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Producción y Gestión
Revista Industrial Data 24(2): 249-271 (2021) Edith Vargas(Electrónico)

ISSN: 1560-9146 (Impreso) / ISSN: 1810-9993 / José Camero
DOI: https://doi.org/10.15381/idata.v24i2.19485 Facultad de Ingeniería Industrial - UNMSM
Aplicación del Lean Manufacturing (5s y Kaizen) para el

incremento de la productividad en el área de producción de
adhesivos acuosos de una empresa manufacturera
Edith Luz Vargas Crisóstomo 1
José William Camero Jiménez 2
Recibido: 01/02/2021 Aceptado: 28/10/2021 Publicado: 31/12/2021
INTRODUCCIÓN
RESUMEN
La presente investigación se desarrolla en una empresa Los adhesivos acuosos son utilizados ampliamente como aditi-
manufacturera que en los últimos cuatro años ha estado vos o productos intermedios en diferentes industrias, tales como
presentando un problema de baja productividad en el la maderera, papelera, embotelladora, entre otras. Nuevas em-
área de producción de adhesivos acuosos, cuyos valores
de productividad son inferiores a 5 Kg/h‑h, que es el valor presas aparecen en el rubro por causa de un mercado cada vez
esperado. Por consiguiente, en el presente estudio se más competitivo; por tal razón, para que las empresas puedan
consideró necesario aplicar una estrategia de mejora subsistir como industria, es necesario aplicar estrategias que las
basada en la metodología de Lean Manufacturing, por ayuden a mantenerse competitivas y posicionarse en el mercado
lo que se seleccionó la metodología Kaizen y las 5S. La
aplicación se llevó a cabo en etapas que consistieron, nacional, donde no solo la calidad es determinante, sino también
primero, en un diagnóstico situacional, seguido del la mejora del sistema de producción, el cual está basado en la
diseño, la implementación y la evaluación de los eliminación de actividades que no aportan valor al proceso ni al
resultados; estas etapas se desarrollaron en 7 meses, cliente.
de enero a julio del 2019. Al culminar la aplicación de
la metodología del Lean Manufacturing, se evaluaron
los resultados de la productividad y se obtuvo un valor La empresa manufacturera en estudio, que se dedica a la fa-
promedio de 5.58 Kg/h-h. Cabe mencionar que, en el año bricación de adhesivos acuosos, requiere cumplir con determi-
2018, antes de la aplicación del Lean Manufacturing, se nados objetivos y metas, así como tomar decisiones acertadas
tenía un valor promedio de productividad de 4.37 Kg/h-h. que garanticen la permanencia de la empresa en el mercado y
Palabras clave: Lean Manufacturing; Productividad; una alta rentabilidad que repercuta en beneficios para los traba-
5S y Kaizen. jadores y sus accionistas; sin embargo, en los últimos 4 años,
la productividad ha sido baja. Para revertir esta situación, se
requiere aplicar nuevas metodologías basadas en la mejora de
procesos como, por ejemplo, el Lean Manufacturing, el cual per-
mite incrementar la productividad por medio de la eliminación de
desperdicios.
La metodología de Lean Manufacturing, se define como un mo-

delo de gestión de excelencia y mejora continua que consiste
en la eliminación de los desperdicios que no agregan valor al
producto y está conformada por diferentes herramientas. Para
la presente investigación se aplicaron las herramientas 5S y Kai-
zen, para lo cual, se inició con la revisión bibliográfica del Lean
Manufacturing, se realizó el diseño, se continuó con la imple-
mentación y se finalizó con la evaluación de los resultados con
métodos estadísticos.
1 Ingeniera química por la Universidad Nacional del Centro del Perú (Junín, Perú). Actualmente,
trabaja como consultora independiente (Lima, Perú).
ORCID: https://orcid.org/0000-0001-9637-5365
Autor de correspondencia: edith_luz91@hotmail.com
2 Estadístico por la Universidad Nacional de Ingeniería (Lima, Perú). Actualmente, es docente
de la Escuela Profesional de Estadística de la Universidad Nacional de Ingeniería (Lima, Perú).
E-mail: jcameroj@uni.edu.pe
Ind. data 24(2), 2021 249

Aplicación del Lean Manufacturing (5s y Kaizen) para el incremento de la productividad en el área de producción de adhesivos acuosos de una empresa manufacturera
La filosofía Lean se considera novedosa y relevan- costos. Asimismo, los adhesivos son usados como
te dentro de las empresas, pues permite optimizar productos intermedios e insumos en una variedad
los procesos de producción, donde se busca elimi- de productos industriales, entre los que tenemos:
nar las actividades que no aportan valor en las dife- adhesivo de etiquetado, adhesivo de laminación
rentes etapas de las operaciones y que no proveen (papel higiénico), adhesivo de cartón, entre otros;
beneficios a la empresa. Esta eliminación se aplica por esto, la fabricación de adhesivos acuosos se
desde la iniciación hasta el cierre de la producción, convierte en un negocio apreciable.
lo que mejora la economía y ahorro de recursos.
En la actualidad, la cantidad de empresas fabrican-
El aporte al conocimiento del estudio es la orien- tes de adhesivos acuosos, que ofrecen productos
tación principal de optimizar procesos y mejorar la y servicios de calidad, ha incrementado, lo que re-
productividad por medio de la reducción de tiempos sulta en un mercado competitivo. Por lo expuesto,
muertos, lo que se traduce en incrementar ganan- la presente investigación se enfoca en aplicar una
cias, mejorar la calidad del producto y generar una estrategia de mejora mediante el Lean Manufactu-
cultura de cambio de pensamiento en las personas, ring (5S y KAIZEN) y en evaluar el impacto en el
para lograr eficacia del proceso de producción, es incremento de la productividad.
decir, producir más con menos recursos y esfuerzo.
HIPÓTESIS
Para aplicar los resultados obtenidos a otras orga-
nizaciones, se deben evaluar todos los procesos
• H0 = La productividad del 2019 es igual a la
de producción y servicios e identificar dónde se re-
productividad del 2018.
quiere aplicar esta metodología, fundamentalmente
para dar soluciones a los problemas a través de la • Ha = La productividad del 2019 es mayor a la
mejora continua. La implementación del Lean Ma- productividad del 2018.
nufacturing se aplica mediante seis pasos: Forma-
ción de un equipo Lean, capacitación, diagnóstico MARCO TEÓRICO
(identificación de desperdicios), aplicación de la
metodología Lean, análisis de resultados y elabora- Adhesivos
ción de planes de acción enfocados a la reducción
Se define adhesivo como la aplicación de todas las
de tiempo de procesos para lograr la reducción de
fuerzas que se oponen a la división de las molé-
costos por mala calidad, reducción de defectos, me-
culas de diferentes contexturas; por consiguiente,
jora de rentabilidad de la organización, entre otros.
la adherencia es la resistencia que se opone a la
El objetivo general del estudio es “aplicar el Lean separación de los cuerpos (Bilurbina y Liesa, 1990).
Manufacturing (5S y Kaizen) para el incremento de
Adhesivos acuosos
la productividad en el área de producción de adhe-
sivos acuosos de una empresa manufacturera”. De Los adhesivos de base acuosa son disoluciones de
este, se desprenden los objetivos específicos “ana- polímeros (de naturaleza vegetal o sintético) disuel-
lizar la situación actual de la productividad del área tos en agua y se caracterizan por tener una veloci-
de producción de adhesivos acuosos de una em- dad de fraguado menor que los adhesivos en base
presa manufacturera”, “aplicar la metodología del solvente, ya que el agua tarda más en evaporarse
Lean Manufacturing en el área de producción de
que los adhesivos orgánicos (Gonzáles, 2014).
adhesivos acuosos de una empresa manufacture-
ra” y “evaluar la productividad después de aplicar la Los adhesivos en base acuosa se presentan como
metodología del Lean Manufacturing en el área de una de las mejores alternativas a los que utilizan
producción de adhesivos acuosos de una empresa solventes orgánicos, que son muchos más tóxicos
manufacturera”. y contaminantes (Gonzáles, 2014).
JUSTIFICACIÓN Lean Manufacturing
El sector de la fabricación de los adhesivos es Se entiende por Lean Manufacturing (producción

