Trabajo #2

Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
PROPUESTA PARA UN SISTEMA RECUPERADOR DE CAÑA

MECANIZADA EN INGENIO MAGDALENA S. A.
José Luis Márquez Jiménez

Asesorado por el Ing. Carlos Humberto Pérez Rodríguez
Guatemala, octubre de 2015

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROPUESTA PARA UN SISTEMA RECUPERADOR DE CAÑA

MECANIZADA EN INGENIO MAGDALENA S. A.
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

POR
JOSÉ LUIS MÁRQUEZ JIMÉNEZ

ASESORADO POR EL ING. CARLOS HUMBERTO PÉREZ RODRÍGUEZ
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO
GUATEMALA, OCTUBRE DE 2015

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco

VOCAL I Ing. Angel Roberto Sic García
VOCAL II Ing. Pablo Christian de León Rodríguez
VOCAL III Inga. Elvia Miriam Ruballos Samayoa
VOCAL IV Br. Narda Lucía Pacay Barrientos
VOCAL V Br. Walter Rafael Véliz Muñoz
SECRETARIA Inga. Lesbia Magalí Herrera López
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco

EXAMINADOR Ing. Julio César Campos Paiz
EXAMINADOR Ing. Esdras Feliciano Miranda Orozco
EXAMINADOR Ing. Víctor Manuel Ruiz Hernández
SECRETARIA Inga. Lesbia Magalí Herrera López
ACTO QUE DEDICO A:
Dios Por ser el supremo creador del universo y por

haber guiado mis pasos desde mis primeros
años e iluminar mi mente, dándome
conocimiento, entendimiento, sabiduría y
convertir lo que en mi niñez era un sueño en
una hermosa realidad.
Mis padres Luis Arnoldo Márquez Vásquez y María Victoria

Jiménez Jiménez, por brindarme su amor,
cariño, dedicación; sobre todo por apoyarme en
todo momento y confiar siempre en mí; hoy con
la culminación de esta etapa ven la recompensa
de todos sus esfuerzos.
Mi hermana Diana Maribel Márquez Jiménez, gracias por

todos los buenos momentos que hemos pasado
juntos y por su cariño incondicional.
Mi hijo José Daniel Márquez, el regalo más grande que

me ha dado Dios. Gracias por tu paciencia, por
ser el motorcito que me da la fuerza para seguir
adelante y no darme por vencido.
Mi familia en general Por todas las muestras de cariño y apoyo a lo

largo de estos años.
AGRADECIMIENTOS A:
La Universidad de San Por ser mi casa de estudios; porque en esta

Carlos de Guatemala institución tuve la oportunidad de formarme
profesionalmente.
Facultad de Ingeniería Por permitirme ser parte de ella y asimismo ser

el camino para llegar hasta el éxito.
Ingenio Magdalena Por permitirme realizar en sus instalaciones el

presente trabajo de graduación, adquiriendo
conocimiento, experiencia y amistades.
Ingenieros Luis Nájera, Edson Gómez, Erick Vela, Pablo

de León, Mynor Carranza y Sergio Soto, por su
amistad y apoyo, por brindarme el conocimiento
para la realización de este trabajo.
Los señores Jhony Leal, Gledy Boanerges, Carlos Jiménez,

Gonzalo Hernández, Rocael García, Juan
Carlos Álvarez, Nery Hernández y Julio Pérez,
por su amistad, conocimiento, experiencia y
apoyo brindado para poder culminar este logro.
Ing. Carlos Pérez Por la asesoría, consejos, apoyo y tiempo
brindado para la realización de este proyecto.
Mis amigos de la Fabián Pérez, Luis Herrera, Amaury Villatoro,

Facultad Hugo Orellana, Pedro García, Daniel Quiñonez,
Francisco Orozco, Ricardo Aragón, Kimberlin
Ramírez, Andrea Tejeda, Jocelin Leal y
Azucena Valdez. Gracias por su apoyo en todo
momento, por las anécdotas que hemos
compartido juntos y que nunca olvidaré.
Las familias Velásquez Cabrera, García Juárez, Chávez

Juárez. Por el apoyo incondicional a lo largo de
estos años.
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ............................................................................ V

LISTA DE SÍMBOLOS ...................................................................................... VII
GLOSARIO ........................................................................................................ IX
RESUMEN ........................................................................................................ XV
OBJETIVOS .................................................................................................... XVII
INTRODUCCIÓN ............................................................................................. XIX
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA ..................................................... 1

1.1. La empresa................................................................................ 1
1.1.1. Historia ..................................................................... 1
1.1.2. Estructura organizacional ......................................... 3
1.2. Plan estratégico ......................................................................... 5
1.2.1. Visión ........................................................................ 5
1.2.2. Misión ....................................................................... 5
1.2.3. Principios .................................................................. 5
1.2.4. Valores ..................................................................... 6
1.2.5. Productos.................................................................. 7
1.2.6. Política de gestión .................................................... 8
1.2.7. Política de seguridad y salud ocupacional ................ 9
2. ASPECTOS TEÓRICOS A CONSIDERAR ............................................ 11

2.1. Producción de la caña de azúcar ............................................ 11
2.2. Contenido de materias extrañas en la caña de azúcar ............ 12
2.2.1. Tallos limpios .......................................................... 12
2.2.2. Materia extraña ....................................................... 13
I
2.2.3. Tierra del campo y suciedad ................................... 13
2.3. Cosecha de la caña de azúcar ................................................. 14
2.3.1. Métodos de cosecha ............................................... 14
2.3.2. Quema..................................................................... 14
2.3.3. Cosecha mecánica versus cosecha manual ........... 15
2.3.4. Sistema de transporte ............................................. 16
2.3.5. Descarga de la caña ............................................... 16
2.3.6. Recepción de la caña .............................................. 16
2.3.7. Grúa hidráulica ........................................................ 16
2.4. Limpieza tradicional con agua .................................................. 17
2.5. Sistema de cribado................................................................... 20
2.5.1. Superficies de cribado ............................................. 20
2.5.1.1. Chapas perforadas ............................... 20
2.5.1.2. Mallas metálicas ................................... 21
2.5.2. Trommels ................................................................ 21
2.5.3. Principales factores del cribado............................... 21
2.5.3.1. Dimensión de la malla .......................... 22
2.5.3.2. Forma de aberturas .............................. 23
2.5.3.3. Dimensión relativa de partícula y
abertura ................................................ 24
2.5.3.4. Ángulo de ataque de las partículas ...... 25
2.5.3.5. Humedad .............................................. 26
2.5.3.6. Espesor de la capa de material ............ 26
2.5.3.7. Movimiento de la criba ......................... 27
2.6. Sistemas de ventilación............................................................ 27
2.6.1. Ventilador centrífugo ............................................... 28
2.6.2. Características de funcionamiento de los
ventiladores ............................................................. 29
2.6.3. Características de los ventiladores .......................... 30
II
2.6.3.1. Caudal ................................................. 30
2.6.3.2. Presión ................................................ 32
2.6.3.3. Rendimiento......................................... 33
2.6.3.4. Leyes del ventilador ............................. 33
2.6.3.5. Variación de la potencia por arrastre
de sólidos............................................. 33
2.6.3.6. Variación de potencia por otros
factores ................................................ 34
3. OPERACIÓN DE LIMPIEZA EN SECO DE CAÑA DE AZÚCAR .......... 35

3.1. Mesas de caña ........................................................................ 35
3.1.1. Mesas de alimentación ........................................... 35
3.1.2. Mesa alimentadora de caña tándem “A” ................ 36
3.2. Sistema de limpieza de caña en seco ..................................... 39
3.3. Especificaciones actuales de funcionamiento ......................... 42
3.3.1. Comparación en el consumo de agua .................... 45
3.3.2. Beneficios del ahorro en el consumo de agua ........ 47
3.4. Propuesta de equipo de recuperación de caña mecanizada .. 47
3.4.1. Diagrama de flujo del proceso ................................ 52
3.4.2. Selección de sistema de ventilación centrífugo ...... 53
3.4.3. Selección de sistema mecánico............................. 57
3.4.4. Especificaciones de instalación. ............................. 59
4. ANÁLISIS DE LA PROPUESTA ............................................................. 63

4.1. Estimación de caña recuperada, ventajas y desventajas ........ 63
4.2. Concepto general de mantenimiento ....................................... 66
4.2.1. Mantenimiento preventivo ....................................... 66
4.2.2. Mantenimiento correctivo ........................................ 67
III
4.2.3. Mantenimiento en sistema recuperador de caña
mecanizada ............................................................. 68
4.2.4. Mantenimiento en época de reparación .................. 68
4.2.4.1. Mantenimiento de mesa tándem A ...... 68
4.2.4.2. Mantenimiento de rodillos principales .. 73
4.2.5. Mantenimiento en época de zafra ........................... 75
CONCLUSIONES .............................................................................................. 79
RECOMENDACIONES ..................................................................................... 81
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................. 83
IV
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1. Organigrama del Ingenio Magdalena, S. A. ........................................... 4

2. Políticas de gestión ................................................................................ 8
3. Política de seguridad y salud ocupacional ............................................. 9
4. Tipos de abertura para cribado ............................................................ 23
5. Detalle de aberturas de cribado. .......................................................... 24
6. Influencia de inclinación de la criba ...................................................... 25
7. Tipos de aspas de impulsor para ventiladores centrífugos. ................ 29
8. Características típicas de funcionamiento de un ventilador
centrífugo con aspas curvas hacia adelante ........................................ 31
9. Características típicas de funcionamiento de un ventilador
centrífugo con aspas curvas hacia atrás .............................................. 31
10. Cadena tipo Rivetless .......................................................................... 37
11. Mesa alimentadora de caña tándem “A” ............................................. 38
12. Mesa alimentadora de caña tándem “A” con sistema de limpieza
en seco….. ........................................................................................... 42
13. Descarga de caña de azúcar sobre mesa conductora. ........................ 43
14. Nivelador de caña de azúcar ................................................................ 44
15. Vista lateral del sistema de rodillos principales .................................... 45
16. Caña mecanizada pasando por el proceso de limpieza en seco ......... 48
17. Cantidad de caña mecanizada que se pierde en el proceso de
limpieza en seco .................................................................................. 49
18. Plano de ubicación para la instalación de un sistema recuperador
de caña mecanizada. ........................................................................... 50
V
19. Área disponible para la instalación de un sistema de recuperación
de caña mecanizada ............................................................................. 50
20. Detalle de área disponible para la instalación de un sistema
recuperador de caña mecanizada......................................................... 51
21. Diagrama de flujo del proceso de un sistema recuperador de caña
mecanizada .......................................................................................... 52
22. Sistema de ventilación para recuperación de caña mecanizada .......... 56
23. Trommel con criba ................................................................................ 58
24. Sistema mecánico para la recuperación de caña mecanizada ............. 59
25. Vista lateral de tambor con criba .......................................................... 60
26. Detalle de acople de motorreductor y corona ....................................... 61
27. Detalle en 3D de acople de motorreductor y corona ............................. 61
28. Sistema recuperador de caña mecanizada ........................................... 62
29. Vista en 3D del sistema recuperador de caña mecanizada .................. 62
TABLAS
I. Consumo de agua por lavado en mesa receptora en zafra

