Mantenimiento Predictivo

MANTENIMIENTO PREDICTIVO, QUÈ ES Y
COMO HACERLO.
Sin esperar y sin saber una falla puede aparecer en cualquier
momento de tiempo, estas son el resultado de un periodo de
desgaste progresivo, este proceso de desgaste es cuantificable
y desde el momento de la detección inicial de la falla puede
evaluarse su progreso y predecirse el momento del colapso con
semanas, meses o años de anticipación.

La capacidad de las distintas tecnologías predictivas brindan la
oportunidad de anticiparnos a situaciones de fallas, esto
representa un gran potencial en cuanto a la Planificación y
Programación del Mantenimiento. Hoy en día hacer
mantenimiento basado en horas de operación (Preventivo) o
mantenimiento cuando se presenten las fallas (Correctivo)
resulta muy costoso para la industria.

Las tecnologías predictivas activan el Mantenimiento Basado
en la Condición (MBC), que no es más que intervenir la
maquinaria industrial solo cuando su salud así lo requiera, esto
además nos coloca en una posición favorable en cuanto a la
disposición oportuna de los recursos necesarios para el
mantenimiento (repuestos, servicios, horas-hombre,
herramientas, etc), el MBC se enfoca hacia soluciones
puntuales y no hacia intervención general de la maquinaria.

Los estudios han demostrado que cuando se realizan
actividades de mantenimiento puntuales y programadas, los
costos disminuyen hasta en un 50%, costos asociados a
recursos y a tiempo de producción .

Implementar un Programa de Mantenimiento Proactivo
enfocado en maximizar la confiabilidad de los activos
industriales, optimizar las labores de mantenimiento y generar
mejores prácticas aplicadas a las operaciones y mantenibilidad
de la maquinaria, con el objeto de maximizar la eficiencia y
efectividad del departamento de mantenimiento y su habilidad
para anticiparse a eventos de falla que le permitan programar
y planificar oportunamente las labores de intervención.

Un Programa de Mantenimiento Basado en Condición (PMBC)
aplicado de manera sistemática puede efectivamente brindar
beneficios que impactan la confiabilidad, seguridad y
productividad de un complejo industrial en un corto plazo:
1. Disminución de 50% en costos de mantenimiento.
2. Reducción de 55% de las fallas inesperadas.

3. Incrementar en un 30% el Tiempo Promedio Entre Fallas.
4. Incrementar en 30% la continuidad operacional.
5. Disminuir en un 30% el inventario de repuestos
6. Disminuir a solo 30% las actividades de mantenimiento

preventivo rutinario
COMO IMPLENTAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
BASADO EN LA CONDICION (PMBC)
IDENTIFICAR LOS ACTIVOS A INCLUIR EN EL PROGRAMA Se

trata de listar la maquinaria que será monitoreada, esta
selección principalmente se basa en la criticidad de los equipos.
¿Qué tan importante son los activos para el proceso

productivo?.
¿Cuál es su impacto a la seguridad y al ambiente en caso de

fallas?.
¿Cuál es el costo de su mantenimiento?,

¿Cuáles equipos tienen fallas recurrentes o con mayor
frecuencia?.
Las respuestas a estas preguntas nos indican el estatus de
criticidad de estos equipos y son la primera referencia para
seleccionar los activos que integrarán el PMBC. Comenzar con
los más críticos es una buena práctica y luego progresivamente
incluir los de menor criticidad. Así el Análisis de Criticidad en el
primer paso hacia el PMBC.

Comenzar con los más críticos es una buena práctica y luego
progresivamente incluir los de menor criticidad. Así el Análisis
de Criticidad en el primer paso hacia el PMBC. En este primer
paso se incluye la recolección de la data técnica y operacional
de cada activo a monitorear.

