Proceso Liquid Factory

APROBACIÓN DEL TUTOR
Proceso
i
ii
iii
ÍNDICE GENERAL
APROBACIÓN DEL TUTOR...........................................................................................i

AUTORÍA DE TESIS.......................................................................................................ii
DERECHOS DEL AUTOR.............................................................................................iii
APROBACIÓN DE LA COMISION CALIFICADORA................................................iv
DEDICATORIA................................................................................................................v
AGRADECIMIENTO......................................................................................................vi
GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ACRÓNIMOS..........................................................xxii
RESUMEN...................................................................................................................xxiii
ABSTRACT.................................................................................................................xxiv
INTRODUCCIÓN.........................................................................................................xxv
CAPÍTULO I.....................................................................................................................1
EL PROBLEMA...............................................................................................................1
1.1. Tema...............................................................................................................1
1.2. Planteamiento del problema...........................................................................1
1.3. Delimitación del problema.............................................................................3
1.4. Justificación....................................................................................................4
1.5. Objetivos.........................................................................................................5
1.5.1. Objetivo general...........................................................................................5
1.5.2. Objetivos específicos...................................................................................5
CAPÍTULO II....................................................................................................................6
MARCO TEÓRICO..........................................................................................................6
2.1. Antecedentes investigativos...........................................................................6
2.2. Conceptual......................................................................................................9
2.2.1. Calidad.........................................................................................................9
2.2.2. Herramientas de evaluación y control de calidad........................................9
2.2.3. Métodos de investigación...........................................................................10
2.2.4. Manufactura...............................................................................................10
2.2.5. Proceso.......................................................................................................11
2.2.6. Gestión de procesos....................................................................................13
2.2.7. Modelamiento visual de los procesos........................................................14
Beneficios del modelamiento visual de los procesos.............................................14

iv
2.2.8. Estructura documentada del proceso..........................................................18
2.2.9. Análisis de valor agregado.........................................................................21
2.2.10. Indicadores de gestión................................................................................21
2.2.11. Manual de procedimientos.........................................................................22
2.3. Fundamentación teórica................................................................................22
2.3.7. Metodología MPE (Mejoramiento de procesos de la empresa).................22
2.3.8. Simplificación de procesos........................................................................24
2.3.9. Ciclo Deming PHVA (Planear-Hacer-Verificar-Actuar)...........................25
2.4. Propuesta de Solución..................................................................................28
CAPÍTULO III................................................................................................................29
METODOLOGÍA............................................................................................................29
3.1. Modalidad de la investigación......................................................................29
3.1.1. Investigación aplicada................................................................................29
3.1.2. Investigación de campo..............................................................................29
3.1.3. Investigación documental o bibliográfica..................................................29
3.1.4. Investigación descriptiva............................................................................30
3.2. Población y muestra......................................................................................30
3.3. Recolección de información.........................................................................30
3.4. Procesamiento y análisis de datos................................................................31
3.5. Desarrollo del proyecto de investigación.....................................................31
CAPITULO IV................................................................................................................32
DESARROLLO DE LA PROPUESTA..........................................................................32
4.1. Información general de la metalmecánica Maquinarias Espín.....................32
4.1.1. Organigrama funcional de la empresa........................................................33
4.1.2. Layout de la metalmecánica Maquinarias Espín........................................34
4.1.3. Productos que fabrica la metalmecánica Maquinarias Espín.....................35
4.2. Aplicación del ciclo de mejora continua de Deming PHVA........................36
Etapa de verificar (V) del ciclo PHVA............................................................................36
4.3. Análisis de la situación actual......................................................................36
4.3.1. Lista de chequeo para diagnosticar el nivel de consolidación de la gestión
por procesos en la organización.............................................................................36
4.3.2. Identificación de procesos administrativos................................................41

4.3.3. Levantamiento de los procesos administrativos.........................................42
4.3.4. Identificación de los procesos de producción............................................57
v
4.3.5. Proceso de producción de las máquinas.....................................................64
4.3.6. Levantamiento de los procesos de producción...........................................66
Etapa de Actuar (A) del ciclo PHVA..............................................................................77
4.3.7. Análisis de valor agregado.........................................................................78
Etapa de planear (P) del ciclo PHVA............................................................................101
4.4. Descripción general de los procesos de Maquinarias Espín.......................101
Etapa de abastecimiento de materia prima y material..........................................101
Etapa de diseño de maquinaria.............................................................................101
Etapa de producción de maquinaria.....................................................................101
Etapa de ventas.....................................................................................................103
Etapa de contabilidad...........................................................................................103
4.4.1. Diagrama de flujo general del proceso de producción de
Maquinarias Espín. 104
4.4.2. Identificación y clasificación de los procesos existentes en la
metalmecánica Maquinarias Espín.......................................................................105
4.5. Mapa de procesos.......................................................................................107
4.6. Cadena de valor de Maquinarias Espín......................................................109
4.7. Interacción entre los procesos de la metalmecanica Maquinarias Espín....110
Etapa de hacer (H) del ciclo PHVA..............................................................................117
4.8. Manual de procesos....................................................................................118
CAPÍTULO V...............................................................................................................213
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................213
5.1. Conclusiones...............................................................................................213
5.2. Recomendaciones.......................................................................................214
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..........................................................................215
ANEXOS.......................................................................................................................218
vi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Simbología de las actividades para los cursogramas.........................................16
Tabla 2. Cantidad de colaboradores de la metalmecánica Maquinarias Espín................30
Tabla 3. Máquinas que fabrican en la metalmecánica Maquinarias Espín......................35
Tabla 4. Escala de valoración del nivel de consolidación de la gestión por proceso en la
empresa............................................................................................................................36
Tabla 5. Lista de chequeo para evaluar la gestión por procesos en la metalmecánica
Maquinarias Espín...........................................................................................................38
Tabla 6. Tabla resumen de la evaluación de gestión por procesos en la organización. 41
Tabla 7. Levantamiento del proceso de dirección y planificación..................................42
Tabla 8. Levantamiento del proceso de seguridad industrial; subproceso gestión y
control de riesgos laborales.............................................................................................43
Tabla 9. Levantamiento del proceso de seguridad industrial; Subproceso obtención de
permisos...........................................................................................................................44
Tabla 10. Levantamiento del proceso de mantenimiento; subproceso de mantenimiento
mecánico..........................................................................................................................45
Tabla 11. Levantamiento del proceso de mantenimiento; subproceso de mantenimiento
hidráulico, eléctrico y neumático....................................................................................46
Tabla 12. Levantamiento del proceso de gestión de recursos humanos; subproceso
reclutamiento y selección de personal.............................................................................47
Tabla 13. Levantamiento del proceso de gestión de recursos humanos; subproceso
control asistencial del personal........................................................................................49
Tabla 14. Levantamiento del proceso de Contabilidad; subproceso pago de salarios a
trabajadores......................................................................................................................50
Tabla 15. Levantamiento del proceso de contabilidad; subproceso pago de impuestos.
51 Tabla 16. Levantamiento del proceso de contabilidad; subproceso pago de servicios
básicos.............................................................................................................................52
Tabla 17. Levantamiento del proceso de contabilidad; control de ingresos y egresos 52
Tabla 18. Levantamiento del proceso de ventas..............................................................53
Tabla 19. Levantamiento del proceso de diseño de maquinaria......................................55
Tabla 20. Levantamiento del proceso de solicitud y recepción de materia prima y
materiales.........................................................................................................................55
v
ii
Tabla 21. Levantamiento del proceso de compra de materia prima y materiales...........56
Tabla 22. Lista de máquinas fabricadas y sus cantidades...............................................58
Tabla 23. Resumen de los cursogramas de fabricación de la sierra circular...................60
Tabla 24. Resumen de los cursogramas de fabricación de la sierra circular (Continuación).
........................................................................................................................................ 61
Tabla 25. Resumen de los cursogramas de fabricación de la cepilladora.......................62
Tabla 26. Resumen de los cursogramas de fabricación de la cepilladora (Continuación).
........................................................................................................................................ 63
Tabla 27. Levantamiento del proceso de Ajuste y preparación; subproceso de trazado o
rayado..............................................................................................................................66
Tabla 28. Levantamiento del proceso de ajuste y preparación; subproceso de corte......67
Tabla 29. Levantamiento del proceso de ajuste y preparación; subproceso de doblado
68 Tabla 30. Levantamiento del proceso de ajuste y preparación; subproceso de forjado
.........................................................................................................................................68
Tabla 31. Levantamiento del proceso de maquinado; subproceso de torneado..............69
Tabla 32. Levantamiento del proceso de maquinado; subproceso limado......................70
Tabla 33. Levantamiento del proceso de maquinado; subproceso fresado.....................71
Tabla 34. Levantamiento del proceso de maquinado; subproceso taladrado o perforado
........................................................................................................................................ 72
Tabla 35. Levantamiento del proceso de ensamblaje......................................................74
Tabla 36. Levantamiento del proceso de acabados; subproceso de pulido.....................75
Tabla 37. Levantamiento del proceso de acabados; subproceso de pintado...................76
Tabla 38. Levantamiento del proceso de pruebas...........................................................77
Tabla 39. Análisis de valor agregado del proceso de dirección y planificación actual...78
Tabla 40. Análisis de valor agregado del proceso de dirección y planificación propuesto
........................................................................................................................................ 79
Tabla 41. Análisis de valor agregado del proceso de mantenimiento; subproceso de
mantenimiento mecánico actual......................................................................................80
Tabla 42. Análisis de valor agregado del proceso de mantenimiento; subproceso de
mantenimiento mecánico propuesto................................................................................82
Tabla 43. Análisis de valor agregado del proceso de gestión de recursos humanos;
subproceso control asistencial de los trabajadores actual................................................84
vi
ii
Tabla 44. Análisis de valor agregado del proceso de gestión de recursos humanos;
subproceso de control asistencial de los trabajadores propuesto.....................................85
Tabla 45. Análisis de valor agregado del proceso de ventas actual................................87
Tabla 46. Análisis de valor agregado del proceso de ventas propuesto..........................88
Tabla 47. Análisis de valor agregado del proceso de compra de materia prima y
materiales actual..............................................................................................................91
Tabla 48. Análisis de valor agregado del proceso de solicitud y recepción de materiales
actual................................................................................................................................91
Tabla 49. Análisis de valor agregado del proceso de logística de abastecimiento
propuesto.........................................................................................................................92
Tabla 50. Análisis de valor agregado del proceso de maquinado; subproceso torneado
actual................................................................................................................................95
Tabla 51. Análisis de valor agregado del proceso de maquinado; subproceso torneado
propuesto.........................................................................................................................96
Tabla 52. Análisis de valor agregado del proceso de maquinado; subproceso limado
actual................................................................................................................................98
Tabla 53. Análisis de valor agregado del proceso de maquinado; subproceso limado
propuesto.........................................................................................................................99
Tabla 54. Identificación de los procesos y subprocesos estratégicos...........................105
Tabla 55. Identificación de los procesos y subprocesos operativos.............................106
Tabla 56. Identificación de los procesos y subprocesos de apoyo...............................106
Tabla 57. Tabla de entradas y salidas del proceso de ventas.........................................110
Tabla 58. Tabla de entradas y salidas del proceso de diseño de maquinaria................111
Tabla 59. Tabla de entradas y salidas del proceso de logística de abastecimiento.......111
Tabla 60. Tabla de entradas y salidas del proceso de ajuste y preparación..................112
Tabla 61. Tabla de entradas y salidas del proceso de maquinado.................................112
Tabla 62. Tabla de entradas y salidas del proceso de ensamblaje.................................113
Tabla 63. Tabla de entradas y salidas del proceso de acabados....................................113
Tabla 64. Tabla de entradas y salidas del proceso de pruebas......................................114
Tabla 65. Tabla de entradas y salidas del proceso de contabilidad...............................114
Tabla 66. Tabla de entradas y salidas del proceso de dirección y planificación...........115
Tabla 67. Tabla de entradas y salidas del proceso de mantenimiento...........................115
ix
Tabla 68. Tabla de entradas y salidas del proceso de gestión de recursos humanos.....116
Tabla 69. Tabla de entradas y salidas del proceso de seguridad industrial...................116
Tabla 70. Procedimientos que abarca el manual de procesos.......................................123
Tabla 71. Tabla de los tipos de documentos existentes en el manual...........................124
Tabla 72. Especificación de las siglas de cada proceso.................................................125
Tabla 73. Tabla de codificación de los procesos y subprocesos...................................125
Tabla 74. Indicadores de gestión de todos los procesos................................................126
Tabla 75. Indicadores de gestión de todos los procesos (Continuación).......................127
Tabla 78. Ficha técnica del indicador de rotación de inventario...................................134
Tabla 79. Ficha técnica del indicador del porcentaje de clientes satisfechos................135
Tabla 80. Ficha técnica del indicador de máquinas diseñadas y fabricadas..................139
Tabla 81. Ficha técnica del indicador de porcentaje de materia prima en buen estado 144
Tabla 82. Ficha técnica del indicador de piezas reprocesadas en el corte.....................153
Tabla 83. Ficha técnica del indicador de piezas reprocesadas en el maquinado...........163
Tabla 84. Ficha técnica del indicador de máquinas en el ensamblaje...........................167
Tabla 85. Ficha técnica del indicador de máquinas con fallas en los acabados............173
Tabla 86. Ficha técnica del indicador de máquinas con fallas en el funcionamiento.. .177
Tabla 87. Ficha técnica del indicador de porcentaje de rentabilidad............................186
Tabla 88. Ficha técnica del indicador del cumplimiento de la planificación................190
Tabla 89. Ficha técnica del indicador de disponibilidad de una máquina.....................196
Tabla 90. Ficha técnica del indicador de nivel de ausentismo......................................203
Tabla 91. Ficha técnica del indicador de porcentaje de accidentabilidad laboral.........210
Tabla 92. Ficha técnica del indicador del porcentaje de trabajadores que usan el EPP
211 Tabla 93. Ficha técnica del indicador del porcentaje de inspecciones realizadas. .211
Tabla 94. Ficha técnica del indicador del porcentaje de condiciones mejoradas..........212
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Definición de proceso......................................................................................11

Figura 2. Modelo del mapa de proceso global................................................................15
Figura 3. Flujograma de información..............................................................................17
Figura 4. Descripción de tareas de una actividad............................................................17
Figura 5. Generalidades del formato de levantamiento de información caracterización de
proceso.............................................................................................................................18
Figura 6. Etapas de proceso, secuencia e interacción del formato de levantamiento de
información caracterización de proceso..........................................................................19
Figura 7. Requisitos e indicadores del formato de levantamiento de información
caracterización de proceso...............................................................................................20
Figura 8. Componentes del Ciclo Deming......................................................................26
Figura 9. Logotipo de la empresa Maquinarias Espín.....................................................32
Figura 10. Instalaciones de la empresa Maquinarias Espín.............................................33
Figura 11. Organigrama funcional de la empresa Maquinarias Espín............................33
Figura 12. Layout de la empresa Maquinarias Espín......................................................34
Figura 13. Gráfico estadístico del historial de ventas de Maquinarias Espín..................59
Figura 14. Proceso general de fabricación de la maquina sierra circular y cepilladora. 64
Figura 15. Estadísticas del análisis de valor agregado de dirección y planificación
actual.
........................................................................................................................................ 80
Figura 16. Estadísticas del análisis de valor agregado de dirección y planificación
propuesto.........................................................................................................................80
Figura 17. Estadísticas del análisis de valor agregado de mantenimiento actual............83
Figura 18. Estadísticas del análisis de valor agregado de mantenimiento propuesto......83
Figura 19. Estadísticas del análisis de valor agregado de recursos humanos actual.......86
Figura 20. Estadísticas del análisis de valor agregado de recursos humanos propuesto.86
Figura 21. Estadísticas del análisis de valor agregado de ventas actual..........................90
Figura 22. Estadísticas del análisis de valor agregado de ventas propuesto...................90
Figura 23. Estadísticas del análisis de valor agregado de compra de materia prima y
materiales actual..............................................................................................................94
Figura 24. Estadísticas del análisis de valor agregado de solicitud y recepción de
materia prima y materiales actual....................................................................................94
xi
Figura 25. Estadísticas del análisis de valor agregado de logística de abastecimiento
propuesto.........................................................................................................................94
Figura 26. Estadísticas del análisis de valor agregado de torneado actual......................97
Figura 27. Estadísticas del análisis de valor agregado de torneado propuesto................97
Figura 28. Estadísticas del análisis de valor agregado de limado actual.......................100
Figura 29. Estadísticas del análisis de valor agregado de limado propuesto.................100
Figura 30. Diagrama de proceso general de Maquinarias Espín...................................104
Figura 31. Mapa de procesos de la empresa metalmecánica Maquinarias Espín..........108
Figura 32. Cadena de valor de Maquinarias Espín........................................................109
Figura 33. Mapa de proceso de Maquinarias Espín......................................................122
Figura 34. Flujograma del proceso de ventas................................................................133
Figura 35. Flujograma del proceso de diseño de maquinaria........................................138
Figura 36. Flujograma del proceso de logística de abastecimiento...............................143
Figura 37. Flujograma del proceso de trazado o rayado...............................................149
Figura 38. Flujograma del proceso de corte..................................................................150
Figura 39. Flujograma del proceso de doblado.............................................................151
Figura 40. Flujograma del proceso de forjado...............................................................152
Figura 41. Flujograma del subproceso de torneado.......................................................159
Figura 42. Flujograma del subproceso de limado o cepillado.......................................160
Figura 43. Flujograma del subproceso de fresado.........................................................161
Figura 44. Flujograma del subproceso de perforado.....................................................162
Figura 45. Flujograma del subproceso de ensamblaje...................................................166
Figura 46. Flujograma del subproceso de pulido..........................................................171
Figura 47. Flujograma del subproceso de pintado.........................................................172
Figura 48. Flujograma del subproceso de pruebas........................................................176
Figura 49. Flujograma del subproceso de pago de salarios a los trabajadores..............182
Figura 50. Flujograma del subproceso de pago de impuestos.......................................183
Figura 51. Flujograma del subproceso de control de ingresos y egresos......................184
Figura 52. Flujograma del subproceso de pago de servicios básicos............................185
Figura 53. Flujograma del proceso de dirección y planificación..................................189
Figura 54. Flujograma del subproceso de mantenimiento mecánico............................194
xii
Figura 55. Flujograma del subproceso de mantenimiento hidráulico, eléctrico y neumático
...................................................................................................................................... 195
Figura 56. Flujograma del subproceso de reclutamiento y selección de personal........200
Figura 57. Flujograma del subproceso de reclutamiento y selección de personal
(continuación)................................................................................................................201
Figura 58. Flujograma del subproceso de control asistencial del personal...................202
Figura 59. Flujograma del subproceso de control y gestión de riesgos laborales.........208
Figura 60. Flujograma del subproceso de obtención de permisos de funcionamiento . 209
xiii
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Cursograma analítico de construcción de bancada de la cierra circular 219

Anexo 2. Cursograma analítico de construcción de tablero o mesa de cierra circular .
220 Anexo 3. Cursograma analítico construcción del volante de mesa del sistema de
elevación........................................................................................................................221
Anexo 4. Cursograma analítico construcción del volante de mesa del sistema de
elevación (Continuación)...............................................................................................222
Anexo 5. Cursograma analítico de construcción de émbolos del sistema de elevación.
...................................................................................................................................... 223
Anexo 6. Cursograma analítico de construcción de émbolos del sistema de elevación
(Continuación)...............................................................................................................224
(Continuación)...............................................................................................................225
(Continuación)...............................................................................................................226
(Continuación)...............................................................................................................227
Anexo 10. Cursograma analítico de ensamblaje del sistema de elevación...................228
Anexo 11. Cursograma analítico de ensamblaje del sistema de elevación (Continuación)
...................................................................................................................................... 229
Anexo 12. Cursograma analítico de construcción del Sistema de transmisión de
movimiento....................................................................................................................230
movimiento (Continuación)...........................................................................................231
Anexo 16. Cursograma analítico de construcción de la guía rápida.............................234
Anexo 17.Cursograma analítico de construcción de la guía rápida (Continuación).....235
Anexo 18. Cursograma analítico de construcción de la guía rápida (Continuación)....236
Anexo 19. Cursograma analítico de construcción de la guía rápida (Continuación)....237
xiv
Anexo 20. Cursograma analítico de construcción de la guía rápida (Continuación). ..
238 Anexo 21. Cursograma analítico de construcción del recolector de viruta............239
Anexo 22. Cursograma analítico de construcción del tapa banda.................................240
Anexo 23. Cursograma analítico de pintura y acabados...............................................241
Anexo 24. Cursograma analítico de pruebas de producto terminado............................242
Anexo 25. Cursograma analítico de construcción de bancada de la cepilladora...........244
Anexo 26. Cursograma analítico de construcción de bancada de la cepilladora
(continuación)................................................................................................................245
Anexo 27. Cursograma analítico de construcción de mesa de la cepilladora...............246
Anexo 28. Cursograma analítico de construcción de mesa de la cepilladora
(Continuación)...............................................................................................................247
(Continuación)...............................................................................................................248
elevación cepilladora.....................................................................................................249
elevación cepilladora (Continuación)............................................................................250
elevación cepilladora (Continuación)............................................................................251
Anexo 33. Cursograma analítico de construcción del sistema de elevación.................252
Anexo 34. Cursograma analítico de construcción del sistema de elevación
(Continuación)...............................................................................................................253
(Continuación)...............................................................................................................254
(Continuación)...............................................................................................................255
(Continuación)...............................................................................................................256
(Continuación)...............................................................................................................257
Anexo 39. Cursograma analítico de ensamblaje del sistema de elevación...................258
xv
Anexo 40. Cursograma analítico de construcción del sistema de transmisión de
movimiento....................................................................................................................259
xvi
Anexo 57. Cursograma analítico de construcción de uñetas de retención de madera y eje
porta uñetas....................................................................................................................276
Anexo 58. Cursograma analítico de construcción de uñetas de retención de madera y eje
porta uñetas (Continuación)..........................................................................................277
Anexo 59. Cursograma analítico de construcción de tapas de la máquina...................278
Anexo 60. Cursograma analítico de construcción de tapas de la máquina (Continuación).
...................................................................................................................................... 279
Anexo 61. Cursograma analítico de construcción de forros de la máquina..................280
Anexo 62. Cursograma analítico de construcción de la base del motor........................281
Anexo 63. Cursograma analítico de construcción de la base del motor (continuación).
...................................................................................................................................... 282
Anexo 64. Cursograma analítico de pintura y acabados...............................................283
Anexo 65. Cursograma analítico de Pruebas de producto terminado...........................284
Anexo 66. Registro de máquinas vendidas....................................................................286
Anexo 67. Registro de satisfacción del cliente..............................................................287
Anexo 68. Registro de orden de pedido de producto....................................................288
Anexo 69. Registro de máquinas diseñadas y fabricadas..............................................289
Anexo 70. Registro de solicitud de material.................................................................290
Anexo 71. Registro de control de inventario.................................................................291
Anexo 72. Registro de orden de producción.................................................................292
Anexo 73. Registro de materiales utilizados.................................................................293
Anexo 74. Registro de reproceso...................................................................................294
Anexo 75. Registro de máquinas con fallas..................................................................295
Anexo 76. Registro de estados de resultado..................................................................296
Anexo 77. Registro de proyectos...................................................................................297
Anexo 78. Registro de generación de proyecto o idea..................................................298
Anexo 79. Registro de mantenimiento..........................................................................299
Anexo 80. Registro de entrada y salida de trabajadores................................................300
Anexo 81. Registro de rol de pagos...............................................................................301
Anexo 82. Registro de accidentes y enfermedades profesionales.................................302
xv
ii
Anexo 83. Registro de entrega de equipo de protección personal................................303
Anexo 84. Registro de identificación de fuentes de peligro y evaluación de riesgos...
304 Anexo 85. Cuadro de determinación del nivel de deficiencia................................305
Anexo 86. Cuadro de determinación del nivel de exposición.......................................305
Anexo 87. Cuadro de determinación del nivel probabilidad.........................................305
Anexo 88. Cuadro de nivel de probabilidad, con su significado...................................306
Anexo 89. Cuadro de nivel de consecuencia con su significado...................................306
Anexo 90. Cuadro de determinación del nivel de riesgo...............................................307
Anexo 91. Cuadro de nivel de intervención con su significado....................................307
xvi
ii
GLOSARIO DE TÉRMINOS Y ACRÓNIMOS
PIB: Producto interno bruto
AMFE: Análisis modal de falla y efecto
FI: Flujograma de información
VAC: Valor agregado al cliente
VAE: Valor agregado a la empresa
SVA: Sin valor agregado
PHVA: Planear – Hacer – Verificar – Actuar
MPE: Mejoramiento de los procesos de la empresa.
xix
RESUMEN
El presente trabajo investigativo, inicia al evidenciarse visualmente que las actividades
llevadas a cabo en la empresa Maquinarias Espín, se realizan empíricamente, es decir,
no poseen procesos documentados, consecuentemente, no se planifica, guía ni controla
los mismo, de tal manera que se garantice la obtención de productos de calidad. Una
gestión orientada a la mejora continua de los procesos y el desarrollo de la metodología
MPE (mejoramiento de los procesos de la empresa), proporciona un sistema de gestión
con indicadores, facilitando la toma de decisiones basada en datos confiables y
permitiendo la asignación equilibrada de recursos a las actividades.
En base a los objeticos planteados se realizó un levantamiento de información de los

procesos, en los que se especifica el objetivo, entradas, salidas, proveedores y clientes
de los mismos, de esta manera se puede conocer las características de cada proceso.
Para complementar ésta etapa del proyecto se aplicó una evaluación del nivel de
consolidación o madurez que tiene la empresa acerca de gestión por procesos, la misma
que se basa en aspectos relevantes de la gestión del éxito sostenido de una organización
mediante un enfoque de gestión de calidad (ISO 9004:2009), guía para evaluar los
sistemas de gestión empresariales (UNE 66174:2010) y el norma de sistemas de gestión
de calidad (DIS/ISO 9001:2015).
Se efectuó un análisis de valor agregado a las actividades de los procesos identificados

con impacto medio o bajo, lo cual permitió definirlos para que posteriormente sean
clasificados en estratégicos, operativos y de apoyo, con el fin de ser dispuestos en el
mapa de procesos y cambiar la gestión jerárquica tradicional en una gestión horizontal
orientada al cliente, consecuentemente se elaboró el manual de procesos con sus
respectivos indicadores y registros.
Los procesos se diseñaron para ser mejorados continuamente, para lo cual se aplicó el
ciclo Deming visto desde una perspectiva diferente, de tal modo que se inició a partir de
la etapa verificación, continúa con actuación, seguido la planificación y culmina con
hacer, abarcando, el levantamiento de los procesos, el análisis de valor agregado, el
mapa de procesos y el manual de procesos respectivamente.
Palabras claves: Gestión por procesos, mejora continua, Análisis de valor agregado,
manual de procesos, indicador, diagramas de flujo, interacción de procesos.
xx
ABSTRACT
The present investigative work, starting by visually demonstrating that the activities
carried out in the company Maquinarias Espín, is carried out empirically, that is to say,
there are no documented processes, consequently, they are not planned, guided or
controlled, so that guarantees the obtaining of quality products. A management oriented
to the continuous improvement of the processes and the development of the MPE
methodology (improvement of the processes of the company), provides a management
system with indicators, facilitating the decision making based on reliable data and
allowing the balanced allocation of resources to activities.
Based on the objectives set out, an information survey of the processes was carried out,
specifying the purpose, inputs, outputs, suppliers and customers of the processes, in this
way we can know the characteristics of each process. To complement this stage of the
project, an evaluation was applied to know of the level of consolidation or maturity that
the company has about process management, which is based on relevant aspects of
management of the sustained success of an organization through a quality management
approach (ISO 9004: 2009), guide to assess business management systems (UNE
66174: 2010) and standard of quality management systems (DIS / ISO 9001: 2015).
A value-added analysis was performed on the of the processes identified as deficient or

with low impact, which allowed defining them so that they could later be classified as
strategic, operational and support, in order to be arranged in the process map and change
the traditional hierarchical management in a horizontal management oriented to the
client, consequently the process manual with its respective indicators and registers was
elaborated.
The processes were designed to be continuously improved, for which they were applied
to the Deming cycle seen from a different perspective, in the way that the verification
stage can be accessed, continues with the action, followed by the planning and
completion of the task, covering, the lifting of the processes, the analysis of added
value, the map of processes and the manual of processes respectively.
Keywords: Process management, continuous improvement, Value-added analysis,
process manual, indicator, flow diagrams, process interaction.
xxi
INTRODUCCIÓN
Actualmente en algunas empresas se sigue manejado los procesos de forma vertical, es

decir, todo jerarquizado y sin tomar en cuenta al cliente, los trabajadores solo se
encargan de efectuar la actividad para cumplirla y nada más, dejando a un lado la
calidad de su trabajo, el cual se verá reflejado en el producto final. Detrás de estos
problemas hay varios factores que influyen, como; la deficiente documentación de los
procesos, inadecuado manejo de registros, bajo control de los procesos, entre otros.
Con el desarrollo de los distintos procedimientos e indicadores, de cada proceso de

producción se mejora el desempeño laboral de la empresa, debido a que existen límites
de trabajo tanto superior como inferior de cada actividad desarrollada, mismos que son
especificados en los diagramas de flujo establecidos, y detallados con características en
los procedimientos documentados [1].
Los manuales de procedimientos reflejan pautas bajo las cuales el personal debe basarse
para ejecutar correctamente sus actividades dentro de una empresa u organización,
siendo una herramienta indispensable para personal nuevo que ingrese a la empresa y de
esta manera se evita el desperdicio de tiempo señalando quien, como, cuando, y donde
es responsable de cierta área. Además, con la aplicación de manuales de procedimientos
en la empresa se obtiene como resultado un mejor desenvolvimiento, manejo y control
de cada una de las actividades [2].
Por tal razón, la aplicación de una gestión orientada a la mejora continua de los procesos
de Maquinarias Espín busca mejorar el desempeño de todas las actividades que se
realizan en la empresa y a la vez proponer la utilización continua la herramienta ciclo
Deming. El proyecto se desarrolla por capítulos, los mismos que se sintetizan a
continuación:
CAPÍTULO I; EL PROBLEMA: Se menciona la problemática interna que viven las

empresas a nivel nacional como procedimientos de trabajo deficientes, inadecuada
implementación de normas de calidad, y la mala administración de documentos del
proceso, para lo cual se plantea soluciones como la aplicación de una gestión por
procesos con mejora continua.
xxii
CAPÍTULO II; MARCO TEÓRICO: Se presentan antecedentes investigativos, los
cuales nos dan una pauta sobre las herramientas que dan un enfoque técnico a las
actividades que se ejecutan en una empresa, como; gestión por procesos y la mejora
continua.
CAPÍTULO III; METODOLOGÍA: La metodología en el proyecto es aplicada, de

campo y documental, además en este capítulo se muestra la población que se someterá a
la investigación, así como también las actividades que se llevarán a cabo para el
desarrollo del proyecto.
CAPÍTULO IV; DESARROLLO DE LA PROPUESTA: Se procede con el

levantamiento de la información de los procesos, que forma parte de la etapa de
verificación del ciclo de mejora continua de Deming, seguido se efectúa un análisis de
valor agregado a las actividades de los procesos identificados con impacto medio o
bajo, formando parte de la etapa de actuación, posteriormente se planifica a través de la
elaboración del mapa de procesos y por último se desarrolla el manual de procesos, que
está dentro de la etapa hacer.
CAPÍTULO V; CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES: Se concluye que una

gestión enfocada a procesos aleado con las herramientas de mejora continua, permiten a
la empresa optimizar recursos ya que se incrementa el desempeño del trabajo y a la vez
se culturizar en todo el personal la innovación continua.
xxiii
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1. Tema
GESTIÓN ORIENTADA A LA MEJORA CONTINUA DE LOS PROCESOS EN

LA METALMECÁNICA MAQUINARIAS “ESPÍN”
1.2. Planteamiento del problema.
La industria metalmecánica, constituye un eje fundamental en la cadena productiva del

Ecuador, por su gran valor agregado en el desarrollo de proyectos estratégicos,
componentes tecnológicos y su articulación con diversos sectores industriales, además
de ser un gran generador de empleo, ya que requiere de personal especializado en varias
ramas. De esta manera se justifica su transversalidad y su integración dentro del
proyecto del cambio de la matriz productiva que se encuentra en marcha, ya que es
proveedor de productos para el sector alimenticio, textil, maderero, de la construcción,
entre otros [3].
En el Ecuador, las principales industrias de metalmecánica se encuentran ubicadas en

las provincias de: Pichincha, Tungurahua, Guayas, Azuay y Loja, donde se desarrolla
esta actividad con normalidad [4]. El sector metalmecánico en Tungurahua ocupa el
puesto número 12 dentro de la lista de actividades productivas con mayor cantidad en
dólares de facturación, lo cual indica la importancia de su participación en la facturación
regional [5].
Sin embargo no tiene el crecimiento esperado, sino más bien se mantiene en el mercado,
esto se debe principalmente a problemas internos como procedimientos de trabajo
deficientes, inadecuada implementación de normas de calidad, y la mala administración
de documentos del proceso. Cabe recalcar que este tipo de industria está constantemente
1
mejorando la calidad de sus productos y a su vez el desempeño laboral de sus
colaboradores [6].
Para lograr este propósito las empresas del sector metalmecánico deberán enfrentarse a
corto plazo a una serie de retos dirigidos a la mejora de la productividad y
competitividad de sus productos, aplicando un estándar y mejora continua en sus
procesos para optimizar recursos ya sea de tiempo o dinero. La estandarización de
procesos es un método establecido el cual consta de procedimientos a seguir en cada
actividad del proceso, apegado a requisitos mínimos aceptables los cuales deben tener
un proceso de mejora continua [5].
Además la gestión orientada a los procesos en la industria metalmecánica seria de
mucha importancia ya que este tipo de industria es uno de los pilares fundamentales en
el desarrollo del país, representa el 14% del PIB y ha tenido un crecimiento promedio
anual del 7% desde el año 2000 hasta el 2011, puesto que es proveedor de bienes de
capital: maquinarias, equipos y estructuras para otro tipo de industrias por ejemplo: el
sector maderero, metalmecánico, alimenticio, entre otros [6].
La metalmecánica “Maquinarias Espín” es una empresa que se dedica a la fabricación
de máquinas para la industria maderera y metalmecánica, las actividades en el proceso
productivo son realizadas empíricamente, es decir, no poseen procesos documentados es
por esto que no se planifica, guía ni controla los procesos de producción de manera que
se garantice la obtención de productos de calidad. Una gestión orientada a procesos
proporciona un sistema de gestión con indicadores [7], facilitando la toma de decisiones
basada en datos confiables y permitiendo la asignación equilibrada de recursos a las
actividades.
La deficiente administración de registros del proceso, donde incluye todos los
documentos y procedimientos del mismo, además del desconocimiento de la alta
gerencia acerca de las técnicas para mejorar el desempeño de la empresa, da paso a la
realización de actividades necesarias en el proceso de manera distinta, ocasionando
bajas de producción, imposibilidad de efectuar análisis y mejoras en el proceso así como
también procesos indefinidos, lo cual da origen a perdidas notables para la empresa.
Al no tener documentados los procesos, ni el orden apropiado de las actividades en el
proceso de producción, se presume que los tiempos de fabricación son extensos, debido,
a que los colaboradores realizan las actividades de acuerdo a su experiencia sin
identificar
2
la forma más eficiente para realizarlas, lo cual impide que se dé un tratamiento continuo
para mejorar el desempeño de los trabajadores, en cada una de las actividades del
proceso y que éstas sean desarrolladas de forma unánime por todos los empleados; esto,
a su vez; se refleja en la baja calidad del producto, generando insatisfacción en los
clientes y consecuentemente perjudicando el desarrollo y crecimiento de la empresa.
La empresa en estudio, al no tener un plan de mejoramiento continuo en sus procesos,
consecuentemente; no tiene una de las herramientas más importantes para alcanzar y
mantenerse en el éxito, impidiendo que la empresa sea competente. Además, sin mejora
continua en la empresa, los procesos solo son pasos a seguir, y se alejaría del concepto
básico, de proceso que hace mención a un conjunto de actividades que interactúan entre
sí, para obtener un producto final.
1.3.Delimitación del problema.
Área Académica: Industrial y Manufactura
Línea de Investigación: Industrial
Sublínea de Investigación: Gestión de sistemas de planeación y control de la

producción de bienes industriales.
Delimitación Espacial: La presente investigación se realizará en el área

administrativa y en el área de producción
pertenecientes a la empresa metalmecánica
MAQUINARIAS “ESPÍN”, ubicada en la
provincia de Tungurahua, cantón Ambato,
parroquia Huachi chico, Km 1 vía a Guaranda.
Delimitación Temporal: La presente investigación será desarrollada en el

ciclo académico Octubre – Marzo 2017 a partir de
la aprobación del H. Consejo Directivo de
Facultad.
3
1.4. Justificación.
El interés de la investigación se justifica ya que, actualmente la empresa busca ser

competitiva, es decir obtener buenos resultados en el ámbito productivo y económico,
esto se lo puede realizar a través de una gestión orientada al mejoramiento continuo de
los procesos, de esta forma ayudaría a establecer metodologías, actividades,
responsabilidades y recursos necesarios para el proceso y de esta manera hacer más
competente.
Al tener registros de cada uno de los procesos, tomando en cuenta las debidas entradas,
operaciones y salidas, todo está relacionado a un mismo estándar en general, por eso es
esencial la realización de un modelo de gestión orientada a los procesos, para poder
conocer a detalle, corregir y principalmente mejorar los procesos constantemente,
siendo éste un enfoque técnico que al aplicarlo la calidad del producto se vería
influenciada positivamente, siendo de gran beneficio tanto, para la empresa, como para
sus clientes, que son la industria maderera y metalmecánica.
Los beneficiarios de la investigación; el propietario de la empresa quien podrá tener un

control del proceso y mejorarlo constantemente, los colaboradores, puesto que al
mejorar el método de trabajo mejoran su desempeño y ya no desarrollan las actividades
empíricamente, sino con procesos metódicos y secuenciales, y los clientes de la empresa
quienes, al tener un producto de acuerdo a sus especificaciones quedan satisfechos,
considerando que por satisfacción de un cliente se gana 10 o más, según un artículo
publicado en la revista de negocios de Harvard.
Ésta investigación, permitirá conocer los procedimientos adecuados a seguir en la

fabricación de un determinado producto, para así evitar retrasos en la producción y
pérdidas, consecuentemente se puede incrementar el desempeño de la empresa.
Es factible realizar el proyecto de investigación, debido a que el propietario de la

empresa está consciente y comprometido con el trabajo que se realizará, por lo que
aprueba el desarrollo del mismo, siendo un amparo que facilita recolectar la
información, también es posible su ejecución ya que se tiene los conocimientos
necesarios adquiridos a lo largo de la carrera estudiantil y el apoyo de la universidad a
través de la designación de tutores
4
quienes con la experiencia contribuyen a encontrar la solución óptima para la
organización.
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo general
Desarrollar una metodología de gestión orientada a la mejora continua de los

procesos en la metalmecánica MAQUINARIAS “ESPÍN”.
1.5.2. Objetivos específicos
 Realizar un levantamiento de procesos y subprocesos de la empresa para la

identificación y análisis de la situación actual de la misma.
 Diseñar los procesos en base a la herramienta de mejora continua ciclo Deming,
mediante los cuales se administrará la empresa.
 Elaborar el manual de procesos de acuerdo a las actividades propuestas para la
empresa.
5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes investigativos
Todos los procesos en las empresas, por excelentes que parezcan, son susceptibles de
ser mejorados. Las empresas deben efectuar un seguimiento continuo a sus procesos,
siendo críticos y analizando cada actividad, con el fin de encontrar mejores soluciones a
toda oportunidad de mejora que se aprecie, siempre teniendo en mente cual es la meta.
Mediante la simplificación de los procesos, minimización de errores, y retrasos en los

tiempos de respuesta, se obtiene mejor eficiencia en el uso del tiempo y de las
maquinarias, todo esto gracias a la utilización de procesos de mejora continua donde la
única y clara finalidad es satisfacer o exceder las expectativas de los clientes [8].
Internamente en las empresas existen tareas innecesarias en los procesos de producción,

que conllevan a pérdidas de tiempo y a la vez pérdidas económicas para la empresa, así
también como la falta de capacitación de los integrantes de la empresa en lo que
respecta a nuevos productos y de cómo se debe llevar una correcta planificación de sus
actividades, por lo cual se pretende mejorar la calidad de los procesos mediante la
eliminación sistemática de los problemas y la mejora continua de los procesos, ya que
esto inevitablemente conduce a mejorar la productividad de la empresa y el bienestar de
sus empleados bajo lineamientos de calidad [9].
Con el desarrollo de los distintos procedimientos e indicadores, de cada proceso de

producción se mejora el desempeño laboral de la empresa, debido a que existen límites
de trabajo tanto superior como inferior de cada actividad desarrollada, mismos que son
6
especificados en los diagramas de flujo establecidos, y detallados con características en
los procedimientos documentados [1].
Los manuales de procedimientos reflejan pautas bajo las cuales el personal debe basarse
para ejecutar correctamente sus actividades dentro de una empresa u organización,
siendo una herramienta indispensable para personal nuevo que ingrese a la empresa y de
esta manera se evita el desperdicio de tiempo señalando quien, como, cuando, y donde
es responsable de cierta área. Además, con la aplicación de manuales de procedimientos
en la empresa se obtiene como resultado un mejor desenvolvimiento, manejo y control
de cada una de las actividades [2].
Por lo tanto, la documentación de los procesos de una empresa simplifica el análisis

permitiendo llevar una secuencia ordenada y sistematizada, además de visualizar en
forma dinámica las actividades que se realizan en pro del acrecentamiento y progreso de
la empresa. Tales documentos abarcan varios ítems como son: productividad, calidad,
tiempo y costos; los cuales facilitan medir resultados y desempeño de los procesos para
identificar falencias y proponer mejoras para las mismas [10].
El enfoque de procesos, cobra especial relevancia dado que está incluido dentro de uno
de los ocho principios de calidad moderna, argumentándose explícitamente que: “los
resultados deseados se alcanza más eficientemente cuando las actividades y los
resultados relacionados se gestionan como un proceso” [11].
La utilización del enfoque de procesos se representa y materializa a través de la

conceptualización gráfica de un mapa de procesos. El mapa de procesos es la
representación gráfica de la estructura de procesos que conforman un sistema de
gestión, en donde se reconozcan: requerimientos de entrada, procesos estratégicos,
operativos y de apoyo, y requerimientos atendidos, Además, sirven para identificar e
interrelacionar los procesos ya que este es el primer paso para poder entenderlos y luego
mejorarlos [12].
La Documentación y estandarización de las actividades a través de un manual de

procedimientos contribuirá al mejoramiento de la productividad de la empresa y logrará
un mejor desempeño de las actividades, en consecuencia se alcanzará los objetivos
organizacionales de la misma que principalmente suele ser buenas relaciones con los
clientes y la satisfacción de los mismos [13].
7
El enfoque de la gestión de procesos adherido a una mejora continua, busca mantener lo
ganado, lo cual gira en torno a incrementar la eficiencia de los procesos, satisfacer a los
clientes y generar ahorros en recursos y costes, además de fortalecer las habilidades del
personal mediante una formación efectiva. Incrementar el ritmo de la mejora y al mismo
tiempo sostener lo ganado. Esto es, el mantenimiento de un proceso de mejoramiento
continuo [14].
Es necesario destacar la necesidad de la mejora del proceso desde una visión holística.
La mejora de un proceso puede realizarse al elevar la calidad, con la disminución de
actividades que no aporten valor añadido, por la incorporación de mejoras al producto
que eleven sus prestaciones, la mejora de la actividad humana (cultura organizacional,
liderazgo, motivación, clima, aprendizaje, etcétera), la incorporación de prácticas de
excelencia (Benchmarking), la capacidad de determinación de los riesgos del proceso y
su control de manera proactiva (Puntos Críticos de Control); así como la mejora en
busca de elevar la sostenibilidad de la producción [15].
En la Universidad Técnica Particular de Loja con sede en Cuenca se realizó un proyecto

llamado “diseño un modelo de gestión por procesos para la empresa metalmecánica
Tecnomatriz”, permitiendo obtener resultados favorables con la aplicación de la
metodología para mejorar y documentar proceso en base al ciclo Deming, lo que
permite mantener productos de calidad considerando la productividad y satisfacción del
cliente. Además facilita el manejo de resultados y toma de decisiones [16].
En la Universidad Católica del Ecuador con sede en Ambato se realizó un proyecto

titulado “mejora continua basado en un enfoque por procesos para incrementar la
competitividad”, utilizando el ciclo Deming se gestionan los procesos de manera que se
enfoquen en la satisfacción del cliente ofreciéndoles productos de calidad [17].
En la Universidad Técnica de Ambato se desarrolló un proyecto con el tema “gestión

por procesos para la empresa constructora Barreno & Castro”, donde se aplica el ciclo
Deming al proceso relacionado directamente con un plan operativo, la gestión por
procesos adapta una mejora, debido a que se conoce las estrategias internas y externa de
la empresa, obteniendo un incremento continuo en elaboración de productos de calidad
de manera que satisfagan los requerimientos del cliente [1].
8
2.2. Conceptual
2.2.1. Calidad
Si partimos por la raíz etimológica de la palabra calidad, ésta tiene sus inicios en el
término griego kalos, que significa “lo bueno, lo apto”, y también en la palabra latina
qualitatem, que significa “cualidad” o propiedad. Basándose en los conceptos de
Edwards Deming, Joseph Juran, Feigbaum se puede llegar a la conclusión que calidad
son los atributos que tiene un producto bien elaborado que supere las necesidades de los
clientes a bajo costo permitiéndole a la empresa contar con una economía sana [18].
El enfoque de Juran divide el proceso administrativo en planear, controlar y mejorar la

calidad. Se enfoca en que no hay que esperar que los productos estén terminados para
analizar su calidad y proceder a encontrar los defectos, por el contrario se debe evaluar
todo el proceso de producción con el fin de prevenir en lugar de corregir. Su ideología
se orienta a que la calidad se debe darse por autonomía, cada empleado, desde el gerente
hasta el personal de área productiva debe tener como prioridad la calidad en lo que hace,
ya sea individualmente o en equipos, a esto se le conoce como auto supervisión [19].
2.2.2. Herramientas de evaluación y control de calidad
AMFE: Es una herramienta que evita que llegue productos defectuosos al cliente, ya
que analiza y evalúa las variables representativas de un proceso o producto con la
finalidad de crear acciones correctoras necesarias que prevengan posibles fallos [20].
Benchmarking (Evaluación comparativa): Es un procedimiento continuo que radica

en comparar y medir los procesos internos de una empresa con los de otra con mejores
resultados. Esta herramienta ayuda a mejorar las prácticas de un negocio y por lo tanto
incrementa su competitividad [20].
Brainstorming (Tormenta de ideas): Es una herramienta que consiste en reunir a

grupos de trabajo que contribuyan con la mayor cantidad de ideas a debates planteados,
aprovechando la creatividad de las personas, posteriormente se debe estructurar y
analizar los aportes de los miembros de trabajo [21]
Diagrama de Ishikawa: También conocido como Diagrama Causa-Efecto, es una

herramienta que permite identificar, clasificar y evidenciar posibles causas y problemas
9
específicos como lo relacionado a características de calidad, ilustrando de manera
gráfica las relaciones entre un efecto y sus causas [21]
Empowerment (Empoderamiento): Es una práctica o técnica que consiste en la

reunión de un grupo de trabajo voluntario que buscan soluciones a problemas
presentados en cada una de las áreas de desempeño laboral, o para mejorar algún
aspecto que caracteriza su puesto de trabajo [21].
Checklist: Es un formulario o formato de registros construido especialmente para

obtener datos relativos a un tema determinado (problema, fallo, situación, proceso), de
tal forma que sea sencillo el registro sistemático de los datos y que por lo tanto se 18
pueda comprender con claridad el problema o situación que se estudia para facilitar su
representación en una tabla o grafica posterior [22]
Culturizar mejora continua: Es Integrar o involucrar en una cultura que permita

identificar las oportunidades de mejora para que se planifiquen y se efectúen.
2.2.3. Métodos de investigación
Método Descriptivo: Se ocupa de la descripción de datos y características de una

población. El objetivo es la adquisición de datos objetivos, precisos y sistemáticos que
pueden usarse en promedios, frecuencias y cálculos estadísticos similares.
Método analítico: Es aquel método de investigación que consiste en la desmembración
de un todo, descomponiéndolo en sus partes o elementos para observar las causas, la
naturaleza y los efectos.
Método deductivo – inductivo: El método va de lo general a lo particular. Exposición
de conceptos y definiciones para extraer a conclusiones y consecuencias.
Método inductivo – deductivo: El pensamiento va de lo particular a lo general, es ideal
para lograr principios y a través de ellos utilizar el método deductivo [23].
2.2.4. Manufactura
La manufactura puede definirse de dos maneras tecnológica y económica.

