Laboratorio N°8

CÓDIGO: DQM-TC-GUIA XX
LABORATORIO N°8
EMISION: 22/12/2020
PLC con Arduino
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Mantenimiento Electrónico
LABORATORIO N° 08
“PLC con Arduino”
1. Cuba Quiroz Jose Emilio Fernando

Alumno(s): 2. Sanchez Tunquipa, Luz Alejandra
3. Cáceres Vilca, Nadia Geraldine
Docente: Santos Calizaya fuertes
Grupo / Mesa: B Semestre: 6

Nota:
Fecha de Entrega: 03/03/2021 Hora:
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INDICE
1 OBJETIVOS.............................................................................................................. 5
2 DOCUMENTOS O NORMAS DE REFERENCIA ................................................. 5
3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................................. 5
3.1 FUNDAMENTO TEÓRICO ............................................................................. 5
3.2 RECURSOS ....................................................................................................... 6
4 DESARROLLO ........................................................................................................ 8
4.1 PARTE 1. DISTRIBUCIÓN DEL MÓDULO .................................................. 8
4.2 PARTE 2. ENTRADAS DEL MÓDULO ....................................................... 10
4.2.1 Entradas digitales de 24Vdc ..................................................................... 10
4.2.2 Entradas digitales de 12Vdc ..................................................................... 11
4.2.3 Entradas digitales de 220Vac ................................................................... 12
4.2.4 Entrada Para detección cruce por cero ..................................................... 13
4.2.5 Entradas Analógicas y de uso común ....................................................... 14
4.3 PARTE 3. COMUNICACIÓN SERIAL Y FUENTE REDUCTORA............ 15
4.4 PARTE 4. SALIDAS DEL MÓDULO ............................................................ 17
4.4.1 Salidas tipo Relé ....................................................................................... 17
4.4.2 Salidas con MOSFET ............................................................................... 19
4.4.3 Salidas con TRIAC ................................................................................... 20
4.5 PARTE 5. UBICACIÓN DE LOS ESCLAVOS I2C ...................................... 21
4.6 PARTE 6. RESULTADOS, ARCHIVOS GERBER Y CODIGO G. ............. 24
4.6.1 Resultado final y Generación de Gerbers. ................................................ 24
4.6.2 Código G. ................................................................................................. 27
5 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES ............................................................ 33
6 ANEXOS ................................................................................................................ 37
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Historial de revisión
Participantes Área Fecha Firma
Elaborado por Cuba Quiroz Jose C5 26/01/2021
Revisado por
Aprobado por
Control de cambios
Revisión Fecha Descripción del Cambio
RECOMENDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD
1. Condiciones obligatorias para el uso del ambiente
2. Respuesta a emergencias
• Vías de acceso y evacuación
• Equipos de respuesta a emergencias
• Señalización de seguridad
3. Normas de seguridad generales

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1 OBJETIVOS
Crear un archivo de gerber para cnc y de componentes

Crear una PCB con cnc
Comprender el uso de la herramienta y capas del gerber
2 DOCUMENTOS O NORMAS DE REFERENCIA
3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
3.1 FUNDAMENTO TEÓRICO
PLC con Arduino

Arduino también puede funcionar como un controlador lógico programable, conectándole
las interfaces adecuadas para las entradas y salidas (E/S).
El PLC (Controlador Lógico Programable) ha sido y sigue siendo el componente básico

en el mundo de la automatización industrial. La aplicación industrial hizo que los sistemas
PLC fueran muy costosos, tanto para comprar como para reparar, y también debido a las
habilidades altamente específicas solicitadas a los diseñadores de software para extraer el
máximo potencial de los controladores. Arduino es una especie de controlador
programable universal, aunque sólo es el “núcleo” y, en cualquier caso, se ha construido
para aplicaciones generales; con un poco de hardware externo (esencialmente las
interfaces capaces de transferir las señales de los sensores hacia los actuadores,
reduciendo la EMI que puede dañar el microcontrolador) y un software adecuado puede,
sin embargo, convertirse en algo muy similar a un PLC.
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3.2 RECURSOS
1.1.1. Charla de seguridad 5 minutos

