Evidencia UA2-1

Universidad Politécnica
de Puebla
Ingeniería industrial
Química Avanzada.
Alumno: José Ángel Moreno

Trujeque 2-B
Para: Albina Castro Méndez
Trabajo: Evidencia UA2-1
Entrega: 24/03/21
José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

CUESTIONARIO.
1. Describe las siguientes características cruciales de una curva de Tensión-
Deformación uniaxial y coloca gráficas donde aplique.
• Módulo elástico
Un módulo elástico es una constante elástica derivada de las propiedades elásticas

de los materiales, gases, fluidos y sólidos, que involucra una medida relacionada
con la tensión y una medida relacionada con la deformación. Los materiales
elásticos isótropos quedan caracterizados por un módulo elástico y un coeficiente
elástico (o razón entre dos deformaciones). Es decir, conocido el valor de uno de
los módulos elásticos y del coeficiente de Poisson se pueden determinar los otros
módulos elásticos. Los materiales ortótropos o anisótropos requieren un número de
constantes elásticas mayor.
Constantes elásticas que reciben el nombre de módulo elástico:

 Módulo de Young se designa usualmente por E. Está asociado directamente
con los cambios de longitud que experimenta un cable, un alambre, una
varilla, etc. cuando está sometido a la acción de tensiones de tracción o de
compresión.
E= módulo de elasticidad, σ= tensión ejercida sobre el área

de la sección transversal, ε= deformación unitaria.

 Módulo de compresibilidad se designa usualmente por K. Está asociado con
los cambios de volumen que experimenta un material bajo la acción de
esfuerzos (generalmente compresores) que actúan perpendicularmente a su
superficie.
P= presión, V= volumen, △P= variación de P,

△V= variación de V.
 Módulo elástico transversal se designa usualmente por G. Está asociado con

el cambio de forma que experimenta un material bajo la acción de esfuerzos
cortantes. No implica cambios de volumen, tan solo de forma.
Tm= deformación cortante, θ= deformación angular.
(colaboradores de Wikipedia, 2020)

En esta tabla se pueden ver las medidas del módulo de Young de algunos metales.
Un ejemplo del módulo de elasticidad es el siguiente:
En la figura, se muestra el dispositivo experimental. Se emplea un hilo de

un metro de longitud dispuesto horizontalmente fijado por un extremo,
mientras que el otro pasa por una polea. Del extremo libre se cuelgan
pesas de 100 g, 250 g ó 500 g.
Al poner pesas sobre el extremo libre del hilo, el alambre se alarga y la

polea gira un ángulo igual a L/r. Siendo r el radio de la polea.

Como el alargamiento L es pequeño, se puede medir mediante una aguja
indicadora que marca sobre un sector circular cuyo radio es R=10·r veces
el radio de la polea.
Como vemos en la figura, las longitudes de los arcos son proporcionales a los
radios, de modo que:
El arco s es 10 veces mayor que el alargamiento L.
(Medida del mÃ3dulo de elasticidad, s. f.)
• Límite elástico
El límite elástico o límite de elasticidad, es la tensión máxima que un material

elastoplástico puede soportar sin sufrir deformaciones permanentes. Si se
aplican tensiones superiores a este límite, el material experimenta un
comportamiento plástico con deformaciones permanentes y no recupera
espontáneamente su forma original al retirar las cargas. En general, un material
sometido a tensiones inferiores a su límite de elasticidad es deformado
temporalmente de acuerdo con la ley de Hooke.
Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad tienen

un comportamiento plástico. Si las tensiones ejercidas continúan aumentando el
material alcanza su punto de fractura. El límite elástico marca, por tanto, el paso
del campo elástico a la zona de fluencia. Más formalmente, esto comporta que en

una situación de tensión uniaxial, el límite elástico es la tensión admisible a partir de
la cual se entra en la superficie de fluencia del material.
La determinación del límite elástico.
Si se disponen las tensiones en función de las deformaciones en un gráfico se

observa que, en un principio y para la mayoría de los materiales, aparece una zona
que sigue una distribución casi lineal, donde la pendiente es el módulo de
elasticidad E. Esta zona se corresponde a las deformaciones elásticas del material
hasta un punto donde la función cambia de régimen y empieza a curvarse, zona
que se corresponde al inicio del régimen plástico. Ese punto es el límite elástico.
(colaboradores de Wikipedia, 2020a)