cada vez más grande, y tendría un avance signi- esbelta), la búsqueda de la mejora del sistema de
ficativo en los próximos años, puesto que ofrece fabricación por medio de la eliminación o disminu-
beneficios como, por ejemplo, rendimientos equi- ción de los desperdicios o muda, que son todas las
valentes y, en ocasiones, mejores a los de otros acciones que no contribuyen valor al producto ni
productos usados en ensambladura y sellado de al servicio, que son causadas por actividades que
superficies, con ventajas en cuanto a reducción de consumen recursos sin crear valor alguno y que el
250 Ind. data 24(2), 2021

Edith Vargas / José Camero
cliente no está dispuesto a pagar (Womack y Jo- − Planificar: Un cambio o test con objetivo
nes, 1996). de mejorar.
La metodología Lean Manufacturing busca reducir − Hacer: Llevar a cabo el cambio o test,
al mínimo los desperdicios de forma permanente preferiblemente a pequeña escala.
para maximizar las etapas del proceso, centrándo- − Verificar: Estudiar los resultados. ¿Qué
se en la reducción de costos y en la minimización hemos aprendido?
de desperdicios y de materiales en la cadena de
− Actuar: Adoptar el cambio, abandonarlo,
suministro (Vinodh y Dino, 2012), lo que se puede
o recorrer el ciclo de nuevo, posiblemente
resumir en los siguientes objetivos:
bajo diferentes condiciones ambientales.
• Aprovechar el uso de los activos • Just In Time (JIT)
organizacionales;
Taiichi Ohno, primer vicepresidente de
• Mejorar la satisfacción del cliente externo e Corporation Toyota Motor, desarrolló el
interno; sistema de producción Just in time buscando
la reducción de costos a través de la
• Mejorar las competencias del personal tanto
eliminación de los desperdicios. Ohno tomó
en conocimientos como en habilidades;
conceptos desarrollados por Henry Ford
• Eliminar los desperdicios (actividades que no y Walter Shewhart entre los años de 1920
agregan valor) en el proceso de fabricación. y 1930; con base en estos, desarrolló una
filosofía de excelencia en manufactura que
Pilares del Lean Manufacturing
superó a todas las anteriores. (Rajadell y
• El Control total de la calidad Sánchez, 2010).
El control total de calidad es la garantía • Productividad

de calidad desde las primeras etapas del Es la correlación que existe entre la
desarrollo de un producto. Su función es producción y el uso óptimo de los recursos
asegurar que los productos o servicios financieros, materiales y humanos para lograr
cumplan con los requisitos de calidad, lo los objetivos organizacionales, incrementar la
que se logra con la participación de todos calidad de los servicios y bienes producidos
los colaboradores de todos los procesos; y buscar el desarrollo de los colaboradores
así, se da origen al control de calidad en (Rodríguez, 1999).
toda la organización, que es la cualidad más
• Eficacia
importarte del control de calidad japonés
(Ishikawa, 1997). Es la aptitud que desarrolla una organización
para incrementar ganancias por diferentes
El control de calidad se aplica primordialmente medios, incluyendo la capacidad para
a una organización para conocer las conseguir el efecto deseado y el manejo
especificaciones establecidas por la de los inputs y outputs del entorno, como la
ingeniería del producto y para proporcionar política u otros (Fernández y Sánchez, 1997).
asistencia al departamento de fabricación
de modo que la producción alcance estas • Eficiencia
especificaciones. Como tal, su función La eficiencia se alcanza cuando los objetivos
consiste en la recolección y análisis de planteados se logran con la mínima
grandes cantidades de datos que después cantidad de inputs. Por ejemplo, podemos
se presentan a diferentes departamentos incrementar la eficiencia en una jornada de
para la evaluación de dichos resultados. trabajo eliminando las pausas y reduciendo
• Mejora continua el tiempo de almuerzo, con lo que la
producción aumentaría; sin embargo, es
La mejora continua es el objetivo permanente posible que el número de errores aumente
de las organizaciones, pues se centra en debido a la fatiga del empleado, es decir, se
la resolución de problemas. El ciclo PHVA, habrá conseguido un sistema de producción
hoy en día considerado una herramienta de eficiente de productos ineficientes. Por
mejora esencial, fue presentado por Deming, ello, se propone que la productividad sea
quien lo describió en 4 pasos (Socconini, una relación entre la eficacia y eficiencia
2018): conseguida, monitoreando los costos de
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manufactura en que la eficacia es hacer lo • Seguridad: Que no se puedan caer,

