TEMA 3 Si

Robótica y Automatización Industrial I
TEMA 3
SENSORES/ACTUADORES
Curso 2022/2023
Prof. D. Joaquín del Pino Fernández
Tema 3. SENSORES/ACTUADORES
Índice
3.1 Sensores ........................................................................................................................ 1
3.1.1 Introducción ..................................................................................................................................... 1
3.1.2 Características deseables de los sensores ....................................................................................... 2
3.1.3 Tipos de sensores: Movimiento o presencia, Fuerza o presión, Caudal o flujo ............................... 6
3.2 Actuadores .................................................................................................................. 36

3.2.1 Introducción ................................................................................................................................... 36
3.2.2 Tipos de Actuadores: Neumáticos, Hidráulicos, Motores eléctricos, relés. ................................... 38
3.3 Conversores A/D, D/A ................................................................................................. 47
Bibliografía
• Ingeniería de la automatización Industrial. Piedrafita, R; Grupo Editorial Ra-Ma, 2004.
• Automation, Production systems and Computer Integrated Manufacturi. Groover,
M.P.; Prentice Hall, 2007.
• Introducción a la Automatización de Procesos. Robles Álvarez; Regulación Automática
II. Universidad de Oviedo, 2005.
• Autómatas programables. Balcells, J; Romeral J.L.; Marcombo Boixareu Editores,
1997.
• Automatización de procesos industriales. García Moreno, E; Ediciones Alfaomega.
Universidad politécnica de Valencia, 2001.
• Microcomputer Theory and Servicing. Asser, S.M; Maxwell Macmillan, New York, USA,
1993.
I
3.1 Sensores
3.1.1 Introducción
Tal como se ha dicho en temas anteriores, en automatización son muy utilizados los
bucles realimentados para poder realizar un control en lazo cerrado, ya que presenta múltiples
ventajas en cuestión de cancelación de errores, con las conocidas ventajas en cuanto a una
regulación precisa y rápida. A su vez, dicha cadena de realimentación requiere unos elementos
de captación de las magnitudes de planta, a los que llamamos genéricamente sensores o
transductores y unos circuitos adaptadores llamados circuitos de interfaz.
Los transductores son uno de los elementos más importantes del bucle de control, puesto
que su cometido es la medición de las variables que intervienen en el proceso. Los esfuerzos
dedicados al análisis y diseño de los sistemas de control con objeto de conseguir las mejores
prestaciones en cuanto a precisión resultarán baldíos, si paralelamente no se utilizan para la
medición de las variables a controlar transductores de buena calidad, ya que el sistema de
control nunca será mejor que los sistemas de percepción utilizados para la medición de las
variables de éstos.
En consecuencia, un sensor es un dispositivo que responde a algunas propiedades de tipo

eléctrico, mecánico, térmico, magnético, químico etc., generando una señal eléctrica que
puede ser susceptible de medición. Si a un elemento sensor se le adjunta un dispositivo de a
condicionamiento de la señal, entonces se le denomina transductor que es un dispositivo que
transforma una magnitud física (mecánica, térmica, magnética, eléctrica, óptica, etc.) en otra
magnitud, normalmente eléctrica y, por tanto, un sensor es un transductor que se utiliza para
medir una variable física de interés, normalmente el término sensor y transductor se suelen
aceptar como sinónimos, aunque, tal y como hemos mencionado el término de transductor
es más amplio.
Por otro lado, es evidente la necesidad de unos accionamientos o elementos que actúan
sobre la parte de potencia de la planta. La potencia necesaria para actuar sobre los
accionamientos puede ser considerable y, a veces puede ser suministrada directamente por
el sistema de control. En tales casos, se requieren unos elementos intermedios encargados de
interpretar las señales de control y actuar sobre la parte de potencia propiamente dicha.
Dichos elementos se denominan habitualmente preaccionamientos o actuadores y cumplen
una función de amplificadores, ya sea para señales analógicas o para señales digitales.
En el presente tema nos centraremos en el estudio de los sensores y actuadores ligados

a sistemas de control de tipo eléctrico o electrónico, básicamente autómatas programables.
En definitiva, nos ocuparemos básicamente de aquellos sensores cuya salida es una señal
eléctrica o electromagnética y de los actuadores gobernados por señales eléctricas.
También es habitual que los sensores requieran una adaptación de la señal eléctrica que
suministran para que sean conectables a un determinado sistema de control. Esta función la
realizan los bloques de interfaz o canales de instrumentación, que pueden ser totalmente
independientes del sensor o estar parcialmente incluidos en él. En cualquier caso, en la
descripción que vamos a dar aquí, pretendemos aclarar esencialmente el principio de
funcionamiento del captador propiamente dicho e incluiremos únicamente la parte de
interfaz que incorporen habitualmente los sensores disponibles comercialmente. Los circuitos
1
de interfaz estándar o canales de instrumentación se estudiarán con mayor detalle en las

asignaturas de Instrumentación Electrónica I y II.
3.1.2 Características deseables de los sensores

Si dejamos a un lado las características constructivas particulares de cada transductor o
de cada sistema de medida previsto como lazo de realimentación, es importante conocer
diversos aspectos genéricos de su comportamiento a fin de prever o corregir la actuación
tanto estática como dinámica del lazo de control.
Un transductor ideal sería aquel en que la relación entre la magnitud de salida y la variable
de entrada fuese puramente proporcional y de respuesta instantánea e idéntica para todos
los elementos de un mismo tipo. Sin embargo, la respuesta real de los transductores nunca es
del todo lineal, tiene un campo limitado de validez, suele estar afectada por perturbaciones
del entorno exterior y tiene un cierto retardo a la respuesta. Todo ello hace que la relación
salida/entrada deba expresarse por una curva, o mejor por una familia de curvas, para
transductores de un mismo tipo y modelo.
Para definir el comportamiento real de los transductores se suelen comparar éstos con
un modelo ideal de comportamiento o con un transductor «patrón» y se definen una serie de
características que ponen de manifiesto las desviaciones respecto a dicho modelo. Dichas
características pueden agruparse en dos grandes bloques:
- Características estáticas , que describen la actuación del sensor en régimen

permanente o con cambios muy lentos de la variable a medir.
- Características dinámicas , que describen la actuación del sensor en régimen

transitorio, a base de dar su respuesta temporal ante determinados estímulos
estándar o a base de identificar el comportamiento del transductor con sistemas
estándar e indicar las constantes de tiempo relevantes.
A continuación, se dan las definiciones de las características estáticas y dinámicas más

relevantes que suelen aparecer en la mayoría de las especificaciones técnicas de los
transductores. Debe tenerse en cuenta que todas las características suelen variar con las
condiciones ambientales. Por ello, uno de los parámetros esenciales a comprobar al elegir un
transductor es el campo de validez de los parámetros que se indican como nominales del
mismo y las máximas desviaciones provocadas por dichas condiciones ambientales.
Características estáticas.
• Campo de medida. El campo de medida es el rango de valores de la magnitud de

entrada comprendido entre el máximo y el mínimo detectables por un sensor, con
una tolerancia de error aceptable.
• Resolución. Indica la capacidad del sensor para discernir entre valores muy próximos
de la variable de entrada. Se mide por la mínima diferencia entre dos valores
próximos que el sensor es capaz de distinguir. Se puede indicar en términos de valor
absoluto de la variable física medida o en porcentaje respecto al fondo de escala de
la salida.
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Figura 1. Representación de la resolución.
• Precisión. La precisión define la máxima desviación entre la salida real obtenida de

un sensor en determinadas condiciones de entorno y el valor teórico de dicha salida
que correspondería, en idénticas condiciones, según el modelo ideal especificado
como patrón. Se suele indicar en valor absoluto de la variable de entrada o en
porcentaje sobre el fondo de escala de la salida.
La representación de la exactitud de un transductor puede realizarse en valores
porcentuales respecto del fondo escala (FSO) o respecto del valor exacto (reading).
El cálculo puede realizarse mediante la construcción de una tabla con el registro de
calibración donde se situarán respectivamente los valores exactos (Ve), real (Vr), la
diferencia Ve -Vr, %FSO y %reading
donde:
(𝑉𝑒𝑖 − 𝑉𝑟𝑖 ) (𝑉𝑒𝑖 − 𝑉𝑟𝑖 )
𝐿𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑠𝑖ó𝑛 (%𝐹𝑆𝑂)𝑖 = 100 𝐿𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑠𝑖ó𝑛 (%𝑟𝑒𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔) = 100
𝑓𝑠𝑜 𝑉𝑒𝑖
• Repetibilidad. Característica que indica la máxima desviación entre valores de salida

obtenidos al medir varias veces un mismo valor de entrada, con el mismo sensor y en
idénticas condiciones ambientales. Se suele expresar en porcentaje referido al fondo
de escala y da una indicación del error aleatorio del sensor. Algunas veces se
suministran datos de repetibilidad variando ciertas condiciones ambientales, lo cual
permite obtener las derivas ante dichos cambios.
Figura 2. Representación de la repetibilidad.
• Linealidad. Se dice que un transductor es lineal, si existe una constante de

proporcionalidad única que relaciona los incrementos de señal de salida con los
correspondientes incrementos de señal de entrada, en todo el campo de medida.
La no linealidad se mide por la máxima desviación entre la respuesta real y la
característica puramente lineal, referida al fondo de escala.
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Figura 3. Característica de linealidad.
• Sensibilidad. Característica que indica la mayor o menor variación de la salida por

unidad de la magnitud de entrada. Un sensor es tanto más sensible cuanto mayor sea
la variación de la salida producida por una determinada variación de entrada. La
sensibilidad se mide, pues, por la relación:
∆ 𝑚𝑎𝑔𝑛𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑆𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
∆ 𝑚𝑎𝑔𝑛𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Obsérvese que para transductores lineales esta relación es constante en todo el
campo de medida, mientras que en un transductor de respuesta no lineal depende
del punto en que se mida.
• Ruido. Se entiende por ruido cualquier perturbación aleatoria del propio transductor
o del sistema de medida, que produce una desviación de la salida con respecto al
valor teórico.
• Histéresis. Se dice que un transductor presenta histéresis cuando, a igualdad de la
magnitud de entrada, la salida depende de si dicha entrada se alcanzó con aumentos
en sentido creciente o en sentido decreciente. Se suele medir en términos de valor
absoluto de la variable física o en porcentaje sobre el fondo de escala. Obsérvese que
la histéresis puede no ser constante en todo el campo de medida.
Figura 4. Representación de la histéresis.
En el caso de sensores todo-nada se denomina histéresis a la diferencia entre el valor

de entrada que provoca el basculamiento de 0 → 1 y aquel que provoca el
basculamiento inverso de 1 → 0.
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Obsérvese la clara diferencia entre los términos resolución, precisión, repetibilidad y

sensibilidad, términos que suelen confundirse muchas veces, incluso en alguna bibliografía.
Características dinámicas.
La mayor parte de transductores tienen un comportamiento dinámico que se puede

asimilar a un sistema de primer o segundo orden, es decir, con una constante o, como máximo,
dos constantes de tiempo dominantes. Los principales parámetros que caracterizan el
comportamiento dinámico de un transductor serán, pues, los que se definen para estos tipos
de sistemas. Sólo cabe destacar que los transductores que responden a modelos de segundo
orden suelen ser sistemas sobreamortiguados, es decir, sistemas en los que no hay
rebasamiento en la respuesta al escalón.
Sus características dinámicas más importantes serán:
• Velocidad de respuesta. La velocidad de respuesta mide la capacidad de un

transductor para que la señal de salida siga sin retraso las variaciones de la señal de
entrada. La forma de cuantificar este parámetro es a base de una o más constantes
de tiempo, que suelen obtenerse de la respuesta al escalón. Los parámetros más
relevantes empleados en la definición de la velocidad de respuesta son los siguientes:
Tiempo de retardo, es el tiempo transcurrido desde la aplicación del escalón de

