FABRICACIÓN

Para la obtención de cal, se realiza una serie de operaciones más significativas que a
continuación se describirán.

EXTRACCIÓN:

Es el proceso de la extracción de las piedras en galerías o a cielo abierto, que

fragmentándolas por medio de una trituradora quedan del tamaño de pequeños
guijarros.

CALCINACIÓN

Se práctica de distintas formas, dependiendo de los materiales y medios con los que
se dispongan, la temperatura que debe alcanzar es superior a los 900°C y es de suma
importancia que las rocas no pierdan la humedad de cantera por lo que incluso , se
deberá humedecer para acelerar su descomposición algunos de los hornos más
utilizados son.

HORNOS AL AIRE LIBRE: Son fabricados en una ladera, formando un hogar con
piedras gruesas el combustible suele ser leña y ramas, presentando el
desaprovechamiento del calor y la desigualdad de cocción. De igual manera se puede
realizar al aire libre, mediante capas alternativas de carbón vegetal o hulla menuda y
piedra caliza fragmentada formando un montón de 3m de alto, cubriendo el montón
con arcilla, arena y paja para evitar pérdidas de calor, luego se procede a prenderle
fuego y dicha calcinación durara una semana, y una vez enfriado se separará la cal
viva de las cenizas.

 
 

HORNOS INTERMITENTES: Son elaborados con ladrillos, con una altura de 5m y

una sección circular en planta y ovalada en el alzado, que al llenarlo formará una
bóveda con piedras gruesas y el resto será ocupada de caliza triturada, el combustible
también es leña o turba, la calcinación durará 3 o 4 días , dándose por terminada
cuando observa un asentamiento de 1/5 de sus proporciones originales.

HORNOS CONTINUOS: Es ese tipo de hornos la calcinación puede ser con llamas o
por capas estos hornos estarán formados por 2 troncos de cono unidos por su bases
mayores de 10m. De altura y revestidos interiormente con refractarios. Se cargan por
el tragante la caliza machacada y hulla descansando toda la masa sobre una parrilla,
la ceniza atraviesa la parilla y la cal cae por una compuerta lateral.

APAGADO. Consiste en poner la cal viva en contacto con el agua para que se hidrate,
existen varios procedimientos.

APAGADO ESPONTÁNEO AL AIRE. Consiste en poner los terrones de cal en un

cobertizo con lo que la cal absorbe el vapor de agua durante 3 meses pero presenta el
inconveniente de absorber el anhídrido carbónico por lo cual no ofrece los mejores
resultados.
 

ito se dejará reposar 6 días si ha de servir para revocos.

APAGADO POR AUTOCLAVES. Este método es el más utilizado actualmente y

consiste que al ser introducida la cal a la autoclave, se inyecta vapor a presión con este
procedimiento se consigue una cal más plástica que permite obtener enlucidos más
fácil de extender con la llana.

CONSERVACIÓN

La cal viva se puede conservar en terrones hasta por 5 o 6 meses, colocándolas sobre
un lecho de cal apagada en polvo, de 20cm de espesor y cubriéndola con la misa cal
apagada ligeramente comprimida. La cal en forma de polvo, puede ser conservada en
silos o barriles resguardados de la humedad. Para la conservación de la cal en pasta,
se recurre a unos pozos impérmiables y se cubren con unos 30cm de arena.

CEMENT0

CEMENTADORES

El nombre deriva de “cementum” que en latín significa argamasa. Antiguamente se aplicaba a

los morteros en general, hasta que en 1792, se patento el primer cemento natural o romano,
producto resultante de la cocción de caliza y arcilla. A principios del siglo XIX se descubrió que
si la caliza primitiva contenía arcilla, o se le añadía artificialmente en proporciones del 8 al 20%
el producto resultante de la cocción, reducido a polvo, tenia propiedades hidráulicas. Se atribuye
a José aspind la invención de cemento Pórtland, patentado en 1824. Para su fabricación se
recurrió a obtener cal, que una vez mezclada con arcilla, se volvía cocer en hornos.

Y se pulverizaba el producto resultante. Como la temperatura de cocción era baja, el

cemento, era de mala calidad después se elevo la temperatura hasta un principio de
fusión.