adecuado y la eficiencia es la manera de que no se puedan mover, que no
hacer bien las cosas (Huertas y Domínguez, estorben.
2015).
• Calidad: Que no se golpeen, oxi-
• Las 5 S: den, mezclen ni deterioren.
Las 5S se describen como una metodología
• Eficacia: Que se minimice el tiempo
de mejora que se originó en Japón. Esta
perdido (Vargas, 2004).
consiste en la clasificación, el orden y limpieza
del área, la estandarización de procesos y la ο Seiso: Limpieza. Pretende incentivar la
disciplina del personal, de modo que sean actitud de limpieza del sitio de trabajo
hábitos en las áreas de trabajo y se logre y la conservación de la clasificación y
una cultura de mejora laboral. Este método el orden de los elementos. El proceso
se puede desarrollar en cualquier rubro y en de implementación se debe apoyar en
todas las áreas de trabajo de una empresa un fuerte programa de entrenamiento
(Barcia y Hidalgo, 2013). y suministro de los elementos necesa-
ο Seiri: Seleccionar. Consiste en deter- rios para su realización, como también
minar y diferenciar lo que realmente es del tiempo requerido para su ejecución
(Vargas, 2004).
necesario o imprescindible para nues-
tro lugar de trabajo. Se retienen los ele- ο Seiketsu: Estandarizar. Consiste en
mentos necesarios, para después cla- lograr mantener constantemente el or-
sificarlos y eliminar lo innecesario. Se den, limpieza e higiene del sitio de tra-
reducen los elementos del puesto de bajo. Se logra limpiando con la regula-
trabajo, de modo que solo queden los ridad establecida, manteniendo todo en
imprescindibles para completar los pro- su sitio y en orden, estableciendo pro-
cesos y tareas del área con la máxima cedimientos y planes para mantener el
eficacia y eficiencia (Aldavert, Vidal, y orden y la limpieza (Vargas, 2004).
Lorente, 2017).
ο Shitsuke: Disciplina. Consiste en lograr
ο Seiton: Organizar. Consiste en colo- tener el hábito de aplicar las 5 S en el
car lo necesario en un lugar fácilmente área de trabajo, respetando y haciendo
accesible, colocar las cosas útiles por respetar las normas del área de traba-
orden según criterios de Seguridad/Ca- jo, usando siempre los implementos
lidad/Eficacia. de protección y manteniendo el aseo y
Figura 1. Las 5 S.
Fuente: Elaboración propia.
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limpieza, de modo que estos detalles se 9. Mantener la comunicación con los em-
conviertan en hábitos diarios y frecuen- pleados.
tes (Vargas, 2004).
10. Desarrollar competencias en todos los
• Kaizen: empleados.
La palabra Kaizen significa “mejorar”. Al
METODOLOGÍA
aplicarla en las organizaciones como una
mejora continua en la forma de hacer las
Análisis de la productividad
cosas, genera un impacto en el área de
trabajo, así como en el entorno personal, Para realizar el análisis de la productividad, se to-
familiar y social. man los valores de los últimos 5 años (Tabla 1) y se
Al desarrollar una cultura de mejora continua, observó que solo en el año 2014 se ha superado el
que incluye a todos los trabajadores, se lleva valor de 5.00 kg/ h-h, que es el valor esperado por
a cabo un esfuerzo complementario hacia la empresa manufacturera.
el mejoramiento del desempeño a nivel de
organización en todos los niveles, dirigido Tabla 1. Resultados de Productividad por año.
hacia la satisfacción de metas funcionales
Productividad
y transversales como la calidad, costos y Año
kg/ h-h
potenciales humanos, con el fin de conseguir 2014 5.23
una mayor satisfacción del cliente (Gil, 2015 4.75
Monzon, Celma, y Giner 1996).
2016 4.60
La aplicación del Kaizen comprende 2017 4.87
diez principios básicos que resultaron de 2018 4.37
variadas aplicaciones en distintas empresas
japonesas. Gracias a estas aplicaciones
se supo que la capacitación y el desarrollo
de competencia de los colaboradores son Determinación de la productividad
los que deben generar el desarrollo de una
cultura Kaizen, en la que se busca interiorizar Para la determinación de la productividad en la
los principios y aplicarlos de manera natural. empresa manufacturera, se realiza mediante la si-
guiente fórmula:
Según Atehortua (2010), los principios
Kaizen, son:
𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷ó𝒏𝒏 𝒅𝒅𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 (𝑲𝑲𝑲𝑲)
𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 =
1. Concentrarse en los requerimientos de 𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻 𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉 − 𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉 (𝒉𝒉 − 𝒉𝒉)
los clientes.
𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷ó𝒏𝒏 𝒆𝒆𝒆𝒆 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂 𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂
2. Realizar pequeñas mejoras constante- =
𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑ó𝒏𝒏 + 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑ó𝒏𝒏 𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂
mente.
3. Identificar, reconocer y analizar abierta- La metodología para la aplicación del Lean Manu-
mente los problemas. facturing 5 S y Kaizen, se visualiza en la figura 2.
4. Fomentar la apertura a la comunica- Selección del equipo de trabajo

ción.
Se selecciona al personal de producción y perso-
5. Conformar equipos de trabajo “Kaizen”. nal del área de mejora continua para dirigir y dar
soporte en las actividades de aplicación de las he-
6. Desarrollar los proyectos Kaizen a tra- rramientas de Lean Manufacturing (5 S y Kaizen).
vés de personas multifuncionales.
Capacitación
7. Mantener los procesos con buenas re-
laciones. Se capacita al equipo de trabajo seleccionado en
los temas de Lean Manufacturing y las etapas de
8. Fomentar la autodisciplina mediante resu aplicación; la capacitación está a cargo de los
conocimientos. instructores del Instituto Lean Six Sigma de México.
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Diagnóstico de las 5 S c. Respecto a la 2S: Se ubican todos los necesa-

rios, entre los que se encuentran los equipos,
Se realiza mediante una evaluación de la situación
máquinas, muebles, herramientas, materiales,
actual de las 5 S en el área de producción de adhesi-
vos acuososos con la ayuda de un formato de check entre otros, y se rotulan.
list para luego procesar los datos. Las imágenes de
d. Respecto a la 3S: Se mantienen limpio to-
la situación actual se observan en la Figura 3.
dos los necesarios, se implementa el plan de
Aplicación de las 5 S limpieza y se realiza un seguimiento para su
cumplimiento.
La aplicación consistió en seguir los lineamientos
del “Manual de Implementación de las 5S”, otorga- e. Respecto a la 4S: Se verifica que el etiquetado,
do por el área de Mejora Continua, el cual se resu- rotulado y demarcado cumpla con las reglas de
me en los siguientes pasos:
estandarización indicado en el Manual de Im-
a. Elaboración de Lay out (Plano 5S), delimitar las plementación de 5 S.
zonas o áreas a implementar.
f. Respecto a la 5S: Se realizan auditorías de 5
b. Respecto a la 1S: Se crea la lista de necesarios S y se designa un responsable dentro del área
y se retira lo innecesario. para levantar las observaciones.
LEAN MANUFACTURING
Aplicación de 5S Aplicación de
Kaizen
Evaluación de Resultados de 5 S Evaluación de Resultados

de Kaizen
Mejora de la
Productividad
Figura 2. Implementación de la metodología Lean Manufacturing.

Figura 3. Situación actual de la Planta de Adhsesivos Acuosos.

