Tipos de Cristalizadores

TIPOS DE CRISTALIZADORES
• EVAPORACIÓN:
1. Circulación forzada (Force circulation)
Es el cristalizador más común en la industria. La cristalización se produce por

evaporación de parte del disolvente, hasta sobresaturar la disolución. Generalmente
trabajan a presión de vacío. Dispone de un equipo de bombeo que evita la ebullición en
los tubos del intercambiador de calor o calandria, de modo que la evaporación se
produce exclusivamente en el separador, donde el disolvente se evapora por ebullición
y parcialmente por expansión (flashing). La capacidad de circulación se utiliza también
para controlar la sobresaturación y prevenir la nucleación espontánea.
Este equipo es de uso general, para procesos de cristalización sencillos donde el tamaño
del cristal no es una exigencia.
El diseño del cristalizador de circulación forzada no permite controlar el tamaño de los

cristales, ni tampoco obtener grandes cristales.
2. DTB (Draft-Tube-Baffle) - Placa de tubo difusor
Produce dos corrientes de descarga, una que contiene los cristales producto, y otra
que contiene pequeños cristales o núcleos (finos) que se recircula para eliminar los
núcleos indeseados.
El cristalizador DTB promueve el crecimiento del cristal y permite controlar el
tamaño de los cristales.
Disponen de una hélice y un tubo que generan un lecho fluidizado donde los
cristales permanecen en suspensión hasta alcanzar el tamaño adecuado, momento
en el que precipitan por gravedad. Los cristales pequeños o núcleos indeseados
escapan del lecho fluidizado y son recirculados gracias a un desviador de faldón, con
lo que se disuelven y se reintroducen en el equipo, contribuyendo al crecimiento de
los cristales en suspensión.
En estos cristalizadores se dice que el lecho fluidizado se mantiene por medios
mecánicos.
3. Oslo – Lecho fluidizado
Este cristalizador representó a principios del siglo XX el mayor avance en la tecnología

de cristalización y diseño de equipos. Toma el nombre de la ciudad donde fue
inventado, siendo su principal aplicación la de obtener cristales de NaCl.
Se conoce también como cristalizador de lecho fluidizado, aunque a diferencia del

anterior, este lecho no está sujeto a medios mecánicos ya que los cristales se mantienen
en suspensión gracias a la disolución caliente recirculada. Esta es la principal ventaja
del cristalizador tipo Oslo, la capacidad de mantener un lecho fluidizado en el cual los
cristales crecen hasta alcanzar el tamaño deseado, siendo el tamaño superior al
obtenido con los cristalizadores que existían anteriormente. Permite recircular la
corriente de finos, eliminando los núcleos y cristales pequeños indeseados, mientras
que los cristales en crecimiento se mantienen en suspensión en el lecho fluidizado hasta
alcanzar el tamaño requerido.
4. Tubo de Extracción (DT)
Este cristalizador se puede emplear en sistemas en que no se desea ni se

necesita la destrucción de las partículas finas. En esos casos se omite el
desviador y se determina el tamaño del circulador interno para que tenga
una influencia mínima de nucleación sobre la suspensión.
En los cristalizadores DT y DBT, la velocidad de circulación que se alcanza

suele ser mucho mayor que la que se obtiene en un cristalizador similar
de circulación forzada. Por tanto, el equipo se aplica cuando sea necesario
hacer circular grandes cantidades de lechada, para minimizar los niveles
de sobresaturación dentro del equipo.
En general, método se requiere para tener ciclos operacionales

prolongados con materiales capaces de crecer en las paredes del
cristalizador. Los diseños de tubo de extracción y desviador se utilizan
comúnmente para la producción de materiales granulares, de malla 8 a la
30, como el sulfato de amonio, cloruro de potasio y otros cristales
inorgánicos y orgánicos.
5. Suspensión mezclada y de retiro de productos combinados (Magma Circulante)
En la mayor parte de los equipos comerciales de este tipo, la uniformidad de la
suspensión de los sólidos del producto en el cuerpo del cristalizador es suficiente para
que se pueda aplicar la teoría. Aun cuando se incluyen ciertas características y
variedades diferentes en esta clasificación, el equipo que funciona a la capacidad más
elevada es del tipo en que se produce por lo común la vaporización de un disolvente,
casi siempre agua.
6. Suspensión mezclada y de retiro de productos clasificados

La clasificación del producto se hace normalmente por medio de un brazo de elutriación
suspendido bajo el cuerpo de cristalización. La introducción de licor madre clarificado a
la porción inferior del brazo fluidifica las partículas antes de la descarga y regresa
selectivamente los cristales más finos al cuerpo para un crecimiento adicional. Por lo
común, se produce una distribución relativamente amplia de materiales, a menos que el
brazo sea extremadamente largo, las condiciones de entrada en el brazo son
determinantes para lograr una acción clasificadora o lavadora óptima.
• ENFRIAMIENTO:
1. Enfriamiento superficial (Surface cooling)
La cristalización por enfriamiento superficial se seleccionará en caso de que la

solubilidad del compuesto a cristalizar sea fuertemente dependiente de la temperatura,
y cuando la cristalización a vacío (por expansión o enfriamiento adiabático) no es una
opción. Esto ocurre por ejemplo cuando la presión requerida en el separador del
cristalizador a vacío es demasiado baja o cara.
El cristalizador por enfriamiento superficial puede presentar problemas debido a

incrustaciones en el intercambiador de calor, por lo que suele requerirse una etapa de
lavado con disolución caliente tras cierto tiempo de operación.
2. Vacío o tipo flash

La cristalización a vacío se utiliza habitualmente cuando la solubilidad del
compuesto a cristalizar depende fuertemente de la temperatura, y si la presión de
vapor del disolvente a la entrada del cristalizador es lo suficientemente elevada
como para emplear un equipo convencional.
La cristalización a vacío es el método preferido para equipos continuos porque la

sobresaturación se genera por enfriamiento adiabático del disolvente en el tanque o
separador. Esto se traduce en que la energía requerida para la evaporación se
obtiene de una zona con menor tendencia a que se formen incrustaciones,
requiriendo menos energía de agitación que los equipos de enfriamiento superficial.
3. Tanque agitado
La adición de una hélice o turbina y un sistema de enfriamiento (camisa o serpentines)

hará aumentar considerablemente la capacidad de un cristalizador sustancialmente
diferente. La agitación suficiente para suspender los cristales introduce la posibilidad de
incrementar la nucleación cuando la solución llega a su punto inicial de cristalización y
durante el proceso de enfriamiento a partir de la estimulación mecánica de la solución
sobresaturada y la nucleación de contacto: aunque se utiliza en forma más amplia que el
tanque estático, este tipo de equipo tiene capacidades limitadas y se aplica sólo para la
producción a velocidades relativamente bajas de artículos como productos químicos
finos y algunos productos farmacéuticos.

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