entrada hasta que la salida alcanza el 10% de su valor permanente.
Tiempo de subida, es el tiempo transcurrido desde que la salida alcanza el 10% de su

valor permanente hasta que llega por primera vez al 90% de dicho valor.
Tiempo de establecimiento al 99 %, es el tiempo transcurrido desde la aplicación de

un escalón de entrada hasta que la respuesta alcanza el régimen permanente, con
una tolerancia de ± 1%.
Constante de tiempo, para un transductor con respuesta de primer orden (una sola
constante de tiempo dominante) se puede determinar la constante de tiempo a base
de medir el tiempo empleado para que la salida alcance el 63% de su valor de régimen
permanente, cuando a la entrada se le aplica un cambio en escalón.
• Respuesta frecuencial. Relación entre la sensibilidad y la frecuencia cuando la entrada

es una excitación senoidal. Se suele indicar gráficamente mediante un gráfico de
Bode. La respuesta frecuencial está muy directamente relacionada con la velocidad
de respuesta.
Por tanto, y resumiendo todo lo anterior, las características deseables de los sensores
serán:
- Alta precisión. Las medidas deben contener poco error y ser robustas ante posibles
ruidos.
- Gran rango de operación. Permitir medir valores muy diferentes de la variable física.
- Alta velocidad de respuesta. El dispositivo responde rápidamente a cambios en la

variable.
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- Fácil calibración.
- Poca pérdida de precisión a lo largo del tiempo.
- Bajo coste.
3.1.3 Tipos de sensores: Movimiento o presencia, Fuerza o presión, Caudal o

flujo
Se pueden dar varias clasificaciones de los sensores atendiendo a diversos puntos de vista,
como son en función del tipo de señal de salida, del principio de funcionamiento o de la
variable física a medir.
Clasificación de los sensores en función del tipo de señal de salida
Atendiendo a la forma de codificar la magnitud medida podemos establecer una

clasificación en:
• Analógicos. Aquellos que dan como salida un valor de tensión o corriente variable en
forma continua dentro del campo de medida. Es frecuente para este tipo de
transductores que incluyan una etapa de salida para suministrar señales
normalizadas de 0-10 V o 4-20 mA.
• Digitales. Son aquellos que dan como salida una señal codificada en forma de pulsos
o en forma de una palabra digital codificada en binario, BCD u otro sistema
cualquiera.
• Todo-nada. Indican únicamente cuándo la variable detectada rebasa un cierto umbral

o límite. Pueden considerarse como un caso límite de los sensores digitales en el que
se codifican sólo dos estados.
Clasificación en función del principio de funcionamiento
Otro criterio de clasificación, relacionado con la señal de salida, es el hecho de que el

captador propiamente dicho requiera o no una alimentación externa para su funcionamiento.
En el primer caso se denominan sensores pasivos y en el segundo caso sensores activos o
directos.
• Los sensores pasivos se basan, por lo general, en la modificación de la impedancia

eléctrica o magnética de un material bajo determinadas condiciones físicas o
químicas (resistencia, capacidad, inductancia. reluctancia, etc.).
Este tipo de sensores, debidamente alimentados, provoca cambios de tensión o de

corriente en un circuito, los cuales son recogidos por el circuito de Interfaz. Un
ejemplo de este tipo de sensor son los termorresistivos o fotorresistivos.
• Los sensores activos son, en realidad, generadores eléctricos, generalmente de

pequeña señal. Por ello no necesitan alimentación exterior para funcionar, aunque si
suelen necesitarla para amplificar la débil señal del captador.
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Suelen estar basados en efectos piezoeléctricos y termoeléctricos.
Clasificación en función de la variable física a medir
En cuanto a la naturaleza de la magnitud física a delectar, existe una gran variedad de

sensores en la industria. En general, los principios tísicos en los que suelen estar basados los
elementos sensores son los siguientes: Presencia y/o posición de objetos, velocidad,
aceleración, presión, temperatura, humedad, fuerza, caudal, nivel de sólidos y líquidos,
desplazamiento de objetos, químicos, etc.
• Elementos de transducción inductiva. Los elementos de transducción inductiva

convierten un cambio de la magnitud en un cambio de la autoinductancia de un
devanado único, provocado por el movimiento de un núcleo ferromagnético. Los
sensores inductivos utilizan detección sin contactos y circuitos de estado sólido
para asegurar la durabilidad en los ambientes más agresivos. No existe energía
mecánica que haga que el sensor cambie de estado, el sensor de proximidad
depende de la energía eléctrica para cambiar de estado.
Figura 5. Inducción variable.
Cuando la tensión se convierte en información, a menudo, la inducción pasa a ser

importante. Los sensores inductivos detectan objetos metálicos en áreas de
exploración generalmente muy pequeñas. El diámetro del sensor es el factor
decisivo para la distancia de conmutación, que con frecuencia es de sólo unos
cuantos milímetros. Por otra parte, los sensores inductivos son rápidos, precisos y
extremadamente resistentes.
Figura 6. Sensores inductivos.
Sus características suelen ser detección de objetos metálicos, medidas todo o

nada, muy utilizados a nivel industrial, alcance máximo de detección, desde
algunos mm a varios de cm, pueden manejar una carga tipo relé, los detectores de
proximidad son dispositivos que detectan una distancia crítica y la señalizan
mediante una salida del tipo todo-nada y los detectores de proximidad inductivos
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son muy empleados en aplicaciones industriales para la detección de objetos

metálicos.
Un ejemplo de detector inductivo es el representado en la figura 6, donde la cara

activa del inductivo es la superficie por la que emerge el campo electromagnético
de alta frecuencia.
Figura 7. Colocación del objeto a detectar.
Una diana estándar es un cuadrado de acero, de 1 mm de grosor, con longitud

lateral igual al diámetro de la cara activa o 3X la distancia de conmutación nominal,
el que sea mayor de los dos, esto es a lo que se le denomina el rango del sensor.
El factor más obvio que determina el rango es el tamaño del sensor. La fuerza del
campo irradiado depende del tamaño del núcleo del sensor. Los sensores más
grandes tienen núcleos más grandes y, por lo tanto, mayores rangos. Es
importante seleccionar siempre un sensor que sea suficientemente grande para
proporcionar un rango adecuado para la aplicación. Un sensor de proximidad
siempre debe de operar de 50% a 80% de su rango a fin de evitar condiciones
marginales que podrían dar falsos contactos.
El rango real de detección es el rango nominal de detección ± 10%. El rango

nominal se deriva de probar cada sensor de proximidad inductivo en un objetivo
de acero dulce suficientemente grande para cubrir la cara activa del sensor. El
rango real toma en consideración las variaciones en la fabricación. Para asegurar
una operación libre de problemas en todas las condiciones de trabajo, los
objetivos deben detectarse a 80% se su rango nominal, conocido como “rango de
trabajo”.
Para determinar la distancia de detección para otros materiales diferentes al acero

templado se utilizan factores de corrección. La composición del objeto a detectar
influye en gran medida en la distancia de detección de los sensores de proximidad
inductivos.
Si se utiliza un objeto construido a base de alguno de los materiales que a

continuación se listan, multiplique la distancia nominal de detección por el factor
de corrección listado para determinar la distancia nominal de detección real de
dicho objeto. Hay que tener en cuenta que los sensores específicos de materiales
férricos no detectarán hojalata (zinc + cobre), aluminio o cobre, mientras que los
sensores específicos de materiales no férricos no detectarán acero ni aleaciones
férricas inoxidables.
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Tabla 1. Rango de detección.
Factores de corrección
Material específico Factor de corrección aproximado
Acero Templando 1.0
Acero inoxidable 0.85
Latón 0.5
Aluminio 0.45
Cobre 0.4
Los factores de corrección de la citada lista pueden utilizarse como guía general.
Los materiales comunes y su factor de corrección específico aparecen listados en
cada página de especificación del producto.
El tamaño y aspecto de los objetos a detectar también puede afectar a la distancia

de detección. Los puntos que a continuación se exponen deben utilizarse como
orientación general a la hora de hacer correcciones por tamaño o forma de un
objeto:
- Los objetos planos son más deseables.
- Las formas redondeadas pueden reducir la distancia de detección.
- Los materiales no férricos reducen por lo general la distancia de detección en

el caso de sensores para cuerpos metálicos en general.
- Los objetos de menor tamaño que la superficie de detección reducen

usualmente la distancia de detección.
- Los objetos mayores que la superficie de detección pueden incrementar la

distancia de detección.
- Los cuerpos laminares pueden incrementar la distancia de detección.
• Elementos de transducción capacitiva. Los elementos de transducción capacitiva

convierten un cambio de la magnitud a medir en un cambio de capacidad. El cambio
de capacidad puede producirse por la variación de la distancia entre las dos placas
del condensador (figura 8a) o bien debido al cambio del material dieléctrico existente
entre ambas placas (figura 8b).
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(a) (b)
Figura 8. Detector capacitivo. (a) Separación variable. (b) Dieléctrico variable.
Los sensores capacitivos (polímero orgánico capacitivo) se utilizan para detectar

piezas metálicas o no a distancias pequeñas, de 1 a 30 mm y son diseñados
normalmente con platos paralelos con electrodos porosos o con filamentos
entrelazados en el sustrato.
El material dieléctrico absorbe o elimina vapor de agua del ambiente con los cambios
del nivel de humedad. Los cambios resultantes en la constante dieléctrica causa una
variación en el valor de la capacidad del dispositivo por lo que resulta una impedancia
que varía con la humedad. Un cambio en la constante dieléctrica de
aproximadamente el 30% corresponde a una variación de 0-100% en la humedad
relativa.
El material sensor es muy delgado para alcanzar grandes cambios en la señal con la
humedad. Esto permite al vapor de agua entrar y salir fácilmente y el secado rápido
para la sencilla calibración del sensor. Este tipo de sensor es especialmente apropiado
para ambiente de alta temperatura porque el coeficiente de temperatura es bajo y el
polímero dieléctrico puede soportar altas temperaturas.
Los sensores capacitivos son también apropiados para aplicaciones que requieran un
alto grado de sensibilidad a niveles bajos de humedad, donde proveen una respuesta
relativamente rápida. A valores de humedad superiores al 85% sin embargo el sensor
tiene una tendencia a saturar y se transforma en no lineal.
• Elementos de transducción óptica. El denominado transductor óptico, o detectores

fotoeléctricos, es un dispositivo básico que hace posible el sistema de medición y
control por métodos muy diferentes y con una mayor eficiencia que los
convencionales.
Los detectores fotoeléctricos incorporan un emisor y un receptor. El receptor

reacciona ante las variaciones de la luz que es emitida por el emisor. El tratamiento
de la variación de la luz se transforma en una activación de la salida. La activación d
la salida por luz se denomina “conmutación por luz”. La activación de la salida por
interrupción del rayo de luz se denomina “conmutación por oscuridad”.
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Figura 9. Detectores fotoeléctricos.
En los detectores fotoeléctricos la luz que emite el emisor es una luz modulada, de
esta forma se eliminan las perturbaciones debidas a la luz solar o a otras fuentes de
luz.
Este tipo de sensor (sensor óptico), tiene unas características de funcionamiento

como son la detección sin contacto, lo cual evita dañar al objetivo o al cabezal sensor,
consiguiéndose alargar la vida en servicio del sensor.
La detección de todo tipo de materiales, ya que se basa en la cantidad de luz recibida

o en el cambio en la cantidad de luz reflejada por el objetivo. Esto permite la
detección de materiales diferentes como metal, madera, líquidos, plástico o vidrio.
La alta velocidad de respuesta, el tiempo transcurrido desde la detección del objetivo