CLASIFICACIÓN

Existen varias formas de clasificaciones según el fraguado, la composición química y la

aplicación:
a)                 por su fraguado, los cementos pueden ser rápidos o lentos, según este termine
antes o después de una hora
b)                 por su composición química: Naturales , Pórtland, escorias, pozolanicos,
aluminosos, sulfatados.
c)                  Por sus aplicaciones: de alta resistencia inicial, resistente a sulfatos.

FABRICACIÓN DE CEMENTOS

La fabricación de cementos comprende una serie de operaciones comunes a todos

ellos; la fabricación de cemento Pórtland, él más utilizado, se resume en las siguientes
fases:

1)Elección de las materias primas: Como es difícil encontrar en la naturaleza calizas

con la cantidad precisa de arcillas para fabricar este material, se recurre a la mezcla de
rocas calizas y arcillas naturales en proporciones determinadas. También se puede
emplear productos artificiales calizos, escoriales de altos hornos y, como arcilla, arena
de residuos de minerales de hierro. La extracción de la caliza suele hacerse a cielo
abierto por voladura con dinamita{ la arcilla se extrae con picos o palas y excavadoras.
Todos los materiales son transportados a las trituradoras por medio de volquetes.

2) Trituración: Esta se realiza con, machacadoras de mandíbulas, trituradoras de

martillos o rodillos, entre otra maquinaria. Los materiales son triturados hasta un
tamaño que permita su manipulación y transportación, por medio de fajas, a las
bodegas de almacenamiento de materia prima.

3) Preparación de las mezclas: Se pueden hacer por dos formas:

Vía húmeda: Fue el primer método empleado. Consiste en unir los materiales en
forma de líquidos, mezclados con agua, obteniéndose mezclas muy homogéneas que
proporcionan a los cementos características constantes y de alta calidad.

Vía seca: Se emplean cuando las materias son duras y no contienen arena. Hoy que
extraer la humedad de cantera antes de su pulverización.

4)Molienda: Se emplean molinos turbadores rotativos con bolas de acero en su interior,

la trituración se produce porque al girar el cilindro, arrastra las bolas hasta cierta altura
originando en su caída choques que pulverizan el material.
 

5)La cocción: En principio se realiza en hornos similares a los empleados para la

cocción de cales hidráulicas, aunque estos son de marcha continua. Así se echaban
capas alternadas de mezcla en forma de ladrillos y combustibles, hullas seca o cock,
con pocas materias volátiles en forma de menudo.

Actualmente, los hornos giratorios se han generalizado por su capacidad de producción

y homogeneidad en el producto obtenido. Entran formados por un cilindro de palastro
de 50 a 150 m de longitud, 3m de diámetro, con una pendiente girando alrededor de un
eje a dos vueltas por minuto, en su interior esta revertido con material refractario. Por
el extremo mas alto se produce el el crudo y por el otro se inyecta carbón pulverizado o
petróleo. La cocción se basa en el principio contracorriente, al entrar la mezcla de
materiales por el extremo.

6)La clínica: obtenida en el horno esta formado por una bolsa de 1cm de diámetro ,
este una vez enfriado se muele en molinos en bolas junto con un 3% de aljez sin
coser .

7)La conservación en silos herméticos o en bidones tiene un duración limitada:

La conservación en sacos depende de la temperatura, humedad de su apilamiento, en
locales o la intemperie, entre otros acondicionados amontonados convenientemente ,
protegidos de la corriente de aire a una temperatura de 20C , se puede conservar de 6
a 8 meses.

  

CLASES DE CEMENTOS

Una primera división se establece entre los cementos artificiales y los cementos
naturales.

CEMENTOS ARTIFICIALES

Son cementos hidráulicos obtenidos por la cocción a elevadas temperaturas (1450 C)

de una mezcla artificial perfectamente homogenizada y dosificada de caliza y arcilla, y
finalmente se muele.

CEMENTOS PÓRTLAND
 

Son los que tienen mas aplicación en las obras de albañilería. Se distinguen dos
clases: las corriente o normal y resistente a las aguas selenitosas. Ambos se obtienen
en la pulverización conjunta de la clínica y una porción de yeso para retardar el
fraguado; es resistente a las aguas selinitosas se diferencia de la corriente en su bajo
contenido de aluminato tricálcico, siendo capaz de resistir la agresiva del sulfato
cálcico.