Toda sesión de aprendizaje debe iniciar con una charla de seguridad de 5 minutos,
donde el docente explique claramente las normas de seguridad básicas a cumplir durante
la sesión.
1.1.2. Implementos de Seguridad de uso obligatorio
Protección Zapatos de
Mandil Guantes
ocular seguridad
1.1.3. Materiales e insumos

Identificar peligros y riesgos, Revisión de FDS (hojas de seguridad).
• Norma de símbolos de componentes electrónicos
• Un multímetro digital
• Un osciloscopio digital
• Conectores
otros
1.1.4. Equipos
Realizar inspección pre uso (que los equipos cuenten con sus
dispositivos de protección. Identificar peligros y riesgos).
• Revisar la estación de trabajo que este en correcto funcionamiento
• Revise el multímetro, verificar el buen estado del mismo
1.1.5. Herramientas
Realizar inspección visual (que las herramientas se encuentren en
óptimo estado con sus dispositivos de protección, identificar peligros y
riesgos).
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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO (para tener en cuenta)
ETAPA DEL PROCESO PELIGROS RIESGO CONTROLES

POTENCIALES
Inspección preuso: 1. Riesgo eléctrico Uso de guantes
1. Verificar los elementos del

módulo
2. Energizar el módulo sin
activar aun la llave
principal.
2. Riesgo eléctrico
Montaje del circuito a analizar
• Uso de guantes.
• Uso de lentes de
1. Realice las conexiones seguridad.
necesarias para obtener el
circuito propuesto
2. Considerar utilizar fusibles
como elementos de
protección
3. Antes de energizar el
circuito solicitar la
verificación del mismo por
parte del docente
Desmontaje de circuito 3. Riesgo eléctrico • Uso de guantes

• Uso de lentes de
1. Desenergizar la llave seguridad.
principal del módulo
2. Guarde los equipos y
materiales de forma
correcta
3. Desconecto las tomas
de corriente
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4 DESARROLLO
4.1 PARTE 1. DISTRIBUCIÓN DEL MÓDULO
Se hizo elección del Arduino Nano debido a su tamaño, la posibilidad de traer consigo la
fuente y el programador, además de que dispone de 2 pines analógicos que pueden ser
configurados como digitales.
De acuerdo a la configuración y disposición de los pines, se realizó la siguiente

distribución para el PLC
Comunicación Serie
Pines reservados para la programación y la lectura serie de los datos, aquí se añadirá la
posibilidad de implementar la interfaz RS232 para la comunicación con otros
dispositivos que empleen la misma interfaz.
D0 Rx
D1 Tx
Entradas Digitales
Los siguientes pines serán empleados para la lectura digital en lo cual reservaremos 3
para la lectura de 24Vdc, 2 para la mitad de voltaje y 2 para voltaje alterno de 220.
D2 Entrada Digital 24Vdc
D7 Entrada Digital 220Vac
D8 Entrada Digital 220Vac
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Salidas Digitales
Se establecieron 3 tipos de salidas, 3 multiusos empleando Relés de 10A, 2 para
conmutaciones veloces en corriente continúa empleando MOSFET’s, y 2 a TRIAC
para control de ángulo de disparo para regular la potencia sobre una carga.
D9 Salida Relé
D10 Salida Relé
D11 Salida Relé
D12 Salida MOSFET
D13 Salida MOSFET
A0 Salida TRIAC
A1 Salida TRIAC
Entradas Analógicas de Corriente/Voltaje y uso General.
Para la lectura analógica de corriente y voltaje usaremos las entradsa propias del
Arduino con un juego de resistencias que mediante Jumpers se puedas seleccionar,
estas también serian de uso general, para poder leer digitalmente 5 voltios por la
configuración que veremos más adelante.
A2 Analógica Voltaje/Corriente
Lectura del Cruce por cero.
Se agregó una entrada para poder realizar la lectura del cruce por cero y controlar la
fangulo de disparo de las salidas por TRIAC, la diferencia con las entradas de 220 son
en nivel de voltaje (solo 24Vac) y el echo de que esta entrada no posee filtro.
A7 Entrada Cruce por Cero
Protocolo I2C
Se empleó este protocolo para dar la posibilidad de añadir esclavos que contengan más
entradas o salidas, o que tengan comunicación con módulos con protocolo serie que
estén conectados a otros Arduino.
A4 SDA
A5 SCL
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4.2 PARTE 2. ENTRADAS DEL MÓDULO

