su selección y empleo depende de las indicaciones a detectarse (Tabla 4). Este
listado no es limitativo a la incorporación de nuevas tecnologías en desarrollo.
a) Flujo magnético: Equipo de resolución estándar.
b) Flujo magnético: Equipo de alta resolución
c) Flujo magnético: Equipo de flujo transversal.
d) Ultrasonido: Haz recto
e) Ultrasonido: Haz angular
f) Equipo geómetra
g) Equipo de geoposicionamiento o geoposicionador
8.1.2. Prueba Hidrostática.
Se puede optar por conducir una prueba hidrostática para la evaluación de la integridad de un
ducto. Esta prueba permite localizar las siguientes indicaciones cuando resulte una pérdida de la
contención de magnitud suficiente para ser registrada por los equipos de medición de presión
instalados:
a) Pérdida total de material base de la tubería, interna o externa localizada.
b) Pérdida total de material base de la tubería, interna o externa generalizada.
c) Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos (SCC).
d) Defectos de fabricación (costura o metal base defectuoso).
e) Soldadura circunferencial defectuosa.
Para ductos que transportan hidrocarburos, la presión de prueba debe ser 1.25 la presión máxima
de operación, y la duración de la prueba debe ser mínimo de 8 horas.
Los medios de prueba aceptables, los equipos mínimos necesarios y demás requisitos adicionales
en la realización de la prueba hidrostática del ducto, deben cumplir los criterios establecidos en la
norma de referencia NRF-030-PEMEX-2006.
 8.1.3. Evaluación Directa.
Esta metodología puede ser empleada para evaluar por segmentos de ductos, la actividad de los
siguientes fenómenos de corrosión:
a) Corrosión externa del ducto (ECDA).
b) Corrosión interna del ducto (ICDA).
c) Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos (SCCDA)
La evaluación directa es un proceso estructurado que integra los resultados de las mediciones en
campo con las características físicas e historial de operación del ducto o segmento y que consiste en
las siguientes cuatro etapas:
a) Evaluación previa
b) Inspección indirecta
c) Inspección directa
d) Evaluación posterior
La primera etapa del proceso es la evaluación previa, en la cual se debe recopilar información
para caracterizar el ducto y determinar si el proceso de evaluación directa es aplicable. Una vez
determinado que el proceso es aplicable, se debe iniciar el trabajo de campo por medio de
inspecciones indirectas, las cuales deben incluir actividades a lo largo del ducto para identificar
posibles peligros relacionados con la corrosión en puntos específicos.
Posteriormente, se debe realizar una inspección directa, la cual consiste en excavar y verificar la
condición del ducto en forma visual y por pruebas no destructivas, en los puntos específicos
seleccionados a través de las inspecciones indirectas. Finalmente se debe realizar una evaluación
posterior, en la cual se valida y evalúa el proceso y se elabora el informe de evaluación de la
integridad del ducto.
Evaluación Directa Confirmatoria (CDA). La Evaluación Directa Confirmatoria (CDA) se debe
utilizar para identificar daños debidos únicamente a corrosión externa (ECDA) e interna (ICDA).
La evaluación directa de la corrosión externa (ECDA) se debe realizar conforme a los criterios
indicados anteriormente, con las siguientes excepciones:
- El método CDA para corrosión externa considera sólo una herramienta de evaluación indirecta.
- En la etapa de la inspección directa se deben realizar excavaciones para todas las indicaciones que
requieren respuesta inmediata.
- En la etapa de la inspección directa se debe realizar por lo menos una excavación, en una indicación
de alto riesgo que requiere respuesta programada.
La evaluación directa de la corrosión interna (ICDA) se debe realizar conforme a los criterios
indicados anteriormente.
8.1.4. Otras metodologías
Métodos y tecnologías alternativas para la evaluación de la integridad de ductos pueden ser
utilizadas cuando se tenga certeza de que los resultados proporcionados con respecto a la condición
del ducto, son equiparables con los obtenidos con las metodologías descritas en los incisos 8.1.1 a
8.1.3 además de ser aprobadas por la industria y apoyadas en prácticas reconocidas de ingeniería.
8.2. Caracterización
Se debe efectuar la caracterización de las indicaciones más severas reportadas por los métodos
recomendados, utilizando las técnicas de inspección indicadas en la sección 9.1 de esta norma.
8.3. Evaluación
Se debe efectuar la evaluación para determinar si se requiere de acciones de mitigación,
preponderar dichas acciones, establecer intervalos de re-evaluación de la integridad, además de
evaluar la efectividad del método y confirmar las suposiciones originales.
8.4. Documentación entregable
Se deben documentar los resultados de la evaluación de la integridad, incluyendo como mínimo
la siguiente información:
a) Fecha de la inspección o prueba.
b) Nombre de la Compañía y del personal que desarrolló los trabajos de inspección y/o prueba.
c) Identificación del equipo.
d) Descripción del trabajo desarrollado.
e) Resultados de la inspección y/o prueba.
f) Reporte de la caracterización de indicaciones.
g) Reporte técnico de la evaluación y límites de aceptación o criterios.
h) Etapas requeridas y que se seguirán para corregir las deficiencias encontradas fuera de los límites
aceptables.
Tabla 4. Equipo utilizado en inspección interna y detección de indicaciones
EQUIPO PARA DETECCION DE E
EQUIPO PARA PERDIDA DE METAL
GRIETAS G
INSPECCION
FLUJO MAGNETICO
INTERNA ULTRASONIDO ULTRASONIDO FLUJO G
RESOLUCION ALTA (Haz Recto) (Haz Angular) TRANVERSAL (
ESTANDAR RESOLUCION
PERDIDA DE Detecta1 y
METAL Dimensiona2