2009 – 2010 .......................................................................................... 19
II. Cantidad de agua ahorrada en zafra 2011 - 2012 y 2012 - 2013 ......... 46
III. Ahorro total de agua durante las zafras 2011 - 2012 y
2012 - 2013 .......................................................................................... 46
IV. Selección de ventilador centrífugo ........................................................ 53
V. Indicadores de recuperación de caña mecanizada ............................... 64
VI. Ficha de seguimiento para recuperación de caña mecanizada ............ 65
VII. Ficha técnica de mantenimiento en época de reparación en mesa
del tándem A. ........................................................................................ 69
VIII. Ficha técnica de mantenimiento en época de reparación de rodillos
principales del tándem A ....................................................................... 74
VI
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolo Significado
hp Caballos de potencia
CO2 Dióxido de carbono
˚C Grados centígrados
˚F Grados Fahrenheit
g caña Gramos de caña
kg Kilogramo
kg/mm2 Kilogramo sobre milímetro cuadrado
kW Kilowatts
Lb/Tc Libra por tonelada caña
MW Mega watts
m3/s Metro cúbico sobre segundos
m/s Metro sobre segundos
msnmm Metros sobre el nivel medio del mar
mm Milímetros
mmcda Milímetros de columna de agua
mm Hg Milímetros de mercurio
ppm Partes por millón
% Porcentaje
in Hg Pulgadas de mercurio
rpm Revoluciones por minuto
Tn Tonelada
Tc Tonelada caña
TM Tonelada molida
VII
ton/m2 Tonelada por metro cuadrado
3
ton/m Tonelada por metro cúbico
WF Viga de acero perfil "I" o "H" según standard
americano
VIII
GLOSARIO
ASAZGUA Asociación de Azucareros de Guatemala.
Bagazo Es el residuo de la caña molida en uno molino o de

un tándem, que sirve como combustible para
alimentar las calderas.
Cabrestante Es un dispositivo mecánico, rodillo o cilindro giratorio,

impulsado manualmente, por una máquina de vapor,
un motor eléctrico o hidráulico, con un cable o
una cuerda que sirve para arrastrar, levantar y
desplazar objetos o grandes cargas.
Cachaza Es un residuo en forma de sedimento, obtenido en el

proceso de la producción de azúcar. Su composición
presenta valores relativamente altos de carbono,
fósforo y calcio, que lo hacen un recurso
aprovechable en la fertilización de cultivos
(principalmente caña de azúcar) y mejoramiento de
suelos.
Caña mecanizada Sistema en el cual se realiza toda la labor totalmente

con máquinas cosechadoras que cortan, trocean,
limpian y alzan la caña de azúcar.
IX
Capilaridad Propiedad de un sistema sólido-líquido, manifestado
por la tendencia del líquido a subir o bajar por la
pared del sólido del nivel del líquido restante.
Chapa Lámina de metal que se utiliza para las

construcciones mecánicas.
Chumacera Tipo de cojinete deslizante que tiene movimiento ya

sea oscilatorio o rotatorio, en conjunto con el muñón
con el que opera.
Cogollos Es la parte interior, tierna y más apretada de las

hortalizas.
Corona Es un elemento dentado utilizado en transmisiones,

sea en un engranaje o en una transmisión por
cadena.
Criba Es un utensilio que se emplea para limpiar y separar

materiales de las hojas, polvo y otros sólidos no
deseados con que se haya mezclado.
Guardamotor Es un interruptor especialmente diseñado para la

protección de motores eléctricos. Este diseño
especial proporciona al dispositivo una curva de
disparo que lo hace más robusto frente a las
sobreintensidades transitorias típicas de los
arranques de los motores.
X
Herbácea Es una planta que no presenta órganos
decididamente leñosos. Los tallos de las hierbas son
verdes y mueren generalmente al acabar la buena
estación, siendo sustituidos por otros nuevos si la
hierba es vivaz.
Lubricante Sustancia grasa o aceitosa que se aplica a ciertas

piezas mecánicas para que el rozamiento sea menor.
Maza Es un rodillo de hierro fundido especialmente para

hacer el proceso de compresión de la caña.
Melaza Líquido más o menos viscoso, de color pardo oscuro

y sabor muy dulce, que queda como residuo de la
fabricación del azúcar de caña.
Pateador Es un eje rotativo lento provisto de brazos radiales;

es el encargado de levantar y golpear la caña contra
una lámina y así desprender gran cantidad de tierra;
se encuentra ubicado en la parte superior de la mesa
alimentadora de caña.
Peine Es una pieza de hierro fundido que en uno de sus

lados tiene dientes, cuyo fin es limpiar el rayado de
las mazas.
Pol Es la sacarosa contenida en una disolución,

expresada como porcentaje, determinado
analíticamente por un sacarímetro o polarímetro.
XI
Potencia Cantidad de trabajo que se efectúa por unidad de
tiempo.
Ratio Es la relación de transmisión de un tren de

engranajes, también conocido como su relación de
velocidad, es la relación de la velocidad angular del
engranaje de entrada a la velocidad angular del
engranaje de salida.
RACs Residuos agrícolas de la cosecha cañera.
Rodamiento Elemento mecánico formado por elementos rodantes,

que ayuda a la disminución de la fricción.
Sacarosa Popularmente conocida como azúcar común, se

encuentra formada por la combinación de glucosa y
de fructosa.
Sprocket Rueda o cilindro dentado empleado para transmitir

un movimiento giratorio o alternativo desde una
parte.
Tándem Línea de producción de los ingenios azucareros,

donde se lleva a cabo la extracción del jugo.
Torque Efecto giratorio que produce una fuerza aplicada a un

cuerpo provisto de un eje.
XII
Turbo generador Equipo utilizado para la generación de energía
eléctrica. El término turbo se aplica en su nombre
porque es impulsado por una turbina, y el término
generador porque el dispositivo impulsado por la
turbina es llamado generador (generador eléctrico).
Trash Se le llama así a los residuos de la caña de azúcar;

pueden ser de origen mineral (piedras, tierra, arcilla,
ente otros) y vegetal (hojas, cogollos, entre otros).
Trommels Se compone de un tambor cilíndrico perforado que

normalmente se eleva en un ángulo en el extremo de
alimentación. Es utilizado para separar materiales de
distintos tamaños.
Zafra Es el tiempo de cosecha de la caña de azúcar; la

cual es transportada hacia el ingenio, donde se
realiza el proceso de fabricación del azúcar.
XIII
XIV
RESUMEN
En la cosecha del 2010 el Ingenio Magdalena S. A. tomó la decisión de

cambiar el proceso de limpieza de caña de un sistema húmedo a uno en seco.
Entre las muchas razones para hacerlo estuvo el Reglamento de las descargas
y reuso de aguas residuales y la disposición de lodos (Acuerdo Gubernativo
236 - 2006).
Este Acuerdo Gubernativo del Ministerio de Ambiente y Recursos

Naturales estableció una serie de estándares y procedimientos en la materia
que se debían de cumplir, por lo que el Ingenio Magdalena tuvo que buscar
otras formas de operar. Además, la demanda del agua y su descarga en los
afluentes era un problema que se daba una vez utilizada para limpiar la caña.
Otros problemas estaban relacionados con el desgaste de los equipos tales
como el daño a las calderas por exceso de materia extraña no combustible, y la
materia que ingresaba a la fábrica.
Por tal razón en la zafra 2010 - 2011 se instaló un sistema de limpieza en

seco en las mesas de descarga; sin embargo pudo notarse que cuando la caña
es cortada mecánicamente, grandes cantidades de canutos se filtran entre la
luz existente entre los discos que forman parte de los rodillos del sistema de
limpieza en seco; por tal razón se realiza la propuesta de un sistema
recuperador de caña mecanizada, que será capaz de retornar al proceso de
fabricación de azúcar toda la materia prima que actualmente se pierde y a la
vez separar las hojas provenientes de la caña para ser utilizadas como
biocombustible en las calderas; asimismo separar la tierra adherida a la caña
de azúcar y ser devuelta al campo.
XV
XVI
OBJETIVOS
General
Realizar una propuesta para un sistema recuperador de caña de azúcar

mecanizada en el Ingenio Magdalena, S. A. que permita eficientar en un 80 %
la producción de azúcar sin dañar significativamente el medio ambiente.
Específicos
1. Determinar la situación actual del Ingenio Magdalena, S. A. así como su

expansión y la forma en la que beneficia el desarrollo del país.
2. Evaluar el proceso actual, los métodos, variables y factores a tomar en

cuenta para la limpieza de la caña de azúcar.
3. Comprender la forma de operación de limpieza en seco de la caña de

azúcar y realizar una propuesta eficiente para la situación actual.
4. Identificar la factibilidad de la propuesta para mejorar la productividad de

la empresa, utilizando las hojas provenientes de la caña de azúcar como
una alternativa de biocombustible.
XVII
XVIII
INTRODUCCIÓN
La caña de azúcar se produce en más de cien países y constituye un

cultivo de gran importancia en su gestión económica. Es un cultivo con una
producción de biomasa que le da un lugar privilegiado en cuanto a la protección
del medio ambiente, por su alta eficiencia en el proceso de fotosíntesis.
Paradójicamente, los métodos de cosecha de la caña están orientados a

aprovechar solo los tallos de la planta, dejando el resto en el campo, en el mejor
de los casos como residuos agrícolas de la caña (RACs), generalmente
quemados antes del corte en aras de alcanzar alta productividad en la cosecha,
y por la poca asistencia al desarrollo de tecnologías para el corte mecanizado
de la caña, la recolección, la preparación y la manipulación de los RACs, para el
aprovechamiento integral de la caña.
Cuando la caña es quemada para el corte, o cuando los RACs son

quemados en las instalaciones de limpieza, se produce una contaminación del
medio ambiente por diseminación de cenizas, humos y gases tóxicos, que
amenazan a la población aledaña con enfermedades broncorrespiratorias, que
afectan la calidad de vida del hombre, las plantas y los animales.
Los RACs, compuestos por hojas verdes y secas, cogollos y cañas no

recuperables, una vez preparados representan un valioso recurso natural,
renovable anualmente, abundante y propio para la industria de los derivados,
como alimento animal, energía, fertilizantes, entre otros, con incidencia
favorable en la protección del medio ambiente y alta rentabilidad económica.
XIX
En un plan a futuro sostenible, Guatemala tiene como objetivo la
eliminación de la quema de caña, la mecanización completa de la cosecha de la
caña verde (corte y limpieza en seco) y la disminución de la quema de
combustibles fósiles en la producción de energía eléctrica; por este motivo el
Ingenio Magdalena ha instalado un sistema de limpieza en seco en las fábricas,
para la limpieza de la caña y el aprovechamiento de la materia vegetal como
combustible para mayor producción de energía eléctrica.
El sistema de limpieza en seco instalado en el Ingenio Magdalena está

formado por un juego de rodillos principales que consiste en un grupo de ejes
con discos que giran en una misma dirección formando un tamiz, dejando
pasar únicamente tierra, piedras, hojas y algún objeto extraño que pueda
recoger la caña al ser cortada.
El presente trabajo de investigación tiene el objetivo de proponer un

sistema eficiente, que sea capaz de recuperar y evitar pérdida de canutos de
caña en la separación de trash (se le llama así a las impurezas que trae la
caña, que pueden ser de origen vegetal o mineral) en mesas de caña para
obtener beneficios en producción de azúcar, mediante la instalación de un
equipo para la recuperación de canutos de caña mecanizada. La meta es
recuperar el 80 % de caña que se pierde en trash.
Dicha propuesta se realizará en tándem A como plan piloto, ya que allí es

donde se muele el 80 % de toda la caña mecanizada que maneja el Ingenio.
Según datos de laboratorio de caña, del total de trash que trae la caña
mecanizada, un 3 % es caña moledera, del cual el 60,5 % correspondiente a
canutos de caña, lo que hace que el 1,82 % de caña mecanizada se pierda en
el trash. La cantidad en peso de canutos caña que se espera recuperar con
80 % de eficiencia es de 7 945 toneladas anuales.
XX
1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA
La información del presente capitulo tendrá como finalidad brindar la

información correspondiente acerca del Ingenio Magdalena S. A.
1.1. La empresa
El Ingenio Magdalena, S. A. es una empresa agroindustrial dedicada a la

producción de azúcar y sus derivados (alcohol, melaza y energía eléctrica).
Este ingenio cuenta con 4 unidades de negocio (operación, comercialización,
administración y financiera).
1.1.1. Historia
A comienzos de los años 80, Ingenio Magdalena es reubicado en la finca

Buganvilla km 99,5 carreteras a Sipacate, La Democracia Escuintla,
(localización actual). Anteriormente, el Ingenio estaba instalado en la finca
Magdalena, de la cual se deriva su nombre, ubicada en la aldea El Rodeo,
Escuintla. Inicialmente, dedicaba su operación a producción de mieles como
materia prima para fabricación de licor.
Con el cambio de administración se inicia una etapa de crecimiento

continuo. Se adquirió un tándem de molinos a Central Guánica, Puerto Rico,
sustituyendo los molinos iniciales, alcanzado las 18 200 TM de azúcar durante
este período.
1
Durante la zafra de 1990 – 1991 se alcanzó una producción de 53 792
TM de azúcar, con una plantación de 5 550 hectáreas.
En los años siguientes se innovan los sistemas de corte, alojamiento de

cortadores y sistemas de transporte; se completa la instalación de los molinos 5
y 6 del tándem de Guánica y se adicionan terceras mazas. Además, comienzan
incipientemente las inversiones para un programa de cogeneración.
En el período de 1994 a 1996 se duplica la producción de la zafra de

