UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE PANAMA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

Tecnología y Mecánica de Precisión I

Asignación #5: micrómetro

Integrantes:
Luis Mosquera
8-976-1788
Eliel Sibauste
8-972-727

Grupo: 1LP212

PROFESOR(A):

ARIADNA ARGUELLES

Fecha de entrega: jueves 11 de noviembre.

2021
 Índice
Introducción……………. Página 3
Que es el micrómetro…………… página 4
Historia……………………………página 4
Características…………………….. página 5
Partes principales………………… página 5
Funcionalidad…………………………. Página 6
Tipos según su aplicación……………………. Página 6, 7, 8
Escala normal………………………… página 8
Escala con nonio…………………….. página 9
Error de medición………………………. Página 9, 10
Por dilatación térmica……………………. Página 10
Por el operador……………………………….. página 10, 11
Por el aparato…………………………………… página 11
Conclusión……………………………………….. página 12
 Introducción
Inventado en el siglo 18, el micrómetro inicialmente requería ser usado sobre una
mesa. Con el tiempo, nuevos diseños permitieron hacerlos lo suficientemente
compactos para que pudieran ser usados con una mano, proporcionando la
exactitud requerida para muchas aplicaciones. El principio de operación es
bastante simple, un tornillo que al ser girado dentro de una tuerca avanza o
retrocede según el sentido de giro. Si estas dos partes son montadas en un lado
de un arco y un tope en el otro, es posible medir partes introducidas entre el tope y
el tornillo. Para tomar lecturas, un cilindro sobre el que se graba una línea de
referencia y graduaciones que corresponden a un giro de 360° del tornillo (husillo),
es fijado también al arco, cubriendo el tornillo y la tuerca, sobre el cilindro gira un
tambor sujetado mediante un pequeño tornillo al husillo. El borde del tambor,
permite leer los giros completos (avance de 0.5 mm) y sobre el perímetro del
tambor se graban 50 graduaciones uniformemente distribuidas que
representan0.01 mm de avance del husillo cada una.
 Micrómetro
¿Qué es el micrómetro?
El micrómetro, también llamado tornillo de Palmer, calibre Palmer o simplemente
palmer, es un instrumento de medición cuyo nombre deriva etimológicamente de
las palabras griegas y su tornillo.

Historia
Durante el Renacimiento y la Revolución industrial había un gran interés en poder
medir las cosas con gran precisión. Ninguno de los instrumentos empleados en
esa época se parece a los metros, calibres o micrómetros empleados en la
actualidad. El término micrómetro fue acuñado, seguramente, por ese interés.
Los primeros experimentos para crear una herramienta que permitiría medir
distancias con precisión en un telescopio astronómico es de principios del siglo
XVII, como el desarrollado por Galileo Galilei para medir la distancia de los
satélites de Júpiter.
La invención en 1640 por William Gascoigne del tornillo micrométrico suponía una
mejora del vernier o nonio empleado en el calibre, y se utilizaría en astronomía
para medir con un telescopio distancias angulares entre estrellas.
Henry Maudslay construyó un micrómetro de banco en 1829, basado en el
dispositivo de tornillo de banco, compuesto de una base y dos mandíbulas de
acero, de las cuales una podía moverse con un tornillo a lo largo de la superficie
de la guía. Este dispositivo estaba basado en el sistema métrico inglés,
presentaba una escala dividida en décimas de pulgada y un tambor, solidario al
tornillo, dividido en centésimas y milésimas de pulgada.
Características
Un micrómetro es una herramienta que mide el tamaño de un objeto encerrándolo.
Algunos modelos incluso pueden realizar mediciones en unidades de 1 μm. A
diferencia de los calibradores de mano, los micrómetros se adhieren al principio de
Abbe, que les permite realizar mediciones más precisas.
En general, el término "micrómetro" se refiere a micrómetros externos. También
existen una variedad de otros tipos de micrómetros, de acuerdo a diferentes
aplicaciones de medición. Los ejemplos incluyen micrómetros interiores,
micrómetros de diámetro interior, micrómetros de tubo y micrómetros de
profundidad. El rango medible difiere cada 25 mm, tal como de 0 a 25 mm y de 25
a 50 mm, según el tamaño del marco, por lo que es necesario usar un micrómetro
que coincida con el objeto. Últimamente, los micrómetros digitales se han vuelto
increíblemente populares.