Las normas indican una designación para determinar cada cemento, seguida de un
numero que indica la resistencia a la compresión de un mortero normal con dosificación
1:3 a los 28 días del cemento Pórtland corriente o normal se fabrican tres categorías:
P-250, P-350, y P-450; es resistente a las aguas selenitosas, dos categorías: paz-250 y
paz-350.

El fraguado de estos cementos empieza alrededor de los 30 o 45 min y termina tras 10

o 12 horas de su amasado.

El cemento con aguas, reaccionan sus componentes formándose una masa que da
tiempo al poder ser colocado en la obra.

CEMENTOS SIDERÚRGICOS

 Las normas establecen dos clases: el cemento Pórtland siderúrgico y el cemento

Pórtland de horno alto.

CEMENTOS PUZOLANICOS 

Son el producto de una mezcla resultante de urzolona y clínica con la adición eventual
de aljez para regular el fragmento. Se llama puzolona al producto naturas de origen
volcánico capaz de fijar cal a la temperatura ambiente y formar materiales con
propiedades hidráulicas. 

CEMENTOS DE ADICIÓN

Son cementos preparados con clínica y otros materiales cuyas resistencias mecánicas
pueden ser inferiores a la de los cementos tipo Pórtland o siderúrgicos. Se distinguen
dos clases: el cemento siderúrgico clínico, contenido por una mezcla de 70% de
escoria, y al resto de clínica de sulfato cálcico, y al cemento de adición corriente que se
obtienen por mezclas de clínica con materiales tales como margas, calizas urzolanicas
escorias o cemento natural.
 

CEMENTO ALUMINOSO

 Son cementos obtenidos por una mezcla de materiales aluminosos y calizos, con
contenido del 32% en oxido de aluminio.

 SUPERCEMENTO

 Se trata del cemento Pórtland de altas resistencias iniciales y se distinguen en

particulas por una mayor finura y una composición de materia prima algo distinta
añadiéndose substancias de producto inferior al 6% por ejemplo, cal sin aumentar el
azufre y la magnesia.

CEMENTO PÓRTLAND BLANCO

Es un cemento artificial, obtenido mediante materias primas como la creta y el caolin,

sin contenido de magnesio ni hierro, ya que estos cuerpos son los que le dan al
cemento su característico color gris tiene la designación P.B. adicionandoles colorantes
naturales o artificiales inorgánicos, se obtiene cemento coloriado empleados en
revocos y en las fabricas de terrasos y baldosas hidráulicos.

CEMENTOS EXPANSIVOS

Son aquellos cuya composición tiene la propiedad de aumentar el volumen durante el

proceso del fraguados y endurecimiento.

CEMENTO PROGRESO 5000 PSI

QUE ES EL EMENTO PROGRESO TIPO I-5000 PSI

Es un cemento Pórtland de excelente calidad para casos donde se requieren

estructuras con mayores resistencias mecanicas, como en edificios altos y puentes, o
cuando requiera un mayor aumento de resistencia a edades tempranas que lo que se
logra con el cemento tipo I (PM) 4000 psi (28 N/mm2), como es el caso de la
fabricación de bloques de concreto, tubos y otros elementos prefabricados de concreto,
tubos y otros elementos prefabricados de concreto ( postes, viguetas, paneles, etc.)

 
CUALES SON SUS CARACTERÍSTICAS

Es un elemento Pórtland gris ordinario o simple, con una categoría de resistencia de

5000psi(35 N/mm2) cumple con los requisitos de normas ASTM C 150 Y COGUANOR
NGO 41005. esto quiere decir que es un cemento Pórtland sin adiciones de otros
constituyentes principales o secundarios.

El tipo I significa que es para uso general en la construcción y la categoría de

resistencia de 5000 psi (35 Nmm2) significa que esta es la resistencia minima a
compresión en mortero de cemento-arena normalizada (ASTM C 109) a los 28,
expresada como medida de area, en libra por pulgada cuadrada (o en Newtons por
milimetro cuadrado que es su equivalente en el sistema internacional de unidades SI)

CEMENTO TIPO I 5000 PSI IGUAL AL CEMETO TIPO I (PM)

Son dos clases diferentes de cementos en cuanto a composicion química y categorías

de resistencia. El cemento Pórtland I (PM) es un cemento Pórtland con adicion de una
puzolana natural (toba volcánica) adecuada, teniendo una categoría de resistencia de
4000 psi (28 N/mm2).