hasta la conmutación efectiva del sensor, puede ser de sólo unos 20 μs.
Detección a grandes distancias, las distancias de detección son mucho más grandes
que en el caso de los capacitivos e inductivos. Los sensores de tipo óptico tienen una
distancia de detección de hasta 1 m y en modo barrera alcanzan los 10 metros.
Identificación de colores, los sensores pueden leer la cantidad de luz de un

determinado color reflejada por un objeto, permitiendo identificar y diferenciar
colores.
Detección de alta precisión y de objetos de pequeño tamaño (décimas de milímetro),

la combinación de sistemas ópticos especiales y de circuitos electrónicos
especializados permite la detección de objetos a distancias prefijadas con precisión
inferior al mm. Esto permite realizar posicionamientos con alto nivel de exactitud y
la detección de objetos de pequeño tamaño.
Teniendo presente todas estas características, podemos clasificarlos según el modo

de funcionamiento, como son el modo reflexión, reflexión de haz localizado, reflexión
definida de punto pequeño, detección a distancia definida, sistema emisor/receptor
o barrera y sistema reflector.
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Modo reflexión, el emisor y el receptor se encuentran en la misma unidad. El haz de

la luz se refleja en el objeto y es tratado por el receptor. No se necesita ajuste del eje
óptico como en el caso del reflector. Permite diferenciar colores.
Figura 10. Modo reflexión.
Reflexión de haz localizado, es prácticamente idéntico al modo reflexión, pero el

punto de enfoque, por medio de una lente convergente, se encuentra a una distancia
prefijada del receptor. Sólo la reflexión en un objeto a esa distancia provoca la
activación de la salida. Se produce la detección cuando el punto de luz, emitido al
objetivo, se refleja en la superficie de este y se recibe.
Esta configuración permite detectar objetos muy pequeños, marcas impresas y

detectar a través de ranuras estrechas.
Figura 11. Modo reflexión de haz localizado.
Reflexión definida de punto pequeño, una variante de modo anterior es la reflexión

definida de punto pequeño. Las partes emisor y receptor se diseñan en ángulo para
que la detección se produzca en un área restringida donde los ejes ópticos hacen
intersección. Con esto se minimiza el efecto de un fondo de objeto de gran reflexión.
Mediante esta configuración se pueden detectar pequeñas diferencias en altura.
Figura 12. Modo reflexión definida de punto pequeño.
Detección a distancia definida, detecta el objeto a una distancia especificada por

medio del ángulo de la luz reflejada por el objeto. Este modo no se ve afectado por
el fondo de objeto de gran reflexión. Se consigue la detección estable de objetos de
12
colores y materiales con distinta reflexión. Se pueden detectar con gran precisión
objetos muy pequeños.
Figura 13. Modo detección a distancia definida.
Sistema Emisor/Receptor o Barrera, consta de dos aparatos: el emisor y el receptor,

la interrupción del haz de luz provoca la conmutación. Permite la detección a larga
distancia y la posición de detección es estable. Permite detectar objetos opacos sea
cual sea su forma, color o material.
Figura 14. Sistema Emisor/Receptor o Barrera.
En la configuración tipo barrera es necesario alinear el eje óptico entre el emisor y el

receptor, para garantizar el correcto envío y recepción del haz de luz.
Sistema Reflector, el haz de luz es reflejado mediante un reflector, la conmutación se

produce cuando un objeto interrumpe el haz. Al disponer de relector éste se podrá
instalar en espacios restringidos dado que no necesita cableado. La distancia de
detección es mayor que en el sensor tipo reflexión. Permite detectar objetos opacos
sea cual sea su forma, color o material.
Figura 15. Sistema reflector.
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• Detectores ultrasónicos, los sensores ultrasónicos emiten y reciben mediante

transductores señales de sonido a altas frecuencias. Cuando un objeto interrumpe el
haz, refleja la señal hacia el sensor y producirá su conmutación. Suelen tener un
alcance desde el milímetro a los diez metros.
En la cara activa del sensor un disco cerámico piezoeléctrico se encarga de transmitir

ondas de sonido a alta frecuencia. Durante un tiempo al disco se le aplica un voltaje
de alta frecuencia lo cual causa que vibre a la misma frecuencia emitiendo ondas de
sonido de alta frecuencia. A continuación, el sensor no emite durante un tiempo
esperando los pulsos reflejados. Cuando las ondas chocan con un objeto, se produce
un eco.
Figura 16. Transmisión de ondas de sonido (Trigger).
Estas ondas reflejadas llegan al sensor. Si el tiempo que ha pasado entre la emisión
del pulso y la recepción del eco se encuentra dentro del rango para el cual se ha
ajustado el sensor, éste conmutará indicando la presencia del objeto.
Figura 17. Recepción de ondas de sonido (Echo).
Delante de la zona activa del sensor existe una zona ciega, dependiendo el sensor
esta zona puede ir desde los 6 hasta los 80 cm. Si en esta zona entra un objeto puede
producir activaciones no deseadas.
El intervalo de tiempo existente entre la emisión del pulso (trigger) y la recepción del
eco (echo) es directamente proporcional a la distancia a la que se encuentra el objeto
del sensor. Por lo tanto, el rango del sensor se ajustará en términos del tiempo
mínimo y máximo de espera del eco, que serán la distancia mínima y máxima dentro
de la cual se debe encontrar el objeto a detectar, el objetivo. En todos los sensores
se debe ajustar la distancia máxima, y en algunos la mínima. Los objetos que se
encuentren más allá de la distancia máxima no serán detectados. Esto permite
eliminar ecos no deseados.
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Entre la zona ciega y la distancia mínima existe la llamada zona de bloqueo donde la
presencia de objetos interferirá en la detección del objetivo. Existen detectores que
activan una salida cuando un objeto se detecta en esta zona.
Figura 18. Ajustes de un sensor ultrasónico.
Los sensores situados en paralelo con una superficie deberán guardar una distancia
mínima con ella. Esta distancia es mayor en el caso de que la superficie sea irregular.
Se debe tener en cuenta también que la superficie del objetivo debe rebotar
correctamente las ondas hacia el objetivo, por lo cual el ángulo máximo debe ser de
3º respecto a la perpendicular de la dirección de desplazamiento del sonido.
Los detectores ultrasónicos también pueden detectar líquidos, en este caso la

máxima desviación es también de 3º. En el caso de material en polvo y granulados la
superficie principal puede tener una desviación de hasta 45º. Esto es debido a que la
gran cantidad de superficies individuales de los granos se encargan de reflejar el
sonido en la dirección correcta.
• Elementos de transducción resistiva. Los elementos de transducción resistiva

convierten un cambio en la magnitud a medir en un cambio en la resistencia debido
a diversos medios, tales como calentamiento, enfriamiento, esfuerzo mecánico,
humidificación de sales electrolíticas, movimientos en el brazo de la escobilla de un
reóstato.
Figura 19. Principios de transducción resistiva.
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Al mismo tiempo que Seebeck investiga el efecto termoeléctrico, Sir. Humphrey

Dhabi anuncia la dependencia de la resistividad de los metales con la temperatura.
Cincuenta años después, Sir. William Siemens, propone el uso de termorresistencias

de platino como sensores de temperatura. La resistencia clásica de platino fue
propuesta por primera vez por C. H. Meyers (1932) y consistía en una bobina de
platino enrollada a su vez en un soporte de mica, todo esto alojado dentro de un tubo
de vidrio.
La tecnología actual, permite la construcción de resistencias de platino de película

gruesa, éstas consisten en un depósito de platino sobre una superficie portante,
generalmente cerámica. Su valor óhmico, es regulado mediante máscaras como las
usadas en la fabricación de circuitos impresos, o con el uso de láser.
• Elementos de transducción por galgas extensométricas. Los elementos de

transducción por galgas extensométricas convierten un cambio en la magnitud a
medir en un cambio de resistencia debido a una deformación en dos o cuatro brazos
de un puente de Wheatstone.
Figura 20. Puente de Wheatstone mediante galgas extensométricas.
• Elementos de transducción termoeléctrica. Los elementos de transducción

termoeléctrica convierten un cambio en la magnitud a medir en un cambio en la
fuerza electromotriz (f.e.m.) generada por la diferencia de temperaturas existente
entre las uniones de dos materiales distintos (efecto Seebeck).
Figura 21. Principio de transducción termoeléctrica.
• Elementos de transducción por ionización. Los elementos de transducción por

ionización convierten un cambio en la magnitud a medir en un cambio en la corriente
de ionización, ejercida sobre un gas entre dos electrodos.
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Se basan en la formación de iones que se producen en las colisiones que existen entre
moléculas y electrones. La velocidad de formación de estos iones, es decir, la
corriente iónica, varia directamente con la presión. Es así como, estos instrumentos
miden la corriente de ionización que es proporcional a la concentración molecular,
por lo tanto, se entiende que habrá que calibrarlos para cada gas, que será medido
con este instrumento. Más exactamente se puede decir que estos instrumentos
miden la concentración molecular en la región de sus electrodos en vez de medir
directamente la presión de estas.
Figura 22. Principio de transducción por ionización.
Como ejemplo principal se encuentran las cámaras de ionización, es un dispositivo

usado con dos fines principales: la detección de partículas en el aire (como en un
detector de humo) y la detección o medición de la radiación ionizante. Las cámaras
de ionización se usan ampliamente en la industria nuclear y en la medicina nuclear.
Tras la clasificación anterior, se puede tener un primer criterio para elegir un tipo de
sensor según la magnitud a medir. En resumen, podemos observar la tabla 2, donde según la
magnitud a medir podemos elegir el tipo de principio que la observa.
Tabla 2. Relación entre la magnitud a medir y el principio de funcionamiento.
17
Clasificación en función del tipo de sensor
Esta clasificación está directamente relacionada con el fenómeno o estímulo físico que se
desea medir. Los sensores pueden ser de:
Tabla 3. Clasificación de sensores.
18
Sensores de desplazamiento, posición y proximidad. Los sensores de desplazamiento

miden la magnitud que se desplaza un objeto; los sensores de posición determinan la posición
de un objeto en relación con un punto de referencia. Los sensores de proximidad son una
modalidad de sensor de posición y determinan en qué momento un objeto se mueve dentro
de una distancia crítica del sensor.
Figura 23. Sensores de desplazamiento, posición y proximidad.
Los sensores de desplazamiento y de posición se pueden clasificar en dos tipos básicos:

sensores de contacto, en los cuales, el objeto que se mide está en contacto mecánico con el
sensor, y sensores sin contactos, en los que no hay contacto físico entre el objeto y el sensor.
• Sensores de proximidad inductivos. Los sensores de proximidad inductivos se utilizan

para detectar la presencia de piezas metálicas en un rango de distancia que va de 1
mm 75 mm.
Trabajan mediante la inducción de corrientes parasitas o corrientes de Eddy en piezas

metálicas. Dichas corrientes provocan un cambio en la amplitud del campo
magnético generado por el sensor, esta reducción del campo magnético genera una
señal eléctrica que se aprovecha para indicar la presencia de un objeto metálico en
las cercanías del sensor.
Como interruptores de finales de carrera, tiene ventajas respecto a los sensores

electromecánicos, tales como: ausencia de contacto con el objeto a detectar,
robustez mecánica, resistencia a ambientes agresivos y de altas temperatura.
Figura 24. Ejemplos de sensor inductivo.
19
• Sensores de proximidad capacitivos. La función del detector capacitivo consiste en

señalar un cambio de estado, basado en la variación del estímulo de un campo
eléctrico. Los sensores capacitivos detectan objetos metálicos, o no metálicos,
midiendo el cambio en la capacitancia, la cual depende de la constante dieléctrica del
material a detectar, su masa, tamaño, y distancia hasta la superficie sensible del
detector.
La detección de materiales metálicos o no metálicos está en el rango de distancia de