“Tecnológicamente, es la aplicación de procesos químicos y físicos que alteran la
geometría, las propiedades, o el aspecto de un determinado material para elaborar partes
o productos terminados. Económicamente, la manufactura es la transformación de
10
materiales en artículos de mayor valor, a través de una o más operaciones o procesos de
ensamble” [24].
2.2.5. Proceso
El proceso es un conjunto de actividades que transforman una entrada en una salida,

insumos en productos o recursos en resultado, al agregar valor a la entrada para
conseguir una utilidad vendible a la salida y buscar en todo esto una productividad
adecuada.
Los procesos son diferentes dependiendo de su clasificación dentro de la matriz del

proceso de Transformación; en especial, si se toma en cuenta la frecuencia del mismo,
una vez, intermitente y continúo y este va a producir un bien o servicio [25].
Figura 1. Definición de proceso

Fuente
Tipos de procesos
El Sistema de Gestión de Procesos define tres tipos de procesos de acuerdo a estándares

internacionales, Los procesos se agrupan de acuerdo a la siguiente tipología:
 Procesos estratégicos/administrativos: aquellos que aportan directrices a todos
los demás y están destinados a definir y controlar las metas de la organización,
sus políticas y estrategias.
 Procesos operativos/negocio: también conocidos como procesos clave, son los
que permiten generar el producto o servicio que se entrega al cliente, es decir
11
que
12
añaden valor al cliente o inciden directamente en su satisfacción o
insatisfacción. por ende, el núcleo del negocio.
 Procesos de soporte/apoyo: identificados también como procesos de apoyo ya
que brindan soporte a los operativos. En estos procesos los clientes son internos,
es el personal de la organización [26].
Elementos de un proceso
Todos los procesos tienen cuatro elementos principales a saber:
 Un input (entrada): Producto con unas características objetivas que responda al

estándar o criterio de aceptación definido: la factura del suministrador con los
datos necesarios.
El input es un "producto" que provienen de un suministrador (externo o interno);
es la salida de otro proceso (precedente en la cadena de valor) o de un “proceso
del proveedor" o “del cliente" [25].
 La secuencia de actividades: precisan de medios y recursos con determinados
requisitos para ejecutarlo siempre bien y a la primera, cuya persona encargada
debe tener la competencia y autoridad necesarias para adoptar métodos o
procedimientos que entregue un output de calidad al siguiente eslabón del
proceso [25].
 Un output (salida): producto con la calidad exigida por el estándar del proceso.
La salida es un “producto” que va destinado a un usuario o cliente (externa o
interna); el output final de los procesos de la cadena de valor es el input o una
entrada para un "proceso del cliente". Recordemos que el producto del proceso
(salida) ha de tener un valor intrínseco, medible o evaluable, para su cliente o
usuario [25].
 Un sistema de control: conocido como indicadores de funcionamiento del
proceso y medidas de resultados del producto del proceso y del nivel de
satisfacción del usuario (muchas veces es interno) [25].
13
Factores de un proceso
 Personas. Un responsable y los miembros del equipo del proceso, todas ellas
con los conocimientos, habilidades y actitudes (competencias) adecuados. La
contratación integración y desarrollo de las personas [25].
 Materiales. Materias primas o semielaboradas, información con las
características adecuadas para su uso. Los materiales suelen ser proporcionados
por el proceso de Gestión de Proveedores [25].
 Recursos físicos. Instalaciones, maquinaria, utillajes, hardware, software que
han de estar siempre en adecuadas condiciones de uso. Aquí nos referimos al
proceso de Gestión de Proveedores de bienes de inversión y al proceso de
mantenimiento de la Infraestructura [25].
 Métodos/Planificación del proceso: Métodos de trabajo, Procedimiento, Hoja
de Procesos, gama, instrucción técnica, instrucción del trabajo, etc. Es la
descripción de la forma de utilizar los recursos, quien hace que, cuando y muy
ocasionalmente el cómo [25].
 Medio ambiente. El entorno que se lleva a cabo el proceso.
Un proceso está bajo el control cuando su resultado es estable y predecible, lo que

equivale a dominar los factores del proceso, Poder saber cuál es el factor que ha
originado una inconformidad es de capital importancia para orientar la acción de mejora
y hacer una autentica gestión de la calidad [25].
2.2.6. Gestión de procesos
La Gestión por Procesos se conceptualiza como la forma de gestionar toda la

organización basándose en los Procesos, siendo definidos estos como una secuencia de
actividades orientadas a generar un valor añadido sobre una entrada para conseguir un
resultado, y una salida que a su vez satisfaga los requerimientos del cliente [25].
El enfoque por proceso se fundamenta en:

 La estructuración de la organización sobre la base de procesos orientados a
clientes.
 El cambio de la estructura organizativa de jerárquica a plana.
14
 Los departamentos funcionales pierden su razón de ser y existen grupos
multidisciplinarios trabajando sobre el proceso.
 Los directivos dejan de actuar como supervisores y se comportan como
apocadores.
 Los empleados se concentran más en las necesidades de sus clientes y menos en
los estándares establecidos por su jefe.
 Utilización de tecnología para eliminar actividades que no añadan valor [25].
2.2.7. Modelamiento visual de los procesos.
El modelamiento visual de los procesos es la nueva propuesta de la teoría de modelos

para lograr la participación de todas las personas de la organización [27].
Para efectos del modelamiento visual de los procesos de la organización, utilizamos tres
modelos:
 Mapa de procesos global.
 Flujograma de información.
 Descripción detallada de cada proceso [27].
Beneficios del modelamiento visual de los procesos.
 Conocer el camino formal del proceso, “ubicarse”, consensuar la mirada y

trabajar metodológicamente
 Disminuir las contingencias en un 50% (las que sólo requerían tener la guía del
proceso)
 Facilitar inducción, capacitación, estandarización, mejora y rediseño
 Identificar los “gatos amarrados” (volver a la lógica del proceso)
 Mejorar el control del proceso
 Trabajar en equipo al ver una totalidad común
 Armonizar el hacer y el pensar [27].
15
Mapa de procesos global.
El mapa de procesos es una representación gráfica del conjunto de macro procesos de la

Organización mostrando la relación a nivel estratégico entre ellos además proporciona
una perspectiva global-local obligando a posicionar cada proceso respecto a la cadena
de valor. Al mismo tiempo, relaciona el propósito de la organización con los procesos
que lo gestionan. Lo primero es contar con la visión de conjunto, global, porque muestra
todos los procesos de la empresa. Este mapa debe estar siempre actualizado y pegado en
las paredes de cada área [27].
Figura 2. Modelo del mapa de proceso global

Fuente: J. Bravo, 2009
El análisis de las actividades desarrolladas por las empresas permite identificar los
procesos y sus distintas agrupaciones. Esta identificación inicial permite ordenar
jerárquicamente los mismos partiendo desde los “macro procesos”, a nivel estratégico,
hasta los procesos de segundo nivel o también llamados procesos: nivel “calidad”, que
se incluyen en estos. El último nivel serían los micro procesos que engloban las distintas
maneras en que se pueden desarrollar un proceso [28].
El propietario del Proceso es la unidad organizativa que tiene la responsabilidad global
sobre el mismo, asegurándose que es óptimo, y en caso contrario pone en marcha los
cambios necesarios, siendo, además, responsable de realizar un seguimiento continuo
sobre el nivel de desarrollo y rendimiento del proceso.
16
Cursogramas analíticos.
El Cursograma analítico es un diagrama que muestra la trayectoria de los materiales o
trabajador a través de las diversas operaciones y movimientos, señalando todos los
hechos sujetos a examen mediante el símbolo que corresponda [29]. La simbología
utilizada es la siguiente:
Tabla 1. Simbología de las actividades para los cursogramas
SÍMBOLO DESCRIPCIÓN
Operación: Indica las principales fases del proceso, método o
procedimiento; por lo común la pieza, material o producto del caso
que se modifica o cambia durante la operación.
Inspección: Indica verificar calidad y cantidad conforme a
especificaciones preestablecidas
Transporte: Indica el movimiento de los trabajadores, materiales y
equipo de un lugar a otro
Demora: Indica a un periodo de tiempo en el que se registra
inactividad ya sea en los trabajadores, materiales o equipo, puede
ser evitable o también inevitables.
Almacenamiento: Indica depósito de un objeto bajo vigilancia en
un almacén donde se recibe o entrega mediante alguna forma de
autorización o donde se guarda con fines de referencia
Fuente:
Flujograma de información (FI)
Por cada uno de los procesos operativos se dibuja un FI, el cual describe gráficamente la
rutina correcta de los eventos del proceso y representa una guía de las actividades del
proceso. Es un tipo de modelo que proporciona amplia información acerca de variados
aspectos del proceso: flujo, mensajes, actividades, estructura y tecnología.
La estructura queda representada por columnas.
El flujo grama de información se compone principalmente de: unidades
organizacionales, actividades, interacciones e información [27].
17
Figura 3. Flujograma de información.
Fuente:
Descripción detallada de cada proceso: Se describe enlistando las tareas de cada

actividad (Figura 4) [27].
NOMBRE DE LA TAREA (verbo) DESCRIPCIÓN DE LA TAREA

------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------
------------------------------------------------------------------------------------------------
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Figura 4. Descripción de tareas de una actividad.

Fuente:
18
2.2.8. Estructura documentada del proceso
Caracterización de proceso
La identificación de los rasgos distintivos del proceso se conoce como caracterización,

que no es otra cosa que establecer la relación con los demás procesos internos o
externos, los insumos y salidas del proceso, los proveedores y clientes, los riesgos y
controles, permitiendo a los usuarios del sistema clarificar de manera muy sencilla el
accionar de la entidad y la gestión de sus procesos [30].
La caracterización de los procesos debe contener como mínimo:
 Objeto del proceso y responsable del mismo,
 Proveedores e insumos o entradas y productos o salidas y usuarios o clientes,
 Recursos asociados a la gestión del proceso,
 Riesgos y controles asociados e indicadores del proceso,
 Requisitos relacionados con el proceso y documentos y registros del mismo.
Para facilitar el ejercicio se ha definido el formato de levantamiento de información

caracterización de procesos, esta guía, permite identificar los elementos mencionados de
manera sencilla y se diligencia tal como se muestra a continuación [30].
Paso 1. Sección generalidades: la primera sección del formato de levantamiento de
información contiene los siguientes campos:
Figura 5. Generalidades del formato de levantamiento de información caracterización de proceso.

Fuente:
Objetivo del Proceso. En esta casilla se establece con claridad y precisión el propósito
del proceso.
19
Una clave para adelantar esta tarea es preguntarse ¿Cuál es la razón de ser de este proceso?
¿A través de qué acciones lo concreto? en otras palabras que hace y para que lo hace
[30]. Alcance. En este ítem se establece donde inicia y donde termina el proceso,
además de cuál es el alcance de su aplicación [30].
Responsable. Identifique el cargo que tiene como responsabilidad el coordinar,
gerenciar u orientar el proceso y responde por la efectividad de su resultado. El líder del
proceso es el responsable de aprobar el contenido del mismo y debe ser identificado a
nivel nacional y en las respectivas sedes [30].
Paso 2. Etapas del proceso; secuencia e interacción.

Es la sección central de la caracterización de proceso, se ilustra la secuencia e
interacción del proceso con sus proveedores (externos y/ó internos), las actividades
principales y sus clientes (externos y/ó internos) y está compuesta por los siguientes
elementos [30].
Figura 6. Etapas de proceso, secuencia e interacción del formato de levantamiento de información

caracterización de proceso.
Fuente: SIMEGE, 2011
Proveedores: Proceso, persona o tercero que suministra el producto o servicio, que se

menciona en la columna de "Entradas" [30].
Entradas: Producto, servicio, información, directriz u objeto de transformación
necesaria para el inicio del proceso. Los insumos (equipos, papel, etc.) y la
normatividad no se consideran entradas. Solo se considerarán entradas aquellas en las
que el proveedor sea externo al proceso analizado [30].
20
Subprocesos o etapas: Describe de manera secuencial las actividades que se
desarrollan en el proceso. Todo subproceso o etapa comenzará con una acción (verbo en
infinitivo) [30].
Salidas: Producto, servicio, información, directriz, etc., que es generado como resultado
de la ejecución de los subproceso o etapas del proceso. Solo se considerarán salidas
aquellas en las que el usuario sea externo al proceso analizado [30].
Usuarios: Proceso, persona o tercero que recibe el producto o servicio, que se menciona
en la columna de "Salidas" [30].
Paso 3. Requisitos e indicadores

Es la sección final de la Caracterización de Proceso, recoge los requisitos aplicables al
proceso y los métodos de medición del mismo, está compuesta por los siguientes
elementos [30],
Figura 7. Requisitos e indicadores del formato de levantamiento de información caracterización de

proceso.
Fuente: SIMEGE, 2011
Requisitos aplicables: necesidad o expectativa establecida para la prestación de un

servicio o la gestión de un proceso, en el servicio público generalmente se refiere a
disposiciones de carácter normativo, para el diligenciamiento del formato, tenga en
cuenta:
Requisitos Internos: liste toda la documentación que establece parámetros
determinados al interior de la entidad para el desempeño del proceso [30].
Requisitos Externos: liste toda la documentación que establece parámetros
determinados por el gobierno nacional o el congreso para el desempeño del proceso
[30].
21
Indicadores: un indicador es una herramienta de control que permite establecer una
medida del desempeño del proceso en términos de eficacia, eficiencia o efectividad
(impacto) [30].
2.2.9. Análisis de valor agregado
Es una herramienta para medir el desempeño de los procesos, su objetivo es optimizar

los procedimientos minimizando las actividades que no agreguen valor, por lo tanto, se
pueden identificar las siguientes actividades [31].
 VAC: Actividades que agregan valor para el cliente. Son actividades que
agregan valor al cliente y por el cual está dispuesto a pagar el cliente.
 VAE: Actividades que agregan valor para la empresa. Son actividades que
agregan valor a la empresa y que es el resultado del beneficio ofrecido al cliente
 SVA: Actividades sin valor agregado. Son las actividades que no generan
ningún valor tanto para el cliente ni para la empresa [31].
2.2.10. Indicadores de gestión.
Es una magnitud que expresa el comportamiento o desempeño de un proceso, que al

compararse con algún nivel de referencia permite detectar desviaciones positivas o
negativas. También es la conexión de dos medidas relacionadas entre sí, que muestran
la proporción de la una con la otra [32].
Un indicador, o una medición, deben tener las características siguientes:
1. Se debe poder identificar fácilmente
Que no encuentre dificultad alguna en medir [32].
2. Sólo se debe medir aquello que es importante
Se ha dicho, he insistido sobre ello, que los indicadores sólo deben referirse a
algo que sea representativo de la mejora buscada [32].
3. Se debe comprender muy claramente, los empleados no comprenden a sus
jefes o, al menos, no los comprenden bien. Si partimos de esta base, está claro
que cualquier ejecutivo debe hacer entender, y comprobar que los subordinados
han comprendido bien, qué es lo que se va a medir y por qué [32].
22
4. Lo que importa es el "paquete" de indicadores, no alguno en particular, un
indicador puede ser lo siguiente:
 Número natural: 0,25.
 Tanto por ciento: 25%.
 Ratio: 25/100.
 Tanto por mil: 2,5%o [32].
2.2.11. Manual de procedimientos
El manual de procedimiento es el documento que contiene la descripción de las

actividades que deben seguirse en la realización de las funciones de cada área; es un
plan o método de trabajo que establece una sucesión cronológica de operaciones
relacionadas entre sí, que tienen como propósito la realización de una actividad o tarea
específica dentro de un ámbito predeterminado de aplicación para la obtención de un
resultado concreto [33].
El procedimiento determina, de manera específica y detallada, el cómo se realizan las
actividades de transformación de insumos en productos. En consecuencia, en el
procedimiento se deben identificar las personas, tareas, recursos y flujos de información
que se emplean en el desarrollo del trabajo administrativo.
Todo procedimiento implica, además de las actividades y las tareas del personal, la
determinación del tiempo de realización, el uso de recursos materiales, tecnológicos y
financieros, la aplicación de métodos de trabajo y de control para lograr un eficiente y
Eficaz desarrollo en las diferentes operaciones de una empresa [33].
2.3. Fundamentación teórica.
2.3.7. Metodología MPE (Mejoramiento de procesos de la empresa)
Es una metodología sistemática que se ha desarrollado con el fin de ayudar a una

organización a realizar avances significativos en la manera de dirigir sus procesos. Esta
metodología ataca el corazón del problema al centrarse en eliminar el desperdicio y la
burocracia y ayudará a simplificar y modernizar sus funciones asegurando que los
clientes internos y externos reciban productos sorprendentemente buenos [34].
Los tres objetivos más importantes del MPE son:
23
 Hacer efectivos los procesos, generando los resultados deseados.
 Hacer eficientes los procesos, minimizando los recursos empleados.
 Hacer los procesos adaptables, teniendo la capacidad para adaptarse a los
clientes cambiantes y a las necesidades de la empresa.
Fases de la metodología MPE
El plan de trabajo para implementar la metodología enunciada, consta de 5 fases que
son las siguientes:
1. Organización para el mejoramiento.
 Establecimiento de liderazgo.
 Comprensión.
 Compromiso.
 Capacitación al personal.
 Desarrollo del modelo de mejoramiento.
 Nombrar responsables de los procesos
2. Comprensión del proceso.
Comprender todas las dimensiones actuales de la empresa con ayuda de
herramientas como:
 Levantamiento de procesos
 Diagramas de flujo
 Hojas de chequeo
 Indicadores
 Registros
 Cursogramas.
3. Modernización.
Mejorar la eficiencia, efectividad y adaptabilidad del proceso, mediante:
 Eliminación de burocracia.
 Eliminación de la duplicación.
 Evaluación del valor agregado.
 Simplificación.
 Reducción del tiempo de ciclo del proceso.
 Prueba de errores.
24
 Eficiencia en la utilización de los equipos.
 Lenguaje simple.
 Estandarización.
 Alianzas con proveedores
 Mejoramiento de situaciones importantes.
 Automatización y/o mecanización
4. Mediciones y controles.
Desarrollar indicadores que reflejen el mejoramiento de cada uno de los
procesos, significa establecer puntos de control que permitan evaluar el
desempeño del proceso.
5. Mejoramiento continuo.
Tiene por objeto poner en práctica, un proceso de mejoramiento continuo
mediante la calificación del proceso, eliminación sistemática de problemas,
evaluación de impactos, Benchmarking (comparación), y entrenamiento
avanzado del equipo [34].
2.3.8. Simplificación de procesos
La estandarización o simplificación se realiza mediante los siguientes pasos:

1) Comprender el proceso actual
2) Analizar el proceso actual
3) Generar soluciones y diseñar el nuevo proceso
4) Implementar las soluciones
5) Estabilizar y estandarizar el proceso [35].
La estandarización o normalización persigue principalmente 3 objetivos:
 Simplificación: Se trata de reducir los modelos quedándose únicamente con los
más necesarios.
 Unificación: Para permitir la intercambiabilidad a nivel internacional.
 Especificación: Se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje
claro y preciso [35].
25
Ventajas de tener procedimientos documentados
 Las ventajas de contar con manuales de procedimientos son:

 Auxilian en el adiestramiento y capacitación del personal.
 Auxilian en la inducción al puesto.
 Describen en forma detallada las actividades de cada puesto.
 Facilitan la interacción de las distintas áreas de la empresa.
 Indican las interrelaciones con otras áreas de trabajo.
 Permiten que el personal operativo conozca los diversos pasos que se siguen
para el desarrollo de las actividades de rutina.
 Permiten una adecuada coordinación de actividades a través de un flujo eficiente
de la información.
 Proporcionan la descripción de cada una de sus funciones al personal.
 Proporcionan una visión integral de la empresa al personal.
 Se establecen como referencia documental para precisar las fallas, omisiones y
desempeños de los empleados involucrados en un determinado procedimiento.
 Son guías del trabajo a ejecutar [33].
Contenido de un manual de procedimientos
 Objetivo
 Alcance
 Definiciones y acrónimos
 Responsables
 Descripción de actividades
 Flujograma de procesos
 Registros
 Control de cambios
 Anexos [33].
2.3.9. Ciclo Deming PHVA (Planear-Hacer-Verificar-Actuar)
También conocido como círculo PDCA por sus siglas en inglés (plan-do-check-act).
Consta de cuatro etapas: Planear, Hacer, Verificar y Actuar.
26
Figura 8. Componentes del Ciclo Deming.
Fuente: A. León, D. Rivera, A. Nariño, 2010.
Brevemente, la empresa planifica un cambio, lo realiza, verifica los resultados y, según

los resultados, actúa para normalizar el cambio o para comenzar el ciclo de
mejoramiento nuevamente con nueva información. Muchas personas que participan en
la transformación hablan de "resolver problemas" o de trabajar en proyecto, pero esto
suele ser porque la terminología es cómoda. El Ciclo PHVA, en realidad, representa
trabajo en procesos más que tareas o problemas específicos. Los procesos por su misma
naturaleza no pueden resolverse sino únicamente mejorarse, si bien al trabajar en los
procesos uno ciertamente resuelve algunos problemas [36].
Descripción detallada de las 4 etapas del ciclo Deming
Etapa de planear (P): esta etapa se divide en 3 pasos importantes:

 Seleccionar el problema: partiendo de la premisa de que un problema es un
resultado que no se ajusta al estándar establecido, en este paso se identifican los
problemas principales, los cuales deben ser vistos como oportunidades de
mejora, finalmente se seleccionará el problema más relevante mediante una
matriz de ponderación de factores.
 Comprender el problema y establecer una meta: en este paso se revisará toda la
data disponible del proceso para entenderlo completamente; es recomendable
elaborar un diagrama de flujo del proceso o producto que se está estudiando.
27
 Analizar las causas del problema: primero se debe realizar un análisis para poder
determinar todas las causas potenciales, la siguiente actividad es hacer un
análisis causa -efecto y determinar las causas más críticas [36].
Etapa de hacer (H): en esta etapa se debe proponer, seleccionar, y programar las
soluciones ante los problemas principales encontrados. Las alternativas de solución
deben atacar las causas críticas y ser analizadas desde distintos enfoques de manera que
sean de alto impacto sobre dichas causas. Para seleccionar la mejor alternativa, se deben
establecer criterios de evaluación y elaborar una matriz que permita elegir la solución
más adecuada. Respecto a la programación de la implementación de la solución elegida,
primero es necesario determinar las actividades, recursos y designar responsables, así se
podrá elaborar un cronograma de implementación [36].
Etapa de verificar (V): en esta etapa se determina la efectividad de la solución
implementada, para ello se deben medir los resultados en función de desempeño con
respecto al proceso antes del cambio. Podría ocurrir que los resultados no sean los
esperados, entonces se deberá volver al análisis de las causas del problema, de lo
contrario, se continuará con la siguiente etapa del ciclo [36].
Etapa de actuar (A): Una vez que se ha verificado que la solución se ajusta a los
niveles de desempeño deseados, es muy importante documentar los procedimientos de
operación actuales ya que una documentación eficiente permite la estandarización,
luego se deben brindar las capacitaciones necesarias al personal involucrado. Del mismo
modo, se deben establecer parámetros a controlar y que permitan realizar un
seguimiento adecuado al proceso. Finalmente, es importante difundir el proyecto de
implementación y dar a conocer los resultados alcanzados [36].
El autor dice que todas las herramientas utilizadas para el control de la calidad tienen
una participación especifica e importante en cada etapa de la gestión por procesos,
considerando que la mejora continua es el eje principal para que un proceso se adapte a
las condiciones del mercado, se optó por diseñar los procesos en base al ciclo Deming,
de tal modo que el personal de la empresa se involucre y constantemente mejore sus
métodos para obtener productos de calidad.
28
2.4. Propuesta de Solución
Para dar una solución a la problemática que los procesos productivos de la empresa
Maquinarias Espín presenta, se pretende realizar una gestión orientada al mejoramiento
continuo de los procesos mediante la elaboración de un manual de procesos los cuales
permitirán mejorar la productividad y por ende la empresa alcanzara sus objetivos.
29
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
3.1. Modalidad de la investigación
3.1.1. Investigación aplicada
La investigación será de tipo aplicada, puesto que se procederá a aprovechar los

conocimientos adquiridos durante la carrera estudiantil, para mejorar los procesos
productivos en la empresa MAQUINARIAS “ESPIN”.
3.1.2. Investigación de campo
La presente investigación será de campo ya que se necesita información que se puede

obtener observando el desarrollo de las actividades en la empresa, para poder analizar el
estado actual, además se empleó el método descriptivo para recolectar datos que que se
utilizaron en la propuesta de una gestión orientada a la mejora continua para la empresa,
así como también es necesario la interacción con el personal que labora en la planta que
a la vez son una fuente de información confiable.
3.1.3. Investigación documental o bibliográfica
El proyecto de investigación será documental-bibliográfica, debido a que se utilizó la

técnica de recopilación documental sobre el tema en estudio ya sea de libros, revistas,
artículos técnicos, entre otros, y el método utilizado es el deductivo – inductivo porque
se procederá desde lo macro a lo micro buscando las mejores técnicas y procedimientos
para realizar un mejoramiento en los procesos y todos los aspectos a tomar en cuenta.
30
3.1.4. Investigación descriptiva
Es una investigación descriptiva porque durante la recolección de la información se van

describiendo actividades de los procesos que se levantó, así como también en el
desarrollo del manual de procesos.
3.2. Población y muestra
La población de la empresa Maquinarias Espín para la presente investigación serán los

operarios de cada una de las áreas y el personal administrativo de la empresa.
La empresa cuenta con un total de 6 trabajadores los mismos que se encuentran
detallados en la tabla 2.
Tabla 2. Cantidad de colaboradores de la empresa Maquinarias Espín
Cargo Cantidad
Gerente 1
Secretaria 1
Diseñador de maquinaria /
1
Responsable de seguridad
Jefe de producción 1
Operarios 2
Total de la muestra 6
Fuente: Elaboración propia.
Debido a que la población a estudiarse tiene un valor inferior a cien, se debe trabajar
con el mismo valor obtenido en la muestra, de acuerdo a la teoría de Fisher que
recomienda tomar la muestra mayor posible para disminuir el error.
3.3. Recolección de información.
Las técnicas empleadas para la recolección de la información en la presente

investigación serán la observación, formatos de levantamiento de procesos y listas de
chequeo, para determinar el nivel de gestión por procesos que tiene la empresa, dicha
lista de chequeo ha sido elaborada en base a la ISO 9004:2009, UNE 66174:2010 y el
DIS/ISO 9001:2015 [37]. Las técnicas mencionadas se aplicarán a todo el personal de la
empresa.
31
La observación se utiliza para apreciar la forma como se llevan a cabo los procesos e
identificar falencias que existen en los mismos, obteniendo como resultado una
perspectiva de la situación actual de la empresa.
Los formatos de levantamiento de procesos sirven para conocer cada proceso y

subproceso que existe en la empresa, y de esta forma caracterizarlos y conocer su
objetivo, alcance, Entradas, Salidas, proveedores y clientes.
La lista de chequeo permite conocer el nivel de madurez de la gestión por procesos en la

empresa, obteniendo resultados desfavorables permite interpretar que no existe un
enfoque a procesos dentro de la organización.
3.4. Procesamiento y análisis de datos.
El procesamiento y análisis de datos se lo realizarán ejecutando los siguientes pasos:
 Reconocer de todas las áreas que tiene la empresa.

 Identificar de los procesos de la empresa.
 Interactuar con los operarios y el personal administrativo para la obtención de la
información.
 Establecer aspectos más relevantes del problema.
 Brindar soluciones efectivas.
3.5. Desarrollo del proyecto de investigación.
1. Información general de la empresa.

2. Aplicación del ciclo Deming
3. Diagnóstico de la situación actual
4. Descripción general de los procesos.
3. Diseño de procesos (Mapa de procesos)
4. Interrelación de procesos.
5. Desarrollo del manual de procesos
32
CAPITULO IV
DESARROLLO DE LA PROPUESTA
4.1. Información general de la empresa Maquinarias Espín.
Maquinarias Espín, es una microempresa que se dedica al diseño, construcción y

mantenimiento de maquinaria, tanto para el sector maderero como para el
metalmecánico. Está ubicada en la ciudad de Ambato e inició sus actividades como
empresa en el año 1975 dirigida por su propietario el Sr. Nelson R. Espín, en la
actualidad cuenta con mano de obra altamente calificada y maquinaria moderna,
suficiente para cumplir los requerimientos de producción y la demanda de sus clientes,
además de la garantía en los trabajos encomendados.
Figura 9. Logotipo de la metalmecánica Maquinarias Espín.

Fuente: Liquid Fctory sas
Las instalaciones de la empresa están ubicadas específicamente en calle Humberto

Fierro s/n entre Noboa y Caamaño y Medardo ángel silva (vía a Guaranda km. 1).
33
Figura 10. Instalacione Liquid Factory sas .
Fuente: Google maps
4.1.1. Organigrama funcional de la empresa
La empresa metalmecánica Maquinarias Espín, cuenta con 6 empleados que se dividen

en 4 administrativos y 2 operarios, los mismos que son calificados para la producción de
máquinas y herramientas destinadas al sector maderero y metalmecánico.
GERENTE PROPIETARIO
Secretaria administrativa Diseñador de maquinaria/ Encargado de seguridad
Jefe de producción
Operario 1 Operario 2
Figura 11. Organigrama funcional de la metalmecánica Maquinarias Espín

Fuente: Liquid Factory sas
34
4.1.2. Layout de la Metalmecánica Maquinarias Espín
Up
DEPARTAMENTO
ADMINISTRATIVO
BODEGA(PLANTA ALTA) HERRAMIENTAS
RECEPCIÓN DE
MATERIA PRIMA
BAÑOS
VESTUARIOS
ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

ÁREA DE PRUEBAS
ÁREA DE CORTE
ÁREA DE PERFORACIÓN ÁREA DE SUELDA Y

ENSAMBLAJE
ÁREA DE PINTURA
ÁREA DE CEPILLADO
ÁREA DE FRESADO
ÁREA DE TORNEADO
ÁREA DE FORJADO
ÁREA DE ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
35
Figura 12. Layout de la metalmecánica Maquinarias Espín
Fuente: Elaboración propia
36
4.1.3. Productos que fabrica la empresa Maquinarias Espín
Tabla 3. Máquinas que fabrican en la metalmecánica Maquinarias Espín
Cepillo machiembrador Cepilladora
Canteadora Sierra circular
Sierra de cinta Pulidora de pisos
Tupy Torno
Dobladoras de tol Laminadoras de enrrollables
37
Cepillo doble cara Sierra horizontal
Fuente: Metalmecánica Maquinarias Espín
4.2. Aplicación del ciclo de mejora continua de Deming PHVA
Uno de los objetivos que se planteó en el presente proyecto, fue diseñar los procesos en
base a la metodología de mejora continua de Deming, debido a que no se tiene una idea
previa de la situación actual de la empresa, el ciclo inicia con la etapa de verificación,
ya que con esto se logrará conocer y analizar la realidad que actualmente vive la
organización.
Etapa de verificar (V) del ciclo PHVA.

En la etapa de verificación se procede a evaluar el estado de la empresa en cuanto a
gestión por procesos, mediante una lista de chequeo y posteriormente se procede con el
levamiento de todos los procesos.
4.3. Análisis de la situación actual
4.3.1. Lista de chequeo para diagnosticar el nivel de consolidación de la

gestión por procesos en la organización.
A continuación, en la tabla 5, se procede a evaluar el nivel de madurez o consolidación

actual de la empresa en cuanto se refiere a gestión por procesos, mediante una lista de
chequeo basada en normativa de calidad [27], en donde la escala de valoración se basa
en la escala de intensidad de Likert definiéndose de la siguiente manera:
Tabla 4. Escala de valoración del nivel de consolidación de la gestión por proceso en la empresa
1 2 3 4 5
Muy débil Débil Fuerte Muy fuerte Extremadamente fuerte
38
Para efectuar la lista de chequeo, se procedió a manera de una entrevista con el personal
de la empresa, para ponderar cada uno de los cuestionamientos de acuerdo a la
actualidad de la organización. La lista de chequeo se divide en cuatro aspectos
relevantes de la gestión por procesos:
 Generalidades de la gestión por procesos.
 Planificación y control de los procesos.
 Responsabilidad y autoridad relativa a los procesos.
 Gestión del riesgo, evaluación del desempeño y mejora en los procesos.
Al finalizar el cuestionamiento que involucra a cada aspecto mencionado, se obtiene el
nivel de consolidación resultante del aspecto evaluado, tomando como resultado el nivel
de ponderación que tiene mayor frecuencia, de esta forma se va evaluando cada uno de
los aspectos y por último se obtiene el resultado final de la evaluación, verificando el
resultado de cada aspecto y obteniendo un promedio general del diagnóstico.
39
Tabla 5. Lista de chequeo para evaluar la gestión por procesos en la metalmecánica Maquinarias Espín.
LISTA DE CHEQUEO PARA

EVALUAR LA GESTIÓN Fecha de evaluación: 19/01/2017
POR PROCESOS EN LA Organización: Maquinarias Espín
ORGANIZACIÓN.
No.
NIVEL DE
PREGUNTA EJEMPLOS DE EVIDENCIAS CONSOLIDACIÓN
OBSERVACIONES
Generalidades de la gestión por procesos 1 2 3 4 5

1 ¿Se encuentran determinados los procesos y su Mapa de procesos. Manual de gestión. Matrices de x Se conocen los procesos, pero no su
secuencia e interrelación? procesos. Matrices interrelación procesos vs interrelación.
requisitos de la norma de sistemas de gestión.
Descripción de entradas y salidas de los procesos.
Diagramas de Tortuga para procesos.
2 ¿Están descritas las actividades, métodos y parámetros Fichas de proceso, diagramas de proceso, x No existe nada descrito en documentos
operacionales apropiados (incluyendo puntos críticos procedimientos descriptivos de los procesos,
flujogramas, notas, carteles, instrucciones técnicas,
para el control de los procesos, teniendo en cuenta el criterios operacionales.
tamaño y la naturaleza de la organización), con el fin
de apoyar su eficiencia y eficacia?
3 ¿Los procesos contratados externamente son Identificación de procesos externos. Determinación x No se controlan estrictamente.
controlados al igual que el resto de procesos, a fin de de controles para procesos contratados externamente.
asegurar su eficiencia y eficacia?
4 ¿Se identifican los recursos materiales necesarios para Fichas de procesos. Diagramas de procesos. Fichas x Empíricamente de acuerdo a la
de equipos. Fichas de materiales. Inventarios de experiencia, pero no poseen nada
la ejecución eficaz y eficiente de cada proceso?
equipos. documentado.
5 ¿Se disponen de métodos para el seguimiento, la Indicadores de procesos. Cuadros de mando. x No se tiene ningún método para dar
medición, la mejora y la gestión del riesgo de los Gráficos de control de proceso. Acciones de mejora. seguimiento a los procesos.
Acciones correctivas/preventivas. Control del
procesos y de sus interrelaciones? proceso. AMFE de proceso. Simplificación o
reingeniería de procesos. Equipos de mejora. 5S. 6
Sigma. Lean manufacturing.
Nivel de consolidación 1 (Muy débil)
40
Planificación y control de los procesos 1 2 3 4 5
6 ¿La dirección se implica en la determinación, Grupos de trabajo. Reuniones de mejora. Revisión x No realizan ningún tipo de reuniones
planificación y alineamiento con la estrategia de los por la dirección.
procesos de la organización, así como en su
descripción
y control?
7 ¿La dirección considera a los diferentes grupos de Análisis de mercado o sector de actividad, encuestas x En ciertas ocasiones únicamente
interés para planificar y determinar las actividades a clientes, encuestas a las personas de la
organización, análisis de indicadores de desempeño.
necesarias en los procesos para la obtención de los Resultados esperados y expectativas.
productos y servicios?
8 ¿La estructura de procesos de la organización cubre las Mapa de procesos. Manual de gestión. Matrices x No está definido un proceso de
actividades de planificación, provisión de recursos, interrelación procesos vs requisitos aplicables de la planificación, ni de medición de los
norma de sistemas de gestión. Recursos necesarios, mismos, todo se realiza de acuerdo a la
realización del producto y revisión y medición? métodos operativos a aplicar, de medición y análisis. experiencia del dueño de la empresa.
9 ¿Los procesos de planificación y control de la Ejemplos de información útil a generar por los x Muy poco
organización recaban y generan la información procesos de planificación: Datos del entorno de la
organización; Previsiones de los mercados o sectores
apropiada para contribuir a la eficacia y eficiencia del de actividad a corto y largo plazo; Riesgos
resto de los procesos? financieros y de otro tipo; Requisitos legales y
reglamentarios; actividades internas y necesidades y
expectativas de
su personal.
10 ¿Se identifican las necesidades de cambios y de nuevas Nuevas infraestructuras, nuevos equipos, nuevos x Si se identifican las necesidades de
tecnologías (innovación en los procesos)? métodos de trabajo. cambios, pero empíricamente.
Nivel de consolidación 1 (Muy débil)

Responsabilidad y autoridad relativa a los procesos 1 2 3 4 5
11 ¿Se han determinado los propietarios de los procesos? Fichas de procesos. Diagramas de procesos. x Sí, pero de manera informal y no tan clara
12 ¿Cuentan los propietarios de los procesos con las Manual de procedimientos. x Si, pero no se respalda en ningún
competencias apropiadas para la gestión de los documento.
procesos?
13 ¿Conoce cada propietario la misión de su proceso y los Acceso a la información. Fichas de personal. Planes x No, porque no poseen indicadores
indicadores de medida de los que son responsables? de formación.
41
14 ¿Existe coordinación entre los diferentes propietarios Grupos de mejora. Comités de gestión. Canales de x Relativamente poco
de los procesos que se comunicación interna.
encuentran directamente
interrelacionados?
15 ¿Se han determinado las responsabilidades, Fichas de proceso. Diagrama de procesos. Fichas de x Cada uno sabe lo que debe realizar pero
autoridades y funciones para todas las personas que personal. Catálogo de competencias. Fichas del informalmente porque no existe nada
puesto. Manual de gestión con responsabilidades y documentado.
intervienen en la gestión del proceso? autoridades.
Nivel de consolidación 2 (Débil)

Gestión del riesgo, evaluación del desempeño y mejora en los procesos 1 2 3 4 5
16 ¿Se analizan los riesgos del proceso y su contribución Procedimiento para la gestión del riesgo y x Si, de acuerdo a la experiencia sin
a las oportunidades de la organización? oportunidades en los procesos. AMFE de procesos. documentos
17 ¿Se planifican y se emprenden planes para tratar los Planes de mitigación del riesgo. Auditorías a la x Si, de acuerdo a la experiencia sin
posibles riesgos? gestión del riesgo. Acciones correctivas a planes de documentos
mitigación.
18 ¿Se tienen estructurados métodos de supervisión, Objetivos e indicadores de desempeño. Cuadros de x Si, de acuerdo a la experiencia sin
medición y evaluación de los procesos? mando. Gráfico de control de procesos. documentos
19 ¿Existe un método para el control de los cambios que Procedimiento para la gestión de cambios. Control x Si, de acuerdo a la experiencia sin
el proceso podría enfrentar? del proceso. Fichas de procesos documentos
20 ¿Se detectan las oportunidades de mejora en los Análisis y detección de riesgos. Planificación de la x Si, empíricamente sin documentos
procesos y se establecen planes para su realización? mitigación del riesgo. AMFE de proceso. Auditoría a
la gestión del riesgo
Nivel de consolidación 2 (Débil)
Nivel de consolidación promedio 1,5
Fuente: D. Jiménez, 2014, Pymes y Calidad 2.0
42
Resumen analítico de la evaluación de la gestión por procesos en la organización
Como se observa en la tabla 6, el resultado de la evaluación, indica que el nivel de
consolidación de la gestión por procesos está entre débil y muy débil, es decir la
empresa
tiene poco o nada, en cuanto a gestión por procesos, por lo que es necesario aplicar un
enfoque técnico, de manera que se concentre la atención en el resultado de cada proceso y
en la manera en que éstos aportan valor al cliente y a la empresa.
Tabla 6. Tabla resumen de la evaluación de gestión por procesos en la organización.
ELEMENTO NIVEL DE
CLAVE CONSOLIDACIÓN
1 Generalidades de la gestión por procesos 1
2 Planificación y control de los procesos 1
3 Responsabilidad y autoridad relativa a los procesos 2
Gestión del riesgo, evaluación del desempeño y
4 2
mejora en los procesos
Nivel promedio de consolidación 1.5
4.3.2. Identificación de procesos administrativos
Una vez realizado el primer acercamiento a la empresa, se identificaron los procesos por
departamentos, iniciando con los del departamento administrativo, la identificación se la
realizo mediante un conversatorio con cada uno de los involucrados, que en este caso lo
componen: el gerente propietario, la secretaria administrativa y el encargado de
seguridad quien a la vez se encarga de diseñar máquinas nuevas requeridas por los
clientes. Teniendo así los siguientes procesos:
 Dirección y planificación.
 Diseño de maquinaria.
 Seguridad industrial
 Compra de materia prima y materiales
 Solicitud y recepción de materia prima y materiales
 Ventas
 Mantenimiento.
 Gestión de recursos humanos
 Contabilidad
43
4.3.3. Levantamiento de los procesos administrativos.
A continuación en las tablas desde la 7 hasta la 21, se procede con el levantamiento de

los procesos administrativos antes mencionados que en la actualidad tiene la empresa,
de tal forma que nos permita conocerlos y posteriormente sirvan como base para
analizar la realidad que actualmente vive la industria en estudio, para esto se ha
elaborado un formato en el que se especifica: el macro proceso, proceso, subproceso y
responsable del mismo, así también se enlista las actividades que se desarrollan en el
proceso y las observaciones que puedan tener.
Tabla 7. Levantamiento del proceso de dirección y planificación
Macro Proceso: Fabricación de maquinaria