El cemento tipo I 5000 psi no tiene adiciones y tiene una categoria de resistencia de
5000psi.

El desarrollo de resistencia con relacion al tiempo es parecido, pero la mayor

resistencia que alcanza el cemento tipo I 5000 psi a todas las edades, hace que a
igualdad de contenidos de cemento, haya aumentos de orden de 20% o mas en las
resistencias de las mezclas con cemento tipo I 5000psi, y por lo tanto el desencofrado
puede hacerse en menos tiempo. Tambien esto significa que si desea mantener la
resistencia obtenida con cemento I (PM) 40000 psi, puede ahorrarse el 20 % o mas de
cemento. En mezclas ricas en cemento es mas notorio el ahorro, y se ha podido
observar que en mezclas de concreto de 8 o mas sacos de cemento, pueden ahorrarse
de 1 ½ a 2 sacos, usando el cemento I 5000 psi. Para contenidos menores de cemento
el ahorro puede ser de ½ sacos a 1 saco.

 
CEMENTO PROGRESO TIPO V

Es un cemento Pórtland fabricado para ser utilizado especialemente en casos donde se

requiera un concreto con una alta resistencia al ataque de sulfatos, como es el caso de
obras expuestas al aguas del mar, al ambiente marino o a suelos y aguas con alto
contenido de sulfatos.

Las obras portuarias (muelles, diques, escolleras, etc.) edificaciones y construcciones

aledañas al mar especialmente si son de concreto reforzado de debe ser construido
preferentemente con estos tipos de cementos asi como cimentaciones, tuneles,
canalizaciones enterradas, tuberías, canales de riego, muros de contención deposito,
presas y demas obras en contacto con suelo o aguas selenitosas o que contiene
sulfatos.

Dado que ademas este cemento desarrollo un moderado calor de hidratación tambien
se puede usar en obras masivas como presas de diversos usos

( abastecimiento de aguas, riegos, producción de electricidad etc.)

EN QUE CONSISTE EL ATAQUE DE SULFATO

Ocurre donde hay concentraciones relativamente altas de sulfatos de sodio, potasio,

calcio o magnesio, tanto en suelos como en aguas subterraneas, superficiales o en
aguas de mar. Tambien pueden ocurrir en algunas instalaciones industriales o como
desechos o subproductos industriales. Estas sales son muy solubles en agua y
penetran con facilidad en estructuras de concreto expuestas a las mismas.

El ataque de sulfatos se deben a la combinación de ion sulfato con el aluminato de

calcio hidratado del cemento formando estringita (sulfato aluminato de calcio) y con el
hidroxido de calcio libre o liberado durante la hidratación del cemento.

CUALES SON LAS CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO TIPO V

 
Es un cemento Pórtland gris ordinario o simple, al que se a limitado limitado al
contenido aluminato tricalcico y de aluminio-ferrito tetracalcico, a efecto que tenga
resistencia al ataque de sulfatos, y cumple con los requisistos químicos y fisicos tipo V
de normas ASTMC 150 y coguanor NGO 41005. este cemento no contiene adiciones
de otros constituyentes principales o secundarios.

El tipo V significa que es un cemento para utilizarlo cuando se requiere de una alta
resistencia al ataque de sulfato. Aunque normalmente no se fija una categoría de
resistencia, el tipo V de cemento progreso s.a. corresponde a una categoría de 4000
psi a los 28 dias, expresada como medida de fuerza por unidad de aerea, en libras por
pulgada2.

  

CEMENTO PROGRESO TIPO I (PM)

Es un cemento Pórtland con la adicion del 15% de toba volcánica (pulzolana natural) de
area donde esta ubicada la planta de san Miguel en Sanarate el progreso y tambien del
area de la planta la pedrera Guatemala.

QUE SON PUZOLANAS

Las puzolanas son substancias que contienen minerales siliceos y aluminosos que si
bien no tienen por si mismo cualidades cementantes, son capaces de reaccionar con la
cal en la presencia del agua o temperaturas ordinarias para formar compuestos
cementantes.