4.2.1 Entradas digitales de 24Vdc
Entradas con Leds SMD y resistencias de 1.2K Ohm
Las resistencias tienen la potencia de:
24 − 2.2 1
= 18𝑚𝐴 => 0.39𝑊, 𝑠𝑒 𝑢𝑠𝑎𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑊𝑎𝑡𝑡
1200 2
Estas son las primeras a la izquierda-superior de la placa con Borneras del tipo AK500
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Visualización 3D
4.2.2 Entradas digitales de 12Vdc
2 entradas se cambiaron para 12Vdc, para estas solo se redujo la resistencia de 1.2K a
560
La ubicación en la placa es seguido de las de 24Vdc

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Visualización 3D
4.2.3 Entradas digitales de 220Vac
Se usaron 2 entradas para lectura de voltaje de 220Vac, con varistor en la entrada para
protección y con puentes de diodos y condensadores para la rectificación y una lectura
más constante.
Están ubicadas seguidamente a las entradas DC

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Visualización 3D:
4.2.4 Entrada Para detección cruce por cero

Para detección de cruce por cero, se empleó una entrada de bajo voltaje AC con
resistencia menor y sin condensador, sin este componente podemos visualizar los pulsos
cuando la señal vale 0V, pero es complicado usarlo como entrada convencional.
Este circuito esta ubicado a la izquierda de las entradas digitales en la parte superior y a
la derecha del circuito para el RS232.
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4.2.5 Entradas Analógicas y de uso común

Para las entradas analógicas se usaron resistencias de precisión de 250 Ohm, de manera
que, a una entrada de corriente, al tener don de 250 Ohm e serie, se tenga la lectura de 0
a 5V en Arduino, mientras que para voltaje estas 2 resistencias hagan de divisor de
Tensión, esta selección se realiza por hardware con el cambio de los Jumper específicos.
Para su uso común (lectura de 5Vdc) podemos usar el Jumper de corriente y

directamente usarlo como lectura digital como se haría entre Arduinos
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Visualización 3D
4.3 PARTE 3. COMUNICACIÓN SERIAL Y FUENTE REDUCTORA

Para la comunicación serial mediante RS232, se añadió el respectivo conector junto a el
circuito integrado MAX232.
La ubicación en el PCB es a la izquierda del todo

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También se muestra la alimentación de 9V para el Arduino y 12V para los Relés.
Estos componentes están cercanos al Arduino en el PCB

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4.4 PARTE 4. SALIDAS DEL MÓDULO

4.4.1 Salidas tipo Relé
Las salidas Tipo relé mediante Optocoplador y la activación de este componente mediante
un transistor, los 3 contactos están dirigidos a borneras
Estos componentes están ubicados en la parte inferior de la placa, indicados por grabados
(Silk), sus contactos están directamente conectados a las borneras mediante pistas mucho
mas gruesas ubicadas en la capa Bottom.
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Para el control de las salidas se hace uso de los optocopladores, los cuales están activados
como muestran los esquemáticos.
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4.4.2 Salidas con MOSFET

Para salidas de alta frecuencia en DC se emplearon MOSFET’s, el circuito esta
acondicionado para conectar los 2 terminales de una carga directamente a las borneras sin
necesidad de conexiones exteriores.
En el PCB los MOSFET están ubicados con el substrato mostrándose por fuera de la
placa, para tener la posibilidad de añadirle una placa disipadora.
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4.4.3 Salidas con TRIAC