(CORROSION) Detecta1 y Detecta1 y Detecta1 y Detecta1 y
no N
Dimensiona2 Dimensiona2 Dimensiona2 Dimensiona2
Corrosión externa discrimina
Corrosión interna ID/OD
Corrosión externa axial Detecta1 y Detecta1 y Detecta1 y
No Detecta No Detecta3 N
delgada Dimensiona2 Dimensiona2 Dimensiona2
AGRIETAMIENTO Y
DEFECTOS
TIPO GRIETA (Axial)
Por corrosión bajo
esfuerzos (SCC)
Por Fatiga
Detecta1 y Detecta1 y
Imperfecciones en No Detecta No Detecta No Detecta
Dimensiona2 Dimensiona2
N
soldadura
longitudinal
Fusión incompleta /
Falta de fusión
Grietas en la línea de
fusión
Detecta1 y
AGRIETAMIENTO Detecta4 y Dimensiona2 si
No Detecta No Detecta No Detecta N
CIRCUNFERENCIAL Dimensiona4 es
modificado5
ABOLLADURAS Detección6 y Dimensionamiento Detección6 y Dimensionamiento
D
CURVATURAS CON Detecta6 no no
D
ARRUGAS confiable confiable
D
APLASTAMIENTO En caso de detección, se proporciona la posición circunferencial
D
RALLADURA O
Detecta1 y Dimensiona2 N
ENTALLADURA
LAMINACION O Detección Detección Detecta y Detecta y Detección
N
INCLUSION limitada limitada Dimensiona2 Dimensiona2 limitada
 Detección sólo
de
Detección de camisas de acero y camisas de
Detección sólo de camisas de acero
REPARACIONES parches. Otros sólo con acero y
y N
PREVIAS marcadores parches. Otros
parches, soldado al ducto
ferrosos sólo
con marcadores
ferrosos
ANOMALIAS
Detección Detección Detección
RELACIONADAS Detecta Detecta N
limitada limitada limitada
CON FABRICACION
D
CURVATURAS No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta D
9
D
OVALIDAD No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta D
8
COORDENADAS
No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta No Detecta N
DEL DUCTO
NOTAS:
1.- Limitado por la profundidad, longitud y ancho de los defectos
detectables mínimos
2.- Definido por la exactitud del dimensionamiento especificado del 6.- Confiabilidad reducida dependiendo del tama
equipo. 7.- Dependiendo de la configuración del equipo,
3.- Si el ancho es más pequeño que el ancho mínimo detectable por 8.- Si está equipado para medición de la ovalidad
el equipo. 9.- Si está equipado para medición de curvaturas
4.- Probabilidad Reducida de la Detección (POD) para grietas
estrechas.
5.- Transductores rotados a 90°
 9. Respuesta a la evaluación de la integridad
Se deben tomar acciones de respuesta y mitigación de acuerdo a un programa de prioridades
basado en los resultados de la evaluación del riesgo y en la severidad de las indicaciones
encontradas durante la inspección. La respuesta a la evaluación de la integridad debe contener lo
siguiente:
a) Tiempos de respuesta a las indicaciones obtenidas de la inspección.
b) Actividades de reparación para remediar o eliminar una condición insegura.
c) Acciones preventivas para eliminar o reducir un peligro.
d) Frecuencias de inspección.
Se deben iniciar los trabajos para caracterizar y evaluar las indicaciones definidas como
prioritarias, dentro de un tiempo que no exceda los cinco días después de identificadas mediante
cualquiera de los métodos de inspección descritos en el capítulo 9 de esta norma.
Las respuestas deben clasificarse en los siguientes dos grupos:
1. Inmediata: Los defectos que requieren respuesta inmediata son aquellos que pudieran
causar fugas o rupturas inmediatas o en el corto plazo debido a su efecto en la resistencia del
material.
2. Programada: Las indicaciones que requieren respuesta programada son aquellas
indicaciones significativas y que pueden crecer a un punto de falla antes de la siguiente evaluación
de integridad.
9.1. Respuesta inmediata
Se debe dar una respuesta inmediata a aquellos defectos que una vez caracterizados y evaluados
se considere que pudieran causar fugas o rupturas inmediatas o en el corto plazo debido a su efecto
en la resistencia del material.
Una vez caracterizado y evaluado, cualquier defecto que requiera reparación o remoción debe
ser atendido inmediatamente y debe disminuirse la presión de operación a una condición segura
hasta que se hayan efectuado todos los trabajos de reparación definitiva. La reparación se debe
efectuar conforme el inciso 9.3.
9.2. Respuesta programada
Las indicaciones que requieren respuesta programada son aquellas que pueden crecer a una
dimensión crítica antes de la siguiente evaluación de integridad.
Se debe elaborar el programa de seguimiento de dichas indicaciones para caracterizarlas y
evaluarlas en función de su tasa de crecimiento, durante el periodo comprendido entre dos
evaluaciones. Si se determina que dichas indicaciones han crecido a dimensiones críticas, éstas
deben repararse de manera inmediata. La reparación se debe efectuar conforme el inciso 9.3.
9.3. Métodos de reparación
Los métodos de reparación a utilizar en una tubería con defectos que no cumplen con el criterio
de aceptación y que requiere reparación inmediata, deben realizarse conforme a lo indicado en la
Tabla 5. Si la línea puede sacarse de operación será preferible realizar una reparación definitiva del
tipo reemplazo, sustituyendo la sección del tubo que contiene el daño. En el caso de no poder dejar
de operar la línea se podrá optar por una reparación provisional mediante abrazaderas de fábrica, o
por una reparación definitiva del tipo reforzamiento, consistente en la colocación de una envolvente
metálica soldada o un refuerzo no metálico. Si se opta por la reparación provisional, se debe
programar una reparación definitiva en un plazo no mayor de 30 días.
Se deben incluir los procedimientos de reparación en el programa de administración de
integridad.
Tabla 5. Métodos de reparación definitivos7
ESTRATEGIAS PRIMARIAS DE REPARACION1
Anomalías Depósito Camisas Camisas Envolvente
Hot Tap
de Tipo A Tipo B No
 soldadura2 Metálica