Partes principales
En este micrómetro podemos diferenciar las siguientes partes:
1. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro; suele tener unas plaquitas de
aislante térmico para evitar la variación de medida por dilatación.
2. Tope: determina el punto cero de la medida; suele ser de algún material duro
(como acero o hierro) para evitar el desgaste, así como optimizar la medida.
3. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro; la punta suele
tener también la superficie en metal duro para evitar desgaste.
4. Palanca de fijación: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga.
5. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medición.
6. Tambor móvil: solidario a la espiga, en la que está grabada la escala móvil de
50 divisiones.
7. Tambor fijo: solidario al cuerpo, donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm.
Funcionalidad
Como mencionamos en párrafos anteriores un micrómetro sirve para la medición
de dimensiones de objetos con una precisión de entre 1/100 y 1/1000 mm.
Es por esto que los micrómetros son muy utilizados en las empresas metalúrgicas,
mayormente las que producen bulonerias para determinar con precisión si sus
productos cumplen con las medidas especificadas o no.
La base del funcionamiento de un micrómetro es igual a la de una tuerca en un
tornillo. A medida que vamos ajustando la tuerca, esta se va metiendo cada vez
más en el tornillo. Lo mismo sucede con el micrómetro.
A medida que vamos girando el tambor móvil, el mismo va haciendo mover la
espiga hacia el tope. Una vez que la espiga entra en contacto con el objeto a
medir se debe bajar la palanca de fijación, y está todo listo para realizar la lectura
de la medición.

Tipos según su aplicación

De acuerdo a la tecnología del instrumento
Micrómetros mecánicos: los componentes y el funcionamiento de este tipo de
micrómetro son de naturaleza mecánica. Este es el más convencional o común, y
por ende es empleado para ejecutar un sin número de mediciones.
Micrómetros electrónicos: para este tipo, se emplean componentes electrónicos.
También se emplea la tecnología digital como complemento, lo que arroja como
resultado un instrumento completamente electrónico.
De acuerdo a la normalización del instrumento
Micrómetros con normalización estándar: en los micrómetros de este tipo, se
utiliza de manera general la amplitud y la apreciación de las medidas obtenidas.
Micrómetros con normalización especial: los micrómetros que cuentan con este
tipo de normalización, son empleados para obtener medidas involucradas en
procesos específicos como la fabricación o en verificaciones, por lo que se
requiere utilizar una amplitud de medida y una apreciación especial.
De acuerdo a la unidad de medida del instrumento
Micrómetros con sistema decimal: los micrómetros pertenecientes a esta
clasificación, emplean el sistema métrico decimal, siendo el milímetro la unidad de
medida de longitud utilizada.
Micrómetros con sistema inglés: los micrómetros de este tipo, utilizan el sistema
de unidades anglosajón para efectuar sus mediciones. En este caso, la pulgada es
la unidad de medida de longitud empleada.
De acuerdo a la horquilla de medición del instrumento
Micrómetros con horquilla de sistema métrico: los micrómetros diseñados para
trabajar bajo el sistema métrico, poseen tornillos que miden 25 mm. lo que les
permite abarcar longitudes del mismo rango, es decir, de 0 a 25 mm., de 50 a 75
mm., etc., alcanzando e incluso sobrepasando el metro de longitud.
Micrómetros con horquilla de sistema inglés: en este caso los instrumentos de
medición cuentan con tornillos que miden una (01) pulgada, lo que permite
extrema precisión para la operación.
De acuerdo a la medida a ejecutar
Micrómetro de exterior: se emplean para realizar la medición de los componentes
o elementos exteriores de un objeto o pieza.
Micrómetro de interiores: se utiliza para tomar las medidas de las áreas internas o
interiores de una pieza, así como el diámetro de los agujeros presentes en la
misma. Posee una cabeza micrométrica, sobre la que se pueden adicionar uno o
más ejes combinados de prolongamiento.
Micrómetro de profundidad: es utilizado para medir la profundidad de agujeros,
perforaciones, acanaladuras o ranuras presentes en un objeto o pieza. Posee un
capo de medida de 25 mm., y cuenta con una aproximación de 0.001 mm.
De acuerdo a la forma de los topes del instrumento
Micrómetro con topes paralelos planos: son los micrómetros más comunes y se
emplean para realizar la medición de superficies planas.
Micrómetro con topes de puntas cónicas para roscas: son los micrómetros
diseñados para realizar mediciones entre los bordes o filos de superficies
roscadas.
Micrómetro con topes radiales: son los micrómetros utilizados para medir el
diámetro hoyos o perforaciones pequeñas presentes en objetos o piezas.
Micrómetro con topes de platillos para engranajes: son los micrómetros que
poseen platillos para efectuar la medición entre los dientes de un engranaje.
Micrómetro de exterior con tres contactos
Se emplean principalmente para medir herramientas de corte de 3 labios, como
por ejemplo las fresas. Posee un diseño con forma de la letra “V”, y cuenta con
contacto en ángulo prismático.
Micrómetro de diferencia de cuota
Este tipo de micrómetro mide la diferencia de cuota o pandeo existente en una
superficie. Para realizar esta medición, el instrumento cuenta con tres palpadores
cónicos los cuales se colocan haciendo contacto con la superficie a medir, y el
tornillo central del micrómetro determina la diferencia de pandeo, tomando como
referencia los puntos leídos por los palpadores.
Micrómetro con nonio
Este tipo de micrómetro es mucho más sofisticado, ya que permite realizar una
medición mucho más precisa, al incorporar un nonio (escala de Vernier auxiliar)
adicional a sus dos escalas estándar.
Al incorporar el nonio, el instrumento cuenta con la escala adicional que muestra
10 marcas, numeradas de 2 en 2, lo que permite obtener un nivel de precisión de
0.001 mm. o 1 µm (micrómetro).