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Aplicación del Kaizen d. Se elabora un plan de acción, que incluye ac-

tividades de mantenimiento, junto al área de
Con la implementación de un Kaizen, se realizan mantenimiento de equipos usados en el proce-
cambios que permiten mejorar el proceso de pro- so productivo.
ducción del producto de mayor venta. La implemen-
tación comprende las siguientes etapas. e. Se realiza el seguimiento a las actividades im-
plementadas y se evalua su efectividad.
a. Se identifica el problema en el proceso de pro-
ducción de adhesivos acuosos, el cual consiste Resultados de las 5 S
en el tiempo excesivo de proceso de fabrica-
ción del producto de mayor venta. a. Los resultados del diagnóstico de 5S, realiza-
do antes del inicio de la aplicación del Lean
b. Se describe el proceso de fabricación del pro- Manufacturing, en el mes de enero del 2018se
ducto, que involucra 10 etapas en el proceso muestran en la Tabla 2 y en las imágenes en la
productivo. Figura 4.
c. Se realiza el análisis de causas usando la b. Los resultados de la auditoría 5 S, realizada

técnica lluvia de ideas y Pareto. La causa después de aplicar la metodología de Lean
raíz es el tiempo de enfriamiento excesivo del re- Manufacturing, en los meses de abril a julio del
actor usado en el proceso de fabricación por fal- 2019, se muestran en la Tabla 3 y en las imáge-
ta de mantenimiento (presenta exceso de sarro). nes en la Figura 5.
Tabla 2. Resultados del diagnóstico de 5S.

Pilares de 5 S Diagnóstico de 5 S
1S Seleccionar 3.0
2S Ordenar 2.5
3S Limpieza 2.7
4S Estandarización 2.2
5S Seguimiento 3.5
Promedio 2.8
Resultado del diagnostico de 5 S

1 S - SEIRI -
SELECCIONAR
4
5 S - SHITSUKE - 2 2 S- SEITON -
SEGUIMIENTO ORGANIZAR
0
4 S - SEIKETSU - 3 S - SEISO -
ESTANDARIZAR LIMPIAR
5S
Figura 4. Resultados de diagnóstico de 5 S.

Tabla 3. Resultados de la auditoría de 5 S.

Meses del 2019 Puntaje Auditoría de 5 S
1 Abril 4.0
2 Mayo 4.0
3 Junio 4.5
4 Julio 4.5
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Figura 5. Resultados del diagnóstico de 5 S.

Resultados obtenidos del Kaizen (0.00 < 0.05), por lo cual se rechaza la hipótesis
nula y se acepta la hipótesis alterna. Así, se con-
En la Tabla 4 se muestran los resultados de aplicar cluye que la productividad del 2019 es mayor a la
Kaizen al problema encontrado (tiempo de fabrica- productividad del 2018 puesto que se aplicó la me-
ción extenso del producto con mayor movimiento todología del Lean Manufacturing (Tabla 6).
de ventas); se observa que la aplicación de Kaizen
redujo los tiempos de fabricación en hasta 2 horas Prueba de cajas
y 23 minutos.
Mediante la gráfica de cajas, se puede apreciar vi-
Datos de la productividad sualmente el incremento de la productividad, como
se muestra en la Figura 9.
En la Tabla 5 se muestran los datos de producti-
vidad obtenidos en el área de producción de ad- DISCUSIÓN
hesivos acuosos para el 2018 (antes de aplicar la
metodología del Lean Manufacturing) y los datos Al aplicar las metodologías del Lean Manufactu-
de la productividad del 2019 (después de aplicar la ring (5S y Kaizen), se mejoran los resultados de la
metodología Lean Manufacturing) (Figura 6). productividad del área de producción de adhesivos
acuosos de una compañía manufacturera, los mis-
PRUEBA DE HIPÓTESIS mos que se corroboraron mediante la prueba de
hipótesis. Así, quedó demostrado que la producti-
De acuerdo con el planteamiento de la hipótesis y vidad incrementa al aplicar el Lean Manufacturing.
los datos mostrados en la Tabla 5, se realiza la eva-
luación mediante el programa Minitab a un nivel de CONCLUSIONES
significancia de α = 0.05; se realiza la prueba de
normalidad t de Student y la gráfica de cajas a fin Se realizó un estudio de línea base o diagnóstico de
5S antes de la aplicación del Lean Manufacturing,
de demostrar si se acepta o se rechaza la hipótesis
donde se obtuvo un valor inicial promedio de 2.8.
nula.
Al culminar la aplicación de las 5S, se obtuvo como
Prueba estadística de normalidad resultado de auditoría el valor promedio de 4.03 al
reducir los tiempos innecesarios por búsqueda de
Para el desarrollo de la prueba estadística de nor- materiales y por transporte del personal, además
malidad, se utiliza la prueba Anderson‑Darling para de mejorar la organización y la limpieza del área de
los datos de la productividad del año 2018 y 2019 producción de adhesivos acuosos.
(Figura 7 y 8), los mismos fue fueron aceptados por
Al aplicar la metodología Kaizen, se redujo el tiempo
tener un p-valor > α al 95% de confianza.
de proceso de fabricación del producto con mayor
Prueba t de Student índice de ventas en el área de producción de adhe-
sivos acuosos. Antes de aplicar Kaizen, se tenía un
Después de determinar que los datos tienen una tiempo de 20:15 horas y, después de la aplicación,
distribución normal, se realiza la prueba t de Stu- se obtuvo un tiempo de fabricación de 17:09 horas,
dent para ambas muestras. El resultado se muestra es decir, se disminuyó el tiempo de fabricación en 3
en la Tabla 6, en el que se obtuvo que p-valor < α horas y 6 minutos.
256 Ind. data 24(2), 2021

Tabla 4. Resultados al aplicar Kaizen.

Meses Tiempo de Fabricación
Herramientas Kaizen
(2019) (Horas)
Enero 20:15:00
Antes de aplicar Kaizen Febrero 20:04:00
Marzo 20:10:00
Abril 18:19:00
Mayo 18:46:00
Después de aplicar Kaizen
Junio 17:26:00
Julio 17:09:00
Tabla 5. Datos de la productividad 2018 y 2019.

Productividad 2018 Productividad 2019
Fecha Semana
(kg/ h-h) (kg/ h-h)
Sem 1 4.93 5.20
Sem 2 4.75 5.35
Enero
Sem 3 4.60 5.44
Sem 4 4.25 5.24
Sem 5 4.42 5.54
Sem 6 4.23 5.66
Febrero
Sem 7 4.60 5.48
Sem 8 4.83 5.51
Sem 9 4.62 5.72
Sem 10 3.93 5.61
Marzo
Sem 11 3.20 5.66
Sem 12 4.30 5.75
Sem 13 4.05 5.95
Sem 14 4.18 5.45
Abril
Sem 15 3.84 6.25
Sem 16 4.67 5.82
Sem 17 4.12 5.06
Sem 18 3.85 5.34
Mayo
Sem 19 4.08 5.82
Sem 20 4.63 5.19
Sem 21 4.79 5.74
Sem 22 4.90 5.22
Junio
Sem 23 4.83 5.97
Sem 24 4.77 5.12
Sem 25 4.10 5.36
Sem 26 4.58 5.98
Julio
Sem 27 4.27 6.12
Sem 28 4.19 5.69
Promedio 4.37 5.58
Ind. data 24(2), 2021 257

Resultados de la productividad 2018 vs. 2019

8
Productividad (kg/ h-h) 6
4
2
0
Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem Sem
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27
Productividad 2018 Productividad 2019
Figura 6. Resultados de la productividad 2018 y 2019.