Para cargas AC se agregaron salidas Tipo TRIAC.
Como observamos en el resto de salidas, las pistas son más anchas y se agrego un espacio
libra para poder agregar una placa disipadora, esta puede ir de pie o reposada sobre el
PCB.
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4.5 PARTE 5. UBICACIÓN DE LOS ESCLAVOS I2C

También se agregó la conexión para un módulo de reloj RTC junto a un Display LCD por
conexión I2C, el mismo protocolo se reserva para la conexión de más esclavos mediante
Headers.
Se agregó el LCD para mostrar datos importantes, esta pantalla es de 4x20 y la idea es
conectar la pantalla que tiene su puerto I2C ya ensamblado y para asegurarla se colocaron
4 agujeros de 3 mm en las esquinas.
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Visualización 3D de la pantalla.
También se añadió el módulo de reloj en tiempo Real que emplea el Protocolo I2C para
su comunicación, así que este también se conecta en el mismo puerto
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Finalmente dejamos a disposición el puerto I2C para que se puedan conectar más
esclavos.
La razón de no conectar dispositivos Ethernet o pantallas como la “Nextión” es por que

emplean el protocolo Serial del Arduino, y al ser solo de punto a punto y ya estar siendo
usado por RS232, no es posible añadirlo si no es por conexión por esclavos, por ejemplo,
conectar un esclavo Arduino que tenga conectado el ESP8266 y por I2C envíe y reciba
datos del Maestro, como ejemplo:
De esta forma podemos conectar incluso más esclavos que contengan más entradas y
salidas (módulos de expansión) o más módulos como pantallas o Shields.
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4.6 PARTE 6. RESULTADOS, ARCHIVOS GERBER Y CODIGO G.

4.6.1 Resultado final y Generación de Gerbers.
Al finalizar el circuito se tiene el siguiente resultado.
Generamos los Archivos Gerber en vista normal y ventana (Mirror), esto para generar los
códigos G del corte en top y Bottom.
Vista Normal
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Vista Mirror
Capa superior “Top”
Capa Inferior “Bottom”

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Capa de grabado superior “Top Silk”
Capa de Grabado Inferior “Bottom Silk”
Capa de agujeros “Drills”

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4.6.2 Código G.
Primer código de la capa inferior (Bottom) para ello usamos el archivo Gerber de con
vista Mirror.
La configuración Final es la siguiente:
Resultados
Para la generación del código G de los “Drill” se carga en Exellon el siguiente Archivo
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La configuración final queda de la siguiente manera.
Resultados
También se genera el Corte en la placa con la siguiente herramienta.

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Los parámetros son los siguientes:
Resultados:
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Finalmente usamos la vista normal para generar el código G de la capa superior “Top”
Al cargarlo debemos alinearlo con la capa bottom
Finalmente realizamos la misma configuración que con la capa Bottom.

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Resultado
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5 OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES
OBSERVACIONES:
Cuba Quiroz Jose Emilio Fernando:
• No se agregaron módulos Ethernet ni otros que usan el puerto Rx y Tx para su
funcionamiento, esto estorba en la escritura del programa y, aparte, este puerto
está ocupado por la comunicación Serial RS232, para solucionar esto se dejó libre
el puerto I2C para la conexión de módulos esclavos que contengan estos
componentes (Ethernet, ESP8266, Pantallas Nextion, etc.)
• El modo de conexión de las salidas DC y AC por MOSFET y TRIAC está
diseñado para que no se tengan que realizar conexiones adicionales fuera de
módulo, solo conectar la alimentación, y los 2 terminales de una determinada
carga a los 2 terminales de la bornera respectiva.
• Se emplean 2 entradas de voltaje AC puramente para lectura digital de baja
velocidad (filtro con condensador) para evitar lecturas de pulsos rápidos producto
de la señal Alterna (50-60Hz) y evitar complejidad del programa, pero para la
lectura de cruce por cero, se empleó una entrada especial sin condensador.
• Para la generación de los códigos G, el estilo del relleno “Hatchet” (tipo malla) se
cambió por uno sólido, esto debido a que dicho estilo ralentizaba el software de
FlatCam y por la cantidad de coordenadas generadas teníamos el siguiente
resultado:
Sanchez Tunquipa, Luz Alejandra