Escala normal
En el sistema métrico decimal se utilizan tornillos micrométricos de 25 mm de
longitud, que tienen un paso de rosca de 0,5 mm, así que al girar el tambor toda
una vuelta, la espiga se desplaza 0,5 mm.
En el tambor fijo del instrumento hay una escala longitudinal, es una línea que
sirve de fiel, en cuya parte superior figuran las divisiones que marcan los
milímetros, en tanto que en su lado inferior están las que muestran los medios
milímetros; cuando el tambor móvil gira va descubriendo estas marcas, que sirven
para contabilizar el tamaño con una precisión de 0,5 mm.
En el borde del tambor móvil contiguo al fiel se encuentran grabadas en toda su
circunferencia 50 divisiones iguales, indicando la fracción de vuelta que se hubiera
realizado; al suponer una vuelta entera 0,5 mm, cada división equivale a una
cincuentava parte de la circunferencia, es decir, nos da una medida con una
precisión de 0,01 mm.
En la lectura de la medición con el micrómetro nos hemos de fijar por tanto
primero en la escala longitudinal, que nos indica el tamaño con una aproximación
hasta los 0,5 mm, a lo que se tendrá que añadir la medida que se aprecie con las
marcas del tambor, llegando a conseguirse la medida del objeto con una precisión
de 0,01 mm.
Escala con nonio
Más sofisticada es la variante de este instrumento que, en adición a las dos
escalas expuestas, incorpora un nonio. En la imagen se observa con mayor detalle
este modelo; al igual que antes hay una escala longitudinal en la línea del fiel, pero
presentando ahora las divisiones tanto de los milímetros como de los medios
milímetro, ambas en su lado inferior, siendo idéntica la del tambor móvil, con sus
50 divisiones. Sin embargo, lo que le diferencia es que, sobre la línea longitudinal,
en lugar de la escala milimétrica, se añaden las divisiones de la escala del nonio
con 10 marcas, numeradas cada dos, siendo la propia línea longitudinal del fiel la
que sirve de origen de dicha numeración. De este modo se alcanza un nivel de
precisión de 0,001 mm (1 µm).
Se aprecia en la foto contigua que la tercera raya del nonio resulta coincidente con
una de las del tambor móvil, significando que el tamaño del objeto sobrepasa en
3/10 el valor medido con el mismo.
Así, para el caso del ejemplo, la división visible en la escala longitudinal es la
subdivisión del medio milímetro siguiente a la de 5 mm. Por su parte, en el tambor
móvil la línea longitudinal del fiel supera la marca del 28, y por último en el nonio
es la tercera raya la que se alinea con una del tambor, de ahí que la medición
resultante será:

La combinación de estos métodos da lugar a un instrumento, quizá un poco

sofisticado, que puede dar la lectura con una apreciación de un micrómetro. Una
enorme precisión para los usos empíricos habituales.