1990 - 1991, alcanzando una producción de 105 855 TM de azúcar. En la
fábrica se inicia una nueva ampliación con la adquisición de un nuevo tándem
de molinos adicionales, con capacidad de 9 200 TM, elevando la molienda a
16 000 TM de caña molida por día.
En el 2005 se logró una expansión en el área agrícola de 1 570 nuevas

hectáreas, sumando una cobertura total de 36 000 hectáreas de plantación de
caña; además se incrementó en riego cubriéndose 56 % del área del cultivo.
La fábrica amplía sus instalaciones con un tándem adicional de molinos

con una capacidad de 9 200 TM diarias de molienda. Con esta instalación,
Magdalena es el primer ingenio de la región que cuenta con tres tándems de
molinos, y en energía se instala una planta adicional de cogeneración con
capacidad de 30 MW.
Se instalaron de líneas de transmisión 230 kW construcción e instalación

de subestación de interconexión de 230 kW en el municipio de Siquinalá,
Escuintla. Asimismo un turbo de 45 MW y una planta termoeléctrica de
45 MW (zafra 2008 - 2009).
2
En el 2012, se inaugura la nueva planta de generación de energía
eléctrica adicionando 60 MW a la capacidad instalada del ingenio y se inicia la
instalación de un domo para almacenar azúcar refino con una capacidad de 76
mil Tn.
En el 2013 se inicia la instalación de una nueva caldera con un

turbogenerador para aumentar la capacidad instalada en la planta de energía.
Se finaliza la construcción del domo de azúcar.1
1.1.2. Estructura organizacional
El organigrama del Ingenio Magdalena, S. A. contiene información

representativa de una organización hasta determinado nivel jerárquico; a esta
clasificación se le denomina por su ámbito organigrama general.
Por su contenido, se puede decir que es un organigrama integral, ya que

representa todas las unidades administrativas y productivas de una
organización, así como sus relaciones de jerarquía o dependencia.
Por su ámbito, es general, porque contiene información representativa de

una organización hasta determinado nivel jerárquico, según su magnitud y
características.
Por su presentación, es un organigrama vertical, el cual muestra las

unidades ramificadas de arriba hacia abajo a partir del titular en la parte
superior, desagregando los diferentes niveles jerárquicos en forma escalonada.
______________
1
Ingenio Magdalena S. A. http://iasmag.imsa.com.gt/sitio/#!/page_historia. Consulta: 18
de noviembre de 2014.
3
La relación de este organigrama es lineal (relación principal de autoridad
lineal) ya que transmite la autoridad y responsabilidad correlativa a través de
una sola línea, establece una relación de subordinado entre las diversas
unidades.
La departamentalización es de tipo funcional, ya que los departamentos

están divididos por funciones básicas y responde a reunir los cargos de acuerdo
con la similitud de tareas que se desarrollan en los mismos.
Figura 1. Organigrama del Ingenio Magdalena, S. A.
Fuente. Departamento de Recursos Humanos, Ingenio Magdalena S. A.
4
1.2. Plan estratégico
Toda empresa, para su funcionamiento necesita un plan estratégico, para

la obtención de mejores resultados en un marco de calidad y desempeño.
1.2.1. Visión
“Desarrollamos con innovación y eficiencia productos alimenticios,

agrícolas y energéticos para mejorar la calidad de vida de las persona”.2
1.2.2. Misión
“Somos una empresa agroindustrial líder, que a través de la eficiencia,

rentabilidad, crecimiento, diversificación de nuestras actividades y creación de
fuentes de trabajo, satisfacemos las necesidades de nuestros clientes con
productos de calidad”.3
1.2.3. Principios
“Dios: sabemos que en Él y por Él somos. Es nuestra inspiración para

tomar decisiones y para la correcta administración de los recursos con que nos
ha provisto.
Trabajo: nuestra realización se basa en el sentimiento de logro y metas

cumplidas, nos permite dejar un legado a través del tiempo, con el que vemos
crecer a nuestra gente y nuestro país.
___________________
2
Ingenio Magdalena S. A. http://imsa.com.gt/sitio/#!/page_mision. Consulta: 18 de
noviembre de 2014.
3
Ibíd.
5
Familia: motivo y razón que nos impulsa a lograr nuestros ideales
trabajando con honradez, dedicación y visión; en ella cultivamos nuestros
valores y principios por los que trascendemos, contribuyendo al desarrollo de
los nuestros y la sociedad.
Patria: es la que engrandecemos con nuestro esfuerzo diario en su

desarrollo y de quien nos enorgullecemos por su riqueza, belleza natural,
tradiciones y costumbres”.4
1.2.4. Valores
“Responsabilidad: actuamos con pleno conocimiento de nuestras

obligaciones, sintiendo como propios los objetivos de la organización,
procurando el bien y asumiendo las consecuencias de nuestros actos con un
verdadero compromiso por contribuir con el progreso del país.
Integridad: obramos con rectitud y con probidad, basados en la

transparencia de nuestros actos para cumplir con los compromisos acordados,
apegados a nuestra visión y principios, siempre buscando la superación
constante con esfuerzo positivo, sin el deterioro de otros.
Servicio: somos confiables. Nos entregamos con dedicación para lograr la

satisfacción y confianza de nuestros colaboradores, clientes, accionistas,
proveedores y comunidades, valorando y construyendo nuestra relación con
ellos”. 5
___________________
4
Ingenio Magdalena S. A. http://imsa.com.gt/sitio/#!/page_principios. Consulta: 18 de
noviembre de 2014.
5
Ibíd.
6
1.2.5. Productos
“Azúcar (refina, morena y vitaminada): el azúcar, producto líder de

Magdalena Tierra Dulce, ha mostrado una creciente demanda, la cual ha
llevado a extender las plantaciones considerablemente. Como efecto positivo se
ha generado oportunidad de empleo y mercado”.6
“Alcohol: Ingenio Magdalena, como productor de caña de azúcar,

aprovecha cada uno de los derivados de este cultivo, lo que permite la
optimización de los recursos y la diversificación de los mismos. Basados en
este sistema, se producen alcoholes y gases (extracción de CO2 y metano)
utilizando la melaza (miel no cristalizable) como materia prima”.7
“Energía: ante la oferta disponible y la demanda energética en Guatemala,

se creó una ventana para contribuir al mercado energético. Esto motivó la
exploración de nuevas alternativas y la inversión en la construcción de una
planta de cogeneración, que funciona a través de la combustión de bagazo de
caña de azúcar”.8
_____________________
6
Ingenio Magdalena S. A. http://imsa.com.gt/sitio/#!/page_azucar. Consulta: 18 de
noviembre de 2014.
7
Ingenio Magdalena S. A. http://imsa.com.gt/sitio/#!/page_alcohol. Consulta: 18 de
noviembre de 2014.
8
Ingenio Magdalena S. A. http://imsa.com.gt/sitio/#!/page_energia. Consulta: 18 de
noviembre de 2014.
7
1.2.6. Política de gestión
En Ingenio Magdalena existe el compromiso de lograr la satisfacción de

los clientes, a través de:
 Productos que cumplen sus necesidades y expectativas

 El desarrollo de una cultura de servicio
 La mejora continua de capacidades humanas y tecnológicas
 El desarrollo del entorno social y ambiental
“Este compromiso es la base para la rentabilidad y sostenibilidad del

negocio”.9
Figura 2. Políticas de gestión
Fuente. Ingenio Magdalena S. A. http://imsa.com.gt/sitio/#!/page_gestion. Consulta: 18 de

noviembre de 2014.
____________________
9
Ingenio Magdalena S. A. http://imsa.com.gt/sitio/#!/page_gestion. Consulta: 18 de
noviembre de 2014.
8
1.2.7. Política de seguridad y salud ocupacional
El Ingenio Magdalena está comprometido en asegurar un ambiente

laboral sano y seguro, enfocado en la prevención de lesiones y enfermedades
ocupacionales a través de:
 Participación activa de los colaboradores

 Cumplimiento de los requisitos legales aplicables
 Cumplimiento de compromisos para la satisfacción de clientes
 La mejora continua en cada actividad para asegurar nuestros recursos y
activos 10
Figura 3. Política de seguridad y salud ocupacional
Fuente. Ingenio Magdalena S. A. http://imsa.com.gt/sitio/#!/page_seguridad Consulta: 18 de

noviembre de 2014.
_____________________
10
Ingenio Magdalena S. A. http://imsa.com.gt/sitio/#!/page_seguridad. Consulta: 18 de
noviembre de 2014.
9
10
2. ASPECTOS TEÓRICOS A CONSIDERAR
El presente capítulo tiene la finalidad de describir la producción y

procesos de limpieza de la caña de azúcar.
2.1. Producción de la caña de azúcar
La caña de azúcar es una planta herbácea de gran tamaño, que se cultiva

en países tropicales y subtropicales; constituye una de las principales
actividades económicas de Guatemala, debido a la diversidad de productos
finales que de ella se derivan. Para el cultivo de la caña de azúcar, se pueden
identificar tres grandes grupos de actividades que se realizan en el campo:
 Siembra
 Manejo de plantación
 Cosecha
El azúcar es un endulzante de origen natural, sólido, cristalizado,

constituido esencialmente por cristales disueltos de sacarosa, obtenidos a partir
de la caña de azúcar. La caña de azúcar tiene entre 8 y 15 % de sacarosa. La
caña es sometida a un proceso de molienda de donde se obtiene el jugo de la
caña.
El azúcar se puede clasificar por su grado de refinación. Normalmente la

refinación se expresa visualmente a través del color (azúcar moreno, blanco y
refino), y por el porcentaje de sacarosa que contienen los cristales.
11
La caña se propaga vegetativamente sembrando trozos de sus tallos. La
nueva planta o retoño crece a partir de cogollos o yemas de los nudos de tallo,
asegurando así una descendencia uniforme.
La producción de la caña varía significativamente de un área a otra,

dependiendo de la variedad, factores climáticos, disponibilidad de agua, formas
de cultivo y la duración del tiempo de crecimiento.
Generalmente no se requiere volver a sembrar caña luego de cada

cosecha, sino que se deja crecer de nuevo para producir una siguiente
cosecha, denominada soca o rebote. La producción de la caña se reduce
después de varias socas, llegando a un punto en que se debe arar y sembrar
caña nuevamente, lo que se conoce como renovación. Generalmente la
duración de la temporada de molienda o zafra se da durante el principio del mes
de noviembre hasta finales del mes de mayo, y es determinada por condiciones
meteorológicas, principalmente la lluvia.
2.2. Contenido de materias extrañas en la caña de azúcar
A continuación se mencionan las principales causas que afectan la

calidad del azúcar y la necesidad de implementar nuevas formas para reducir
impurezas prevenientes del corte de la caña de azúcar.
2.2.1. Tallos limpios
La composición de la caña depende de un gran número de factores,

influyendo la edad de la caña, las condiciones de cultivo y crecimiento, el uso
de madurantes y enfermedades.
12
2.2.2. Materia extraña
Las hojas y cogollos son considerados como materia extraña, pero

también lo es todo lo demás que sea entregado con la caña incluyendo hojas,
suelo del campo, suciedad, rocas y pedazos de hierro; estos materiales son
todos perjudiciales, pero generalmente no se miden.
Sin embargo, en varios lugares se han hecho intentos por medir hojas y
cogollos y estimar el suelo con base en análisis de ceniza y caña. Estas
mediciones han sido hechas con el propósito de mejorar la calidad de la caña
entregada a la fábrica de azúcar.
2.2.3. Tierra del campo y suciedad
La tierra en la caña, no es medida directamente en la mayoría de

industrias azucareras, debido a que no es fácil hacerlo. Sin embargo, este tiene
un efecto muy significativo sobre los costos en las fábricas de azúcar, siendo
por lo tanto un factor importante en el costo de producción de azúcar.
Todos los sólidos no solubles de caña se definen como fibra, de manera

que el suelo en la caña es considerado para efectos analíticos como fibra. El
único método que brinda una medida confiable del suelo en la caña es el
análisis de ceniza.
Una cantidad excesiva de tierra en la caña aumenta los costos de

mantenimiento, conduce a incrementar las pérdidas de sacarosa, reduce la
capacidad de molienda y de las calderas, además de acarrear un mayor uso de
combustibles suplementarios.
13
2.3. Cosecha de la caña de azúcar
Las labores de cosecha se realizan a partir del mes de noviembre hasta

finales de abril, período que coincide con la época seca.
2.3.1. Métodos de cosecha
La cosecha de la caña se realiza manualmente o con máquinas

cosechadoras. Aproximadamente el 80 % de la caña de azúcar del mundo
todavía se cosecha a mano, pero hay industrias en nuestro país en las cuales
la caña de azúcar es cosechada mecánicamente y está incrementando
progresivamente. Hay muchas razones que explican por qué en países
productores de azúcar han implementado sistemas mecánicos de cosecha.
Estas incluyen el desinterés o escasez de cortadores para cosechar la caña,
altos costos de los jornales y bajo rendimiento laboral.
2.3.2. Quema
El más simple, y probablemente más efectivo método de reducción del

material no deseado en la caña es la quema antes o después de la cosecha.
Este método ha sido usado en el mundo por muchos años. Así la contaminación
por humo y partículas aéreas se incrementan ante un rechazo público, y se vio
que la caña quemada se deterioraba más rápido que la caña sin quemar. Fue
estimado que del 1 % al 2 % de la sacarosa en la caña es perdido como
resultado del lavado.
Esta actividad facilita la labor del cortador aumentando su eficiencia

toneladas/días/hombre y disminuye la cantidad de basura, permitiendo mayor
14
rendimiento de azúcar por toneladas de caña. Se toman en cuenta las normas
del país divulgadas por la Asazgua.
2.3.3. Cosecha mecánica versus cosecha manual
En muchos países con bajos costos de mano de obra, es aún más

económico cosechar la caña manualmente. En casos donde la topografía
incluye terrenos inclinados y montañosos, la cosecha mecánica no es viable
porque las máquinas cosechadoras no pueden ser usadas en este tipo de
terrenos. En la mayoría de casos, el corte manual conduce a menos pérdidas
en el campo y mejor calidad de caña que la cosecha mecánica. Con cosecha
manual, la caña se corta y se apila en hileras o chorras. Las hojas y cogollos
pueden ser removidos por el cortero antes de apilar la caña; en otros casos la
caña es descollada cuando se encuentra tendida en el suelo.
La cosecha manual puede incluir el uso de alzadoras mecánicas. La carga

manual conduce siempre a mejor calidad de caña con menos limitación
respecto de las condiciones del campo, pero es cada vez menos común. Con
carga mecánica, el modo de operación de la alzadora es importante, pues una
operación incorrecta puede causar que grandes cantidades de suelo del campo
y rocas sean cargados con la caña. Esto es particularmente importante cuando
la caña en hileras es amontonada a empujones. Alternativamente los corteros
pueden formar pequeñas pilas de caña en los campos, minimizando la
posibilidad de recoger cantidades excesivas de suelo y rocas.
15
2.3.4. Sistema de transporte
La caña se entrega usado distintos tipos de cargadores y vehículos. Estos

pueden incluir tractor y remolque, camiones con un solo o varios vagones
conocidos comúnmente como jaulas.
2.3.5. Descarga de la caña
La caña trozada generalmente se almacena en los vagones o remolques y

puede ser manipulada con menos material perdido por caída, además, los
trozos fluyen más fácilmente, con una menor propensión a formar
atascamientos y tacos que son particularmente frecuentes con tallos de caña
entera.
2.3.6. Recepción de la caña
La caña de azúcar se transporta a través de diversos medios al ingenio.