• Como se sabe todos los componentes a utilizar no cuentan con el PCB packache
por lo cual se debe de añadirle a los que sean necesarios para que en la simulación
en 3D se pueda observar cómo sería de forma real la placa que se está trabajando.
• Al realizar el diseño en el PC y en 3D respectivamente se debe de busca la forma
más armónica de colocar los componentes para que uno no esté pegado a otro ni
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interfiera en su funcionamiento ni en la conexión de cables complementarios

como es el caso de las borneras.
• Se utilizó un Arduino nano en vez de un Arduino Uno porque el tamaño es el más
adecuado para colocarlo en una placa como la que diseñas además que cuenta con
2 pines analógicas que da la posibilidad de utilizarlas con entradas digitales.
Cáceres Vilca, Nadia Geraldine
• Es importante el revisar las fichas técnicas de los componentes para así proceder
con el diseño correcto; además de indagar sobre circuitos similares o alternativos,
como el buscar modelos 3D para la representación del circuito en el apartado de
3D Visualizer por medio de la página 3DContentCentral.
• No se agregaron módulos adicionales de comunicación como los de Ethernet ni
algún otro que tendría que hacer uso de los puertos Rx y Tx, esto debido a que ya
los mismos se tenían ocupados por el módulo de comunicación Serial RS232, por
lo que se implementó otro protocolo de comunicación como lo es el I2C.
• Al momento de generar los archivos Gerber (códigos G), se tuvo que realizar
ciertas modificaciones al PCB Layout realizado, siendo en este caso el cambio del
estilo de relleno como enmallado a un estilo sólido, también se debe quitar el
borde del circuito como ya es de conocerse. El primer cambio que se realizó en el
PCB Layout como lo he mencionado se realizó debido a que se tuvo el
inconveniente de ralentizado con la apertura de los archivos Gerber en el
programa FlatCam; al tener varios puntos y coordenadas que mover.
• Del mismo modo se tuvo problemas para poder realizar la simulación de la
cortadora CNC en el software CAMotics, una vez que se cargaba cada archivo
respectivo que contenía el código generado en FlatCam, no mostraba más que una
pantalla negra sin algún componente en su interior.
CONCLUSIONES:
Cuba Quiroz Jose Emilio Fernando:
• Al realizar la consulta de los planos de varios aditivos realizados para realizar un
PLC con Arduino, se lograron realizar la selección e implementación de su
esquemático en PROTEUS, respetando el dimensionamiento de los componentes,
las limitaciones en cuanto protocolos de comunicación y la implementación de
varios tipos en poca cantidad de salidas y entradas a modo de diseño de un módulo
diverso, pero con capacidades de expansión.
• Se logró realizar el posicionamiento de todos los componentes en el circuito PCB
y su posterior conexión mediante el AutoRouter de Proteus, cabe resaltar que esta
herramienta solo fue usada a modo de guía para la conexión rápida, la cual fue
modificada posteriormente para el dimensionamiento de cargas o DRC que se
generaban.
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• Se lograron cargar los modelos 3D respectivos de todos los componentes a instalar