Soldadura
Pérdida de SI SI SI NO NO
Longitudinal
Metal Soldadura
Externa <80% SI SI SI NO NO
circunferencial
de
su espesor Cuerpo del tubo SI SI SI SI SI
Codo SI SI3 SI3 SI4 SI
Soldadura
Pérdida de NO NO SI NO NO
Longitudinal
Metal Soldadura
Interna <80% NO NO SI NO NO
circunferencial
de
su espesor Cuerpo del tubo NO NO SI NO SI
Codo NO NO3 SI3 NO SI
Soldadura
NO NO SI NO NO
Pérdida de Longitudinal
Metal Soldadura
NO NO SI NO NO
Externa 80% de circunferencial
su espesor Cuerpo del tubo NO NO SI NO SI
Codo NO NO SI3 NO SI
Soldadura
Pérdida de NO NO SI NO NO
Longitudinal
Metal Soldadura
Interna 80% de NO NO SI NO NO
circunferencial
su
espesor Cuerpo del tubo NO NO SI NO SI
Codo NO NO SI3 NO SI
Fugas, Fisuras, Soldadura
NO NO SI NO NO
Quemaduras de Longitudinal
arco eléctrico, Soldadura
defectos de NO NO SI NO NO
circunferencial
fabricación y Cuerpo del tubo NO NO SI NO NO8
defectos en
soldaduras10 Codo NO NO SI3 NO NO8
Soldadura
NO SI5,6 SI6 NO NO
Abolladura con Longitudinal
concentración Soldadura NO SI5,6 SI6 NO NO
de circunferencial
esfuerzos Cuerpo del tubo NO SI5,6 SI6 NO SI9
Codo NO SI3,5,6 SI3,6 NO SI9
Soldadura
NO SI5 SI NO NO
Longitudinal
Abolladura Soldadura
NO SI5 SI NO NO
Plana circunferencial
Cuerpo del tubo NO SI5 SI NO SI9
Codo NO SI3,5 SI3 NO SI9
 Observaciones:
1.- El reemplazo de la sección de la tubería que contiene el defecto o anomalía siempre es una
reparación efectiva.
2.- El depósito de soldadura requiere un espesor mínimo de la pared calculado, considerando la
penetración del electrodo más el espesor resultante debido a la presión máxima de operación, de
estudios de ingeniería y de un procedimiento calificado de soldadura.
3.- Las camisas metálicas para codos o curvas pueden ser del tipo atornilladas o bipartidas, su
instalación requiere de un estudio de ingeniería y soldadas mediante un procedimiento calificado.
4.- Se requiere utilizar personal calificado y procedimientos aprobados para la instalación de
camisas no metálicas en codos, curvas y tubería recta.
5.- Debe emplearse un epóxico incompresible para llenar el espacio anular entre la camisa y el
tubo que contiene la abolladura.
6.- El daño mecánico localizado en la abolladura deberá removerse por desbaste, previo a la
instalación de la camisa, no debe desbastarse más del 10% del espesor de pared. En caso de
desbastes mayores al 10%, se requiere de un espesor mínimo de pared calculado de acuerdo a la
presión máxima de operación, de estudios de ingeniería y de un procedimiento calificado.
7.- Otros métodos de reparación pueden ser utilizados, siempre y cuando se presenten y tengan
datos basados en una práctica precisa de ingeniería.
 8.- Las fisuras que no presenten fugas pueden ser removidas y retiradas mediante Hot Tap.
9.- Si la abolladura es completa puede ser removida.
10.- Las quemaduras por arco eléctrico y los defectos de la soldadura circunferencial pueden ser
reparados desbastando el defecto si es superficial y/o empleado envolventes tipo A o B tan largas
como la reparación sea requerida, basándose en pruebas y análisis de ingeniería.
9.4. Estrategias de prevención
Deben tomarse medidas adicionales a las mencionadas en los párrafos anteriores, para prevenir
una falla en el ducto y mitigar las consecuencias de falla en áreas de alta consecuencia, para lo cual
se debe realizar un nuevo análisis del riesgo del ducto donde se evalúe la probabilidad de una fuga
en el mismo y su posible afectación a las áreas de alta consecuencia, con la finalidad de identificar
las medidas adicionales para estas áreas y mejorar la seguridad pública. Esta determinación debe
considerar todos los factores del riesgo relevantes, incluyendo pero no limitando a los siguientes:
a) Terreno circundante al segmento del ducto, incluyendo sistema de drenaje tales como arroyos,
riachuelos u otros canales fluviales más pequeños que puedan conducir hacia el área de alta
consecuencia.
b) Perfil de elevación del ducto.
c) Características del producto transportado.
d) Cantidad de producto que puede ser derramado.
e) Posibilidad de derrame en campos de cultivo.
f) Condición de la soportería del segmento de ducto.
g) Exposición del ducto a una presión de operación que exceda la presión máxima de operación
establecida.
Las estrategias de prevención deben basarse en la recopilación de información, identificación de
los peligros potenciales y evaluación de riesgos. Las estrategias de prevención (incluidos los
intervalos) deben considerar la identificación de los peligros potenciales (dependientes del tiempo,
estables e independientes del tiempo) para asegurar que se utilicen métodos de prevención
efectivos.
9.5. Opciones de prevención
El programa de administración de integridad debe incluir las actividades necesarias para
prevenir y minimizar las consecuencias de una fuga. Las acciones de prevención pueden
identificarse durante la operación normal del ducto, la evaluación del riesgo, la implementación del
plan de inspección o durante la reparación.
El programa de administración de integridad debe considerar como actividades de prevención
las siguientes:
1. Inyección de inhibidores
2. Reforzamiento de la protección catódica
3. Protección anticorrosiva
4. Monitoreo de la velocidad de corrosión interior
5. Válvulas de corte de flujo o válvulas a control remoto
6. Prevención de daños por terceros
7. Detección de fugas
8. Minimizar las consecuencias de las fugas
9. Reducción de la presión de operación
10. Verificación de indicaciones
Se deben considerar las acciones de prevención/detección indicadas en la tabla 6 para cada uno
de los peligros potenciales.
9.6. Intervalo de evaluación de la integridad
Los intervalos para la evaluación de la integridad de ductos que transportan hidrocarburos
deberán ser determinados con base en los resultados del análisis del riesgo y considerando lo
siguiente:
· La integración de datos de la evaluación de integridad anterior.
· El uso de otros métodos de evaluación indirecta que proporcionen información de la condición del
ducto, equivalente a la obtenida mediante los métodos de evaluación indicados en este documento.
· La velocidad de crecimiento de defectos con base en los peligros potenciales que afecten al segmento
 de ducto.
· El periodo entre evaluaciones de integridad por cualquier método no podrá ser mayor de 10 años.
Tabla 6. Métodos aceptables de prevención/detección
Ambientale Fabricació
Corrosión Construcción Equipo Daño por terceros
Prevención/detección s n
CE CI SCC C MB SCL FA DFP E RTR VCR S DTFI DPT V IO
Prevención/Detección
Celaje Aéreo --- --- --- --- --- --- X --- --- --- --- --- X X X X
Celaje a pie X --- --- --- --- --- X --- --- --- --- --- X X X X
Inspección
--- --- --- --- --- X --- --- X X X X --- --- --- X
visual/mecánica
Llamadas al teléfono
de --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X X X
emergencia
Auditorías de
--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --
conformidad