1 mm a 30 mm. Pero la sensibilidad del sensor se ve afectada por el tipo de material
y por el grado de humedad ambiental.
Figura 25. Ejemplos aplicaciones del sensor capacitivo.
Las aplicaciones típicas son, la detección de materiales no metálicos como vidrio,

cerámica, plásticos , madera, aceite, agua, cartón, papel, gomas, etc.
• Sensores de proximidad ópticos. Un sensor fotoeléctrico es otro tipo de dispositivo

de detección de posición. Los sensores fotoeléctricos, similares a los que están
mostrados en la figura 26, utilizan un haz luminoso modulado que puede ser
interrumpido o reflejado por un objeto.
Figura 26. Sensor de proximidad óptico.
El control consiste en un emisor (fuente generadora de luz), un receptor para

detectar la luz emitida, y la asociación electrónica que evalúa y amplifica la señal
causando un cambio de estado en el sensor fotoeléctrico.
20
• Sensor Fotoeléctrico de Barrera. En los detectores de barrera, el objeto se interpone

entre el emisor del haz luminoso y el receptor. Si la luz no llega al receptor se produce
la acción de conmutación.
Figura 27. Sensor fotoeléctrico de barrera.
• Sensor Fotoeléctrico de Retroreflexión ( Réflex). Los detectores se denominan réflex,

cuando el emisor del haz de luz y el receptor, están en la misma ubicación y el
elemento contrario es un reflector.
Figura 28. Sensor fotoeléctrico de retroreflexión.
• Sensor Fotoeléctrico Reflectivo Difuso. En los detectores difusos, el objeto a detectar

realiza la función de reflector . El emisor y receptor están en el mismo espacio. Estos
sensores no permiten que la distancia de conmutación sea aumentada.
Figura 29. Sensor fotoeléctrico reflectivo difuso.
21
• Sensores de proximidad ultrasónicos. Los sensores de proximidad ultrasónicos usan

un transductor para enviar y recibir señales de sonido de alta frecuencia.
Cuando un objeto entra al haz de la onda de sonido, el sonido es reflejado de regreso

al sensor, haciendo que se conmute una señal de salida.
Figura 30. Sensor de proximidad ultrasónico.
• Sensores de posición electromecánicos. Un interruptor de final de carrera es un

sensor de posición electromecánico que consiste en un cuerpo y una cabeza de
operación. El cuerpo del interruptor incluye contactos eléctricos para energizar o
para desenergizar un circuito. La cabeza de operación incorpora un cierto tipo de
brazo, palanca o pulsador, designado como actuador. El interruptor de final de
carrera estándar es un dispositivo mecánico que utiliza el contacto físico para
detectar la presencia de un objeto (Target).
Figura 31. Sensores de desplazamiento, posición y proximidad.
Cuando el objeto entra en contacto con el actuador, el actuador se gira de su posición

normal a la posición de funcionamiento. Esta operación mecánica activa los contactos
eléctricos dentro del cuerpo del interruptor, dejando el pasar el flujo de corriente o
cortando el paso de corriente.
• Sensores de desplazamiento por medio de potenciómetros. Los potenciómetros son

unas resistencias especiales que están formadas por una parte fija con la resistencia
22
y una móvil en contacto con la misma que, al desplazarse, hace variar la resistencia
entre las tomas. En otras palabras, un potenciómetro es un resistor al que se le puede
variar el valor de su resistencia. De esta manera, indirectamente, se puede controlar
la intensidad de corriente que hay por una línea si se conecta en paralelo, o la
diferencia de potencial de hacerlo en serie.
Consiguen variar la resistencia que ofrecen en función de un mayor o menor giro

manual de su parte móvil. Suelen disponer de unos mandos giratorios que facilitan la
operación, o bien unas muescas para introducir un destornillador adecuado.
Figura 32. Sensores de desplazamiento, potenciómetro.
Normalmente, los potenciómetros se utilizan en circuitos con poca corriente, para

potenciar la corriente, pues no disipan apenas potencia, en cambio en los reóstatos,
que son de mayor tamaño, circula más corriente y disipan más potencia.
• Sensores de proximidad magnéticos. Los sensores de proximidad magnéticos o reed,

reaccionan frente a campo magnéticos generados por imanes permanentes o
electroimanes instalados en dispositivos móviles. Al aproximarse un campo
magnético se cierra los contactos , dando paso al flujo de corriente que genera la
señal en el sensor.
Figura 33. Sensor de proximidad magnético.
Una de las aplicaciones más comunes es como detectores de posición en los cilindros
neumáticos. Puesto que estos incorporan imanes permanentes en el embolo,
induciendo un cambio de estado en el sensor.
23
Figura 34. Sensor de proximidad magnético acoplado a un cilindro.
• Encoder. El encoder es un dispositivo electromecánico que permite codificar el

movimiento mecánico en distintos tipos de impulsos eléctricos: digitales binarios,
analógicos en función de una onda, pulsos, etcétera. De este modo, un encoder es
una interfaz entre un dispositivo mecánico móvil y un controlador.
Existen dos grandes tipos de encoder o generador de pulsos: los lineales y los
rotatorios; en cada grupo a su vez hay distintos tipos de codificación (absolutos e
incrementales) y principios electromecánicos de funcionamiento distintos.
El encoder lineal es el tipo más sencillo de encoder o generador de pulsos; un ejemplo

claro de su existencia se da en los calibres digitales, en donde la medida se muestra
en un display digital: detrás de la pieza móvil (corredera) hay un encoder capacitivo
que se encarga de leer, por interpolación, la distancia recorrida desde el cero.
Básicamente un encoder lineal se compone de un módulo fijo y otro móvil (el que se
une a las partes móviles de la máquina con la cual se hará la interfaz). El módulo fijo
contiene el sensor y la electrónica necesarias para detectar y medir el movimiento, y
convertirlo en impulsos eléctricos inteligibles por otro circuito digital o analógico.
El módulo de lectura puede utilizar distintas tecnologías para medir la posición de la

barra móvil.
Un ejemplo de encoder lineal son los encoder lineal magnéticos, en estos sensores
se utiliza una cinta magnetizada o bien una fabricada con un material de reluctancia
magnética variable; la posición se determina mediante cabezales de lectura
magneto-resistivos o con solenoides.
Figura 35. Encoder lineal magnético.
24
El principal problema con estos sensores es que, como se puede deducir fácilmente,
son susceptibles a los campos magnéticos intensos, por lo que no son recomendables
en entornos en donde existen fuerzas electromotrices elevadas, como
transformadores de alta tensión o grandes motores en las cercanías.
Como ventaja, son muy confiables en la lectura, y relativamente económicos. Pueden

lograr resoluciones del orden de los micrómetros.
Otro ejemplo son los encoders lineales ópticos, estos encoders trabajan por un
principio más sencillo que el magnético: un sensor óptico registra los cambios en una
cinta, que pueden estar codificados en patrones holográficos u otros.
Figura 36. Encoder lineal óptico.
La principal ventaja de este tipo de encoder es la gran precisión que permiten

alcanzar, del orden de décimas de micrón. Otra gran ventaja es que permite operar
sin necesidad de contacto físico entre las partes, por lo que es apropiado para
aplicaciones en las que el rozamiento debe evitarse.
Por otro lado, la principal desventaja es su gran susceptibilidad a la suciedad en forma

de partículas, por lo que es necesario asegurar la hermeticidad del conjunto.
El encoder rotatorio la lectura se realiza sobre un disco, en cuya cara se encuentra la

codificación que permite discernir la posición angular, que puede ser relativa o
absoluta, con gran precisión.
Figura 37. Encoder rotatorio óptico.
25
Los usos más comunes se dan en los controles de máquinas industriales tales como
los husillos de tornos y fresadoras CNC, brazos robóticos, controles de instrumentos
electrónicos (diales) y hasta es posible verlos todavía en los viejos ratones de
computadoras o en algunos trackballs.
Un ejemplo de encoder rotativo son los encoders rotativos capacitivos, este sensor
opera midiendo la capacitancia entre la escala y el cabezal lector. Debido a que la
lectura se realiza sin contacto físico, se utiliza principalmente en aplicaciones de
medición: calibres, diales, etcétera.
Figura 38. Encoder rotatorio capacitivo.
Su desventaja es que es susceptible a la presencia de suciedad en el cabezal lector o

en la escala, por lo que debe procurarse su cierre hermético para una operación sin
errores.
La forma en que el encoder —indistintamente de si es lineal o rotatorio— detecta el

movimiento permitirá establecer la posición en forma relativa o absoluta.
La forma relativa es gracias a la detección diferencial de dos valores codificados en la

superficie detectable.
La ventaja de este sistema es que es más económico que el encoder absoluto, y que
permite mantener la misma precisión independientemente de la longitud de la pieza
móvil; como desventaja debemos señalar que, para inicializarse, el sistema necesita
posicionar el encoder en un cero predeterminado.
En la detección absoluta, la codificación sobre la superficie de la pieza móvil incluye

la posición real desde el punto cero de la escala; de este modo, es posible que el
instrumento conozca su posición sin necesidad de moverlo. Esto es algo
particularmente útil cuando por algún motivo la máquina —a la cual le ofrece
interfaz— se reinicia.
26
La desventaja es que se requieren más pistas de codificación para incluir la

información de posición; algo que, a medida que se requiere más longitud con la
misma precisión, encarece más la electrónica necesaria.
Sensores de fuerza y presión. Los sensores de fuerza trabajan básicamente midiendo la

diferencia de potencial que se produce por la deformación causada por una fuerza a medir en
elementos llamados galgas extensométrica o strain gauge. Estos sensores trabajan bajo el
principio del efecto piezorresistivo.
Figura 39. Galga extensométrica.
Existen varios tipos, como son:
• Los elementos primarios de medida directa: Miden la presión comparándola con la

ejercida por un líquido de densidad y altura conocidas. Su rango de medida va de 0.1
a 3 mdca (metro de columna de agua), las medidas que se obtienen son directas de
bajo costo. Ejemplo barómetro cubeta, manómetro de tubo en U, manómetro de
tubo inclinado, manómetro de toro pendular, manómetro de campana.
Figura 40. Manómetro de tubo inclinado.
• El Tubo Bourdon: Es un anillo casi completo, cerrado por un extremo, al aumentar la

presión en el interior del tubo, éste tiende a enderezarse y el movimiento es
trasmitido a la aguja indicadora, el rango de medida es 0.5 a 6000 bar. La lectura de
la medida es directa, y entre las aplicaciones se usa en fluidos corrosivos, fluidos
viscosos, altas temperaturas o vapor de agua entre otros.
27
Figura 41. Manómetro de Bourdon.
• Tubo en Espiral : Se forma enrollando el tubo Bourdon en forma de espiral alrededor

de un eje común. Permite medir presiones en un rango de 0.5 a 2500 bar. La lectura
de la medida es directa. Se utiliza en las mismas aplicaciones que el tubo Bourdon.
Figura 42. Manómetro de tubo en espiral.
• Tipo Diafragma: Una o varias cápsulas circulares conectadas entre sí, de forma que,
al aplicar presión, cada cápsula se deforma y la suma de los pequeños
desplazamientos es amplificada por un juego de palancas. El rango de medida es de
50 mcda a 2 bar. La lectura es directa, y sus aplicaciones son en fluidos corrosivos,
fluidos viscosos, altas temperaturas o vapor de agua.
Figura 43. Manómetro tipo diafragma.
28
• Capacitivo: Tienen una variación de capacitancia que se produce en un condensador

al desplazarse una de sus placas. Rango 0.05 a 600 bar. Se utiliza en mediciones
estáticas y dinámicas.
Figura 44. Manómetro capacitivo.
• Piezo–Eléctrico: Son materiales cristalinos que al deformarse (por acción de una