en el PCB generado, estos modelos fueron obtenidos de la página 3d
ContentCentral y fueron escogidos de manera que fuesen lo más precisos posibles
a una implementación real, usando de preferencia aquellos componentes con los
que ya se tenía una experiencia previa de trabajo.
• Al finalizar el laboratorio se lograron generar los códigos G de los archivos Gerber
generados con PROTEUS, esto mediante el uso del software FlatCam y los
códigos generados fueron para la capa inferior “Bottom”, la superior “Top”, los
agujeros de taladro “Drill” y finalmente una para el corte periférico de la placa
“Cutout”.
Cáceres Vilca, Nadia Geraldine
• En el presente laboratorio desarrollado primeramente se realizó la indagación de
múltiples planos de configuración que debían relacionar una conexión entre un
PLC y Arduino, siendo el Arduino Nano seleccionado por su tamaño, por contar
con la fuente y el programador, como la accesibilidad de configurar dos terminales
analógicos como digitales. A partir de ello, se realizaron las conexiones y
distribución esquemática de todos los componentes, esto mediante el software de
Proteus. Se tuvieron que agregar packages a algunos componentes, buscando y
designándoles los más similares por medio de la página 3DContentCentral.
• En el desarrollo de este circuito se consideraron espacios y modificaciones, en
caso de que se desearía o fuera necesario agregar componentes como un disipador
para mejorar el rendimiento de la placa y protección de los componentes
electrónicos, como también tuviera capacidad de expansión en cuánto a la
cantidad de salidas y entradas que quisieran agregarse. La solución empleada para
el primero mencionado fue lo siguiente, se dejó un espacio señalizado para que se
pueda instalar el disipador; sobre el segundo punto los puertos Rx y Tx al ya haber
sido usados por la comunicación serial RS232 se hizo uso del protocolo I2C que
es además un puerto de comunicación serial, define la trama de datos y las
conexiones físicas para transferir bits entre 2 dispositivos digitales, este incluye
dos cables de comunicación, SDA y SCL que estarán asignados a dos terminales
del Arduino (A4 y A5), una ventaja de este protocolo es que permite conectar
hasta 127 dispositivos esclavos con esas dos líneas, con hasta velocidades de 100,
400 y 1000 kbits/s.
• En cuanto al diseño del PCB Layout se hizo uso de la herramienta ya conocida
que es el “Auto placer” para lograr determinar el espacio que abarcarían los
componentes en la placa, luego de esto se procedió a deshacer dicha acción para
ubicar manualmente cada componente y obtener una distribución correcta y a
gusto. Posteriormente la herramienta de “Auto router” se empleó como patrón
referencial para las conexiones que se debían tener en el circuito, modificándolas
luego de ello al tener algunos errores DRC.
• Respecto a los archivos necesarios para realizar el modelo y determinación de
parámetros para generar los códigos de mando, se generaron normalmente
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modificando la configuración a modo espejo y en formato RS274X y en unidades

métricas. Ya con ello se determinaron los parámetros respectivos para que se
realizaran las acciones correspondientes en la CNC, teniendo primeramente que
reubicar el circuito mostrado a las coordenadas (0,0), esto tanto con el Bottom
Copper (parte inferior), Drill (agujeros) y Top Copper (parte superior). Después
de esto al tener ya los códigos respectivos se procedió a la simulación de la CNC
en el software CAMotics; sin embargo, el software nos presentó fallos en la carga
de los mismos, mostrándonos únicamente un fondo negro sin ningún componente,
aún desconocemos la causa de tal fallo.
Sanchez Tunquipa, Luz Alejandra
• Se logró darle la función a Arduino para que funcionara como un controlador
lógico programable, colocando las interfaces adecuadas para las entradas y
salidas, como los componentes necesarios para el funcionamiento correcto,
además de su comunicación serial, para otros dispositivos con la misma
comunicación.
• Se simuló y creo el PCB del proyecto generando archivos Gerber con el simulados
PROTEOUS realizando las modificaciones necesarias para las siguientes tareas,
como eliminar el margen, que viene a ser la base del circuito, cambio de formato
Gerber y la rotación espejo para mantener la orientación correcta.
• Se logró generar el código G del circuito realizado con el software FlatCAM,
empleando la capa Bottom como la capa Top, primero se realizaron las pistas del
circuito, también se realiza el código para el corte de la placa colocando 4 gaps
para evitar fallos en movimiento al realizar el corte, y finalmente se especificó los
agujeros que debe de tener el circuito para colocar cada componente mediante la
función Drill Holes.
• Logramos aplicar todo lo aprendido en teoría como laboratorio respecto como
simular un circuito, crear un PCB, hacer la modelación con nuestros componentes
en 3D y también simular mediante un software como sería el código necesario
para el corte de la placa.
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6 ANEXOS
6.1 Lista de componentes:
Componente Descripción/datasheet
• Voltaje de Operación DC: 5V
• Consumo de corriente con luz de
fondo: 20 mA
• 4 lineas x 20 caracteres
• Controlador HD44780
Pantalla LCD 4x20 con I2C x1 (compatible KS0066U)
• Interface paralela. Puede operar en
modo de 8 bits, o de 4 bits para ahorrar
pines del Microcontrolador
• Fondo color Verde
• Caracteres color Negro
• Tamaño de caracteres: 5 x 8 puntos
• Tamaño de caracteres: 5.23 mm x 3
mm
• Dimensiones del Display: 77 mm x
25.2 mm
• Dimensiones: 98 mm x 60 mm x 12
mm
Arduino Nano x1 • Microcontroller ATmega328