Especificaciones de
X X X --- --- X X X X X X X --- --- --- --
diseño
Especificaciones de
--- --- --- X X X --- --- X X X X --- --- --- --
materiales
Inspección de
--- --- --- X X X --- --- --- --- X X --- X --- --
fabricación
Inspección de
--- --- --- X X --- --- --- --- --- --- --- --- X --- --
transporte
Inspección de
--- --- X X --- X X X X X X X --- X --- --
construcción

Prueba hidrostática --- --- --- X X X X X --- --- --- --- --- X --- X
Información a la
--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X --- --- X
comunidad
Procedimientos O&M X X X --- --- --- X X X X X X --- X X X
Capacitación del
--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --
operador
Incremento de
--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X --- X
señalamientos

Monitoreo de
--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --
deformaciones
Protección externa --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X X X
Mantenimiento del
derecho --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X --- X
de vía
Incremento en espesor
X X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X X X
de
Pared
Cintas o postes de
--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X X --- --
advertencia

Mantenimiento de la
X --- X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X
protección catódica
Limpieza interna --- X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --
Medidas de control de
X X --- --- --- --- X --- X X X X --- X X --
fugas
Mediciones dedeformaciones con
--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --
diabloinstrumentado
Reducción en tensiónexterna --- --- X --- --- --- X X --- X --- --- --
Tabla 6. Métodos aceptables de prevención/detección (continuación)
Prevención, Ambientale Fabricació
detección y Corrosión s n
Construcción Equipo Daño por terceros
métodos de
reparación CE CI SCC C MB SCL FA DFP E RTR VCR S DTFI DPT V IO
Reubicación de
--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- X --- X ---
ductos
Rehabilitación X X X --- --- --- X X --- --- --- --- --- X --- ---
Reparación de
X --- X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
recubrimiento
Incremento en
profundidad de --- --- --- --- --- --- --- X --- --- --- --- X --- X X
enterrado

Reducción de
temperatura de --- --- X --- --- --- --- --- X --- --- X --- --- --- ---
operación
Reducción de
--- X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
humedad
Inyector de
--- X --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
inhibidores/biocidas
Instalación de
--- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- --- ---
protección térmica