Proceso: Dirección y planificación
Subproceso: Ninguno
Gerente propietario y jefe de
Responsable:
producción
Objetivo: Dirigir y planificar las actividades de la empresa
Entradas: Problemas y oportunidades de mejora
Proveedores: Procesos de la empresa

Problemas solucionados, dirigidos y controlados; Mejoras
Salidas:
aplicadas
Clientes: Procesos de la empresa
Recursos: Humano, material y económico
Grado de interacción: Alto
Impacto: Medio
Nº ACTIVIDAD OBSERVACION
Seleccionar alternativas viables
1 Tomar decisiones optimas
para problemas presentados
De acuerdo a problemas u
2 Definir objetivos a corto, mediano y
oportunidades de mejora
largo plazo
identificados
Planificar como cumplir los objetivos
3 Definir un plan claro
planteados
Implementar las oportunidades de
4 Ejecutar lo planificado
mejora
44
Constantemente verificar como
5 Evaluar continuamente el desempeño de
marcha la empresa y si algo va mal
la empresa
volver a planificar
Tabla 8. Levantamiento del proceso de seguridad industrial; subproceso gestión y control de riesgos
laborales

Proceso: Seguridad industrial
Gestión y control de riesgos
Subproceso: laborales
Responsable de seguridad y
Responsable: delegado de seguridad
Gestionar y Controlar los riesgos que rodean al personal

Objetivo: que labora en la empresa, para prevenir accidentes o
enfermedades profesionales.
Riesgos presentes en la empresa y personal que labora en la
Entradas: misma
Proveedores: Empresa Maquinarias Espín

Salidas: Riesgos gestionados y controlados
Clientes: Empresa Maquinarias Espín
Impacto: Alto
Solicitar a los trabajadores de la
1 Para obtener los certificados de
empresa realizarse exámenes médicos
salud
anualmente.
Verificar si poseen alguna
2 Revisar certificados de salud
enfermedad
Identificar fuentes de peligro en la
3 Junto con el delegado de seguridad
empresa
Si existe fuentes de peligro estimar los
4 Ninguna
riesgos
Valorar los riesgos que puedan existir
5 Ninguna
en la empresa
45
Aplicar medidas de control para
6 Ninguna
minimizar el riesgo
Proporcionar el equipo de protección
7 personal a los trabajadores, siempre que Ninguna
se lo requiera.
Controlar la correcta utilización de los Con la ayuda del delegado de
8
equipos de protección personal seguridad
Enviar a los trabajadores a
9 capacitaciones organizadas por Acerca de la seguridad industrial
entidades como CECAP, EMCBA, ect.
Reportar accidentes en caso de ocurrir
10 Registrar todo accidente que ocurra
alguno
Tabla 9. Levantamiento del proceso de seguridad industrial; Subproceso obtención de permisos

Proceso: Seguridad industrial
Subproceso: Obtención de permisos
Responsable: Responsable de seguridad
Obtener todos los permisos necesarios para evitar multas o

Objetivo:
clausuras
Entradas: Leyes gubernamentales
Proveedores: Entidades de gobierno

Salidas: Empresa con todos los permisos correspondientes
Clientes: Maquinarias Espín
Grado de interacción: Medio
Impacto: Alto
Verificar que tipo de permiso se va a
1 Ninguna
obtener
Depende del permiso a obtener,
2 Dirigirse a la entidad correspondiente puede ser al cuerpo de bomberos o
al municipio
Ingresar la documentación en las
3 Ninguna
ventanillas de la entidad
46
En el caso del permiso de
4 Esperar fecha de inspección
funcionamiento de los bomberos
Ejecutar inspección junto con el cuerpo En el caso del permiso de
5
de bomberos funcionamiento de los bomberos
Ya sea en el municipio o en el
6 Recepción de orden para pagar permiso
cuerpo de bomberos
Pagar valor del permiso en las
7 Ya sea en el municipio o en el
ventanillas de la entidad o bancos
cuerpo de bomberos
autorizados
Del cuerpo de bomberos o la
8 Recibir el permiso correspondiente
patente
Solicitar al ingeniero ambiental externo
9 la adquisición del certificado de registro Esto se realiza cada dos años.
ambiental
Reunir los requisitos dispuestos por el
10 Esto realiza el ingeniero ambiental
MAE, de acuerdo a la categoría de la
externo
empresa
Ingresar toda la documentación en la Esto realiza el ingeniero ambiental
11
página web del SUIA externo
Obtener el certificado de registro Esto realiza el ingeniero ambiental
12
ambiental externo
Esto realiza el ingeniero ambiental
13 Entregar a secretaria administrativa
externo
Recibir y archivar el permiso para La secretaria debe recibir y archivar
14
cuando se lo requiera el permiso
Esperar inspección sorpresa por parte
15 Ninguna
del ministerio del ambiente
Pagar la multa impuesta, en caso de
16 Ninguna
haber incumplido algo de las BPM
Tabla 10. Levantamiento del proceso de mantenimiento; subproceso de mantenimiento mecánico

Proceso: Mantenimiento
Subproceso: Mantenimiento mecánico
Responsable: Jefe de producción y operarios
Proporcionar oportunamente mantenimiento al sistema

Objetivo: mecánico de las máquinas-herramientas
47
Maquinas-herramientas averiadas o con fecha de
Entradas: mantenimiento preventivo
Proveedores: Instalaciones de Maquinarias Espín

Salidas: Maquinas reparadas o mantenidas
Clientes: Instalaciones de Maquinarias espín
Impacto: Medio
Identificar la avería o el mantenimiento
1 Ninguna
a realizar.
Verificar que tipo de material se
2 De acuerdo con catálogos de la
requiere para el mantenimiento y si está
maquina en reparación
en bodega
3 Emitir orden de compra a compras Para que realice la compra
Trabajar en el mantenimiento de la
4 Ninguna
máquina
Si se trata de una pieza de material
5 Ninguna
templado se envía a templar la pieza
Cambio de la pieza o las piezas averiada
6 Ninguna
por una arreglada o nueva
Tabla 11. Levantamiento del proceso de mantenimiento; subproceso de mantenimiento hidráulico,

eléctrico y neumático

Proceso: Mantenimiento
Mantenimiento hidráulico, eléctrico
Subproceso: y neumático
Secretaria administrativa y Técnico
Responsable:
especialista externo
Proporcionar oportunamente mantenimiento a sistemas

Objetivo: eléctricos, hidráulicos y neumáticos de las máquinas-
herramientas, así como también a las instalaciones de
la
planta.
Maquinas averiadas o con fecha de mantenimiento
Entradas: preventivo
48
Proveedores: Instalaciones de Maquinarias Espín
Salidas: Maquinas reparadas o mantenidas
Clientes: Instalaciones de Maquinarias espín
Impacto: Alto
Identificar la avería o el mantenimiento
1 Con la ayuda del jefe de producción
a realizar.
De acuerdo a la avería identificada
2 Contactar con el técnico especialista sea, eléctrica, hidráulica o
neumática
3 Solicitar el servicio de mantenimiento Vía telefónica
Esperar que arribe el técnico a la
4 Ninguna
empresa
Indicar el daño suscitado y/o la razón por la Indicar el daño suscitado con la
5
que se le ha llamado al técnico ayuda de los operarios
Esperar que el técnico realice el
6 Ninguna
mantenimiento respectivo
Verificar que se haya realizado el
7 Ninguna
mantenimiento requerido
Cancelar al técnico por el servicio Únicamente si se ha realizado el
8
recibido mantenimiento requerido
Recibir y archivar factura del servicio
9 Ninguna
recibido
Tabla 12. Levantamiento del proceso de gestión de recursos humanos; subproceso reclutamiento y
selección de personal

Proceso: Gestión de recursos humanos
Reclutamiento y selección de
Subproceso: personal
Responsable: Secretaria administrativa
Reclutar y seleccionar personas que cumplan con el perfil

Objetivo:
para ocupar una vacante
Entradas: Aspirantes
49
Proveedores: Sociedad externa a la empresa
Salidas: Personal seleccionado para el puesto de trabajo vacante
Clientes: Procesos de la empresa
Impacto: Alto
Verificar en que puesto de trabajo
1 Identificar vacantes de la empresa
se requiere personal
Escribir el anuncio que se desea
2 Redactar anuncio
publicar
Publicar el anuncio en medios de
3 Ninguna
comunicación de la provincia
4 Esperar carpetas de los postulantes Ninguna
5 Recibir de carpetas de postulantes Ninguna
6 Revisar carpetas del postulante Ninguna
7 Contactar a postulantes Ninguna

La entrevista es con el gerente de la
8 Entrevistar a postulantes
empresa
Las pruebas son de efectuadas por
9 Efectuar pruebas a los postulantes
el gerente
Seleccionar la persona idónea para la La selección se realiza de acuerdo a
10
vacante los resultados de la prueba
Hacer el contrato de trabajo con la
11 Ninguna
persona seleccionada
Registrar al trabajador en la página
12 Realizar aviso de entrada del nuevo
web del IESS para que esté
trabajador al IESS
asegurado
Dar a conocer las áreas y los
13 Realizar inducción al nuevo trabajador
procesos de la empresa.
50
Tabla 13. Levantamiento del proceso de gestión de recursos humanos; subproceso control asistencial
del personal

Proceso: Gestión de recursos humanos
Subproceso: Control asistencial del personal
Controlar la asistencia de los empleados para calcular su

Objetivo:
salario.
Entradas: Hoja de registros
Proveedores: Procesos de Maquinarias Espín

Salidas: Rol de pagos de los trabajadores
Clientes: Proceso de contabilidad
Impacto: Medio
1 Imprimir hoja de registro Ninguna
Dejar hoja de registro en la entrada a las
2 Ninguna
instalaciones de la empresa
Para ratificar horas de ingreso y
3 Controlar visualmente el registro
salida registrada por los
asistencial de los trabajadores
trabajadores
La hoja de registro tarda en llenarse
4 Esperar que se llene la hoja de registro
una semana
5 Recoger hojas de registro semanalmente
Para al final del mes elaborar el rol
6 Archivar hojas de registro
de pagos
Revisar y contabilizar días laborados
7 Mensualmente
por cada trabajador
8 Elaboración del rol de pagos En una computadora
9 Envió de rol de pagos a contabilidad Digital o físico
51
Tabla 14. Levantamiento del proceso de Contabilidad; subproceso pago de salarios a trabajadores

Proceso: Contabilidad
Subproceso: Pago de salarios a trabajadores
Objetivo: Cancelar salarios a los trabajadores
Entradas: Rol de pagos de los trabajadores
Proveedores: Proceso de gestión de recursos humano

Salidas: Pago a trabajadores cumplido y puntual
Clientes: Trabajadores de la empresa
Grado de interacción: Bajo
Impacto: Alto
Recepción de rol de pagos de los
1 Ninguna
trabajadores
2 Verificar el valor a pagar al trabajador Ninguna
3 Contabilizar el dinero a pagar Ninguna
4 Entregar dinero al trabajador En efectivo
El trabajador debe contabilizar el
5 Contabilizar el dinero recibido
dinero recibido
Verificar que la cantidad recibida sea
Verificar que sea correcto
correcta
Hacer firmar el rol de pagos al La secretaria debe hacer firmar el
6
trabajador remunerado. rol de pagos al trabajador
7 Archivar rol de pagos firmado Ninguna
Para el pago del seguro de los
8 Obtener comprobante de pago del IESS trabajadores que se obtiene en
la
página web del IEES
Cancelar valor en las instituciones
10 Mensualmente
autorizadas
52
Tabla 15. Levantamiento del proceso de contabilidad; subproceso pago de impuestos

Subproceso: Pago de impuestos
Cancelar todos los impuestos, para evitar multas o

Objetivo: clausuras y ademas controlar cuánto dinero ingresa y
cuanto sale
Entradas: Dinero y facturas
Proveedores: Proceso de ventas y proceso de compras

Salidas: Declaraciones al SRI
Clientes: Entidades publicas
Impacto: Alto
1 Recopilación de facturas de todo el mes Diariamente durante todo el mes
2 Clasificación de facturas recopiladas Compras y ventas
Registrar gastos y ventas en la base de
3 En base de datos de la empresa
datos de la empresa
4 Imprimir registro y archivar documento En archivos de la empresa
5 Llenar DIM formulario En la página web del SRI
6 Cargar DIM formulario En la página web del SRI
7 Imprimir hoja de declaración Ninguna

Verificar si existe algún impuesto en la
8 Ninguna
hoja de declaración
Si existe algún impuesto, pagar en el
9 Ninguna
banco autorizado
53
Tabla 16. Levantamiento del proceso de contabilidad; subproceso pago de servicios básicos

Subproceso: Pago de servicios básicos
Pagar todos los servicios básicos para evitar cortes de los

Objetivo:
mismos
Entradas: Planilla de servicio básico

Salidas: Servicios básicos cancelados
Impacto: Alto
Dirigirse a la entidad correspondiente Depende del servicio básico a pagar
1
para cancelar del servicio básico (Agua, luz y teléfono)
Emitir el número de cuenta del servicio
2 Ninguna
básico, en caja
Escuchar la cantidad a pagar del
3 Ninguna
servicio básico
Los servicios básicos se cancelan
4 Cancelar valor escuchado
mensualmente
Recibir factura del servicio básico
5 Ninguna
cancelado
Verificar que sean correctos los datos de
6 Ninguna
la cuenta de servicio básico cancelada
Tabla 17. Levantamiento del proceso de contabilidad; control de ingresos y egresos

Subproceso: Control de ingresos y egresos
54
Llevar un control de los que ingresos y egresos de dinero
Objetivo:
en la empresa.
Entradas: Operaciones financieras

Salidas: Estados financieros
Impacto: Alto
Registrar las operaciones
1 Tener un registro de las operaciones
financieras que se hagan
realizadas
diariamente, según la
fecha de ocurrencia
Registrar en el libro mayor las
2 De acuerdo a la cuenta afectada
operaciones realizadas.
3 Realizar el balance de comprobación Ninguna
Verificar y corregir si algún hecho Verificar que todo se haya
4
económico no ha sido registrado registrado
Realizar el estado financiero, tanto de
5 Ninguna
pérdidas y ganancias
Entregar una copia del estado financiero
6 del periodo contable correspondiente Ninguna
al gerente
Receptar el estado financiero del
7 El gerente propietario
periodo contable
El gerente propietario junto con la
8 Realizar el análisis del estado financiero
secretaria administrativa
9 Tomar decisiones al respecto de El gerente propietario
Tabla 18. Levantamiento del proceso de ventas

Proceso: Ventas
Subproceso: Ninguno
Objetivo: Vender productos requeridos por los clientes
55
Entradas: Solicitud de compra de la máquina
Proveedores: Cliente externo

Salidas: Maquinaria vendida
Clientes: Clientes externos y Proceso de contabilidad
Impacto: Medio
Recepción de solicitud de proforma Clientes externos solicitan el valor de
1
por parte del cliente externo la maquina a comprar.
Verificar si existen planos de la
2 Si no existe enviar a diseñar máquina
máquina solicitada
Emitir orden de diseño de la máquina
3 Ninguna
requerida, al departamento de diseño
4 Recepción de proforma Enviada del departamento
Sin tener compromiso de compra por
5 Entregar proforma al cliente externo
parte del cliente
Realizar contrato de compra y venta Únicamente si el cliente está de
6
de la máquina acuerdo en comprar la máquina
Firmar cada una de las partes el Contrato de compra y venta de la
7
contrato máquina
Solicitar al jefe de producción la Indicar que tipo de máquina se
8
máquina requerida por el cliente requiere fabricar
Esperar tiempo de entrega acordado Mientras se fabrica la maquinaria, en
9
en el contrato caso de que no exista en stock
Esperar que transporte desde la
10 En caso de que si exista la maquinaria
bodega de producto terminado hasta
en stock
el área de pruebas
Inspeccionar la maquina junto con el Verificar junto con el cliente que la
11
cliente, previo a la entrega maquina está funcionando
Registrar datos de la máquina, nombre
12 Facturar y registrar máquina vendida
del cliente, y fecha de entrega
Entregar producto terminado y
13 Ninguna
probado al cliente
Cobrar el valor acordado en el
14 De acuerdo a la forma de pago
contrato.
56
Tabla 19. Levantamiento del proceso de diseño de maquinaria

Proceso: Diseño de maquinaria
Subproceso: Diseño de maquinaria maderera
Responsable: Jefe de diseño
Diseñar maquinas nuevas, que no existan planos de la

Objetivo: misma en la empresa, para dar una cotización del valor de
la máquina
Entradas: Orden de diseño
Proveedores: Proceso de ventas

Salidas: Proforma de la máquina
Clientes: Proceso de ventas
Impacto: Alto
1 Recepción de orden de diseño Enviado por parte de secretaria
2 Investigar diseños de maquinaria similar Ninguna
3 Diseñar Maquinaria solicitada Con la ayuda de software
Enviar copia del diseño realizado de A ventas, para que proceda hacer la
4
acuerdo al requerimiento del cliente. proforma de la maquina
Enviar listado de materiales en caso de que En caso de que se requiera algún
5
se requiera, a logística de abastecimiento. material en especial.
Tabla 20. Levantamiento del proceso de solicitud y recepción de materia prima y materiales.

Solicitud y recepción de materia
Proceso: prima y materiales
Subproceso: Ninguno
Responsable: Jefe de producción
Solicitar, recibir y almacenar materia prima y

Objetivo:
materiales pedidos para verificar que sea de calidad
Entradas: Materia prima y materiales
Empresas distribuidoras de material ferretero del
Proveedores: Ecuador
57
Salidas: Materia prima y materiales verificados y almacenados
Clientes: Proceso de ajuste y preparación
Impacto: Medio
Recibir solicitud de fabricación de
Por parte de
1 maquinaria, sin existencia en bodega de
secretaría
producto terminado
administrativa
Revisar en la estantería de
2 Verificar que exista material necesario para
materiales si existe todo lo
la producción
necesario
Emitir orden de compra de materia prima y En caso de que no exista algún
3
materiales, a secretaría administrativa material
4 Esperar que llegue el material solicitado Ninguna
Para material pesado utilizar tecle o
5 Descargar materia prima
monta carga manual
Que no tenga defectos mayores,
6 Revisar materia prima como torceduras en ejes, perfiles,
tubos, etc.
7 Clasificar materia prima De acuerdo al tipo
8 Almacenar materia prima. En perchas
Hacer y entregar la orden de
9 Emitir la orden de producción
producción
Tabla 21. Levantamiento del proceso de compra de materia prima y materiales

Compra de materia prima y
Proceso: materiales
Subproceso: ninguno
Comprar la materia prima, materiales e insumos necesarios

Objetivo:
para la construcción de maquinaria a proveedores
Entradas: Orden de compra
Subproceso de solicitud y recepción de materia prima y
Proveedores:
materiales
Salidas: Materia prima y materiales comprados
58
Clientes: Subproceso de solicitud y recepción de materia prima
Impacto: Medio
Recibir orden de compra de materia prima Enviado por parte del jefe de
1
y materiales producción
Revisar proveedores de materia prima y
2 Ninguna
material necesario
Hacer el pedido de materia prima y
3 Vía telefónica
materiales a proveedores
4 Esperar que llegue material Ninguna
De acuerdo al listado de materiales, y
sin notificaciones de material con
5 Verificar que este correcto el pedido
defectos mayores por parte del jefe de
producción
Hacer el pago del pedido ya sea en
6 Pagar la compra realizada
efectivo o en cheque
7 Recibir factura de la compra realizada Ninguna
8 Archivar factura En la carpeta de compras
4.3.4. Identificación de los procesos de producción.
Para lograr la identificación de los procesos de producción que existen en la empresa, se

realiza un levantamiento de las actividades que conllevan la fabricación de maquinaria
que la industria en estudio oferta, a través de cursogramas analíticos, en donde se puede
evidenciar secuencialmente las etapas o procesos por los cuales debe transitar los
materiales, para obtener el producto final.
Debido a la cantidad de productos que la empresa en estudio oferta y las actividades que
implica obtener el producto final, se ha optado por realizar el levantamiento de
actividades de los dos productos que más se venden y, teniendo como fundamento el
historial de ventas de la empresa.
Historial de ventas de Maquinarias Espín
En la tabla 22, se visualiza el historial de ventas de las máquinas que se producen en la

empresa, desde sus inicios hasta la fecha en que se realizó la investigación. Con el fin
de
59
conocer más a fondo los procesos productivos que tiene la empresa, se toma los dos
productos o máquinas más vendidas de los doce productos que generalmente fabrican.
Tabla 22. Lista de máquinas fabricadas y sus cantidades
N° DE
TIPOS DE MODELOS DERIVADOS MÁQUINAS TOTAL DE
MÁQUINA DE LOS TIPOS DE VENDIDAS MÁQUINAS
MÁQUINA POR VENDIDAS
MODELOS
Cepillo canteadora 300 mm 1
CEPILLOS Cepillo doble cara 300 mm 6 9
Cepillo doble cara 508 mm 2
Afiladora de sierra circular 2
AFILADORA DE Afiladora de cuchillas 10
14
CUCHILLAS Afiladora de cuatro
2
cuchillas
Cepilladora 60 cm 41
CEPILLADORA 149
Cepilladora 45 cm 108
Canteadora artesanal 30 cm
22
CANTEADORA x 160 cm 133
Canteadora industrial 33 x
111
200 cm
Machihembrado 30 cm 25
MACHIEMBRADOR 31
Machihembrado 45 cm 6
Sierra circular industrial 227
SIERRA CIRCULAR 240
Sierra circular artesanal 13
LAMINADORA Laminadora 2 2
SIERRA DE CINTA Sierra de cinta 56 56
Tupy 44
TUPY 45
Tupy dobladora 1
TORNO Torno 11 11
PULIDORA DE
Pulidora de pisos 4 4
PISOS
Fuente: Maquinarias Espín
En la figura 13 se puede apreciar que en la empresa se fábrica en mayor cantidad las

máquinas SIERRA CIRCULAR y CEPILLADORA, por lo tanto, estos dos productos se
someterán a un levantamiento de las actividades que conlleva la elaboración de cada
uno de ellos y de esta manera conocer de mejor forma los procesos de producción para
identificarlos y definirlos.
60
TIPOS DE MÁQUINAS VS CANTIDAD DE MÁQUINAS VENDIDAS
300
250
200
150
100
50
Figura 13. Gráfico estadístico del historial de ventas de Maquinarias Espín.

Para mayor facilidad de interpretación de la información que se recoja acerca de la

construcción de las máquinas mencionadas, se dividió por sistemas o partes de la
máquina, los mismos que únicamente en los cursogramas se denominó como
subprocesos, posteriormente se identificara cuáles son los procesos y subproceso que
realmente existe en producción.
61
Proceso de fabricación de la máquina sierra circular para madera
En la tabla 23 y 24 se presenta un resumen de los cursogramas analíticos realizados para
la fabricación de la sierra circular, mientras que los cursogramas con las actividades
detalladas se encuentran en los anexos desde el 1 hasta el 24.
Tabla 23. Resumen de los cursogramas de fabricación de la sierra circular
Subproceso: Actividad Cantidad Tiempo (min)

Construcción de Operación 3 360
Diagrama No. 1 bancada Inspección 1 5
Espera 0 0
Transporte 2 0.4
Almacenamiento 1 0
TOTAL 7 365.4
Diagrama No. 2 tablero o mesa Inspección 3 13
Espera 0 0
Transporte 8 3.5
Almacenamiento 1 0
TOTAL 20 1546.5
Construcción del Operación 17 337
Diagrama No. 3 volante de mesa Inspección 5 16
del sistema de Espera 1 20
elevación Transporte 11 5.5
Almacenamiento 3 0
TOTAL 37 378.5
Diagrama No. 4 émbolos del Inspección 10 40
sistema de Espera 2 25
elevación Transporte 26 7.9
Almacenamiento 6 0
TOTAL 86 737
Ensamblaje del Operación 18 330
Diagrama No. 5 sistema de Inspección 4 37
elevación Espera 2 10
Transporte 9 3.1
Almacenamiento 2 0
TOTAL 35 380.1
62
Tabla 24. Resumen de los cursogramas de fabricación de la sierra circular (Continuación).

Operación
Construcción del 30 1015
Diagrama No. 6 sistema Inspección
de 10 39
Espera
transmisión de 2 30
movimiento Transporte 27 7.2
Almacenamiento 5 0
TOTAL 74 1091.2
Diagrama No. 7 la guía rápida Inspección 10 47
Espera 0 0
Transporte 30 4.8
Almacenamiento 7 0
TOTAL 95 1066.8
Diagrama No. 8 recolector de Inspección 2 7
viruta Espera 0 0
Transporte 3 0.4
Almacenamiento 1 0
TOTAL 13 222.4
Diagrama No. 9 tapa banda Inspección 2 7
Espera 0 0
Transporte 4 0.6
Almacenamiento 1 0
TOTAL 14 182.6
Pintura y Operación 9 480
Diagrama No. 10 Acabados Inspección 2 20
Espera 3 130
Transporte 1 0.5
Almacenamiento 0 0
TOTAL 16 630.5
Pruebas de Operación 5 90
Diagrama No. 11 producto Inspección 2 20
terminado Espera 0 0
Transporte 1 0.5
Almacenamiento 1 0
TOTAL 8 110.5
TIEMPO TOTAL APROXIMADO 6712
63
Proceso de fabricación de la máquina cepilladora
En la tabla 25 y 26 se resumen los cursogramas analíticos realizados para la
construcción de la cepilladora, mientras que los cursogramas con las actividades
detalladas se encuentran en los anexos desde el 25 hasta el 65, siendo un complemento
que facilitará la identificación de los procesos de producción en la empresa.
Tabla 25. Resumen de los cursogramas de fabricación de la cepilladora.

construcción
Operación 17 785
de bancada de
Inspección 4 17
Diagrama No. 1 la cepilladora
Espera 0 0
Transporte 16 2.2
Almacenamiento 4 0
TOTAL 37 804.2
Construcción Operación 26 1880
de mesa de la
Inspección 10 29
Diagrama No. 2 cepilladora
Espera 0 0
Transporte 21 3.8
Almacenamiento 5 0
TOTAL 62 1912.8
del volante de
Inspección 5 26
Diagrama No. 3 mesa del
sistema de Espera 1 20
Transporte 11 3.7
elevación
Almacenamiento 3 0
TOTAL 37 503.7
del sistema de
Inspección 14 44
Diagrama No. 4 elevación
Espera 2 25
Transporte 26 5.8
Almacenamiento 6 0
TOTAL 76 722.8
Ensamblaje del Operación 18 218
sistema de
Inspección 1 32
64
elevación Espera 0 0
Diagrama No. 5
Transporte 0 0
Almacenamiento 0 0
TOTAL 19 250
65
Tabla 26. Resumen de los cursogramas de fabricación de la cepilladora (Continuación).

construcción
Operación 145 4809
del sistema de
Inspección 31 97
Diagrama No. 6 transmisión de
movimiento Espera 6 90
Transporte 74 22.1
Almacenamiento 19 0
TOTAL 275 5018.1
construcción Operación 100 274
de uñetas de
Inspección 2 3
Diagrama No. 7 retención de
madera Espera 2 30
Transporte 8 1.9
Almacenamiento 2 0
TOTAL 114 308.9
de tapas de la
Inspección 5 15
Diagrama No. 8 máquina
Espera 0 0
Transporte 10 1.3
Almacenamiento 3 0
TOTAL 37 686.3
de forros de la
Inspección 2 6
Diagrama No. 9 máquina
Espera 0 0
Transporte 2 0.3
Almacenamiento 1 0
TOTAL 11 405.3
de la base del
Inspección 3 7
Diagrama No. 10 motor.
Espera 0 0
Transporte 10 2.1
Almacenamiento 2 0
TOTAL 31 313.1
Pintura y Operación 9 480
Acabados Inspección 2 20
66
Diagrama No. 11 Espera 3 130
Transporte 1 1.5
Almacenamiento 0 0
TOTAL 16 631.5
Diagrama No. 12 Pruebas de Operación 5 90
Inspección 2 20
67
producto Espera 0 0
terminado Transporte 1 0.8
Almacenamiento 1 0
TOTAL 8 110.8
TIEMPO TOTAL APROXIMADO 11668
4.3.5. Proceso de producción de las máquinas
A partir de la recolección de las actividades que se realizan para fabricar cada una de las
máquinas antes mencionadas, se obtienen los procesos por los cuales debe circular el
material para obtener cada una de las máquinas en estudio. Como se observa en la figura
14, las dos máquinas requieren de los mismos procesos y subprocesos, diferenciándose
únicamente en su secuencia lógica.
Procesos de fabricación de la sierra circular y la cepilladora

Proceso general de fabricación de la sierra circular Proceso general de fabricación de la cepilladora
INICIO INICIO
Trazado Trazado
Corte Corte
Doblado
Forjado
Doblado Forjado
Torneado
Limado Torneado Fresado
Limado Fresado
Ensamblaje
Taladrado
Ensamblaje
Taladrado
Pulido
Pulido
Pintado
Pintado
Pruebas
Pruebas
FIN
FIN
Figura 14. Proceso general de fabricación de la maquina sierra circular y cepilladora.

68
Cabe recalcar que para la fabricación de las máquinas se requiere primeramente la
elaboración de sus partes, en donde los procesos y subprocesos intervienen de acuerdo a
la pieza que se pretende realizar, ejemplo, en el anexo 2 se describe la construcción de
la mesa de la sierra circular, evidenciándose que solo participan los subproceso de
trazado, corte, doblado, limado o cepillado, fresado, perforado y ensamblaje, quedando
excluido el torneado y forjado, mientras que el anexo 3 y 4 describe la construcción del
volante de mesa sumándose estos dos últimos subprocesos, pero se excluye el limado.
De esta manera se aclara que para la manufactura de las máquinas en estudio, los
procesos utilizados son los mismos.
Por lo tanto se definió el proceso de producción que existe en Maquinarias Espín, así
mismo los subprocesos que corresponden.
 Ajuste y preparación.
 Trazado
 Corte
 Doblado
 Forjado
 Maquinado.
 Torneado
 Limado
 Fresado
 Taladrado
 Ensamblaje.
 Acabados.
 Pulido
 Pintado
 Pruebas.
69
4.3.6. Levantamiento de los procesos de producción.
En las tablas desde la 27 hasta la 38, se realiza el levantamiento de los procesos de

producción previamente determinados y mencionados que en la actualidad tiene la
empresa, de manera que nos permita conocerlos y analizar la realidad que actualmente
vive la industria en estudio, para esto se ha elaborado un formato en el que se especifica
las características del proceso, las actividades que se desarrollan en el mismo y las
observaciones que pueda tener.
Tabla 27. Levantamiento del proceso de Ajuste y preparación; subproceso de trazado o rayado

Proceso: Ajuste y Preparación
Subproceso: Trazado o rayado
Responsable: Operador 1
Trazar o rayar líneas guías sobre el material para cortar,

Objetivo:
doblar o perforar
Ejes, tubos perfiles, planchas de acero, planchas de
Entradas: tol, varilla, platinas
Proveedores: Subproceso de recepción de materia prima y materiales

Salidas: Material Rayado
Subproceso de corte, subproceso de doblado y proceso
Clientes:
de maquinado
Impacto: Alto
1 Recibir orden de pedido de producto Por parte del jefe de producción
De acuerdo a especificaciones
2 Seleccionar material a utilizar
requeridas del material
Registrar el material seleccionado que se va Características, cantidad o longitud
3
a utilizar a utilizar
Preparar lugar donde se va a rayar el Despejar el espacio que ocupara el
4
material material
5 Ubicar material sobre el área de rayado Ninguna
Identificar medidas a rayar según los planos Observar las medidas que indican
6
de la máquina los planos
70
7 Rayar material Longitudes, diámetros y ángulos
Inspeccionar que el rayado este de
8 Inspeccionar rayado acuerdo a las medidas que constan en
los planos y que sea visible
Tabla 28. Levantamiento del proceso de ajuste y preparación; subproceso de corte

Proceso: Ajuste y preparación
Subproceso: Corte
Objetivo: Cortar las dimensiones requeridas de material

Ejes, tubos perfiles, planchas de acero, planchas de tol,
Entradas: varilla, platinas
Proveedores: Subproceso de trazado

Salidas: Materiales cortados
Subproceso de doblado, proceso de ensamblaje y
Clientes: proceso de maquinado
Impacto: Alto
1 Identificar el material a cortar Para decidir en qué maquina cortar
Ubicar el material a cortar sobre la
2 Montar material sobre la máquina
maquina
Regular velocidades o Amperajes
3 Preparar la máquina para cortar dependiendo la máquina que se vaya
a utilizar y el material a cortar.
El tiempo de corte depende del
4 Identificar líneas guías de corte
grueso del material
Cortar longitudinalmente en la
5 ejes, perfiles, platinas, tubos, varillas
maquina sierra de cinta
Cortar con ángulo de inclinación
6 Cortes a 45° para formar marcos
perfiles y platinas en sierra de vaivén
7 Cortar planchas en cizalla Planchas hasta 4 mm de espesor
Planchas desde 5 mm hasta 30 mm
8 Cortar planchas de acero con plasma
de espesor
71
9 Verificar la longitud cortada Verificar que sea correcta
10 Desmontar material sobrante Retirar y guardar la sobra de material
11 Llevar material sobrante a la estantería Ninguna
Transportar material cortado al banco
12 Manualmente
de trabajo
13 Montar material en la entenalla Ninguna
Retirar filos cortantes, escorias y Remover escorias y enderezar
14
Enderezar cuando se trata de planchas de acero
15 Desmontar material de la entenalla Ninguna
Tabla 29. Levantamiento del proceso de ajuste y preparación; subproceso de doblado

Subproceso: Doblado
Objetivo: Doblar planchas de tol

Entradas: Planchas de tol y platinas rayadas
Proveedores: Proceso de trazado o rayado
Salidas: Planchas de tol dobladas
Clientes: Subproceso de taladrado, proceso de ensamblaje
Impacto: Alto
1 Montar material sobre dobladora Ubicar material sobre dobladora
2 Identificar líneas guías para doblar Verificar rayado
3 Doblar material Ninguna
Que sean las medidas correctas, sino
4 Verificar dobles
desdoblar.
5 Desmontar material doblado Retirar material
Tabla 30. Levantamiento del proceso de ajuste y preparación; subproceso de forjado
72
Subproceso: Forjado
Objetivo: Forjar materiales
Entradas: ejes, varillas y platinas
Proveedores: Subproceso de corte

Salidas: Materiales forjados en moldes
Clientes: Proceso de ensamblaje
Impacto: Alto
Verificar que tipo de material se va a Para definir si es forjado en frio o
1
forjar caliente
2 Encender carbón de la fragua Si es forjado en caliente
3 Insertar material a forjar en la fragua Si es forja en caliente
Esperará que se caliente el material a Hasta que alcance la temperatura
4
forjar optima
Utilizar guantes y tenazas adicional
6 Retirar material de la fragua al equipo de protección personal que
tiene el operario
Forjar material con la utilización de
7 Sea en frio o caliente
moldes
Tabla 31. Levantamiento del proceso de maquinado; subproceso de torneado

Proceso: Maquinado
Subproceso: Torneado
Remover material de la superficie de una pieza de

Objetivo: trabajo en rotación para rectificar y evitar
desbalanceo en la misma.
Entradas: Ejes, poleas, volantes, tubos y platinas
73
Proveedores: Proceso de ajuste y preparación; subproceso de forjado
Salidas: Material rectificado
Clientes: Subproceso de fresado; Subproceso de limado
Impacto: Medio
Si es cilíndrica trabajar con mandril
1 Verificar que pieza se va a mecanizar de 3 mordazas y si es cuadrada
cambiar por uno de 4 mordazas
Montar pieza a mecanizar en el
2 Para ejes largos utilizar luneta
mandril del torno
3 Centrar pieza a mecanizar Ninguna
4 Seleccionar cuchillas y brocas Las que se vaya a necesitar
Verificar el filo de las cuchillas y Que estén con filo y si no están,
5
brocas afilarlas
Sujetar la herramienta de corte
6 seleccionada en la torre porta Ninguna
herramienta
Encender, regular velocidades de
7 Preparar torno corte y de avance de acuerdo
al mecanizado que se realice
Verificar el modelo y las medidas que
8 Revisar planos de la máquina
debe tener la pieza a mecanizar
Hacer un desbaste rápido hasta
9 Destroncar pieza
acercarse a la medida requerida
Los acabados se realizan para tener
10 Dar acabados a la pieza
superficies lizas
Si falta mecanizar, seguir hasta
11 Verificar medidas finales que debe
alcanzar la medida, sino rellenar y
tener la pieza
volver a mecanizar
Desmontar pieza mecanizada de la
12 Ninguna
máquina
Tabla 32. Levantamiento del proceso de maquinado; subproceso limado

Proceso: Maquinado
74
Subproceso: Limado o cepillado
Limar y rectificar piezas o partes que requieran

Objetivo: superficies planas y lizas
Entradas: Ejes, y platinas de acero
Proveedores: Subproceso de torneado; Subproceso de corte

Salidas: Piezas limadas
Clientes: Proceso de ensamblaje, proceso de torneado
Impacto: Medio
1 Montar Material sobre la maquina Ubicar para sujetar con la entenalla
Nivelar y alinear material o pieza a Con la utilización un medidor de
2
limar nivel de burbuja
Verificar filos de la herramienta de Si están despostillados, afilar la
3
corte herramienta de corte
4 Sujetar la herramienta de corte Ninguna
Regular velocidades, ángulos de
5 Preparar maquina
inclinación, desplazamientos.
Verificar las medidas que debe tener la
6 Revisar planos de la máquina
pieza mecanizada
Hacer un desbaste rápido hasta
7 Destroncar pieza
acercarse a la medida requerida
Para dar un buen acabado y las
8 Limar finamente
medidas requeridas a la pieza
Verificar que estén las dimensiones y Mediante calibrador pie de rey,
9
el modelo que la pieza debe tener escuadra, regla de filo, etc.
Únicamente cuando este se haya
10 Reprocesar la pieza, si se requiere y si
mecanizado demasiado y no cumple
es posible
con las medidas
11 Desmontar pieza mecanizada Ninguna
Tabla 33. Levantamiento del proceso de maquinado; subproceso fresado

Proceso: Maquinado
Subproceso: Fresado
75
Mecanizar piezas metálicas utilizando diversos

Objetivo: accesorios de la máquina para realizar diferentes
fresados
Entradas: Ejes, planchas y platinas de acero
Proveedores: Subproceso de torno; Subproceso de Limado

Salidas: Material fresado
Clientes: Proceso de ensamblaje; subproceso de perforado
Impacto: Alto
1 Montar Pieza o material a mecanizar Ninguna
2 Nivelar y alinear pieza a mecanizar Ninguna
Seleccionar accesorio o herramienta de Dependiendo del fresado que se
3
corte a utilizar requiera hacer
Sujetar herramienta de corte o
4 Ninguna
accesorio en el husillo
Encender, regular velocidades,
5 Preparar la máquina regular divisor en caso de estriados,
piñones o engranes
6 Fresar pieza o material Ninguna
Verificar que el fresado sea correcto,
7 Inspeccionar fresado si falta mecanizar seguir
mecanizando
Únicamente en caso que haya
8 mecanizado demasiado y no cumple
Rellenar con suelda
con las medidas
9 Desmontar material Ninguna
Tabla 34. Levantamiento del proceso de maquinado; subproceso taladrado o perforado

Proceso: Maquinado
Subproceso: Taladrado o perforado
76
Responsable: Operador 1 y operador 2
Objetivo: Perforar piezas o materiales para machuelar y empernar

Entradas:
varilla, platinas
Proveedores: Proceso de ajuste y preparación; proceso de maquinado
Salidas: Materiales o piezas perforadas
Clientes: Proceso de ensamblaje
Impacto: Alto
Montar material a perforar sobre la
1 Ninguna
mesa del taladro
Sujetar y nivelar material o pieza en la
2 Ninguna
entenalla en caso de ser necesario
De acuerdo al diámetro de la
3 Seleccionar broca a utilizar
perforación a realizar
4 Sujetar broca en el husillo Con la respectiva herramienta
Dependiendo del diámetro de la
5 Regular velocidad de corte
broca y del material a perforar
6 Realizar perforación en el material Ninguna
7 Verificar que no quede filos cortantes Ninguna
8 Hacer avellanado de sección cónica Ninguna
9 Desmontar material perforado Ninguna
77
Tabla 35. Levantamiento del proceso de ensamblaje

Proceso: Ensamblaje
Subproceso: Ninguno
Objetivo: Unir y ensamblar todas las partes de la máquina

Entradas:
varilla, platinas
Proveedores: Proceso de ajuste y preparación; Proceso de maquinado
Salidas: Partes de la máquina ensambladas
Clientes: Proceso de acabados; proceso de maquinado
Impacto: Alto
Puede ser acero, hierro fundido, tol
1 Verificar el material a soldar
galvanizas
2 Seleccionar tipo de suelda a utilizar De acuerdo al material
3 Encender soldadora Ninguna
De acuerdo al tipo de material y al
4 Regular amperaje
espesor del mismo
Con la ayuda de playo presión o
5 Juntar y centrar piezas a soldar
entenalla
Colocarse el equipo de protección
Guantes manga larga, delantal de
6 personal adicionalmente
cuero, mascarilla de protección
requerido para soldar, y adopte
ocular y facial
una posición
cómoda para la operación
Durante la operación de suelda, ir
7 Soldar materiales verificado que sea correcto el cordón
de suelda
Casi nunca se realiza enfriamiento
8 Esperar que se enfrié el
brusco debido que puede fisurarse la
material soldado
soldadura
Llevar al área de empernado o al
9 Ninguna
subproceso maquinado
Verificar que la perforación este Si no está realizada la perforación
10
realizada y sea la correcta retornar a perforar
78
Seleccionar el diámetro del machuelo
11 Ninguna
de acuerdo al diámetro e la perforación
12 Preparar machuelo Ninguna
13 Machuelar perforaciones Ninguna
Verificar que enrosque perno en la
14 Ninguna
perforación machuelada
15 Ensamblar las partes de la maquina Ninguna
16 Llevar a acabados Ninguna
Tabla 36. Levantamiento del proceso de acabados; subproceso de pulido

Proceso: Acabados
Subproceso: Pulido
Objetivo: Remover rebabas de soldadura

Entradas: Elementos o partes de maquina soldadas
Proveedores: Subproceso de suelda
Salidas: Maquina Pulida
Clientes: Subproceso de limpieza
Impacto: Alto
sujetar con entenalla o asegurarse
1 Asegurar el elemento a pulir que no se proyecte al entrar en
contacto el disco de pulidora
Verificar que esté ajustado el disco de
2 Si no lo está ajústelo
la pulidora
3 Energizar pulidora Conectar a un tomacorriente
4 Identificar puntos a pulir Ninguna
Colocarse el equipo de protección
6 Ninguna
personal
7 Pulir los puntos identificados Ninguna
Que todos los cordones de suelda
8 Verificar pulido
visibles estén pulidos.
79
Tabla 37. Levantamiento del proceso de acabados; subproceso de pintado

Proceso: Acabados
Subproceso: Pintado
Objetivo: Pintar todas y cada una de las partes de la máquina

Entradas: Maquina ensamblada y pulida
Proveedores: Subproceso de Pulido
Salidas: Máquina terminada
Clientes: Proceso de pruebas
Impacto: Alto
Desmontar las principales partes de la
1 Forros, tapas, rodillos, etc.
máquina
Sacar chispas de suelda en cada una de
2 Con la ayuda de un cincel o espátula
las partes de la máquina
3 Lijar cada una de las partes Ninguna
4 Cubrir las partes que no se van a pintar Como el cilindro porta cuchillas
Sopletear gasolina en todas las partes
5 Ninguna
de la máquina
6 Limpiar todas las partes Con la ayuda de un guaipe
Verificar que todas las partes estén
7 Si no lo están volver a limpiar
limpias
8 Preparar pintura de fondo Ninguna
9 Prepara soplete y compresor de aire Ninguna
Pintar color de fondo en las partes de
10 Ninguna
la máquina
11 Inspeccionar que todas las partes Verificar que estén fondeadas.
12 Esperar que seque pintura de fondo Ninguna
13 Preparar pintura final Ninguna
14 Pintar cada parte de la máquina Color verde mate, 2 manos de pintura
15 Inspeccionar que todas las partes Revisar que estén pintadas
16 Esperar que se seque la pintura Ninguna
80
Colocar grasa a todas las partes
17 Engrasar partes móviles
móviles sujetas a fricción
Armar toda la máquina ,colocar
18 Ensamblar la máquina bandas de poleas, cadenas a piñones
e instalar motor
Tabla 38. Levantamiento del proceso de pruebas.