Figura 7. Prueba de normalidad del resultado de la productividad del 2018.

Figura 8. Prueba de normalidad del resultado de la productividad del 2019.

258 Ind. data 24(2), 2021

Tabla 6. Resultados de la prueba t de Student, productividad del 2018 y 2019.

Prueba T e IC de dos muestras: 2019; 2018
T de dos muestras para 2019 vs. 2018
Error
estándar
de la
N Media Desv.Est. media
2019 28 5.580 0.313 0.059
2018 28 4.375 0.405 0.076
Diferencia = μ (2019) - μ (2018).
Estimación de la diferencia: 1.2046
Límite inferior 95% de la diferencia: 1.0426
Prueba T de diferencia = 0(vs. >): Valor T = 12.46; Valor p = 0.00; GL=50
Figura 9. Evaluación de normalidad de los datos obtenidos de la productividad del 2018.

Los resultados de la aplicación del Lean Manufac- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

turing se pueden generalizar en la mejora de la
productividad, el índice de ventas, el incremento [1] Aldavert, J., Vidal, E., y Lorente, J., y Adalvert,
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Production and Management
Revista Industrial Data 24(2): 249-271 (2021) Edith Vargas(Electrónico)

ISSN: 1560-9146 (Impreso) / ISSN: 1810-9993 / José Camero
DOI: https://doi.org/10.15381/idata.v24i2.19485 Facultad de Ingeniería Industrial - UNMSM
Application of Lean Manufacturing (5s and Kaizen)

to Increase the Productivity in the Aqueous Adhesives
Production Area of a Manufacturing Company
Edith Luz Vargas Crisóstomo 1
José William Camero Jiménez 2
Received: 01/02/2021 Accepted: 28/10/2021 Published: 31/12/2021
INTRODUCTION
ABSTRACT
This research was conducted in a manufacturing Aqueous adhesives are widely used as additives or intermediate
company that has been experiencing a low-productivity products in different industries, such as the wood, paper, and
problem for the last four years in the production area bottling industries, among others. The emergence of new com-
of aqueous adhesives, whose productivity values are
lower than the expected value (5 kg/mh). Accordingly, panies in this field is the result of an increasingly competitive
a strategy for improvement based on the Lean market. Therefore, companies need to apply strategies that help
Manufacturing methodology was considered necessary them remain competitive and position themselves in the national
in this study, so the Kaizen methodology and the 5S were market in order to survive as an industry, where not only quality
selected. This was carried out in stages that consisted,
first, of a situational diagnosis, followed by the design, is a determining factor, but also the improvement of the produc-
implementation and evaluation of the results. These tion system by eliminating activities that do not add value to the
stages were executed in 7 months, from January to process or to the customer.
July 2019. Upon application of the Lean Manufacturing
methodology, the productivity results were evaluated and The manufacturing company under study, which manufactures
an average value of 5.58 kg/mh was obtained. It is worth
mentioning that in 2018, before the application of Lean aqueous adhesives, has to achieve certain objectives and goals,
Manufacturing, the average productivity value was 4.37 in addition to making the right decisions to ensure the company's
kg/mh. permanence in the market and a high profitability that will result
Keywords: Lean Manufacturing; productivity; 5S and in benefits for its workers and shareholders; however, productiv-
Kaizen. ity has been low in the last 4 years. New methodologies based
on process improvement, such as Lean Manufacturing, which
increases productivity by eliminating waste, must be applied to
reverse this situation.
The Lean Manufacturing methodology is defined as a manage-

ment model of excellence and continuous improvement that fo-
cuses on the elimination of waste that does not add value to the
product and is comprised of different tools. 5S and Kaizen tools
were applied in this research, for which a literature review of Lean
Manufacturing was undertaken, followed by the design, imple-
mentation and evaluation of the results with statistical methods.
The Lean philosophy is considered innovative and relevant with-

in companies, since it allows optimizing production processes by
eliminating activities that do not add value in the different stages
of operations and that do not provide benefits to the company.
1 Chemical Engineer from Universidad Nacional del Centro del Perú (Junin, Peru). Currently
working as an independent consultant (Lima, Peru).
Corresponding author: edith_luz91@hotmail.com
2 Degree in Statistics from Universidad Nacional de Ingeniería (Lima, Peru). Currently teaches
at the Escuela Profesional de Estadística of Universidad Nacional de Ingeniería (Lima, Peru).
E-mail: jcameroj@uni.edu.pe
Ind. data 24(2), 2021 261

Application of Lean Manufacturing (5s and Kaizen) to Increase the Productivity in the Aqueous Adhesives Production Area of a Manufacturing Company
This elimination is applied from the start to the end applying an improvement strategy through Lean
of production, which improves economy and saves Manufacturing (5S and KAIZEN) and evaluating
resources. the impact on productivity growth.
Optimizing processes and improving productivity by

HYPOTHESISIS
reducing downtime translates into increased profits,
improved product quality and a culture of change
• H0 = Productivity in 2019 is equal to
in people’s thinking, in order to achieve efficiency
productivity in 2018.
in the production process, that is, to produce more
with fewer resources and less effort. • Ha = Productivity in 2019 is higher than
productivity in 2018.
All production and service processes must be eval-
uated in order to generalize the results obtained to THEORETICAL FRAMEWORK
other organizations and identify where this meth-
odology needs to be applied, essentially to provide Adhesives
solutions to problems through continuous improve-
ment. Lean Manufacturing is implemented through Adhesive is defined as the application of all the forc-
six steps: formation of a Lean implementation team, es that oppose the division of molecules of differ-
training, diagnosis (identification of waste), Lean ent contexts; therefore, adhesion is the resistance
methodology application, analysis of results and that opposes the separation of bodies (Bilurbina &
elaboration of action plans focused on the reduction Liesa, 1990).
of process time to achieve cost reduction, defect re-
duction, improvement of the organization's profita- Aqueous Adhesives
bility, among others.
Water-based adhesives are solutions of polymers
Our general objective is “Apply Lean Manufacturing (of vegetable or synthetic nature) dissolved in wa-
(5S and Kaizen) to increase productivity in aque- ter and are characterized by having a slower setting
ous adhesives production area of a manufacturing speed than solvent-based adhesives, since water
company”. Based on this, the specific objectives takes longer to evaporate than organic adhesives
are “Analyze the current productivity situation of the (Gonzáles, 2014).
aqueous adhesives production area of a manufac-
turing company”, “Apply the Lean Manufacturing Water-based adhesives are one of the best alter-
methodology in the aqueous adhesives production natives to those using organic solvents, which are
area of a manufacturing company” and “Evaluate much more toxic and polluting (Gonzáles, 2014).
the productivity after applying the Lean Manufactur-
ing methodology in the aqueous adhesives produc- Lean Manufacturing
tion area of a manufacturing company”.
Lean Manufacturing is understood as the search
JUSTIFICATION for the improvement of the manufacturing system
through the elimination or reduction of waste or
The adhesives manufacturing sector is growing and muda, consisting of all actions that do not add value
is expected to make significant progress in the com- to the product or service produced by activities that
ing years, as it offers benefits such as equivalent consume resources without creating any value and
and sometimes better performance than other prod- for which customers are not willing to pay (Womack
ucts used in assembly and surface sealing, with & Jones, 1996).
advantages in terms of cost reduction. Adhesives
are also used as intermediate products and inputs The Lean Manufacturing methodology aims to min-
in a variety of industrial products, such as labeling imize waste on an ongoing basis to maximize pro-
adhesive, laminating adhesive (toilet paper), card- cess steps, focusing on cost reduction and minimi-
board adhesive, among others; therefore, aqueous zation of waste and materials in the supply chain
adhesives production has become an attractive (Vinodh & Dino, 2012). This can be summarized in
business. the following objectives:
At present, the number of aqueous adhesive man- • Leverage the use of organizational assets;
ufacturing companies offering quality products and
services has increased, resulting in a competi- • Improve external and internal customer
tive market. Therefore, this research focuses on satisfaction;
262 Ind. data 24(2), 2021

