Tecnológico 

Nacional de México

Instituto Tecnológico de Tijuana

Ingeniería Industrial

Profesor: Ricardo Penilla

Materia: Introducción a six sigma

Salazar León Sergio Alberto

Tijuana, Baja California

17 Mayo de 2022
1. PROCESS MAP

1.1 Introducción

En el process map se presentará la problemática que se tiene al

momento de realizar cambios de modelo en las maquinas extrusoras de
futura industrial, se tienen muchos retrasos en producción por el tiempo
muerto que genera el cambio de modelo, se cuentan con 17 máquinas
de extrusión, además es el área que más utilidades le deja a la
empresa, aunque es el área que tiene menos rendimiento por el
momento

1.2 Process map

1.3 Expliación process map

En el process map se visualizan los pasos que se siguen para un

cambio de modelo en el área de extrusión:

El primer paso es la verificación de herramienta, es donde los técnicos

ven que se lleva toda la herramienta necesaria para no tener que
regresar al taller. Revisan su check list para saber si llevan la
herramienta adecuada.

Segundo paso es preparar los herramentales para el cambio, en este

caso es preparar la punta, macho, formador, corona y hembra.

Tercer paso es quitar los herramentales, para hacer el cambio de

modelo se debe de quitar de la extrusora el modelo que está corriendo.

Cuarto paso es poner herramentales, una vez que se quitó el modelo se

deben poner los siguientes herramentales para correr el tubo que es
solicitado por el cliente.

Quinto paso es entregar el cambio de modelo, el técnico debe de llenar

su check list donde viene con que debe cumplir el cambio para ser
funcional.

1.4 Conclusión

Con el process map se logró identificar cuáles eran las variables de

entrada para cada parte del proceso, así como identificar cada
operación llevada a cabo para poder hacer el cambio de modelo en las
máquinas de extrusión, también se determina las principales salidas
que son determinadas por el cliente y asi cumplir con la satisfacción
deseada dando el diámetro adecuado del tubo, que la tubería tenga el
grosor adecuado, salga sin arrastres, que la ovalidad sea la menos
posible, tenga el diámetro interno adecuado y que se haga el cambio en
el tiempo establecido.
2. MATRIZ CAUSA Y EFECTO

2.1 Introducción

En la matriz causa y efecto se mostrará cómo se identificaron todas las

variables potenciales que pueden influir en el proceso de cambio de
modelo, dando una ponderación a las entradas dependiendo que tan
importante ser esta causa para las salidas que se tienen y lograr la
satisfacción del cliente. La importancia es saber que variables son las
más críticas para el proceso y saber hacia dónde atacar, se obtiene un
valor el cual indica que operación o entrada es a la que se le debe dar
seguimiento.

2.2 Matriz causa y efecto

 2.3 Explicación causa y efecto

En la matriz causa y efecto se separaron los procesos para darle la

ponderación adecuada, se separaron en verificación de herramienta,
preparación de herramentales para el cambio, quitar herramentales,
poner herramentales y entregar cambio de modelo.
Al separar las actividades se le dio la ponderación conforme a las
prioridades del cliente, las cuales fueron diámetro adecuado del tubo,
grosor adecuado del tubo y el cambio de modelo en el tiempo
establecido, para categorizar las tres más importantes, la matriz arrojo
que diversas entradas no tienen nada en que afectar al proceso o es
mínimo, pero se encontraron las principales causas las cuales son la
preparación de herramentales que equivale a la preparación de la punta
y hembra, también al poner los herramentales es de suma importancia
el calibrar bien los tornillos de ajuste de la corona y revisar los
herramentales.

2.4 Conclusión

Se encontraron las causas principales que atacan al cliente, las cuales

son preparar la punta, preparar la hembra, preparar el formador, poner
la corona en el ajuste adecuado, poner la tornillería del formador y
revisar los herramentales, con esto ya se tiene un punto de donde partir
ya que es lo principal que tiene más efecto en el producto final.

3. PARETO

3.1 Introducción

Se presentará un diagrama de Pareto donde de una manera gráfica

muestra cual es el concentrado de los problemas que se obtienen al
hacer el cambio de modelo, representando que enfocándose en el 20
%, se podrá solucionar el 80% de los problemas ya que se tienen
variables que son más repetitivas que otras, con la finalidad de saber
cuáles de las causas son las más importantes para el proceso, todos
esos datos obtenidos del causa y efecto realizado anteriormente y
apoyándose también con el mapeo del proceso
3.2 Pareto

3.3 Explicación del Pareto

En el Pareto se muestra que se tienen 26 causas que afectan a nuestro

cambio de modelo, pero no todas entran entre las más cruciales, así
que se debe de enfocar en las que más nos está afectando, las cuales
son preparar la punta, preparar la hembra, preparar el macho, preparar
el formador, la tornillería de la corona, la revisión de los herramentales,
poner bien la tornillería del formador, poner bien la tornillería del macho,
etc. Al tener las variables críticas es más fácil para el proceso, ya que
no se debe de trabajar a prueba y error, tenemos una noción mucho
mejor de que el problema que se va atacar es el correcto para el caso
de estudio
 3.4 Conclusión

Se determina que se deben atacar las esas causas principales para

poder dar una solución más rápida y con mejor rendimiento para el
equipo, teniendo en cuenta que al ser un cambio de modelo no suma
valor agregado directo al producto, así que al tener el problema bien
identificado no se va a tener tantas interrupciones para producción,
además todas esas variables se pueden controlar en el área teniendo
alcance de todas las mejoras que se podrán realizar.