presión) generan una señal eléctrica. Permiten medir presiones 0,1 a 600 bar.
Mediciones con poca sensibilidad.
• Sensor Resistivo: Este sensor consiste en un elemento elástico que varía la resistencia
(ohmios) de un potenciómetro en función de la presión. El rango de medida va de 0.1
a 300 bar. Mediciones con alta sensibilidad.
• Magnético de inductancia variable: Tienen un núcleo móvil que se desplaza dentro

de una bobina aumentando la inductancia en forma casi proporcional a la porción de
núcleo contenida dentro de la bobina. Rango de medida 0.1 a 300 bar. Mediciones
con alta sensibilidad.
Figura 45. Manómetro magnético de inductancia variable.
• Galgas Extensiométricos: Consiste en un hilo resistivo sometido a una tensión, se

basa en la variación de longitud y diámetro de este hilo, es decir, en la deformación
de la galga, producida por la presión y por tanto se mide el cambio de su resistencia.
Rango de medida de 0.5 a 600 bar. Permiten una medición directa, post amplificación
de la señal eléctrica.
29
Figura 46. Manómetro de galgas extensiométricas.
• El último manómetro al que haremos referencia, aunque existen muchos más, son
los presostatos, estos manómetros permiten regular o controlar una presión o
depresión en los circuitos neumáticos o hidráulicos. Cuando la presión o la depresión
alcanzan el valor de reglaje , cambia el estado del contacto de NO/NC (normalmente
abierto/normalmente cerrado).
Los presostatos se utilizan frecuentemente para: controlar la puesta en marcha de

grupos de compresores en función de la presión del depósito, asegurarse de la
circulación de un fluido lubricante o refrigerador, limitar la presión de ciertas
máquinas o herramientas provistas de cilindros hidráulicos o detener el
funcionamiento de una máquina en caso de bajada de presión.
Sensores de velocidad y movimiento. Existen dos tipos fundamentales, los sensores

tacométricos, son los que se encargan de medir la velocidad angular. Estos sensores miden la
frecuencia de impulsos de cualquier tipo de señal, que generalmente es de tipo fotónica por
su fácil manejo ante la oposición al paso de luz.
Figura 47. Sensor tacométrico.
Consiste en el conjunto de un círculo con ranuras por las cuales un led y un fototransistor
se encargan de medir la frecuencia a causa de cada pulso de luz que capta, determinando así
la velocidad angular proporcional a una salida en tensión. Normalmente posee un disco con
60 aberturas sensando una frecuencia máxima de 10KHz.
El otro tipo de sensor más usual son los tacogenerador, los cuales proporcionan una
tensión proporcional a la velocidad de giro del eje. Utiliza un interruptor llamado “reed
switch”, que utiliza fuerzas magnéticas para activarse o no dependiendo si un objeto
magnético se encuentra físicamente cercano al interruptor.
30
Permiten medir la velocidad de giro de una rueda dentada, la cual dispone de un diente
magnetizado de forma que cada vez que éste diente pase junto al interruptor será accionado
por la fuerza magnética. Así por cada vuelta descrita por la rueda, el interruptor se activa y en
su salida se obtiene un pulso de corriente. Midiendo estos pulsos de corriente (número de
vueltas) por unidad de tiempo se determina la velocidad.
Figura 48. Reed switch usado como tacogenerador.
Sensores de Temperatura. A menudo la temperatura se define como aquella propiedad

que miden los termómetros. También se introduce la temperatura basándose en alguna
propiedad termométrica, por ejemplo, la expansión de un líquido, un gas, la resistencia de un
conductor, la tensión eléctrica generada por un par termoeléctrico (termocupla), etc.
En la práctica existen numerosos tipos de sensores de temperatura o termómetros que,

según la aplicación especifica, pueden ser los más adecuados. En la tabla 4 se indican algunos
tipos de termómetros y sensores de temperatura usuales junto a algunas de sus características
más notables.
Tabla 4. Tipo de termómetros y sensores.
31
Tal y como se ha comentado anteriormente, la temperatura puede medirse basándose

en distintas propiedades termométricas, algunos ejemplos son:
• Termopares/termocuplas: son sensores activos. Usan el efecto Seebeck:vcircula una

corriente cuando dos hilos de metales distintos se unen y se calienta uno de los
extremos. Se puede medir el voltaje, que es proporcional a la diferencia de
temperaturas, su señal de salida es muy baja: milivoltios, por lo que necesita
acondicionamiento de la señal.
Poseen una sensibilidad baja, microvoltios por grado, aguantan altas temperaturas,
es por lo que son muy utilizados en calderas y son bastante lineales.
• Pirómetros ópticos: se basan en el hecho de comparar visualmente la luminosidad

del objeto radiante con el filamento de una lámpara incandescente, para ello se
superponen ambas ondas luminosas y se varía la corriente eléctrica de la lámpara
hasta que deja de ser apreciable a la vista.
Figura 49. Piranómetro óptico.
La variación de la corriente nos da un valor de la temperatura, pero hay que calibrar

la luminosidad de la lámpara previamente.
Trabajan en la banda de ondas visibles: 0,45 micras (violeta) a 0,75 micras (rojo). Este
tipo de sensor fue de los primeros aparatos de pirometría, todavía se usan, pero no
son elementos convencionales.
• Termómetros de vidrio: Indican la temperatura como diferencia entre el coeficiente

de dilatación del vidrio y del líquido empleado. Los más comunes son los de mercurio
(-37º C, 315ºC), mercurio con gas inerte (N2) (-37ºC, 510ºC), alcohol (hasta -62ºC).
32
Figura 50. Termómetro de vidrio.
• Termómetros de Bulbo: La variación de temperatura produce la expansión o

contracción del fluido lo que deforma el recinto que lo contiene. La deformación es
apreciada por un muelle Bourdon y transmitida a un indicador o transmisor, el rango
va desde los -40ºC a +425ºC y poseen una precisión del 1%.
Figura 51. Termómetro de bulbo.
Sensores de caudal/flujo. El fluido entra en el medidor y hace girar un rotor a una

velocidad que es proporcional a la del fluido, y por tanto al caudal instantáneo.
La velocidad de giro del rotor se mide por conexión mecánica (un sensor registra el
número de vueltas) o por pulsos electrónicos generados por cada giro. Son los más precisos
(Precisión 0.15 - 1 %). Son aplicables a gases y líquidos limpios de baja viscosidad.
Presentan algunos problemas como son la pérdida de carga y que posee partes móviles.
33
Figura 52. Medidor de flujo.
Sensores de humedad. Para empezar, vamos a definir algunos conceptos para entender
mejor de que trata cuando hablamos de lo que es sensor de humedad, primero que es la
humedad, es un fenómeno natural que se presenta a nivel molecular y se encuentra
relacionada con la cantidad de moléculas de agua presentes en una determinada sustancia, la
cual puede estar en estado líquido o gaseoso.
Ahora es importante saber que la ciencia que se encarga de estudiar la humedad se le

llama Higrometría y por lo tanto al sensor que se encarga de medir la humedad se le llama
higrómetro.
Como el sensor tiene que medir la saturación de humedad en el ambiente vamos a ver
que es la saturación de un gas, Se dice que un gas está saturado cuando este no es capaz de
soportar más vapor de agua a una temperatura y presión absoluta dada. Cuando el gas está
en saturación la cantidad de agua que se evapora es igual a la cantidad de agua que condensa.
Figura 53. Higrómetro Gravimétrico Patrón.
34
También hay que saber a qué se le llama humedad absoluta, ya que es la unidad con la
cual vamos a medir la humedad, y es el número de gramos de vapor de agua en Kg. contenido
en un metro cúbico de aire.
Por otro lado, la humedad específica es, la cantidad de vapor de agua en una mezcla con
respecto a la cantidad de aire seco presente.
Una vez visto estos principios, hay que tener en cuenta que las moléculas de agua cambian
la longitud de materiales orgánicos, la conductividad y peso de materiales higroscópicos y
absorbentes químicos, y en general la impedancia de casi cualquier material. Estos cambios
son utilizados por los métodos o principios de medición de los instrumentos para la medición
de humedad. Así, el contenido de agua puede ser medido removiendo el agua (vapor) de una
muestra y medir el cambio de peso. Otros principios fundamentales son la evaporación de una
superficie de agua con una corriente de gas (psicrometría) y el enfriamiento de una muestra
de gas hasta que la condensación sea detectada.
En el mercado existe gran variedad de instrumentos que son utilizados para la medición
de humedad, desde los higrómetros, higrotermómetros, meteorómetros, así como también
diferentes métodos que van desde primarios hasta secundarios incluyendo a los basados en
métodos fundamentales.
Estos instrumentos de medición pueden partir de diferentes técnicas para obtención de

la humedad relativa, ya sea por comparación, por cálculos, por tablas, etc. Una clasificación
podemos encontrarla en la tabla 5.
Tabla 5. Patrones de humedad relativa, higrotermómetros e higróstatos.
35
3.2 Actuadores
Los actuadores son dispositivos o subsistemas que se encargan de regular la potencia de
una planta o de un automatismo. El accionamiento puede estar bajo el control directo de la
parte de mando o puede requerir algún preaccionamiento para amplificar la señal de mando.
3.2.1 Introducción
La gama de posibles actuadores que puede controlar un autómata programable es
enormemente extensa y variada. Entre los más habituales se encuentran los destinados a
producir movimiento (motores y cilindros), los destinados a trasiego de fluidos (bombas) y los
de tipo térmico (hornos, intercambiadores, etc.). Sin embargo, no es nuestro propósito
estudiar aquí motores, bombas u otros tipos de accionamientos convencionales, sino que
trataremos preferentemente de los actuadores y otras partes más directamente ligadas al
control, tales como servomotores, servoválvulas, etc., que se pueden considerar como
complementos del autómata en las funciones de regulación.
Para empezar, podemos establecer una clasificación atendiendo a la tecnología o, si se

quiere, dependiendo del tipo de energía empleada en el accionamiento.
Según esto podemos distinguir en función de su tecnología:
• Accionamientos eléctricos. La energía eléctrica genera la acción deseada. La base de

todos son los solenoides y los motores.
• Accionamientos hidráulicos. La presión de un fluido genera la acción deseada.