Nota: Las abreviaciones se relacionan con los 24 peligros potenciales indicados en el capítulo 6.
CE = Corrosión externa DTFI = Daño por terceros, falla
inmediata
CI = Corrosión interna DPT = Daño previo por
terceros
SCC = Agrietamiento por corrosión bajo esfuerzos V = Vandalismo
C = Defectos en la costura IO = Impacto de objetos
arrojados sobre el ducto
MB = Defectos en el metal base OI = Operaciones incorrectas
 SCL = Soldadura circunferencial o longitudinal TE = Tormentas
eléctricas
FA = Falla por alineamiento VTI = Viento, tormentas o
inundaciones
DFP = Doblez por flexión o pandeo SI = Sismos
E = Fallas en los empaques D = Deslaves
RTR = Roscado/tubería rota H = Huracanes
 VCR = Mal funcionamiento de las válvulas control/relevo ER = Erosión
S = Falla del sello/bomba DLM = Deslizamiento del
lecho marino
(1) En el caso de ductos marinos el DLM se identifica con el equipo operado a control remoto
(ROV)
10. Procedimiento de evaluación de la conformidad
La evaluación de la conformidad de la presente norma se realizará de acuerdo a lo dispuesto por
la Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento, además de lo siguiente:
10.1.El procedimiento de verificación se llevará a cabo por las Unidades de Verificación (UV´s)
acreditadas y aprobadas y en ausencia de éstas, la visita de verificación se realizará por parte de la
Secretaría de Energía. En caso de que existan UV´s acreditadas y aprobadas para la presente
Norma, la verificación se realizará exclusivamente a través de las mismas.
10.2. Las convocatorias para la aprobación de las UV´s serán publicadas por la Secretaría de
Energía en el Diario Oficial de la Federación.
10.3. La verificación se realizará a petición de parte y los gastos que se originen serán a cargo
del operador a quien se le efectúe.
10.4. El responsable del cumplimiento de la norma podrá acudir a la Secretaría de Energía para
conocer los listados de las UV´s acreditadas y aprobadas, en caso de existir, y los documentos y
requisitos necesarios para su solicitud.
10.5. El responsable del cumplimiento de la norma deberá entregar en la UV elegida o, en
ausencia de UV´s acreditadas y aprobadas, en las oficinas de la autoridad competente, el formato de
solicitud de verificación del cumplimiento debidamente llenado.
10.6. La UV o la autoridad competente según corresponda, fijará la fecha para la visita de
verificación dentro de los treinta días hábiles siguientes, notificándolo al interesado por escrito.
10.7. La verificación deberá realizarse por ducto completo, tomando en cuenta la o las etapas
que se estén desarrollando al momento de la misma, conforme al programa establecido en el
capítulo 12.
10.8. Durante la visita de verificación, la UV o la autoridad competente comprobarán el
cumplimiento de las disposiciones de la presente norma, de acuerdo a lo siguiente:
10.8.1. Identificación de peligros potenciales
(a) Verificar que fueron identificados los peligros potenciales indicados en la tabla 1.
(b) En caso de que no se hayan incluido todos los peligros potenciales, verificar la existencia de la
justificación y su soporte documental.
(c) Verificar que los peligros potenciales sean consistentes, por ejemplo:
· Que la información obtenida sea similar a la de un ducto que se encuentra en las mismas condiciones
dentro del mismo derecho de vía, cuando aplique.
· Que el peligro identificado corresponda con la ubicación del ducto.
10.8.2. Verificar la recopilación, revisión e integración de datos
(a) Verificar que para cada peligro potencial identificado se haya recopilado por lo menos la
información indicada en el anexo A.
(b) Verificar que la integración de datos se realice conforme a lo indicado en el inciso 7.2 de esta
norma.
(c) Verificar la confiabilidad de los datos respecto a su soporte documental fuente.
10.8.3. Evaluación del riesgo
(a) Verificar que se hayan tomado en cuenta cualquiera de los métodos de evaluación recomendados y
el cuestionario del anexo C.
(b) Verificar el procedimiento que se siguió para la obtención de las probabilidades de falla.
(c) Verificar el procedimiento que se siguió para la obtención de las consecuencias de falla.
(d) Verificar que se obtuvieron los valores del riesgo para todos los peligros potenciales identificados y
que éstos se sumaron para obtener el riesgo total del ducto.
(e) Verificar que se haya realizado una clasificación (alto, medio o bajo) y jerarquización del riesgo, y
que para ésta se haya tomado en cuenta la importancia del ducto y su volumen de transporte de
hidrocarburos.
10.8.4. Evaluación de integridad
(a) Verificar los antecedentes y los fundamentos para la selección del método para la evaluación de la
integridad y el programa de aplicación del mismo, así como la certeza de sus resultados.
(b) Verificar la aplicación del método de evaluación de integridad seleccionado y su conformidad con
los requisitos establecidos para cada uno de ellos, como se indica en el inciso 8.1.
(c) Verificar la documentación entregable indicada en el inciso 8.4
10.8.5. Respuesta a la evaluación de Integridad
(a) Verificar que se haya dado respuesta inmediata a los defectos que pudieran causar fugas o rupturas
en el corto plazo.
(b) Verificar que se haya elaborado y cumplido el programa de seguimiento de las indicaciones que
requieran de respuesta programada.
(c) Verificar que las reparaciones se hayan realizado conforme a los métodos aceptados, indicados en la
tabla 5 del inciso 9.3.
11. Plazos para el cumplimiento de esta norma
11.1. Elaborar un Plan de Administración de Integridad de Ductos de Transporte considerando lo
siguiente:
a) Las actividades referentes a identificación de peligros potenciales (capítulo 5), recopilación, revisión
e integración de datos (capítulo 6) y evaluación del riesgo (capítulo 7), deben realizarse dentro de
un periodo de veinticuatro meses, de acuerdo al siguiente programa:
1. 20% del total de la longitud de sus ductos en seis meses después de la entrada en vigencia de la
presente norma.
2. 60% del total de la longitud de sus ductos en quince meses después de la entrada en vigencia de la
presente norma.
3. 100% del total de la longitud de sus ductos en veinticuatro meses después de la entrada en vigencia
de la presente norma.
b) Las actividades referentes a la evaluación de integridad (capítulo 8) y a la respuesta a la evaluación
de integridad (capítulo 9), deben realizarse de acuerdo al siguiente programa:
1. 20% del total de la longitud de sus ductos en cuatro años.
2. 60% del total de la longitud de sus ductos en ocho años.
3. 100% del total de la longitud de sus ductos en doce años.
11.2. Elaborar un Plan de Administración de Integridad de Ductos de Recolección considerando
lo siguiente:
a) Las actividades referentes a identificación de peligros potenciales (capítulo 5), recopilación, revisión
e integración de datos (capítulo 6) y evaluación del riesgo (capítulo 7), deben realizarse dentro de
un periodo de sesenta meses, de acuerdo al siguiente programa:
1 20% del total de la longitud de sus ductos en dieciocho meses después de la entrada en vigencia de
la presente norma.
2 60% del total de la longitud de sus ductos en treinta meses después de la entrada en vigencia de
 la presente norma.
3 100% del total de la longitud de sus ductos en sesenta meses después de la entrada en vigencia de la
presente norma.
b) Las actividades referentes a la evaluación de integridad (capítulo 8) y a la respuesta a la evaluación
de integridad (capítulo 9), deben realizarse de acuerdo al siguiente programa:
1 20% del total de la longitud de sus ductos en cinco años.
2 60% del total de la longitud de sus ductos en diez años.
3 100% del total de la longitud de sus ductos en veinte años.
12. Observancia de esta norma
La vigilancia del cumplimiento de la presente norma corresponde a la Secretaría de Energía.
Las violaciones a la misma se sancionarán en los términos de la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización, su Reglamento y demás ordenamientos jurídicos aplicables.
13. Concordancia con otras normas
Esta norma de referencia no concuerda con ninguna Norma Mexicana o Internacional.
14. Bibliografía
Esta norma se fundamenta en las referencias técnicas bibliográficas que se indican a
continuación:
API Administración de la integridad de (Managing System Integrity for
STANDARD los sistemas de ductos de líquidos Hazardous Liquid Pipelines). First
1160 peligrosos. Primera edición, edition, November / 2001.
noviembre / 2001.