ESQUEMA DE LA MAQUINA
MOTOR AC REDUCTOR
#3 #4
BOMBA DE
#1 #2
1785 RPM PISTONES
#7 #8
#5#6 985 RPM
Especificaciones CONDUCTOR INTERMEDIO CONDUCIDO

Tipo de MOTOR ELECTRICO CAJA REDUCTORA BOMBA
Máquina: RECIPROCANTE
Marca / Modelo
Velocidad 1785 1785 / 985 985
(RPM)
Acoples FLEXIBLE --------- FLEXIBLE
Apoyo externo 6208 2Z / C3 (#1) 6322 C3 (#3,#4) 7212 BG (#7)
Apoyo interno 6206 2Z / C3 (#2) 6322 C3 (#5,#6) 7212 BG (#8)
Datos Potencia: 15 KW #Dientes Piñón: 14 Etapas: 1
Mecánicos Amperaje Nominal: 24 #Dientes Engrane:25 # de Pistones: 3
A Voltios: 460 V Frec. Engranado:24625 CPM
y Eléctricos
#Barras:
Datos Amperaje: 120 A Temp. Apoyos: 65 ºC Producto: Agua de

Operacionales Temp. Estator: 105ºC Temp. Aceite: 70 ºC Condensado Presión
Temp. Apoyos: 55ºC Succión:25 Kg/cm2
Presión Descarga: 170 Kg/cm2
Temp. Apoyos: 90ºC
Temp. Producto: 120 ºC
2. DETERMINAR EL MODO Y EFECTO DE FALLA DE LOS
EQUIPOS SELECCIONADOS
Se debe conocer cuales son los mecanismos que pueden
desencadenar en una falla y las consecuencias de esto. Esta
información es importante a fin de seleccionar la tecnología y
los procedimientos óptimos de inspección.
Esto requiere del conocimiento de la maquinaria desde el
punto de vista mecánico, eléctrico y operacional.

Saber como la máquina está conformada y como trabaja nos
indica los modos en que puede fallar, así se definirá la mejor
forma de captar los síntomas de estas fallas en su estado
prematuro.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y PROACTIVO
TECNICAS DE INSPECCIÓN Y CUIDADOS ESCENCIALES
PREVENCIÓN DE FALLAS DETECCIÓN DE FALLAS

Actividades Esenciales Monitoreo de Condición
LUBRICACIÓN
TECNICAS OBJETIVAS TECNICAS SUBJETIVAS
ALINEACIÓN
VARIABLES OPERACIONALES
BALANCEO VER
ANALISIS DE VIBRACIONES
SELLOS Y OIR
PLANES API ANALISIS DE ACEITE
SENTIR
LIMPIEZA TERMOGRAFIA
OLER
FILTRACIÓN ULTRASONIDO
MEJORES PRACTICAS ANALISIS DE CORRIENTE

OPERACIONALES
ESTROBOSCOPIO
MEJORES PRÁCTICAS DE
MANTENIMIENTO OTROS NDT
3. SELECCIONAR LA TECNOLOGÍA PREDICTIVA
Existe un arsenal de tecnologías que permiten captar el
lenguaje de la maquinaria, el como la máquina expresa su
salud a través de diversos parámetros, es la clave para
seleccionar la tecnología adecuada, aquella capaz de captar
condiciones anormales en estado prematuro, antes de que las
fallas se hagan incontrolables.
Estás tecnologías especializadas miden y registran variables
representativas de la salud de la maquinaria a un nivel tal que
permita hacer seguimiento a la evolución de los diversos
problemas detectados y activen el potencial de la planificación
y programación del mantenimiento.
VIBRACIONES TERMOGRAFÍA TRIBOLOGÍA ULTRASONIDO
MÁQUINAS ROTATIVAS:
Motores, turbinas,
compresores, bombas,
molinos, ventiladores,    
cajas engranajes…
EQUIPOS ELÉCTRICOS:
Paneles, líneas de alta
tensión, cableado,    
transformadores…
EQUIPOS ESTÁTICOS:
Tanques, tuberías…    
EQUIPOS TÉRMICOS:
Hornos, calderas,
intercambiadores
de calor, columnas
   
de procesos,
reactores…
Usado en algunas aplicaciones. Buena aplicación.
Excelente, ampliamente usado. Poco usado o sin
aplicaciones.
4. CREAR LA BASE DE DATOS DE MAQUINARIA Y PARÁMETROS
DE INSPECCIÓN
¿Qué medir y contra que compararlo?, cada aplicación
predictiva cuenta con diferentes parámetros de inspección
especialmente definidos y configurados para registrar
condiciones particulares que identifiquen un modo de falla
característico.
Se trata de la configuración de la inspección al detalle, definir
aquellas variables que mejor representen la condición del
activo, así al seleccionar el Análisis de Vibraciones como
tecnología predictiva, debemos entonces adecuar la medición a
las características de velocidad, de carga y de los componentes
del activo monitoreado.