El nombre de puzolanas viene de la poblacion de puzzuoli, cerca del volcan de vesubio

en italia donde hay depositos de tobas fonoliticas empleadas extensamente por los
romanos.

En Guatemala hay muchos depositos de tobas cenizas, y arenas volcánicas, asi como
diatomitas como y algunos de esquistos arcillosos y caolines que son potencialmente
utilizables.

CEMENTOS PÓRTLAND PARA POZOS PETROLEROS API-10 A CLASE H.

 

1)USO: Este cemento se utiliza para cimentaciones en perforaciones de pozos de

petroleos a profundidades hasta de 2400m, sin aditivos. Con retardantes, dispersantes
y acelerantes puede usarse en un amplio rango de profundidades de temperaturas.

2)CARACTERÍSTICAS: esencialmente son cementos Pórtland sin adiciones, salvo

regulador de fraguado y agua. Pueden ser demoderada o de alta resistencia a sulfatos.
Se fabrican con los mismos materiales y procesos que para los cementos Pórtland
usados en construcción.

3)ESPECIFICACIONES Y METODOS DE ENSAYO: los cementos Pórtland para pozos

petroleros debe de cumplir con los requisitos de normas API-10 A de la american
petroleum institute de los Estados Unidos esta norma comprende 8 clases de
cementos: A, B, C, D ,E ,F, G, y H, para usos a diferentes profundidades, temperaturas
y presiones. Todas estas clases salvo la A, tienen las opciones moderadas resistencias
de sulfatos.

El cemento que se fabrica en Guatemala es clase H para uso a profundidades de

2400m, sin aditivos. Con el uso de retardantes o acelerantes y dispersantes puede
usarse en un amplio rango de profundidades y temperaturas.

En cuanto a requisitos químicos, los limites son los siguientes;

-C35,% max. 65 opcion de la alta resistencia a sulfato

58 opcion de moderadas resistencias a sulfatos

-C-3 A % max. 3 opcion de alta resistencia de sulfato

8 opcion de alta resistencia a sulfatos.

-MgO,% max. 6

-SO3, % max. 3

-Perdida de fuego, % max 3

-Residuo insoluble, % max 0.75

 
  

RESISTENCIA A COMPRESIÓN CUADRADO 8 HORAS

- A presion atmosférico y temperatura de curado de 38 °C 300 psi (2.1mpa)

- A presion atmosférica y temperatura de curado de 60 °C 1500 psi (10.3mpa)

-Agua libre (ml) max. 3.5

-Expansion en autoclave, % max. 0.8

-Figura Blaine cm2/g minima

-Tiempo de despesamiento a presion de la lechada:

minimo 90

máximo 120

(esquema de ensayo 5 y consistencia unidades d Bearden BC de 30).

CEMENTOS GRAPIERS

Son cementos artificiales de fraguado lento, obtenidos por la grapiers de la cal, cuando
de ellos se separa la cal que los acompaña.

CEMENTOS MIXTOS

Son los que se obtienen, en porción variable, de un cemento natural y grapiers de cal
después de la calcinación.

CEMENTOS NATURALES

 
Son los cementos obtenidos por la calcinación de margas (rocas calizas y arcillas) a
una temperatura necesaria por la expulsión del anhídrico carbónico, y pulverizando el
producto obtenido.

CEMENTOS NATURALES DE FAGUADO LENTO

Se fabrican con margas de composición similar a la mezcla de los crudos empleados

para la fabricación del cemento Pórtland aunque diferenciado que no hay que preparar
los crudos ni añadir sustancias para retardar el fraguado. Como es difícil encontrar
rocas de composición química homogénea, no se puede obtener un cemento de
características constantes.

La cocción se realiza en hornos verticales a la temperatura de 1000 c.su designación

es nl y se establecen las categorías nl-30, en ambos, el fraguado se inicia a los 30
minutos de amasado y termina a las 12 horas.

CEMENTOS NATURALES RAPIDOS

Los cementos siderúrgicos se utilizan para el hormigón armado y en masa de

ambientes agresivos, y en hormigones compactos y de grandes volúmenes.

Los cementos de adición se emplean para cimentaciones urgentes, para taponas vias
de agua y en trabajos expuestos al calor.