API-RP-1110- Presión de prueba para ductos de (Pressure Testing of Liquid Petroleum

1997 petróleo líquidos. 1997. Pipelines). 1997

ASME B31.8S Administración de la integridad de (Managing System Integrity of Gas

sistemas de ductos de gas. 2004. Pipeline, 2004).

DOT Ley 49 Transporte de gas natural y otros (Transportation of Natural and Other
CFR gases por ducto: Standard de Gas by Pipeline: Minimum Federal
Parte 192. Seguridad Federal mínimo. Safety Standard. Pipeline Integrity
Subparte O. Administración de integridad de Management. Department of
ductos. Departamento de transporte. Transportation). 2005.
2005.
DOT Ley 49 Transporte por ducto de líquidos (Transportation of Hazardous Liquids
CFR peligrosos. Administración de by Pipeline. Pipeline Integrity
Parte 195.452 integridad de ductos. Departamento Management. Department of
de transporte. 2005. Transportation). 2005.

NACE Standard Inspección interna de ductos (In-Line Inspection of Pipelines).

RP0102-2002 2002.

NACE Standard Agrietamiento por corrosión bajo (Stress Corrosion Cracking (SCC)
RP0204-2004 esfuerzos. Metodología para Direct Assessment Methodology).
evaluación directa. 2004. 2004.

NACE Corrosión externa de ductos. (Pipeline External Corrosion Direct

StandardRP0502- Metodología para evaluación directa. Assessment Methodology). 2002.
2002 2002.
 15. Anexos
ANEXO A
INFORMACION PARA LA IDENTIFICACION DE PELIGROS POTENCIALES
PELIGRO POTENCIAL INFORMACION

1. Corrosión externa 1. Año de instalación

2. Tipo de recubrimiento
3. Condición del recubrimiento
4. Años con protección catódica adecuada
5. Años con protección catódica dudosa
6. Años sin protección catódica
7. Resistividad del suelo
8. Reportes de inspecciones puntuales del ducto
9. Detección de MIC (si, no, o se desconoce)
10. Historial de fugas
11. Espesor de pared
12. Diámetro
13. Nivel de esfuerzos de operación (% del SMYS)
14. Información de pruebas hidrostáticas anteriores
15. Tipo de sistema de protección catódica.

2. Corrosión interna 1. Año de instalación

2. Reportes de inspecciones puntuales del ducto
3. Historial de fugas
4. Espesor de pared
5. Diámetro
6. Información de pruebas hidrostáticas anteriores
7. Análisis del gas, de líquidos o sólidos (Sulfuro de
hidrógeno, dióxido de carbono, oxígeno, agua libre y cloruros)
8. Resultados de prueba de cultivo de bacterias.
9. Aditamentos de detección de corrosión (cupones, sondas o
probetas, etc.)
10. Parámetros de operación (presión, velocidad del flujo,
periodos sin flujo)
11. Nivel de esfuerzos de operación (% del SMYS)
12. Tipo de inhibidor de corrosión aplicado.
3. Agrietamiento por corrosión 1. Edad del ducto
bajo esfuerzos (SCC, por sus 2. Nivel de esfuerzos de operación (% del SMYS)
siglas en inglés). 3. Temperatura de operación
4. Distancia del segmento a una estación de compresión
5. Tipo de recubrimiento
6. Información de pruebas hidrostáticas anteriores por razones
no relacionadas con SCC
7. Análisis del gas, de líquidos o sólidos (Sulfuro de
hidrógeno, dióxido de carbono, oxígeno, agua libre y cloruros).

4. Defectos de fabricación 1. Material del ducto

2. Año de instalación
3. Proceso de manufactura (en su defecto, año de manufactura)
4. Tipo de costura
5. Factor de junta
6. Historial de presión de operación

5. Construcción 1. Material del ducto

2. Identificación de doblez
3. Identificación del acoplamiento
4. Reforzamiento del acoplamiento posterior a la construcción
5. Procedimientos de soldadura
6. Reforzamiento de la soldadura circunferencial posterior a la
construcción
7. Información de pruebas no destructivas en soldaduras
8. Información de pruebas hidrostáticas
9. Reportes de inspección puntual del ducto
10. Fuerzas externas potenciales
11. Propiedades del suelo (esfuerzo cortante, ángulo de
fricción interna, etc.) y profundidad de enterrado para dobleces
12. Rangos máximos de temperatura para dobleces
13. Radio de curvatura y ángulo de cambio para dobleces
14. Historial de presión de operación y presión de operación
esperada, incluyendo ciclos significativos de presión y
mecanismo de fatiga
 6. Equipo 1. Año de instalación de equipos que fallaron
2. Información de falla de válvulas reguladoras
3. Información de falla de válvulas de alivio
4. Información de falla de empaques de bridas
5. Punto de ajuste de la válvula reguladora fuera de tolerancia
6. Punto de ajuste de la válvula de alivio fuera de tolerancia
7. Información de falla de anillos tipo O
8. Información de sello/empaque