• Architecture AVR
• Operating Voltage 5 V
• Flash Memory 32 KB of which 2 KB
used by bootloader
• SRAM 2 KB
• Clock Speed 16 MHz
• Analog IN Pins 8
• EEPROM 1 KB
• DC Current per I/O Pins 40 mA (I/O
Pins)
• Input Voltage 7-12 V
• Digital I/O Pins 22 (6 of which are
PWM)
• PWM Output 6
• Power Consumption 19 mA
• PCB Size 18 x 45 mm
SRD-12VDC-S L-C x4
https://pdf1.alldatasheet.es/datasheet-
pdf/view/1131829/SONGLERELAY/SRD-
12VDC-SL-B.html
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Resistencias THD Resistencias SMD

1.2 KOhm 1/4W x 3 10 KOhm 1W x 2
560 Ohm 1/4W x 2 10 KOhm 1/8W x 9
220 Ohm 1/8W x 7
Led SMD verde x 14 250 Ohm x 6
Capacitores SMD: Capacitor THD

1uF 10V x 4 Electrolítico 10uF 16V
10nF 1000V x 2
Transistor 2SC2480 • Disipación total del dispositivo (Pc):
0.1 W
• Tensión colector-base (Vcb): 30 V
• Tensión colector-emisor (Vce): 20
V
• Tensión emisor-base (Veb): 3 V
• Corriente del colector DC máxima
(Ic): 0.05 A
• Temperatura operativa máxima (Tj):
125 °C
IRF540N
https://pdf1.alldatasheet.com/datasheet-
pdf/view/17799/PHILIPS/IRF540.html
BT136
pdf/view/16762/PHILIPS/BT136.html
LABORATORIO N°8
EMISION: 22/12/2020
PLC con Arduino
PAGINA: 39 / 41
PC837 x2
pdf/view/43373/SHARP/PC837.html
PC 847 x2
pdf/view/43374/SHARP/PC847.html
Pc817 x1
pdf/view/679000/KEXIN/PC817C.html
LM7812
pdf/view/105712/FAIRCHILD/LM7812.html
LABORATORIO N°8
EMISION: 22/12/2020
PLC con Arduino
PAGINA: 40 / 41
LM7809
pdf/view/105706/FAIRCHILD/LM7809.html
• Voltaje de Operación: 3.3V - 5V

• RTC de alta precisión DS3231 con
oscilador interno
• Exactitud Reloj: 2ppm
• Dirección I2C del DS3132:
DS3231
Read(11010001) Write(11010000)
• Memoria EEPROM AT24C32 (4K *
8bit = 32Kbit = 4KByte)
• Comunicación I2C, solo utiliza 2
cables.
• Salida de onda cuadrada programable
• La batería puede mantener al RTC
funcionando por 10 años.
• Puede ser usado en cascada con otro
dispositivo I2C, la dirección del
AT24C32 puede ser modificada (por
defecto es 0x57)
• Conexión para Arduino Uno:
SCL - A5
SDA - A4
VCC - 5V
GND - GND
Puente de diodo DB104 • Voltaje inverso repetitivo Vrrm máximo:
400 V
• Corriente directa If (AV): 1 A
• Voltaje directo VF máximo: 1.1V
• Temperatura de operación mínima: -65°C
• Temperatura de operación máxima:
150°C
• Dimensiones: 0.80 cm x 0.60 cm x 0.30
cm
• Encapsulado DIP
• 4 pines o contactos
• Modelo: DB104
LABORATORIO N°8
EMISION: 22/12/2020
PLC con Arduino
PAGINA: 41 / 41
Borneras AK500/2 x 4 Borneras AK500/3 x 11
Integrado MAX 232 Conector RS232 2301843-2