Proceso: Pruebas
Subproceso: Ninguno
Realizar un diagnóstico del funcionamiento de la
Objetivo:
máquina, poniéndole a trabajar para lo que fue diseñada
Entradas: Maquina pintada y ensamblada
Proveedores: Proceso de acabados
Salidas: Máquina Probada
Clientes: Bodega de producto terminado o consumidor final
Impacto: Alto
1 Dar arranque a la máquina Ninguna
2 Verificar que encienda normalmente Si algo está mal corregir y probar.
Dependiendo la tarea para la que fue
3 Hacerle trabajar a la máquina
diseñada
Verificar que cumpla a cabalidad la Si no cumple, corregir lo que este
4
tarea para la que fue diseñada mal
Llevar a la bodega de producto
5 Ninguna
terminado o hacer la entrega al cliente
6 Etiquetar a la máquina Con la Serie de la máquina
Etapa de Actuar (A) del ciclo PHVA.

La etapa de actuación es aquella que propone mejoras de acuerdo a lo analizado en el
levantamiento de los procesos, mediante un análisis de valor agregado en los mismos
que se notó falencias.
81
4.3.7. Análisis de valor agregado
El análisis de valor agregado se realiza a los procesos que se detectó como ineficientes
de acuerdo al levantamiento de los procesos, de esta forma se valorará cada una de las
actividades y se identificará cuales no agregan valor ni a la empresa, ni al cliente, las
mismas que serán reducidas o reemplazadas por actividades que agreguen valor.
De todos los procesos identificados en la empresa, se ha propuesto mejoras en 4

procesos y 4 subprocesos los procesos de dirección y planificación, proceso de
mantenimiento; subproceso de mantenimiento mecánico, Proceso de recursos humanos;
subproceso de control asistencial de los trabajadores, proceso de ventas, Proceso de
solicitud y recepción de materia prima y materiales, proceso de compra de materia
prima y materiales, Proceso de maquinado; subproceso de torneado y subproceso de
limado.
Proceso de dirección y planificación

Tabla 39. Análisis de valor agregado del proceso de dirección y planificación actual
Análisis de valor agregado del proceso E2 actual

Macro proceso: Fabricación de maquinaria
Proceso: Dirección y planificación Elaborado por:
Sub proceso: Ninguno Darwin Sánchez
Valor agregado Valor no agregado
N° Actividad V.A.C V.A.E P E M I A
1 Tomar decisiones optimas 1
Definir de objetivos a corto,
2 mediano y largo plazo, 1
dependiendo lo que se analice.
3 Planificar como cumplir los 1
objetivos planteados
4 Ejecución de mejoras y
1
soluciones seleccionadas
5 Evaluar continuamente el
1
desempeño de la empresa
Total 0 3 1 0 0 1 0
Sigla Descripción N° Porcentaje
V.A.C Valor agregado al cliente 0 0%
V.A.E Valor agregado a la empresa 3 60%
P Preparación 1 20%
E Espera 0 0%
M Movimiento 0 0%
I Inspección 1 20%
A Archivo o almacenamiento 0 0%
Total 5 100 %
82
Índice de valor agregado (%) 60%
Tabla 40. Análisis de valor agregado del proceso de dirección y planificación propuesto
Análisis de valor agregado del proceso E2 propuesto

Proceso: Dirección y planificación Elaborado por:
Identificar o receptar problemas
1 u oportunidades de mejora que 1
existen en la empresa
2 Reunir al personal involucrado 1
en el proceso sujeto a mejora
Realizar una lluvia de ideas para
3 encontrar alternativas de 1
solución o mejora.
4 Tomar decisiones optimas 1
Definir de objetivos a corto,
5 mediano y largo plazo, 1
dependiendo lo que se analice.
6 Planificar como cumplir los 1
objetivos planteados
7 Ejecución de mejoras y
1
soluciones seleccionadas
8 Evaluar continuamente el
1
desempeño de la empresa
9 Controlar cómo evoluciona lo 1
implementado.
Total 1 5 2 0 0 1 0
V.A.C Valor agregado al cliente 1 11,1%
V.A.E Valor agregado a la empresa 5 55,6%
P Preparación 2 22,2%
E Espera 0 0,0%
M Movimiento 0 0,0%
I Inspección 1 11,1%
A Archivo o almacenamiento 0 0,0%
Total 9 100%
83
Analisis de valor agregado de dirección y
planificación actual
70,0%
60,0%
50,0% 60,0%
40,0%
30,0%
20,0%
10,0% 20,0% 20,0%
0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
V.A.CV.A.EPEMIA
Figura 15. Estadísticas del análisis de valor agregado de dirección y planificación actual.
Analisis de valor agregado de dirección y

planificación propuesto
60,0%
55,6%
40,0%
20,0%
22,2%
11,1% 0,0% 0,0% 11,1% 0,0%
0,0%
V.A.C V.A.E P E M I A
Figura 16. Estadísticas del análisis de valor agregado de dirección y planificación propuesto.
Interpretación
En el proceso de dirección y planificación actual se tiene un 60 % de valor agregado,
mientras que con la aplicación de la mejora se tiene un 67 %, es decir se incrementó un
7
% en el valor agregado mediante la inserción de actividades vitales en la dirección y
planificación de una empresa, de esta forma el proceso se lo llevara a cabo de mejor
manera.
Proceso de mantenimiento; subproceso de mantenimiento mecánico.
Tabla 41. Análisis de valor agregado del proceso de mantenimiento; subproceso de mantenimiento
mecánico actual
Análisis de valor agregado del proceso A2 actual

84
Proceso: Mantenimiento Elaborado por:
Sub proceso: Mantenimiento mecánico Darwin Sánchez
1 Identificar la avería o el
1
mantenimiento a realizar.
Verificar que tipo de
2 material se requiere para el 1
mantenimiento
3 Emitir orden de compra 1
Trabajar en el
4 mantenimiento de 1
la
maquina
Si se trata de una pieza de
5 material templado se envía a 1
templar la pieza
Cambio de la pieza o las
6 piezas averiada por una 1
arreglada o nueva
Total 0 2 1 0 1 2 0
E Espera 0 0,0%
M Movimiento 1 16,7%
Total 6 100 %
Índice de valor agregado (%) 33,3%
85
Tabla 42. Análisis de valor agregado del proceso de mantenimiento; subproceso de mantenimiento
mecánico propuesto
Análisis de valor agregado del proceso A2 propuesto

Proceso: Mantenimiento Elaborado por:
Sub proceso: Mantenimiento mecánico Darwin Sánchez
1 Identificar la avería o el
1
mantenimiento a realizar.
Verificar que tipo de
2 material se requiere para el 1
mantenimiento
Enlistar los materiales
3 requeridos con sus 1
características
Enviar listado del material
4 que se requiere para el 1
mantenimiento a logística
de abastecimiento.
Verificar si existe en
inventario el o los
5 materiales requeridos, si no 1
existe realizar el proceso de
logística de abastecimiento
Trabajar en el
6 mantenimiento de 1
la
máquina
Si se trata de una pieza de
7 material templado se envía a 1
templar la pieza
Cambio de la pieza o las
8 piezas averiadas por una 1
arreglada o nueva
Total 0 5 1 0 1 1 0
E Espera 0 0,0%
Total 8 100 %
Índice de valor agregado (%) 62,5%
86
Analisis de valor agregado de
mantenimiento actual
35,0%
30,0%
33,3% 33,3%
25,0%
20,0%
15,0%
10,0%
16,7% 16,7%
5,0%
0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
V.A.CV.A.EPEMIA
Figura 17. Estadísticas del análisis de valor agregado de mantenimiento actual.

Analisis de valor agregado de

mantenimiento propuesto
70,0%
60,0%
50,0% 62,5%
40,0%
30,0%
20,0%
10,0%
0,0%
0,0% 12,5%0,0% 12,5%12,5% 0,0%
V.A.CV.A.EPEMIA
Figura 18. Estadísticas del análisis de valor agregado de mantenimiento propuesto.

Interpretación
En el proceso de mantenimiento, subproceso de mantenimiento mecánico actual se tiene

un 33.3 % de valor agregado, mientras tanto que con la propuesta de mejora se tiene un
62,5 %, es decir se incrementó un 29,2 % de valor agregado en el proceso, siendo esto
positivo para la empresa.
87
Proceso de gestión de recursos humanos; subproceso de control asistencial de los
trabajadores
Tabla 43. Análisis de valor agregado del proceso de gestión de recursos humanos; subproceso
control asistencial de los trabajadores actual

Proceso: Gestión de recursos humanos Elaborado por:
Sub proceso: Control asistencial de los trabajadores. Darwin Sánchez
1 Imprimir hoja de registro 1
Dejar hoja de registro en la
2 entrada a las instalaciones 1
de la empresa
Controlar visualmente el
3 registro asistencial de los 1
trabajadores
4 Esperar que se llene la hoja
1
de registro (una semana)
5 Recoger las hojas de
1
registro semanalmente
6 Archivar hojas de registro
1
semanalmente
Revisar y contabilizar días
7 laborados por cada 1
trabajador
8 Elaboración del rol de pagos 1
9 Envió de rol de pagos a
1
contabilidad
Total 1 1 2 1 2 1 1
E Espera 1 11,1%
Total 9 100 %
88
Tabla 44. Análisis de valor agregado del proceso de gestión de recursos humanos; subproceso de
control asistencial de los trabajadores propuesto
Análisis de valor agregado del proceso A1 Propuesto

Proceso: Gestión de recursos humanos Elaborado por:
Sub proceso: Control asistencial de los trabajadores. Darwin Sánchez
1 Imprimir hoja de registro 1
Disponer hoja de registro
2 para que se acerquen los 1
trabajares a firmar todos los
días
Hacer firmar hoja de
3 registro asistencial a los 1
trabajadores
Controlar visualmente el
4 registro asistencial de 1
los
trabajadores
Esperar que se llene la hoja
5 de registro, que tarda una 1
semana
Archivar hojas de registro
6 1
llenas semanalmente
Revisar y contabilizar días
7 laborados por cada 1
trabajador, una vez
finalizado el mes
8 Elaborar del rol de pagos 1
Emitir rol de pagos de los
9 1
trabajadores a contabilidad
Total 0 4 1 1 1 0 1
E Espera 1 11,1%
Total 9 100 %
89
Analisis de valor agregado de recursos
humanos actual
25,0%
20,0% 22,2% 22,2%
15,0%
10,0%
11,1% 11,1% 11,1% 11,1% 11,1%
5,0%
0,0%
Figura 19. Estadísticas del análisis de valor agregado de recursos humanos actual.
Analisis de valor agregado de recursos

humanos propuesto
50,0%
44,4%
40,0%
30,0%
20,0%
10,0%
11,1% 11,1% 11,1% 11,1% 11,1%
0,0%
0,0%
Figura 20. Estadísticas del análisis de valor agregado de recursos humanos propuesto.
Interpretación
En el proceso de recursos humanos, existe el subproceso de control asistencial de los
trabajadores, el cual al ser sometido al análisis de valor agregado se obtuvo un 22 % de
valor agregado, mientras tanto que con la propuesta de mejora, se obtuvo un 56 %, es
decir se incrementó un 34 % de valor agregado en el proceso, para tener un mejor
control de las horas laboradas por los trabajadores.
90
Proceso de ventas
Tabla 45. Análisis de valor agregado del proceso de ventas actual

Proceso: Ventas Elaborado por:
Recepción de solicitud de
1 proforma por parte del 1
cliente externo
Verificar si existen planos
2 1
de la máquina solicitada
Emitir orden de diseño y
3 proforma de la máquina 1
requerida al departamento
de diseño
Recibir proforma enviada
4 por parte del departamento 1
de diseño
Entregar proforma al cliente
5 1
externo
Realizar contrato de compra
6 y venta de la máquina 1
únicamente si el cliente
desea comprar la máquina
Firmar cada una de las
7 partes el contrato de compra 1
y venta de la máquina
Solicitar al jefe de
8 producción la 1
máquina
requerida por el cliente
Esperar tiempo de entrega
9 acordado en el contrato, en 1
caso que no haya la
máquina en stock.
Esperar que transporte
10 desde la bodega de 1
producto terminado hasta el
área de
pruebas
Inspeccionar la maquina
11 junto con el cliente, previo a 1
la entrega
Facturar y registrar máquina
12 1
vendida
91
Entregar producto
13 terminado y probado al 1
cliente
Cobrar el valor acordado en
14 el contrato de acuerdo a la 1
forma de pago.
Total 4 5 1 2 0 1 1
E Espera 2 14,3%
M Movimiento 0 0,0%
Total 14 100 %
Tabla 46. Análisis de valor agregado del proceso de ventas propuesto

Proceso: Ventas Elaborado por:
Recepción de solicitud de
1 proforma por parte del 1
cliente externo
Verificar si existen planos
2 1
de la máquina solicitada
Emitir orden de diseño y
proforma de la máquina
3 requerida al departamento 1
de diseño, en caso que no
haya planos de la máquina
Recibir copias de los planos
4 para elaborar proforma de la 1
máquina solicitada
Entregar proforma al cliente
5 1
externo
Revisar si existe en stock la
6 máquina que requiere 1
comprar el cliente
Realizar contrato de compra
7 1
y venta con entrega
92
inmediata si la maquina
existe en stock, caso
contrario con tiempo de
entrega especifico
Firmar cada una de las
8 partes el contrato de compra 1
y venta de la máquina
Emitir una orden de pedido
9 a producción en caso que no 1
se tenga la máquina pedida
en stock
Esperar tiempo de entrega
acordado en el contrato
10 mientras se fabrica la 1
máquina, en caso que no
haya la máquina en stock,
Trasladar máquina desde la
bodega de producto
11 terminado hasta el área de 1
pruebas, si existe la
máquina en stock.
Inspeccionar la maquina
12 junto con el cliente, previo a 1
la entrega
Entregar producto
13 terminado y probado al 1
cliente
Facturar y registrar máquina

14 1
vendida
Cobrar el valor acordado en
15 el contrato de acuerdo a la 1
forma de pago.
Total 5 8 0 0 1 1
Sigla Descripción N° %
E Espera 0 0,0%
M Movimiento 1 6,7%
Total 15 100 %
93
Analisis de valor agregado de ventas actual
40,0%
35,0%
30,0%
25,0%
20,0%
15,0% 35,7%
10,0%
28,6%
5,0%
0,0%
V.A.CV.A.EPEMIA
14,3%
7,1% 0,0% 7,1% 7,1%
Figura 21. Estadísticas del análisis de valor agregado de ventas actual.

Analisis de valor agregado de ventas

propuesto
60,0%
50,0%
40,0% 53,3%
30,0% 33,3%
20,0%
10,0%
0,0%
0,0% 0,0% 6,7% 6,7% 0,0%
V.A.CV.A.EPEMIA
Figura 22. Estadísticas del análisis de valor agregado de ventas propuesto.

Interpretación
En el proceso de ventas actual se tiene un 64 % de valor agregado, mientras que con la

propuesta de mejora se obtiene un 87 %, es decir se incrementó un 23 % de valor
agregado en el proceso, para brindar una mejor atención al cliente y buscar la
satisfacción del mismo, cumpliendo con los tiempos de entrega del producto terminado,
establecidos en el contrato.
94
Proceso de compra de logística de abastecimiento
Tabla 47. Análisis de valor agregado del proceso de compra de materia prima y materiales actual
Análisis de valor agregado del proceso actual

Proceso: Compra de materia prima y materiales actual Elaborado por:
1 Recibir orden de compra de
materia prima y materiales 1
Revisar proveedores de
2 materia prima y material 1
necesario
Hacer el pedido de materia
3 prima y materiales a 1
proveedores
4 Esperar que llegue material 1
5 Verificar que este correcto el
pedido 1
6 Pagar la compra realizada 1
7 Recibir factura de la compra
realizada 1
8 Archivar factura 1
Total 0 2 2 1 0 2 1
E Espera 1 12,5%
M Movimiento 0 0,0%
Total 8 100 %
Tabla 48. Análisis de valor agregado del proceso de solicitud y recepción de materiales actual
Análisis de valor agregado del proceso actual

Proceso: Solicitud y recepción de materiales actual Elaborado por:
1 Recibir solicitud de
fabricación de maquinaria, sin
1
95
existencia en bodega de
producto terminado
2 Verificar que exista material
necesario para la producción 1
Emitir orden de compra de
3 materia prima y materiales, a 1
secretaría administrativa
4 Esperar que llegue el material
solicitado 1
5 Descargar materia prima 1
6 Revisar materia prima 1
7 Clasificar materia prima 1
8 Almacenar materia prima. 1
9 Emitir la orden de producción 1
Total 0 1 3 1 1 2 1
E Espera 1 11,1%
Total 9 100 %
Tabla 49. Análisis de valor agregado del proceso de logística de abastecimiento propuesto.

Proceso: Logística de abastecimiento
Elaborado por:
Compra y recepción de materia prima y
Sub proceso: Darwin Sánchez
materiales
Recibir listado de materiales a
1 pedir, en caso que sean materiales 1
con los cuales normalmente no
trabaja la empresa.
2 Registrar los materiales utilizados
en el día, en el inventario. 1
Verificar los materiales que se
3 están agotando para hacer el 1
pedido.
96
Revisar proveedores, para que
4 suministren el material necesario, 1
de acuerdo a la necesidad del
cliente
5 Hacer el pedido de materia prima
y materiales a proveedores 1
Enviar copia del pedido realizado
6 de materiales realizados al área de 1
recepción de materia prima y
materiales
Recibir copia del pedido de
7 materiales enviado por logística 1
de abastecimiento al área de
recepción de materia prima
Esperar que llegue materia prima
8 y materiales en el área de 1
descarga
9 Descargar materia prima y
materiales en área de descarga 1
Revisar materia prima y
materiales que no tengan defectos
10 mayores y que esté completo, si 1
tiene defectos mayores o está
incompleto comunicar al jefe de
logística de abastecimiento
11 Clasificar materia prima y
materiales en el área de descarga 1
12 Almacenar materia prima y
materiales en las perchas 1
Pagar la compra realizada,
13 Únicamente si esta correcto el 1
pedido,
14 Recibir y archivar factura de la
compra realizada
1
Total 2 7 2 1 1 0 1
E Espera 1 7,1%
M Movimiento 1 7,1%
Total 14 100 %
97
Analisis de valor agregado de logistica
de abastecimiento actual
30,0%
25,0% 25,0% 25,0%
20,0%
10,0%
12,5% 0,0% 12,5%
0,0%
0,0%
Figura 23. Estadísticas del análisis de valor agregado de compra de materia prima y materiales actual.
Analisis de valor agregado de logistica de

abastecimiento actual
40,0%
33,3%
30,0%
22,2%
20,0%
11,1% 11,1% 11,1% 11,1%

10,0% 0,0%
0,0%
Figura 24. Estadísticas del análisis de valor agregado de solicitud y recepción de materia prima y
materiales actual.
Analisis de valor agregado de logistica de

abasteciemiento actual
60,0%
50,0%
40,0%
20,0%
14,3% 14,3% 7,1% 7,1% 0,0% 7,1%
0,0%
Figura 25. Estadísticas del análisis de valor agregado de logística de abastecimiento propuesto.
98
Interpretación
En el proceso de compra de materia prima y materiales se obtuvo un 25 % de valor

agregado y en el de solicitud y recepción de materia prima y materiales también se
obtuvo un 11.1 % de valor agregado, al ser procesos que forman parte de la logística de
abastecimiento, se propuso aunarlos y denominar al nuevo proceso como tal, ademas se
insertó ciertas actividades que dan mayor valor agregado tanto para la empresa como
para el cliente, siendo este de 64.3 %, lo cual implica un incremento de 28.2 %.
Proceso de maquinado; subproceso de torneado
Tabla 50. Análisis de valor agregado del proceso de maquinado; subproceso torneado actual.
Análisis de valor agregado del proceso O2; subproceso torneado actual

Proceso: Maquinado Elaborado por:
Sub proceso: Torneado Darwin Sánchez
1 Verificar que pieza se va a
1
mecanizar
2 Montar pieza a mecanizar
1
en el mandril del torno
3 Centrar pieza a mecanizar 1
4 Seleccionar cuchillas y
1
brocas a utilizar
5 Verificar el filo de las
1
cuchillas y brocas
Sujetar herramienta de corte
6 seleccionada en la torre 1
porta herramienta
7 Preparar torno 1
Verificar el modelo y las
8 medidas que debe tener la 1
pieza a mecanizar
9 Destroncar pieza 1
10 Dar acabados a la pieza 1
11 Verificar medidas finales
1
que debe tener la pieza
12 Desmontar pieza
mecanizada de la máquina 1
Total 2 5 4 0 0 1 0
99
E Espera 0 0,0%
M Movimiento 0 0,0%
Total 12 100 %
Tabla 51. Análisis de valor agregado del proceso de maquinado; subproceso torneado propuesto.
Análisis de valor agregado del proceso O2; subproceso torneado propuesto

Sub proceso: Torneado Darwin Sánchez
1 Verificar que pieza se va a
1
mecanizar
2 Montar pieza a mecanizar en el 1
mandril del torno
3 Centrar pieza a mecanizar 1
4 Seleccionar cuchillas y brocas
1
a utilizar
5 Verificar el filo de las cuchillas 1
y brocas
Sujetar herramienta de corte
6 seleccionada en la torre porta 1
herramienta
7 Preparar torno 1
Verificar el modelo y las
8 medidas que debe tener la 1
pieza a mecanizar
Inspeccionar las medidas
10 finales que debe tener la pieza, 1
e ir mecanizando con
precaución de no sobrepasarse
11 Dar acabados a la pieza 1
12 Verificar medidas finales de la 1
pieza mecanizada, para
10
0
determinar si son correctas o
no.
13 Desmontar pieza mecanizada
1
de la máquina
Total 3 5 4 0 0 1 0
E Espera 0 0,0%
M Movimiento 0 0,0%
Total 13 100 %
Analisis de valor agregado de torneado actual

50,0%
40,0%
30,0% 41,7%
20,0%
10,0% 33,3%
0,0%
16,7%
V.A.C V.A.E P E
0,0% M
0,0% I
8,3% A
0,0%
Figura 26. Estadísticas del análisis de valor agregado de torneado actual.

Analisis de valor agregado de torneado

propuesto
50,0%
40,0%
30,0%
38,5%
20,0%
10,0% 30,8%
23,1%
0,0%
0,0% 0,0% 7,7% 0,0%
V.A.CV.A.EPEMIA
Figura 27. Estadísticas del análisis de valor agregado de torneado propuesto.

10
1
Interpretación
En el proceso de maquinado, existe el subproceso de torneado en donde el problema

principal recae en la obtención de productos defectuosos que requieren de reproceso,
una vez realizado el análisis del proceso actual se obtuvo un 58 % de valor agregado,
después de plantear mejoras se obtuvo un 62 % de valor agregado, es decir se mejoró un
4% para obtener productos de calidad sin reprocesos.
Proceso de maquinado; subproceso de limado
Tabla 52. Análisis de valor agregado del proceso de maquinado; subproceso limado actual.
Análisis de valor agregado del proceso O2 subproceso limado actual

Sub proceso: Limado Darwin Sánchez
1 Montar Material sobre la
1
entenalla de la maquina
2 Nivelar y alinear material o
1
pieza a limar
3 Verificar filos de la
1
herramienta de corte
4 Sujetar la herramienta de
1
corte
5 Preparar maquina 1
Verificar las medidas que
6 debe tener la pieza 1
mecanizada
8 Limar finamente 1
Verificar que estén las
9 dimensiones y el 1
modelo que la pieza
debe tener
10 Reprocesar la pieza, si se
1
requiere y si es posible
11 Desmontar pieza o material 1
mecanizado
Total 2 2 5 1 0 1 0
10
2
E Espera 1 9,1%
M Movimiento 0 0,0%
Total 11 100 %
Tabla 53. Análisis de valor agregado del proceso de maquinado; subproceso limado propuesto.
Análisis de valor agregado del proceso O2; subproceso limado propuesto

Sub proceso: Limado Darwin Sánchez
1 Montar Material sobre la
1
entenalla de la maquina
2 Nivelar y alinear material o
1
pieza a limar
3 Verificar filos de la
1
herramienta de corte
4 Sujetar la herramienta de
1
corte
5 Preparar maquina 1
Verificar las medidas que
6 debe tener la pieza 1
mecanizada
Inspeccionar las medidas
finales que debe tener la
8 1
pieza, e ir mecanizando
con precaución de no
sobrepasarse
9 Limar finamente 1
Verificar que estén las
10 dimensiones y el modelo de 1
la pieza correctos
11 Reprocesar la pieza, si se
1
requiere y si es posible
12 Desmontar pieza o material 1
mecanizado
Total 2 3 5 1 0 1 0
10
3
E Espera 1 8,3%
M Movimiento 0 0,0%
Total 12 100 %
Analisis de valor agregado de limado actual

50,0%
40,0%45,5%
30,0%
20,0%
10,0%
9,1%0,0%9,1%0,0%
0,0% 18,2% 18,2%
V.A.CV.A.EPEMIA
Figura 28. Estadísticas del análisis de valor agregado de limado actual.

Analisis de valor agregado de liamado

propuesto
50,0%
40,0% 41,7%
30,0%
20,0% 25,0%
10,0% 16,7%
8,3% 0,0% 8,3% 0,0%
0,0%
Figura 29. Estadísticas del análisis de valor agregado de limado propuesto.

104
Interpretación
En el proceso de maquinado, también existe el subproceso de limado en donde el

problema es similar que en el subproceso de torneado, los reprocesos, en el proceso
actual se obtuvo un 36.4 % de valor agregado, mientras que en el propuesto se tiene un
41.7 % de valor agregado, es decir se mejoró un 5.3 % para obtener productos de
calidad sin reprocesos.
Etapa de planear (P) del ciclo PHVA.

En la etapa de verificación se procede a evaluar el estado de la empresa en cuanto a
gestión por procesos, mediante una lista de chequeo y posteriormente se procede con el
levamiento de todos los procesos.
4.4. Descripción general de los procesos de Maquinarias Espín.
Etapa de abastecimiento de materia prima y material

El departamento de logística de abastecimiento se encarga de hacer la compra y
recepción de los diferentes materiales que se requieren para la fabricación de máquinas
como: ejes, perfiles, planchas de tol, planchas de acero, varillas, rodamientos, piñones
tubos, etc.
Etapa de diseño de maquinaria

El departamento de diseño de maquinaria se encarga de desarrollar diseños nuevos
requeridos por los clientes, es decir esta etapa entra en actuación únicamente cuando un
cliente desea una máquina que no se ha fabricado nunca en la empresa, obteniéndose
como resultado de esta etapa los planos de la máquina y por ende el costo de la misma.
Etapa de producción de maquinaria

Dentro de la etapa de producción de maquinaria existen varios procesos por las cuales
debe pasar el material para obtener el producto final, que son las siguientes:
 Ajuste y preparación.
 Maquinado.
 Ensamblaje.
 Acabados.
 Pruebas
105
Ajuste y preparación.
En el proceso de ajuste y preparación se encuentra los subprocesos de rayado o trazado,
corte y doblado.
 Rayado o trazado.- En este subproceso se procede a seleccionar y registrar el

material a utilizar, se verifica las dimensiones y especificaciones deseadas y
finalmente se raya líneas que sirven como guía para otros subprocesos como
corte, doblado y otros.
 Corte.- Se procede realizar el respectivo corte, que puede ser con arco de
plasma, máquina sierra de cinta, sierra de vaivén y cizalla, dependiendo del
material a cortar.
 Doblado.- En este subproceso se dobla planchas de tol según se requiera.
 Forjado.- En el forjado, se procede a dar forma a un material mediante la
utilización de moldes y tenazas de sujeción, el material puede ser sometido o no
a altas temperaturas para su fácil manipulación, dependiendo de sus
características.
Maquinado
El proceso de maquinado involucra todos los subprocesos que se basen en remover
material que está en exceso en una pieza, por medio de una herramienta de corte hasta
alcanzar las dimensiones deseadas de la misma. Tales subprocesos son: torneado,
limado o cepillado, fresado, y perforado.
 Torneado. - Se utiliza como máquina-herramienta el torno, el subproceso inicia

con la preparación de la máquina y el montaje de la pieza a mecanizar, se debe
verificar el filo de corte de la herramienta y entonces se empieza a mecanizar
dando un desbaste rápido a la pieza cerca de alcanzar las dimensiones deseadas,
finalmente se da el acabado fino para obtener superficies lizas.
 Limado o cepillado. - la máquina-herramienta utilizada en este subproceso es la
limadora y la cepilladora, las cuales son encargadas de obtener superficies
planas lisas y niveladas (rectificar), además en este subproceso se realizan los
chaveteros en poleas y ejes.
 Fresado. - la máquina-herramienta que se utiliza es la fresadora universal, la
misma que puede hacer funciones, tanto de fresadora horizontal como vertical,
se
106
tiene a disposición varios accesorios que son utilizados de acuerdo al trabajo a
realizar como, perforaciones, canaletes, piñones, etc.
 Perforado o taladrado. - En este subproceso se utiliza una máquina-
herramienta denominado taladro ya sea de pedestal o manual, cuya función
específica es realizar perforaciones en los materiales.
Ensamblaje
En el proceso de ensamblaje se procede a unir (soldar) piezas o partes que provienen de
otros procesos y también se ensambla (emperna) la máquina completamente, para ir
verificando detalles de acoplamiento entre las partes de la misma
Acabados
Para dar los acabados se inicia desarmando las partes superficiales de la máquina para
proceder a limpiarlas y pintarlas, el proceso de pintado dura aproximadamente 4 horas,
una vez pintada la maquina se procede a engrasar todas las partes móviles de la misma,
colocar bandas y cadenas, y finalmente se realiza la instalación eléctrica del motor.
Pruebas
En el proceso de pruebas se realiza un diagnostico total de la máquina, teniendo en
cuenta la función que vaya a desempeñar y si existe alguna anomalía en el
funcionamiento de la maquina se procede a corregir.
Etapa de ventas
En esta etapa se desarrolla la recepción de pedidos de clientes, se hace la entrega de la
maquinaria solicitada y se registra la maquina vendida.
Etapa de contabilidad
El departamento de contabilidad se encarga facturar las maquinas vendidas y realizar el
cobro de las mismas de acuerdo como se haya realizado el contrato.
107
4.4.1. Diagrama de flujo general del proceso de producción de Maquinarias Espín.
FLUJOGRAMA GENERAL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE MÁQUINAS

Logística de abastecimiento Departamento de diseño Departamento de producción Ventas Contabilidad
INICIO Recepción del

¿Existen planos de la máquina reuqerida por el cliente? pedido del cliente
SI
Entregar maquina al
Compra de materia cliente
prima y materiales NO Facturar máquina
vendida
Ajuste y preparación Registrar maquina
del material vendida
Recepción de la materia prima comprada Diseñar máquina Cobrar el valor acordado en el contrato de acuerdo a la forma de pago
Maquinado del Registro de

material maquinas vendidas
¿Esta correcto el Notificar al

pedido y sinNO proveedor
defectos? Ensamblaje de las piezas fabricadas de la máquina
FIN
SI
Almacenar materia
Acabados de la
prima
máquina
Pruebas
¿Esta
funcionandoNO correctamente? Corrección
de fallas
SI
Almacenar en bodega de producto terminado.
Figura 30. Diagrama de proceso general de Maquinarias Espín

104
4.4.2. Identificación y clasificación de los procesos existentes en la metalmecánica
Maquinarias Espín
En las tablas desde la 54 hasta la 56, se observan los procesos y subprocesos
estratégicos, operativos y de apoyo, identificados en la empresa, divididos y
seleccionados en base a las actividades que se desarrollan en los mismos, para
posteriormente plasmarlos en el mapa de procesos.
Procesos estratégicos
En la tabla 54 Se presentan los procesos y subprocesos estratégicos con sus

características, los mismos que son esenciales en el desarrollo de los procesos
operativos para cumplir las metas propuestas por la empresa.
Tabla 54. Identificación de los procesos y subprocesos estratégicos
PROCESO SUBPROCESO
Diseño de maquinaria Diseño de maquinaria maderera.
Planificación y dirección de todos los
Dirección y planificación
procesos de la empresa para mejorar
continuamente el desempeño de la misma.
Control y gestión de riesgos laborales.
Seguridad industrial
Obtención de permisos.
De los procesos estratégicos identificados, el proceso de dirección y planificación lo

lleva a cabo el gerente, mientras que el proceso de diseño de maquinaria y
seguridad industrial es responsable una persona.
Procesos operativos
En la tabla 55 se presentan los procesos y subprocesos operativos con sus

características, que dan vida al desarrollo del producto y buscan satisfacer las
necesidades del clientes juntamente con los estratégicos y los de apoyo.
105
Tabla 55. Identificación de los procesos y subprocesos operativos
PROCESOS SUBPROCESOS
Trazado o rayado del material.
Ajuste y preparación Corte del material.

Doblado del material.
Forjado.
Torneado.
Maquinado Limado o cepillado

Fresado.
Taladrado o perforado.
Unión y ensamblaje de todas las partes de la
Ensamblaje
máquina.
Acabados Pulido de todas las partes de la máquina.

Pintado de todas las partes de la máquina.
Pruebas Diagnóstico de la máquina fabricada.
Dentro de los procesos operativos existen únicamente dos operarios y el jefe de

producción los cuales se encargan de todos los procesos inherentes a la fabricación.
Procesos de apoyo
En la tabla 56 se observa resumidamente los procesos y subprocesos que darán el apoyo

necesario para que los procesos operativos se desarrollen de mejor manera tratando de
alcanzar la eficacia y eficiencia.
Tabla 56. Identificación de los procesos y subprocesos de apoyo
PROCESO SUBPROCESO
Reclutamiento y selección del personal.
Gestión de recursos humanos
Control asistencial de empleados.
Mantenimiento mecánico de las maquinas
Mantenimiento
del proceso.
106
Mantenimiento hidráulico, eléctrico y
neumático.
Venta de maquinaria requerida por el
Ventas
cliente
Pago de salarios a trabajadores
Contabilidad Pago de impuestos.

Control de ingresos y egresos
Pago de servicios básicos.
Logística de abastecimiento
materiales.
Cabe recalcar que los procesos de apoyo de contabilidad, logística de abastecimiento,

ventas y Recursos humanos, son realizados por una sola persona que labora a medio
tiempo, debido a que es una micro empresa y no requiere de mayor trabajo, mientras
que el proceso de apoyo de mantenimiento el 50% lo realiza el personal de la empresa y
el 50% lo realiza personal externo a la empresa.
4.5. Mapa de procesos
En la figura 31 se observa el mapa de procesos propuesto para la empresa

metalmecánica Maquinarias Espín, en donde se puede tener una perspectiva global-local
de los procesos de la empresa, permitiendo identificar rápidamente y entender la
relación entre los mismos, ademas el mapa de procesos está enfocado a cumplir con las
necesidades del cliente, tanto interno como externo y por ende se logra la satisfacción
del mismo.
107
Satisfacción del cliente
E1. Diseño de maquinaria E2. Dirección y Planificación E3. Seguridad industrial
PROCESOS ESTRATÉGICOS
PROCESOS OPERATIVOS
Necesidades del
O1. Ajuste y preparaciónO2. O3. O4. O5.

Maquinado Ensamblaje Acabados Pruebas
PROCESOS DE APOYO
A1. Gestión de Recursos humanos

A2. A3. A4. A5. Logística de abastecimiento
Mantenimiento Ventas Contabilidad
Figura 31. Mapa de procesos de la empresa metalmecánica Maquinarias Espín.

108
4.6. Cadena de valor de la metalmecánica Maquinarias Espín.
En la figura 32 se aprecia la cadena de valor de Maquinarias Espín, cuyo grafico

permite determinar la ventaja competitiva de la empresa, representado por las
actividades que son de gran relevancia para empresa, es decir todas las actividades
agregadoras de valor.
Infraestructura de la empresa: Dirección y planificación,

contabilidad
Actividades de
Gestión de los recursos humanos: Contratación de personal,

inducción, control asistencial del personal.
Desarrollo de tecnología: Diseño de maquinaria asistido por
MARGE
computador
Abastecimiento: Logística de abastecimiento.
Logística Marketing
Logística Operacion exterior y ventas Servicios
interna es post venta.
Control de Venta de
Recepción Fabricació inventarios maquinaria Mantenimi
de materia n de ento de
prima maquinaria Recepción Entrega de maquinaria
de pedidos producto
de clientes terminado
Actividades Primarias
Figura 32. Cadena de valor de Maquinarias Espín
109
4.7. Interacción entre los procesos de la metalmecánica Maquinarias Espín
En las tablas desde la tabla 57 hasta la 69 se aprecia la interacción que existe entre los procesos de la metalmecánica Maquinarias Espín.
Tabla 57. Tabla de entradas y salidas del proceso de ventas.
Proceso de ventas
NOMBRE DEL INPUTS (ENTRADAS DE DONDE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OUTPUTS HACIA
PROCESO /INSUMOS) VIENEN (SALIDAS DONDE VA
/RESULTADOS)
Ventas  Solicitud de compra de Cliente externo. El proceso inicia con la solicitud de compra de  Proforma Cliente externo
la máquina. una máquina por parte del cliente externo, si la
máquina requerida por el cliente no existe en  Orden de Producción
 Copia de los planos de la Diseño de planos o si requiere que se le añada algo a la pedido de
máquina maquinaria. máquina, se envía al departamento de diseño producto
una orden de diseño, una vez recibido los
planos de la maquina se elabora la proforma y  Factura de la Contabilidad
 Maquina terminada Pruebas se le entrega al cliente y si éste decide realizar máquina
la compra se procede hacer un contrato de
compra y venta de la máquina, si la máquina  Máquina Cliente externo
requerida existe en bodega de producto vendida
terminado se hace la entrega de la misma caso
contrario se debe emitir una orden de pedido a
producción, esperar el tiempo de fabricación
estipulado en el contrato y posteriormente la
entrega y facturación de la misma.
110
Tabla 58. Tabla de entradas y salidas del proceso de diseño de maquinaria
Proceso de diseño de maquinaria

NOMBRE INPUTS (ENTRADAS DE DONDE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OUTPUTS (SALIDAS HACIA DONDE
DEL /INSUMOS) VIENEN /RESULTADOS) VA
PROCESO
Diseño de  Requerimientos del Ventas El presente proceso se realiza cuando se necesita  Planos de la Ventas
maquinaria cliente diseñar alguna máquina que nuca se ha fabricado máquina
en la empresa o cuando el cliente requiere que se
le añada algo en una máquina, para esto se  Lista de materiales Logística de
necesita realizar de una investigación exhaustiva abastecimiento
de diseños similares que se acoplen al
requerimiento del cliente, obteniendo como
resultado la maquina diseñada, y además en caso
de requerirse un listado
de materiales extras que normalmente no adquiere
la empresa
Tabla 59. Tabla de entradas y salidas del proceso de logística de abastecimiento
Proceso de logística de abastecimiento

NOMBRE INPUTS (ENTRADAS DE DONDE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OUTPUTS (SALIDAS HACIA
DEL /INSUMOS) VIENEN /RESULTADOS) DONDE VA
PROCESO
Logística de  Listado de materiales a Diseño de Proceso el cual puede iniciar de dos maneras, con la  Ejes Ajuste y
abastecimiento pedir maquinaria recepción del listado de materiales requeridos para  Perfiles preparación
la fabricación de una máquina o con el registro de  Planchas de tol
 Registro de materiales Ajuste y materiales utilizados diariamente en la empresa,  Planchas de acero
utilizados preparación para verificar en el inventario que material se  Piñones
requiere pedir, luego se procede a revisar lo  Tubos
proveedores del material necesario, se ha el pedido  Varillas
vía telefónica, se hace la recepción del pedido, se  Rodamientos en stock.
verifica que todo
Contabilidad
este correcto y se notifica que se realice el pago al Notificación de pago
proveedor al área de contabilidad
111
Tabla 60. Tabla de entradas y salidas del proceso de ajuste y preparación.
Proceso de ajuste y preparación

NOMBRE INPUTS (ENTRADAS DE DONDE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OUTPUTS (SALIDAS HACIA
DEL /INSUMOS) VIENEN /RESULTADOS) DONDE VA
PROCESO
Ajuste y  Ejes Logística de El proceso inicia con la selección del  Ejes Maquinado
preparación  Perfiles abastecimiento material, luego se registra el material  Perfiles o
 Planchas de tol seleccionado, consecuentemente se  Planchas de tol Ensamblaje
 Planchas de acero procede al rayado del material,  Planchas de acero
 Piñones posteriormente se corta el material y por  Piñones
 Tubos último en caso de requerirse se procede al  Tubos
 Varillas doblado o al forjado del material.  Varillas
 Rodamientos  Rodamientos listos para ser
 Platinas en stock maquinados o ensamblados

Tabla 61. Tabla de entradas y salidas del proceso de maquinado.
Proceso de maquinado
NOMBRE INPUTS (ENTRADAS DE DONDE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OUTPUTS (SALIDAS HACIA DONDE
DEL /INSUMOS) VIENEN /RESULTADOS) VA
PROCESO
Maquinado  Ejes Ajuste y El proceso de maquinado involucra la  Ejes Ensamblaje
 Planchas de acero preparación utilización de máquinas herramientas tales  Planchas de acero
 Piñones como cepilladora, torno, fresadoras y  Piñones
 Varillas taladro, en donde se debe preparar la  Varillas
 Tubos de acero máquina que se vaya a utilizar, montar el  Tubos de acero
 Platinas material a maquinar, realizar el maquinado  Platinas
respectivo y por último se desmonta Maquinados
material maquinado.
112
Tabla 62. Tabla de entradas y salidas del proceso de ensamblaje.
Proceso de ensamblaje
NOMBRE DEL INPUTS (ENTRADAS DE DONDE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OUTPUTS HACIA
PROCESO /INSUMOS) VIENEN (SALIDAS DONDE VA
/RESULTADOS)
Ensamblaje  Ejes Ajuste y En este proceso se procede a soldar y empernar Maquina Acabados
 Planchas de acero preparación / las partes de la máquina y a la vez ir verificado ensamblada
 Piñones Maquinado que todas las partes se acoplen de acuerdo al
 Varillas diseño de la misma.
 Tubos de acero
 Platinas
Maquinados y
preparados
Tabla 63. Tabla de entradas y salidas del proceso de acabados.
Proceso de acabados
NOMBRE INPUTS DE DONDE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OUTPUTS HACIA
DEL (ENTRADAS VIENEN (SALIDAS DONDE VA
PROCESO /INSUMOS) /RESULTADOS)
Acabados  Máquina Ensamblaje En el proceso de acabados se efectúa inicialmente el desmontaje de las  Máquina Pruebas
ensamblada principales partes de la máquina, de manera que se facilite el proceso, terminada
luego se continúa con el pulido de rebabas de suelda y filos cortantes,
luego se procede con la limpieza de todas las partes de la maquina
removiendo las chispas de suelda que saltan al metal, suciedad
superficial y oxido, con el fin que la pintura se adhiera al metal.
Posteriormente se pintan cada una de las partes con un color de fondo y
luego la pintura final, una vez pintadas todas las partes se espera que
seque la pintura durante 1 hora y posteriormente se procede a ensamblar
la maquina ya pintada. Una vez pintada y ensamblada la máquina, se
engrasa rodamientos y demás
partes móviles de la máquina, se coloca bandas en poleas y cadenas en
piñones, y por último se realiza la instalación eléctrica de la máquina.
113
Tabla 64. Tabla de entradas y salidas del proceso de pruebas.
Proceso de pruebas
NOMBRE INPUTS OUTPUTS
DE DONDE HACIA
DEL (ENTRADAS DESCRIPCIÓN DEL PROCESO (SALIDAS
VIENEN DONDE VA
PROCESO /INSUMOS) /RESULTADOS)
Pruebas  Máquina Acabados En la etapa de pruebas se procede a poner en funcionamiento  Maquina Ventas
terminada la máquina fabricada, teniendo en consideración la tarea probada
específica que deba cumplir, se realiza un diagnóstico para
determinar si el desempeño de la maquina es correcto o no, si
existe algo que corregir se procede a corregir y nuevamente se
prueba. Una vez verificado el correcto funcionamiento se
procede a etiquetar al producto y almacenarlo en bodega de
producto terminado listo para ser vendido
Tabla 65. Tabla de entradas y salidas del proceso de contabilidad.
Proceso de contabilidad
NOMBRE OUTPUTS
INPUTS (ENTRADAS DE DONDE HACIA
DEL DESCRIPCIÓN DEL PROCESO (SALIDAS
/INSUMOS) VIENEN DONDE VA
PROCESO /RESULTADOS)
Contabilidad  Rol de pagos Gestión de En este proceso se realiza el pago de salarios a los  Estados Dirección y
recursos trabajadores, el cual inicia con la recepción del rol de pagos, financieros. planificación
humanos también se realiza el pago de impuestos el cual inicia con la
 Facturas de recepción y archivo facturas tanto de compras como ventas,
compra y venta. Ventas además se administra la parte financiera, de tal manera que se
controla los ingresos y egresos, también se realiza otros pagos
 Documentos por Logística de pertinentes tales como pago de servicios básicos y pago y
pagar abastecimiento obtención de
permisos de funcionamiento.
114
Tabla 66. Tabla de entradas y salidas del proceso de dirección y planificación.
Procesos de dirección y planificación