• Resistencia a la tracción
Máximo esfuerzo de tracción que un cuerpo puede soportar antes de romperse. Es

sinónimo de carga de rotura por tracción. No debe confundirse con la carga
admisible; ésta resulta inferior a la carga de fluencia en una cantidad que se
denomina coeficiente de seguridad.
La resistencia a la tracción Rm (resistencia a rotura) es un valor característico para

evaluar el comportamiento de resistencia. La resistencia a la tracción se define
como el esfuerzo de tracción mecánico máximo, con el que se puede someter a
carga una probeta. Si se supera la resistencia a la tracción, se produce la rotura del
material: La absorción de fuerzas disminuye hasta que la probeta de material,
finalmente, se rompe. Sin embargo, antes de alcanzar la resistencia a la tracción, el
material empieza a experimentar una deformación plástica, a saber, permanente.
Se calcula a partir de la fuerza máxima Fm de tracción alcanzada y del área de la

sección de probeta en el inicio del ensayo de tracción:
Resistencia a la tracción Rm = fuerza máxima de tracción Fm / área de sección de la
probeta S0. La resistencia a la tracción se indica en MPa (Megapascal) o en N/mm².
En el diagrama (o curva) de tensión-deformación se trazan la tensión de tracción

ejercida en la probeta sobre su extensión relativa en el ensayo de tracción.

A partir de esta curva, se pueden determinar los diferentes valores característicos
del material de ensayo; por ejemplo, el comportamiento elástico o la resistencia a la
tracción. En el diagrama de tensión-deformación, la resistencia a la tracción es el
valor de tensión máximo que se alcanza durante el ensayo de tracción tras el
repunte de tensión de tracción.
La imagen de abajo muestra ejemplos de diferentes materiales, con sus curvas y

sus resistencias a la tracción, representados en el diagrama de tensión-deformación
Rm.
(ZwickRoell, s. f.)

• Estricción
Como definición tenemos que es el comportamiento que se presenta cuando

empieza a haber reducción en el área de sección transversal de la probeta. También
es llamado “encuellamiento”.
La estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-deformación;

realmente las tensiones no disminuyen hasta la rotura, sucede que lo que se
representa es el cociente de la fuerza aplicada (creciente hasta el comienzo de la
estricción) entre la sección inicial: cuando se produce la estricción la sección
disminuye (y por tanto también la fuerza necesaria), disminución de sección que no
se tiene en cuenta en la representación gráfica.
En este ejemplo se explica la importancia de la estricción. Supóngase que se tiene

un elevador con una capacidad máxima de 500 Kg. El cable, que es el que soporta
el esfuerzo de tensión cuando las personas suben al elevador, debe ser capaz de
soportar dicho esfuerzo sin deformarse. Si se excediese la capacidad máxima, por
ejemplo, al someter al cable a un esfuerzo mayor de tensión con 700 Kg en lugar
de 500 Kg, se corre el riesgo que el cable alcance su punto de estricción. Si esto
sucediese, el cable comenzaría a adelgazar sus dimensiones hasta que al final
puede romper con los 500 Kg originales que supuestamente debía soportar. Esto
se debe a que un cable menos grueso soporta menos carga.
(Santana, 2018), (2016), (M.C, s. f.)

• Falla por esfuerzo
La falla de un elemento se refiere a la pérdida de su funcionalidad, es decir cuando

una pieza o una máquina dejan de ser útiles. Esta falta de funcionalidad se dar por:
Rotura, Distorsión Permanente, Degradación, entre otras.
Se conocen como teorías de fallo(a) elástico, criterios de fallo(a) elástico o falla por
esfuerzo a los criterios usados para determinar los esfuerzos estáticos permisibles
en estructuras o componentes de máquinas como son los materiales por los cuales
están hechos. Se utilizan diversas formulaciones, dependiendo del tipo de material
que se utiliza.
La teoría del esfuerzo máximo es una teoría de falla en la cual el mayor esfuerzo
normal principal σ1 que se produce se iguala al esfuerzo equivalente σv para
determinar la capacidad de carga máxima de un componente sujeto a esfuerzos
multiaxiales.
El estado de esfuerzo multiaxial es reemplazado por un esfuerzo

equivalente σv representativo. La capacidad de carga máxima puede ser entonces
determinada a partir de los valores que se miden durante una prueba de tensión
(valores del material y de límite de elasticidad/resistencia a la tracción).