Posteriormente, es pesada en básculas anexas a la fábrica y se descarga en
las mesas alimentadoras por medio de grúas cañeras, grúas-puente, grúas
hidráulicas, volteadores laterales u otros equipos. Las mesas son colocadas
lateralmente y en ellas se hace la limpieza de la caña de azúcar, con el fin de
eliminar la arena y tierra proveniente del campo. Esta área recibe el nombre de
batey.
2.3.7. Grúa hidráulica
Disponen de un cabrestante hidráulico, constituyen una herramienta de

gran utilidad en el ámbito de la logística, las operaciones de carga y descarga.
16
Las grúas hidráulicas cuentan con una serie de ventajas, vinculadas
fundamentalmente a su potencia, peso y seguridad.
Básicamente es un dispositivo mecánico que aprovecha energía hidráulica

para su funcionamiento, consta de una parte fijada al piso vinculada a un brazo
móvil; este último es el encargado de elevar la carga; estas dos partes de la
grúa son accionadas por uno o más pistones hidráulicos que son los que en
realidad ejercen la fuerza necesaria. En muchos países de Latinoamérica a las
grúas que utilizan cabrestante se les denomina malacates.
2.4. Limpieza tradicional con agua
Los grandes volúmenes de agua que pueden ser consumidos en la

limpieza (lavado) de caña, extracción de jugo, los subsecuentes procesos en la
producción de vapor para el proceso y generación de energía, reportan que la
caña cosechada puede requerir de 1 800 kg de agua por tonelada de caña
limpia. El agua es el material más usado en muchos ingenios azucareros para
la limpieza de la caña; sin embargo no es el más efectivo, ya que se pierde
sacarosa en este proceso.
Ventajas de lavar con agua la caña de azúcar:
 Mayor Porcentaje de efectividad de limpieza: este proceso tiene mayor

porcentaje de efectividad refiriéndose a la limpieza de la caña en cuanto a
la eliminación de agentes extraños en la caña.
 Reducción de impurezas minerales en el proceso: en el proceso de

lavado, el agua se encarga de remover la tierra, piedras y partículas
17
metálicas que ésta contenga al momento que se reciba en la mesa de
recepción.
 Menor consumo de insumos: lavando la caña de azúcar con agua, evita

que el desgaste de las piezas mecánicas sea menor.
 Costos de mantenimiento: debido a que el desgaste de piezas mecánicas

son menores, los paros de producción para mantenimiento serán
menores, con esto se evita el tiempo perdido por mantenimientos
correctivos.
 Volumen de cachaza: incremento de la capacidad de la fábrica al reducir

la cantidad de materia extraña.
Desventajas de lavar con agua la caña de azúcar:
 Alto consumo de agua de una fuente natural: la fábrica debe tener acceso
a una fuente externa de agua para el proceso, por lo general es un río;
esto ocurre cuando se carece de circuitos diseñados para el manejo del
agua. El agua proporcionada al proceso por el río no es retornada en su
totalidad, y lo que se retorna es la que sirve para lavados dentro de la
fábrica.
 Daño al medio ambiente por la quema de la caña: la caña es quemada en

el campo para la eliminación de hojas; estas hojas quemadas provocan
una gran cantidad de ceniza en el aire que puede abarcar un radio
bastante grande de donde se está efectuando esta labor, aparte provoca
elevación de temperatura en el campo de terreno que se practica la
quema.
18
 Pérdidas en el proceso: la cantidad de azúcar que se elimina en el lavado
de caña con agua en las mesas alimentadoras es aproximadamente de
800 ppm.
Tabla I. Consumo de agua por lavado en mesa receptora en zafra

2009 – 2010
CONSUMO DE AGUA EN ZAFRA 2009 - 2010
CAÑA MOLIDA CONSUMO DE AGUA

(Tonelada) (m3)
1 hora 1 375 3 902
1 turno
11 000 31 218
8 horas
1 día zafra
33 000 93 654
(24 horas)
Fuente: archivo departamento de maquinaria de área industrial, Ingenio Magdalena S. A.
En la zafra 2009 - 2010 se molió un total de 5 644 478,63 toneladas de

caña, por lo que el consumo total de agua fue de 16 019 030,35 m3.
Siendo esta la zafra de mayor consumo de agua del Ingenio Magdalena; a

partir de este impacto ambiental, el ingenio decidió en las siguientes zafras
innovar su sistema de limpieza de la caña en las mesas, e implementar un
sistema de limpieza en seco, reduciendo con esto el consumo de agua a partir
de la zafra 2011 - 2012.
19
2.5. Sistema de cribado
El cribado se define como una operación de clasificación por tamaño de

fragmentos de dimensiones y formas variadas, obligándolos a enfrentarse a una
superficie con aberturas (superficie de cribado) que permitirá el paso de
aquellos granos con dimensiones inferiores al tamaño de la abertura (pasante) y
reteniendo o rechazando aquellos otros con un tamaño superior a la dimensión
de la abertura (rechazo).
2.5.1. Superficies de cribado
Las cribas están compuestas por una superficie de cribado con una serie
de agujero y un conjunto mecánico que le produce una oscilación.
2.5.1.1. Chapas perforadas
Se emplean en aquellas situaciones donde la superficie de cribado debe

ser capaz de resistir tamaños de material importantes, dando una mayor vida de
servicio que el uso de mallas metálicas.
Presentan menor superficie libre que las mallas metálicas, pero mayor
precisión de cribado y menores problemas de cegamiento.
Las perforaciones efectuadas en las chapas pueden ser de diferentes

formas y tamaños (redondas, cuadradas, rectangulares con esquinas redondas
o cuadradas, hexagonales, entre otros).
20
2.5.1.2. Mallas metálicas
Las mallas o telas metálicas están formadas por un conjunto de alambres

tejidos de forma que las aberturas que proporcionan son cuadradas o
rectangulares.
El tejido y luz de abertura es variado y debe evitar las deformaciones de

las mallas bajo la acción de las vibraciones y los impactos de los granos de
material.
2.5.2. Trommels
Los trommels son tambores cilíndricos constituidos por una armadura

cilíndrica perforada o por páneles de malla ensamblados, por los que pasarán
aquellos granos de dimensiones inferiores.
El rechazo es transportado a través de su interior hasta salir por el

extremo del equipo. El movimiento del material se lo proporciona el giro y la
inclinación del tambor (en algunos trommels se dispone de un resalte
concéntrico que facilita el transporte del material).
2.5.3. Principales factores del cribado
En el cribado existe una serie de factores que van a determinar que esta
operación se produzca de una manera más o menos rápida: es decir, la
velocidad con la que las partículas de dimensiones adecuadas son capaces de
atravesar la superficie de cribado. Los principales factores son:
21
 Dimensión de la malla
 Forma de aberturas
 Dimensión relativa entre las partículas y la malla
 Ángulo de ataque de las partículas
 Humedad
 Espesor de la capa de material
 Movimiento de la criba
2.5.3.1. Dimensión de la malla
Anotando que la dimensión de la abertura de la malla viene representada

por “a”, se tiene que el número de mallas (hilos) por unidad de superficie de una
criba es inversamente proporcional al cuadrado de dicha dimensión, o sea a 2.
Por otro lado, el peso del material o granos que pasan a través de la malla
correspondiente es proporcional al cubo de la abertura de la malla a3.
Por lo tanto se deduce de lo anterior que la capacidad de una criba,

definiéndose como el peso de material que pasa a través de la malla por unidad
de tiempo y por unidad de superficie de cribado, es aproximadamente:
Donde:
p = peso del material

a = abertura de la malla
La capacidad de una criba se expresa en toneladas por metro cuadrado

hora y por milímetro de abertura de malla.
22
2.5.3.2. Forma de aberturas
La malla de referencia es siempre la malla cuadrada de dimensión “a”. Sin

embargo, se ha observado que la forma de las aberturas puede ser diferente a
la cuadrada: aberturas circulares (chapas perforadas) y alargadas (chapas
perforadas y telas metálicas).
Las aberturas alargadas se pueden tomar como aberturas rectangulares.

La conversión de estas formas a la abertura cuadrada de referencia se realiza
con los factores que se presentan en la siguiente figura:
Figura 4. Tipos de abertura para cribado
Fuente: Universidad Politécnica de Cartagena.

http://ocw.bib.upct.es/pluginfile.php/5551/mod_resource/content/1/Tema_6_-_Cribado.pdf.
Consulta: marzo de 2015.
El empleo de mallas rectangulares proporciona una mayor superficie libre,

lo que da lugar a un incremento de la capacidad de tratamiento por unidad de
superficie frente a las de abertura cuadrada.
23
2.5.3.3. Dimensión relativa de partícula y abertura
La probabilidad “P” de que una partícula esférica de diámetro “d”, la cual

cae perpendicularmente a la superficie de cribado, pase a través de la malla sin
tener en cuenta la posibilidad que rebote sobre los hilos del mallado es:
Siendo:
a = dimensión de la malla cuadrada

b = diámetro de los hilos de mallado
d = diámetro de la partícula esférica
Figura 5. Detalle de aberturas de cribado.

24
2.5.3.4. Ángulo de ataque de las partículas
El ángulo de ataque de las partículas o lo que es lo mismo, la inclinación

de la criba, tiene una gran influencia sobre la probabilidad de que las partículas
pasen a través de la superficie de cribado.
A medida que la inclinación de la criba aumenta, la abertura efectiva

disminuye y con ello el tamaño de corte para una misma abertura de malla “a”.
A partir de ángulos mayores de 30˚, esta influencia se incrementa

considerablemente y también con grandes relaciones de d/a, donde por tanto
disminuirá la probabilidad de paso.
Como ejemplo, se puede decir que el corte de una criba de malla

cuadrada “a”, e inclinada 30˚ es de 0,85*a.
Figura 6. Influencia de inclinación de la criba

25
2.5.3.5. Humedad
Este factor es de suma importancia en las operaciones de cribado, pues

los materiales completamente secos o completamente húmedos son
relativamente fáciles de cribar, pero con un porcentaje de humedad superficial
alrededor de 1 %, el cribado se hace de forma dificultosa.
La humedad superficial da lugar a fuerzas de capilaridad entre las

partículas que las mantiene unidas, produciéndose fenómenos de cegamiento
sobre las telas, o aglomeración de partículas, dando lugar a la formación de
mantos.
Por lo tanto, bajos porcentajes de humedad, conllevan a una reducción

en la capacidad de cribado y por supuesto, en su eficacia.
2.5.3.6. Espesor de la capa de material
Se sabe que este factor también influye en la velocidad de cribado

óptima, existiendo un espesor óptimo que garantiza la máxima rapidez de la
operación y una elevada eficacia. El espesor óptimo influye de la siguiente
manera:
 Disminución de los rebotes sobre los hilos