NOMBRE DEL INPUTS (ENTRADAS DE DONDE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO OUTPUTS (SALIDAS HACIA
PROCESO /INSUMOS) VIENEN /RESULTADOS) DONDE VA
Dirección y  Estados financieros Contabilidad. En este proceso se analiza junto con la  Mejoras en el Procesos de la
planificación encargada de llevar la contabilidad desempeño de la empresa
 Problemas y Procesos de la como han ido evolucionando las ventas empresa
oportunidades de empresa. en la empresa, para tomar decisiones de
mejora. mejora. Además se analizan problemas
y oportunidades de mejora para la
empresa
en cuanto a los procesos de producción
Tabla 67. Tabla de entradas y salidas del proceso de mantenimiento.
Proceso de mantenimiento
Mantenimiento  Averías en las Procesos operativos Se identifica las averías o las fechas  Máquinas o Procesos
instalaciones de la de la empresa de mantenimiento programado, si se instalaciones de la operativos de la
empresa. trata de mantenimiento mecánico de empresa mantenidas o empresa
 Mantenimiento las máquinas lo realiza la empresa reparadas.
preventivo misma, y si se trata de mantenimiento
programado de sistemas hidráulico, neumático o
eléctrico se contrata un técnico
externo a la empresa.
115
Tabla 68. Tabla de entradas y salidas del proceso de gestión de recursos humanos.
Proceso de gestión de recursos humanos

Gestión de  Hojas de vía de los Aspirantes a ocupar En este proceso se realiza el  Contratación de Procesos de la
recursos humanos aspirantes una vacante en la reclutamiento del personal cuando personal. empresa
empresa existe alguna vacante y también se
 Registro de asistencia lleva el control asistencial de los  Rol de pagos Contabilidad
semanal trabajadores, para obtener el rol de
pagos al final de cada mes

Tabla 69. Tabla de entradas y salidas del proceso de seguridad industrial.
Proceso de seguridad Industrial

Seguridad  Riesgos presentes en Procesos de En este proceso se realiza la gestión y  Riesgos gestionados y Procesos de
Industrial la empresa. Maquinarias Espín control del riesgo para prevenir controlados Maquinarias
 Personal que labora accidentes y enfermedades Espín.
en la empresa profesionales, con la ayuda del
delegado de seguridad, quien fomenta
en los trabajadores la correcta
utilización de los EPP´S.
116
Etapa de hacer (H) del ciclo PHVA.
Una parte de esta etapa se ve reflejada en el desarrollo del manual de procesos
identificados en la empresa, sin embargo hay que recalcar que la segunda parte de esta
etapa para cerrar el ciclo de Deming, queda a consideración de la organización, ya que
involucra la implementación de la propuesta de la gestión por procesos.
117
4.8. Manual de procesos
MANUAL DE PROCESOS
GESTIÓN POR PROCESO Código: ME-MP-M-01
DE MAQUINARIAS Versión: 01
ESPÍN Página: 01 de 12
MANUAL DE
PROCESOS
MAQUINARIAS
ESPÍN
118
MANUAL DE PROCESOS
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN....................................................................................................3
2. OBJETIVO................................................................................................................3
3. ALCANCE................................................................................................................3
4. MISIÓN.....................................................................................................................3
5. VISIÓN......................................................................................................................3
6. GLOSARIO DE TERMINOS....................................................................................4
7. MAPA DE PROCESOS.............................................................................................5
8. PROCEDIMIENTOS.................................................................................................6
9. CODIFICACIÓN DE LOS DOCUMENTOS............................................................7
10. SISTEMA DE MEDICION........................................................................................9
11. DESARROLLO DEL MAUAL DE PROCEDIMIENTOS......................................12
119
MANUAL DE PROCESOS
1. INTRODUCCIÓN
El presente manual de procesos de la empresa Maquinarias Espín, involucra a todos los
procesos que existen en la misma, tanto administrativos como productivos, de esta
manera se logra tener documentado cada uno de los procesos que se desarrollan en la
empresa y consecuentemente facilita el conocimiento y ejecución de las actividades
encomendadas a los trabajadores.
El desarrollo de cada uno de los procesos, está plasmados a través de diagramas de flujo
que integran registros, con los cuales se logra llevar un control y permite tomar
decisiones de mejora, también se definen responsables de cada proceso, el alcance que
tiene el mismo, y los recursos con los que cuenta el trabajador para desempeñar sus
labores.
2. OBJETIVO
Definir y documentar las actividades que se desarrollan en los procesos existentes en
Maquinarias Espín, para ser orientados hacia la mejora continua, mediante revisión y
actualización constante del presente manual.
3. ALCANCE
El presente manual incluye las actividades y procesos desde los requerimientos de los
clientes hasta la entrega del producto terminado, es decir todo lo englobado en el mapa
de procesos de Maquinarias Espín.
4. MISIÓN
Maquinarias Espín es una empresa ecuatoriana dedicada al diseño, construcción y
mantenimiento de todo tipo de maquinaria industrial, brindado a nuestros clientes
garantía en los trabajos encomendados, a través de mano de obra altamente calificada y
maquinaria moderna, siempre comprometidos con la calidad.
5. VISIÓN
Maquinarias Espín, en el término de diez años será la empresa de diseño y construcción
de maquinaria para el sector maderero y metalmecánico de mayor prestigio en el país,
reconocida por su calidad, garantía y cumplimiento, en los trabajos encomendados, los
120
MANUAL DE PROCESOS
mismos que serán desarrollados con tecnología adecuada y optimizando el uso de

recursos.
6. GLOSARIO DE TÉRMINOS
Logística de abastecimiento: Agrupa las funciones de compras, recepción,
almacenamiento y administración de inventarios, e incluye actividades relacionadas con
la búsqueda, selección, registro y seguimiento de los proveedores.
Ajuste y preparación: Es el proceso que consiste en preparar el material, marcar sobre

la superficie exterior de una pieza semi-trabajada o en bruto las líneas que limitan las
partes que deben ajustarse para darles las formas y medidas estipuladas en los planos o
croquis de la pieza que se desea realizar.
Forjado: Trabajar un metal y darle una forma definida cuando está caliente por medio
de golpes o por presión.
Maquinado: Se basa en remover por medio de una herramienta de corte todo el exceso
del material, de tal forma que la pieza terminada sea realmente la deseada.
Torneado: Labrar, dar forma o redondear algo con un torno
Fresado: Abrir agujeros o labrar metales por medio de la fresa.
Taladrado: Agujerear alguna cosa con un taladro u otro instrumento semejante.
Acabados: El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya

finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación
particular del producto que se está manufacturando
121
MANUAL DE PROCESOS
7. MAPA DE PROCESOS
Figura 33. Mapa de proceso de Maquinarias Espín

122
MANUAL DE PROCESOS
8. PROCEDIMIENTOS
Tabla 70. Procedimientos que abarca el manual de procesos
PROCESO SUBPROCESO
Diseño de maquinaria Diseño de maquinaria maderera.
Logística de abastecimiento
materiales.
Ajuste y preparación Corte del material.
Forjado.
Torneado.
Maquinado Limado o cepillado
Fresado.
Ensamblaje Unión y ensamblaje de partes
Pulido.
Acabados
Pintado.
Pruebas Diagnóstico de la máquina fabricada.
Ventas Venta de maquinaria
Pago de salarios a
trabajadores Pago de
Contabilidad
impuestos.
Control de ingresos y egresos
Dirección y planificación Planificación y dirección de los procesos.
Mantenimiento mecánico de las
Mantenimiento maquinas del proceso.
Mantenimiento hidráulico, eléctrico y
neumático.
Reclutamiento y selección del personal.
Gestión de recursos humanos
Seguridad industrial Control y gestión de riesgos laborales.
123
MANUAL DE PROCESOS
9. CODIFICACÍON DE LOS DOCUMENTOS

Para codificar los documentos se utiliza un sistema alfanumérico, descrito de la
siguiente manera:
ME-MP-XX-##
Donde:
ME: representa las iniciales de la empresa para la cual se realiza el manual, en este caso
Maquinarias Espín.
MP: En esta ubicación van las iniciales de Manual de proceso.
XX: En esta ubicación va el tipo de documento (ver tabla 71).
###: Representa el número de documento.
En la siguiente tabla se especifica los tipos de documentos, que se van a encontrar en el

manual, con sus respectivas siglas, las mismas que serán parte de la codificación del
documento
Tabla 71. Tabla de los tipos de documentos existentes en el manual
DOCUMENTO SIGLAS(X)
Manual M
Procedimiento P
Indicadores I
Registros R
En la tabla 72, se establece la numeración correspondiente a cada procedimiento que

está en el manual, las mismas que estarán presentes en la codificación que se le asigne a
cada documento.
124
MANUAL DE PROCESOS
Tabla 72. Especificación de las siglas de cada proceso
PROCESO No. de documento

Diseño de maquinaria 01
Logística de abastecimiento 02
Ajuste y preparación 03
Maquinado 04
Ensamblaje 05
Acabados 06
Pruebas 07
Ventas 08
Contabilidad 09
Dirección y planificación 10
Mantenimiento 11
Gestión de recursos humanos 12
Seguridad industrial 13
Conocida la forma de codificación de los documentos, se procede a presentar el listado

de procesos con su respectivo código, con el cual se lo puede identificar en el presente
manual.
Tabla 73. Tabla de codificación de los procesos y subprocesos
PROCESO SUBPROCESO CODIGO

Diseño de maquinaria Diseño de maquinaria maderera. ME-MP-P-01
Logística de Compra y recepción de materia
ME-MP-P-02
abastecimiento prima y materiales.
Corte del material.
Ajuste y preparación ME-MP-P-03
Forjado.
Torneado.
Limado o cepillado
Maquinado ME-MP-P-04
Fresado.
125
MANUAL DE PROCESOS
Ensamblaje Unión y ensamblaje de partes ME-MP-P-05

Pulido.
Acabados ME-MP-P-06
Pintado.
Pruebas Diagnóstico de la máquina fabricada. ME-MP-P-07
Ventas Venta de maquinaria ME-MP-P-08
Pago de salarios a trabajadores
Pago de impuestos.
Contabilidad Control de ingresos y egresos ME-MP-P-09
Dirección y Planificación y dirección de los ME-MP-P-10
planificación procesos.
Mantenimiento mecánico de las
maquinas del proceso.
Mantenimiento ME-MP-P-11
Mantenimiento hidráulico, eléctrico
y neumático.
Reclutamiento y selección del
Gestión de recursos ME-MP-P-12
personal.
humanos
Control y gestión de riesgos
Seguridad industrial ME-MP-P-13
laborales.
10. SISTEMA DE MEDICIÓN

A continuación, se presenta los indicadores que se utilizara para medir cada proceso.
Tabla 74. Indicadores de gestión de todos los procesos
Proceso al que
Nombre
N° Código pertenece / Descripción Fórmula
del
punto de
indicador
control
(# de máquinas
Diseño de Mide la cantidad
Índice de diseñadas y
1 ME-MP-I-01 maquinaria / de máquinas
máquinas fabricadas) /
aceptación del diseñadas y que
diseñadas y (Numero de
diseño por el el cliente acepto
fabricadas máquinas
cliente que se fabriquen
diseñadas)
126
MANUAL DE PROCESOS
Tabla 75. Indicadores de gestión de todos los procesos (Continuación)
Proceso al
Nombre que
N° del Código pertenece / Descripción Fórmula
indicador Punto de
control
Porcentaje Mide el
(Cantidad de material
de materia Logística de porcentaje de
2 ME-MP-I-02 en buen estado) *
prima en abastecimient materia
(100%) / (Cantidad
buen o / Recepción prima en
de material solicitado)
estado buen
estado.
Porcentaje
Mide el
de piezas Ajuste y (# de piezas mal
3 ME-MP-I-03 porcentaje de
reprocesad preparación / cortadas)*(100%)/(To
piezas mal
as en el Corte tal de piezas cortadas)
cortadas
corte
Porcentaje Determinar el
de piezas porcentaje de (# de piezas
4 reprocesad ME-MP-I-04 Maquinado / piezas reprocesadas)*(100%)
as en el Destroncado reprocesadas / (Total de piezas
maquinad en el maquinadas)
o maquinado
Porcentaje
de Ensamblaje, Determina el (# de máquinas con
máquinas acabados y porcentaje de fallas)*(100%)/
5 con fallas ME-MP-I-05 pruebas / máquinas con (Numero de máquinas
en el máquina defectos de terminadas)
ensamblaj funcionando fabricación
e
Índice de Medir la (total de máquinas
rotación rotación de vendidas) / (Promedio
de Ventas / inventarios de de máquinas en
6 inventario ME-MP-I-06 Emitir orden producto inventario)
de de pedido terminado
producto
terminado
7 Porcentaje ME-MP-I-07 Ventas / Satisfacer los (# de clientes
de clientes Venta del requerimientos satisfechos) *(100)/ (#
satisfechos producto del cliente de clientes atendidos)
127
MANUAL DE PROCESOS
Proceso al que
Nombre
N° Código pertenece / Descripción Fórmula
del
punto de
indicador
control
Medir la
Porcentaje Contabilidad / rentabilidad de (Ingresos –
8 de ME-MP-I-08 estado de la empresa Egresos)*(100) /
rentabilidad resultados respecto del Capital
capital
Índice de Determina el
Dirección y (Número del planes
cumplimien nivel de
9 ME-MP-I-09 planificación ejecutados) /
to de la cumplimiento
/ Ejecución de (Numero de planes
planificació de lo
planes realizados)
n planificado
Determina el
Índice de
tiempo de (Horas totales de un
disponibilid Mantenimiento disponibilidad periodo – Horas
ad de una / después de de una paradas por
10 maquina en ME-MP-I-10 realizar el maquina mantenimiento) /
relación al mantenimiento tomando en (Horas totales de un
tiempo de
cuenta el periodo)
mantenimie
tiempo de
nto.
mantenimiento
Gestión de Determinar el
(# de días
Nivel de recursos nivel de
11 ME-MP-I-11 ausente)/(Total de
ausentismo humanos / Al ausentismo y
horas laboradas en
laboral contabilizar los atrasos de los
un periodo)
días laborados trabajadores
Determina el
Porcentaje Seguridad
porcentaje de (# de accidentes
12 de ME-MP-I-12 industrial / al
accidentes en laborales)*(100%)/
accidentabil registrar los
un periodo de (# de trabajadores)
idad laboral accidentes
tiempo
13 Porcentaje ME-MP-I-13 Seguridad Muestra el (# de trabajadores
de personas industrial / al porcentaje de que usan el EPP) / (#
que usan el controlar el personas que de EPP entregados)
EPP uso usan los EPP
128
MANUAL DE PROCESOS
Proceso al
Nombre
N° Código que Descripción Fórmula
del
pertenece /
indicador
punto de
Seguridad
(Número de
Porcentaje Industrial / Muestra el inspecciones
de al finalizar porcentaje
14 ME-MP-I-14 realizadas)*(100)/
inspeccione las inspecciones (Número de
s realizadas inspeccione realizadas inspecciones
s en un
planeadas)
periodo
Seguridad
Porcentaje Indica el (Número de riesgos
Industrial /
15 de Riesgos ME-MP-I-15 porcentaje de minimizados)*(100
Una vez
minimizado riesgos %) / (Número de
controlados
s minimizados riegos encontrados)
los riesgos
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Darwin Sánchez
julio de 2017
129
11. DESARROLLO DE LOS PROCEDIMIENTOS
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-01
PROCEDIMIENTO DE Versión: 01
VENTAS
Página: 01 de 06
PROCEDIMIENTO
DE VENTAS
P-01
130
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-01
VENTAS
Página: 02 de 06
A.- OBJETIVO
Efectuar la venta de maquinaria maderera a clientes externos, mediante la recepción
adecuada del pedido, donde se especifique los requerimientos del mismo, para satisfacer
sus necesidades.
B.- ALCANCE
El presente proceso abarca desde la recepción del pedido hasta la entrega del producto
terminado de acuerdo a lo estipulado en el contrato.
C.- DEFINICIONES Y ACRÓNIMOS
Proforma: Sirve para especificar en un documento el precio de un bien, es decir es una

venta que aún no se ha concretado. En caso que el comprador acepte sus términos, la
venta se cierra y el vendedor debe emitir la factura correspondiente.
Stock: Bienes poseídos por una empresa para su venta en el curso ordinario de la
explotación, o bien para su transformación o incorporación al proceso productivo.
Contrato: Acuerdo, generalmente escrito, por el que dos o más partes se comprometen
recíprocamente a respetar y cumplir una serie de condiciones.
D.- RESPONSABLES
Jefe de ventas: Es la persona encargada de recibir la solicitud de proforma que hace el

cliente externo de acuerdo a los requerimientos que exija el mismo, elaborar la proforma
y realizar el contrato de compra y venta de la máquina requerida.
Jefe de producción: Es el encargado de recibir la orden de pedido de un producto, en

caso que no exista en bodega de producto terminado, y proceder hacer un listado de
materiales, si así lo amerita el caso.
Contador: Es el encargado de cobrar el valor adeudado por la maquina vendida al

cliente externo, de acuerdo como se haya estipulado en el contrato.
131
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-01
VENTAS
Página: 03 de 06
E.- DESCRIPCION DE ACTIVIDADES
 Recibir la solicitud de la proforma por parte del cliente externo.

 Verificar si existen planos de la máquina, de acuerdo a los requerimientos del
cliente, si no existen enviar una orden de diseño al departamento de diseño de
maquinaria, con especificaciones del cliente.
 Elaborar la proforma de la máquina requerida.
 Entregar la proforma al cliente externo.
 Si el cliente acepta realizar la compra, verificar si la máquina requerida existe en
bodega de producto terminado.
 Realizar el contrato condicionando el tiempo de entrega, dependiendo si la
maquina existe o no en bodega de producto terminado.
 Firmar el contrato cada una de las partes.
 Si, el contrato fue realizado con un tiempo de espera, el cliente debe esperar
mientras se fabrica la máquina, para esto se debe enviar una orden de pedido a
producción, caso contrario la máquina debe ser entregada inmediatamente al
cliente.
 Probar la maquina junto con el cliente, para garantizar el correcto
funcionamiento de la misma
 Entregar la maquina al cliente.
 Facturar y registrar la máquina vendida
 Cobrar el valor de la máquina vendida, de acuerdo a lo estipulado en el contrato.
132
MANUALDEPROCESOS
Código:ME-MP-P-01
PROCEDIMIENTODE Versión:01
VENTAS Página:04de06
F.-FLUJOGRAMADELPROCESO
PROCESO DE VENTAS
Logística de
Logística
Cliente
Clienteexterno Ventas
Ven Diseño
Diseñodede
maquinaria Departamento
Departamentodedeproducción Contabilidad
Contabilid
abastecimiento
de
Recibir solicitud de 1
INICIO
proforma
Recibir orden de
pedido de producto
Solicitud de proforma de la máquina Verificar
a comprarsi existen planos de la máquina solicitada
emitir lista de materiales requeridos a logística de abastecimiento, en caso de requerirse
Emitir orden de
¿Existen planos de la máquina solicitada? diseño de la Logistica de
NO máquina solicitada, al departamento de abastecimeinto
diseño Proceso de ajuste y preparación
Proceso de diseño de maquinaria
SI
Proceso de
Elaborar y entregarRecibir planos de la proforma de la
maquinado
máquina al clientemáquina
Proceso de
Revisar si existe la ensamblaje
¿Va a realizar la
SI máquina en stock
compra?
SUBPROCESO: VENTA DE
Proceso de
acabados
¿Existe la máquina requerida en stock?
SI
Proceso de
pruebas
NO
Trasladar la máquina desde la bodega de producto terminado hasta el área de pruebas
Realizar contrato de compra y venta con tiempo de entrega especifico, hasta fabricar Inspeccionar la máquina junto con el cliente, previo a la entrega
Realizar contrato de compra y venta con entrega inmediata
Firmar cada una de las partes el contrato de compra y venta de la máquina

Firmar cada una de las partes el contrato de compra y venta de la máquina
Esperar el tiempo de entrega de la máquina, acordado en el contrato ¿Esta
Corregir la falla que
funcionandoNO correctamente?
tenga
Emitir una orden de pedido a producción SI
Entregar máquina terminada y probada al cliente
Recibir máquina probada Orden de pedido

de producto 1
Cobrar el valor acordado en el contrato de acuerdo a la forma de pago
Registro de la máquina Facturar y registrarvendida, nombre del máquina vendidacliente y fecha de entrega
Proceso de
contabilidad
Registro del nivel de
satisfacción del cliente
FIN
NO
Figura34.Flujogramadelprocesodeventas
13
3
Fuente:Elaboraciónpropia
13
3
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-01
VENTAS
Página: 05 de 06
G.- REGISTROS
ME-MP-R-01 (Registro de máquinas vendidas, Anexo 66)
ME-MP-R-02 (Registro de satisfacción del cliente, Anexo 67)
ME-MP-R-03 (Orden de pedido de producto, Anexo 68)
H.- CONTROL DE CAMBIOS

Versión Fecha Razón de cambio
I.- ANEXOS
Tabla 78. Ficha técnica del indicador de rotación de inventario
1. Nombre del indicador 2. Código del indicador 3. Tipo de indicador

Índice de rotación de
ME-MP-I-06 Eficiencia
inventario de producto
terminado
4. Objetivo Medir la rotación de inventario de producto terminado, es
decir verificar si un producto se está vendiendo o no,
para adecuar el inventario al ritmo de las ventas.
5. Proceso que abarca Proceso de ventas
6. Responsable Jefe de ventas
7. Formula del indicador 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑣𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜
8. Unidad de medición Adimensional
9. Meta Mantener el cociente en 1, es decir no tener una sobre
producción y tampoco una falta de producción.
10.Fuente de información Registro de máquinas vendidas
del indicador
11.Periodicidad Mensualmente
134
Tabla 79. Ficha técnica del indicador del porcentaje de clientes satisfechos.

Porcentaje de clientes
ME-MP-I-07 Resultado
satisfechos
4. Objetivo Medir el porcentaje de clientes satisfechos.
5. Proceso que abarca Proceso de ventas
6. Responsable Jefe de ventas
7. Formula del indicador 𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑠𝑎𝑡𝑖𝑠𝑓𝑒𝑐ℎ𝑜𝑠
𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑎𝑡𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠
8. Unidad de medición Porcentaje
9. Meta Obtener el 90 % de clientes satisfechos con el producto
ofrecido.
10. Fuente de
Registro de satisfacción de clientes de los cuales se
información del
obtendrá cuantos fueron satisfechos.
indicador
11. Periodicidad Mensualmente

Darwin Sánchez
julio de 2017
135
PROCEDIMIENTO
DE DISEÑO DE
MAQUINARIA
P-02
136
A.- OBJETIVO
Elaborar el diseño de una máquina que se acople a los requerimientos del cliente, para
conocer que materiales se necesita para su elaboración y posteriormente dar una
cotización del valor de la máquina al cliente externo, mediante la utilización de
herramientas informáticas.
B.- ALCANCE
El proceso abarca desde la recepción de la orden de diseño, luego continua con el diseño
de la maquina requerida por el cliente, hasta la emisión de la copia del diseño a ventas.
Diseño: Hacer un dibujo o dibujos de una cosa para que sirva de modelo en su realización.
Planos: Es el elemento ideal que solo posee dos dimensiones, y contiene infinitos
puntos y rectas, se representan con una letra mayúscula ubicada en una de las esquinas.
D.- RESPONSABLES
Jefe de diseño: Es la persona encargada de recibir la orden de diseño y diseñar la

máquina conforme a los requerimientos del cliente, especificados en la orden.
 Recibir la orden de diseño, emitida por el departamento de ventas.

 Investigar diseños de maquinaria similar a la solicitada, tomando en cuenta los
requerimientos del cliente.
 Diseñar la maquina solicitada, mediante la utilización de herramientas
informáticas.
 Enviar copia del diseño realizado a ventas, para que se encargue de elaborar la
respectiva proforma entregar al cliente.
 Enviar listado de materiales a logística de abastecimiento, en caso que se requiera
137
F.- FLUJOGRAMA DEL PROCESO
PROCESO DE DISEÑO DE MAQUINARIA

Cliente Ventas Diseño de maquinaria
Recibir los requerimientos deseados

INICIO Recibir la orden de diseño
Explicar Investigar diseños

requerimientos deseados de máquinas similares a la solicitada
Emitir una orden
de diseño
Diseñar máquina solicitada de acuerdo a los

requerimientos
SUBPROCESO:
Recibir planos del cliente
Elaborar y entregar proforma de la máquina al cliente Enviar copias de los planos de la máquina a ventas
Recibir proforma
Emite orden de pedidoEnviar

de producto
listadoa de
producción
materiales a logística de abastecimiento, en caso que se requiera
Acepta? SI
NO FIN
Figura 35. Flujograma del proceso de diseño de maquinaria

G.- REGISTROS
ME-MP-R-04 (Registro de máquinas diseñadas y fabricadas, Anexo 69)

138
I.- ANEXOS
Tabla 80. Ficha técnica del indicador de máquinas diseñadas y fabricadas

Índice de máquinas
diseñadas y fabricadas
4. Objetivo Medir el Porcentaje de máquinas que se han fabricado a
partir de los diseños nuevos, realizados de acuerdo a los
requerimientos del cliente
5. Proceso que abarca Proceso de diseño de maquinaria
6. Responsable Jefe de diseño.
7. Formula del indicador 𝑁° 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑦 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠
∗ 100%
𝑁° 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑎𝑑𝑎𝑠
9. Meta El 100 % de las maquinas diseñadas deben ser
fabricadas.
10. Fuente de información
Registro de máquinas diseñadas y fabricadas
del indicador
11. Periodicidad Anual

Darwin Sánchez
julio de 2017
139
PROCEDIMIENTO
DE LOGÍSTICA DE
ABASTECIMIENTO
P-03
140
MANUAL DE PROCESOS
PROCEDIMIENTO DE Código: ME-MP-P-03
LOGÍSTICA DE Versión: 01
ABASTECIMIENTO Página: 02 de 05
A.- OBJETIVO
Controlar el inventario de bodega de materia prima, realizar la compra y recepción
de materia prima, materiales e insumos necesarios para la fabricación de maquinaria,
a proveedores previamente seleccionados y verificados.
B.- ALCANCE
El proceso abarca desde, la recepción de un listado de materiales especiales o a partir

del registro y verificación de los materiales que están por agotarse, siguiendo con la
verificación de los proveedores, hasta la compra y recepción de materiales y/o insumos.
Inventario: Lista ordenada de bienes y demás cosas valorables que pertenecen a una
persona, empresa o institución.
Proveedores: Puede ser una persona o una empresa que abastece a otras empresas con
existencias (artículos), los cuales serán transformados para venderlos posteriormente o
directamente se compran para su venta.
Materia prima: Material necesario para la fabricación de maquinaria.
Defecto: Imperfección o falta que tiene alguien o algo en alguna parte o de una cualidad
o característica.
D.- RESPONSABLES
Jefe de logística de abastecimiento: Es la persona encargada de contactar a los

proveedores, hacer el pedido y concretar la compra.
Operarios de la empresa: son los encargados de recibir la materia prima, verificar que
este completo el pedido y a la vez verificar que no tenga defectos mayores, ademas se
encargan de clasificar y almacenar los materiales adquiridos.
141
MANUAL DE PROCESOS
PROCEDIMEINTO DE Código: ME-MP-P-03
Contador (a): Se encarga de pagar a los proveedores, por la compra realizada.
 Recibir listado de materiales a pedir, en caso que sean materiales con los cuales
normalmente no trabaja la empresa.
 Registrar los materiales utilizados en el día, en el inventario.
 Verificar los materiales que se están agotando para hacer el pedido.
 Verificar proveedores, para que suministren el material necesario.
 Hacer el pedido de materia prima y materiales a proveedores.
 Enviar copia del pedido realizado de materiales realizados al área de recepción de
materia prima y materiales.
 Recibir copia del pedido de materiales enviado por jefe de logística de abastecimiento al
área de recepción de materia prima
 Esperar que llegue materia prima y materiales en el área de descarga
 Descargar materia prima y materiales en área de descarga.
 Revisar materia prima y materiales que no tengan defectos mayores y que esté
completo, si tiene defectos mayores o está incompleto comunicar al jefe de logística de
abastecimiento.
 Clasificar materia prima y materiales en el área de descarga.
 Almacenar materia prima y materiales en las perchas.
 Pagar la compra realizada, Únicamente si esta correcto el pedido.
 Recibir y archivar factura de la compra realizada.
142
MANUAL DE PROCESOS
PROCESO DE LOGÍSTICA DE ABASTECIMIENTO

Logistica de abatecimiento Área de recepción de materia prima y materiales
Contabilidad
Recibir copia del pedido de materiales realizado

INICIO
SUBPROCESO: COMPRA Y RECEPCION DE MATERIA PRIMA Y
Esperar que llegue el

Registrare
Recibir listado de materiales a pedir, en caso que sean materiales los cuales
con los materiales utilizadosno
normalmente entrabaja
el día, en el inventario
la empresa. pedido
Verificar los materiales que se están agotando para hacer el pedido. Descargar materia prima y materiales
Revisar materia prima y materiales que no tengan defectos mayores y que esté completo
Revisar proveedores del material necesario
Hacer el pedido de materia prima y materiales a proveedores ¿Tienen defectos mayores y/o esta incompleto?
Notificar a jefe de
Notificar al NO
1 logística deSI abastecimiento
proveedor Pagar la compra realizada, ya sea en efectivo o en cheque
NO
Enviar copia del pedido de materiales realizado al área de recepción de materia prima
Clasificar materia prima y materiales de acuerdo al tipo
1
Recibir y archivar factura de la compra
Almacenar materia prima y materiales en las perchas
FIN
Figura 36. Flujograma del proceso de logística de abastecimiento

G.- REGISTROS
ME-MP-R-05 (Registro de material solicitado, Anexo 70)
ME-MP-R-06 (Registro de control de inventario, Anexo 71)

143
MANUAL DE PROCESOS
LOGISTICA DE Versión: 01
I.- ANEXOS
Tabla 81. Ficha técnica del indicador de porcentaje de materia prima en buen estado

Porcentaje de materia
ME-MP-I-02 Calidad
prima en buen estado
4. Objetivo Mide el porcentaje de materia prima adquirida en buen estado.
5. Proceso que abarca Proceso de logística de abastecimiento
6. Responsable Jefe de logística de abastecimiento
7. Formula del 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑑𝑞𝑢𝑖𝑟𝑖𝑟𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑏𝑢𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜
∗ 100%
indicador 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑑𝑞𝑢𝑖𝑟𝑖𝑑𝑜
9. Meta El 95% de materia prima y materiales adquiridos debe ser
aceptable
10. Fuente de
información del Registro de solicitud de material.
indicador
11. Periodicidad Cada vez que se realice una compra

Darwin Sánchez
julio de 2017
144
MANUAL DE PROCESOS
AJUSTE Y Versión: 01
PREPARACIÓN Página: 01 de 09
PROCEDIMIENTO
DE AJUSTE Y
PREPARACIÓN
P-04
145
MANUAL DE PROCESOS
A.- OBJETIVO
Rayar, cortar, doblar y forjar el material de acuerdo a las dimensiones que indican los
planos, para que estén listos y preparados a ser sujetos de otros procesos parte del
proceso productivo, mediante diferentes máquinas y herramientas.
B.- ALCANCE
El presente procedimiento abarca desde la recepción del pedido del producto a fabricar,
luego continúa con elección del material a utilizar, pasando por el rayado, corte, hasta el
forjado o doblado del material en caso que así se requiera.
Rayar: Se basa en una serie de medidas que permiten realizar líneas, trazos o cortes
sobre una pieza de metal en bruto o mecanizada para darle forma unitaria o series muy
pequeñas
Cortar: Es la separación de un objeto físico, en dos o más porciones, mediante la aplicación de

una fuerza dirigida de forma aguda.
Forjar: Trabajar un metal y darle una forma definida cuando está caliente por medio de golpes o
por presión.
Doblar: Efectuar una curva tura en un objeto.
Material: Define a los materiales como sustancias con cualidades útiles que pueden ser
térmicas, mecánicas o de otra clase.
Plano: es el elemento ideal que solo posee dos dimensiones, y contiene infinitos puntos
y rectas
D.- RESPONSABLES
Jefe de producción: Es la persona encargada de recibir la orden de pedido, para

planificar la producción de acuerdo a lo requerido y ordenar la producción de la
máquina,
146
MANUAL DE PROCESOS
Operario del ajuste y preparación: Es el encargado de recibir la orden de producción

y ejecutarla de acuerdo a lo especificado en la misma, de manera que el material esté
preparado para ser trabajado
E.1.- Actividades del subproceso de trazado o rayado
 Recibir orden de pedido del producto a fabricar.

 Planificar la producción, de acuerdo a lo requerido por el cliente.
 Emitir la orden de producción
 Receptar orden de producción.
 Seleccionar el material a utilizar, de acuerdo a lo especificado en los planos de la
máquina.
 Registrar el material seleccionado y la respectiva cantidad.
 Preparar el lugar donde se va rayar el material.
 Ubicar el material sobre el banco de trabajo.
 Identificar las líneas a rayar según los planos de la máquina.
 Rayar le material, de acuerdo a las dimensiones, especificadas en los planos.
 Inspeccionar que el rayado este de acuerdo a las dimensiones de los planos de la
máquina
 Enviar al subproceso de corte o doblado.
E.2.- Actividades del subproceso de corte
 Recibir el material rayado

 Identificar el material a cortar o el tipo de corte que se debe realizar.
 Utilizar las maquinas sierra de cinta, sierra de vaivén, cizalla, o corte con
plasma, dependiendo del material o corte que se debe realizar.
 Montar el material rayado sobre la máquina de corte
 Preparar la máquina de corte, es decir regular velocidades, ángulo de corte, ect.
 Identificar líneas guías de corte, rayadas sobre el material.
147
MANUAL DE PROCESOS
 Verificar las dimensiones del corte realizado, si son correctas de acuerdo a los
planos.
 Desmontar de la maquina el material sobrante del corte realizado.
 Guardar el material sobrante en la estantería de materiales.
 Llevar material cortado hacia el banco de trabajo.
 Montar el material en la entenalla o prensa del banco de trabajo.
 Retirar filos cortantes, escorias o enderezar en caso que sean planchas de acero
cortadas por arco de plasma, ya que por las altas temperaturas éste tiende a
curvarse.
 Desmontar material de prensa o entenalla.
 Llevar al proceso de maquinado o ensamblaje.
E.3.- Actividades del subproceso de doblado.
 Recibir el material cortado y rayado

 Montar sobre la dobladora, el material a doblar.
 Identificar líneas guías, para realizar los dobles.
 Doblar el material, de acuerdo a las líneas guías trazadas con anterioridad.
 Verificar los dobles realizados, que estén correctos de acuerdo a los planos.
 Rectificar los dobles, en caso que no sea correcto.
 Desmontar el material doblado, de las máquinas dobladora.
 Llevar a ensamblaje o maquinado.
E.4.- Actividades del subproceso de forjado.
 Recibir el material cortado para ser forjado.

 Verificar que tipo de material se va a forjar
 Encender carbón de la fragua, en caso que el material a forjar requiera ser
elevado su temperatura.
 Insertar el material a forjar en la fragua.
148
MANUAL DE PROCESOS
 PROCESO
Esperar que alcance DE AJUSTE
el material Y PREPARACIÓN
la temperatura óptima para ser forjado.
Jefe de producción
 Retirar material Estantería de materiales
de la fragua Trazado
 Forjar material mediante la utilización de moldes.

Preparar el lugar donde se va a rayar el material
 Enviar al proceso de ensamblaje.
INICIO
Recibir orden de pedido de producto

F.- FLUJOGRAMA DE LOS SUBPROCESOS Ubicar el material sobre el banco de trabajo
Recibir orden de producción
F.1.- Flujograma del proceso de Ajuste y preparación

Identificar las medidas a rayar según los planos de la máquina
Planificar la Seleccionar material a utilizar
producción
Registrar el material seleccionado y la cantidad Identificar las

mReadyiadrams atrearyiaalr
Emitir orden de producción según los planos
de la máquina
NO
Inspeccionar rayado, que este de acuerdo a las medidas de los planos
Orden de
produccion
¿Son correctas las medidas rayadas?
SISI
SUBPROCESO: TRAZADO O
Subproceso Subproceso
de Corte de doblado
Registro de
material
utilizado
FIN
Figura 37. Flujograma del proceso de trazado o rayado

149
MANUAL DE PROCESOS
F.2.- Flujograma del subproceso de corte

PROCESO DE AJUSTE Y PREPARACIÓN
Trazado o rayado Corte Banco de trabajo
1
INICIO
Identificar el material a cortar o tipo de corte

Subproceso de trazado o rayado
NO
Montar material en
la entenalla o prensa
¿Son cortes longitudinales como ejes, perfiles, etc? Retirar

¿cortes en planchas <= 4 mm de¿cortes
espesor?
en NO planchas >= 5 filos cortantes, escorias o enderezar
SI ¿Son cortes
Enviar material rayado a corte NO mm de espesor?
angulares?NO
SISISI
Desmontar material de la entenalla o prensa
Utilizar maquina Utilizar sierra de Utilizar sizalla Utilizar cortadora de
sierra de cinta vaivén plasma
Montar material rayado sobre la máquina de corte
Proceso de
maquinado
SUBPROCESO:
Preparar la máquina Proceso de ensamblaje

de corte
FIN
Identificar líneas
guías de corte
Cortar material
Verificar dimensiones de corte

Registro de Piezas
Rellenar corte reprocesadas
erroneo
SI
¿Se puede rellenar para cortar nuevamente?

¿Son correctas
NO Enviar a la chatarra
las dimensiones?NO
SI
Desmontar material sobrante deGuardar
la maquina
material sobrante enLlevar
la estantería
material cortado a la banco de trabajo
Figura 38. Flujograma del proceso de corte.

150
MANUAL DE PROCESOS
F.3.- Flujograma del subproceso de doblado

Trazado o rayado Doblado
Montar material rayado sobre la dobladora

INICIO
Subproceso de Trazado o Rayado
Identificar líneas
guías de corte
Enviar material trazado o rayado a doblado
Doblar material
Verificar dobles
SUBPROCESO:
¿Es correcto el
Rectificar dobles
dobles?NO
SI
Desmontar material doblado, de la dobladora
Llevar a ensamblaje o maquinado
Proceso de Proceso de
maquinado ensamblaje
FIN
Figura 39. Flujograma del proceso de doblado

151
MANUAL DE PROCESOS
F.4.- Flujograma del subproceso de forjado

Corte Area de forjado
Recibir material 1
INICIO cortado
Esperar que alcance la temperatura optima para forjar

Verificar que tipo de material se va a forjar
Subproceso de
corte
Retirar material de la fragua

SUBPROCESO:
¿El material requiere serNO calentado?

Enviar material
cortado a forjado
SI
Forjar material con la utilizacion de moldes
Encender carbón de
la fragua
Proceso de
ensamblaje
Insertar material a
forjar en la fragua
FIN
1
Figura 40. Flujograma del proceso de forjado

G.- REGISTROS
ME-MP-R-07 (Registro de orden de producción, anexo 72)
ME-MP-R-08 (Registro de materiales utilizados, anexo 73)
ME-MP-R-09 (Registro de reproceso, anexo 74)
152
I.- ANEXOS
Tabla 82. Ficha técnica del indicador de piezas reprocesadas en el corte.

Porcentaje de piezas
reprocesadas en el corte
4. Objetivo Medir el porcentaje de piezas que se han cortado mal y que
requieren ser reprocesadas.
5. Proceso que abarca Abarca el proceso de Ajuste y preparación
6. Responsable Operario de ajuste y preparación.
7. Formula del indicador 𝑁° 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
∗ 100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠
8. Unidad de medición Porcentaje.
9. Meta Mantener en un margen de 0% – 5% de piezas mal cortadas
10. Fuente de información Para sacar la información del indicador, se recurre al registro de
del indicador reproceso.
11. Periodicidad Semanalmente

Darwin Sánchez
julio de 2017
153
PROCEDIMIENTO
DE MAQUINADO
P-05
154
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-05
PROCEDMIENTO DE Versión: 01
MAQUINADO
Página: 02 de 10
A.- OBJETIVO
Remover material en exceso, para alcanzar las dimensiones deseadas de la pieza de
acuerdo a los planos de la misma, mediante una herramienta de corte.
B.- ALCANCE
El manual se aplica para el proceso de maquinado, el cual involucra los subprocesos de

torneado, limado, fresado y taladrado, desde la recepción del material preparado, hasta
darle las dimensiones adecuadas a la pieza.
Pieza: Elemento que forma parte de un mecanismo, máquina o artefacto.
Cuchilla: Una cuchilla es la parte plana de una herramienta o de un arma que tengan
normalmente un filo o un extremo afilado hechos generalmente de metal.
Destroncar: remover gran cantidad de material que está en exceso, para llegar a las
cercanías de las medidas finales de forma rápida.
Acabado: Remover material finamente para dejar una superficie lisa y con las
dimensiones correctas.
Reproceso: Acción tomada sobre un producto no conforme para que cumpla con los
requisitos. Al contrario que el reproceso, la reparación puede afectar o cambiar partes
del producto no conforme.
D.- RESPONSABLES
Operario maquinador: Es el encargado de realizar el proceso de maquinado ya sea en

el torno, limadora, fresadora o taladro, además debe registrar los reprocesos que se
hayan hecho.
155
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-05
MAQUINADO
Página: 03 de 10
E.- DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES

E.1.- Actividades del subproceso de torneado
 Verificar la pieza a mecanizar, es decir que geometría tiene, si es cuadrada
colocar un mandril de cuatro mordazas, caso contrario utilizar un mandril de tres
mordazas.
 Montar pieza a mecanizar en el mandril del torno.
 Centrar pieza a mecanizar.
 Seleccionar las cuchillas y brocas a utilizar, dependiendo lo que se va a realizar.
 Verificar el filo de las cuchillas y brocas, si no están afiladas correctamente, se
procede a afilarlas en el esmeril.
 Sujetar la herramienta de corte en la torre porta herramienta del torno.
 Preparar el torno, en esta actividad se regula las velocidades, ángulos, etc.
 Verificar las medidas que debe tener de la pieza a mecanizar.
 Destroncar pieza que se encuentra mecanizando.
 Inspeccionar las medidas finales que debe tener la pieza, e ir mecanizando con
precaución de no sobrepasarse.
 Dar acabados a la pieza, es decir remover material finamente para alcanzar las
medidas precisas.
 Verificar que la pieza tenga las medidas correctas, si no son correctas las
medidas y falta mecanizar, seguir mecanizando hasta alcanzarlas, caso contrario
rellenar con suelda, volver a mecanizar y registrar la pieza que se reproceso o
enviar a la chatarra.
 Desmontar pieza mecanizada.
E.2.- Actividades del subproceso de limado o cepillado

 Montar material sobre la entenalla de la máquina.
 Nivelar y alinear el material o pieza a limar.
 Verificar los filos de la herramienta de corte, si no está afilada, se debe afilar en
el esmeril.
156
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-05
MAQUINADO
Página: 04 de 10
 Sujetar apropiadamente la herramienta de corte en la torre porta herramienta, de

manera que no se afloje.
 Preparar limadora o cepillo de puente, es decir regular las velocidades de corte
de avance, ángulos de inclinación, etc.
 Verificar las medidas y el modelo que debe tener la pieza a mecanizar.
 Destroncar pieza, es decir remover material gruesamente.
 Inspeccionar las medidas finales que debe tener la pieza e ir mecanizando con
precaución de no sobrepasarse en la remoción del material,
 Limar finamente la pieza, para obtener una superficie lisa.
 Desmontar el material mecanizado, únicamente si ya tiene las medidas correctas
caso contrario seguir mecanizando hasta alcanzarlas o si es necesario rellenar y
volver a limar.
E.3.- Actividades del subproceso de fresado.

 Montar pieza o material a fresar, sobre la fresadora.
 Nivelar y alinear pieza a mecanizar.
 Seleccionar accesorio o herramienta de corte a utilizar.
 Sujetar herramienta de corte en la torre porta herramienta
 Preparar fresadora, de acuerdo a la pieza que se vaya a realizar, ajustar el
divisor, regular velocidades, ángulos, etc.
 Verificar los filos de corte de la cuchilla.
 Verificar el modelo y las medidas que debe tener la pieza a mecanizar, según los
planos de las mismas.
 Fresar pieza o material.
 Inspeccionar fresado, que este fresado correctamente con superficie lisa.
 Desmontar el material fresado, únicamente si ya tiene las medidas correctas caso
contrario seguir mecanizando hasta alcanzarlas o si es necesario rellenar y
volver a fresar.
157
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-05
MAQUINADO
Página: 05 de 10
E.4.- Actividades del subproceso de Perforado.