Esta teoría puede usarse para materiales con propiedades quebradizas o
componentes sujetos a esfuerzos de impacto. La falla del componente toma la forma
de una fractura de separación con una cantidad pequeña de deformación plástica,
lo que significa que el mayor esfuerzo normal que se produce es responsable de la
ruptura.
(colaboradores de Wikipedia, 2020b), (2018)
• Falla por deformación
Una falla es la incapacidad de un objeto o elemento de poder desempañar su

aplicación y puede ser producto de la perdida de la integridad física del componente.
Una falla en los materiales ingenieriles es extremadamente peligrosa ya que puede
traer como consecuencia desastres industriales, civiles y en cualquier área en
donde se implementen. Estos desastres se pueden traducir en pérdidas humanas,
materiales y financieras. Por eso se debe conocer y aplicar los distintos ensayos a
los materiales que se ocuparan.
Las deformaciones son procesos irreversibles que se generan en los materiales una
vez que el material excede el límite de fluencia. Esa deformación permanente es
difícil de observar en componentes industriales, pero afectan la posición y la forma.
El cambio de la posición y la forma varía los parámetros de diseño y puede generar
una falla.
(Montenegro, 2021)

Deformación plástica, irreversible o permanente. Modo de deformación en que el
material no regresa a su forma original después de retirar la carga aplicada. Esto
sucede porque, en la deformación plástica, el material experimenta cambios
termodinámicos irreversibles al adquirir mayor energía potencial elástica. La
deformación plástica es lo contrario a la deformación reversible.
Deformación elástica, reversible o no permanente, el cuerpo recupera su forma

original al retirar la fuerza que le provoca la deformación. En este tipo de
deformación, el sólido, al variar su estado tensional y aumentar su energía interna
en forma de energía potencial elástica, solo pasa por cambios termodinámicos
reversibles.

• Región elástica
En la región elástica o zona elástica es válido emplear la Ley de Hooke sobre

elasticidad, donde la deformación es proporcional al esfuerzo y se observa como
una línea recta en la gráfica esfuerzo-deformación.
(M.C, s. f.-b)
Zona elástica. Cuando al material se le somete a una tensión menor o igual a la
correspondiente a dicho punto, al liberar al material de la carga no se presenta
deformación permanente (el material retorna a su tamaño original). En esta zona se
cumple la Ley de HOOKE, siendo los alargamientos son proporcionales a los
esfuerzos, es decir:
(M.P, s. f.)

• Región plástica
Región plástica o zona Plástica: En esta zona el esfuerzo deja de ser proporcional
a la deformación y existe deformación permanente una vez es retirada la carga.
(M.C, s. f.-b)
Zona plástica: se entra en la zona de plástica en que los alargamientos aumentan

considerablemente al aumentar la fuerza F. Al cesar la fuerza hay deformaciones
permanentes, lo que imposibilita que el material vuelva a recuperar las condiciones
iniciales. La curva es creciente hasta un valor máximo dado por el punto 3 (Punto
correspondiente a la máxima tensión). La rotura se produce en el punto 4 (tensión
última).
(M.P, s. f.)

• Tenacidad
Se define como la energía absorbida por un material antes de llegar a su punto de

rotura (carga última). Se determina en la gráfica como el área bajo toda la curva de
la gráfica esfuerzo- deformación.
(M.C, s. f.-b)
En ciencia de materiales, la tenacidad es la energía de deformación total que es

capaz de absorber o acumular un material antes de alcanzar la rotura en
condiciones de impacto, por acumulación de dislocaciones. Se debe principalmente
al grado de cohesión entre moléculas. En mineralogía la tenacidad es la resistencia
que opone un mineral u otro material a ser roto, molido, doblado, desgarrado o
suprimido.
Si se somete una probeta de sección constante a un ensayo de

tracción cuasiestático la tenacidad puede medirse como:
Dónde: σ es la tensión máxima del material, ∈ es la

deformación máxima del material, ∈R es la deformación de rotura del material.
Como ejemplo de la vida cotidiana podemos comparar una pieza decorativa de

vidrio posee una baja tenacidad, pero por lo contrario un chicle o goma de mascar
posee una gran tenacidad debido a la cantidad de deformación que puede soportar.
(colaboradores de Wikipedia, 2021b)