 Aprovechamiento de la superficie de cribado
 Aumento de la capacidad del cribado
26
2.5.3.7. Movimiento de la criba
El movimiento de la criba va a aumentar la probabilidad de que las

partículas con un tamaño inferior a la dimensión de la malla, pasen.
Lo que pretende este movimiento es presentar el mayor número de veces

la abertura a las partículas aumentando de esta forma la eficacia de cribado.
2.6. Sistemas de ventilación
La ventilación puede definirse como la técnica de sustituir el aire ambiente

interior de un recinto, el cual se considera indeseable por falta de temperatura
adecuada, pureza o humedad, por otro que aporta una mejora. Esto es logrado
mediante un sistema de inyección de aire y otro de extracción, provocando a su
paso un barrido o flujo de aire constante, el cual se llevará todas las partículas
contaminadas o no deseadas.
Entre las funciones básicas para los seres vivos, humanos o animales, la
ventilación provee de oxígeno para su respiración. También puede proporcionar
condiciones de confort afectando la temperatura del aire, la velocidad, la
renovación, la humedad y la dilución de olores indeseables. Entre las funciones
básicas para las máquinas, instalaciones o procesos industriales, la ventilación
permite controlar el calor, la transportación neumática de productos, la toxicidad
del aire o el riesgo potencial de explosión.
Un ventilador consta en esencia de un motor de accionamiento,

generalmente eléctrico, con los dispositivos de control propios de los mismos:
arranque, regulación de velocidad, conmutación de polaridad, entre otros, y un
propulsor giratorio en contacto con el aire, al que le transmite energía.
27
Este propulsor adopta la forma de rodete con álabes, en el caso del tipo
centrífugo, o de una hélice con palas de silueta y en número diverso, en el caso
de los axiales.
El conjunto, o por lo menos el rodete o la hélice, van envueltos por una

caja con paredes de cierre en forma de espiral para los centrífugos y por un
marco plano o una envoltura tubular en los axiales. La envolvente tubular puede
llevar una reja radial de álabes fijos a la entrada o salida de la hélice, llamada
directriz, que guía el aire, para aumentar la presión y el rendimiento del aparato.
2.6.1. Ventilador centrífugo
Un ventilador centrífugo es un aparato que impulsa el aire a lo largo de

su cuerpo, seguidamente es desviado rápidamente en forma radial de dicho eje.
El aire se reúne en una carcasa o caracol, y se concentra en una sola
dirección.
Estos ventiladores centrífugos pueden subclasificarse en: curvados

hacia adelante, radiales, curvados hacia e inclinados hacia atrás, dependiendo
de la forma de las aspas del impulsor; además, las aspas curvadas hacia atrás
con doble espesor se llaman hoja de aire.
Las aplicaciones de los ventiladores son muy variadas y extensas ya

que pueden lograrse presiones de hasta unos 2 600 mm de columna de agua y
caudales desde 10 litros por segundo hasta 1 000 m3/s.
28
Figura 7. Tipos de aspas de impulsor para ventiladores centrífugos
Fuente: PITA, Edward. Acondicionamiento del aire principios y sistemas. p. 280.
2.6.2. Características de funcionamiento de los ventiladores
Existe una resistencia en el flujo de fluidos, originada por la fricción, al

flujo de aire que pasa por los ductos. Para vencer esa resistencia se debe
suministrar energía al aire, en forma de presión. Esto se obtiene mediante el
impulsor rotatorio del ventilador, que ejerce fuerza sobre el aire y origina tanto
flujo del aire como aumento de su presión.
Al flujo volumétrico de aire que sale, y la presión que crea el ventilador se

les llama características de funcionamiento. Otras características de
funcionamiento importantes son la eficiencia y la potencia al freno (BHP, brake
horsepower, caballos de potencia al freno).
Es útil conocer el funcionamiento del ventilador para su selección correcta

y procedimientos adecuados de localización de fallas.
29
Para describir el funcionamiento de ventiladores se usarán los siguientes
símbolos y definiciones:
 CFM = flujo volumétrico, pies cúbicos por minuto

 Hs = presión estática, milímetros columna de agua
 Hv = presión de velocidad, milímetros columna de agua
 Ht = presión total, milímetros columna de agua
 BHP = alimentación de potencia al freno
 N = velocidad, revoluciones por minuto
 d = densidad del aire, kilogramos por metro cúbico
 ME = eficiencia mecánica, caballos de fuerza
2.6.3. Características de los ventiladores
Un ventilador, de un tipo y tamaño determinado se caracteriza por la

relación entre el caudal suministrado, la presión total o estática y la potencia
consumida, que determina el rendimiento energético. Estos parámetros se
representan mediante curvas características o en tablas de datos. Las curvas
características son datos que debe facilitar el fabricante.
2.6.3.1. Caudal
Es el volumen de fluido que circula por el ventilador en la unidad de

tiempo. En realidad esta definición es exacta para ventiladores de media y baja
presión, pues en los de alta presión debería tenerse en cuenta la
compresibilidad del fluido, variando entonces la definición de la siguiente forma:
es la masa de aire (o fluido) que circula por el ventilador en la unidad de tiempo,
para una masa de aire (o de fluido) en las condiciones normales: temperatura
(70 ˚F), humedad relativa (65 %) y presión (29,92 in Hg).
30
Figura 8. Características típicas de funcionamiento de un ventilador
centrífugo con aspas curvas hacia adelante
Figura 9. Características típicas de funcionamiento de un ventilador

centrífugo con aspas curvas hacia atrás
31
El funcionamiento de los ventiladores se comprende de mejor manera
cuando se presenta en forma de gráficas. Las figuras 8 y 9 son curvas típicas
de funcionamiento para ventiladores centrífugos con álabes curvados hacia
adelante y hacia atrás. Algunas de las características importantes son:
 La presión desarrollada, tanto por los ventiladores de álabes curvos hacia

adelante como los curvos hacia atrás, presentan un ligero pico máximo a
la mitad del rango de flujos, y a continuación la presión baja cuando
aumenta el flujo.
 La potencia (BHP) necesaria en los ventiladores de álabes curvos hacia

adelante aumenta bruscamente con el flujo, pero en los álabes curvos
hacia atrás aumenta en forma gradual, llega a un máximo, y después
disminuye.
 Con frecuencia se puede alcanzar una mayor eficacia máxima con el

ventilador de aspas curvas hacia atrás.
2.6.3.2. Presión
Se puede definir la presión como la diferencia algebraica entre las

presiones totales medias en las bocas de impulsión y de aspiración, las cuales
se expresan en milímetros de columna de agua (29,92 in Hg = 10,332 mmcda);
se debería hacer en este momento la distinción entre presión estática y presión
dinámica. La primera es la presión interior de un fluido que se halla moviéndose
en línea recta, es decir, el valor que indicaría un manómetro que se moviera
dentro de la corriente del fluido con la misma velocidad que este.
32
La segunda es la máxima aceleración de presión que tiene lugar en una
corriente de fluido frente al centro de un obstáculo y que equivale a la presión
necesaria para la aceleración del fluido desde el estado de reposo a la
velocidad que posee en cada momento.
2.6.3.3. Rendimiento
La calidad aérea y mecánica de un ventilador se juzga por su

rendimiento, que se define como el cociente entre la potencia utilizada y la
suministrada.
2.6.3.4. Leyes del ventilador
A las relaciones entre las características de funcionamiento para un

ventilador dado, trabajando en condiciones cambiadas, o para ventiladores de
construcción similar de diversos tamaños, se les llama leyes de los ventiladores.
Estas relaciones son útiles para predecir el funcionamiento cuando las
condiciones cambian.
2.6.3.5. Variación de la potencia por arrastre de

sólidos
Normalmente los ventiladores transportan fluidos gaseosos limpios; no

obstante, hay casos en los que el fluido, gases o aire, llevan en suspensión
determinadas cantidades de materia sólida, tal como el polvo, hojas, sustancias
químicas, agua, entre otros, las cuales además de producir en ocasiones un
efecto altamente abrasivo dentro del equipo, hacen también que la presión y la
potencia necesarias se vean modificadas en cuanto estas materias sólidas
pueden aumentar el peso específico del fluido en circulación.
33
Puesto que se conoce el volumen del fluido en circulación y su peso
específico, se determinará el peso real del fluido, al cual se le sumaría el de las
materias sólidas arrastradas, obteniéndose así el peso total a transportar, el
cual se divide por su volumen para obtener el peso específico de la mezcla.
Una vez conocido el peso específico de la mezcla se puede fácilmente

determinar la potencia necesaria, teniendo en cuenta que las potencias
absorbidas son directamente proporcionales a los pesos específicos de los
fluidos de circulación.
2.6.3.6. Variación de potencia por otros factores
Como es sabido, con la altitud varía la densidad de los fluidos y lo mismo

sucede con la temperatura que modifica dicha densidad. Por tanto deberán
tenerse en cuenta tales condiciones a la hora de calcular potencia absorbida.
Cuando la temperatura es elevada, la potencia absorbida es menor, ya

que entonces la densidad del aire disminuye.
El disponer de guardamotores apropiados es una buena precaución y el

costo del mismo se amortiza rápidamente por la reducción de las posibles
averías ya citadas.
34
3. OPERACIÓN DE LIMPIEZA EN SECO DE CAÑA DE
AZÚCAR
El objetivo de este capítulo es presentar una descripción del problema a

solucionar respecto de las impurezas provenientes en la caña de azúcar, por lo
cual se inicia adquiriendo el conocimiento del proceso limpieza de la misma.
3.1. Mesas de caña
Son las encargadas de recibir la caña de azúcar y transportarla de manera

uniforme para ser limpiada, eliminando así sólidos o materia extraña como la
tierra, sales, minerales, piedras y otros que se adhieren a ella en el campo
durante el alce a las jaulas que la transportan hacia la fábrica.
3.1.1. Mesas de alimentación
Las fábricas que manipulan atados de caña normalmente cuentan con

una o varias mesas de descarga de caña, sobre las cuales los atados pueden
descargarse.
Una o más mesas de caña se descargan sobre conductores

transversales o directamente sobre el conductor de caña principal. Es posible
entonces alimentar caña al conductor principal a partir de diferentes sistemas
de alimentación, logrando que diferentes tipos de entrega de caña puedan ser
aceptados mientras que se consigue aún alimentar uniformemente al molino.
35
Las mesas tienen una cubierta sólida y sistemas de cadena que arrastran
la caña hasta la descarga. En la mayoría de casos se requiere de dos o más
conductores alimentadores diferentes, para suministrar suficiente caña al
sistema de tasas de molienda elevadas. Un nivelador se localiza en la parte
superior del conductor; este consiste de un eje rotativo lento, provisto de brazos
radiales que aseguran que la caña caiga suavemente desde el extremo de la
carga del conductor, evitando así que caiga una gran cantidad de caña junta.
3.1.2. Mesa alimentadora de caña tándem “A”
Es una mesa alimentadora de doble ancho y doble eje motriz en tándem

para limpieza en seco eficiente de la caña, con 25 grados de inclinación; esta
limpieza en seco se lleva a cabo por el golpeteo de la caña contra un deflector
provocado por un eje pateador; la tierra se separa en un conjunto de rodos, la
cual se transporta por medio de bandas conductoras hacia el silo de descarga
de trash, esta mesa está montada de forma perpendicular al conductor auxiliar.
Esta mesa recibe la caña de los camiones por medio de los

descargadores y la alimenta al conductor auxiliar.
La estructura de la mesa tiene un área proyectada de 48 pies de ancho

por 56 pies de longitud y está fabricada con columnas y vigas WF y forradas
con lámina de hierro negro.
Para el arrastre de la caña cuenta con veinticuatro hileras de cadenas tipo

Rivetless, y tablillas de arrastre fabricadas en angular de 3” x 3/8” x 41”.
36
Figura 10. Cadena tipo Rivetless
Fuente. Equipment. http://equipment.cl/site/ver_ficha/14. Consulta: marzo de 2015.
La mesa cuenta con dos ejes motrices fabricados con tubo de hierro de
24”, con diámetro cédula 80, en cada uno de los cuales están montados 12
sprockets de 8 dientes para cadena; los extremos de los ejes descansan en
chumaceras de 5-15/16”. También cuenta con dos ejes coleros fabricados con
tubo de 20” apoyados en ejes y chumaceras de 4-15/16”. Para su
accionamiento proporcionado por 2 motores eléctricos de 40 hp de 1 200 rpm
con 2 reductores ratio 29:1.
Sobre la mesa está instalado un nivelador de caña de doble eje fabricado

con tubo de 20”, diámetro cédula 60 y ejes de 5-15/16”; diámetro en los
extremos apoyados en chumaceras de bronce. Para su movimiento se utilizan
dos motorreductores de 30 hp/1775 rpm y ratio 17:1.
El pateador está fabricado en dos secciones unidas de 30” con diámetro

de 24’ 4,3/4” de largo para hacer un total de 51’5,1/2” fabricado de tubo cédula
30 de 30” de diámetro con 14 discos de refuerzo interno y eje de 5-15/16” con
500 aspas; el movimiento se realiza con motor eléctrico de 150 hp/1 750 rpm
una caja reductora de 150 hp con entrada de 1 750 rpm y salida de 126 rpm,
ratio 13.9 con sprockets de 21 dientes.
37
La mesa consta de un conjunto de 36 rodos fabricados con tubo 6”,
cédula 80 y eje de 2-5/16”; fabricándose rodos tipo A con 85 platos de 12” de
diámetro exterior, con lámina de 3/8’ y 6” diámetro interno, tipo B con 84 platos;
tipo C con 85 platos y tipo D con 85 platos; en los extremos hay 72 chumaceras
de pared de 2-15/16”, con 24 acoplamientos flexibles con 6 motorreductores de
15 hp, con ratio de 29 a 1 750/60 rpm de entrada/salida.
Figura 11. Mesa alimentadora de caña tándem “A”
38
3.2. Sistema de limpieza de caña en seco
El término limpieza en seco se refiere al uso de equipo mecánico o de