 Montar la pieza o el material a taladrar sobre la mesa del taladro.
 Sujetar y nivelar material a taladrar.
 Seleccionar broca a utilizar
 Sujetar broca en el usillo.
 Regular velocidad de corte de acuerdo a la perforación a realizar.
 Perforar material.
 Verificar que no queden filos cortantes, en caso de haberlos, realizar avellanado
de sección cónica.
 Desmontar material perforado.
158
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-05
MAQUINADO
Página: 06 de 10
F.- DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
F.1.- Flujograma del subproceso de torneado
PROCESO
PROCESO DE
DE MAQUINADO
Ajuste yy
Ajuste Ensamblaje
Ensambl Torneado
Torne
reparació
pn
preparaci
INICIO
Proceso de ajuste y preparacion

Verificar la pieza a mecanizar
Prepara torno
Enviar piezas listas para tornear Verificar las medidas que debe tener la pieza a mecanizar
Colocar un mandril de cuatro mordazas
¿la pieza es
SI
cuadrada?
NO
Colocar un mandril de tres mordazas
Destroncar pieza
Inspeccionar las medidas finales que debe tener la pieza, e ir mecanizando con precaución de no sobrepasarse
Montar pieza a mecanizar en el mandril del torno
SUBPROCESO:
Centrar pieza a Dar acabados a la pieza SI

mecanizar
Seleccionar cuchillas y brocas a utilizar

¿tienen las
medidasNO¿falta
correctas?mecanizar?
SI NO
Verificar el filo de las cuchillas yDesmontar pieza mecanizada de la máquina
brocas a utilizar
¿Se puedeEnviar a la
rellenar?NO chatarra
SI
Rellenar con
¿estan suelda
Afilar cuchillas NO Proceso de
afiladas?
ensamblaje
Registrar pieza
SI rellenada
Subproceso de fresado
Sujetar herramienta de corta en la torre porta herramienta
Registro de piezas rellenadas o reprocesadas
Subproceso
de limado
FIN
Figura 41. Flujograma del subproceso de torneado

159
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-05
MAQUINADO Página: 07 de 10
F.2.- Flujograma del subproceso de limado
PROCESO
PROCESODE
DE MAQUINADO
Área
Áreade
delimado
limadooocepillado
Subproceso de
Ajuste y INICIO 1
preparación
Montar material
Subproceso de
sobre la entenalla de Destroncar pieza
torneado la máquina
Proceso de Inspeccionar las medidas

Nivelar y alinear el finales que debe tener la pieza,
ensamblaje material o pieza a e ir mecanizando con
limar precaución de no sobrepasarse
SUBPROCESO: LIMADO O
Verificar filos de la Limar finamente la

SI
herramienta de corte pieza
¿Tienen las
¿está afilada la medidas NO ¿falta
Afilar cuchillas NO cuchilla? mecanizar?
correctas?
SI SI NO
Sujetar herramienta Desmontar pieza

de corte en la torre mecanizada de la ¿Se puede NO Enviar a la
rellenar? chatarra
porta herramienta máquina
SI
Rellenar con suelda 2
Preparar limadora o
cepillo de puente Limpiar máquina
Registrar pieza
rellenada
Registro de
Verificar las piezas rellenadas
medidas y el modelo Proceso de o
2 que debe tener la ensamblaje reprocesadas
pieza a mecanizar
Proceso de
1
160
Fresado
FIN
Figura 42. Flujograma del subproceso de limado o cepillado

161
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-05
MAQUINADO
Página: 08 de 10
F.3.- Flujograma del subproceso de fresado
PROCESO DE MAQUINADO
Área de fresado
INICIO 1
Subproceso de
limado o
cepillado
Montar pieza o Fresar pieza o

material a fresar material
Subproceso de
torneado SI
Nivelar y alinear
Inspeccionar fresado
pieza a mecanizar
SUBPROCESO: FRESADO
Seleccionar
accesorio o ¿Esta
herramienta de correctamente NO ¿falta
cortea utilizar fresado? mecanizar?
SI NO
Sujetar herramienta
de corte en la torre Desmontar pieza
mecanizada de la ¿Se puede Enviar a la
NO
freadora rellenar? chatarra
SI
porta herramienta
Rellenar con suelda 2
Proceso de
Preparar fresadora ensamblaje
Registrar pieza
rellenada
Subproceso
Registro de piezas
Verificar los filos de

de
corte de la cuchilla rellenadas o
perforado
reprocesadas
Verificar modelo y FIN

medidas que debe
2 tener la pieza a
mecanizar, según los
planos
Figura 43. Flujograma del subproceso de fresado

162
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-05
MAQUINADO
Página: 09 de 10
F.4.- Flujograma del subproceso de perforado
PROCESO DE MAQUINADO
Área de perforado
Proceso de juste y preparación

INICIO Perforar material
Subproceso deMontar
limadopieza
o cepillado
o material a taladrar sobre la mesa del taladro
Verificar que no queden filos cortantes
Subproceso de
torneado Sujetar y nivelar
material a taladrar
¿Existen filos
cortantes?
SUBPROCESO:
SI
Seleccionar broca a
utilizar
NO
Hacer avellanado de sección cónica
Sujetar broca en el
husillo
Desmontar material
perforado
Regular velocidad de corte de acuerdo a la perforación a realizar
FIN
Figura 44. Flujograma del subproceso de perforado

163
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-05
MAQUINADO
Página: 10 de 10
G.- REGISTROS
ME-MP-R-09 (Registro de reprocesos, anexo 74)

I.- ANEXOS
Tabla 83. Ficha técnica del indicador de piezas reprocesadas en el maquinado.

Porcentaje de piezas
reprocesadas en el
maquinado
4. Objetivo Medir el porcentaje de piezas reprocesadas en el maquinado
5. Proceso que abarca Abarca el proceso de maquinado en el cual consta los
subprocesos de torneado, limado, fresado, y perforado.
6. Responsable Operario de maquinado
7. Formula del indicador 𝑁° 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙
∗ 100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠
9. Meta El porcentaje de piezas reprocesadas no debe sobrepasar el 2%
del indicador piezas reprocesadas o rellenada

Darwin Sánchez
julio de 2017
164
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-06
ENSAMBLAJE
Página: 01 de 04
PROCEDIMIENTO
DE ENSAMBLAJE
P-06
165
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-06
ENSAMBLAJE
Página: 02 de 04
A.- OBJETIVO
Ensamblar las partes o piezas de la máquina y la misma en sí, de acuerdo a los planos,
tomando en cuenta las partes que deben ser desmontables, para realizar el
mantenimiento respectivo cuando se lo requiera.
B.- ALCANCE
El procedimiento aplica para el operario encargado del ensamblaje, desde la recepción
de las piezas preparadas para ser ensambladas hasta el empernado y fluido de las
rebabas de suelda

Soldar: Unir firmemente dos piezas o partes de una cosa, generalmente con metal y
mediante calor.
EPP: Equipo de protección personal.
Perforación: Agujero que deja en un cuerpo algo que lo penetra o atraviesa.
Machuelar: Es realizar una rosca en un orificio, mediante una especie de tornillo de

acero aleado templado y rectificado, con ranuras a lo largo de la cuerda que permiten el
desalojo de las rebabas arrancadas al generar la cuerda.
D.- RESPONSABLES
Operario de ensamblaje: Es el encargado de soldar y empernar la máquina así como

también cada una de sus partes, con el fin de tener la máquina conformada
íntegramente.

 Identificar el material que se va a soldar.
 Seleccionar el tipo de suelda a utilizar.
 Encender la soldadora.
 Regular el amperaje de acuerdo a las características del material que se va a soldar.
 Juntar y centrar las piezas a soldar.
 Colocarse el respectivo EPP
166
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-06
ENSAMBLAJE
Página: 03 de 04
 Soldar el material.
 Verificar que se haya soldado bien los materiales.
 Llevar los materiales soldados hacia el área de empernado.
 Verificar la perforación, de manera que sean correctas para empernar, en caso
que no sean correctas las medias, regresar al proceso de perforado para realizar
las respectivas correcciones de perforación.
 Seleccionar el diámetro del machuelo a utilizar.
 Preparar machuelo.
 Machuelar perforaciones.
 Verificar que enrosque el perno en la perforación machuelada, si no enrosca
correctamente, volver a machuelar.
 Empernar o ensamblar todas las partes de la máquina.

PROCESO DEPROCESO
ENSAMBLAJE
DE
Área dede
soldadura Área de empernado
Área Área de
2
INICIO
Colocarse el respectivo EPP
Proceso de ajuste y preparación Verificar que
Verificar que la perforación sea la correcta
enrosque el perno en la perforación machuelada
SUBPROCESO: UNIÓN Y ENSAMBLAJE DE
Identificar el
material a soldar
Soldar materiales
Subproceso de perforación ¿Enrosca el

Proceso de Seleccionar el tipo de suleda a utilizar ¿Es correcta la perforación? perno?
maquinado Verificar que esten bine soldados NO NO
NO
SI SI
Seleccionar el diámetro del machuelo Empernar o

ensamblar las partes de la máquina
¿están bien
Encender
soldados?
soldadora
SI
Regular Esperar que se enfrie el material soldado Preparar machuelo Acabados
amperajes
FIN
Machuelar
Juntar y centrar pieza a soldar Maquinado perforaciones
Figura 45. Flujograma del subproceso de ensamblaje
167
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-06
PROCEDIMEINTO DE Versión: 01
ENSAMBLAJE
Página: 04 de 04
G.- REGISTROS
ME-MP-R-10 (Registro de máquinas con fallas, anexo 75).

I.- ANEXOS
Tabla 84. Ficha técnica del indicador de máquinas en el ensamblaje.

Porcentaje de máquinas
con fallas en el ME-MP-I-05 Eficiencia.
ensamblaje.
4. Objetivo Medir la tasa de máquinas defectuosas respecto del total de
máquinas terminadas.
5. Proceso que abarca Abarca los procesos de ensamblaje, acabados y pruebas
6. Responsable Operario de Ensamble, Operario de acabados, Operario de
pruebas.
7. Formula del indicador 𝑁° 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
∗ 100%
𝑁° 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑚𝑏𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
9. Meta El porcentaje de máquinas con fallas no debe sobrepasar el 15%
del indicador máquinas con fallas.
11. Periodicidad Mensualmente.

Darwin Sánchez
168
julio de 2017
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-07
ACABADOS
Página: 01 de 06
PROCEDIMIENTO
DE ACABADOS
P-07
169
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-07
ACABADOS
Página: 02 de 06
A.- OBJETIVO
Realizar los respectivos acabados a la máquina para obtener el producto final, de tal
manera que la apariencia física sea llamativa para el cliente.
B.- ALCANCE
El procedimiento aplica para el operario encargado dar los acabados a la máquina, que
involucran desde el pulido, pasando por el pintado y por último el engrasado junto con
la colocación de cadenas y bandas en los diferentes piñones y poleas, respectivamente.

Pulir: Alisar una superficie para que quede suave y brillante, mediante una máquina
que posee un disco de material abrasivo.
Desmontar: Separar las piezas que forman un objeto o una estructura, deshaciéndolos.
Lijar: Alisar o abrillantar una cosa con lija, papel de lija u otro material abrasivo.
Sopletear: La unión de un líquido, con aire comprimido, da paso a un efecto de

pulverizado, es decir se convierte el líquido en partículas muy pequeñas.
Guaipe: Hilaza de tela utilizada generalmente en trabajos mecánicos.
Engrasar: Aplicar grasa a una superficie para facilitar su deslizamiento sobre otra,
reduciendo el rozamiento.
D.- RESPONSABLES
Operario de acabados: Es el encargado de pulir las rebabas, sacar las chispas de suelda
que se pegan al metal, lijar la máquina para que se adhiera la pintura al metal y pintar.

E.1.- Actividades del subproceso de pulido
 Asegurar el elemento a pulir, de manera que no se mueva, puede ser con la
ayuda de una entenalla u otro elemento de sujeción.
 Verificar que se encuentre ajustado el disco de la pulidora, si no lo está, ajustarlo
con la respectiva herramienta.
170
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-07
ACABADOS
Página: 03 de 06
 Energizar la pulidora, asegurándose que no haga chispas en el tomacorriente.

 Identificar puntos a pulir.
 Colocarse el equipo de protección personal.
 Pulir los puntos identificados.
 Verificar que el pulido sea correcto, si falta pulir en alguna parte volver a pulir
hasta que este lizo.
E.1.- Actividades del subproceso de pintado.
 Desmontar de las principales partes de la máquina, para que haya más facilidad
de limpiar y pintar íntegramente la misma.
 Remover las chispas de suelda que salpican y se pegan las diferentes partes de la
máquina, mediante un cincel.
 Lijar cada una de las partes de la máquina.
 Tapar con papel y cinta masquin las partes que no requieren ser pintadas como
el disco porta cuchillas, la mesa, etc.
 Sopletear gasolina en toda la máquina y sus partes.
 Limpiar mediante un guaipe la gasolina sopleteada, removiendo todas las
partículas que estén en el metal.
 Verificar que esté limpio la superficie sobre la que se va a pintar, si no está
limpio aún, tomar otro guaipe y volver a limpiar.
 Preparar pintura de fondo.
 Pintar el color de fondo en todas y cada una de las partes de la máquina.
 Verificar si falta alguna parte pintar con la pintura de fondo volver a pintar.
 Esperar que se seque la pintura de fondo.
 Preparar pintura final.
 Pintar cada una de las partes con la pintura final.
 Verificar que todas las partes estén pintadas del color final, si no lo están volver
a pintar las partes que faltan.
 Esperar que se seque la pintura.
171
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-07
ACABADOS
Página: 04 de 06
 Engrasar las partes móviles de la máquina.

 Armar la maquina completamente.
F.1.-Flujograma del subproceso de pulido
PROCESO DE
PROCESO DEACABADOS
Área de pulido
1
INICIO
Colocarse el equipo de protección personal

Asegurar el elemento a pulir, que no se mueva
Ensamblaje
Verificar que este ajustado el disco de la pulidora Pulir los puntos

identificados
SUBPROCESO:
Ajústelo con la herramienta adecuada

Verificar pulido NO
¿Esta ajustado?NO
SI
¿Están pulidos todos los puntos identificados ?
Energizar pulidora SI
Subproceso
Identificar puntos a pintado
pulir
FIN
1
Figura 46. Flujograma del subproceso de pulido.

172
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-07
ACABADOS
Página: 05 de 06
F.2.-Flujograma del subproceso de pulido
PROCESO DE ACABADOS
Área de limpieza Área de pintado
INICIO
1
Preparar pintura de
fondo
Desmontar las principales partes de la máquina Inspeccionar que todas las partes esten pintadas
Subproceso pulido
Preparar soplete y
compresor de aire
Sacar chispas de suelda en cada parte de la máquina
¿todas las partes
Pintar color de fondo en todas las partes de la máquina NO2
están pintadas ?
SI
NO
Lijar cada parte de Esperar que se
SUBPROCESO:
la máquina ¿todas las partes están pintadas color de fondo? seque la pintura
SI
Tapar las partes que no requieren ser pintadas Engrasar partes móviles de la máquina
Esperar que seque

la pintura de fondo
Sopletear gasolina en cada una de las partes de la máquina
Armar máquina
pintada
Preparar pintura
final
Limpiar con guaipe la gasolina sopleteada,
Pintar cada una de las partes de la máquina Proceso de

pruebas
2
NO
¿Están limpias SI FIN

todas las partes? 1
Figura 47. Flujograma del subproceso de pintado.

G.- REGISTROS
173
I.- ANEXOS
Tabla 85. Ficha técnica del indicador de máquinas con fallas en los acabados.

ME-MP-I-05 Eficiencia.
con fallas en los acabados.
5. Proceso que abarca Abarca los proceso de ensamblaje, acabados y pruebas
pruebas.
7. Formula del indicador 𝑁° 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑜𝑠
∗ 100%
𝑁° 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠

Darwin Sánchez
julio de 2017
174
PROCEDIMIENTO
DE PRUEBAS
P-08
175
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-08
PRUEBAS
Página: 02 de 04
A.- OBJETIVO
Realizar un diagnóstico del funcionamiento de la máquina, para asegurar al cliente la
garantía de la misma, mediante pruebas efectuadas de acuerdo a lo que va a
desempeñar.
B.- ALCANCE
El procedimiento abarca desde el trasporte de la maquina terminada hasta el área de
pruebas, pasado por el diagnostico hasta el etiquetado.

Arrancar: Iniciarse el funcionamiento de una máquina.
Etiquetar: Poner una etiqueta que identifique a la máquina.
Rectificar: Corregir al que este mal hecho o con fallas.
Almacenar: Guardar cosas en un almacén u otro lugar, generalmente de forma

ordenada, para poder disponer de ellas cuando se necesite o convenga.
D.- RESPONSABLES
Operarios de la fábrica: Son los encargados de poner en funcionamiento la máquina y
ayudar a verificar que no tenga fallas la máquina.
Jefe de producción: Es el encargado de Tomar acciones correctivas de acuerdo a las

fallas encontradas, en caso de haberlas.

 Dar arranque a la máquina, es decir energizarla y encenderla.
 Verificar que se encienda normalmente, si hay alguna falla en el encendido,
tomar acción correctiva
 Hacer trabajar a la máquina durante una hora, de acuerdo a lo que
debe desempeñar.
 Verificar si cumple a cabalidad la tarea, para la cual fue construida, sino corregir
lo que este fallando y volver a probar hasta que todo este correcto.
176
 Etiquetar el producto terminado y probado.
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-08
PRUEBAS
Página: 03 de 04
 Almacenar en bodega de producto terminado, listo y dispuesto para ser vendido.
PROCESO
PROCESO DE
DE PRUEBAS
Área de pruebas Bodega de producto terminado Ventas
INICIO
Etiquetar producto
terminado
Proceso de Dar arranque a la

acabados máquina
Almacenar producto terminado

Verificar que encienda normalmente
DIAGNOSTICO DE LA MÁQUINA
Proceso de
ventas
Rectificar la falla
NO ¿Encendió normalmente?
suscitada
FIN
SI
Hacerle trabajar a la
máquina
Verificar que cumpla la tarea para la que fue diseñada
¿Cumple la
Rectificar falla tarea?
encontrada NO
Figura 48. Flujograma del subproceso de pruebas
177
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-08
PROCECEDIMIENTO DE Versión: 01
PRUEBAS Página: 04 de 04
G.- REGISTROS

I.- ANEXOS
Tabla 86. Ficha técnica del indicador de máquinas con fallas en el funcionamiento.

con fallas en el ME-MP-I-05 Eficiencia.
funcionamiento.
5. Proceso que abarca Abarca los procesos de ensamblaje, acabados y pruebas
pruebas.
7. Formula del indicador 𝑁° 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
∗ 100%
𝑁° 𝑑𝑒 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑎𝑑𝑎𝑠

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julio de 2017
178
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-09
CONTABILIDAD
Página: 01 de 09
PROCEDIMIENTO
DE
CONTABILIDAD
P-09
179
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-09
CONTABILIDAD
Página: 02 de 09
A.- OBJETIVO
Controlar todas las operaciones financieras que realiza la empresa, además de realizar
informes para dar a conocer a la alta gerencia sobre los efectos que las operaciones
practicadas han producido en las finanzas de la empresa.
B.- ALCANCE
El procedimiento abarca desde el pago de salarios a los trabajadores, declaración y pago
de impuestos, control de ingresos y egresos, obtención de permisos de funcionamiento
hasta el pago de servicios básicos.

Rol de pagos: es el registro que lleva una compañía para detallar los pagos y
los descuentos que tiene que hacer cada mes a sus empleados.
Factura: Una factura es un documento que demuestra que una persona (cliente) ha
comprado un producto o un servicio.
DIMM formulario: El DIMM, también conocido como sistema para Declaración de

Información en Medio Magnético, es un software desarrollado por el Servicio de Rentas
Internas del Ecuador que permite crear archivos XML que contienen la información de
anexos de un contribuyente.
Operación financiera: Es toda opción encaminada a la sustitución en un momento

determinado de uno o varios capitales por otro u otros equivalentes en diferentes
momentos.
Libro mayor: Libro de contabilidad en el que cada página se destina para cada una de
las cuentas contables de una empresa.
Balance de comprobación: es un instrumento financiero que se utiliza para visualizar

la lista del total de los débitos y de los créditos de las cuentas, junto al saldo de cada una
de ellas.
180
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-09
CONTABILIDAD
Página: 03 de 09
Estado financiero: son informes que utilizan las instituciones para dar a conocer la
situación económica y financiera y los cambios que experimenta la misma a una fecha o
periodo determinado.
IESS: Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social.
D.- RESPONSABLES
Jefe de Contabilidad: Es el encargado(a) de realizar el correspondiente pago a los
trabajadores mensualmente, pagar los impuestos controlar los ingresos y egresos de la
empresa y pagar los servicios básicos, además debe presentar un informe semestral de
las finanzas de la empresa.
Trabajador remunerado: revisar si el rol de pagos es correcto y está de acuerdo con el

valor que se le va a cancelar.
Gerente general: Es el encargado de recibir el estado financiero para realizar un

análisis de la situación de la empresa en cuanto a finanzas.

E.1.-Actividades del subproceso de pago de salarios a los trabajadores
 Recibir el rol de pagos emitido por recursos humanos.
 Verificar el valor a pagar al trabajador, en el rol de pagos.
 Contabilizar la cantidad de dinero a pagar al trabador.
 Entregar el dinero al trabajador.
 El trabajador debe contabilizar el dinero recibido, y si no está de acuerdo revisar el
rol de pagos.
 Hacer firmar al trabajador remunerado, el respectivo rol de pagos.
 Archivar el rol de pagos.
 Obtener comprobantes de pago del IESS, para efectuar el pago del Seguro.
 Cancelar el valor del Seguro en las instituciones autorizadas.
E.2.-Actividades del subproceso de pago de impuestos.

 Recopilar facturas de compras y ventas durante todo el mes.
 Clasificar las facturas recopiladas.
181
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-09
CONTABILIDAD
Página: 04 de 09
 Registrar compras y ventas en la base de datos de la empresa.
 Imprimir y archivar registro.
 Llenar DIMM formulario en la página web del SRI.
 Cargar DIMM formulario.
 Imprimir hoja de declaración.
 Verificar si hay algún impuesto que pagar en la hoja de declaración
 Pagar en las instituciones autorizadas, en caso que exista algún valor que pagar.
E.3.-Actividades del subproceso de control de ingresos y egresos.

 Registrar las operaciones financieras que se hagan según la fecha de ocurrencia.
 Registrar en el libro mayor las operaciones realizadas dependiendo a la
cuenta afectada.
 Realizar el balance de comprobación.
 Verificar y corregir si algún hecho económico no ha sido registrado por error.
 Realizar el estado financiero tanto de pérdidas y ganancias.
 Entregar una copia de estado financiero al gerente general para que lo analice y
tome decisiones en cuanto a la situación en la que se encuentre la empresa.
E.4.-Actividades del subproceso de pago de servicios básicos.

 Dirigirse a la entidad correspondiente, dependiendo el servicio básico a pagar.
 Emitir el número de cuenta del servicio básico a pagar.
 Escuchar la cantidad a pagar del servicio básico.
 Cancelar el valor del servicio básico.
 Recibir la factura del servicio básico cancelado.
 Verificar que sean correctos los datos de la cuenta del servicio básico cancelado,
si no son correctos notificar en caja el reclamo y esperar que rectifiquen.
182
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-09
CONTABILIDAD
Página: 05 de 09
F.-FLUJOGRAMA DEL PROCESO.
F.1.-Flujograma del subproceso de pago de salarios a los trabajadores
PROCESO DE CONTABILIDAD
Recursos humanos Contabilidad Trabajador u operario
INICIO
Emitir rol de magos Recibir del rol de

a contabilidad pagos
Verificar valor a
pagar al trabajador
NO
Contabilizar el
dinero a pagar
SUBPROCESO: PAGO DE SALARIOS A
Entregar dinero al trabajador Recibir dinero del salario mensual
Hacer firmar al trabajador remunerado el rol de pagos Contabilizar el dinero recibido, por salario
SI ¿Esta correcta la cantidad de dinero?

Archivar rol de
pagos
Obtener comprobante de pago del seguro en la pagina web del IESS
Cancelar valor en las instituciones autorizadas
FIN
Figura 49. Flujograma del subproceso de pago de salarios a los trabajadores

183
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-09
CONTABILIDAD
Página: 06 de 09
F.2.-Flujograma del subproceso de pago de impuestos
Logística de Ventas Contabilidad
abastecimeinto
INICIO
Enviar facturasEnviar
a contabilidad
copia de de
facturas
las compras
a contabilidad
realizadas
de las ventas realizadas
Recopilar facturas de compras y ventas durante todo el mes
Cargar DIM formulario
Imprimir hoja de
Clasificar facturas declaración
SUBPROCESO: PAGO DE
recopiladas
Verificra si hay algun impuesto que pagar en la hoja de declaración

Registrar gastos y ventas en la base de datos de la empresa
¿Existe algún impuesto que pagar?
Imprimir y archivar registro

SI
Pagar en el banco o institución autorizada

Llenar DIMM formulario en la pagina web del SRI
NO
FIN
Figura 50. Flujograma del subproceso de pago de impuestos

184
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-09
CONTABILIDAD
Página: 07 de 09
F.3.-Flujograma del subproceso de control de ingresos y egresos
Contabilidad Gerencia general
INICIO
Registrar las operaciones financieras que se hagan diariamente, según la fecha de ocurrencia
SUBPROCESO: CONTROL DE INGRESOS Y
Registrar en el libro mayor las operaciones realizadas dependiendo a la cuanta afectada Receptar el estado financiero
del periodo contable
Realizar el analisis del estado financiero

Realizar el balance de
comprobación
Verificar y corregir si algun hecho económico no ha sido registrado Toma de deciciones
Realizar el estado financiero, tanto de perdidas y ganacia FIN

Estado financiero
Entregar una copia del estado financiero del periodo contable correspondiente al gerente y archivar original
Figura 51. Flujograma del subproceso de control de ingresos y egresos

185
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-09
CONTABILIDAD
Página: 08 de 09
F.3.-Flujograma del subproceso de pago de servicios básicos
PROCESO DE
Contabilidad
Contabilid
INICIO
SUBPROCESO: PAGO DE SERVICIOS
Recibir factura del servicio básico cancelado

Dirigirse a la entidad correspondiente
Verificar que sean correctos los datos de la cuenta de servicio básico cancelada
Emitir el numero de cuenta del servicio básico, en caja Notificar en caja el reclamo
Escuchar la cantidad a pagar del servicio básico

¿Son correctos
NO
los datos?
SI
Cancelar el valor del
servicio básico FIN
Figura 52. Flujograma del subproceso de pago de servicios básicos

G.- REGISTROS
ME-MP-R-11 (Registro de estado de resultados, anexo 76).

MANUAL DE PROCESOS
186
I.- ANEXOS
Tabla 87. Ficha técnica del indicador de porcentaje de rentabilidad.

Porcentaje de rentabilidad ME-MP-I-08 Efectividad
4. Objetivo Medir la rentabilidad de la empresa en un periodo de tiempo
5. Proceso que abarca Abarca el proceso de contabilidad
6. Responsable Jefe de contabilidad y gerente general.
7. Formula del indicador 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 − 𝐸𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠
∗ 100%
𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙
9. Meta Alcanzar una rentabilidad del 100 %.
10. Fuente de información Para sacar los datos requeridos para el cálculo del índice, se
del indicador recurre al Estado de resultados.
11. Periodicidad Semestralmente

Darwin Sánchez
julio de 2017
187
PROCESO DE
DIRECCIÓN Y
PLANIFICACIÓN
P-10
188
MANUAL DE PROCESOS
DIRECCIÓN Y Versión: 01
PLANIFICACIÓN Página: 02 de 04
A.- OBJETIVO
Dirigir y planificar todas las actividades que realiza la empresa, para mantener un
control continuo de cómo evoluciona la empresa, tomando en cuenta las oportunidades
de mejora que se presente en el día a día.
B.- ALCANCE
El procedimiento abarca a todos los procesos en general de la empresa.

Oportunidades de mejora: Es una situación que se presenta o que se identifica que
puede ser mejorada para que sea más eficaz y eficiente.
Lluvia de ideas: Es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de

nuevas ideas sobre un tema o problema determinado. La lluvia de ideas es una técnica
de grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado.
D.- RESPONSABLES
Gerente general: Es el encargado dirigir y planificar toda actividad que se realice en la
empresa.
Jefe de producción: Es el encargado de identificar oportunidades de mejora en el

proceso productivo y comunicarlas al gerente para ser analizadas.

 Identificar o receptar problemas u oportunidades de mejora en la empresa.
 Reunir al personal involucrado en el proceso sujeto a mejora.
 Realizar una lluvia de ideas como alternativas de solución.
 Tomar decisiones óptimas para dar una solución al problema o mejorar algo.
 Definir objetivos a corto, mediano y largo plazo.
 Elaborar un plan, para cumplir los objetivos planteados.
 Ejecutar lo planificado.
 Evaluar continuamente las soluciones o mejoras implementadas en la empresa.
189
MANUAL DE PROCESOS
DIRECCIÓN Y Versión: 01
PLANIFICACIÓN Página: 03 de 04
 Controlar el desempeño de la empresa, si no es aceptable, definir nuevos

objetivos.
F.- FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE DIRECCIÓN Y PLANIFICACIÓN
PROCESO DE DIRECCIÓN Y PLANIFICACIÓN

Gerencia general Departamento de producción
INICIO
Identificar problemas u oportunidades de mejora

Receptar
en laoportunidades
empresa de mejora identificadas
Comunicar poroportunidades
otros de mejora o problemas identificados.
SUBPROCESO: DIRECCION Y PLANIFICACION DE LOS
Reunir al personal involucrado en el proceso sujeto de mejora
Elaborar un plan para cumplir objetivos planteados
Realizar una lluvia de ideas como alternativas de solución
Ejecutar lo planificado
Tomar decisiones
optimas para la solución
Evaluar continuamente las soluciones o mejoras implementadas en la empresa
Definir objetivos a corto,

mediano y largo plazo
¿El desempeño de la empresa es aceptable?

Controlar como evoluciona lo implementado
NO
SI
FIN
Figura 53. Flujograma del proceso de dirección y planificación

190
G.- REGISTROS
ME-MP-R-12 (Registro de proyectos, anexo 77).
ME-MP-R-13 (Registro de generación de proyecto o idea, anexo 78).

I.- ANEXOS
Tabla 88. Ficha técnica del indicador del cumplimiento de la planificación
1. Nombre del 2. Código del indicador 3. Tipo de indicador

indicador
Índice de cumplimiento de
ME-MP-I-09 Cumplimiento
la planificación
4. Objetivo Medir el nivel de cumplimiento de lo planificado
5. Proceso que abarca Abarca el proceso de dirección y planificación
6. Responsable Gerente propietario.
7. Formula del indicador 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠
∗ 100%
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
9. Meta Alcanzar el 90 % de planes ejecutados.
10. Fuente de información Para obtener los datos que se debe reemplazar en la fórmula del
del indicador indicador, se debe recurrir al registro de planes realizados.
11. Periodicidad Anualmente

Darwin Sánchez
julio de 2017
191
PROCEDIMIENTO
DE
MANTENIMIENTO
P-11
192
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-11
MANTENIMIENTO
Página: 02 de 06
A.- OBJETIVO
Proporcionar oportunamente mantenimiento a sistemas eléctricos, hidráulicos y
neumáticos y mecánicos de las máquinas-herramientas, así como también a las
instalaciones de la planta.
B.- ALCANCE
El procedimiento abarca desde la identificación las averías, hasta la ejecución del
mantenimiento mecánico de las máquinas el cual lo realiza la empresa misma, y si se
trata de mantenimiento de sistemas hidráulico, neumático o eléctrico hasta la
contratación de un técnico externo a la empresa.

Avería: Es un fallo imprevisto, un inconveniente o un daño que afecta el uso normal de
algo.
Mantenimiento: Conservación de una cosa en buen estado o en una situación

determinada para evitar su degradación.
Temple de una pieza: es un tratamiento térmico consistente en el rápido enfriamiento

de la pieza para obtener determinadas propiedades de los materiales.
D.- RESPONSABLES
Operarios: Son los encargados de realizar el mantenimiento mecánico, cunado las
máquinas herramientas sufren algún desperfecto o requieren de un mantenimiento
programado.
Técnico externo: Es el encargado realizar el mantenimiento hidráulico, neumático y

eléctrico en las instalaciones de la empresa.
Jefe de contabilidad: Es el encargado de cancelar por los servicios prestados, al técnico

especialista externo.
193
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-11
MANTENIMIENTO
Página: 03 de 06
E.1.- Descripción de las actividades del subproceso de mantenimiento mecánico.
 Identificar la avería suscitada o el mantenimiento a realizar.
 Verificar que tipo de material se requiere para el mantenimiento
 Enlistar los materiales que se requiere para el mantenimiento respectivo.
 Enviar listado de materiales requeridos para el mantenimiento a logística de
abastecimiento.
 Recibir notificación de la existencia de los materiales pedidos.
 Trabajar en el mantenimiento de la máquina.
 Enviar a templar pieza, en caso que así se lo requiera.
 Cambiar pieza averiada por la nueva.
E.2.- Descripción de las actividades del subproceso de mantenimiento hidráulico,

eléctrico neumático.
 Identificar la avería suscitada o el mantenimiento a realizar.

 Dar aviso a la secretaria del daño identificado, para que contacte al
técnico externo respectivo.
 Contactar al técnico especialista para que realice el respectivo mantenimiento.
 Esperar que llegue el técnico especialista.
 Indicar el daño o mantenimiento a realizar al técnico especialista.
 Esperar que realice el técnico especialista, el respectivo mantenimiento.
 Verificar que se haya realizado el mantenimiento requerido, si no es correcto el
mantenimiento, realizarlo nueva
 Cancelar al técnico por los servicios prestados.
 Recibir y archivar factura del servicio recibido.
194
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-11
MANTENIMIENTO
Página: 04 de 06
F.1.- Diagrama de flujo del subproceso de mantenimiento mecánico
PROCESO DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Logística de abastecimiento
INICIO Lista de materiales requeridos para el mantenimeinto
Identificar la avería suscitada o el mantenimiento a realizar
Proceso de logistica de abastecimiento
Verificar que tipo de material se requiere para el mantenimeinto
Notificar de la existencia de los materiales pedidos para el matenimiento

SUBPROCESO: MANTENIMEINTO
Enlistar los materiales que se requiere
Enviar listado de materiales requeridos para el mantenimiento a logística de abastecimiento
Trabajar en el mantenimiento de la máquina
¿Es una pieza

Enviar a templar
que requiere serSI templada?
pieza trabajada
NO
Cambiar pieza o piezas averiadas de la máquina
FIN
Figura 54. Flujograma del subproceso de mantenimiento mecánico.

195
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-11
MANTENIMIENTO
Página: 05 de 06
F.2.- Diagrama de flujo del subproceso de mantenimiento hidráulico eléctrico y
neumático.
PROCESO DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Contabilidad Técnico especialista externo
INICIO
Identificar la avería
suscitada o el
mantenimiento a realizar
Dar aviso a la secretaria

para que contacte al técnico respectivo
SUBPROCESO: MANTENIMIENTO HIDRÁULICO, ELÉCTRICO Y
Contactar con el técnico

especialista externo
Solicitar el servicio de
mantenimiento
Esperar que llegue el técnico a la empresa
Realizar el mantenimiento respectivo

Indicar el daño suscitado o el mantenimiento a realizar al tecnico
Verificar que se haya realizado el mantenimiento requerido
¿Es Correcto el mantenimeinto?

NO
Cancelar al técnico por el servicio recibido

SI
Recibir y archivar factura del servicio recibido
FIN
Figura 55. Flujograma del subproceso de mantenimiento hidráulico, eléctrico y neumático

196
G.- REGISTROS
ME-MP-P-14 (Registro de mantenimiento, anexo 79)

I.- ANEXOS
Tabla 89. Ficha técnica del indicador de disponibilidad de una máquina

Índice de disponibilidad de una
máquina en base al tiempo de ME-MP-I-10 Eficiencia
mantenimiento
4. Objetivo Medir el porcentaje de disponibilidad de una máquina tomando en cuenta
el tiempo ocupado en el mantenimiento.
5. Proceso que
El indicador abarca el proceso de mantenimiento
abarca
6. Responsable Jefe de mantenimiento
7. Formula del 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 − ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
indicador 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑝𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜
8. Unidad de Adimensional
medición
9. Meta El indicador de ser como mínimo de 0.9
10. Fuente de
Para obtener los datos y reemplazar en la fórmula del indicador se
información
obtendrán del registro de mantenimiento.
del indicador
11. Periodicidad Trimestralmente

Darwin Sánchez
julio de 2017
197
PROCEDIMIENTO
DE GESTIÓN DE
RECURSOS
HUMANOS
P-12
198
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-12
RECURSOS HUMANOS
Página: 02 de 07
A.- OBJETIVO
Reclutar y seleccionar personas que cumplan con el perfil para ocupar una vacante
cuando se lo requiera, además controlar la asistencia de los empleados para calcular su
salario.
B.- ALCANCE
El procedimiento abarca al proceso de gestión de recursos humanos, el cual involucra el
reclutamiento de personal y el control asistencial del personal.

Vacantes: Cargo o puesto de trabajo que no está ocupado por nadie.
Postulante: Persona que aspira a ingresar en una congregación.
Aviso de entrada: El empleador está obligado, bajo su responsabilidad y sin necesidad

de reconvención, a inscribir al trabajador o servidor como afiliado del Seguro General
Obligatorio desde el primer día de labor y a remitir al IESS el aviso de entrada dentro de
los primeros quince (15) días
Inducción: Dar conocer los procesos y las actividades que debe realizar el nuevo
trabajador, cuando se lo contrate.
Idónea: Que reúne las condiciones necesarias u óptimas para una función o fin
determinados.
Rol de pagos: Que reúne las condiciones necesarias u óptimas para una función o fin
determinados.
D.- RESPONSABLES
Gerente propietario: Es el encargado de seleccionar y entrevistar a los postulantes
al puesto de trabajo
Jefe de recursos humanos: Es la persona encargada de Reclutar, admitir las carpetas

de los postulantes y contactar a los mismos para su posterior entrevista, con el gerente
general.
199
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-12
PROCEDIMEINTO DE Versión: 01
RECURSOS HUMANOS
Página: 03 de 07
Personal de la empresa: Son los responsables de llegar puntuales a su lugar de trabajo

y firmar la hoja de asistencia,
Técnico externo: Es el encargado realizar el mantenimiento hidráulico, neumático y

eléctrico en las instalaciones de la empresa.
Jefe de contabilidad: Es el encargado de cancelar por los servicios prestados, al técnico

especialista externo.

E.1.- Descripción de las actividades del subproceso de reclutamiento y selección de
personal.
 Identificar vacantes necesarias de cubrirlas en la empresa.
 Redactar anuncio para el llamamiento a los postulantes.
 Publicar anuncio en medios de comunicación de la provincia.
 Esperar carpetas de los postulantes.
 Recepción de carpetas de los postulantes.
 Revisar carpetas de los postulantes.
 Contactar con los postulantes.
 Entrevistar a los postulantes, de la cual se encarga el gerente.
 Efectuar pruebas a los postulantes.
 Seleccionar a la persona idónea para la vacante.
 Hacer el contrato con la persona seleccionada.
 Realizar el aviso de entrada del nuevo trabajador en la página del IESS.
 Realizar inducción al nuevo trabajador.
E.2.- Descripción de las actividades del subproceso de control asistencial del

personal.
 Imprimir hoja de registro, en la que deben firmar los trabajadores la hora de
entrada.
 Disponer hoja de registro para que los trabajadores se acerquen a firmar.
 Hacer firmar hoja de registro de entrada y salida a los trabajadores.
200
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-12
RECURSOS HUMANOS
Página: 04 de 07
 Controlar visualmente la hora de asistencia de los trabajadores, como un método

extra de control.
 Esperar que se llene la hoja de registro, para que se pueda recoger y posterior
mente archivar.
 Archivar hoja de registro de los trabajadores.
 Revisar y contabilizar los días laborados por cada trabajador una vez finalizado
el mes.
 Elaborar el rol de pagos.
 Emitir rol de pagos de los trabajadores a contabilidad mensualmente, para que
realice el respectivo rol de pagos.
F.- DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO
F.1.- Diagrama de flujo del subproceso de reclutamiento y selección de personal.

GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS
Recursos humanos Gerencia general
SUBPROCESO: RECLUTAMIENTO Y SELECCIÓN
INICIO
Identificar vacantes de la empresa
Redactar anuncio
DE
Publicar anunico
en medios de comunicación de la provincia
Esperar carpetas
de los postulantes
Figura 56. Flujograma del subproceso de reclutamiento y selección de personal

201
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-12
RECURSOS HUMANOS
Página: 05 de 07

Recursos humanos Gerencia general
Recepción de carpetas de los postulantes

SUBPROCESO: RECLUTAMIENTO Y SELECCIÓN DE
Revisar carpetas
de los postulantes
Contactar con los Entrevistar a los

postulantes postulantes
Hacer el contrato con la persona seleccionada

Efectuar pruebas
a los potulantes
Realizar el aviso de entrada del nuevo trabajador Seleccionar a la persona idónea para la vacante
Realizar inducción al nuevo trabajador
FIN
Figura 57. Flujograma del subproceso de reclutamiento y selección de personal (continuación)

202
MANUAL DE PROCESOS
Código: ME-MP-P-12
RECURSOS HUMANOS
Página: 06 de 07
F.2.- Diagrama de flujo del subproceso de Control asistencial de los trabajadores

Personal de la empresa Recursos humanos
INICIO
Hoja de registro de entra y salida de los trabajadores

Imprimir hoja de
registro
SUBPROCESO: CONTROL ASISTENCIAL DEL
Acercarse a firmar la hoja de registro

Disponer
todoshoja
los dias,
de registro
en secretaria
para que los trabajadores se acerquen a llenar.
Hacer firmar hoja de registro a los trabajadores

Elaborar rol de
pagos
Controlar visualmente la asistenciaEmitir

de losrol
trabajadores
de pagos de los trabajadores a contabilidad,
mensualmente Rol de pagos de los
trabadores
Esperar que se llene la hoja de registro (cada semana)
Proceso de
contabilidad
Archivar hoja de registro de los trabajadores (semanalmente)

FIN
Revisar y contabilizar los días laborados por cada trabajador, una vez finalizado el mes
Figura 58. Flujograma del subproceso de control asistencial del personal

203
G.- REGISTROS
ME-MP-R-15 (Registro de entrada y salida de los trabajadores, anexo 80)
ME-MP-R-16 (Registro de rol de pagos a los trabajadores, anexo 81)
I.- ANEXOS
Tabla 90. Ficha técnica del indicador de nivel de ausentismo

Nivel de ausentismo
ME-MP-I-11 Resultado
laboral
4. Objetivo Determinar el nivel de ausentismo y atrasos de los trabajadores
5. Proceso que abarca Abarca el proceso de recursos humanos, el cual involucra el
control asistencial de los trabajadores.
6. Responsable Jefe de recursos humanos
7. Formula del indicador 𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎𝑢𝑠𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑖𝑜
8. Unidad de medición Adimensional
9. Meta El nivel de ausencia de un trabajador no debe superar el 0.15
del indicador entradas y salidas de los trabajadores.

Darwin Sánchez
julio de 2017
204
PROCEDIMIENTO
DE SEGURIDAD
INDUSTRIAL
PSI-01
205
MANUAL DE PROCESOS
PROCE.DIMIENTO DE Código: ME-MP-P-13
SEGURIDAD Versión: 01
INDUSTRIAL Página: 02 de 09
A.- OBJETIVO
Gestionar y controlar los riesgos que rodean al personal que labora en la empresa, para
prevenir accidentes o enfermedades profesionales.
B.- ALCANCE
El procedimiento aplica al proceso de seguridad industrial el cual va desde la gestión del
riesgo hasta la gestión y obtención de los permisos de funcionamiento.

Fuente de peligro: Es toda condición con potencial de causar daño a persona.
Riesgo: Es la probabilidad de que ocurra un accidente al estar expuesto a una fuente de

peligro.
Accidente: Es todo suceso imprevisto que causa daño a una persona o cosa.
Medidas de control: una acción o actividad que se puede utilizar para prevenir o
eliminar un peligro.
EPP: Equipo de protección personal.
Permiso de funcionamiento: Es el documento otorgado por la ARCSA a los

establecimientos sujetos a control y vigilancia sanitaria que cumplen con todos los
requisitos para su funcionamiento, establecidos en la normativa vigente.
MAE: Ministerio del ambiente del ecuador
SUIA: Sistema Único de Información Ambiental.
Inspección: Examinar atentamente un lugar o una cosa.
D.- RESPONSABLES
Responsable de seguridad: Es la persona encargada de precautelar la seguridad y salud
de los trabajadores a través de capacitaciones, inspecciones y planes de acción.
Delegado de seguridad: Es la persona encargada de dar apoyo al responsable de

seguridad en cuento al control y correcta utilización del EPP.
206
MANUAL DE PROCESOS
Operarios: Son los responsables de poner en práctica las capacitaciones recibidas para
prevenir accidentes y enfermedades profesionales.