Los cementos naturales son los menos utilizados en la construcción con los de
fraguado lento se realizan trabajos de albañilería en general y morteros de baja
resistencia, los de fraguado rápido se destinan a trabajos complementarios de
albañilería, aristas o doblado de bovedas, el cemento zumaya mezclado con el Pórtland
se utiliza en obras marítimas.

CEMENTADORES

Los cementadores son materias que amasados con agua, tiene la propiedad de fraguar
y endurecerse. En la construcción, los cementadores más empleados son la cal, el
yeso y los cementos artificiales, que mezclados con áridos (arenas y gravas) forman
los componentes más utilizados morteros y hormigones.
 

Existen cementadores naturales y artificiales:

CEMENTADORES NATURALES

Son los que proceden de la calcinación de una roca natural sin adición alguna, como el
yeso la cal y los cementos naturales.

CEMENTADORES ARTIFICIALES

Los cementadores artificiales, son aquellos que se obtienen de la calcinación de las

mezclas de piedras de composición conocidas y cuidadosamente dosificadas o sea
están sometidas a tratamientos que tienen como propósito el mejor alguna de sus
características para algún uso especifico que se le desee dar.

Los cementadores , también están divididos en cementadores aéreos y cementadores hidráulicos

CEMENTADORES AEREOS

Los cementadores aéreos son aquellos que loso fraguan y se endurecen al contacto
con el aire y no contienen arcilla.

CEMENTADORES HIDRÁULICOS

Los cementadores hidráulicos son aquellos que fraguan lo mismo en contacto con el
aire que con el contacto con el agua y contienen arcilla en cantidades relativamente
importante, ya que las propiedades de la arcilla unidas a las de caliza, proporcionan las
ventajas hidráulicas.

USO DE LA CAL HIDRATADA

El uso principal de esta cal de acto contenido cálcico es en albañilería o mampostería

tanto en morteros de pega para levantados de muros como para mezclas de
recubrimiento, repellos, cernidos, blanqueados y otros.

 
 

OTROS USOS IMPORTANTES DE LA CAL HIDRATADA

La cal hidratada puede utilizarse para tratamientos de aguas: clarificación y remoción

de bacterias. Así mismo para protección y saneamiento de pantanos y aguas
contaminadas, en forma de lechada para se utilizada como pintura y también en polvo
o lechada para el tratamiento de basura o desechos orgánicos de origen animal o
vegetal: letrinas granjas avícolas, lechería, comportage , disposición de restos
animales etc.

La cal hidratada también puede aplicarse como nutriente y neutralizar de acidez de

suelos agrícolas; para tratamientos de aguas negras y remoción de fosfatos en aguas
con desechos agrícolas o industrias que van a ríos a efecto de prevenir la eutroficación.

Es empleada también en la estabilización mecánica de los suelos, en los trabajos de

carreteras y en múltiples industrias: metalurgia , productos lácteos, conserva de frutas
cítricas, fertilizantes, pinturas, vidrios y alfarería, ladrillos y paneles para la
construcción basados en sílice-cal refinerías de petróleo, estabilización de toda la
perforación de posos de petróleo etc.

VENTAJAS DEL USO DE LA CAL

Las cales, en especial las de alto contenido cálcico tiene como características
especiales:

-Una alta cohesión y adherencia, lo que permite un intimo contacto con las Superficies
donde se aplica.

 
-Una plasticidad y retención de aguas excedentes lo que da lugar a una gran
Trabajabilidad y maleabilidad por el tiempo requerido para realizar Adecuadamente las
tareas de obra.

Los morteros y mezclas a base de solamente arena-cemento “sabietas”, no tienen las

cualidades anteriores y usualmente deben aplicarse muy rápidamente, en especial con
ladrillos o bloques porosos, que es el caso más frecuente en nuestro medio, sí se
desea minimizar los problemas de falta de adherencia entre los morteros y los morteros
y ladrillos yo bloques, el despegue de la junta del mortero; el endurecimiento del
mortero antes de terminar su aplicación prevista y otros como; mayor propensión al
agrietamiento en las juntas lo que afecta negativamente, la resistencia, durabilidad y
estética.

Con relación a las sabietas y otros morteros para levantado que requieran alcanzar una
resistencia dada, cabe recordar que estos debieran contener mas que el cemento
necesario para dar la resistencia requerida del mortero la cual, debiera de ser del mismo
orden de la resistencia de las unidades a unir (ladrillos y bloques).