7. Daños por terceros 1. Incidentes de vandalismo

2. Reportes de inspecciones puntuales del ducto donde la
tubería ha sido golpeada.
3. Reportes de fugas producto de daños inmediatos
4. Incidentes relacionados con daños previos
5. Resultados de inspección interna para abolladuras y
muescas en la mitad superior del ducto
6. Registros de avisos
7. Registros de invasiones

8. Operaciones incorrectas 1. Información de la revisión del procedimiento

2. Información de auditorías
3. Fallas causadas por operaciones incorrectas

9. Clima y fuerzas externas 1. Método de junta (acoplamiento mecánico, soldadura de

acetileno, soldadura de arco)
2. Topografía y condiciones del suelo (pendientes inestables,
cruces con cuerpos de agua, proximidad de agua,
susceptibilidad a licuefacción del suelo)
3. Falla tectónica
4. Perfil de la aceleración del suelo cerca de zonas de fallas
(mayores a aceleraciones de 0.2 gravedad)
5. Profundidad de la línea de congelamiento
6. Año de instalación
7. Diámetro, espesor de pared y grado de la tubería (esfuerzos
incluyendo cargas externas, los esfuerzos totales no deben
exceder del 100% del SMYS)
8. Información oceanográfica y meteorológica de la presencia
de huracanes.