4. FMEA

4.1 Introducción al FMEA

Se utilizó el FMEA para identificar y analizar todos los modos de fallos

potenciales de las diferentes partes del problema, los efectos que estos
fallos puedan tener en el cambio de modelo, cómo evitar los fallos en un
futuro. Se va identificar priorizar y eliminar las posibles fallas que
puedan suceder en el cambio de modelo de la extrusora, se va a crear
un criterio objetivo para seleccionar las diferentes alternativas del
desarrollo de los problemas.

4.2 FMEA
Potential S D
Key Process Potential Potential OC Current RP
Process Step Failure E E
Input Failure Effects Causes C Controls N
Mode V T
What are the

Risk Priority Number (SEV X

How severe is the effect to the

How often does the cause or

How well can you detect the

existing cause or failure mode?
controls and
failure mode occur?

What is the procedures OCC X DET)

In what
customer?

impact on key (inspection and

ways What causes
What is the What is the key output variables test) that
does the the key input
process step? input variable? (customer or prevent either
key input to go wrong?
internal the cause or
go wrong?
requirements)? the failure
mode? (Should
include an SOP
number.)
Preparar Procedimiento
Que el
herramentales Que la de cambio de
tecnico Que no se
del cambio dimension del modelo en
Punta escoja la 10 haya medido 10 500
tubo es extrusion y
punta la punta
incorrecta ayuda visual
incorrecta
5.00 con medidas
Preparar Procedimiento
Que el
herramentales Que la de cambio de
tecnico Que no se
del cambio dimension del modelo en
Hembra escoja la 10 haya medido 10 500
tubo es extrusion y
hembra la hembra
incorrecta ayuda visual
incorrecta
5.00 con medidas
Preparar Macho Que el Que la 10 Que no se 4.00 Procedimiento 10 400
herramentales de cambio de
tecnico
del cambio dimension del modelo en
escoja el haya medido
tubo es extrusion y
macho el macho
incorrecta ayuda visual
incorrecto
con medidas
Preparar Procedimiento
Que el
herramentales Que la de cambio de
tecnico Que no se
del cambio dimension del modelo en
Formador escoja el 10 haya medido 5 150
tubo es extrusion y
formador el formador
incorrecta ayuda visual
incorrecto
3.00 con medidas
Poner Que no se
herramentales Que el cambio Procedimiento
apriete de
Tornilleria de no se haga en el Falta de de cambio de
manera 8 5 120
corona tiempo torque modelo en
correcta la
establecido extrusion
tornilleria 3.00
Entrega de Que no se
cambio de persivan
modelo los Que el cambio Falta de Procedimiento
Revision de errores al no se haga en el capacitacion de cambio de
10 5 150
herramentales momento tiempo de los modelo en
de establecido tecnicos extrusion
entregar
el cambio 3.00
Poner Que no se
herramentales aprieten Que el cambio Procedimiento
Tornilleria de de no se haga en el Falta de de cambio de
8 6 144
formador manera tiempo torque modelo en
correcta la establecido extrusion
tornilleria 3.00
Poner Que no se
herramentales aprieten Que el cambio Procedimiento
Tornilleria de de no se haga en el Falta de de cambio de
8 5 80
hembra manera tiempo torque modelo en
correcta la establecido extrusion
tornilleria 2.00
Poner Que no se
herramentales aprieten Que el cambio Procedimiento
Tornilleria de de no se haga en el Falta de de cambio de
8 5 80
macho manera tiempo torque modelo en
correcta la establecido extrusion
tornilleria 2.00
Preparar Que el
Que el cambio Falta de Procedimiento
herramentales tecnico no
no se haga en el capacitacion de cambio de
del cambio Corona escoja la 8 8 256
tiempo de los modelo en
corona
establecido tecnicos extrusion
adecuada 4.00
Quitar Que el cambio Falta de Procedimiento
Que se
herramentales Tornilleria de no se haga en el capacitacion de cambio de
barran los 8 5 80
hembra tiempo de los modelo en
tornillos
establecido tecnicos 2.00 extrusion
Quitar Que el cambio Falta de Procedimiento
Que se
herramentales Tornilleria de no se haga en el capacitacion de cambio de
barran los 8 5 80
macho tiempo de los modelo en
tornillos
establecido tecnicos 2.00 extrusion

4.3 Explicación de FMEA

 En el FMEA muestra que tanto afectan las variables a nuestro proceso,
se tienen variables que son muy altas en cuanto a su calificación, eso
quiere decir que debe de hacerse una acción correctiva o una mejora
para poder eliminarla o disminuirla dependiendo de cuál sea el caso, las
que más altas salen es la preparación de la punta y la hembra ya que
son las que afectan en todas las peticiones del cliente, si una de esas
dos falla no se cumple con el requerimiento del cliente, además no es
una variable que se pueda arreglar o corregir cuando la maquina está
en marcha, esta se debe detener para que se pueda corregir y así
también pegando en los tiempos de entrega del cliente. También es
importante saber gracias al FMEA que muchas de las variables que
afectan son entradas hacia el mismo proceso, así que se debe de hacer
hincapié en la totalidad del proceso, de preparación al ser la que más
alta salió.