2. ¿Qué propiedades se descubren a partir de las pruebas de Tensión-
Deformación?
En el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de la probeta entre dos puntos

fijos de la misma, a medida que se incrementa la carga aplicada, y se representa
gráficamente en función de la tensión (carga aplicada dividida por la sección de la
probeta). En general, la curva tensión-deformación así obtenida presenta cuatro
zonas diferenciadas y algunos datos extras:
1. Deformaciones elásticas: Las deformaciones se reparten a lo largo de la

probeta, son de pequeña magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la
probeta recuperaría su forma inicial. El coeficiente de proporcionalidad entre
la tensión y la deformación se denomina módulo de elasticidad o de Young y
es característico del material.
2. Fluencia o cedencia. Es la deformación brusca de la probeta sin incremento
de la carga aplicada. El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o
los elementos de aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina
impidiendo su deslizamiento, mecanismo mediante el cual el material se
deforma plásticamente. Alcanzado el límite de fluencia se logra liberar las
dislocaciones produciéndose la deformación bruscamente.
3. Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en dicha zona, la
probeta recupera solo parcialmente su forma quedando deformada

permanentemente. Las deformaciones en esta región son más acusadas que
en la zona elástica.
4. Estricción: Llegado un punto del ensayo, las deformaciones se concentran
en la parte central de la probeta apreciándose una acusada reducción de la
sección de la probeta, momento a partir del cual las deformaciones
continuarán acumulándose hasta la rotura de la probeta por esa zona. La
estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-deformación
5. Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento
longitudinal y el acortamiento de las longitudes transversales a la dirección
de la fuerza.
6. Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el
alargamiento es proporcional a la carga aplicada.
7. Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se
mide entre dos puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto
por ciento.
8. Longitud calibrada: es la longitud inicial de la parte de una probeta sobre la
que se determina la deformación unitaria o el cambio de longitud y el
alargamiento (este último se mide con un extensómetro).
(colaboradores de Wikipedia, 2021c)

3. ¿Qué es Esfuerzo verdadero y la Deformación verdadera?
Las curvas ingenieriles del esfuerzo y la deformación han de ser interpretadas con
precaución después del límite elástico ya que las dimensiones de la probeta
experimentan cambios substanciales de sus valores originales debido a la
inestabilidad estructural que presentan los materiales poliméricos en el régimen de
grandes deformaciones.
El esfuerzo verdadero se define como la fuerza aplicada dividida entre el área

transversal real o instantánea que posee el material mientras está actuando la
fuerza.
La medida logarítmica de la deformación conocida como deformación logarítmica o

deformación verdadera (T) y comúnmente asociada al esfuerzo verdadero
considera el incremento de la deformación como un incremento secuencial del
desplazamiento (dl) dividido entre la longitud inicial de la muestra (l0) mediante:
(Propiedades mecánicas: curva esfuerzo deformación, s. f.), (I.F., 2014)

4. ¿Cuáles son las Pruebas de flexión para los materiales quebradizos?
La prueba de flexión se utiliza para determinar las propiedades de tensión de los

materiales quebradizos. Se puede hacer mediante un módulo de elasticidad y una
resistencia a la flexión.
Estos métodos de ensayo cubren los aparatos, los especímenes y el procedimiento

de prueba de la compresión axial con carga de materiales metálicos a temperatura
ambiente. Utilizar las propiedades de compresión son de interés en los análisis
de estructuras sometidas a cargas de compresión o flexión o ambos, y en
los análisis de trabajo con metal y los procesos de fabricación que implican
la deformación a la compresión de gran tamaño como la forja y laminación. Los
metales quebradizos o inductiles que la fractura de la tensión a tensiones por debajo
del límite de elasticidad, este ensayo de compresión ofrece la posibilidad de ampliar
el rango de los datos de esfuerzo-deformación.
((U.H.), (B.C.), 2010)
El ensayo de flexión se realiza en la máquina universal de ensayos, también

empleada en otras pruebas como las de tracción, compresión y flexión. En este
caso, es necesario cambiar los apoyos y el útil de carga. El ensayo consiste en
someter una probeta, apoyada en los extremos, a una fuerza en su eje
perpendicular.
Existen dos métodos de aplicación del ensayo de flexión:
 Probetas apoyadas en sus extremos, sin tensión y cargadas en la mitad de

su longitud: 3 puntos.

 Probetas apoyadas en sus extremos, sin tensión y cargadas en dos puntos
equidistantes en los extremos: 4 puntos.
La realización correcta de ensayos en los materiales es muy importante ya que

permite, conocer su comportamiento ante diferentes circunstancias y determinar sus
propiedades. Además, su realización puede ayudarle a asegurar que sus productos
están fabricados según la normativa y legislación que afecta a su sector.
En el caso de la flexión, los ensayos se realizan según las Normas:
 EN ISO 178: Plásticos. Determinación de las propiedades en flexión.

 EN ISO 14125: Compuestos plásticos reforzados con fibras. Determinación
de las propiedades de flexión.
(2019), (ASTM C880 Flexural Strength of Dimension Stone;, s. f.)
5. ¿Cuál es la Prueba de dureza de los materiales?