• Eliminate waste (activities that do not add • Productivity

value) in the manufacturing process.
Productivity is the correlation between
The Pillars of Lean Manufacturing production and the optimal use of financial,
material and human resources to achieve
• Total Quality Control organizational objectives, increase the quality
Total quality control is quality assurance from of services and goods produced a pursue
the earliest stages of product development. the development of employees (Rodríguez,
It is designed to ensure that products or 1999).
services meet quality requirements, which is • Effectiveness
accomplished involving all employees in all
processes, thus giving rise to organization- Effectiveness is the ability of an organization
wide quality control, considered to be the to increase profits by different means,
most important quality of Japanese quality including the capacity to achieve the desired
control (Ishikawa, 1997). effect and the management of the inputs and
outputs of the environment, such as politics
Quality control is applied to an organization and others (Fernández & Sánchez, 1997).
mainly to know the specifications set by the
product engineering and to provide assistance • Efficiency
to the manufacturing department, so that the Efficiency is achieved when the objectives
production reaches these specifications. As set are attained with the minimum amount
such, it is concerned with the collection and of inputs. For instance, we can increase
analysis of large amounts of data that are efficiency in a workday by eliminating breaks
then presented to different departments for and reducing lunch time, which would
subsequent evaluation. increase production; however, it is possible
• Continuous Improvement that the number of errors will also increase
due to employee fatigue, i.e., an efficient
Continuous improvement is the permanent production system of inefficient products
goal of organizations, as it focuses on will have been achieved. Therefore, it is
problem solving. The PDCA cycle, today proposed that productivity is a relationship
considered an essential improvement tool, between effectiveness and efficiency
was introduced by Deming, who described it achieved, monitoring manufacturing costs in
in 4 steps (Socconini, 2018): which effectiveness is doing the right thing
− Plan: A change or test aiming at and efficiency is the way of doing things well
improvement. (Huertas & Domínguez, 2015).
− Do: Test the change or test, preferably, on • The 5 S:
a small scale. The 5S are a methodology for improvement
− Check: Review the results - what have that originated in Japan. It consists of
you learned? sorting, order and cleanliness of the area,
standardization of processes and personnel
− Act: Adopt the change, abandon it, or go
discipline, so that they become habits in the
through the cycle again, possibly under
work areas and a culture of labor improvement
different environmental conditions.
is achieved. This method can be applied to
• Just-In-Time (JIT) any field and in all work areas of a company
(Barcia & Hidalgo, 2013)
Taiichi Ohno, executive vice president of
Toyota Motor Corporation, developed the ο Seiri: Sort. Determining and differen-
just-in-time production system seeking cost tiating all that is really necessary or
reduction through the elimination of waste. essential for our work area. Essen-
Based on concepts developed by Henry tial elements are kept, to later classify
Ford and Walter Shewhart in the 1920s and them while disposing of the unneces-
1930s, Ohno developed a philosophy of sary. Thus reducing elements at the
manufacturing excellence that surpassed workplace, and keeping only those es-
all previous ones (Rajadell & Sánchez, sential to complete the processes and
2010). tasks with maximum effectiveness and
Ind. data 24(2), 2021 263

efficiency (Aldavert, Vidal, & Lorente, ο Shitsuke: Sustain. Getting into the hab-
2017). it of applying the 5 S’s in the work area,
respecting and enforcing the rules of
ο Seiton: Set in order. Placing what is the work area, always using protective
necessary in an easily accessible place, implements and maintaining cleanli-
placing useful things in order according ness, so that they become daily habits
to Safety/Quality/Efficiency criteria. (Vargas, 2004).
• Safety: They should not fall, they • Kaizen:
should not move, they should not
be in the way. The word Kaizen means “to improve”. When
applied in organizations as a continuous
• Quality: That They do not get hit, improvement in the way of doing things, it
rust, mix or deteriorate. generates an impact in the work place, as
well as in the personal, family and social
• Efficiency: Minimize lost time (Var- environment.
gas, 2004).
A culture of continuous improvement, which
ο Seiso: Shining. It intends to encourage includes all workers, is a complementary
the attitude of cleanliness of the work effort towards performance improvement at
place and maintaining the classification all levels of the organization, directed towards
and order of the elements. It should be the satisfaction of cross-functional goals such
supported by a strong training program as quality, costs and human potential, in order
and the supply of the necessary ele- to achieve greater customer satisfaction (Gil,
ments for its implementation, as well as Monzon, Celma, & Giner 1996).
the time required for its execution (Var- There are 10 basic principles in the
gas, 2004). application of Kaizen, which resulted
from various experiences in different
ο Seiketsu: Standardize. Constant-
Japanese companies. It became known that
ly maintaining the order, cleanliness
training and competence development of
and hygiene of the work area. It is
employees should encourage Kaizen culture
achieved by cleaning regularly, keep-
development, where principles should be
ing everything in its place and in order,
internalized and applied quite naturally.
establishing procedures and plans to
maintain order and cleanliness (Vargas, According to Atehortua (2010), the Kaizen
2004). principles are:
Figure 1. The 5S Lean practices.