Por otra parte, aún cuando la resistencia del mortero pueda ser importante, lo es más
que el grado de adhesión en las unidades que pegan esta unión puede romperse
desde el momento de levantada, si se usan morteros asperos y pocos trabajables alta
retención del agua, como las sabietas a bases de arenas del río y cemento y más
adelante por fractura de la adherencia debido a cambios volumétricos y movimientos
estructurales de la mampostería, provocando pérdidas de resistencia mecánica así
como canales para la penetración de agua y consiguientemente deteriores de la hora.

LA CAL

La cal es el producto resultante de la calcinación y descomposición de las rocas cálizas

el proceso inicia a someter dichas rocas temperaturas a 900°C con el fin de obtener la
llamada cal viva, compuesta fundamentalmente por óxido de calcio.

La cal no es utilizada en su forma de cal viva, sino se deberá poner en contacto con el
agua, con lo que el óxido de calcio se convierte en hidróxido de calcio , esta nueva
mezcal recibe el nombre de cal apagada y presenta un aspecto polvoriento y pastoso
, según sean las caraterísticas del apagado.

 
CLASIFICACION

Por las características de su uso en la construcción y tipo de fraguado, las que se

clasifican en aéreas e hidráulicas.

CAL AEREA

Esta constituida fundamentalmente por oxigeno de calcio, y tiene la propiedad de

endurecer, después de ser amasada con agua solamente con el contacto del aire, por
acción de anhídrico carbónico.

Es sumamente raro encontrar rocas calizas que contengan únicamente carbonato

calcico , lo corriente es que composición se encuentre en elementos con arcilla
magnesio, hierro, etc según su composición las cales pueden ser dolómicas, grasas,
hidráulicas.

CAL DOLOMICA

Se le denomina también cal árida o amarga, es una cal aérea con contenido de oxido
de magnesio superior al 5% que, al apagarla, forma una pasta poco consiste que no
reúne condiciones para ser usada en la construcción.

CAL GRASA

Es una cal aérea con un contenido de óxido magnético superior al 5% una vez
apagada, da una pasta fina, untosa, trabada y blanda.

 
CAL HIDRÁULICA

Procede de la calcinación de las rocas caliza, que contienen más de 5%, ese producto
reúne además las propiedades de la cales grasas, la de poderse

endurecer en los sitios húmedos y debajo del agua.

  

YESO

(Cementadores)

El yeso es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra

de yeso. Reducido al polvo y amasado con agua el yeso recupera la cristalización
endureciéndose.

Este es el cementador mas antiguo que conoce la humanidad, empleado ya por los
egipcios en las pirámides y en otros monumentos funcrarios asi tambien por los arabes
que hicieron un gran uso como yeso de fabrica y en los decorados como estuco.

ESTADO NATURAL

Se encuentran abundantemente en la naturaleza en terrenos sedimentarios

presentándose bajo dos formas.

1-Cristalizado anhídrido, llamado tambien anhidrita, esta en incolora o blanca cuando

esta pura y coloreada en azul, gris, amarillo o rojo cuando contiene arcilla, oxido de
hierro, sílice, etc.
2-Piedra de yeso a algez, este se presenta cristalizado en el sistema modoclinico
formando rocas muy abumdantes y según la estructura existen variedades como: yeso
fibroso, yeso espejuelo, yeso en flecha, yeso sacario(alabastro), yeso calizo o piedra
ordinario.

La piedra de yeso en cualquiera de sus variedades es incolora o blanca cuando esta

pura, pero generalmente contienen impurezas adquiriendo coloraciones grises,
amarillas o rojizas.

CLASES DE YESO

(Semi-Hidratados)

Son los mas empleados en la construcción entre estos se encuentran los yesos negros
y blancos.

El yeso negro o gris se obtiene de adjez, que contiene gran cantidad de impureza
directamente calcinados. Por lo que ennegrece con los humos y cenizas de los
combustibles.

Tiene una riqueza de 60% en semihidratado y se emplean en obras que no han de ser
vistas. El yeso blanco contiene un 80% de semihidratado, esta bien molido y se emplea
para enlucir las paredes estucos y blanqueados.

La escaloya es el yeso blanco de mayor calidad obteniendo atravez de piedras de

yeso en flecha o espejuelo, contiene el 90% de semihidratado, es una gran finura se
emplea para baseados, molduras y decoraciones.