La prueba de dureza mide la resistencia de un material a la penetración. proporciona
una medida de la resistencia al desgaste y a la abrasión del material. Las pruebas
que más se aplican son las de Rockwell y Brinell. Generalmente la dureza se
relaciona con la resistencia a la tensión.
El ensayo de dureza permite determinar la resistencia que ofrece un material a ser

rayado o penetrado por una pieza de otro material distinto.

La dureza depende de la elasticidad del material y de su estructura cristalina.
Particularmente, en los metales puros la dureza aumenta proporcionalmente a
la cohesión y número de átomos por unidad de volumen. En las aleaciones la
dureza aumenta con los tratamientos térmicos o con el endurecimiento por
deformación. La dureza está ligada al comportamiento de un material frente a
la abrasión o desgaste y la facilidad con que puede ser sometido a mecanizado.
Por lo general, un ensayo de dureza consiste en presionar un objeto (penetrador)

con unas medidas y una carga concretos sobre la superficie del material a evaluar.
La dureza se determina al medir la profundidad de penetración del penetrador o bien
midiendo el tamaño de la impresión dejada por el penetrador.
 Ensayo de dureza al rayado.

o Escala de Mohs.
Es el método más antiguo para medir la dureza, y aún se usa
en Mineralogía. Fue establecido en 1820 por el alemán Friedrich
Mohs.
En la escala de Mohs se compara el material que se pretende analizar
con 10 minerales tomados como patrones, numerados del 1 al 10 en
orden creciente de dureza.
 Ensayo de dureza a la penetración.

o El ensayo de dureza Brinell se utiliza para muestras de mayor tamaño
con una estructura de grano grande o irregular. La penetración del

ensayo de dureza Brinell (HBW) deja una impresión relativamente grande
al utilizar la bola de carburo de tungsteno. El tamaño de la penetración se
lee ópticamente.
Se utiliza para materiales con una estructura de grano grande o irregular.
Se utiliza para muestras de gran tamaño.
Es idóneo para forjados y fundidos cuyos elementos estructurales son de
gran tamaño.
o Ensayo de Vickers, es un ensayo de dureza para todos los materiales

sólidos, incluyendo los materiales metálicos. La dureza Vickers (HV)
se calcula midiendo las longitudes diagonales causadas por una
penetración realizada al introducir un penetrador piramidal de
diamante con una carga concreta en un material de muestra. El
tamaño de las diagonales de la penetración se lee ópticamente a fin
de determinar la dureza usando una tabla o fórmula.
Este ensayo de dureza se utiliza para evaluar todos los materiales
sólidos, incluyendo los metálicos.
Es adecuado para un amplio rango de aplicaciones.
Incluye un subgrupo de ensayos de dureza de soldaduras.

o Ensayo de dureza Knoop (HK) es una alternativa a los ensayos
Vickers dentro del rango de evaluación de microdureza. Se utiliza
básicamente para superar las fracturas en los materiales quebradizos,
y para facilitar los ensayos de dureza en las capas finas. El penetrador
es un diamante piramidal asimétrico, y la indentación se calcula
midiendo ópticamente la longitud de la diagonal larga.
Se usa para materiales duros y quebradizos, como la cerámica
Está especialmente indicado para áreas pequeñas y alargadas, como
los recubrimientos
o Rockwell es un ensayo de dureza rápido desarrollado para el control

de producción, que cuenta con una lectura directa de los resultados y
se utiliza principalmente con materiales metálicos. La dureza Rockwell
(HR) se calcula midiendo la profundidad de la penetración después de
haber forzado un penetrador en un material de muestra conforme a
una carga concreta.
Por lo general, se usa en geometrías de muestras de mayor tamaño.

Un "ensayo rápido" utilizado principalmente con materiales metálicos.
Se suele utilizar en ensayos avanzados, como el ensayo Jominy
(extremo templado) (HRC).
(Ensayos de dureza | Struers.com, s. f.)
6. ¿Qué es la nanoindentación?
La nanoindentación , también llamada prueba de indentación instrumentada, es una

variedad de pruebas de dureza de indentación aplicadas a volúmenes
pequeños. La indentación es quizás el medio más comúnmente aplicado para
probar las propiedades mecánicas de los materiales. La técnica de nanoindentación
se desarrolló a mediados de la década de 1970 para medir la dureza de pequeños
volúmenes de material.
La es una técnica de prueba de dureza que mide de manera continua la carga