Source: Prepared by the authors.
264 Ind. data 24(2), 2021

1. Focus on customer requirements. Selection of the Workteam
2. Constantly make small improvements. Production personnel and personnel from the con-
tinuous improvement area are selected to conduct
3. Openly identify, recognize and address and support the activities for the application of Lean
problems. Manufacturing tools (5S and Kaizen).
4. Encourage open communication. Training
5. Form “Kaizen” work teams. The team selected is trained in Lean Manufacturing
and the stages of its application; instructors from
6. Conduct Kaizen projects involving mul-
the Lean Six Sigma Institute of Mexico are in charge
ti-functional individuals.
of training.
7. Maintain good working relationships.
Assessment of the 5 S’s
8. Encourage self-discipline by means of
An assessment of the current situation of the 5 S’s
recognition.
in the aqueous adhesives production area was car-
9. Maintain communication with employees. ried out using a check list format to process the
data. The images of the current situation are shown
10. Promote the development of competen- in Figure 3.
cies in all employees.
Application of the 5 S
METHODOLOGY
The application consisted of following the guide-
Productivity Analysis lines of the 5S Implementation Handbook, provided
by the Continuous Improvement area, which is sum-
The values of the last 5 years are used for the pro- marized in the following steps:
ductivity analysis (Table 1). Only in 2014, productiv-
ity exceeded the value of 5.00 kg/mh, which is the a. Lay out elaboration (5S drawing). Delimitation
value expected by the manufacturing company. of the zones or areas where the 5S are to be
implemented.
Table 1. Productivity Results by Year. b. Regarding 1S: A list of necessary items is creat-
Productivity ed and unnecessary items are removed.
Year
kg/mh
2014 5.23 c. Regarding 2S: All the necessary items, includ-
2015 4.75 ing equipment, machines, furniture, tools, ma-
2016 4.60 terials, among others, are located and labeled.
2017 4.87
d. Regarding 3S: All necessary items are kept
2018 4.37
clean, a cleaning plan is implemented and com-
Source: Prepared by the authors. pliance is monitored.
e. Regarding 4S: It is verified that labels and

Productivity Determination
markings comply with the standardization rules
The following formula is used to determine produc- set forth in the 5S Implementation Handbook.
titvity in the company:
f. Regarding 5S: 5S audits are carried out and a
person responsible within the area is designat-
𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 𝒐𝒐𝒐𝒐 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 (𝑲𝑲𝑲𝑲)
𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 = ed to address issues.
𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻𝑻 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 − 𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉𝒉 (𝒎𝒎𝒎𝒎)
Application of Kaizen
𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 𝒊𝒊𝒊𝒊 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕 𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂 𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑
=
𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 + 𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑 Changes are made to improve the production pro-
cess of the best-selling product through the imple-
The methodology for the application of Lean Manu- mentation of a Kaizen. The implementation com-
facturing 5 S and Kaizen is shown in Figure 2. prises the following stages.
Ind. data 24(2), 2021 265

LEAN MANUFACTURING
5S application Kaizen
application
Evaluation of 5 S application Evaluation of Kaizen

results application results
Productivity
improvement
Figure 2. Implementation of Lean Manufacturing.

Figure 3. Current situation of the aqueous adhesives manufacturing plant.

a. The problem in the production process of Results of the 5 S

aqueous adhesives is identified, which is the
excessive manufacturing process time of the a. The results of the 5S diagnosis, carried out be-
best-selling product. fore the start of the Lean Manufacturing appli-
cation in January 2018, are shown in Table 2
b. The manufacturing process of the product is and in the images in Figure 4.
described, consisting of 10 stages in the pro-
duction process. b. The results of the 5 S audit, conducted after ap-
plying the Lean Manufacturing methodology, in
c. A cause analysis is performed using the brain-
the months of April to July 2019, are shown in
storming and Pareto techniques. The root cause
Table 3 and in Figure 5.
is the excessive cooling time of the reactor used
in the manufacturing process due to lack of Results Obtained from Kaizen
maintenance ( excessive scale build-up).
Table 4 shows the results of applying Kaizen to ad-
d. An action plan, including maintenance activities, is
dress the problem encountered (excessive manu-
drafted in collaboration with the maintenance area
facturing time of the product with the highest sales
of the equipment used in the production process.
turnover); the application of Kaizen reduced man-
e. The implemented activities are followed up and ufacturing times by up to 2 hours and 23 minutes
their effectiveness is evaluated. (Table 4).
266 Ind. data 24(2), 2021

Table 2. Results of the 5S Assessment.

Pillars of 5 S Assessment of 5 S
1S Sort 3.0
2S Set in order 2.5
3S Shining 2.7
4S Standardize 2.2
5S Sustain 3.5
Average 2.8
Results of the 5 S assessment

1 S - SEIRI -
SORT
4
5 S - SHITSUKE - 2 2 S- SEITON -
SUSTAIN SET IN ORDER
0
4 S - SEIKETSU - 3 S - SEISO -
STANDARDIZE SHINING
5S
Figure 4. Results of the 5 S assessment.

Table 3. Results of the 5 S Audit.

Months (2019) 5 S Audit Score
1 April 4.0
2 May 4.0
3 June 4.5
4 July 4.5
Figure 5. Results of the 5 S assessment.

Productivity Data HYPOTHESIS TESTING
Table 5 shows the productivity data obtained in the Pursuant to the hypothesis statement and the data
aqueous adhesives production area for 2018 (be- shown in Table 5, Minitab software is used to eval-
fore applying the Lean Manufacturing methodology) uate the null hypothesis at a significance level of α
and the productivity data for 2019 (after applying = 0.05; Student’s t-test and the box plot are used to
the Lean Manufacturing methodology) (Figure 6).
Ind. data 24(2), 2021 267

Table 4. Results of Applying Kaizen.

Months Manufacturing Time
Kaizen Tools
(2019) (hours)
January 20:15:00
Before applying Kaizen February 20:04:00
March 20:10:00
April 18:19:00
May 18:46:00
After applying Kaizen
June 17:26:00
July 17:09:00
Table 5. Productivity Data for 2018 and 2019.

Productivity 2018 Productivity 2019
Month Week
(kg/mh) (kg/mh)
Week 1 4.93 5.20
Week 2 4.75 5.35
January
Week 3 4.60 5.44
Week 4 4.25 5.24
Week 5 4.42 5.54
Week 6 4.23 5.66
February
Week 7 4.60 5.48
Week 8 4.83 5.51
Week 9 4.62 5.72
Week 10 3.93 5.61
March
Week 11 3.20 5.66
Week 12 4.30 5.75
Week 13 4.05 5.95
Week 14 4.18 5.45
April
Week 15 3.84 6.25
Week 16 4.67 5.82
Week 17 4.12 5.06
Week 18 3.85 5.34
May
Week 19 4.08 5.82
Week 20 4.63 5.19
Week 21 4.79 5.74
Week 22 4.90 5.22
June
Week 23 4.83 5.97
Week 24 4.77 5.12
Week 25 4.10 5.36
Week 26 4.58 5.98
July
Week 27 4.27 6.12
Week 28 4.19 5.69
Average 4.37 5.58
268 Ind. data 24(2), 2021

demonstrate whether the null hypothesis is accept- is accepted. Consequently, productivity in 2019 is
ed or rejected. higher than productivity in 2018 due to the imple-
mentation of the Lean Manufacturing methodology.
Statistical Normality Test
Box Plot
The Anderson Darling test is used for the statistical
test of normality for the 2018 and 2019 productivity The increase in productivity can be observed in the
data. (Figure 7 and 8). The data were accepted as box plot in Figure 9.
they had a p-value > α at 95% confidence.
Student’s t-Test DISCUSSION
After determining that the data have a normal dis- Upon applying the Lean Manufacturing methodol-
tribution, Student’s t-test is performed for both sam- ogies (5S and Kaizen), productivity results of the
ples. Table 6 shows the result, where a p-value < α aqueous adhesives production area of a manufac-
(0.00 < 0.05) was obtained; therefore, the null hy- turing company were improved. These results were
pothesis is rejected and the alternative hypothesis corroborated via hypothesis testing. It was thus
Productivity Results
2018 vs. 2019
8
Productivity (kg/mh)
6
4
2
0
WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK WK
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27
Productivity for 2018 Productivity for 2019
Figure 6. Productivity results for 2018 and 2019.