ventilación que sea capaz de reducir la materia extraña por técnicas que no
sean por quemado o lavado con agua caliente.
Existen ventajas significativas al procesar caña limpia. La limpieza de

caña en seco antes del procesamiento parece atractiva en relación con el
lavado de caña tradicional, pues las pérdidas de azúcar son inferiores. Los
sistemas en uso están diseñados para remover alguno o todos los siguientes
elementos: hojas de caña, cogollos, raíces y rastrojos, arena o suelo de campo,
bolas de arcilla y piedras. El enfoque más rentable es probablemente
proporcionar incentivos al cultivador y operador de la cosechadora para
suministrar caña limpia.
Para la limpieza de la caña en seco, el principal objetivo es la reducción

del consumo de agua y además disminuir las pérdidas de jugo en el proceso; la
cantidad de azúcar que se elimina en el lavado de caña tiene valor medio de
800 ppm de azúcar.
El objetivo primordial de hacer la limpieza de la caña es evitar el desgaste

prematuro de los equipos de preparación, además de lograr un alto índice de
preparación para luego tener una buena extracción, y por último mandar un
bagazo de buena calidad para combustible de las calderas, y enviar jugo lo más
limpio posible hacia la fábrica.
39
Ventajas de la limpieza en seco de la caña de azúcar:
 Reducción de los impactos ambientales: debido a que en la limpieza de la

caña de azúcar en seco ya no es necesario un alto consumo de agua en
las mesas receptoras, esto reduce el consumo de agua. Tampoco es
necesaria la quema de la caña en el campo ya que el sistema de limpieza
en seco está diseñado para la remoción de hojas de la caña, raíces y
rastrojos, suelo del campo, arenas, arcilla y piedras; con esto se deja de
contaminar el aire con cenizas, y se evita la elevación de temperatura que
esta labor provoca en el campo de cultivo. El suelo de campo que se
retira de la caña con este sistema en la mesa es retornado al campo de
cultivo.
 Evita pérdidas por quema de caña de azúcar: la intensidad del daño a la

caña durante la quema está en función de la intensidad del fuego. Con
esta labor se forman grietas en la corteza de la caña y se provoca tensión,
puesto que la quema no mata a la caña sino la lastima. La reacción de la
caña frente a la quema es verse en la necesidad de cambiar su
metabolismo en forma inmediata, consumiendo o transformando parte de
las especies de carbohidratos presentes en su composición. La cantidad
de azúcar que se destruye durante la quema es variable. Evaluaciones
preliminares indican cambios durante la quema equivalentes a 0,40 a 0,50
unidades Pol caña, aunque los valores indicados presentan alta dispersión
en las evaluaciones realizadas.
 Evita pérdidas en lavado en mesas receptoras de caña: un porcentaje del

azúcar que trae la caña se elimina por el agua debido al lavado en las
mesas, elimina según cálculos 5 libras azúcar/tonelada de caña. Se
40
puede decir que la limpieza en seco conlleva a recuperar esa cantidad de
azúcar.
Desventajas de implementar la limpieza en seco de la caña de azúcar:
 Costo de instalación de equipo adicional: a la mesa convencional

diseñada para lavar la caña de azúcar con agua, se le deben hacer
modificaciones debido a que el trabajo de limpieza que hacía el agua,
ahora lo hace un eje pateador y una cama de rodillos encargados de
retirar de la caña tierra de campo, arena, arcilla, raíces, cogollos y rastrojo;
además de implementar un circuito de bandas encargadas de transportar
todo este material fuera de la fábrica hacia los camiones encargados de
retornarlo al campo nuevamente.
 Mantenimiento y operación: debido a la implementación de nuevos

mecanismos a la mesa de recepción de caña, existen más partes
mecánicas que sufrirán desgaste y fatiga, por lo tanto se debe intensificar
la rutina de mantenimientos. De la misma manera al existir más
elementos mecánicos en la mesa.
 Pérdida de materia prima: entre los rodillos de limpieza que se le

implementan a la mesa de recepción de caña, existe una abertura
equidistante entre uno y otro, en la cual se puede filtrar caña y caer en las
bandas encargadas de sacar el material removido en la mesa.
41
Figura 12. Mesa alimentadora de caña tándem “A” con sistema de
limpieza en seco
3.3. Especificaciones actuales de funcionamiento
El proceso comienza cuando la caña es cortada en el campo, luego es

alzada y acomodada en camiones que la transportan hasta el ingenio, es
pesada en una báscula para llevar un control de la cantidad de toneladas de
caña que se muelen; una grúa hidráulica se encarga de voltear los remolques y
dejar caer la caña sobre las mesas de alimentación.
42
En dichas mesas la caña de azúcar es conducida hasta un nivelador que
se localiza en la parte superior del conductor; este consiste en un eje rotativo
lento, provisto de brazos radiales que aseguran que la caña caiga suavemente
desde el extremo de la carga del conductor, evitando así que haya una gran
cantidad de caña junta.
Figura 13. Descarga de caña de azúcar sobre mesa conductora
Fuente: mesa receptora de caña, patio de caña, Ingenio Magdalena S. A.
Seguidamente la caña de azúcar es conducida hasta llegar a un pateador,

que se encarga de levantarla y golpearla fuertemente contra un deflector y así
realizar una prelimpieza ya que de esta manera se puede desprender gran
cantidad de tierra que trae la caña, después desciende por unos angulares
con una inclinación de 18 grados para después caer sobre un tren de rodillos el
cual está formado por 36 ejes con 85 discos el eje macho y 84 discos el eje
hembra cada uno de ellos giran en una misma dirección, cada disco tiene un
43
ancho de 3/4” y un diámetro de 12-3/8” , debido a este mecanismo los discos se
traslapan entre sí dejando un espacio que permite la formación de un colador
que deja pasar hojas, tierras, arenas y piedras pequeñas que trae la caña, pero
se ha logrado observar que cuando la caña trae una longitud de 6” se filtra
dentro de este tren de rodos y dicha caña es conducida por una banda
transportadora junto con las impurezas que trae la caña y posteriormente es
regresada al campo.
Figura 14. Nivelador de caña de azúcar
Actualmente se tienen instalados 4 bloques con 9 ejes y 6 motores

eléctricos de 7,5 hp cada uno; esto quiere decir que cada motor hace girar 6
ejes, los cuales están unidos por transmisión de sprockets y cadena.
44
Figura 15. Vista lateral del sistema de rodillos principales
3.3.1. Comparación en el consumo de agua
El consumo de agua ha sido notorio al cambiar el sistema de lavado de

caña húmedo al lavado de caña en seco. En cada zafra el Ingenio Magdalena
ha ido incrementando la capacidad de molienda, y con esto se hubiera
incrementado el consumo de agua para lavado de la caña, la implementación
de la limpieza en seco conlleva reducir totalmente este consumo de agua.
La tabla que se presenta a continuación muestra la cantidad de agua que

se ha ahorrado desde la zafra 2011 - 2012.
45
Tabla II. Cantidad de agua ahorrada en zafra 2011 - 2012 y 2012 - 2013
Zafra 2011 - 2012 Zafra 2012 - 2013
Caña Cantidad Caña Cantidad
molida de agua molida de agua
(Tn) ahorrada (m3) (Tn) ahorrada (m3)
1 hora 1 521,74 4 318,69 1 634,45 4 638,57
1 turno
12 173,92 34 549,58 13 075,60 37 108,55
8 horas
1 día zafra
36 521,76 103 648,75 39 226,80 111 325,65
24 horas
Tabla III. Ahorro total de agua durante las zafras 2011 - 2012 y
2012 - 2013
Caña molida Ahorro de agua

Zafra
(Tn) (m3)
2011-2012 5 871 872,52 16 664 374,21
2012-2013 6 930 375,82 19 668 406.58
Total agua ahorrada 36 332 780,79
46
3.3.2. Beneficios del ahorro en el consumo de agua
La implementación del sistema de limpieza en seco de la caña de azúcar

es de beneficio productivo para el ingenio y para el medio ambiente. A
continuación se enumeran los impactos ambientales más importantes:
 Reducción del consumo de agua: el Ingenio Magdalena S. A. actualmente

tiene la capacidad de moler 42 000 toneladas diarias de caña de azúcar,
los cálculos del agua que se está ahorrando con esta relación de molienda
es de 119 196 m3 diarios, mitigando así el impacto ambiental producido
por el desperdicio de este recurso natural.
 Recuperación en el proceso: al limpiar en seco la caña de azúcar en la

mesa de descarga, se reducen las pérdidas de sacarosa provocadas por
el agua, recuperando aproximadamente de 5 libras de azúcar por
tonelada de caña lavada.
 Conservación del suelo: ya que se puede procesar la caña sin necesidad

de quemarla, se está ayudando a conservar el suelo o la tierra para
cultivar, evitando las altas temperaturas a las que se somete en el
momento de la quema. De la misma manera se evita la contaminación del
aire con la ceniza de las hojas de la caña quemadas.
3.4. Propuesta de equipo de recuperación de caña mecanizada
Como plan piloto se estaría haciendo una propuesta para recuperar caña
mecanizada en el tándem “A”, ya que es aquí donde llega el 80 % de dicha
caña, para la elaboración del azúcar.
47
Para hacer esta propuesta se hizo un estudio de las formas de limpieza de
caña en seco que más se utilizan en las industrias azucareras, siendo las más
efectivas el sistema de limpieza por ventilación y el mecánico. Por tal motivo se
plantea una idea donde se unen estos dos sistemas de limpieza de caña.
Este sistema será utilizado únicamente cuando la caña sea cortada

mecánicamente, ya que cuando la caña es a granel no es tanto el problema de
canutos que se puedan filtrar en los rodillos principales y posteriormente son
desechados.
Figura 16. Caña mecanizada pasando por el proceso de limpieza en

seco
48
Figura 17. Cantidad de caña mecanizada que se pierde en el proceso de
limpieza en seco
Fuente: bandas transportadoras de trash, patio de caña, Ingenio Magdalena S. A.
A continuación se muestra una imagen que detalla la ubicación de la mesa

alimentadora del tándem “A”, así como su respectiva banda transportadora de
trash y la ubicación para un sistema recuperador de caña mecanizada.
49
Figura 18. Plano de ubicación para la instalación de un sistema
recuperador de caña mecanizada
Fuente: Ingenio Magdalena S. A.

www.google.com.gt/maps/dir//Ingenio+Magdalena/@14.1025363,- 91.1997356,21549m/.
Consulta: 14 de diciembre 2014.
Figura 19. Área disponible para la instalación de un sistema de

recuperación de caña mecanizada
50
Figura 20. Detalle de área disponible para la instalación de un sistema
recuperador de caña mecanizada
51
3.4.1. Diagrama de flujo del proceso
El siguiente diagrama de flujo indica de una forma más sencilla el análisis

del proceso de recuperación de caña de azúcar, ya que presenta los pasos a
seguir de una manera gráfica y de esta forma es más fácil comprender dicho
proceso.
Figura 21. Diagrama de flujo del proceso de un sistema recuperador de

caña mecanizada
Fuente: elaboración propia, con programa AutoCAD 2015.
52
3.4.2. Selección de sistema de ventilación centrífugo
En diferentes industrias de limpieza de materiales se utilizan los sistemas

de ventilación para dicho trabajo, en esta propuesta se utilizará un ventilador
centrífugo, el cual será el responsable de realizar la separación de hojas
provenientes de la caña de azúcar y conducirlas hasta una cámara de
expansión donde serán almacenadas para luego ser procesadas.
A continuación se muestra una tabla con los posibles tipos de ventiladores

centrífugos que pueden ser utilizados para este sistema; también hay que tomar
en cuenta que el municipio de La Democracia, Escuintla, se encuentra a una
altura aproximada de 165 msnmm y a una temperatura promedio de 25 ˚C.
Tabla IV. Selección de ventilador centrífugo
Ventilador Descripción Aplicación
Rotor con palas curvadas

Curvadas hacia
hacia adelante, apto para Se utiliza en
adelante
caudales altos y bajas instalaciones de
presiones. No es ventilación, calefacción
autolimitante de potencia. y aire acondicionado de
Para un mismo caudal y baja presión.
un mismo diámetro de
rotor gira a menos vueltas
con menor nivel sonoro.
53
Continuación de la tabla IV.
Similar al anterior pero con Es utilizado

palas de perfil generalmente para
Airfoil aerodinámico. Es el de aplicaciones en
mayor rendimiento dentro sistemas de calefacción,
de los ventiladores ventilación, aire
centrífugos. Es acondicionado y
autolimitante de potencia. aplicaciones industriales
con aire limpio. Con
construcciones
especiales puede ser
utilizado en aplicaciones
con aire sucio.
Rotores de palas curvadas Como los radiales,

Radial tip hacia delante con salida estos ventiladores son
radial. Son una variación aptos para trabajar en
de los ventiladores aplicaciones industriales
radiales pero con mayor con movimiento de
rendimiento. Aptos para materiales abrasivos,
trabajar con palas pero con un mayor
antidesgaste. Son rendimiento
autolimpiantes. La
potencia aumenta de
forma continua al aumento
del caudal.
54
Continuación de la tabla IV.
Rotor de palas radiales. Empleado básicamente