impuesta y el desplazamiento con una resolución de micronewtons y
subnanometrica. Estas técnicas se usan para medir las propiedades mecántcas de
las peliculas delgadas de los sustratos y materiales en nanofase y la deformación
de estructuras a micro y nanoescala que se sitúan de manera libre.
En una prueba de indentación tradicional (macro o micro indentación), una punta

dura cuyas propiedades mecánicas son conocidas (frecuentemente hecha de un
material muy duro como el diamante ) se presiona en una muestra cuyas
propiedades se desconocen. La carga colocada en la punta del penetrador aumenta
a medida que la punta penetra más en la muestra y pronto alcanza un valor definido
por el usuario. En este punto, la carga puede mantenerse constante durante un
período o eliminarse. Se mide el área de la muesca residual en la muestra y la

dureza, H, se define como la carga máxima, Pmax, dividido por el área de sangría
residual, Ar :
(Wikipedia contributors, 2020)
7. ¿Cuáles son los Efectos de la rapidez de deformación y comportamiento

ante el impacto?
Los impactos sobre las estructuras son solicitaciones dinámicas de corta duración
e intensidad elevada que, por su naturaleza, pueden producir daños importantes
sobre las mismas, o alteraciones notables en su estabilidad o movimiento.
Dentro de los procedimientos clásicos de la mecánica de sistemas rígidos, el

impacto se estudia mediante la teoría de impulsiones, por la que la duración de los
impactos se considera instantánea. Las impulsiones teóricas están asociadas a
fuerzas impulsivas de magnitud teóricamente infinita.

En ocasiones el cálculo del impacto puede realizarse considerando ciertas partes
del sistema como rígidas, dentro de lo que se denomina sistemas multicuerpo.
Para los impactos a muy baja velocidad, es frecuente un comportamiento no lineal

acusado de la estructura, con grandes desplazamientos y deformaciones, respuesta
no lineal del material con posible rotura local, y efectos de interacción complejos en
los contactos. A medida que la velocidad del impacto es mayor, adquieren
relevancia los fenómenos de transmisión de ondas de tensión o incluso de ondas
de choque.
El tiempo de actuación de las fuerzas. Para este factor se asocia la velocidad de

deformación de las rocas; por ejemplo, si la velocidad de deformación es alta, nos
indica que el tiempo será breve y el material responderá con rigidez; en el caso
contrario sí la deformación se desarrolla a una velocidad lenta y durante más tiempo
responderá más plásticamente. Debe tomarse en cuenta que la unidad de tiempo
geológico es el millón de años.
(G, s. f.), (ESFUERZO Y DEFORMACION, s. f.)

8. ¿Qué Propiedades que se descubren a partir de la prueba de impacto?
La prueba de impacto describe la respuesta de un material a una carga que se aplica

de manera rápida. Las más comunes son las pruebas de Charpy y de Izod. Se
puede determinar una temperatura de transición sobre la cual el material falla de
una manera dúctil, en lugar de una quebradiza.
Los ensayos de choque determinan, la fragilidad o capacidad de un material de

absorber cargas instantáneas, por el trabajo necesario para introducir la fractura de
la probeta de un solo choque, el que se refiere a la unidad de área, para obtener lo
que se denomina resiliencia.
Los ensayos de impacto se realizan sometiendo a las probetas a varios golpes de

intensidad creciente, como en el ensayo de impacto con caída de bola y el ensayo
de impacto con golpe repetido. La elasticidad del impacto y la dureza con
escleroscopio se determinan en ensayos de impacto no destructivos.
Las pruebas de impacto se utilizan en ingeniería de polímeros para estudiar la

tenacidad de un material.
El péndulo de Charpy es un dispositivo utilizado en ensayo para determinar la

tenacidad de un material. Son ensayos de impacto de una probeta entallada y
ensayada a flexión en 3 puntos. El péndulo cae sobre el dorso de la probeta y la
parte. La diferencia entre la altura inicial del péndulo (h) y la final tras el impacto (h')
permite medir la energía absorbida en el proceso de fracturar la probeta.
En estricto rigor se mide la energía absorbida en el aérea debajo de la curva de

carga, desplazamiento que se conoce como resiliencia. La velocidad que adquiere
la masa al golpear la probeta queda determinada por la altura del péndulo. Tras la
rotura, la masa continúa su camino hasta llegar a una cierta altura, a partir de la cual
se determina la energía absorbida. Así se medirá la energía absorbida por ese
golpe.