E.1.- Descripción de las actividades del subproceso control y gestión de riesgos
laborales
 Solicitar a los trabajadores de la empresa realizarse exámenes médicos
anualmente.
 Revisar certificados de salud
 Identificar fuentes de peligro en los puestos de trabajo de la empresa con la
matriz NTP 330.
 Estimar los riesgos encontrados.
 Valorar los riesgos que se han encontrado en cada puesto de trabajo.
 Si el riesgo no se ha controlado, entonces, volver nuevamente a identificar las
fuentes de peligro, caso contrario continúe con la secuencia.
 Aplicar medidas de control en la fuente, medio o persona.
 Proporcionar a los trabajadores el EPP.
 Controlar el correcto uso de los equipos de protección personal, junto con el
delegado de seguridad industrial.
 Capacitar o enviar a capacitaciones al delegado de seguridad industrial.
 El delegado de seguridad industrial debe fomentar el correcto uso del EPP en los
trabajadores.
E.2.- Descripción de las actividades del subproceso de obtención de permisos de

funcionamiento.
 Verificar que permiso de funcionamiento va a obtener.
 Si va a obtener el permiso de funcionamiento del cuerpo de bomberos, acercarse
a la municipalidad del cuerpo de bomberos Ambato.
 Ingresar la documentación respectiva, en la ventanilla de la entidad.
 Esperar fecha de inspección por parte del cuerpo de bomberos.
 Ejecutar la inspección junto con la entidad respectiva.
207
MANUAL DE PROCESOS
 Recibir la orden para pagar el valor del permiso.

 Pagar el valor del permiso en la ventanilla de la entidad o en los bancos
autorizados.
 Recibir el permiso correspondiente.
 Archivarlo adecuadamente, para que cuando se lo requiera sea de fácil alcance.
 Si va a obtener el permiso de fabricación, también conocido como patente,
dirigirse al municipio.
 Ingresar la documentación necesaria, en las ventanillas de la entidad.
 Recibir la orden de pago.
 Pagar el valor de la patente en la ventanilla de la entidad o en los bancos
autorizados.
 Recibir el permiso correspondiente.
 Archivarlo para cuando se lo requiera.
 Si se requiere obtener el permiso de funcionamiento del ministerio del ambiente,
también conocido como licencia ambiental, solicitar al ingeniero ambiental
externo que se requiere el certificado de registro ambiental.
 Reunir los requisitos dispuestos por el MAE, de acuerdo a la categoría de la
empresa.
 Ingresar toda la documentación en la página web del SUIA.
 Obtener el certificado de registro ambiental.
 Entregar el certificado de registro ambiental al responsable de seguridad de la
empresa.
 Esperar inspección sorpresa por parte del ministerio del ambiente.
 Si se cumplen con las buenas prácticas de manufactura, no hay sanciones, caso
contrario se deberá pagar la multa que sea impuesta por el ministerio, de acuerdo
a la no conformidad encontrada.
208
MANUAL DE PROCESOS
F.- DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROCESO
F.1.- Diagrama de flujo del subproceso de Control y gestión de los riesgos laborales.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
Trabajadores u
Responsable de seguridad Delegado de seguridad
Operarios
INICIO
Solicitar a los trabajadores de la empresa realizarse exámenes médicos Realizarse exámenes médicos anualmente
anualmente
Revisar certificados
de salud
Registro de identificación de peligros NTP 330
Identificar fuentes
de peligro
SUBPROCESO: CONTROL Y GESTIÓN DE RIESGOS
Estimar los riesgos
Valorar los riesgos
¿El riesgo
SI
estolerable?
Capacitarse acerca de la seguridad industrial

NO
Aplicar medidas de control en el fuente, medio o persona
Ayudar a controlar la utilización de los EPP´S

Registro de entrega del EPP
Proporcionar el EPP
Utilizar el equipo de protección personal adecuadamente y cumplir con las

Fomentar en los trabajadores el correcto uso de los EPP´S
Controlar el correcto uso de los equipos de protección personal normas de seguridad
Enviar al delegado de seguridad industrial y

operarios a capacitaciones
Reportar accidentes en caso de ocurrir alguno

Registro de
accidentes
FIN
Figura 59. Flujograma del subproceso de control y gestión de riesgos laborales

209
MANUAL DE PROCESOS
F.1.- Diagrama de flujo del subproceso de obtención de permisos de funcionamiento.
SEGURIDAD INDUSTRIAL
Responsable de seguridad industrial Ingeniero Ambiental
externo
INICIO
Reunir los requisitos
dispuestos por el MAE, de acuerdo a la categoria de la empresa
Verificar que permiso de funcionamiento va a obtener
Ingresar toda la
documentación e información en la pagina web del SUIA
¿Va a obtener el permiso de funcionamiento del cuerpo de bomberos? ¿Va a obtener el permiso de funcionamiento del ministerio del ambiente?
¿Va a obtener el permiso
NO
de fabricación (patente)?NO
Obtener el certificado de registro ambiental
SI SI
SI
Dirigirse al cuerpo DirigirseSolicitar

al al ingeniero ambiental externo que se requiere el certificado de registro ambiental
de bomberos municipio
Entregar el certificado de registro a la secretaría de la empresa
SUBPROCESO: OBTENCION DE PERMISOS DE
Ingresar documentación necesaria en las ventanillas

Ingresar
de la documentación
entidad necesaria en las ventanillas de la entidad
Esperar fecha de
inspección
Esperar inspección sorpresa por parte del ministerio del ambiente
Ejecutar inspección junto con la entidad respectiva
Recibir la orden para pagar el permiso

¿Cumple con las BPM?
SI
Pagar el valor del permiso en las ventanilla de la entidad o en bancos autorizdos

NO
Pagar multas impuestas, dependiendo el incumplimento
Recibir el permiso
correspondiente
Archivar para cuando se lo requiera
FIN
Figura 60. Flujograma del subproceso de obtención de permisos de funcionamiento

210
MANUAL DE PROCESOS
G.- REGISTROS
ME-MP-R-17 (Registro de accidentes y enfermedades profesionales, anexo 82)
ME-MP-R-18 (Registro de entrega del equipo de protección personal, anexo 83)
ME-MP-R-19 (Registro de identificación de fuentes de peligro y evaluación del riesgo,
anexo 84).

I.- ANEXOS
Tabla 91. Ficha técnica del indicador de porcentaje de accidentabilidad laboral

Porcentaje de
ME-MP-I-12 efectividad
accidentabilidad laboral
4. Objetivo Determina el porcentaje de accidentes en un periodo de tiempo.
5. Proceso que abarca Abarca el proceso de seguridad industrial, el cual involucra los
subprocesos de control y gestión de riesgos laborales.
6. Responsable Responsable de seguridad industrial y delegado de seguridad.
7. Formula del indicador 𝑁° 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑎𝑐𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
∗ 100
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
9. Meta Reducir el porcentaje de accidentabilidad en un 3 %
anualmente
10. Fuente de información
Recurrir al registro de accidentes laborales.
del indicador
11. Periodicidad Anualmente
211
MANUAL DE PROCESOS
Tabla 92. Ficha técnica del indicador del porcentaje de trabajadores que usan el EPP

Porcentaje de trabajadores
ME-MP-I-13 efectividad
que usan el EPP
4. Objetivo Determinar el porcentaje de personas que usan los EPP.
subprocesos de control y gestión de riesgos laborales
7. Formula del indicador 𝑁° 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛 𝑒𝑙 𝐸𝑃𝑃
∗ 100
𝑁° 𝑑𝑒 𝐸𝑃𝑃´𝑠 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠
9. Meta El 100 % de los EPP´s entregados deben ser utilizados
10. Fuente de Ver en el registro de entrega de EPP para encontrar el dato del
información del denominador. Y el dato del numerador de acuerdo a la
indicador observación.
11. Periodicidad Trimestralmente
Tabla 93. Ficha técnica del indicador del porcentaje de inspecciones realizadas

Porcentaje de inspecciones
ME-MP-I-14 Cumplimiento
realizadas
4. Objetivo Muestra el porcentaje de inspecciones de seguridad realizadas.
subprocesos de control y gestión de riesgos laborales
7. Formula del 𝑁° 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠
∗ 100
indicador 𝑁° 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑎 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑖𝑟
212
MANUAL DE PROCESOS

9. Meta El 100 % de las inspecciones a cumplir deben ser realizadas
10. Fuente de información Ver de acuerdo al número de registros de identificación de
del indicador fuentes de peligro llenados en el año.
11. Periodicidad Trimestralmente, o cuando se cree un nuevo puesto de trabajo.
Tabla 94. Ficha técnica del indicador del porcentaje de condiciones mejoradas

Porcentaje de condiciones
ME-MP-I-15 Eficacia
mejoradas
4. Objetivo Muestra el porcentaje de riesgos gestionados y que se ha
controlado o reducido su potencial.
5. Proceso que abarca Abarca el proceso de seguridad industrial, el cual involucra el
subproceso de control y gestión de riesgos laborales
7. Formula del indicador 𝑁° 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
∗ 100%
𝑁° 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜𝑠 𝑒𝑛𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
9. Meta El 99 % de los riesgos encontrados deben minimizarse
10. Fuente de Verificar en el registro de identificación de fuentes de peligro
información del cuantos riesgos se han valorado como riesgos tolerables,
indicador moderados, importantes e intolerables, y de los cuales cuantos
se
han controlado o minimizado.
11. Periodicidad Trimestralmente, o cuando se cree un nuevo puesto de trabajo

Darwin Sánchez
julio de 2017
213
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
 Se realizó el levantamiento de los procesos, donde se logró tener un panorama

general de la situación que actualmente vive la empresa, encontrando procesos
con inconsistencias tales como la deficiente documentación de los mismos,
desarrollo de actividades de acuerdo con la experiencia, escaso manejo de
indicadores de gestión, los cuales son puntos relevantes en el control de las
actividades que ejecuta la empresa. Además, Se efectuó una evaluación que
mide el nivel de consolidación que tiene la empresa en cuanto a gestión por
procesos, dando como resultado un nivel entre débil y muy débil del mismo, por
lo tanto, se puede interpretar que la empresa tiene poco en cuanto a gestión por
procesos.
 Se aplicó el ciclo Deming para el desarrollo y diseño de los procesos de

Maquinarias Espín, empezando con la verificación, la misma que involucró el
levantamiento de la información de los procesos para conocer el estado inicial de
la empresa, una vez verificado la condiciones en las que se encontraba empresa,
se prosiguió con la etapa de actuación, la cual implicó el análisis de valor
agregado, posteriormente se realizó la etapa de planeación, misma que abarcó la
identificación de los procesos estratégicos, operativos y de apoyo, la generación
de su respectivo mapa de procesos, cadena de valor, y la creación de tablas en
las que se muestra la interacción entre procesos, por último, en la etapa hacer se
procedió a desarrollar el manual de procesos, en el cual está contenido los
diagramas de procesos.
214
 Se elaboró el manual de procesos de Maquinarias Espín, en el cual se propuso
una misión y visión para la empresa, también abarca los 13 procesos definidos
en el mapa, tomando en cuenta las actividades propuestas en el análisis de valor
agregado y proponiendo sistemas de medición, control y seguimiento de las
mismas, a través de los indicadores de gestión y desarrollo de registros.
 A partir del análisis de valor agregado, realizado a las actividades de los

procesos de dirección y planificación, mantenimiento; subproceso de
mantenimiento mecánico, recursos humanos; subproceso control asistencial de
los trabajadores, ventas, logística de abastecimiento, maquinado; subproceso de
torneado, y subproceso de limado, se obtuvo un incremento de valor agregado
del 7%, 29.2%, 34%, 23%, 28.2%, 4% y 5.3%, respectivamente. Además, cabe
recalcar que el porcentaje de valor agregado promedio inicial fue de 38.7 % y
después del análisis el promedio fue de 62.9 %, es decir, incremento el valor
agregado en un promedio de 24.2%.
 En un inicio se identificaron 14 procesos, de los cuales, el proceso de solicitud y

recepción de materia prima y materiales, y el proceso compra de materia prima y
materiales, se los aunó, denominándose como logística de abastecimiento, ya
que independientemente los dos no agregaban mayor valor a la empresa ni al
cliente, de esta forma se definieron 13 procesos, los mismos que se clasificaron,
entre, estratégicos, operativos y de apoyo, para ser plasmados en el mapa de
procesos y tener claro el aporte y la importancia de cada uno, en la empresa;
además de conocer cómo interactúan unos con otros atreves de las tablas de
interacción realizadas.
5.2. Recomendaciones
 Recorrer las instalaciones de la empresa para conocer cada uno de los espacios
que posee y la función que cumple dentro de la organización.
215
 Previo al levantamiento de los procesos se recomienda conversar con los
operarios para que tengan conocimiento de lo que se va a desarrollar y que sean
un aporte fundamental en el proyecto.
 Para continuar con el ciclo de mejora continua de Deming, se debería
implementar la propuesta mediante la aplicación del manual de procesos, y en
un futuro volver a ejecutar la etapa de verificación, para determinar lo que aún
falta por mejorar, de esta forma se puede ir mejorando constantemente los
procesos.
 Controlar permanentemente la documentación que la empresa maneja, para
asegurarse que los registros y otros documentos, poseen información veraz de
los procesos.
 Se recomienda ubicar la misión y visión de la empresa en un lugar visible para
los trabajadores, clientes y visitas, de esta manera se puede dar a conocer las
metas que tiene la empresa.
 Para complementar la gestión por procesos, se podría efectuar un estudio del
trabajo, de acuerdo las actividades que realiza la empresa, para optimizar más
recursos.
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calidad.html. [Último acceso: 19 01 2017].
218
ANEXOS
Cursogramas
De la
Sierra circular
219
Anexo 1. Cursograma analítico de construcción de bancada de la cierra circular
CURSOGRAMA ANALÍTICO DEL MATERIAL
Diagrama No. 1 Hoja: 1 de: 1 Resumen

Departamento: Producción Actividad Cantidad Tiempo
Proceso: Fabricación de sierra circular Operación 3 360
Subproceso: Construcción de bancada Inspección 1 5
Responsable: Operador 1 Espera 0 0
Método: Actual / Propuesto Transporte 2 0.4
Elaborado por: Investigador Almacenamiento 1 0
Fecha: 19/01/2017 Cant. Producto: 1 TOTAL 7 365.4
Descripción de actividades. Distancia Tiempo Actividad Observaciones
(m) (min)
Materia prima en bodega . Perfiles en L

Transportar al área de corte 3 0.2 .
Trazar medida a cortar 30 .
Cortar material 90 . Con máquina
Verificar el corte 5 . Que sea la medida
requerida
Transportar al área de suelda y 3 0.2 .
ensamblaje
Ensamblar bancada 240 .
TOTAL 6 365.4 7
220
Anexo 2. Cursograma analítico de construcción de tablero o mesa de cierra circular

Subproceso: Construcción de tablero o mesa Inspección 3 13
Responsable: Operador 1, Operador 2 Espera 0 0
(m) (min)
Materia prima en bodega Planchas de acero de

●
5 mm de espesor
Transportar al área de corte 3 0.1
●
Trazar medida a cortar 60

●
Verificar trazado 5 Que sea la medida

● requerida
Cortar material 90 Con Plasma
●
Transportar a la maquina 40 2
enderezadora ●
Enderezar planchas 60 Por defecto las

●
planchas
Verificar plancha enderezada 3 Que ya no estén
●
dobladas.
Transportar al área de cepillado 4 0.1
●
Cepillar Planchas 240 ●
Transportar al área de fresado 4 0.1

●
Fresar Planchas 240 Para dejar la abertura

●
del disco de corte

Transportar al área de perforado 18 0.6
●
Perforar planchas
●
De acuerdo a las
especificaciones de
los planos
Transportar al área de suelda y 6 0.2
ensamblaje ●
Ensamblar tablero 360 ●
Transportar al área de cepillado 7 0.2

●
Cepillar tablero 480

●
Inspeccionar cepillado 5 ●
Transporte al área de suelda y 7 0.2

ensamblaje ●
TOTAL 89 1546.5 20
221
Anexo 3. Cursograma analítico construcción del volante de mesa del sistema de elevación.

Subproceso: Construcción del volante de mesa Inspección 5 16
del sistema de elevación
(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO
Materia prima en bodega ● Eje de ½ pulgada
Transportar al área de corte 3 0.1 ●
Trazar medida a cortar 2 ●

● requerida
Cortar material 5 ●
Con máquina
Transportar al área de forjado 26 2 ● En caliente
Preparar fragua 10 ●
Cargar material en la fragua 2 ●
Esperar que el material se caliente 20 ●
Retirar material de la fragua 2 ●
Forjar eje 15 ●
En un molde redondo
Transportar al área de suelda y 27 2
ensamblaje ●
Soldar unión de eje doblado 10 ●
SEGUNDO SUBPROCESO
Materia prima en bodega ● Platinas y manzana
Verificar trazado de platinas y 2 Que sea la medida

manzana ● requerida
Cortar material 10 Con maquina sierra
●
de cinta horizontal
Transportar platina y manzana al 3 0.1 Manualmente
área de suelda y ensamblaje ●
Ensamblar volante 120 ●
Transportar al área de torno 9 0.2 ●
Preparar máquina-herramienta 20 Cambiar mandril de

●
4 mordazas.
Tornear volante 100 ●
Desbaste exterior
Inspeccionar torneado 5 ●
Transportar al área de perforación 3 0.1 ●
222
Anexo 4. Cursograma analítico construcción del volante de mesa del sistema de elevación (Continuación)

(m) (min)
Perforar volante 2 ●
Para colocar manija
Transportar volante al área de 7 0.2
suelda y ensamblaje ●
TERCER SUBPROCESO
Materia prima en bodega ● Eje para manija

● requerida
Transportar al área de torno 9 0.2 ● Platinas y manzana

Tornear eje 20 ●
Dar forma de manija
Inspeccionar torneado de manija 2 ●
Transportar manija al área de 7 0.2

suelda y ensamblaje ●
Ensamblar manija con volante 10 ●
TOTAL 106 378.5 37
223
Anexo 5. Cursograma analítico de construcción de émbolos del sistema de elevación.

Subproceso: Construcción de émbolos del Inspección 10 40
sistema de elevación
Fecha: 20/01/2017 Cant. Producto: 2 TOTAL 86 737
(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO
Materia prima en bodega
●
Tubo para embolo
exterior y plancha de
acero

●
requerida
Cortar material 20 Con sierra de cinta
●
automática
Transportar planchas al área de 26 2 En caliente
●
forjado
Retirar planchas de la fragua 2 ●
Forjar planchas 40
●
De acuerdo al
diámetro interior del
tubo
Transportar al área de suelda y 27 2 El tubo y la plancha
●
ensamblaje
Insertar plancha forjada, en 30 A presión
●
interior del tubo

Soldar filos del tubo con los de la 20 De los dos lados del
●
plancha tubo
Tornear tubo 2 Refrentado y

●
desbaste interno
Transportar al área de suelda y 7 0.2 ●
ensamblaje
SEGUNDO SUBPROCESO
●
Platinas base de
embolo exterior
(3/8”)
224

(m) (min)

Manualmente

●
requerida
Cortar platinas base de émbolos 20 ●
Con sierra de cinta
exteriores.
Transportar al rea de perforación 3 0.1 ●
Manualmente
Perforar platinas base de embolo 20 Para sujetar con
●
exterior pernos a la bancada

3 0.1 ●
Transportar al área de suelda y Los émbolos
ensamblaje exteriores con sus
respectivas bases
Soldar platinas base con émbolos 30 ●
exteriores
50
●
Tornear émbolos exteriores y sus Desbastar superficie
bases. exterior del embolo y
refrentar las bases
●
ensamblaje
TERCER SUBPROCESO
Materia prima en bodega ●
Tubo para embolo
interior, eje para
perno y varilla para
anillo

●
requerida
Cortar material 20 Tubo para embolo
●
interior, eje y varilla

4 0.1 Manualmente
●
Transportar tubo para embolo
interno y varilla al área de suelda
y ensamblaje
225

(m) (min)
Forjar varillas en frio (anillo) 20 De acuerdo al

●
diámetro del eje con

un molde.
10
●
Introducir un eje a presión en el El eje no debe ser
diámetro interior del embolo muy largo, solo es
interno para tuerca del
embolo
Soldar eje colocado a presión, con 5 ●
el émbolo
Transportar tubos al área de torno 9 0.2 ●
Tornear tubos para embolo 15 Desbastar superficie

●
interno externa de los tubos.

Perforar eje colocado presión 5 ●
15
●
Roscar internamente, el eje De manera que
perforado. Uno a izquierda y otro quede como tuerca
a derecha. para los pernos de los
émbolos
Transportar varillas forjada y ejes 4 0.1 ●
al área de suelda y ensamblaje

Soldar eje con varilla forjada 10 De manera que
●
quede como anillo

Transportar ejes al área de torno 8 0.2 ●
Roscar ejes 120

●
Un eje con rosca
cuadrada izquierda y
el otro con rosca
cuadrada derecha
Inspeccionar roscado 2 ●
Trasportar al área de suelda y 8 0.2 ●
ensamblaje
CUARTO SUBPROCESO
●
Platinas de ¼ para
base de pernos de
émbolos y eje de
hierro fundido para
bocín del perno
226

(m) (min)

Manualmente
Verificar trazado 2 ●
Cortar platinas base de pernos de 10 Con sierra de cinta

●
émbolos y eje de hierro fundido automática

Manualmente
Perforar platinas 10 ●
Para empernar con
platina que sujeta al
bocín del eje
Preparar maquina 5 Cambiar mandril de

●
4 mordazas
Tornear platinas 15 Del diámetro del
●
bocín del eje

Inspeccionar platinas torneadas 5 ●
Tornera eje de hierro fundido 20 Perforar y cilindrar

●
internamente el eje
de hierro.
Verificar torneado 5 ●
Que ingrese como
bocín del eje del
tornillo
Transportar el bocín y platina al 6 0.2 Manualmente
●
área de suelda y ensamblaje

Soldar bocín con platina base del 15
●
tornillo
Acoplar placa base del tornillo 2
●
con eje del tornillo

QUINTO SUBPROCESO
Materia prima en bodega Piñones planetarios
●
de hierro fundido
Manualmente
Tornear piñones planetarios 30
●
Refrentado,
perforado y desbaste
interno
Verificar Torneado 5 ●
227

(m) (min)
ensamblaje
Acoplar piñón planetario con eje 5
●
del tornillo
Piñón y eje, manual
Perforar piño y eje del tornillo 10 Para que quede como
●
acoplados de forma paralela chavetero.

Colocar chaveta en la perforación 2 ●
Para que no se
mueva el piñón
respecto del eje.
Perforar en el centro del eje del 10 ●
Para empernar piñón
tornillo paralelamente y planetario
machuelar
Trasportar al área de suelda y 7 0.2
●
ensamblaje
Empernar piñón con eje del perno 2 ●
SEXTO SUBPROCESO
●
Platina de ½ “ para
sujetar embolo
interior con la mesa
Cortar platina 5 ●
Con sierra de cinta
Transportar al área de 3 0.1
●
perforación.
Perforar platina 10 Para sujetar con la
●
mesa
Área de suelda y ensamblaje 6 0.2 ●
15 De manera que sea

●
Soldar platina con extremo
superior del embolo interno como base para que
siente la mesa
Pulir 10 Esquinas, soldadura,
●
etc.
TOTAL 188 737 86
228
Anexo 10. Cursograma analítico de ensamblaje del sistema de elevación.

Subproceso: Ensamblaje del sistema de elevación Inspección 4 37
(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO
Sentar émbolos exteriores en la 120 ●
bancada
Verificar que estén alineados los 30 ●
émbolos
Señalar posición de émbolos 5
●
externos
Sacar émbolos externos 10 ●
Ensamblar émbolos 10 ●
Internos con externos
Soldar embolo exterior con su 20
●
base
Ubicar émbolos ensamblados en 30 ●
la bancada
SEGUNDO SUBPROCESO
Materia prima en bodega Platina de ½ “para
●
hacer bocines del eje

del volante
Con sierra de cinta
Transportar al área de forjado 18 0.6 ●
Prepara frawa 10 ●
Calentar platina 20 ●
Forjar platina 20 ●
En un molde circular
Área de suelda y ensamblaje 18 1 ●
Soldar unión de platina forjada 5 ●

Manualmente
Tornear interior de platina forjada 15 ●
Inspeccionar Torneado 5 ●
Transportar al Área de Suelda y 18 0.6 ●
ensamblaje
Insertar bocín de bronce 5 ●
A presión
Soldar bocines del eje del volante 10
●
con sus bases
229
Anexo 11. Cursograma analítico de ensamblaje del sistema de elevación (Continuación)

(m) (min)
TERCER SUBPROCESO
Materia prima en bodega Eje del volante y
●
piñón Satélite
Área de corte 3 0.1 ●
Cortar eje 3 ●
Con sierra de cinta
Transportar piñón al área de torno 12 0.3 ●
Tornear piñón satélite 40 Perforar, refrentar y

●
desbaste interno
Área de Perforado 3 0.1 ●
Perforar y machuelar alrededor de 10 para ajustar al eje del

●
la base del piñón satélite volante

ensamblaje.
15 Los piñones
●
Acoplar piñones, bocines y
volante con el eje y la bancada planetarios se deben
acoplar con satélites
Ajustar piñones satélites con eje 20 ●
del volante
TOTAL 89 380.1 35
230

Subproceso: Construcción del sistema de Inspección 10 39
transmisión de movimiento
(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO
Materia prima en bodega Tubo y platinas, para
●
cajas de rodamientos
Transportar al área de Corte 3 0.1 ●
Trazar Líneas de corte y 10 De acuerdo a las

●
perforación medidas
Cortar platina 10 Con sierra de cinta (2

●
unidades)
Área de perforado 3 0.1 ●
20 ●
Soldar platinas con el tubo De manera que
perforado quede como base de
la caja
Enderezar platinas soldadas 5 Debido que al soldar
●
se tuercen
Área de Torno 7 0.2 ●
Tornear caja 120 Cilindrado interno y

●
Refrentado
Inspección de cilindrado interno 10 Verificar que calce el
●
rodamiento
Transportar al área de suelda y 7 0.2 Esperar resto de
●
ensamblaje partes
SEGUNDO SUBPROCESO
●
Tapas y varilla
cuadrada para tapas
de cajas de
rodamientos
Transportar al área de Corte 3 0.2 ●
Trazar Líneas de corte y 10 De acuerdo a las

●
perforación medidas
231
(Continuación)

(m) (min)
Cortar tapas de caja de 10 Con sierra de cinta (2

●
rodamientos y varilla unidades)

Varilla cuadrada al área de 24 0.6 ●
forjado
Preparar frawa 10 ●
Esperar que el material alcance la 20 Para forjar

●
temperatura óptima
Forjar material 20 ●
En un molde redondo
Soldar anillo forjado a la tapa de 30

●
caja
Área de torno 9 0.2 ●
Tornear tapas de caja 40 ●
TERCER SUBPROCESO
Eje de transmisión de
movimiento (1
unidad)
Área de Corte 3 0.2 ●
Trazar Líneas de corte 10 ●
Que sean las medidas
Cortar eje 10 Con sierra de cinta (2
●
unidades)
Tornear eje 170 ●

Cilindrado y roscado
Verificar torneado 10 ●
Transportar al área de fresado 7 1 ●
Fresar eje 30 Hacer chavetero para

●
acoplar polea
Inspeccionar fresado 5 ●
Que ingrese chaveta
●
ensamblaje
232
Anexo 233. Cursograma analítico de construcción del Sistema de transmisión de movimiento

(m) (min)
CUARTO SUBPROCESO
Materia prima en bodega Ejes, para polea y
●
manzana de polea
Trazar Líneas de corte 10 De acuerdo a las

●
medidas
Cortar ejes 10
●
En sierra de cinta
Soldar pedazo de eje para polea 20 Centrados

●
con pedazo de eje para manzana

Tornear ejes 120 ●

Hacer canales de la
polea, perforar
centrado, cilindrado
interno y refrentado
Transportar al área de limado 7 0.2 ●
Limar en el diámetro interno de 30 Para hacer de

●
la manzana de la polea chavetero

Transportar al área de suelda y 3 0.1 Esperar resto de
●
ensamblaje partes
QUINTO SUBPROCESO
Eje de 4” y 2” para
hacer platos de sierra
circular (2
UNIDADES)

●
medidas
Cortar ejes 10 ●
En sierra de cinta
Soldar eje de 4” y de 2” 15 ●
233
Anexo 234. Cursograma analítico de construcción del Sistema de transmisión de movimiento

(m) (min)
Tornear platos 90 Perforar, refrentar

●
y cilindrar externa
e internamente
Área de Suelda y ensamblaje 9 0.2 Esperar el resto de

●
piezas del sistema

SEXTO SUBPROCESO
●
Eje para formar
tuerca de ajuste de
platos

●
medidas
Cortar eje 10 ●
En sierra de cinta
Área de fresado 20 0.5 ●
Fresar eje 60 Hacer hexágono de

●
tuerca
Tornear tuerca 60
●
Perforar, cilindrar y
roscar,
internamente
ensamblaje
Ensamblar todas partes del 30 ●
sistema de transmisión de
movimiento
Ubicar sistema de trasmisión en la 20 Con pernos.
●
bancada.
TOTAL 176 1091.2 74
234
Anexo 16. Cursograma analítico de construcción de la guía rápida

Subproceso: Construcción de la guía rápida Inspección 10 47
(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO
Material en Bodega Tubo rectangular y
●
platina
Trazar líneas de corte 20 ●
Soldar marco de la guía 120 ●
Inspeccionar suelda 5 ●
Platina al Área de perforado 6 0.1 Para empernar con el

●
marco ensamblado
Perforar y machuelar platina 30 ●

●
ensamblaje
Empernar con el marco de guía 5
●
rápida
SEGUNDO SUBPROCESO
Materia prima en bodega Platina para
●
triángulos y base del

carrete de guía rápida
Trazar medidas 5 ●
Verificar trazado 5
●
Cortar platinas 10
●
Doblar platinas 5 ●
Área de suelda y ensamblaje 6 0.2

●
Armar triángulos 20 ●
Soldar triángulos 100 ●
Pulir rebabas 5
●
30
●
Perforar y machuelar platinas de Para sujetar
triangulo rodamientos de
carrete
235
Anexo 236.Cursograma analítico de construcción de la guía rápida

(m) (min)
Soldar base de los triángulos con 20 ●
triángulos
Soldar la base de triángulos con 15 ●
el marco de la guía rápida

Ubicar una platina de alza entre el 60
●
marco y la base de los triángulos

Inspeccionar ubicación de alza. 10
●
Que los rodamientos
de los triángulos
abracen al eje de
desplazamiento de la
guía rápida
TERCER SUBPROCESO
Platina para sujetar
rodamiento del
carrete y eje para
excéntrica reguladora
Trazar medidas a cortar 5 ●
Cortar platina y eje 15 ●
Transportar platina al área de 6 0.2 ●
perforación
Perforar y machuelar platina 5 Para ubicar
●
excéntrica del carrete

Trasportar platina a la maquina 6 0.2
●
dobladora
Doblar platina 10 Para que ajuste con
●
el eje de
desplazamiento
ensamblaje
Eje para excéntrica al área de 9 0.2 ●
torno
236

(m) (min)
Tornear excéntrica 60 Refrentar, desbastar,

●
perforar
Área de fresado 7 0.2 ●
Fresar excéntrica 20 caras para ajuste con

●
llave
Acoplar excéntrica y rodamiento 10

●
con la platina
Soldar platina de excéntrica con 5
●
platina de triángulos
CUARTO SUBPROCESO
Tubo para palanca de
excéntrica de
presión, varilla
redonda, platinas y
eje de rotación de
excéntrica
Soldar tubo con varilla redonda 15 ●
Forjar en frio varilla redonda 15 Dar una curvatura a

●
la varilla redonda
Llevar Platinas al área de 6 0.2 ●
perforación
Perforar platinas para pasar eje de 5
●
rotación
Transportar platinas al área de 6 0.2
●
suelda y ensamblaje
QUINTO SUBPROCESO
Materia prima en bodega Eje para elaborar
●
excéntrica de presión
237

(m) (min)
Cortar eje 10 ●
Eje al área de torno 6 0.1 ●
Tornear excéntrica 60 ●
Refrentar, desbastar,
perforar
excéntricamente
30
●
Ensamblar excéntrica de presión
con su palanca en el marco de la
guía rápida
SEXTO SUBPROCESO
Platina y eje para
tope de presión con
la mesa.
Área e corte 3 0.1 ●
Trazar medidas a cortar 5 ●
Cortar materiales 5 Platina y una pedazo

●
de eje
Perforar y machuelar platina 15 ●

En el centro
Transportar parte de eje cortado al 4 0.1 ●
área de torno
Tornear eje cortado 30 Refrentar, desbastar
●
y roscar
Área de suelda y ensamblaje, 8 0.2
●
platina cuadrada y eje torneado

Ensamblar platina con tope de 5
●
excéntrica de presión
Acoplar tope de excéntrica 20 ●
armada, al marco de guía rápida

Acoplar rodamiento de avance en 20 ●
el otro extremo del marco
238

(m) (min)
SÉPTIMO SUBPROCESO
Platinas y eje de ½”
para desplazamiento
de la guía rápida
Área de perforación 3 0.1 ●
Perforar platinas para sujetar con 20 ●
mesa
Soldar platinas 10 ●
Dar la inclinación
debida a las platinas
Empernar platinas con la mesa 5 ●
Transportar eje al área de torno 9 0.2 ●
Tornear eje 60
●
Desbastar
longitudinalmente y
perforar en los
extremos
Pasar machuelo 10 ●
Acoplar eje con la mesa y sus 10

●
platinas
Acoplar guía rápida con la mesa 10 ●
TOTAL 174 1066.8
239
Anexo 21. Cursograma analítico de construcción del recolector de viruta.

Subproceso: Construcción del recolector de Inspección 2 7
viruta
(m) (min)

Tol, tubo y platinas
Trazarla medidas a cortar 10 ●

●
correcta
Cortar material 20 Tol en cizalla, tubo y
●
platinas en sierra de
cinta
Doblar tol y platinas 20 Para dar forma del
●
recolector de viruta
Transportar platinas al área de 3 0.1 ●
perforación
la bancada
Ensamblar recolector de viruta 120 Soldar cada una de

●
las partes
Inspeccionar 5 Si coinciden todas
●
las partes
Pulir rebabas de soldadura 15 ●
Acoplar recolector de viruta con 20 ●
la bancada
TOTAL 14 222.4 13
240
Anexo 22. Cursograma analítico de construcción del tapa banda.

Subproceso: Construcción del tapa banda Inspección 2 7
(m) (min)

Tol y platinas
Trazarla medidas a cortar 10 ●

●
correcta
Tol en cizalla y
platinas en sierra de
cinta
Doblar tol y platinas 10 ●
Transportar platinas al área de 3 0.1 ●
perforación
la bancada
Transportar platinas y tol área de 8 0.2 ●
suelda y ensamblaje
Ensamblar tapa banda 90
●
Soldar cada una de
las partes y las
platinas de sujeción
Inspeccionar 5 Si está correctamente
●
ensamblado
Pulir rebabas 15 ●
Acoplar tapa banda en la bancada 20 ●
Transportar maquina al área de 9 0.2 En monta carga

●
pintura y acabados manual

TOTAL 23 182.6 14
241
Anexo 23. Cursograma analítico de pintura y acabados

Subproceso: Pintura y Acabados Inspección 2 20
(m) (min)
60 Mesa, tapa banda

●
Desarmar ciertas partes de la
maquina quía rápida,
recolector de viruta,
Sacar chispas de suelda que estén 30 Con cincel
●
en la maquina
Lijar cada parte de la maquina 40 ●
Manualmente
Pasar gasolina en todas las partes 20 ●
Con guaipe
Limpiar gasolina 20 ●
Preparar pintura de fondo 10 ●
Dar pintura de fondo a cada una 120 ●
de las partes
Inspeccionar 10 ●
Que todas las partes
de la maquina estén
dadas fondo
Esperar que seque pintura de 60 ●
fondo
Preparar pintura final 10 ●
Pintar cada una de las partes 120 ●
Inspeccionar 10 Que todas las partes

●
pintadas
Esperar que seque la pintura 60 ●
Ensamblar maquina 60 ●
Transportar al área de prueba 20 0.5 Con monta carga

●
manual
TOTAL 20 630.5 16
242
Anexo 24. Cursograma analítico de pruebas de producto terminado.

Subproceso: Pruebas de producto terminado Inspección 2 20
Responsable: Operador 1, Jefe de producción. Espera 0 0
(m) (min)
Ubicar bandas en las poleas 10 ●
Instalar motor 20 ●
Verificar que este bien instalado 10

●
el motor
Engrasar partes móviles sujetas a 20 ●
fricción
Probar maquina 30 ●
10
●
Inspeccionar que todo este Si algo está
correcto funcionando mal
corregir y volver a
probar
Etiquetar máquina 10 ●
Transportar máquina al área de 15 0.5 En monta carga

●
producto terminado manual

Almacenar producto terminado ●
TOTAL 15 110.5 8
243
Cursogramas
de la
cepilladora
244
Anexo 25. Cursograma analítico de construcción de bancada de la cepilladora

Proceso: Fabricación de cepilladora Operación 17 785
Subproceso: construcción de bancada de la Inspección 4 17
cepilladora
(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO
●
Planchas de acero
dobladas en U, para
costados de la
máquina
Con maquina sierra
de cinta y
manualmente
Transportar al Área de Perforado 3 0.1 ●
Perforar y machuelar perfil 60 Para sujetar partes de

●
la máquina
Transportar al área de suelda y 7 0.2 Esperar elementos de
●
ensamblaje la maquina
SEGUNDO SUBPROCESO
●
Perfil en U para
bases de la máquina
y platina
Con máquina
Transportar platina al área de 3 0.1
●
perforado
Perforar y machuelar platina 30
●
Platina de los
costados para sujetar
base del tornillo
Transportar platina y perfil en U 3 0.1
●
al área de suelda y ensamblaje

Ensamblar bancada 120 ●
245
Anexo 26. Cursograma analítico de construcción de bancada de la cepilladora (continuación)

Subproceso: construcción de bancada de la Inspección 4 17
cepilladora
(m) (min)
TERCER SUBPROCESO
●
Varilla cuadrada de
hierro fundido para
guía de mesa
Cortar varillas (4) 10 Con maquina sierra

●
de cinta
Limar superficies 120 ●

Para que queden lisas
Hacia área de suelda y ensamblaje 3 0.1 ●
Soldar varillas Junto a los filos de 120

●
desplazamiento de los costados

CUARTO SUBPROCESO
Materia prima en bodega Platina base del
●
tornillo y varilla de
refuerzo.
Con máquina
hacia área de suelda y ensamblaje 6 0.2 ●
Soldar filo de platina con la 30 ●
varilla
Transportar al área de cepillado 3 0.1 ●
Cepillar platina y varilla soldada 30 ●
Transportar al área de perforado 7 0.3 ●
Perforar platina 20 Para que siente la

●
base los tornillos de

elevación de la mesa
hacia área de suelda y ensamblaje 3 0.1
●
Esperar ensamblaje
de tornillos de
elevación
TOTAL 62 804.2 37
246

Subproceso: Construcción de mesa de la Inspección 10 29
cepilladora
(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO
●
Planchas de acero de
12 mm, 8 mm y 5
mm de espesor
Verificar trazado 5 Que sea las medidas

●
correctas
Con Plasma
Transportar al área de cepillado 28 0.5 ●
Cepillar planchas 240 En cepillo de puente,

●
por defectos de las

planchas
Verificar cepillado 3 ●
Que este recto
Transportar al área de fresado 4 0.1 ●
Fresar Planchas 240 ●
Perforar planchas 10 Para el ensamblaje

●
en el molde
Transportar al área de suelda y 6 0.2 Esperar demás partes
●
ensamblaje de la mesa.
SEGUNDO SUBPROCESO
Materia prima en bodega Ejes de 2” para
●
rodillos locos (2)

Con máquina
Tornear eje 100 ●

Cilindrado y desbaste
Verificar 5 Que calce
●
rodamiento en la
manzana del eje
●
ensamblaje
247

cepilladora
Responsable: Operador 1 y Operador 2 Espera 0 0
(m) (min)
TERCER SUBPROCESO
●
Platinas de 10 mm Y
4 mm para cajetín de
rodamientos de los
rodillos de la mesa y
varilla cuadrada para
guía de cajetín
Trasportar al área de corte 3 0.1 ●
Verificar trazado 2 Que sea las medidas

●
correctas
Con Plasma
ensamblaje
20 Una pegada a otra
●
Soldar las platinas de 12 mm una
pegada a otra y la varilla cuadrada
a los costados como guía del
cajetín
Manualmente
Tornear platinas 120 ●
Perforado y
cilindrado interno
todas en conjunto
Verificar que calce el rodamiento 5 ●
ensamblaje
Desoldar platinas perforadas 5 ●
Soldar platinas perforadas con las 30 De manera que

●
platinas de 4 mm (4) quede como cajetín

Cortar esquinas superiores del 15 Que sea chaflán a

●
cajetín 45°, manualmente

Trasportar al área de perforación 3 0.1 ●
Perforar para el grasero 5 ●
Al área de suelda y ensamblaje 8 0.1 ●
248

cepilladora
Responsable: Operador 1 y Operador 2 Espera 0 0
Fecha: Cant. Producto: 1 TOTAL 62 1912.8
(m) (min)
CUARTO SUBPROCESO
●
Platina para soporte
de regulación del
nivel de los rodillos
locos (4)
Trasportar al área de corte 3 0.1 ●
Que sea la medida
Con Plasma
Perforar platinas para empernar a 10 ●
los costados de la maquina

Transportar al área de suelda y 6 0.2 Manualmente
●
ensamblaje
10 ●
Soldar tuerca en el soporte de Para con un perno
regulación pequeño regular la
altura de los rodillos
Pulir soldadura 5 ●
CUARTO SUBPROCESO
Materia prima en bodega Tubos y platina para
●
guiar tornillos de
elevación de la mesa
Que sea la medida
Con máquina
perforación
Perforar platina 10 ●
Dos perforaciones
Transportar platina y tubos al área 8 0.2
●
de suelda ensamblaje
Ensamblar toda la mesa 480 ●
Fuera de la máquina
Pulir rebabas de suelda y filos 30 Con máquina y
●
cortantes manual
TOTAL 165 1930 62
249
Anexo 250. Cursograma analítico construcción del volante de mesa del sistema de elevación

(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO
Eje de ½ pulgada

●
requerida
Con máquina
En caliente
Retirar material de la fragua 2 ●
Forjar eje 15 ●
En un molde redondo
●
ensamblaje
Soldar unión de eje doblado 10 ●
SEGUNDO SUBPROCESO
Platinas y manzana
Verificar trazado de platinas y 2 Que sea la medida

●
manzana requerida
Cortar material 10 Con maquina sierra
●
de cinta horizontal
Transportar platina y manzana al 3 0.1 Manualmente
●

Ensamblar volante 120 ●
Preparar máquina-herramienta 20 Cambiar mandril de

●
4 mordazas.
Tornear volante 100 ●
Desbaste exterior
Transportar al área de perforación 3 0.1

●
250
cepilladora (Continuación)

(m) (min)
Perforar volante 2 ●
Para colocar manija
Transportar volante al área de 7 0.2
●
suelda y ensamblaje
TERCER SUBPROCESO
Eje para manija

●
requerida

Platinas y manzana
Tornear eje 20 ●
Dar forma de manija
Inspeccionar torneado de manija 2 ●
Transportar manija al área de 7 0.2 ●
suelda y ensamblaje
Ensamblar manija con volante 10 ●
CUARTO SUBPROCESO
Tubo para bocín de
rodamientos del
volante y platina
templadora
Que sea la medida
Transportar tubo al área de torno 8 0.2 ●
Tornear eje 20 Perforado y

●
Cilindrado dar forma

de bocín
Inspeccionar 5 Que calce
●
rodamiento
fresado
Fresar platina 45 ●
Hacer canal
251
cepilladora (Continuación)

(m) (min)
Transportar bocín y platina al área 14 0.3 ●
desuelda y ensamblaje
Soldar bocín con platina 5
●
templadora de cadena
QUINTO SUBPROCESO
Materia prima en bodega Manzana, eje y piñón
●
pequeño
Trazar medida a cortar del eje 2 ●

●
requerida
Cortar eje 5 ●
Transportar eje y piñón al área de 9 0.2 Manualmente

●
torno
Hacer guía en el eje y piñón para 10
●
soldar
Inspeccionar guía 2 ●
Transportar piñón y manzana al 7 0.2 ●

Soldar piñón con eje 10 ●
Acoplar rodamientos con eje del 10 ●
piñón y con el bocín

Acoplar y empernar volante 5 ●
TOTAL 106 408 57
252
Anexo 33. Cursograma analítico de construcción del sistema de elevación.

elevación
Descripción de Distancia Tiempo Actividad Observaciones
actividades. (m) (min)
PRIMER SUBPROCESO
Pernos de hierro
fundido, Eje para
perno y varilla para
anillo
Transportar eje y varilla al área de 3 0.1 ●
corte
Que sea la medida
Verificar trazado
5 ●
requerida
eje para perno y
varilla para anillo del
perno
Manualmente
Transportar ejes y varillas al área 4 0.1 ●
de suelda y ensamblaje
20 De acuerdo al
Forjar varillas en frio
●
diámetro del eje con

(anillo)
un molde.
10 ●
De manera que
quede como anillo
Soldar eje con varilla forjada
0.2 ●
Transportar ejes y turcas de hierro 8 160 ●

Uno con rosca
fundido al área de torno
cuadrada izquierda y
Roscar tornillos y tuercas
el otro con rosca
cuadrada derecha
2 ●
Que acople cada
tornillo con su tuerca
Inspeccionar roscado 0.2 ●
Trasportar al área de suelda y 8

ensamblaje
SEGUNDO SUBPROCESO
Platinas de ¼ para
base de tornillos y
eje de hierro fundido
para bocín del perno
253

elevación
(m) (min)

Manualmente
Cortar platinas base de pernos de 10 Con sierra de cinta

●
elevación y eje de hierro fundido automática

Manualmente
Para empernar con
platina que sujeta al
bocín del eje
Preparar máquina 5 Cambiar mandril de

●
4 mordazas
Tornear platinas 15 Del diámetro del
●
bocín del eje

Inspeccionar platinas torneadas 5 ●
Tornear eje de hierro fundido 20 Perforar y cilindrar

●
internamente el eje.
Verificar torneado 5 Que ingrese como
●
bocín del eje del

tornillo
Transportar el bocín y platina al 6 0.2 Manualmente
●

Soldar bocín con platina base del 15 ●
tornillo
Acoplar placa base del tornillo 2 ●
con eje del tornillo

TERCER SUBPROCESO
Materia prima en bodega Piñones planetarios
●
de hierro fundido
Manualmente
Tornear piñones planetarios 30 ●
Refrentado,
perforado y desbaste
interno
Verificar Torneado 5 ●
254

elevación
Fecha: Cant. Producto: 2 TOTAL 76 722.8
(m) (min)
ensamblaje
Acoplar piñón planetario con eje 5
●
del tornillo
Transportar al área de perforación 6 0.2 Piñón y eje,
●
manualmente
Perforar piñón y eje del tornillo 10 Para que quede como
●
acoplados de forma paralela chavetero.