Es el diseño más sencillo y para instalaciones
de menor rendimiento. Es industriales de
Palas radiales muy resistente manipulación de
mecánicamente, y el materiales. Se le puede
rodete puede ser reparado aplicar recubrimientos
con facilidad. El diseño le especiales
permite ser autolimpiante. antidesgaste. También
La potencia aumenta de se emplea en
forma continua al aplicaciones industriales
aumentar el caudal. de alta presión.
Rotor de palas planas o Se emplea para

Inclinadas curvadas inclinadas hacia ventilación, calefacción
hacia atrás atrás. Es de alto y aire acondicionado.
rendimiento y autolimitador También puede ser
de potencia. Puede girar a usado en aplicaciones
velocidades altas. industriales, con
ambientes corrosivos
y/o bajos contenidos de
polvo.
Fuente: Chicago Blower Corporation.

http://www.chiblosa.com.ar/spanish/herramientas/teoria_de_los_ventiladores.htm.
55
Una vez seleccionado el tipo de ventilador centrífugo que se desea utilizar,
este será el encargado de conducir un flujo de aire que aprovechará la caída
de canutos de caña desde la tolva alimentadora hacia tambor con criba, para
realizar la separación de las hojas y conducirlas hasta una cámara de
expansión donde se almacenan, para después ser transportadas hacia un
picador de hojas y de esta manera ser utilizadas como biocombustible.
Figura 22. Sistema de ventilación para recuperación de caña

mecanizada
56
3.4.3. Selección de sistema mecánico
Para hacer la propuesta del sistema mecánico que sea capaz de limpiar y
a la vez recuperar la caña mecanizada se utilizará un trommel con criba
rotatoria; esta es regularmente usada en la clasificación y proceso de lavado de
materiales, y es aplicable para materiales secos o húmedos, ya que hace una
selección en relación con el tamaño del material de desecho a la entrada, el
cual es recuperado por un equipo de transporte mecánico.
La máquina está equipada con un cilindro con huecos cuyos tamaños

(diámetros) pueden variar de acuerdo con las necesidades requeridas; permite
la separación del material con tamaño mayor al diámetro de las perforaciones,
de aquellos de dimensión más pequeña (que pasa a través de los agujeros) y
continua a la parte restante en proceso.
El material está en constante movimiento en la dirección longitudinal y

radial de la rotación del cilindro, que tiene una inclinación a lo largo y en
dirección a la zona de descarga. Durante el paso por la criba (de la zona de
carga a la zona de descarga), las partes del material con un tamaño más
pequeño que los orificios (piedras, tierra, o pequeños pedazos de metal, entre
otros), pasan del tambor y llegan a una tolva con bandas de recolección del
material de desecho. El resto del material que en este caso sería canutos de
caña, se descargan por la boca de salida y se recupera por un sistema de
almacenamiento; previamente se pesa la cantidad de caña recuperada y
después se procesa.
57
Figura 23. Trommel con criba
El trommel con criba es fácil de instalar, mantener, operar; genera poco

ruido y baja cantidad de polvo durante la operación. Requiere de un pequeño
espacio y de una pequeña inclinación en su instalación; presenta una operación
firme y alta eficiencia de tamizado.
El motorreductor es el encargado de hacer que el tambor gire. El tambor

rotatorio debe de ser instalado en cierto ángulo de inclinación, el cual gira
sobre un eje con rueditas y chumaceras, debido a la inclinación y rotación del
tambor, los materiales en la superficie de la criba se volcarán y moverán. Así,
los materiales calificados pasarán por la malla de la criba y serán recolectados,
los canutos de caña no calificados serán descargados por el extremo final del
tambor rotatorio.
58
Figura 24. Sistema mecánico para la recuperación de caña mecanizada
3.4.4. Especificaciones de instalación.
Los trommel han sido diseñados especialmente para la limpieza de

materiales, y su campo de aplicación es muy amplio. El cilindro de la criba está
elaborado con chapas perforadas curvas o por paneles de malla
convenientemente ensamblados de grueso espesor, para soportar el
movimiento de la caña de azúcar que se encuentra presente en el interior de la
máquina.
59
Los canutos de caña del interior giran sobre sí por impulso del tambor
cilíndrico, el movimiento creado permite separar los residuos minerales que
pasan a través de las luces de la criba.
La alimentación constante de las máquinas está garantizada por una tolva

de carga. La rotación del tambor es dirigida por un motorreductor acoplado con
corona y piñón, el cual gira alrededor de un eje que es accionado mediante
ejes con neumáticos colocados exteriormente a sus costados inferiores, para
transmitir un movimiento de rotación constante hacía el trommel.
La criba giratoria soluciona el problema de limpieza de los materiales

provenientes del campo. Para la remoción de hojas se debe instalar un sistema
de aire a alta presión por medio de un ventilador centrífugo, el cual hace que se
desprendan las hojas, para ser conducidas hasta una cámara de expansión.
Figura 25. Vista lateral de tambor con criba
60
Figura 26. Detalle de acople de motorreductor y corona
Figura 27. Detalle en 3D de acople de motorreductor y corona
61
Figura 28. Sistema recuperador de caña mecanizada
Figura 29. Vista en 3D del sistema recuperador de caña mecanizada
62
4. ANÁLISIS DE LA PROPUESTA
Para obtener los beneficios esperados con la utilización del equipo de

recuperación de caña mecanizada, es necesario tomar en cuenta varios
factores que pueden incidir en los resultados; por lo que se hace necesario
hacer un análisis profundo sobre las ventajas y desventajas de este sistema;
asimismo tener presente que la maquinaria deber funcionar con el menor riesgo
de falla, ya que retrasos por reparaciones mayores conllevan a realizar gastos
significativos y reducción de los rendimientos operacionales; esto se puede
lograr con un programa de mantenimiento de maquinaria, que sea viable y
funcional.
4.1. Estimación de caña recuperada, ventajas y desventajas
Para realizar una estimación de la caña recuperada se debe contar con

una ficha de seguimiento, donde se incluya la hora en la que el equipo estará
en funcionamiento, nombrar a un supervisor de turno, hacer un análisis de peso
de la caña para determinar al final del día el porcentaje que fue recuperado.
Ventajas:
 Este sistema será utilizado aproximadamente 6 horas al día y no en forma

continua.
 Está diseñado para separar de forma efectiva los residuos minerales
provenientes del campo.
 Hay separación continua de sólidos, en forma rápida y con un bajo costo
de operación.
63
 Motorreductor de alto rendimiento que conduce un sistema de sprockets
que proporciona un esfuerzo de torsión eficiente.
 Velocidad rotatoria ajustable.
 Los sistemas de ventilación son de los más utilizados para una limpieza
eficiente de materiales para industria.
Desventajas:
 La criba debe ser limpiada después de cada turno de trabajo.

 Modificación del sistema actual de descarga del trash.
 Rediseñar las condiciones de trabajo para instalar el sistema de
recuperación de caña mecanizada.
Tabla V. Indicadores de recuperación de caña mecanizada
Fecha
Caña recuperada (Tc)
Caña molida total (Tc)
Trash mineral (Tc)
Trash vegetal (Tc)
Pol caña (%)
Pérdida (% Pol)
Pérdida (Lb/Tc)
qq (azúcar/día)
Caña en trash (%) Laboratorio caña
Caña en trash (%) Laboratorio fábrica
% caña en trash respecto al total
64
Tabla VI. Ficha de seguimiento para recuperación de caña mecanizada
Recuperación de caña
Departamento de Fecha:
mecanizada en patio de caña
maquinaria
tándem “A”
Día zafra:
Hora Peso acumulado (kg) Responsable
06:00
07:00
08:00
09:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
00:00
01:00
02:00
03:00
04:00
05:00
Total día
65
4.2. Concepto general de mantenimiento
En términos generales, por mantenimiento se designa al conjunto de

acciones que tienen como objetivo mantener un equipo o restaurarlo, a un
estado en el cual el mismo pueda desplegar la función requerida o las que
tenía hasta el momento en que se dañó parcial o totalmente.
El mantenimiento no es una función, es un bien real, que puede resumirse

en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
Objetivos del mantenimiento:
 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo

 Disminución de los costos de por reparación
 Optimización de los recursos humanos
 Maximización de la vida de la máquina
4.2.1. Mantenimiento preventivo
Gracias al mantenimiento preventivo es posible garantizar el buen

funcionamiento de los equipos, ya que este tipo de mantenimiento se ocupa
exclusivamente de realizar las pertinentes revisiones y reparaciones que
impidan que el aparato se descomponga. Es decir, su principal misión es evitar
posibles fallas. Dentro del mantenimiento podrían darse tres modalidades:
 Programado: la revisión se realiza por tiempo; para este tipo de

mantenimiento se utilizará el uso de medidores de lubricación en
chumaceras, análisis de vibraciones en el motorreductor y medición de
caudal en el flujo de aire para determinar posibles fugas; al detectar una
66
falla o posible falla se establece una fecha para poder sustentar dicha
situación.
 Predictivo: se ocupa de determinar el momento preciso que el equipo

necesitará ser revisado, por tanto, se predice el tiempo máximo de
utilización; en este caso se utilizarán datos del fabricante para determinar
la vida útil de los rodamientos en las chumaceras y ejes, desgaste de
ruedas y posibles taponamientos de tierra o alguna materia extraña dentro
de la criba.
 De oportunidad: se realiza aprovechando aquellos momentos en los que el

equipo no se emplea, evitándose de esta manera sacarlo de actividad.
Esto puede ser muy útil para un mantenimiento predictivo, debido a que en
el ingenio se trabaja solo cierta cantidad de caña mecanizada al día; este
equipo se mantendrá en reposo durante varias horas al día, en estos
momentos es cuando se le puede dar mantenimiento a dicho sistema y así
tenerlo en condiciones óptimas a la hora que sea requerido su
funcionamiento.
4.2.2. Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo es aquel que se centra exclusivamente en la

corrección de los defectos que se aprecian en el funcionamiento e
instalaciones, y a partir de ello repararlos y devolverle la funcionalidad correcta.
Eso sí, este tipo puede tener dos modalidades: una que se conoce como
inmediata y que se efectuará de manera seguida a la observación de la falla
con los medios con los cuales se cuenta, mientras que la diferida, implicará la
paralización del equipo en cuestión, para luego llevar a cabo su arreglo.
67
Las posibles fallas que se pueden presentar en el sistema de recuperación
de caña mecanizada podrían ser las siguientes:
 Exceso de canutos, el equipo no se da abasto para dichas proporciones

 Taponamientos de piedras dentro de la criba
 Deficiente flujo de aire, que no sea capaz de desprender las hojas
 Rotación de la criba demasiada alta, que no puede filtrar la tierra en forma
efectiva
 Desgaste prematuro de neumáticos
4.2.3. Mantenimiento en sistema recuperador de caña

mecanizada
Este sistema no requiere un mantenimiento tan complejo ya que solo se

pondrá a trabajar como máximo 6 horas diarias, debido a que no todo el tiempo
entra a la molienda la caña mecanizada; en cierta forma es una gran ventaja, ya
que en las horas que se tenga detenido el equipo se le puede dar una
inspección y de ser necesario algún tipo de mantenimiento preventivo.
4.2.4. Mantenimiento en época de reparación
La época de reparación aproximadamente es de junio a octubre, durante

estos meses se debe de hacer un mantenimiento completo a los equipos.
4.2.4.1. Mantenimiento de mesa tándem A
Las mesas alimentadoras llevan un mantenimiento más extenso y

minucioso, ya que es una parte importarte dentro de la producción del azúcar.
68
Por tal motivo, en época de reparación deben realizarse procedimientos
de mantenimiento, los cuales están indicados en la siguiente ficha técnica:
Tabla VII. Ficha técnica de mantenimiento en época de reparación en

mesa del tándem A
Mesa de tándem A
Actividad Tiempo Núm. de Puesto
personas
Eje motriz
Desmontaje de cadena de transmisión
Limpieza de cadena de transmisión
Inspección de cadena de transmisión
Inspección de estado de eslabones
Desmontaje de cadena de contraeje
Limpieza de cadena de contraeje
Inspección de cadena de contraeje
Desarme de chumaceras
Desmontaje de eje
Inspección visual de eje
Limpieza general de eje
Inspección de sprockets
Pintura
Montaje de eje
Lubricación
Armado de chumaceras
Montaje de cadena de transmisión
Montaje de cadena de contraeje
69
Continuación de tabla VII.
Cadena de arrastre
Desmontaje
Inspección visual
Limpieza general
Inspección de cadena
Montaje
Tablillas de arrastre
Inspección visual
Desmontaje
Limpieza general
Inspección y clasificación
Cambio de tablillas
Cambio de tacos
Montaje
Eje colero
Limpieza de chumaceras
Desmontaje de eje
Pintura
Montaje de eje
Lubricación
70
Nivelador
Inspección de tornillería
Cambio de tornillería
Desmontaje de cadena de
transmisión
Cambio de eslabones de cadena de
transmisión
Desmontaje de eje
Inspección de fisuras
Recuperación de sprockets
Cambio de paletas
Pintura
Montaje de eje
Lubricación
71
Separador de caña
Desmontaje de cadena de transmisión