La máquina de ensayo de impacto Charpy está acoplada un ordenador mediante
una tarjeta de adquisición de datos, a través de la cual es posible registrar las curvas
fuerza-tiempo generadas durante los ensayos, y a su vez nos permite obtener el
valor de la energía absorbida por los materiales en el proceso de fractura
Resumiendo, diremos que el objeto del ensayo de impacto es el de comprobar si

una maquina o estructura fallará por fragilidad bajo las condiciones que le impone
su empleo, muy especialmente cuando las piezas experimentan concentración de
tensiones, por cambios bruscos de sección, maquinados incorrectos, fileteados,
etcétera, o bien verificar el correcto tratamiento térmico del material ensayado.
(M.B., 2017), (Ensayo de impacto;, s. f.), (L.P., s. f.)

9. ¿Cuál es el comportamiento mecánico de los vidrios metálicos
voluminosos?
Los materiales en los cuales se produce una estructura así de desordenada en

forma directa desde el estado líquido durante la solidificación se llaman "vidrios",
por lo que los metales amorfos son comúnmente referidos como "vidrios metálicos"
o "metales vítreos".
Más recientemente, se han obtenido una serie de aleaciones con tasa de

enfriamiento crítica lo suficientemente baja como para permitir la formación de
estructuras amorfas en capas gruesas (más de 1 milímetro). Estos se conocen
como vidrios metálicos masivos (bulk metallic glasses (BMG) por sus siglas en
inglés). Liquidmetal vende una serie de BMGs a base de titanio, desarrollados en
estudios llevados a cabo originalmente en el Caltech.
Los metales amorfos (vidrios metálicos) muestran un comportamiento único de

ablandamiento por encima de su temperatura de transición vítrea, este
comportamiento se ha explorado en forma creciente para aprovecharlo en técnicas
de conformación termoplástica. Se ha demostrado que los vidrios metálicos pueden
moldearse en escalas extremadamente pequeñas desde 10 nm a varios milímetros.
Por ejemplo, se han producido alambres de metal amorfo mediante pulverización

de metal fundido sobre un disco de metal girando (melt spinning o torneado en
estado de fusión).
Los vidrios metálicos masivos o por sus siglas en ingles BMGs (Bulk Metallic
Glasses) tienen propiedades mecánicas que se diferencian de sus símiles
cristalinas y que las vuelven muy interesantes cuando se las compara con ellas. Por
ejemplo, la resistencia última puede triplicar la de una aleación convencional. Su
comportamiento plasto-viscoso en la región de líquido supe enfriado da lugar a
deformaciones que superan el 20000%, pudiendo en esta región obtenerse piezas
estructurales de un acabado perfecto sin la necesidad de un posterior mecanizado,
evitando así residuos y pérdidas.

Los BMGs tiene un comportamiento asimétrico en ensayos de tracción y
compresión, la fluencia de los BMGs obedece el criterio de Mohr-Coulomb en lugar
del criterio de Von Mises. Experimentalmente el límite de elasticidad de los BMGs
es típicamente 2%, mientras que el límite elástico de las aleaciones cristalinas es
generalmente menor a 0.65%. Por otra, parte la capacidad de deformación plástica
se ve afectada por el desorden atómico que dificulta el movimiento de las
dislocaciones.
(colaboradores de Wikipedia, 2020c), ((M), (L), (B), (B), (M, 2010)
10. ¿Qué son las Pruebas Reológicas?
La reologia es el estudio de la deformación y el flujo de materiales, especialmente

de los líquidos cuya forma de fluir se puede clasificar como newtoniano (si el
esfuerzo cortante es lineal en relación con la velocidad de deformación constante.
O no newtonianos.
La reología es la parte de la física que estudia la relación entre el esfuerzo y

la deformación en los materiales que son capaces de fluir. La reología es una parte
de la mecánica de medios continuos. Una de las metas más importantes en reología
es encontrar ecuaciones constitutivas para modelar el comportamiento de los
materiales. Dichas ecuaciones son en general de carácter tensorial.
Las propiedades mecánicas estudiadas por la reología se pueden medir

mediante reómetros, aparatos que permiten someter al material a diferentes tipos

de deformaciones controladas y medir los esfuerzos o viceversa. Algunas de las
propiedades reológicas más importantes son:
 Viscosidad aparente (relación entre esfuerzo de corte y velocidad de corte)