Principalmente válvulas, cilindro y motor hidráulicos.
• Accionamientos neumáticos. a presión del aire genera la acción deseada. Cilindros y

motores neumáticos, válvulas, cremalleras, etc.
En este tema nos centraremos en actuadores eléctricos, cuyo principal elemento es el

solenoide, pero antes de definir qué es, recordemos la ley de Ampère, la cual nos permite
calcular los campos magnéticos generados en los alrededores de distribuciones de corriente
que puedan ser uniforme o variables. Si imaginamos que tenemos un conductor cualquiera,
sabremos que se formarán (teóricamente) líneas circulares de campo magnético, tanto dentro
del conductor como a su alrededor (figura 54) y el valor de ese campo magnético se puede
determinar mediante dicha ley.
Figura 54. Campo magnético producido por la corriente eléctrica según la ley de Ampère.
36
En un solenoide, el valor del campo magnético se mantiene constante y en consecuencia

se utilizará una medición del valor del campo magnético dentro del solenoide.
La expresión de ley de Ampère se visualiza de la siguiente manera:
⃗ ∙ ⃗⃗⃗
∮𝐵 𝑑𝑙 = 𝜇𝑂 ∙ 𝐼
Donde;
𝐼 = 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑎𝑔𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑜
⃗⃗⃗
𝑑𝑙 = 𝑉𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑜 𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑎𝑔𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜
Una vez vista esta introducción teórica, definiremos un solenoide como un dispositivo
físico capaz de crear un campo magnético uniforme e intenso en su interior. Este dispositivo
está enrollado en forma de hélice y se conforma un número de espirales por el que circulan
corriente eléctrica.
Cuando se introduce una corriente eléctrica, se forma un campo magnético alrededor de

la bobina que atrae el émbolo. Más simplemente, un solenoide convierte la energía eléctrica
en trabajo mecánico.
Figura 55. Campo magnético de un solenoide.
Los electroimanes tienen como ventaja el hecho de que pueden encenderse y apagarse
mediante la aplicación o eliminación de la corriente eléctrica.
Como el campo magnético al interior del solenoide es uniforme, es posible aplicar la ley
de Ampère para calcular su magnitud. Esta expresión es de la siguiente manera:
𝜇𝑂 ∙ 𝑁 ∙ 𝐼
𝐵=
𝐿
Donde;
𝝁𝟎 = 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑒𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑔𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑎 (4𝜋10−7)
𝑁 = Número 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑛𝑜𝑖𝑑𝑒
37
𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑛𝑜𝑖𝑑𝑒
𝐼 = 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Para definir la densidad de las espiras, vamos a utilizar la expresión siguiente:
𝑁
𝑛=
𝐿
Donde;
𝑁 = Número 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑛𝑜𝑖𝑑𝑒
𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑛𝑜𝑖𝑑𝑒
Si consideramos lo que ya hemos observado, y también las unidades dimensionales de las

constantes objeto de análisis, obtenemos que la expresión necesaria para el cálculo de la
magnitud del campo magnético será la siguiente ya habiendo considerado la Ley de Ampère.
𝐵 = 𝜇𝑂 ∙ 𝑛 ∙ 𝐼
Las aplicaciones de los solenoides incluyen una amplia gama de configuraciones

industriales, incluido el control general de encendido y apagado, lazos y sistemas de control
de procesos y varias aplicaciones de fabricantes de equipos originales (OEM).
Por nombrar solo algunas de las más usuales, se emplean para accionar:
• Interruptores o conmutadores eléctricos. Relés y contactores.
• Vástagos y resortes mecánicos.
• Válvulas. Son las llamadas electroválvulas o válvulas de solenoide.
3.2.2 Tipos de Actuadores: Neumáticos, Hidráulicos, Motores eléctricos, relés.

De alguna manera, todos los actuadores que se conectan a los autómatas suelen tener
mando eléctrico. Pero dentro de este apartado, tal y como se ha indicado anteriormente, nos
referiremos únicamente a relés, contactores, electroválvulas y servomotores de tipo eléctrico.
Relés y contactores
Los relés y contactores son dispositivos electromagnéticos que conectan o desconectan

un circuito eléctrico de potencia al excitar un electroimán o bobina de mando. La diferencia
entre relé y contactor está precisamente en la potencia que es capaz de seccionar cada uno.
Los relés están previstos para accionar pequeñas potencias, generalmente inferiores a 1 kW,
mientras que los contadores pueden accionar grandes potencias (centenares de kilovatios).
Los relés se suelen emplear como etapa previa para accionar dispositivos más potentes
como los propios contactores, electroválvulas u otros. El relé separa en general la parle de
mando, que trabaja con tensiones y corrientes débiles, de la parte de potencia, con tensiones
y corrientes más elevadas.
38
Figura 56. Relés y contactores.
Muchas etapas de salida de autómatas utilizan relés cuya bobina va gobernada

directamente por los circuitos electrónicos y que aportan la ventaja de aislar eléctricamente
el circuito electrónico de los contados de utilización.
Las características más relevantes de relés y contadores son:
• Tensión de mando: Tensión de alimentación de la bobina de mando.
• Potencia de mando: Potencia necesaria para accionar la bobina de mando.
• Tensión de aislamiento, Ut: Tensión de prueba entre circuito de mando y contactos.
• Tensión de empleo, Ue: Tensión de trabajo de los contados de potencia.
• Corriente térmica, Ith: Corriente máxima que pueden soportar los contactos una vez
cerrados sin sobrepasar los límites de calentamiento. No debe contundirse con la
corriente de empleo.
• Corriente de empleo, Ie: Es la corriente que el dispositivo es capaz de accionar e

interrumpir para cada tensión de empleo y con carga resistiva.
• Poder de corte: Se define por la corriente que el relé es capaz de accionar e

interrumpir para cada tipo de carga (inductiva, capacitiva, motores, etc.) y para un
número de maniobras determinado.
La tabla 6 da un breve resumen de las características más relevantes de relés y contadores

de baja tensión.
39
Tabla 6. Características típicas de relés y contactores.
CARACTERÍSTICAS RELÉS CONTACTORES
V mando CC 6, 12, 24, 48, 110 V 24, 48, 110, 220 V

CA 12 a 230 V 24 a 380 V
W mando 0.25 a 5 W 5 a 1000 W
Ut 250 a 1000 V CA 1000 a 5000 V
Ue CC <110 V <250 V
CA <380 V <1000 V
Ith <15 A 16 A a 1500 A
Ie CC <1ª A 1 A a 500 A
Poder de corte DC < 1A DC hasta 200 A

AC < 5A AC hasta 1000 A
Electroválvulas
Una electroválvula se define como una válvula electromecánica empleada generalmente

para controlar el caudal de un líquido o un gas. Existen diferentes tipos de electroválvulas, si
bien las variantes más importantes son las electroválvulas servoasistidas y las de acción
directa. Las válvulas servoasistidas son las más utilizadas, y emplean la presión de línea del
sistema para abrir y cerrar el orificio principal del cuerpo de la válvula.
Figura 57. Electroválvula marca Bürkert®.
Por su parte, las electroválvulas de acción directa abren o cierran directamente el orificio
del cuerpo de válvula, que representa la única trayectoria de caudal en el interior de la válvula.
Se emplean en sistemas que requieren bajas capacidades de caudal o en aplicaciones con baja
presión diferencial a través del orificio de la válvula.
40
Las electroválvulas funcionan controlando el caudal de los líquidos o gases en modo

positivo, totalmente cerrado o abierto. A menudo se utilizan para sustituir válvulas manuales
o para controlarlas de forma remota. El funcionamiento de una electroválvula implica bien la
apertura o el cierre del orificio del cuerpo de la válvula, permitiendo o evitando que exista
flujo a través de dicha válvula. Un émbolo abre o cierra el orificio elevándose o descendiendo,
por dentro de un manguito tubular, al energizar la bobina con una corriente eléctrica
Figura 58. Esquema de los componentes principales de las electroválvulas M&M International.
Las electroválvulas están formadas por un conjunto que consta de una bobina, un émbolo
y un tubo guía. En válvulas normalmente cerradas, un muelle de retorno mantiene el émbolo
presionado contra el orificio, impidiendo el paso de caudal. Cuando se energiza la bobina de
solenoide, el campo magnético resultante hace elevarse el émbolo, permitiendo así el caudal.
Cuando se energiza la bobina en una válvula normalmente abierta, el émbolo sella el orificio,
que a su vez impide el flujo.
Figura 59. Esquema del accionamiento de una electroválvula según sea normalmente abierta o normalmente cerrada.
En la mayoría de las aplicaciones de control de caudales, es necesario iniciar o detener el

flujo en el circuito para controlar la presencia de algún fluido en el sistema. Se suele usar una
electroválvula con esta finalidad. Al ser accionadas por un solenoide, las electroválvulas
41
pueden colocarse en lugares alejados y controlarse cómodamente mediante interruptores

eléctricos sencillos.
Las electroválvulas son los elementos de control más frecuentemente utilizados en

tecnología de fluidos. Se utilizan normalmente para cortar, liberar, dosificar, distribuir o
mezclar fluidos. Por eso pueden encontrarse en muchos ámbitos de aplicación. Las
electroválvulas proporcionan una conmutación rápida y segura, una gran durabilidad y
fiabilidad, una potencia de control baja y un diseño compacto.
Las aplicaciones de las electroválvulas incluyen una amplia gama de entornos industriales,
como el control general de encendido y apagado, los lazos de control de planta, los sistemas
de control de procesos y diversas aplicaciones de fabricantes de equipos.
Las electroválvulas pueden encontrarse en muchos sectores diferentes, entre ellos los
más comunes son:
• Suministro de agua
• Tratamiento de agua potable
• Tratamiento de aguas residuales
• Depuración/tratamiento de aguas grises y negras
• Ingeniería de máquinas e instalaciones
• Refrigeración, lubricación y dosificación
• Servicios para edificios
• Grandes sistemas de calefacción, climatización
• Ingeniería de seguridad
• Sistemas de protección de la red de agua y de extinción de incendios
• Compresores
• Suministro de combustible
• Instalaciones de transporte y depósitos
• Sistemas de combustión
• Control de quemadores de gas y petróleo
• Cromatografía de gases
• Regulación de la mezcla de gases
• Instrumentos de análisis de sangre
42
• Control de procesos de limpieza
Servomotores eléctricos
Los servomotores (comúnmente se le dice motores), los podemos clasificar en tres

grandes grupos, servomotores de corriente continua (CC), servomotores de corriente alterna
(CA) y servomotores paso a paso.
Los servomotores de CC son pequeñas máquinas especialmente diseñadas para control

de posicionamiento. Aunque el principio de funcionamiento es el de una máquina de continua
convencional con excitación independiente, su forma constructiva está adaptada a obtener
un comportamiento dinámico rápido y estable y un par de arranque importante.
Figura 60. Formas constructivas del rotor en servomotores de CC.
Por lo general, el inductor se encuentra en el estator y puede ser, o bobinado o de imán

permanente. El inducido, alojado en el rotor, se suele construir de forma que presente una
inercia mínima. Constructivamente se diferencian básicamente en la forma del rotor (figura
60). Las más habituales son:
43
• Rotor alargado.
• Rotor en forma de cesta.
• Rotor de disco.
Los dos primeros suelen tener un colector clásico de forma cilíndrica, mientras que en los
de disco suele estar dispuesto en forma radial. El rotor de dichos motores de disco puede estar
construido a base de circuito impreso o cable rígido con soporte de resina, dando una inercia
propia extremadamente baja.
Los parámetros esenciales de un servomotor de CC y las unidades de medida habituales

son los siguientes:
ɳ= velocidad (r.p.m.)
Ei = fuerza electromotriz del inducido (voltios).
Ui = tensión de inducido (voltios).
Ii = corriente de inducido (amperios).
ɸi = flujo inductor o excitación, en caso de motores con bobinado de excitación es

proporcional a la corriente de la bobina inductora.
Tt = Constante de tiempo eléctrica L/R (segundos).
Cm = par motor (metros * newton).
P = potencia (vatios).
Ke = constante eléctrica (r.p.m./voltio). Su valor se puede obtener de la relación (ɳnom/Enom)
Km = constante mecánica, medida en metros newton / amperio.
Las relaciones fundamentales entre dichos parámetros para un servomotor con excitación
por imanes permanentes o excitación independiente y constante son las siguientes:
𝐾
ɳ= 𝐸 = 𝐾𝑒 (𝑈𝑖 − 𝑅𝑖 𝐼𝑖 )
∅𝑟 𝑖
𝐶𝑚 = 𝐾𝑚 𝐼𝑖 Las fórmulas estas son para completar el tema pero no la van a

pedir
𝑃 = 𝐸𝑖 𝐼𝑖 = 0.1047𝐶𝑚 ɳ
A partir de estas relaciones se deduce que el control de velocidad del motor puede
hacerse regulando la tensión de inducido y compensando la caída de tensión Ri*Ii y el control
de par requiere regular la corriente de inducido. En ambos casos se debe mantener constante
el flujo de excitación.
44
Para caracterizar el comportamiento dinámico de un accionamiento debemos obtener el