Cambio de eslabones de cadena de
transmisión
Desmontaje de eje
Cambio de cuchillas
Inspección de fisuras
Recuperación de sprockets
Pintura
Montaje de eje
Lubricación
72
Estructura
Limpieza general
Inspección visual
Cambio de hembras
Inspección de fisuras en láminas
laterales
Inspección de vigas de carga
Inspección de soldadura
Reparación de soldadura
Pintura
Tubería y accesorios
Inspección visual
Limpieza general
Inspección de fisura
Inspección de rosca
Inspección grietas
Inspección de conectores
Pintura
4.2.4.2. Mantenimiento de rodillos principales
Los rodillos principales sufren desgaste debido al golpeteo continuo de la

caña de azúcar al momento realizar la limpieza de la misma, por tal motivo en
73
la época de reparación deben cumplirse ciertos lineamientos; los cuales vienen
estipulados en la siguiente ficha técnica.
Tabla VIII. Ficha técnica de mantenimiento en época de reparación de

rodillos principales del tándem A
Mesa de tándem A
Actividad Tiempo Núm. de Puesto
personas
Rodillos
Desmontaje de cadena de
transmisión
Desarme de acoplamientos
Limpieza de acoplamientos
Desmontaje de rodillos
Inspección de rodillos
Cambio de rodillos
Montaje de rodillos
Lubricación
74
4.2.5. Mantenimiento en época de zafra
El mantenimiento que se realiza en la época de zafra es únicamente un

mantenimiento correctivo, ya que cada hora de paro de máquinas representa
gastos significativos en la producción del azúcar; sin embargo, a cada tres
semanas se hace un día de reparación que consiste en detener todos los
equipos para darle un chequeo general a cada uno de los mismos; todo esto se
realiza mediante paros programados, los cuales deben cumplirse con tareas
específicas para llevar a cabo una revisión en determinadas partes de la
maquinaria.
El monitoreo bajo condiciones es una de las actividades principales de

mantenimiento en la época de zafra, ya que identifica las causas, raíces o los
síntomas de las condiciones adversas para una máquina.
Un programa efectivo para el mantenimiento requiere herramientas tales

como análisis de vibraciones y de aceites lubricantes para examinar,
inspeccionar y determinar la condición del equipo productivo.
Es indispensable que en la época de zafra los operadores y técnicos estén

familiarizados con el mantenimiento u operación de los equipos, y
consecuentemente tengan el conocimiento de los sonidos normales que
produce una máquina, convirtiéndolos en calificados para identificar condiciones
inusuales.
Muchas de las inspecciones sensoriales son visuales, y chequear el nivel

de aceites en los equipos es una de las más comunes.
75
Numerosas fallas potenciales en una máquina son prevenidas atendiendo
al operario que notifica bajo o inexistente nivel de aceite. Otras funciones
valiosas también pueden ser ejecutadas como parte de la inspección visual.
Asuntos relacionados con el lubricante tales como contaminación con

agua u otros materiales, degradado u oxidado, y también otras condiciones de
la máquina que incluye excesiva vibración, correas y cadenas sueltas o
protecciones faltantes, son ejemplos de lo que se puede controlar y documentar
en las rutinas de inspección visual.
Otra categoría de inspecciones sensoriales es la auditiva. En algunos

casos, el sonido puede dar más información que el monitoreo visual; mientras
que la inspección visual es bastante más fácil, la inspección audible puede
requerir algún grado de experiencia o entrenamiento para interpretar la
condición. Sin embargo, es probable que aún, un operador no entrenado o sin
experiencia, al escuchar, pueda notar el cambio de sonido con referencia al
normal y reportar esa situación; aún si el problema no está identificado.
Otro método de inspección o sentido es el olfato. Este sentido humano es

poderoso y puede ser usado para identificar varias condiciones adversas en los
equipos y problemas en los lubricantes.
Entre los aspectos comunes de un lubricante detectables por olor están

ciertos tipos de contaminantes tales como solventes, combustibles,
refrigerantes y otros químicos. Adicionalmente, un aceite que está altamente
oxidado tiene un olor distintivo que lo hace fácilmente identificable.
Algunas condiciones de las máquinas también son detectables por el olor,

por ejemplo: correas que resbalan, componentes recalentados y escape de
76
fluidos; a menudo presentarán un olor distintivo que demandará una
investigación.
Los sentidos humanos son una técnica valiosa de monitoreo de la

condición y proveen una gran oportunidad para mejorar la eficiencia. La
característica principal de esta clase de actividad es que puede ser ejecutada
en conjunto con otras tareas de mantenimiento.
Cualquier actividad que coloca al técnico cerca de la máquina es una gran

oportunidad para aplicar el monitoreo sensorial. Existen problemas fácilmente
observables por un sensor humano entrenado, que de otra manera llegarán a
convertirse en fallas catastróficas.
77
78
CONCLUSIONES
1. El uso de la mecanización para el corte de caña de azúcar, también

llamado cosecha de caña verde, produce mayor beneficio al medio
ambiente ya que así se eliminaría la quema de caña; sin embargo no se
puede realizar el cambio total del corte manual por el corte mecánico, ya
que muchas familias dependen de dicha labor para generar ingresos
económicos, y la implementación del nuevo sistema tampoco pretende
afectar la parte socioeconómica de las poblaciones vecinas.
2. En Guatemala operan actualmente 12 ingenios, ubicados en 4

departamentos de la costa del Pacífico según Asazgua; de los cuales la
mayoría utilizan el lavado de caña tradicional con agua; sin embargo se
espera que en un futuro todos los ingenios opten por cambiar a un
sistema de limpieza en seco y de esta manera eficientar la producción de
azúcar sin dañar significativamente el medio ambiente.
3. El Ingenio Magdalena cuenta con un sistema de limpieza en seco; dicho

sistema es poco efectivo cuando la caña es cortada mecánicamente, por
tal razón la implementación de este tipo de sistema recuperador de caña
mecanizada es una nueva opción si se desea iniciar con el descenso de
los costos de producción del azúcar, ya que se aprovecharían más de
7 000 toneladas de caña que actualmente son perdidas en el proceso de
limpieza.
4. Esta propuesta tiene como objetivo principal dar un conocimiento técnico

para la instalación y factores a considerar para la implementación de un
79
equipo adecuado y efectivo para la recuperación de canutos cortados
mecánicamente que actualmente se pierden, y de esta manera aumentar
el porcentaje de molienda.
80
RECOMENDACIONES
1. El uso de cosechadores mecánicos para el corte de caña trae múltiples

beneficios para la fabricación del azúcar, pero desde el punto de vista
socioeconómico afectaría a los trabajadores del campo que se dedican
a realizar el corte manual; por tal razón es necesario tener un balance
entre caña cortada mecánicamente y caña cortada manualmente, para
que no salgan afectadas ambas partes.
2. Es importante que cada ingenio del país cambie su sistema de lavado

de caña húmedo a un sistema de limpieza en seco, ya que de esa
forma se evitan pérdidas de sacarosa cuando es lavada
tradicionalmente con agua, y a la vez constituye un impacto positivo
para el medio ambiente, ya que contribuiría a la conservación del
recurso hídrico.
3. Al realizarse el corte de caña de azúcar por medio de cosechadoras

mecánicas, debe tomarse en cuenta que es necesario dar un buen
tratamiento de limpieza para dicha caña, ya que al ser cortada de esta
forma tiende a recoger demasiada suciedad proveniente del campo y si
no se le da el proceso adecuado, dicha suciedad puede generar un
desgaste prematuro de los equipos mecánicos y fallas dentro de la
caldera.
4. La implementación de este tipo de sistema recuperador de caña

mecanizada, es una nueva opción si se desea iniciar con el descenso
de pérdidas de materia prima para la producción de azúcar; debido a la
81
simplicidad del proyecto, hace que sea conveniente llevarlo a la
realidad en las próximas zafras.
82
BIBLIOGRAFÍA
1. Asociación de Azucareros de Guatemala, Asazgua. [en línea].

<www.azucar.com.gt.>. [Consulta: 14 de diciembre de 2014].
2. CHEN, James C. P. Manual del azúcar de caña. 2a ed. México:

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3. FLINN, Richard. Materiales de ingeniería y sus aplicaciones. 3a ed.

México: McGraw-Hill, 1994. 742 p.
4. HUGOT, Emilie. Manual para ingenieros azucareros. 2a ed. México:

Continental, 1986. 803 p.
5. Ingenio La Unión S. A. [en línea]. <www.atagua.org.gt/.../Sistema-de-

Limpieza-de-caña-en-Seco-Atagua.pdf>. [Consulta: 8 de agosto de
2014].
6. Limpieza de caña en seco y aprovechamiento de la materia extraña

vegetal como combustible en Brasil. Revista Técnica núm. 26,
2010. 8 p.
7. MOTT, Robert. Diseño de elementos de máquinas. 4a ed. México:

Pearson Educación, 2004. 540 p.
8. PITA, Edward. Acondicionamiento del aire. 2a ed. México: Compañía

Editorial Continental, 2002, 548 p.
83
9. REIN, Peter. Ingeniería de la caña de azúcar. 3a ed. Berlin: Verlag Dr.
Albert Bartens KG., 2012. 796 p.
10. Revista Costa Sur. [en línea]. <www.azucar.com.gt/revistascostasur/nu

mero16.pdf>. [Consulta: 14 de diciembre de 2014].
84

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Universidad de San Carlos de Guatemala

PROPUESTA PARA UN SISTEMA RECUPERADOR DE CAÑA

José Luis Márquez Jiménez

Guatemala, octubre de 2015

PROPUESTA PARA UN SISTEMA RECUPERADOR DE CAÑA

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

JOSÉ LUIS MÁRQUEZ JIMÉNEZ

GUATEMALA, OCTUBRE DE 2015

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco

Dios Por ser el supremo creador del universo y por

Mis padres Luis Arnoldo Márquez Vásquez y María Victoria

Mi hermana Diana Maribel Márquez Jiménez, gracias por

Mi hijo José Daniel Márquez, el regalo más grande que

Mi familia en general Por todas las muestras de cariño y apoyo a lo

La Universidad de San Por ser mi casa de estudios; porque en esta

Facultad de Ingeniería Por permitirme ser parte de ella y asimismo ser

Ingenio Magdalena Por permitirme realizar en sus instalaciones el

Ingenieros Luis Nájera, Edson Gómez, Erick Vela, Pablo

Los señores Jhony Leal, Gledy Boanerges, Carlos Jiménez,

Mis amigos de la Fabián Pérez, Luis Herrera, Amaury Villatoro,

Las familias Velásquez Cabrera, García Juárez, Chávez

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ............................................................................ V

1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA ..................................................... 1

2. ASPECTOS TEÓRICOS A CONSIDERAR ............................................ 11

3. OPERACIÓN DE LIMPIEZA EN SECO DE CAÑA DE AZÚCAR .......... 35

4. ANÁLISIS DE LA PROPUESTA ............................................................. 63

1. Organigrama del Ingenio Magdalena, S. A. ........................................... 4

I. Consumo de agua por lavado en mesa receptora en zafra

ASAZGUA Asociación de Azucareros de Guatemala.

Bagazo Es el residuo de la caña molida en uno molino o de

Cabrestante Es un dispositivo mecánico, rodillo o cilindro giratorio,

Cachaza Es un residuo en forma de sedimento, obtenido en el

Caña mecanizada Sistema en el cual se realiza toda la labor totalmente

Chapa Lámina de metal que se utiliza para las

Chumacera Tipo de cojinete deslizante que tiene movimiento ya

Cogollos Es la parte interior, tierna y más apretada de las

Corona Es un elemento dentado utilizado en transmisiones,

Criba Es un utensilio que se emplea para limpiar y separar

Guardamotor Es un interruptor especialmente diseñado para la

Lubricante Sustancia grasa o aceitosa que se aplica a ciertas

Maza Es un rodillo de hierro fundido especialmente para

Melaza Líquido más o menos viscoso, de color pardo oscuro

Pateador Es un eje rotativo lento provisto de brazos radiales;

Peine Es una pieza de hierro fundido que en uno de sus

Pol Es la sacarosa contenida en una disolución,

Ratio Es la relación de transmisión de un tren de

RACs Residuos agrícolas de la cosecha cañera.

Rodamiento Elemento mecánico formado por elementos rodantes,

Sacarosa Popularmente conocida como azúcar común, se

Sprocket Rueda o cilindro dentado empleado para transmitir

Tándem Línea de producción de los ingenios azucareros,

Torque Efecto giratorio que produce una fuerza aplicada a un

Trash Se le llama así a los residuos de la caña de azúcar;

Trommels Se compone de un tambor cilíndrico perforado que

Zafra Es el tiempo de cosecha de la caña de azúcar; la