ANEXO B METODOS DE EVALUACION DEL RIESGO

Los métodos de evaluación del riesgo aceptables por esta norma se describen a continuación:
1) Expertos en la Materia.- Consiste en realizar reuniones de expertos los cuales, tomando en cuenta
información disponible en la literatura técnica, asignan un valor numérico relativo tanto para la
 probabilidad de falla de cada peligro potencial como para sus consecuencias. Los expertos deben
analizar cada segmento del ducto.
2) Evaluación Relativa.- Basado en el conocimiento detallado de un ducto específico y en una mayor
cantidad de datos, este método desarrolla modelos del riesgo dirigidos a conocer los peligros que
han impactado históricamente la operación del ducto. Identifican y evalúan los mayores peligros y
consecuencias relevantes que el ducto ha tenido en el pasado. Se considera un modelo del riesgo
relativo porque los resultados se comparan con valores obtenidos del mismo modelo. Este método
es más complejo y requiere datos más específicos que el método de evaluación de expertos.
3) Modelos Basados en Escenarios.- Este método genera la descripción de un evento, o series de
eventos, que conduce a la falla y evalúa tanto la probabilidad de falla como sus consecuencias.
Incluye la construcción de árboles de eventos, árboles de decisión y/o árboles de falla.
4) Modelos Probabilísticos.- Este método es el más complejo y el que requiere de mayor cantidad de
datos. Combina matemáticamente las frecuencias de eventos o series de eventos para determinar la
frecuencia de un incidente. Los resultados que se obtienen se comparan con las probabilidades del
riesgo aceptables establecidas por el operador.
Los métodos anteriores tienen las siguientes características comunes:
1) Identifican peligros potenciales o condiciones que amenacen la integridad del sistema.
2) Determinan la probabilidad de falla y las consecuencias.
3) Permiten clasificar el riesgo e identificar peligros específicos que tienen una mayor influencia en el
riesgo.
4) Son la base de la evaluación de integridad y medidas de mitigación.
5) Permiten la retroalimentación de datos.
6) Permiten la actualización continua para re-evaluaciones del riesgo.
Características de un método efectivo de evaluación del Riesgo.
Las siguientes características contribuyen a la efectividad de un método de evaluación del
riesgo:
a) Atributos. Debe contener una metodología definida y estar estructurado de tal manera que se realice
un análisis del riesgo objetivo, preciso y completo. Algunos métodos del riesgo requieren una
estructura más rígida (y considerablemente más cantidad de datos). Los métodos basados en el
conocimiento son menos rigurosos para aplicar y requieren más participación de expertos en la
materia. Todos éstos deben seguir una estructura establecida y considerar las nueve categorías de
peligros y consecuencias.
b) Recursos. Debe asignarse personal capacitado y el tiempo necesario para la implementación del
método seleccionado, así como para las futuras consideraciones.
c) Historia Operativa/Mitigación. Debe considerar la frecuencia y consecuencias de eventos pasados.
Preferentemente deben usarse estadísticas del propio sistema de ductos o sistemas similares. Sin
embargo, cuando no se tenga suficiente información pueden usarse estadísticas de la industria.
Adicionalmente, el método de evaluación del riesgo debe tomar en cuenta cualquier acción
correctiva o de mitigación que se haya realizado previamente.
d) Capacidad Predictiva. Debe identificar peligros potenciales que no se hayan considerado
previamente y utilizar datos de varias inspecciones para estimar el riesgo que representan dichos
peligros. También debe utilizar tendencias donde los resultados de inspecciones y evaluaciones se
conecten en el tiempo para predecir condiciones futuras.
e) Confianza de Resultados. Cualquier dato usado en un proceso de evaluación del riesgo debe
verificarse y revisarse su exactitud. Datos inexactos producen resultados del riesgo menos precisos.
Para datos cuestionables o faltantes, se deben determinar y documentar los valores que se usarán y
la razón por la que fueron elegidos.
f) Retroalimentación. Una de las características más importantes es la retroalimentación. Los métodos
de evaluación del riesgo no deben considerarse como herramientas estáticas sino como procesos
continuos de mejora. La retroalimentación efectiva es un componente esencial del proceso en la
validación continua del modelo del riesgo. Adicionalmente, el modelo debe ser adaptable y
cambiable para considerar nuevos peligros.
g) Documentación. El proceso de evaluación del riesgo debe documentarse completa y
cuidadosamente para tener el respaldo y justificación técnica de los métodos y procedimientos
utilizados y su impacto en las decisiones basadas en el riesgo estimado. Los cambios o
modificaciones durante el proceso deben documentarse.
h) Determinaciones "Que pasa si". El modelo debe permitir el desarrollo de la estructura "qué pasa si",
la cual permite cambios en el tiempo y reduce los riesgos por acciones de mantenimiento y
remediación.
i) Ponderación de Factores. Todos los peligros y consecuencias considerados en el proceso de
evaluación del riesgo relativo no deben tener el mismo nivel de influencia en la estimación del
riesgo. Por lo tanto, se debe incluir una serie estructurada de factores ponderados que indiquen el
valor de cada componente tanto de la probabilidad de falla como de las consecuencias. Estos
factores pueden basarse en la experiencia operacional, opiniones de expertos o experiencia de la
industria.
j) Estructura. Cualquier proceso de evaluación del riesgo debe tener como mínimo la habilidad de
comparar y clasificar los resultados para respaldar el proceso de decisión de los programas de
administración de integridad. También debe comparar y evaluar diferentes tipos de datos,
estableciendo los peligros o factores que influyen más en el resultado. El proceso de evaluación del
riesgo debe ser estructurado, documentado y verificable.
k) Segmentación. La longitud de un segmento de tubería debe definirse tomando en cuenta la
ubicación de las trampas de diablos u otras instalaciones superficiales, los atributos del ducto y el
medio ambiente, de tal manera que se faciliten las acciones necesarias en caso de requerirse
atención inmediata. La longitud puede variar desde varios metros hasta kilómetros.
ANEXO C CUESTIONARIO PARA SELECCION DE METODO DE EVALUACION DEL
RIESGO
La evaluación del riesgo es un proceso analítico muy importante de un programa de
administración de la integridad. Independientemente del método utilizado para evaluar el riesgo, se
debe responder las siguientes preguntas básicas:
- ¿Qué tipo de eventos y/o condiciones pueden llevar a una pérdida de la integridad del ducto?
- ¿Cuál es la probabilidad de que esos eventos y/o condiciones ocurran?
- ¿Cuál es la naturaleza o severidad de las consecuencias si ocurren esos eventos y/o condiciones?
- ¿Qué riesgos están presentes en general para esos eventos y/o condiciones?
Se debe responder a las siguientes preguntas clave durante la selección de un método adecuado
para la evaluación del riesgo:
- ¿Qué decisiones de administración se realizarán con base en los resultados de la evaluación del
riesgo?
- ¿Qué resultados específicos se requieren de la evaluación del riesgo para fundamentar el proceso de
toma de decisiones?
- ¿Qué nivel de compromiso y recursos (internos y externos) se requiere para una implementación
satisfactoria?
- ¿Qué tan rápido se requiere que los resultados se encuentren disponibles?
Durante la selección o aplicación de un método de evaluación del riesgo, se deben considerar las
siguientes preguntas:
- ¿El alcance del método abarca causas significativas de falla y riesgos a lo largo del ducto? Si no es
así, ¿Cómo pueden evaluarse e integrarse en el futuro los riesgos que no son incluidos en el
 método?
- ¿Todos los datos serán evaluados como realmente se presentan a lo largo del ducto? (Los datos
deben tener una localización específica para que los efectos adicionales de las diversas variables del
riesgo puedan determinarse). ¿Puede alterarse la resolución del análisis (estación por estación,
kilómetro por kilómetro) dependiendo de las necesidades de evaluación?
- ¿Cuál es la estructura lógica de las variables que son evaluadas para proporcionar los resultados
cuantitativos? ¿Está asegurada la recolección sencilla de datos y mantenimiento?
- ¿El método de evaluación del riesgo utiliza ponderaciones numéricas y otros factores empíricos para
obtener los valores del riesgo y demás resultados? ¿Dichas ponderaciones se basan en la experiencia
operacional del sistema, del operador o de la industria?
- ¿Las variables básicas de entrada del método requieren datos que se encuentran disponibles? ¿El
sistema de datos y los procedimientos de actualización de la información proporcionan un soporte
eficaz para aplicar efectivamente el método? ¿Cuál es el proceso para actualizar los datos de la
evaluación del riesgo para reflejar cambios en las condiciones del ducto? ¿Cómo se realiza la
validación de datos de entrada?
- ¿El resultado de la evaluación del riesgo proporciona un soporte adecuado para la justificación
técnica de decisiones basadas en riesgo? ¿Los resultados de la evaluación son adecuados para
justificar técnicamente las decisiones tomadas?
- ¿El método permite un análisis de los efectos que tendrán las incertidumbres en los datos, la
estructura y los valores de los parámetros sobre los resultados y las decisiones tomadas? ¿Qué
análisis de sensibilidad o incertidumbre es realizado por el método de evaluación del riesgo?
TRANSITORIOS
Unico. La presente Norma Oficial Mexicana entrará en vigor a los sesenta días naturales después
de su publicación en el Diario Oficial de la Federación.
México, D.F., a veintinueve de enero de dos mil diez.- El Presidente del Comité Consultivo
Nacional de Normalización en Materia de Hidrocarburos y Subsecretario de Hidrocarburos de la
Secretaría de Energía, Mario Gabriel Budebo.- Rúbrica.