¿Cuál es el rango de frecuencia adecuado para detectar una
falla de rodamientos?.
¿cuál es el nivel de ruido ultrasónico ante una lubricación
deficiente?
¿cuál es el mejor punto de muestreo?
¿cuáles son los niveles estándares de aceptación para la
amplitud de la vibración de un compresor centrifugo y cual
para uno de tornillo?

DEFINIR INDICADORES DE GESTIÓN
Un paso muy importante del PMBC
es reportar los éxitos, el proceso de
comunicación es un factor
determinante en la efectividad y
credibilidad del sistema.

Es necesario hacer seguimiento a los aspectos que reflejen un
impacto positivo sobre la gestión del mantenimiento, la
confiabilidad y seguridad del complejo industrial.
¿Se ha disminuido el mantenimiento de emergencia?.
¿han disminuido las fallas recurrentes?

Se cuenta con una serie de indicadores
de gestión que representan todo el
esfuerzo del equipo de mantenimiento
Predictivo en beneficios corporativos.

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momento de tiempo, estas son el resultado de un periodo de

desgaste progresivo, este proceso de desgaste es cuantificable

y desde el momento de la detección inicial de la falla puede

evaluarse su progreso y predecirse el momento del colapso con

semanas, meses o años de anticipación.

oportunidad de anticiparnos a situaciones de fallas, esto

representa un gran potencial en cuanto a la Planificación y

Programación del Mantenimiento. Hoy en día hacer

mantenimiento basado en horas de operación (Preventivo) o

mantenimiento cuando se presenten las fallas (Correctivo)

resulta muy costoso para la industria.

en la Condición (MBC), que no es más que intervenir la

maquinaria industrial solo cuando su salud así lo requiera, esto

además nos coloca en una posición favorable en cuanto a la

disposición oportuna de los recursos necesarios para el

mantenimiento (repuestos, servicios, horas-hombre,

herramientas, etc), el MBC se enfoca hacia soluciones

puntuales y no hacia intervención general de la maquinaria.

actividades de mantenimiento puntuales y programadas, los

costos disminuyen hasta en un 50%, costos asociados a

recursos y a tiempo de producción .

enfocado en maximizar la confiabilidad de los activos

industriales, optimizar las labores de mantenimiento y generar

mejores prácticas aplicadas a las operaciones y mantenibilidad

de la maquinaria, con el objeto de maximizar la eficiencia y

efectividad del departamento de mantenimiento y su habilidad

para anticiparse a eventos de falla que le permitan programar

y planificar oportunamente las labores de intervención.

aplicado de manera sistemática puede efectivamente brindar

beneficios que impactan la confiabilidad, seguridad y

productividad de un complejo industrial en un corto plazo:

1. Disminución de 50% en costos de mantenimiento.

2. Reducción de 55% de las fallas inesperadas.

4. Incrementar en 30% la continuidad operacional.

5. Disminuir en un 30% el inventario de repuestos

6. Disminuir a solo 30% las actividades de mantenimiento

IDENTIFICAR LOS ACTIVOS A INCLUIR EN EL PROGRAMA Se

¿Qué tan importante son los activos para el proceso

¿Cuál es su impacto a la seguridad y al ambiente en caso de

¿Cuál es el costo de su mantenimiento?,

Las respuestas a estas preguntas nos indican el estatus de

criticidad de estos equipos y son la primera referencia para

seleccionar los activos que integrarán el PMBC. Comenzar con

los más críticos es una buena práctica y luego progresivamente

incluir los de menor criticidad. Así el Análisis de Criticidad en el

primer paso hacia el PMBC.

progresivamente incluir los de menor criticidad. Así el Análisis

de Criticidad en el primer paso hacia el PMBC. En este primer

paso se incluye la recolección de la data técnica y operacional

de cada activo a monitorear.

Especificaciones CONDUCTOR INTERMEDIO CONDUCIDO

Datos Amperaje: 120 A Temp. Apoyos: 65 ºC Producto: Agua de

Se debe conocer cuales son los mecanismos que pueden

desencadenar en una falla y las consecuencias de esto. Esta

información es importante a fin de seleccionar la tecnología y

los procedimientos óptimos de inspección.

Esto requiere del conocimiento de la maquinaria desde el