ANHÍDRIDOS

Entre estos se encuentran los yesos hidráulicos y alumbricos. El yeso hidráulico se

conoce tambien como yeso de pavimento y se obtiene calentando la hidrita a gran
temperatura desde 900 a 100 °C para su amasado necesita de 35 a 40% de agua y su
fraguado es lento, el aire libre tarda 5 horas y debajo del agua 24 a 48 horas el yeso
alumbrico se obtiene sumergiendo la piedra de yeso durante 6 horas con una
disolución al 12% de alumbre, a una temperatura de 35 grados se deja secar al aire y
vuelve a cocinarse al rojo obscuro y se muele finamente. Amasado con agua o con
alumbre, fraguando lentamente empezando después de 1 hora terminando después
unas 4 horas. Este yeso no tiene expansión ni retracción, alcanza gran resistencia a la
compresión gran dureza y puede ser pulido. Con este yeso se fabrican baldosas y se
imitan mármoles.
 

FABRICACIÓN

El proceso de obtención del yeso se resumen de las siguientes operaciones:

1-                 -Extracción de las piedras de las canteras: mediamente los procedimiento

corrientes al cielo cubierto a en galeria como es una piedra poco dura se emplean
barrenos de polvora colocados muy junto y con poca carga y se rompan en mayor
numero de trosos y después se efectuan la trituración de la piedra en machacadoras de
mandibulas o molinos de martillos.
2-                 Coccion: para eliminar el agua de su interior, bien por procedimientos rusticos o
industriales. El procedimiento rustica se lleva a cabo por medio de un horno formando
un hogar de piedras gruesas y después rellenándolas con pequeños fragmentos,
finalmente hecho polvo el color y el humo atraviesa la masa desprendiéndola del yeso.
Por el color del humo se conoce cuando el yeso esta cocido. El yeso obtenido por este
procedimiento es de color obscuro el procedimiento industrial se realiza por medio de la
coccion en calderas tradicionales y ahora recientemente en hornos giratorios formando
un tuvo de 10m. De longitud y 1.50 de Ø. Las temperaturas de coccion dependen del
destino final del yeso. Y esto para construcción de 120 a 200 °C. Para yeseros de 200
a 800 °C. Yeso hidráulico de 800 a 1400 °C
3-                 Molienda: esta operación resulta muy costosa tanto para el yeso crudo como
cocido. una vez molido se hace pasar por un tamiz de 144 mallas/cm2 se acopla a un
separador de aire que deposita el polvo a una tolda, mientras los granos gruesos caen
a otra tolda concéntrica a la anterior.
4-                 Almacenamiento al yeso: debe hacerse en silos o depositos elevados y
protegidos a la humedad, combiene utilizar el yeso lo mas antes posible pues si
absorve la humedad no fragua.

APLICACIONES

El yeso es un material que no resiste la accion de los agentes atmosféricos, usándose

preferentemente en obras interiores. Casi no se adhiere las piedras y la madera es muy
porosa y oxida el hierro. Este material constituye un buen aislante del sonido y del
fuego, sus aplicaciones son multiples en albañilerías en confeccion de morteros
simples para construcción de tabiques, bovedas, para formación de cielos rasos,
revocos y enlucidos esgrafiados, tambien se utiliza para fabricación de placas
machihembradas, cielos falsos artesonados, pisos y motivos de decoración.

AMASADO Y FRAGUADO

 
El amasado puede ser espeso, cuado es un poca cantidad de agua, y amasado claro
pero este es el poroso y poco resistente. Se denomina fraguado al periodo de
solidificacion, el principio de fraguado es el instante en que la pasta pierde su
elasticidad y la pasta se deforma bajo la presion del dedo habiendo perdido su total
elasticidad. El endurecimiento es el periodo que sigue al fraguado durante el cual
aumenta su resistencia el tiempo de fraguado depende de la finura del grado, de la
temperatura ambiente y de la cantidad del agua empleado en el amasado tanto el yeso
de primera como el de segunda pueden ser de fraguado rapido (empieza entre los 2 y 5
minutos y termina antes de los 15) o defraguado lento ( empieza entre los 10 y 15
minutos y termina antes de los 30).