Errores en la medición
1.Error de origen o de cero cuando los topes del micrómetro están en contacto y la
lectura del cero no es correcta.
2.Los errores de paso del tornillo micrométrico y los errores de división del tambor,
que hacen que el desplazamiento del tope móvil no corresponda al valor leído.
3.Falta de paralelismo de los topes de medición, cuyo plano además debe ser
perpendicular al eje de medición.
4.La falta de plenitud de los topes de medición.
Para evitar la influencia de los errores señalados en el 2, es necesario realizar la
verificación del instrumento, a fin de aplicar la corrección correspondiente a cada
medición realizada.
Los errores señalados en 1 pueden evitarse con un correcto ajuste en cero,
explicado con anterioridad, mientras que los errores relacionados en 3 y 4,
requieren de técnicas especializadas para su detección y sólo se aplican en
laboratorios de metrología a fin de expedir un certificado de calidad para el
instrumento cuando se adquiere nuevo o después de reparado.
Al tomar lecturas con el micrómetro, cuando no existe coincidencia entre una
división del tambor y la escala fija, se acostumbra a realizar una apreciación visual
de la no coincidencia para llevar la lectura hasta el orden de las milésimas de
milímetro, esta apreciación no es más que aproximada y no debe considerársele
más que como tal.

Por dilatación térmica

El volumen de un objeto cambia debido a fluctuaciones de temperatura, lo que
igualmente conduce a cambios en la longitud del objeto. Esto no sólo aplica al
objeto de medición sino también al instrumento de medición. Los cambios en la
temperatura y de la longitud de un objeto pueden expresarse mediante el
"coeficiente de expansión térmica". El coeficiente de expansión térmica varía
según el tipo de material. ISO especifica la temperatura de referencia para medir
la longitud en 20°C (68°F).

Por el operador
En general son errores atribuibles a la imperfección de los sentidos humanos
usados en la práctica de la medición.
Cada vez más, los constructores de aparatos de medición, tienden a fabricar los
mismos de modo que funcionen con la misma exactitud, independientemente del
usuario que los utilice. Pese a esto, el ejercicio, la experiencia y las dotes
especiales de cada observador serán la mejor garantía de una buena medida.
Las causas de los errores que pueden ser atribuidos al operador se deben:
- A diferencias de presión en el contacto entre palpadores y la pieza a medir
(debido a la fuerza aplicada por el operador), que será el defecto más
generalizado.
- A la imposibilidad de apreciar, por parte del ojo humano, líneas separadas por
menos de 0,1mm (caso que se puede dar en determinadas situaciones como la
lectura del nonius de un determinado calibre). Este inconveniente se puede
compensar con la utilización de aparatos ópticos de aumento.
- A lecturas falsas que se dan, principalmente, cuando el operario no observa
desde la perpendicular a la escala de graduación.
- A deformaciones locales producidas por la excesiva presión de contacto, que
puede producir deformaciones en la superficie de la pieza a medir. Esta causa
dependerá, a su vez, de la forma de contacto (puntual, lineal o superficial) entre
pieza y palpador, así como del estado superficial de los mismos.

Por el aparato
Errores por el instrumento o equipo de medición pueden deberse a defectos de
fabricación (dado que es imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser
deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo,
etc. El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en
normas o información técnica de fabricantes de instrumentos, y puede
determinarse mediante calibración.
errores en el instrumento Esta es la comparación de las lecturas proporcionadas
por un instrumento o equipo de medición contra un patrón de mayor exactitud
conocida.
errores del operador o por el modo de medición Muchas de las causas del error
aleatorio se deben al operador, por ejemplo: falta de agudeza visual, descuido,
cansancio, alteraciones emocionales, etcétera. Para reducir este tipo de errores es
necesario adiestrar al operador: Otro tipo de errores son debidos al método o
procedimiento con que se efectúa la medición, el principal es la falta de un método
definido y documentado.
 Conclusión
El uso de este instrumento es de suma importancia en el área automotriz para
realizar mediciones de partes o componentes de algún sistema del automóvil por
lo tanto debe de estar en buenas condiciones, es decir, limpio, debidamente
almacenado y calibrado. Una vez que los instrumentos de medición sean los
adecuados al proceso, nos proporcionarán resultados más confiables; siempre y
cuando los instrumentos de medición sean los adecuados y tengan una buena
calibración.
Existen para cada magnitud diversos instrumentos de medición, que van de lo
convencional a lo más sofisticado, dándonos cuenta que estos últimos son mucho
más rápidos y confiables en sus resultados.
El único fin de este Trabajo escrito es la obtención de un conocimiento sobre el
micrómetro, sus conceptos y algunas características importantes de este.