4.4 Conclusión

Al realizar el FMEA nos da a conocer que en realidad las variables que

se tomaron en el causa y efecto son las que causan más problemas, ya
que la repetitividad es alta, además que influyen directamente en lo que
está pidiendo el cliente, con la ayuda de esta técnica se puede saber
cómo estamos actualmente en cuanto a la calificación del proceso,
gracias a los RPN, además dan un punto y aparte para saber si en
realidad mejora después de realizar los ajustes necesarios.

5. MEJORA Y CONTROL

5.1 introducción al tema

Se mostraran las acciones o mejoras que se van a seguir para mejorar

el proceso y así bajar los RPN que arrojó el FMEA, recordando que
todas las variables que tenemos pueden ser controladas por el área, al
igual que las tareas realizadas o mejoradas serán realizadas por los
técnicos de moldes, teniendo una fecha en específico cuando fue
lograda la mejora del proceso, al igual nombrando a la persona
responsable de esas mejoras para poder dar el seguimiento adecuado y
hacer captura en el FMEA realizado.

5.2 Lista de acciones

 Actions Recommended Responsibility Actions Taken SEV OCC DET RPN

What were the

How severe is the

likelihood that the

cause will occur?

Number (SEV X
How difficult is it
What are the actions for

cause of failure

Risk Priority

OCC X DET)
Who is completed actions

to detect the
effect to the

What is the
customer?
reducing the occurrence of
responsible for taken and the

mode?
the cause or improving
the recalculated RPN?
detection? (Should have
recommended (Be sure to include
actions only on high RPNs or
action? completion
easy fixes.)
month/year.)
Medir la punta antes de
Sergio Salazar 19/05/2022 10 2 2 40
montar

medir la hembra antes de

Sergio Salazar 19/05/2022 10 2 2 40
montar

medir el macho antes de

Sergio Salazar 19/05/2022 10 2 2 40
montar

medir el formador antes de

Sergio Salazar 19/05/2022 5 2 2 20
montar

Utilizar un torque que mida la

fuerza con la que se aprietan Sergio Salazar 19/05/2022 5 1 1 5
los tornillos

Dar capacotacion a los

tecnicos para que sepan
identificar las fallas que se Sergio Salazar 19/05/2022 5 4 3 60
requieren o se piden en el
check list

Utilizar un torque que mida la

fuerza con la que se aprietan Sergio Salazar 19/05/2022 5 1 1 5
los tornillos

Utilizar un torque que mida la

fuerza con la que se aprietan Sergio Salazar 19/05/2022 5 1 1 5
los tornillos

Utilizar un torque que mida la

fuerza con la que se aprietan Sergio Salazar 19/05/2022 5 1 1 5
los tornillos

Marcar las coronas para

saber a que cabezal Sergio Salazar 19/05/2022 5 2 1 10
corresponden

Utilizarla herramienta
adecuada para quitar el Sergio Salazar 19/05/2022 5 3 2 30
tornillo

Utilizarla herramienta
adecuada para quitar el Sergio Salazar 19/05/2022 5 3 2 30
tornillo

5.3 Acciones y plan de control

 Se realizaron diversas acciones de mejora para poder bajar los RPN
anteriores.
Se tiene medir la punta, hembra, macho y formador antes de hacer el
cambio de modelo, ya que así nosotros sabemos que es la correcta
para trabajar, se medirá con el vernier y medidores telescópicos.
Se utilizaran torques para saber siempre la fuerza que se le está
metiendo al tornillo, se usara la descripción del proveedor para saber la
fuerza ideal para los tornillo o tuercas dependiendo el grado de dureza.
Se le capacitará a los técnicos para que sepan llevar de una manera
adecuada el check list además de las tareas que se deben de realizar al
momento del cambio del modelo.
Se marcaran las coronas para saber a qué cabezal corresponden
además de implementar una identificación de colores y ayudas visuales
para que sea más fácil para los técnicos la identificación de los
herramentales.

5.4 Conclusión

Se concluye que los RPN bajaron en su mayoría hasta un 85% con

base a los primeros datos obtenidos, además se logran menos
rechazos al momento de realizar los cambios de modelo, y así hacer
que equivocarse sea más difícil para los técnicos, aún se pueden lograr
mejoras con los RPN obtenidos para dejarlo lo más bajo posible o que
al de nuevo realizar un Pareto nos arroje variables diferentes para
enfocar el estudio del trabajo.