Figure 7. Normality test of the 2018 productivity result.

Ind. data 24(2), 2021 269

Figure 8. Normality test of the 2019 productivity result.

Table 6. Results of Student's t-Test, Productivity of 2018 and 2019.

Two-Sample T-Test and CI: 2019; 2018
Two-sample T for 2019 vs. 2018
SE
N Mean StDev Mean
2019 28 5.580 0.313 0.059
2018 28 4.375 0.405 0.076
Difference = μ (2019) - μ (2018).
Estimate for difference: 1.2046
95% CI for difference: 1.0426
T-Test of difference = 0(vs. >): T-Value = 12.46; P-Value = 0.00; DF = 50
Figure 9. Normality testing of the 218 productivity data.

270 Ind. data 24(2), 2021

demonstrated that productivity increases upon ap- [4] Bilurbina, L., & Liesa, F. (1990). Materiales no
plying Lean Manufacturing. metálicos resistentes a la corrosión. Barcelona,
Spain: Marcombo S.A.
CONCLUSIONS [5] Fernández, R., & Sánchez, C. (1997). Eficacia
Organizacional. Concepto, desarrollo y
A baseline or diagnostic study of 5S was carried out evaluación. Madrid, Spain: Ediciones Díaz de
before the application of Lean Manufacturing, ob- Santos
taining an initial average value of 2.8. At the end of
the 5S application, an average value of 4.03 was [6] Gil, M., Monzon, J., Celma, M., & Giner, F.
obtained as an audit result by reducing unnecessary (1996). Cómo crear y hacer funcionar una
time spent searching for materials and transporting empresa: casos prácticos. Madrid, Spain: ESIC
personnel, in addition to improving the organization Editorial.
and cleanliness of the aqueous adhesives produc- [7] González, F. (2014). Materiales y servicios en
tion area. reparación de calzado y marroquinería. Madrid,
Spain: IC Editorial.
By applying the Kaizen methodology, the manufac-
turing process time of the product with the highest [8] Huertas, G., & Domínguez, G. (2015).
Decisiones estratégicas para la dirección
sales rate in the aqueous adhesives production
de operaciones en empresas de servicios y
area was reduced. Before applying Kaizen, the
turísticas. Barcelona, Spain: Publicacions i
manufacturing time was 20:15 hours and, after the
Edicions de la Universitat de Barcelona.
application, a manufacturing time of 17:09 hours
was obtained, i.e., the manufacturing time was re- [9] Ishikawa, K. (1997). ¿Qué es el control total de
duced by 3 hours and 6 minutes. calidad? Bogotá, Colombia: Editorial Norma.
[10] Rajadell, M., & Sánchez, J. (2010). Lean
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Producción y Gestión

Revista Industrial Data 24(2): 249-271 (2021) Edith Vargas(Electrónico)

Aplicación del Lean Manufacturing (5s y Kaizen) para el

Recibido: 01/02/2021 Aceptado: 28/10/2021 Publicado: 31/12/2021

La metodología de Lean Manufacturing, se define como un mo-

Ind. data 24(2), 2021 249

JUSTIFICACIÓN Lean Manufacturing

El sector de la fabricación de los adhesivos es Se entiende por Lean Manufacturing (producción

250 Ind. data 24(2), 2021

Edith Vargas / José Camero

El control total de calidad es la garantía • Productividad

Ind. data 24(2), 2021 251

manufactura en que la eficacia es hacer lo • Seguridad: Que no se puedan caer,

252 Ind. data 24(2), 2021

Edith Vargas / José Camero

4. Fomentar la apertura a la comunica- Selección del equipo de trabajo

Ind. data 24(2), 2021 253

Diagnóstico de las 5 S c. Respecto a la 2S: Se ubican todos los necesa-

Evaluación de Resultados de 5 S Evaluación de Resultados

Figura 2. Implementación de la metodología Lean Manufacturing.

Figura 3. Situación actual de la Planta de Adhsesivos Acuosos.

254 Ind. data 24(2), 2021

Edith Vargas / José Camero

Aplicación del Kaizen d. Se elabora un plan de acción, que incluye ac-

c. Se realiza el análisis de causas usando la b. Los resultados de la auditoría 5 S, realizada

Tabla 2. Resultados del diagnóstico de 5S.

Resultado del diagnostico de 5 S

Figura 4. Resultados de diagnóstico de 5 S.

Tabla 3. Resultados de la auditoría de 5 S.

Ind. data 24(2), 2021 255

Figura 5. Resultados del diagnóstico de 5 S.

256 Ind. data 24(2), 2021

Edith Vargas / José Camero

Tabla 4. Resultados al aplicar Kaizen.

Fuente: Elaboración propia.

Tabla 5. Datos de la productividad 2018 y 2019.

Ind. data 24(2), 2021 257

Resultados de la productividad 2018 vs. 2019

Productividad 2018 Productividad 2019

Figura 6. Resultados de la productividad 2018 y 2019.

Figura 7. Prueba de normalidad del resultado de la productividad del 2018.

Figura 8. Prueba de normalidad del resultado de la productividad del 2019.

258 Ind. data 24(2), 2021

Edith Vargas / José Camero

Tabla 6. Resultados de la prueba t de Student, productividad del 2018 y 2019.

Fuente: Elaboración propia.

Figura 9. Evaluación de normalidad de los datos obtenidos de la productividad del 2018.

Los resultados de la aplicación del Lean Manufac- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Ind. data 24(2), 2021 259

www.rte.espol.edu.ec/index.php/tecnologica/ [10] Rajadell, M., y Sánchez, J. (2010). Lean

260 Ind. data 24(2), 2021

Revista Industrial Data 24(2): 249-271 (2021) Edith Vargas(Electrónico)

Application of Lean Manufacturing (5s and Kaizen)

Received: 01/02/2021 Accepted: 28/10/2021 Published: 31/12/2021

The Lean Manufacturing methodology is defined as a manage-

The Lean philosophy is considered innovative and relevant with-

Ind. data 24(2), 2021 261

Optimizing processes and improving productivity by