2 Para que no se
●
Colocar chaveta redonda en la
perforación mueva el piñón
respecto del eje.
10
●
Perforar en el centro del eje del Para empernar piñón
tornillo paralelamente y planetario
machuelar
Trasportar al área de suelda y 7 0.2 ●
ensamblaje
Empernar piñón con eje del 2 ●
tornillo
CUARTO SUBPROCESO
Platina de ½ “para
hacer bocines del eje
de piñones satélites.2
Con sierra de cinta
Prepara fragua 10 ●
Calentar platina 20 ●
Forjar platina 20 ●
En un molde circular

Manualmente
Tornear interior de platina forjada 15 ●
Inspeccionar Torneado 5 ●
255

elevación
(m) (min)
Transportar al Área de Suelda y 18 0.4 ●
ensamblaje
Insertar bocín de bronce 5 ●
A presión
Soldar bocines del eje del volante 10 ●
con sus bases

QUINTO SUBPROCESO
Eje de piñones
Satélite y piñones
satélites de hierro
fundido
Cortar eje 3 ●
Con sierra de cinta
Transportar eje de piñones y 12 0.3 ●
piñón satélite al área de torno

Tornear piñón satélite 40 Perforar, desbaste
●
interno
Tornera eje y machuelar 30 ●
Perforación en un
extremo para
empernar piñón
grande de entrada
Transportar piñón al área de 3 0.1 ●
Perforado
Perforar y machuelar alrededor de 10 para ajustar al eje de
●
la base del piñón satélite piñones satélites

Transportar eje de piñones y 7 0.2 ●
piñones satélites al área de suelda

y ensamblaje.
256

elevación
(m) (min)
SEXTO SUBPROCESO (acople de eje con piñón grande de entrada)

●
Piñón grande de
entrada y eje para
manzana
Manualmente
Tornear piñón y eje 15 ●
Hacer guía para
soldar piñón y
manzana
Verificar guía 5 Que se acoplen para
●
soldar
Transportar piñón y manzana al 7 0.2 ●

Soldar piñón con manzana 15 ●
Transportar piñón con manzana al 7 0.2 ●
área de torno
Tornear piñón y manzana 40 ●
Perforar, desbastar
internamente y
externamente, que
calce eje de piñones
ensamblaje
Acoplar eje de piñones con piñón 5 ●
grande de entrada
Transportar al área de perforación 6 0.2 Piñón y eje,
●
manualmente
Perforar piñón y eje del tornillo 10 Para que quede como
●
acoplados de forma paralela chavetero redondo.

Colocar chaveta redonda en la 2 ●
Para que no se
perforación mueva el piñón
respecto del eje.
●
ensamblaje
257

elevación
(m) (min)
SEPTIMO SUBPROCESO
●
Hierro fundido para
tuercas de pernos de
elevación
Manualmente
Tornear tuercas 60 ●
Perforar y hacer
rosca una a izquierda
y otra a derecha para
cada perno
Verificar rosca que se acople con 5 ●
los pernos
ensamblaje
TOTAL 170 722.8 76
258
Anexo 39. Cursograma analítico de ensamblaje del sistema de elevación.

Método: Actual / Propuesto Transporte 0 0
(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO
120 ●
Ensamblar pernos de elevación
con la base del sistema de
elevación
Acoplar tuercas con los pernos de 2
●
elevación
Acoplar eje de piñones satélites 5
●
con los mismos y con sus bocines

Empernar bases de bocines con la 5 ●
base del sistema de elevación

Verificar que se acoplen piñones 2 ●
planetarios con los satélites

1
●
Acostar en reversa la mesa en el
piso
5
●
Sentar sistema de elevación en la
base de la mesa
Verificar que este nivelado la base 30
●
del sistema de elevación respecto

a la base de la mesa
Empernar turcas de los pernos de 5 ●
elevación con la mesa

Ubicar costados de la maquina 10 ●
5
●
Ajustar base del sistema de
elevación con el costado de la
maquina
Acoplar y empernar piñón grande 10
●
de entrada con eje de piñones

Soldar base de la máquina con los 40
●
costados
Ubicar separadores de los 10 ●
costados
TOTAL 250 19
259
Anexo 40. Cursograma analítico de construcción del sistema de transmisión de movimiento.

Subproceso: construcción del sistema de Inspección 31 97
(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO (polea del motor)

Materia prima en bodega Ejes, para polea y
●
manzana de polea

●
medidas
Cortar ejes 10
●
En sierra de cinta

●


Hacer canales de la
polea, perforar
30
●
Limar en el diámetro interno de la Con limadora
manzana de la polea horizontal Para dar
forma de chavetero
●
ensamblaje
SEGUNDO SUBPROCESO (polea pequeña que conecta con polea del motor)
Eje para polea
pequeña y eje para
manzana

●
medidas
260
Anexo 261. Cursograma analítico de construcción del sistema de transmisión de movimiento

(m) (min)
Cortar ejes 10 ●
En sierra de cinta

●

Tornear ejes 100

●
Hacer canales de la
polea, perforar
30 Con limadora
●
Limar en el diámetro interno de la
manzana de la polea horizontal Para hacer
chavetero
ensamblaje
TERCER SUBPROCESO (eje porta cuchillas)
Eje de transmisión
para porta cuchillas y
eje para espigas
Cortar ejes 10 ●
Con sierra de cinta
Hacer guía para soldar espigas 20

●
con eje porta cuchillas

●
ensamblaje
Soldar eje con espigas 20 ●
Tornear eje y espigas 240 Cilindrado completo

●
y refrentado
Transportar al área de fresado 7 0.2 ●
Fresar en fresadora horizontal 480 Hacer cavidades para

●
cuchillas
261

transmisión movimiento
(m) (min)

manualmente
Limar en las espigas 60 ●
Para hacer chavetero
ensamblaje
TERCER SUBPROCESO (cajetines de rodamientos del eje porta cuchillas)
Materia prima en bodega Platina de 4 cm de
●
espesor para
cajetines (2)
Cortar patinas 10 ●
Con sierra de cinta
manualmente
Limar caras laterales de platinas 40 ●
Tornear cajetines 120 ●
Verificar que calcen rodamientos 5 ●
Perforar y machuelar para 10 ●
empernar la tapa y el cajetín con

la bancada
ensamblaje
CUARTO SUBPROCESO (Tapas de cajetines de rodamientos)
Materia prima en bodega Platina de 5 mm de
●
espesor y varilla
cuadrada (2)
Trazar Líneas guías 2 ●
Verificar trazado o rayado 1 ●
Con sierra de cinta
Transportar varillas al área de 6 0.2 ●
forjado
Forjar varillas en frio con molde 15 ●
262

Fecha02/02/2017 Cant. Producto: 2 TOTAL 275 5018.1
(m) (min)
Transportar varilla y platinas al 4 0.2 ●

Soldar varillas forjadas con las 15
●
Las varillas son para
platinas presionar
rodamientos contra
los cajetines
Tornear tapas de cajetines 60 ●
empernar con cajetín

ensamblaje
QUINTO SUBPROCESO (Polea de salida del eje porta cuchillas)
Eje de 3” y de 2”
Con sierra de cinta
Tornear ejes 30 ●
Coger centros y guía
Transportar ejes al área de suelda 10 0.2 ●
y ensamblaje
Soldar ejes 10 ●
Un eje para dar
forma a la polea y el
otro para la manzana
de polea

Hacer canales de la
polea, perforar
30 Con limadora
●
Limar en el diámetro interno de la
manzana de la polea horizontal Para hacer
chavetero
263

(m) (min)
ensamblaje
Acoplar eje porta cuchillas con 10
●
rodamientos, cajetines y poleas

Sentar eje porta cuchillas sobre la 5
●
bancada
SEXTO SUBPROCESO (Polea escalonada de varilla forjada)
Varilla cuadrada,
platinas para radios,
eje para bocín y eje
para manzana
Con sierra de cinta
forjado en caliente

●
temperatura óptima
Forjar varillas 40 ●
En un molde redondo
Una con diámetro
más grande que la
otra
ensamblaje
Soldar uniones de varillas 10 ●
forjadas
Ensamblar polea mediante un 60
●
molde con sus radios y manzana

Transportar al área de torno eje 7 0.1 ●
para bocín y polea ensamblada

Tornear polea y manzana 90 ●
Hacer canales,
perforara manzana y
cilindrar
264

(m) (min)
Tornear eje para bocín 10 ●

Perforar y cilindrar
Transportar bocín y polea al área 7 0.2
●
5
●
Insertar rodamientos en el bocín y
en la manzana de la polea a
presión
Perforar y machuelar para colocar 10

●
grasero
ensamblaje
SEPTIMO SUBPROCESO (Polea mixta)
●
Varilla cuadrada,
platinas para radios,
eje para manzana y
piñón
Con sierra de cinta
forjado en caliente

●
temperatura óptima
En un molde redondo
●
ensamblaje
forjadas
Ensamblar polea mediante un 60 ●
molde con sus radios y manzana

Transportar polea ensamblada y 7 0.1 ●
piñón al área de torno
265

(m) (min)
Tornear polea y manzana 90 ●

Hacer canales,
perforara manzana,
cilindrar y hacer guía
para soldar piñón
Tornear piñón 10 Hacer guía para
●
soldar
ensamblaje
Soldar piñón con manzana de 15 ●
polea
Transportar polea mixta al área de 9 0.2 ●
torno
Tornear manzana de polea mixta 30 Perforar manzana de
●
polea, cilindrado
Verificar que calce rodamiento 2 ●
ensamblaje
OCTAVO SUBPROCESO (platos y brazo de embrague)
●
Plancha de acero 4
mm espesor, varilla
cuadrada, platina de
12 mm de espesor
Cortar platinas redondas 20 ●

Con plasma platinas
redondas de 10 y 8
cm de diámetro
Cortar varilla cuadrada y platina 10 ●
Con máquina sierra
de cinta
Transportar platinas redondas al 5 0.1
●
área de perforación
Perforar plato para empernar con 30
●
la bancada
Acoplar plato con la bancada 5 ●
266

(m) (min)
forjado en caliente

●
temperatura óptima
En un molde redondo
ensamblaje
forjadas
perforación
Perforar para empernar templador 5 ●
Perforar platina de 12 mm 10 Para definir límites

●
de fresado
fresado
10 0.2 ●
Transportar anillo forjado y
platina al área de suelda y
ensamblaje
Soldar anillo con patina 20 ●
Tornear rebaba de suelda 15 ●

Refrenar
●
ensamblaje
NOVENO SUBPROCESO (Contra plato)
Materia prima en bodega Platina para anillo,
●
eje de ½” y plancha
de 8 mm de espesor
267

(m) (min)
Cortar platinas redondas 20 ●

Con plasma platinas
redondas de 10 y 8
cm de diámetro
Cortar platina y eje 10 Con máquina sierra
●
de cinta
forjado
Forjar platina en frio 5 ●
Con un molde
ensamblaje
Transportar plancha redonda al 4 0.1 ●
área de perforación
Perforar para pasar eje de ½” 5 ●

●
ensamblaje
Soldar anillo forjado con plancha 20 De forma concéntrica
●
redonda y con eje

Transportar contra plato al área de 7 0.2 ●
torno
Tornear anillo, contra plato y eje 110 Desbastar, refrenar y
●
cilindrar
Verificar que calce rodamiento en 10
●
el eje
ensamblaje
Acoplar contra plato de embrague 10 ●
con polea mixta

DECIMO SUBPROCESO (Piñón escalonado)
Materia prima en bodega Piñón de 16 dientes,
●
de 36 dientes y eje
Cortar eje para bocín de piñones 5 ●

Con sierra de cinta
268

(m) (min)
Transportar piñones al área de 7 0.2 ●
torno
Tornear piñones 15 Hacer guía para
●
soldar piñón grande

con piñón pequeño
ensamblaje
Soldar piñones, manzana con 20 De forma concéntrica
●
manzana
Transportar piñones soldados y 7 0.2 ●
eje al área de torno

Tornear eje 70 ●
Cilindrar y perforar
Inspeccionar que calce 5
●
rodamiento en extremos del bocín

Tornear manzanas de piñones 120 Refrentar cilindrar y
●
perforar
Inspeccionar que calce 5 ●
rodamiento en el diámetro interno

de la manzana.
ensamblaje
Acoplar rodamientos en la 10 ●
manzana y con el bocín

ONCEAVO PROCESO (Piñón pequeño de 16 dientes)
Materia prima en bodega Piñón de 16 dientes y
●
eje para bocín de

rodamiento
Cortar eje para bocín de piñón 8 ●

Con sierra de cinta
Transportar piñón y eje al área de 7 0.2 ●
torno
269

(m) (min)
Tornear piñón y eje 60 Cilindrar, perforar,

●
refrentar
Inspeccionar que calce 10
●
rodamiento en bocín y manzana

de polea
ensamblaje
Acoplar piñón, bocín y 5 ●
rodamiento
DOCEAVO PROCESO (Base deslizable para piñones reductores)
Materia prima en bodega Platina de 1 cm y 4
●
mm de espesor
Cortar platinas 10 ●
Con sierra de cinta
Trasportar platina de 1 cm de 22 0.4 ●
espesor al área de fresado

Hacer canal para
deslizar piñones
reductores
7 0.2 ●
Transportar platina fresada y
platina de 4 mm al área de suelda
y ensamblaje
Soldar platinas pequeñas sobre la 10 ●
grande en los extremos como base

Soldar bases deslizable con el 15
●
costado de la máquina
TRECEAVO PROCESO (Eje de entrada con estriado)
Eje de 6 cm y 3 cm
de diámetro y piñón
de 36 dientes
270

(m) (min)
Cortar eje para estriado, espigas y 10 Con sierra de cinta

●
manzana de piñón
Transportar espigas, manzana, eje 7 0.2
●
y piñón al área de torno

Tornear eje y espigas 100
●
Cilindrado,
refrentado y hacer
guía para soldar
espigas
Tornear piñón y manzana 60
●
Hacer guía para
soldar de forma
concéntrica
8 0.2
●
Transportar eje espigas, piñón y
manzana al área de suelda y
ensamblaje
Transportar eje y piñón al área de 8 0.1 ●
torno
Tornear espigas soldadas al eje 30 Refrentar, cilindrar
rodamientos
Tornear manzana del piñón 30 Refrentar, perforar y
●
cilindrar
Verificar que calce manzana en la 5
espiga
Transportar eje al área de fresado 7 0.1 ●
Fresar eje 480 ●

Hacer estriado
horizontal
Acoplar piñón con espiga 5 ●
izquierda del eje

Perforar excéntricamente entre la 5

●
manzana del piñón y la espiga

●
ensamblaje
271

(m) (min)
CATORCEAVO PROCESO (Cajetines del eje de entrada con estriado)

●
Platina de 3 cm de
espesor para
cajetines y tubo para
sentar resortes (2)
Con sierra de cinta
manualmente
Tornear cajetín derecho 60 ●

Perforar
parcialmente y
cilindrar
Tornear cajetín izquierdo 60 ●

Perforar
completamente para
que pase espiga
empernar la tapa con el cajetín y

este con la bancada
6 0.2
●
Transportar cajetín y tubo para
base de resortes al área de suelda
y ensamblaje
Soldar base de resortes sobre el 10
●
cajetín
Pulir suelda 5 ●
272

(m) (min)
QUINCEAVO PROCESO (Tapas de cajetines del eje de entrada con estriado)

●
Platina de 5 mm de
espesor y varilla
cuadrada (2)
Con sierra de cinta
Transportar varillas al área de 6 0.2
●
forjado
Transportar varilla y platinas al 4 0.1

●

15
●
Soldar varillas forjadas con las Las varillas son para
platinas presionar
rodamientos contra
los cajetines
Transportar al área de perforación 4 1 ●

ensamblaje
Acoplar rodamientos en los 5 ●
cajetines
Ensamblar eje estriado con 10 ●
cajetines y rodamientos
Acoplar y empernar piñón con 5 ●
espiga izquierda del eje

Sentar cajetines sobre los 2 ●
costados de la maquina
273

(m) (min)
DIECISEISAVO PROCESO (Eje de salida sin estriado)

●
Eje de 6 cm y 3 cm
de diámetro y piñón
de 36 dientes
Cortar eje para estriado, espigas y 10 Con sierra de cinta

●
manzana de piñón
Transportar espigas, manzana, eje 7 0.2 ●
y piñón al área de torno

Tornear eje y espigas 100 ●
Cilindrado,
refrentado y hacer
guía para soldar
espigas
Tornear piñón y manzana 60
●
Hacer guía para
soldar de forma
concéntrica
Transportar eje espigas, piñón y 8 0.2 ●
manzana al área de suelda y

ensamblaje
Transportar eje y piñón al área de 8 0.2

●
torno
Tornear espigas soldadas al eje 30 Refrentar, cilindrar
rodamientos
Tornear manzana del piñón 30 Refrentar, perforar y
●
cilindrar
Verificar que calce manzana en la 5 ●
espiga
Acoplar piñón con espiga 5 ●
izquierda del eje

274

(m) (min)
Perforar excéntricamente entre la 5 ●
manzana del piñón y la espiga

●
ensamblaje
DIECISIETEAVO PROCESO (Cajetines del eje de salida sin estriado)
Platina de 3 cm de
espesor para
cajetines y tubo para
sentar resortes (2)
Con sierra de cinta
Transportar al área de limado 9 1 ●
manualmente
Tornear cajetín derecho 60

●
Perforar
parcialmente y
cilindrar
Tornear cajetín izquierdo 60 ●

Perforar
completamente para
que pase espiga
Perforar y machuelar para 30

●
empernar la tapa con el cajetín y

este con la bancada
Transportar cajetín y tubo para 6 0.2 ●
base de resortes al área de suelda

y ensamblaje
Soldar base de resortes sobre el 5 ●
cajetín
Pulir suelda 5 ●
275

(m) (min)
DIECIOCHOAVO PROCESO (Tapas de cajetines del eje de salida sin

estriado)
Platina de 5 mm de
espesor y varilla
cuadrada (2)
Con sierra de cinta
Transportar varillas al área de 6 0.2
●
forjado
Transportar varilla y platinas al 4 0.2 ●

15 ●
Soldar varillas forjadas con las Las varillas son para
platinas presionar
rodamientos contra
los cajetines
Perforar y machuelar para 10

●

ensamblaje
Acoplar rodamientos en los 5 ●
cajetines
Ensamblar eje estriado con 10
●
cajetines y rodamientos
Acoplar y empernar piñón con 5
●
espiga izquierda del eje

Sentar cajetines sobre los 2 ●
costados de la maquina
TOTAL 836 5018.1 275
276
Anexo 57. Cursograma analítico de construcción de uñetas de retención de madera y eje porta uñetas

Subproceso: construcción de uñetas de retención Inspección 2 3
de madera
(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO (eje porta uñetas)

Eje de 1”
Con sierra de cinta
Tornear eje 30 Cilindrar y roscar en

●
los extremos del eje

ensamblaje
SEGUNDO SUBPROCESO (uñetas)
Materia prima en bodega Tubo de 1 “ y platina
●
de ½”
Cortar tubos y platinas (14) 10 ●
Transportar platinas al área de 24 0.5

●
forjado en caliente
Preparar frawa 10 ●

●
temperatura óptima
Forjar platinas 20 ●
Hacer una pequeña
concavidad con un
molde
Transportar tubos cortados y 26 0.5 ●
platinas forjadas al área de suelda

y ensamblaje
Soldar cada tubo con cada platina 120 ●
forjada
Ensamblar y ajustar eje porta 2 ●
uñetas con uñetas

277
Anexo 58. Cursograma analítico de construcción de uñetas de retención de madera y eje porta uñetas
(Continuación).

Método: Actual / Propuesto Transporte 8 11
(m) (min)
Limar uñetas 70 Hacer filos para

●
retenga la madera en
la entrada
Transportar uñetas limadas al área 4 0.1 ●
Acoplar con los costados 5 ●
TOTAL 81 308.9 24
278
Anexo 59. Cursograma analítico de construcción de tapas de la máquina.

Subproceso: construcción de tapas de la máquina Inspección 5 15
(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO (Tapa de los costados de la maquina)

●
Perfil en U de 5 mm
de espesor y platina y
eje de 4 cm de
diametro
Cortar material longitudinalmente 10 ●

Con sierra de cinta
Cortar perfil en U para dar forma 60 ●
Con plasma
a las cavidades
Perforar tapas de los costados 40 ●

Para empernar con
los costados y para
los topes de los
resortes
Transportar eje para topes de 9 0.2 ●
resortes al área de torno

Tornear ejes (4) 160 ●
Perforar y cilindrar
Inspeccionar que calce resorte en 2
●
los topes
●
ensamblaje
Soldar topes de resorte (4) sobre 60 Sobre la cavidad
●
las tapas de los costados de la perforada para los

máquina resortes
Empernar tapa sobre los costados 4
●
de la máquina
SEGUNDO SUBPROCESO (Tapas de rodillos de entrada y de salida)
Materia prima en bodega Perfil en L de 5 mm
●
de espesor, ángulo, y
platina
Con sierra de cinta
279
Anexo 60. Cursograma analítico de construcción de tapas de la máquina (Continuación).

Subproceso: construcción de tapas de la máquina Inspección 5 15
(m) (min)
Perforar platina, perfil y ángulo 40 ●

Para empernar con
los costados de la
máquina
●
ensamblaje
Ensamblar tapas 90 ●
Verificar que estén correctamente 10 ●
ensamblados
Empernar tapas con los costados 5 ●
de la máquina
TERCER SUBPROCESO (Succionador de viruta)
Materia prima en bodega Tol galvanizado,
●
tubo galvanizado y
ángulo
Cortar tol 20 ●
Con cizalla
Cortar tubo galvanizado y ángulo 30 ●
Con sierra de cinta
Doblar tol 5 ●
Perforar platina 5 ●
Para empernar con
tapas de rodillos de
entrada y salida
Transportar tol doblado, tubo 7 0.2 ●
cortado y platinas al área de

suelda y ensamblaje
Ensamblar succionador de viruta 120 ●
Empernar con tapas de rodillos de 5 ●
entrada y salida.
TOTAL 55 686.3 37
280
Anexo 61. Cursograma analítico de construcción de forros de la máquina

Subproceso: construcción de forros de la Inspección 2 6
máquina
(m) (min)

Tol negro
Cortar tol 240 ●

Con cizalla
Doblar tol 120 ●
ensamblaje
Ubicar forros en la máquina 2 ●
Verificar que calcen todos los 5

●
forros
Perforar manualmente el forro 25
●
con la maquina
Empernar forros 10 ●
TOTAL 9 405.3 11
281
Anexo 62. Cursograma analítico de construcción de la base del motor.

Subproceso: construcción de la base del motor. Inspección 3 7
(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO (Base del motor)

Perfil en U, plancha
de acero de 3 mm de
espesor, varilla
redonda, platina,
tubo
Cortar longitudinalmente perfil en 20 Con sierra de cinta

●
U, varilla redonda, platina y tubo

Cortar plancha de acero 15 ●
Con plasma, dar
forma de la curvatura
del perfil en U
Transportar perfil en U y platina 4 0.1 ●
al área de taladrado
Perforar y machuelar base para 20
●
sujetar motor y platina para

empernar con base
Transportar platinas de acero y 2 0.1 ●
perfil en U al área de Suelda y

ensamblaje
Pulir platinas de acero 5 ●
Inspeccionar que calce platina de 5 Que se acople como

●
acero perfectamente en el perfil tapa de los costados

en U del perfil en U
Transportar varilla redonda al 24 0.5 ●
área forjado
Forjar en frio extremos de varilla 10 ●
Que quede en U
Transportar platina al área de 5 0.1
●
fresado
Fresar platina 30 Hacer canal para
●
regular nivel de
inclinación del motor
Transportar varilla forjada, perfil 26 0.5 ●
en U y tapas del perfil y platina
282
templadora y tubo para bisagra al
30 ●
Soldar platinas como tapas del
perfil, la varilla como manija de la
base y tubo pasar eje de bisgra
Empernar platina templadora a la 5
●
base del motor

SEGUNDO SUBPROCESO (Bisagra del motor)
Materia prima en bodega Ejes de 3 cm y 4,5
●
cm de diámetro,
Cortar longitudinalmente eje 20 ●

Con sierra de cinta
Tornear eje de 3 cm de diámetro 40 Cilindrar, roscar en

●
para bisagra un extremo del eje.
Anexo 63. Cursograma analítico de construcción de la base del motor (continuación).
CURSOGRAMA ANALITICO DEL MATERIAL

Subproceso: construcción de la base del motor. Inspección 3 7
(m) (min)
PRIMER SUBPROCESO (Base del motor)

Tornear eje de 4,5 cm 60 Hacer turca del eje
●
de bisagra
Trasportar eje de 3 cm al área de 7 0.2
●
fresado
Fresar en un extremo del eje 30 Para hacer caras para
●
ajustar con llave

ensamblaje
10 ●
Soldar tuera a la base de la

maquina
Acoplar eje de bisagra con base 5 ●
del motor y con la base de la

maquina
TOTAL 93 313.1 31
283
Anexo 64. Cursograma analítico de pintura y acabados

Subproceso: Pintura y Acabados Inspección 2 20
(m) (min)
60
●
Desarmar ciertas partes de la Forros, Tapas,
maquina rodillos de entra y de
salida, Engranes,
poleas, base del
motor
Sacar chispas de suelda que estén 30 Con cincel
●
en la maquina
Lijar cada parte de la maquina 40 ●
Manualmente
Pasar gasolina en todas las partes 20 A soplete y con
●
guaipe
Limpiar gasolina sopleteada 20 ●
Preparar pintura de fondo 10 ●
Dar pintura de fondo a cada una 120 ●
de las partes
Inspeccionar 10 ●
Que todas las partes
dadas fondo
Esperar que seque pintura de 60 ●
fondo
Preparar pintura final 10 ●
Pintar cada una de las partes 120 ●
Inspeccionar 10 Que todas las partes

●
pintadas
Esperar que seque la pintura 60 ●
Ensamblar maquina 60 ●
Transportar al área de prueba 20 1.5 Con monta carga

●
manual
TOTAL 20 631.5 16
284
Anexo 65. Cursograma analítico de Pruebas de producto terminado.

Subproceso: Pruebas de producto terminado Inspección 2 20
Responsable: Operador 1, Jefe de producción. Espera 0 0
(m) (min)
Ubicar bandas en las poleas y 10

●
cadenas en los piñones

Instalar motor 20 ●
Verificar que este bien instalado 10

●
el motor
Engrasar partes móviles sujetas a 20 ●
fricción
Probar maquina 30 ●
10
●
Inspeccionar que todo este Si algo está
correcto funcionando mal
corregir y volver a
probar
Etiquetar máquina 10 ●
Transportar máquina al área de 15 0.8 En monta carga

●
producto terminado manual

Almacenar producto terminado ●
TOTAL 15 110.8 8
285
Registros
286
Anexo 66. Registro de máquinas vendidas
Código: ME-MP-R-01
REGISTRO DE Versión: 01
MÁQUINAS Fecha: 04/09/2017
VENDIDAS Elaborado por: Darwin
Sánchez
Fecha de la Número de
N° Nombre del Nombre de la Lugar de
venta serie de la
cliente máquina destino
(dd/mm/aa) máquina
Responsable:…………………… Revisado por:………………..
287
Anexo 67. Registro de satisfacción del cliente
Código: ME-MP-R-02
SATISFACCIÓN Fecha: 04/09/2017
DEL CLIENTE Elaborado por: Darwin Sánchez
Nota: Ayúdenos a mejorar, Coloque una X en el casillero

Cliente N°: que
corresponda de cada uno de los ítems, de acuerdo a su
criterio.
ATENCIÓN AL CLIENTE Satisfecho Insatisfecho
Trato y amabilidad del personal de oficina.
Accesibilidad para contactarse con la persona
adecuada.
Eficacia y rapidez en la resolución de
problemas.
PEDIDO
Facilidad para realizar pedidos.
Rapidez de entrega de proformas solicitadas.
Claridad de los presupuestos entregados.
PRODUCTO
Calidad del producto.
Relación Calidad – Precio.
Variedad de productos ofrecidos.
Variedad de materiales utilizados en el
producto.
SERVICIO DE ENTREGA
Cumplimiento de los plazos de entrega.
Calidad del servicio de entrega.
Calidad del embalaje del producto.
Claridad en la documentación
correspondiente.
OBSERVACIONES:
288
Anexo 68. Registro de orden de pedido de producto.
REGISTRO DE Código: ME-MP-R-03

ORDEN DE Versión: 01
PEDIDO DE Fecha: 04/09/2017
PRODUCTO Elaborado por: Darwin Sánchez
Orden N°: Fecha de la Orden:

Datos sobre el producto a fabricar
Nombre del producto:
Fecha de inicio: fecha de finalización:
Especificaciones
Grafico (Opcional)
Responsable:………………… Recibida Por:………………
289
Anexo 69. Registro de máquinas diseñadas y fabricadas
Código: ME-MP-R-04
MÁQUINAS Fecha: 04/09/2017
DISEÑADAS Y Elaborado por:
FABRICADAS Darwin Sánchez
Tiempo de Fecha de
N° Nombre del diseño Observaciones
diseño diseño
Responsable:………………… Revisado Por:……………
290
Anexo 70. Registro de solicitud de material
Código: ME-MP-R-05
SOLICITUD DE Fecha: 04/09/2017
MATERIAL Elaborado por: Darwin Sánchez
Departamento:
Fecha del Pedido: Fecha de Entrega:
Artículos Cantidad Unidad Observaciones
Responsable: ……………… Autorizado por: ………...…. Recibido por: ………………
290
Anexo 71. Registro de control de inventario
Código: ME-MP-R-06
REGISTRO DE CONTROL DE Versión: 01
INVENTARIO Fecha: 04/09/2017
Elaborado por: Darwin Sánchez
Nombre/Razón social del proveedor:

Articulo: Código: Descripción:
Existencias máximas: Existencias mínimas:
Método: Entradas Salidas Existencias
Costo Costo Costo Costo Costo Costo
N° Fecha Concepto Cantidad Cantidad Cantidad
unitario total unitario total unitario total
Revisado por:……………
291
Anexo 72. Registro de orden de producción
Código: ME-MP-R-07
REGISTRO DE ORDEN Versión: 01
DE PRODUCCIÓN Fecha: 04/09/2017
Elaborado por:
Darwin Sánchez
Orden de producción N° Fecha de emisión
Cliente
Producto
Cantidad
Operaciones a realizar Cantidad
Información adicional
Especificaciones
Fecha de inicio Fecha de entrega
Autorizado por
..........................................
292
Anexo 73. Registro de materiales utilizados
Código: ME-MP-R-08
REGISTRO DE MATERIALES Versión: 01
UTILIZADOS Fecha: 04/09/2017
N° Fecha Material Tipo Unidad Cantidad Operario Observaciones
293
Anexo 74. Registro de reproceso
Código: ME-MP-R-09
Versión: 01
REGISTRO DE REPROCESO
Fecha: 04/09/2017
Proceso:
Subproceso:
Tipo De Tratamiento
N° Fecha Parte o Pieza No Descripción de la No
Conforme Conformidad Corrección
Reprocesar Reparación Desechar
294
Anexo 75. Registro de máquinas con fallas
Código: ME-MP-R-10
Versión: 01
REGISTRO DE MÁQUINAS CON FALLAS
Fecha: 04/09/2017
Nombre de la Descripción de Fecha de Hora Inicial Hora Final Tiempo Total

Motivo Observaciones
Máquina la Falla Ocurrencia Corrección Corrección Corrección
295
Anexo 76. Registro de estados de resultado
Código: ME-MP-R-11
ESTADO DE Fecha: 04/09/2017
RESULTADOS Elaborado por: Darwin Sánchez
CUENTAS PERÍODO DEL EJERCICIO

Ventas Netas (Ingresos Operacionales)
(+) Otros Ingresos Operacionales
(=) Total de Ingresos Brutos
(-) Costo de ventas
(=) Utilidad Bruta
(-) Gasto de Operación
(-) Gastos de Administración
(-) Gastos de Venta
(=) Utilidad Operacional
(+) Otros Ingresos
(-) Otros Gastos
(=) Utilidad Antes de Impuestos
(-) Impuesto a la Renta
(-) Participación a los Trabajadores
(=) Utilidad (Perdida) Neta del Ejercicio
296
Anexo 77. Registro de proyectos
Código: ME-MP-R-12
PROYECTOS Fecha: 04/09/2017
Estado
N° Nombre del Responsable En No
Proyecto Ejecutado
Proceso Ejecutado
297
Anexo 78. Registro de generación de proyecto o idea
Código: ME-MP-R-13
GENERACIÓN DE Fecha: 04/09/2017
PROYECTO O IDEA Elaborado por:
Darwin Sánchez
Fecha:
Tema del proyecto:
1.-
Nombre y apellido de quien o quienes
2.-
generan el proyecto
3.-
Área, Zona, equipo o maquinaria en la que
se hará la mejora.
Describa la situación actual Describa la Sugerencia o solución
Dibuje o explique con un diagrama (Opcional)
Uso exclusivo de gerencia

Aprobado como: Fecha de aprobación
Idea Proyecto No aprobado
Descripción de la causa por no ser

aprobado
Revisado por:
298
Anexo 79. Registro de mantenimiento
Código: ME-MP-R-14
Versión: 01
REGISTRO DE MANTENIMIENTO
Fecha: 04/09/2017
Fecha de Realización
Descripción de la Nombre del Profesional o Firma
Mantenimiento Mantenimiento
Calibración Actividad Realizada Técnico
Preventivo Correctivo
299
Anexo 80. Registro de entrada y salida de trabajadores
Código: ME-MP-R-15
REGISTRO DE ENTRADA Y SALIDA DE Versión: 01
TRABAJADORES Fecha: 04/09/2017
Trabajador:
Año: Mes: Semana:
Hora de Hora de Hora de Hora de Total de
Fecha Firma Firma Firma Firma
Entrada Salida Entrada Salida Horas
Lunes ……….
Martes ………
Miércoles …...
Jueves …….…
Viernes ……...
Sábado ……...
Domingo ……
300
Anexo 81. Registro de rol de pagos
Código: ME-MP-R-16
Versión: 01
ROL DE PAGOS
Fecha: 04/09/2017
Elaborado por: Darwin
Sánchez
Mes Días trabajados:
Empleado:
Cargo:
Ingresos Descuentos
Sueldo Aporte al IESS personal
Horas extras Préstamos al seguro social
Comisiones Préstamos y antic. empresa
Total ingresos Total descuentos
NETO A RECIBIR:
RRECIBI CONFORME
301
Anexo 82. Registro de accidentes y enfermedades profesionales.
Código: ME-MP-R-17
REGISTRO DE ACCIDENTES Y Versión: 01
ENFERMEDADES Fecha: 04/09/2017
PROFESIONALES Elaborado por: Darwin Sánchez
Análisis de la causa
Fecha y Identificación Departamento Descripción del
No. hora del del trabajador Ocupación o sección evento Causas directas Causas indirectas
evento Condición Acto sub- Factores Factores
sub-estandar estandar personales laborales
302
Anexo 83. Registro de entrega de equipo de protección personal.
Código: ME-MP-R-18
REGISTRO DE ENTREGA DE EQUIPO DE Versión: 01
PROTECCIÓN PERSONAL Fecha: 04/09/2017
Elaborado por: Darwin
Sánchez
Nombre del trabajador:
Descripción del puesto de trabajo en los cuales se desempeña Elementos de protección personal necesarios para el trabajador,
el trabajador: según el puesto de trabajo:
Equipo de Tiene
No Tipo o Fecha de Fecha de
protección Marca certificación Cantidad Observaciones
. modelo entrega recepción
personal. Si/No
Firma del trabajador……………
303
Anexo84.Registrodeidentificacióndefuentesdepeligroyevaluaciónderiesgos.
Código:ME-MP-R-19
REGISTRODEIDENTIFICACIÓNDEFUENTESDEPELIGROYEVALUACIÓNDE Versión:01
RIESGOS Fecha:04/09/2017
Elaboradopor:DarwinSánchez
RESPONSABLE:
IDENTIFICACIÓN(Marqueconunaxel
tipodeidentificaciónarealizar)
INICIAL EXTRAORDINARIA CAMBIOENELPROCESO Especifiqueotros:
PERIODICA ACCIDENTE OTROS
Fecha: Edición: Frecuencia Nivelesdevaloración Nivelesdevaloraciónluegodetomarlas
medidasdeseguridad
Tipo Peligros
de asociado Identificaci MEDIDASDE
CONCECUENCIA
CONCECUENCIA
PROBABILIDAD
PROBABILIDAD
riesgo s ala ó SEGURIDAD
DEFICIENCIA
DEFICIENCIA
EXPOSICIÓN
EXPOSICIÓN
No rutinaria
Proceso Actividad INTERNVECIÓN INTERVENCIÓN

Emergencia
Rutinaria
s activida nderiesgos
RIESGO
RIESGO
d
30
4
Anexo 85. Cuadro de determinación del nivel de deficiencia.
Nivel de deficiencia ND Significado

Se han detectado factores de riesgo significativos
Muy deficiente 10 que determinan como muy posible la generación de
accidentes, el conjunto de medidas preventivas
existentes, respecto al riesgo resulta ineficaz.
Se han detectado algún factor de riesgo
Deficiente 6 significativo que precisa ser corregido. La eficacia
del conjunto de medidas preventivas existentes se
ve reducida de
forma apreciable.
Se han detectado factores de riesgo de menor
Mejorable 2 importancia. La eficacia del conjunto de medidas
preventivas existentes respecto al riesgo no se ve
reducida de forma apreciable
No se ha detectado anomalía destacable alguna, el
Aceptable -
riesgo está controlado el riesgo no se valora.
Anexo 86. Cuadro de determinación del nivel de exposición.
Nivel de exposición NE Significado

Continuamente, varias veces en la jornada laboral
Continua 4
con tiempo prolongado
Varias veces en la jornada laboral, aunque sea con
Frecuente 3
tiempos cortos.
Alguna vez en su jornada laboral y con periodo de
Ocasional 2
corto tiempo.
Esporádica 1 Irregularmente.
Anexo 87. Cuadro de determinación del nivel probabilidad
Nivel de exposición
X
4 3 2 1
Nivel de deficiencia
10 MA-40 MA-30 A20 A10
6 MA-24 A18 A-12 M-6
2 M-8 M-6 B-4 B-2
305
Anexo 88. Cuadro de nivel de probabilidad, con su significado
Nivel de
NP Significado
probabilidad
Situación deficiente con exposición continua, o
Muy alta Entre
muy deficiente con exposición frecuente.
(MA) 40-24
Normalmente la
materialización del riesgo ocurre con frecuencia.
Situación deficiente con exposición frecuente u
Alta Entre ocasional, o bien situación muy deficiente con
(A) 20-10 exposición ocasional o esporádica, la
materialización del riesgo es posible que ocurra
varias veces en el ciclo de vida laboral.
Situación deficiente con exposición, esporádica, o
Media Entre
bien situación mejorable con exposición continua o
(M) 8-6
frecuente, es posible que suceda el daño alguna vez.
Situación mejorable con exposición ocasional o
Baja Entre
esporádica, no es esperable que se materialice el
(B) 4-2
riesgo, aunque puede ser concebible.
Anexo 89. Cuadro de nivel de consecuencia con su significado
Nivel de
NC Daños personales Daños materiales
consecuencia
Mortal o Destrucción total del
catastrófico 100 1 muerto o más sistema (Difícil
(M) renovarlo)
Muy grave Lesiones graves que Destrucción parcial del
60
(MG) pueden ser irreparables sistema
Se requiere paro del
Grave 25 Lesiones con incapacidad
proceso para efectuar
(G) laboral temporal.
la
reparación
Leve Pequeñas lesiones que no Reparable si necesidad
10
(L) requieren hospitalización. de parar el proceso.
306
Anexo 90. Cuadro de determinación del nivel de riesgo
Nivel de exposición
X
40-24 20-10 8-6 4-2
I I I II
100
Nivel de deficiencia
4000-2400 2000-1200 800-600 400-200

I I II
60 II 240 III 120
2400-1440 1200-600 480-360
I II II III
25
1000-600 500-250 200-150 100-50
II III
10 II 200 III 100 III 40 IV 20
400-240 80-60
Anexo 91. Cuadro de nivel de intervención con su significado
Nivel de
NI Significado
intervención
I 4000-600 Situación crítica, corrección urgente
II 500-150 Corregir y adoptar medidas de control
Mejorar si es posible, sería conveniente justificar la
III 120-40
intervención y rentabilidad.
No intervenir, salvo que un análisis más preciso lo
IV 20
justifique.
307

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APROBACIÓN DEL TUTOR

APROBACIÓN DEL TUTOR...........................................................................................i

Beneficios del modelamiento visual de los procesos.............................................14

4.3.2. Identificación de procesos administrativos................................................41

Figura 1. Definición de proceso......................................................................................11

Anexo 1. Cursograma analítico de construcción de bancada de la cierra circular 219

PIB: Producto interno bruto

AMFE: Análisis modal de falla y efecto

FI: Flujograma de información

VAC: Valor agregado al cliente

VAE: Valor agregado a la empresa

SVA: Sin valor agregado

PHVA: Planear – Hacer – Verificar – Actuar

MPE: Mejoramiento de los procesos de la empresa.

En base a los objeticos planteados se realizó un levantamiento de información de los

Se efectuó un análisis de valor agregado a las actividades de los procesos identificados

A value-added analysis was performed on the of the processes identified as deficient or

Actualmente en algunas empresas se sigue manejado los procesos de forma vertical, es

Con el desarrollo de los distintos procedimientos e indicadores, de cada proceso de

CAPÍTULO I; EL PROBLEMA: Se menciona la problemática interna que viven las

CAPÍTULO III; METODOLOGÍA: La metodología en el proyecto es aplicada, de

CAPÍTULO IV; DESARROLLO DE LA PROPUESTA: Se procede con el

CAPÍTULO V; CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES: Se concluye que una

GESTIÓN ORIENTADA A LA MEJORA CONTINUA DE LOS PROCESOS EN

1.2. Planteamiento del problema.

La industria metalmecánica, constituye un eje fundamental en la cadena productiva del

En el Ecuador, las principales industrias de metalmecánica se encuentran ubicadas en

1.3.Delimitación del problema.

Área Académica: Industrial y Manufactura

Línea de Investigación: Industrial

Sublínea de Investigación: Gestión de sistemas de planeación y control de la

Delimitación Espacial: La presente investigación se realizará en el área

Delimitación Temporal: La presente investigación será desarrollada en el

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Los beneficiarios de la investigación; el propietario de la empresa quien podrá tener un

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1.5.1. Objetivo general

Desarrollar una metodología de gestión orientada a la mejora continua de los

1.5.2. Objetivos específicos

 Realizar un levantamiento de procesos y subprocesos de la empresa para la

2.1. Antecedentes investigativos

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2.2.2. Herramientas de evaluación y control de calidad

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Brainstorming (Tormenta de ideas): Es una herramienta que consiste en reunir a

Diagrama de Ishikawa: También conocido como Diagrama Causa-Efecto, es una

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Culturizar mejora continua: Es Integrar o involucrar en una cultura que permita

2.2.3. Métodos de investigación