diagrama de bloques del motor más la carga, supuesta ésta con un par resistente, una inercia
y un rozamiento viscoso.
Dado que el rozamiento viscoso suele ser pequeño frente a la inercia, el sistema mecánico
se comporta prácticamente como un integrador puro. En tal caso, simplificando el diagrama
en lazo cerrado.
Este modelo de motor permite determinar el comportamiento dinámico del motor más
carga y elegir el regulador más conveniente para sistemas de regulación de velocidad o
posición.
Los servomotores de CA se utilizan para accionamientos de cierta potencia, el motor de

alterna presenta diversas ventajas frente al de continua, la principal de ellas la ausencia de
colector y escobillas.
Dentro de los motores de alterna podemos distinguir los asíncronos y los síncronos.
El motor asíncrono convencional no es apropiado para muchos servosistemas que

requieran cierta precisión, a causa del deslizamiento y de la poca linealidad de las
características par-velocidad. Se emplea, acompañado de variadores de frecuencia, para
accionamientos de velocidad variable, donde gracias a un control en lazo cerrado pueden ser
obtenidas precisiones aceptables.
No obstante, en sistemas de posicionamiento y pequeña potencia, los motores de alterna

más utilizados son el síncrono y el de reluctancia, debido a la ausencia de deslizamiento. A
ellos nos referimos habitualmente al hablar de servomotor de CA.
Las formas constructivas del servomotor de CA pueden ser varias. Lo clásico en una
máquina síncrona es disponer un devanado estatórico, alimentado en CA y un devanado
rotórico, alimentado en CC a través de escobillas y un sistema de anillos rozantes. Sin
embargo, en los servomotores el rotor suele estar constituido por un bloque de hierro (motor
de reluctancia) o por un imán permanente, para evitar la existencia de escobillas. Las piezas
polares y el rotor suelen tener forma dentada, igual que se verá en los motores paso a paso.
Los motores síncronos con rotor de imán permanente y los motores de reluctancia con
rotor liso funcionan con devanados trifásicos en el estator y con uno o más pares de polos por
fase, de forma que se cree un campo giratorio sin saltos. Los parámetros esenciales de los que
depende el funcionamiento del motor son los siguientes:
ɳ = velocidad (r.p.m.).
f = frecuencia (hercios)
 = pares de polos.
Ui = tensión de inducido (voltios).
Ii = corriente de inducido (amperios),
Li = inductancia de cada devanado (henrios).
45
Cm = par motor (metros - newlon).
Km = constante de par (m*N/A).
P = potencia (vatios).
Las relaciones fundamentales que cumple el motor son las siguientes:
𝑓
ɳ = 60
𝜌
𝑈𝑖
𝐼𝑖 =
2𝜋𝑓𝐿𝑖
𝐶𝑚 = 𝐾𝑚 ∙ 𝐼𝑖
𝑓
𝑃 = 2𝜋𝐶𝑚
𝜌
De dichas relaciones se desprende que la velocidad es proporcional a la frecuencia,

mientras que el par es proporcional a la corriente inductora.
En cuanto a los motores de reluctancia, son en realidad máquinas asíncronas, pero se

suelen construir con una forma dentada del rotor y del estator, o con polos salientes. De esta
forma, el rotor tiende siempre a orientarse en la posición de menor reluctancia y se consigue
una curva par-velocidad con una zona plana (deslizamiento cero) manteniendo el sincronismo
para una amplia gama de par y actuando como verdaderos motores síncronos, en los que la
velocidad depende sólo de la frecuencia de alimentación para una amplia gama de par (figura
61). Para pares altos, sin embargo, pueden perder el sincronismo y pasan a funcionar como
máquinas asíncronas.
Figura 61. Curva par-velocidad de un motor de reluctancia.

7 muy importantes en electrónica
Los motores paso a paso, que se estudian a continuación, pueden considerarse también
dentro de esta familia, pues no son más que motores de reluctancia bifásicos, con estator
imantado, al objeto de obtener un par de retención a motor parado.
46
Los motores paso a paso, tal y como se ha comentado anteriormente, no son más que
motores de reluctancia, en general bifásicos, cuyo estator tiene una imantación permanente
con objeto de obtener un par de retención a motor parado, incluso en ausencia de
alimentación.
Los accionamientos hidráulicos y neumáticos se aplican de forma masiva en los

automatismos industriales, gracias a su robustez y facilidad de control. Básicamente se
estudiarán en el tema 4 y principalmente serán de dos tipos, los cilindros hidráulicos o
neumáticos y los motores hidráulicos. Sin embargo, también se describirán brevemente las
electroválvulas y servoválvulas como elementos previos de control o actuadores
indispensable en estos sistemas.
3.3 Conversores A/D, D/A

Los convertidores analógicos/digitales y los digitales/analógicos se vieron por encima en
el tema anterior, aunque quedaron algunas cosas pendientes, es por lo que en este punto se
verán un poco más en profundidad, aunque no de la manera que se verá en otras asignaturas
y que son objeto fundamental de estas.
Entre las funciones que posee un autómata está la adquisición de datos para su
procesamiento o para el control de dispositivos, ejemplos de estas situaciones son el comando
de una central nuclear, el control del funcionamiento de un oleoducto, el control del nivel de
una represa en base al caudal de los ríos que la abastecen, un servicio meteorológico, etc… en
general el control automático de calidad o el control de producción de cualquier empresa.
Las magnitudes observadas por lo general se transforman en tensiones o corrientes que

las representan y habitualmente transportan el resultado de la medición hasta el lugar en
donde se la procesa (que en algunos casos se trata de largas distancias). Por otro lado, las
acciones tomadas por el autómata son transmitidas también por tensiones o corrientes
eléctricas.
Tanto las tensiones o corrientes eléctricas que llegan al autómata como las que necesitan
los dispositivos de actuación son de tipo continuo en gran cantidad de casos. Veamos un
ejemplo sencillo: en la producción de bloques de motor se moldea el hierro fundido, es
importante que el enfriamiento de este se haga en forma controlada, esto es: si se enfría
demasiado rápido se producen fallas internas en el mismo que lo descartarán, pero si se enfría
demasiado lentamente altera la producción de la empresa. Entonces hay un sistema de
observación de la temperatura del bloque que es recibido por un autómata que acciona y
regula el sistema de enfriamiento (figura 62).
En este caso, la temperatura se transforma en una corriente eléctrica por medio de una
termocupla o sensor infrarrojo a distancia. Para que este dato pueda ser introducido en el
autómata es necesario convertirlo a un valor digital, por ejemplo, ya que todos los valores que
procesa este autómata en concreto son de este tipo. Por otro lado, para aumentar la velocidad
de giro de algún ventilador habrá que entregar mayor tensión o corriente al dispositivo
adecuado. Son muchos los dispositivos que se accionan con tensiones o corrientes continuas.
47
Figura 62. Se muestra una forma de interacción entre el autómata y el ambiente externo.
Entonces, a la entrada del autómata hará falta conversores analógicos a digital (A/D
converter o ADC) y a la salida será necesario colocar conversores digitales a analógico (D/A
converter o DAC).
A continuación, se mostrará el diseño de distintos conversores comenzando por los D/A

por una cuestión puramente didáctica dado la sencillez de los mismos.
Conversores D/A
Se llaman así a los sistemas que convierten señales digitales a señales analógicas, esto es
una palabra digital a una tensión o corriente continua. Existen dos tipos principalmente, los
conversores D/A de resistencias con pesos ponderados y los conversores D/A tipo escalera R-
2R.
Los conversores D/A con resistencias ponderadas en forma binaría ("D/A Converter with
Binary-Weighted Resistor"), son los conversores D/A más simples, en el que la tensión
analógica entregada es directamente proporcional al número representado en forma binaria
(a3, a2, a1, a0) de la salida digital.
Está formado por un circuito básico de resistencias en paralelo que están habilitadas por
la tensión de salida de un conversor binario a decimal (BCD) (Explicado en otras asignaturas y
que no son objeto de ésta) unidas entre sí a una resistencia de carga conectada a tierra sobre
la que se mide la tensión de salida.
Figura 63. Disposición de las resistencias a la entrada de un conversor D/A Ponderado Binario.
48
De esta manera, la tensión Va será el producto de la suma de las corrientes sobre las
resistencias habilitadas multiplicada por el valor de la resistencia RL. La idea principal reside
en adecuar las resistencias Rj de este circuito para que la corriente que pase por cada una de
ellas sea proporcional al número que representan, o sea la potencia de dos asociadas al
coeficiente aj. Por ejemplo, en el caso de la figura 63, la resistencia R3 tendrá que valer la mitad
que la R2 para que la corriente que circula por ella sea el doble. Así la corriente total sobre RL
valdrá:
𝐼 = 𝑎3 𝐼3 + 𝑎2 𝐼2 + 𝑎1 𝐼1 + 𝑎0 𝐼0
𝐼 = 𝑎3 𝐼0 23 + 𝑎2 𝐼0 22 + 𝑎1 𝐼0 21 + 𝑎0 𝐼0 20
𝑉0 3 𝑉0 𝑉0 𝑉0
𝐼 = 𝑎3 2 + 𝑎2 22 + 𝑎1 21 + 𝑎0 20
𝑅 𝑅 𝑅 𝑅
𝑉0 3 𝑉0 2 𝑉0 1 𝑉0 0
𝐼 = 𝑎3 2 + 𝑎2 2 + 𝑎1 2 + 𝑎0 2
𝑅⁄ 𝑅⁄ 𝑅⁄ 𝑅⁄
23 22 21 20
En este ejemplo se ha usado una codificación binaria a un decimal, por lo que con cuatro
bits alcanzaba para representarlo. Se resalta el bit de menor orden de magnitud o de menor
significado (LSB) y el de mayor (MSB).
El resultado será que el bit de menos significativo será representado por la resistencia de
mayor valor, el siguiente por una igual a la mitad de la anterior , el tercero con la cuarta parte
el cuarto con la octava y en el caso de necesitar más bits se seguirá con las potencias de dos
sucesivas. Está claro que por la resistencia que representa el bit menos significativo circulará
la menor de las corrientes, o sea que la resistencia será la mayor.
El valor de la resistencia de carga (RL) se fija para que la tensión generada por la suma de
las corrientes a la salida Va esté entre el valor máximo y el mínimo al generado en la resistencia
equivalente.
Por ejemplo, en el caso en que los valores de las resistencias sean: R0= 8 KΩ; R1= 4 KΩ;
R2= 2 KΩ; R3= 1 KΩ; se probaron cinco valores para RL a saber 100Ω, 500Ω , 1 KΩ , 2 KΩ y 15
KΩ .
Figura 64. Diagrama esquemático del conversor ponderado.
49
Para encontrar el valor de Va, primero se debe encontrar el valor de la resistencia

equivalente (Req) de las resistencias en paralelo habilitadas. Al considerar sólo las conectadas
a los 5 V habrá 16 valores de Req, correspondientes a las 16 posibilidades de entrada digital.
1 𝑎3 𝑎2 𝑎1 𝑎0 𝑉𝑐𝑐 ∙ 𝑅𝐿
= + + + → 𝑉𝑎 =
𝑅𝑒𝑞 𝑅3 𝑅2 𝑅1 𝑅0 𝑅𝑒𝑞 + 𝑅𝐿
Sumando la resistencia equivalente a la de carga (RL) se obtiene la resistencia equivalente

total del circuito y de esta la tensión de salida del conversor. En la figura 65 se muestra las
tensiones obtenidas a la salida del conversor D/A con las diferentes resistencias de carga.
Figura 65. Valores de tensión en la salida de un conversor D/A ponderado binario para diferentes valores de resistencia
de carga.
Se ve que para valores muy altos de la resistencia de carga la variación es abrupta al

principio y escasa para la mayor parte de los valores digitales (línea verde). En tanto que para
valores bajos de la resistencia de carga la franja total de variación en toda la escala de entrada
es pequeña (línea azul oscuro).
Normalmente se aumenta la señal analógica de salida con un amplificador operacional