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CÓDIGO: DQM-TC-GUIA XX

1. Cuba Quiroz Jose Emilio Fernando

Grupo / Mesa: B Semestre: 6

Participantes Área Fecha Firma

Elaborado por Cuba Quiroz Jose C5 26/01/2021

Revisión Fecha Descripción del Cambio

RECOMENDACIONES GENERALES DE SEGURIDAD

1. Condiciones obligatorias para el uso del ambiente

3. Normas de seguridad generales

Crear un archivo de gerber para cnc y de componentes

2 DOCUMENTOS O NORMAS DE REFERENCIA

3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

3.1 FUNDAMENTO TEÓRICO

PLC con Arduino

El PLC (Controlador Lógico Programable) ha sido y sigue siendo el componente básico

1.1.1. Charla de seguridad 5 minutos

1.1.3. Materiales e insumos

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO (para tener en cuenta)

ETAPA DEL PROCESO PELIGROS RIESGO CONTROLES

1. Verificar los elementos del

Desmontaje de circuito 3. Riesgo eléctrico • Uso de guantes

De acuerdo a la configuración y disposición de los pines, se realizó la siguiente

4.2 PARTE 2. ENTRADAS DEL MÓDULO

4.2.2 Entradas digitales de 12Vdc

La ubicación en la placa es seguido de las de 24Vdc

4.2.3 Entradas digitales de 220Vac

Están ubicadas seguidamente a las entradas DC

4.2.4 Entrada Para detección cruce por cero

4.2.5 Entradas Analógicas y de uso común

Para su uso común (lectura de 5Vdc) podemos usar el Jumper de corriente y

4.3 PARTE 3. COMUNICACIÓN SERIAL Y FUENTE REDUCTORA

La ubicación en el PCB es a la izquierda del todo

También se muestra la alimentación de 9V para el Arduino y 12V para los Relés.

Estos componentes están cercanos al Arduino en el PCB

4.4 PARTE 4. SALIDAS DEL MÓDULO

4.4.2 Salidas con MOSFET

4.4.3 Salidas con TRIAC

4.5 PARTE 5. UBICACIÓN DE LOS ESCLAVOS I2C

La razón de no conectar dispositivos Ethernet o pantallas como la “Nextión” es por que

4.6 PARTE 6. RESULTADOS, ARCHIVOS GERBER Y CODIGO G.

Capa superior “Top”

Capa Inferior “Bottom”

Capa de grabado superior “Top Silk”

Capa de Grabado Inferior “Bottom Silk”

Capa de agujeros “Drills”

La configuración Final es la siguiente:

La configuración final queda de la siguiente manera.

También se genera el Corte en la placa con la siguiente herramienta.

Los parámetros son los siguientes:

Al cargarlo debemos alinearlo con la capa bottom

Finalmente realizamos la misma configuración que con la capa Bottom.

Sanchez Tunquipa, Luz Alejandra

interfiera en su funcionamiento ni en la conexión de cables complementarios

• Se lograron cargar los modelos 3D respectivos de todos los componentes a instalar

modificando la configuración a modo espejo y en formato RS274X y en unidades

Arduino Nano x1 • Microcontroller ATmega328

Resistencias THD Resistencias SMD

Capacitores SMD: Capacitor THD

• Voltaje de Operación: 3.3V - 5V

Borneras AK500/2 x 4 Borneras AK500/3 x 11