 Coeficientes de esfuerzos normales
 Viscosidad compleja (respuesta ante esfuerzos de corte oscilatorio)
 Módulo de almacenamiento y módulo de perdidas (comportamiento
viscoelástico lineal)
 Funciones complejas de viscoelasticidad no lineal
Un sólido ideal se deforma elásticamente y la energía requerida para la

deformación se recupera totalmente cuando se retira el esfuerzo aplicado. Mientras
que los fluidos ideales se deforman irreversiblemente, fluyen, y la energía requerida
para la deformación se disipa en el interior del fluido en forma de calor y no se puede
recuperar al retirar el esfuerzo. Pero solo unos pocos líquidos se comportan como
líquidos ideales; la inmensa mayoría de los líquidos muestra un comportamiento
reológico que se clasifica en una región intermedia entre los líquidos y los sólidos:
son a la vez elásticos y viscosos, por lo que se los denomina “viscoelásticos”.
En esta clasificación de los comportamientos reológicos de los materiales con

relación a su respuesta a los esfuerzos aplicados se ha de introducir un nuevo
parámetro: la escala de tiempo en la cual se aplica la deformación. Para ello, se
define una nueva magnitud que tiene en cuenta el tiempo de observación; se trata
del número de Deborah: De = λ/t, donde λ es el tiempo de relajación y t es el tiempo
de observación.
Un ejemplo de la aplicación de estas pruebas se ve en las vidrieras de la catedral

de Chartres en Francia que han fluido desde que fueron producidas hace 600 años.
En la época medieval estas vidrieras tenían un espesor uniforme a lo largo de toda
su longitud, pero hoy en día las moléculas de vidrio han fluido por efecto de la
gravedad, de manera que el espesor en la parte inferior es más del doble del
espesor en la parte superior.
(colaboradores de Wikipedia, 2020d)

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Universidad Politécnica

Alumno: José Ángel Moreno

Para: Albina Castro Méndez

Trabajo: Evidencia UA2-1

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

Un módulo elástico es una constante elástica derivada de las propiedades elásticas

Constantes elásticas que reciben el nombre de módulo elástico:

E= módulo de elasticidad, σ= tensión ejercida sobre el área

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

P= presión, V= volumen, △P= variación de P,

 Módulo elástico transversal se designa usualmente por G. Está asociado con

Tm= deformación cortante, θ= deformación angular.

(colaboradores de Wikipedia, 2020)

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

Un ejemplo del módulo de elasticidad es el siguiente:

En la figura, se muestra el dispositivo experimental. Se emplea un hilo de

Al poner pesas sobre el extremo libre del hilo, el alambre se alarga y la

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

El arco s es 10 veces mayor que el alargamiento L.

(Medida del mÃ3dulo de elasticidad, s. f.)

El límite elástico o límite de elasticidad, es la tensión máxima que un material

Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad tienen

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

La determinación del límite elástico.

Si se disponen las tensiones en función de las deformaciones en un gráfico se

(colaboradores de Wikipedia, 2020a)

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

Máximo esfuerzo de tracción que un cuerpo puede soportar antes de romperse. Es

La resistencia a la tracción Rm (resistencia a rotura) es un valor característico para

Se calcula a partir de la fuerza máxima Fm de tracción alcanzada y del área de la

En el diagrama (o curva) de tensión-deformación se trazan la tensión de tracción

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

La imagen de abajo muestra ejemplos de diferentes materiales, con sus curvas y

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

Como definición tenemos que es el comportamiento que se presenta cuando

La estricción es la responsable del descenso de la curva tensión-deformación;

En este ejemplo se explica la importancia de la estricción. Supóngase que se tiene

(Santana, 2018), (2016), (M.C, s. f.)

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

La falla de un elemento se refiere a la pérdida de su funcionalidad, es decir cuando

El estado de esfuerzo multiaxial es reemplazado por un esfuerzo

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

(colaboradores de Wikipedia, 2020b), (2018)

• Falla por deformación

Una falla es la incapacidad de un objeto o elemento de poder desempañar su

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

Deformación elástica, reversible o no permanente, el cuerpo recupera su forma

(colaboradores de Wikipedia, 2021)

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

En la región elástica o zona elástica es válido emplear la Ley de Hooke sobre

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

Zona plástica: se entra en la zona de plástica en que los alargamientos aumentan

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B

Se define como la energía absorbida por un material antes de llegar a su punto de

En ciencia de materiales, la tenacidad es la energía de deformación total que es

Si se somete una probeta de sección constante a un ensayo de

Dónde: σ es la tensión máxima del material, ∈ es la

Como ejemplo de la vida cotidiana podemos comparar una pieza decorativa de

(colaboradores de Wikipedia, 2021b)

José Ángel Moreno Trujeque. 2-B