diseñado para atender los requisitos del dispositivo a manejar.
En esta configuración, se reemplaza la resistencia de carga por el circuito de amplificación

en el cual la resistencia RF tiene el mismo valor que la resistencia más baja de las entradas
digitales. El circuito se transforma en:
50
Figura 66. Conversor D/A de 4 bits.
La tensión de salida estará dada por:
𝑅𝑓 𝑉𝑖𝑛 𝑅𝑓 𝑅𝑓 𝑅𝑓 𝑅𝑓
𝑉𝑜𝑢𝑡 = − = −( + + + )𝑉
𝑅𝑒𝑞 𝑅0 𝑅1 𝑅2 𝑅3 𝑖𝑛
Con Vin igual a 5 V para el caso de la figura.
Los conversores D/A tipo escalera R-2R ("Ladder-type D/A Converter") al contrario que
los convertidores vistos anteriormente y que tienen la desventaja que dependen fuertemente
de la precisión de las resistencias involucradas, dado que los valores varían mucho entre la
resistencia correspondiente al MSB y el LSB (y más cuando se trata de palabras de mayor
cantidad de bits) el error en una resistencia grande haría que los bits de menor orden de
magnitud tengan mucho error, el conversor D/A tipo escalera involucra resistencias de igual
orden de magnitud para cada dígito.
En este conversor como en el anterior cada llave conectada contribuye con una corriente
entregada al amplificador operacional, tales contribuciones poseen pesos ponderados de
acuerdo con sus posiciones en el código binario. La franja de tolerancia baja es el factor más
importante del circuito ya que el valor absoluto de las resistencias no es relevante.
En cualquier nodo de la escalera , mirando tanto a derecha como a izquierda o abajo, la

resistencia es de 2R. Por lo tanto, la corriente se divide por igual para izquierda, derecha y
para las direcciones de las llaves.
Considerando el nodo N-1 y suponiendo que el MSB está conectado, la tensión en el nodo
será –Vref/3. Dado que la resistencia equivalente del circuito es siempre 2R, la ganancia del
amplificador operacional (A= -R2/R1) será de –3/2.
De esta manera la tensión entregada por el amplificador operacional será:
𝑉𝑟𝑒𝑓 3 𝑉𝑟𝑒𝑓
𝑉𝑎 = (− ) (− ) =
3 2 2
Similarmente si el segundo MSB está conectado, Va=Vref/4, para el tercer MSB,
Va=Vref/8 y así siguiendo.
51
Figura 67. Conversor D/A usando circuito escalera R-2R.
La resistencia equivalente en cada nodo es 2R hacia cada lado. Luego la corriente se divide
en dos partes iguales y con ello la información que porta.
Conversores A/D
Tal como se presentó inicialmente para ingresar al autómata una señal analógica se
necesita un conversor A/D. Los conversores A/D se usan para convertir una tensión o corriente
analógica en una tensión digital. Se suelen usar tres tipos de conversores A/D principalmente,
el converso A/D comparador paralelo, el conversor A/D rampa tipo contador y el conversor
A/D por aproximaciones sucesivas.
El conversor A/A comparador paralelo ("Parallel-Comparator A/D Converter") es el más

rápido de los conversores A/D pero es también el más caro, dado que necesita de 2N-1
comparadores para un conversor de N bits.
Figura 68. Conversor A/D comparado.
52
En el ejemplo de la figura 68, la señal analógica a convertir se aplica simultáneamente a

los siete comparadores con un umbral o tensión de referencia igualmente espaciado. Las
referencias son, por lo tanto, Vref/7, 2Vref/7, etc.
Tabla 7. Cantidad de comparadores en 1 cuando la tensión de entrada es superior a la tensión de la tercera línea.
La salida Y será baja para todos los comparadores con umbral mayor que la entrada
analógica respectiva (Vref > Ve; Y=0). Pero Y será alta para todos los comparadores con umbral
menor que la entrada analógica (Vref < Ve; Y=1). De esta manera se obtendrá un código
diferente de la numeración binaria haciéndose necesario un conversor de código. La palabra
con este código binario se debe mantener disponible en sus entradas por un tiempo suficiente
para que la conversación sea hecha sin perder información para lo cual se introducen una serie
de latch’s que retienen la palabra a ser convertida.
El conversor de código del ejemplo deberá traducir el código formado por las salidas Y a
el código de numeración binaria de tres bits, como se muestra en la tabla 8. Nótese que
cuando dos de los comparadores están con sus salidas en cero tienen una correspondencia
con un cero binario.
Tabla 8. Estados del conversor A/D paralelo como función de la tensión de entrada.
El conversor A/D rampa tipo contador ("Counter-Ramp A/D Converter") se representa en

la figura 69. La línea “clear” se usa para inicializar el contador en 0 (cero). El contador graba
en forma binaria el número de pulsos provenientes del “clock”.
53
Figura 69. Conversor A/D contador-rampa.
Dado que el número de los pulsos contados aumenta linealmente con el tiempo, la
palabra binaria representada al contar se usa en un conversor D/A, cuya salida analógica se
muestra en el gráfico siguiente.
Figura 70. Forma de la señal del conversor A/D contador-rampa.
Esta es comparada con la entrada analógica. Mientras la salida del conversor D/A es
inferior a la entrada analógica (Ve > Vd) el comparador entrega un uno a la puerta AND que así
permite que la señal del “clock” llegue al contador digital. En cuanto la tensión generada en el
conversor D/A supera el valor analógico de entrada al comparador (Vd > Ve) éste manda un
cero a la puerta AND que detiene la información del “clock”, deteniendo al contador digital.
El corte del contador se produce cuando Ve = Vd (o inmediatamente inferior según la escala de
error) y este valor es leído a la salida del contador como una palabra que representa en forma
digital el valor de la tensión de entrada analógica.
Para un sistema de N bits el tiempo de conversión es en el peor de los casos de 2N pulsos

de “clock”.
El conversor A/D por aproximación sucesiva ("Sucessive Approximation A/D Converter")

son los más comunes entre los conversores A/D, permiten una conversión rápida,
proporcionando una gama de 100.000 o más conversiones por segundo [TRI86].
En la técnica de aproximación sucesiva, es utilizada un algoritmo para convertir la entrada

analógica en digital. Este algoritmo consiste en ajustar MSB para 1 y todos los otros bits para
54
0. El comparador compara la salida de conversor D/A (Vd) con la señal de entrada analógica
(Ve). Si Vd > Ve, el 1 es quitado del MSB y es enviado al próximo bit siguiendo en el orden
decreciente del MSB. Si Ve > Vd, el MSB permanece como 1 y el próximo bit más significativo
también recibe 1. De este modo se coloca un 1 en cada bit del decodificador D/A hasta el fin
del proceso, para obtener el valor binario equivalente.
Figura 71. Diagrama de flujo para convertir un número de 3 bits por el método de aproximación sucesiva.
Un circuito comparador compara la entrada analógica con la salida de un conversor D/A

controlado por la lógica conocida como SAR (“Sucessive Approximation register”). Bajo el
comando de un “clock” el SAR se coloca inicialmente en cero. Se entrega entonces una entrada
analógica (Ve) positiva, el registro entrega un uno al bit de mayor orden de magnitud (MSB).
Si el comparador detecta que la salida D/A es menor que la entrada analógica, este bit queda
fijo, en caso contrario se coloca un cero a ese bit. Así siguiendo con el próximo bit, la palabra
es comparada manteniendo o modificando el último bit puesto en uno según el resultado del
comparador con la entrada analógica.
Figura 72. Conversor A/D aproximación sucesiva.
55
Y la secuencia continúa hasta que el último bit (LSB) sea comparado y ajustado, después
de esto la señal convertida es validada y el dispositivo que lo esperaba puede recibirlo.
Para un sistema de N bits, el tiempo de conversión es de N períodos del reloj.
La parte teórica del examen será tipo test
56

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Robótica y Automatización Industrial I

3.2 Actuadores .................................................................................................................. 36

3.3 Conversores A/D, D/A ................................................................................................. 47

En consecuencia, un sensor es un dispositivo que responde a algunas propiedades de tipo

En el presente tema nos centraremos en el estudio de los sensores y actuadores ligados

de interfaz estándar o canales de instrumentación se estudiarán con mayor detalle en las

3.1.2 Características deseables de los sensores

- Características estáticas , que describen la actuación del sensor en régimen

- Características dinámicas , que describen la actuación del sensor en régimen

A continuación, se dan las definiciones de las características estáticas y dinámicas más

• Campo de medida. El campo de medida es el rango de valores de la magnitud de

Figura 1. Representación de la resolución.

• Precisión. La precisión define la máxima desviación entre la salida real obtenida de

• Repetibilidad. Característica que indica la máxima desviación entre valores de salida

Figura 2. Representación de la repetibilidad.

• Linealidad. Se dice que un transductor es lineal, si existe una constante de

Figura 3. Característica de linealidad.

• Sensibilidad. Característica que indica la mayor o menor variación de la salida por

Figura 4. Representación de la histéresis.

En el caso de sensores todo-nada se denomina histéresis a la diferencia entre el valor

Obsérvese la clara diferencia entre los términos resolución, precisión, repetibilidad y

La mayor parte de transductores tienen un comportamiento dinámico que se puede

Sus características dinámicas más importantes serán:

• Velocidad de respuesta. La velocidad de respuesta mide la capacidad de un

Tiempo de retardo, es el tiempo transcurrido desde la aplicación del escalón de

Tiempo de subida, es el tiempo transcurrido desde que la salida alcanza el 10% de su

Tiempo de establecimiento al 99 %, es el tiempo transcurrido desde la aplicación de

• Respuesta frecuencial. Relación entre la sensibilidad y la frecuencia cuando la entrada

- Alta velocidad de respuesta. El dispositivo responde rápidamente a cambios en la

- Poca pérdida de precisión a lo largo del tiempo.

3.1.3 Tipos de sensores: Movimiento o presencia, Fuerza o presión, Caudal o

Clasificación de los sensores en función del tipo de señal de salida

Atendiendo a la forma de codificar la magnitud medida podemos establecer una

• Todo-nada. Indican únicamente cuándo la variable detectada rebasa un cierto umbral

Clasificación en función del principio de funcionamiento

Otro criterio de clasificación, relacionado con la señal de salida, es el hecho de que el

• Los sensores pasivos se basan, por lo general, en la modificación de la impedancia

Este tipo de sensores, debidamente alimentados, provoca cambios de tensión o de

• Los sensores activos son, en realidad, generadores eléctricos, generalmente de

Suelen estar basados en efectos piezoeléctricos y termoeléctricos.

Clasificación en función de la variable física a medir

En cuanto a la naturaleza de la magnitud física a delectar, existe una gran variedad de

• Elementos de transducción inductiva. Los elementos de transducción inductiva

Figura 5. Inducción variable.

Cuando la tensión se convierte en información, a menudo, la inducción pasa a ser

Figura 6. Sensores inductivos.

Sus características suelen ser detección de objetos metálicos, medidas todo o

son muy empleados en aplicaciones industriales para la detección de objetos

Un ejemplo de detector inductivo es el representado en la figura 6, donde la cara

Figura 7. Colocación del objeto a detectar.

Una diana estándar es un cuadrado de acero, de 1 mm de grosor, con longitud

El rango real de detección es el rango nominal de detección ± 10%. El rango

Para determinar la distancia de detección para otros materiales diferentes al acero

Si se utiliza un objeto construido a base de alguno de los materiales que a

Tabla 1. Rango de detección.

Material específico Factor de corrección aproximado

Acero Templando 1.0

Acero inoxidable 0.85

El tamaño y aspecto de los objetos a detectar también puede afectar a la distancia