Turbo Compresor Dinamico Axial

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID
ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES
Desarrollo de una herramienta de simulación de

turbocompresores axiales fuera de diseño
TRABAJO FIN DE GRADO
Carmen Moreno Ayerbe
Tutor del Trabajo Fin de Grado:

Manuel Valdés del Fresno
Universidad Politécnica de Madrid
2017
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar me gustarı́a darle las gracias a mi tutor Manuel Valdés del Fresno por
confiar en mi aún antes de haber cursado su asignatura y darme la oportunidad de realizar
este trabajo, ası́ como toda la ayuda ofrecida durante la realización del mismo.
En segundo lugar, dar las gracias a mi familia por todo el apoyo y por haberme dado
la oportunidad de llevar a cabo mi formación. En especial me gustarı́a agradecer a mi
madre, fuente de sabidurı́a, toda la ayuda que me ha facilitado, no sólo en este trabajo
sino durante toda mi trayectoria.
I
II
RESUMEN
Los turbocompresores axiales destacan en la industria por sus buenos rendimientos y

capacidad para operar con altos flujos másicos y elevadas relaciones de compresión. El
rendimiento de los mismos en condiciones fuera de diseño es un aspecto en continua me-
jora. Al tratarse de máquinas que trabajan a potencias muy elevadas es evidente que el
rendimiento es un factor determinante.
Las herramientas informáticas de simulación para el diseño y estudio de turbocompresores

juegan un papel fundamental en la mejora de los rendimientos alcanzables. Es por esto
que el estudio y la comprensión de los parámetros que afectan al rendimiento resultan
especialmente interesantes en el ámbito de la ingenierı́a.
La Unidad Docente de Motores Térmicos, perteneciente al Departamento de Ingenierı́a

Energética de la Escuela Superior de Ingenieros Industriales de Madrid, tiene una linea
de investigación propuesta por Manuel Valdés del Fresno, que pretende desarrollar un
programa informático de simulación de turbocompresores axiales, que complemente el es-
tudio de los alumnos de la asignatura de Turbomáquinas Térmicas.
En 2013 se creó una herramienta informática en Matlab para el diseño de turbocompreso-

res de flujo axial. Esta herramienta permite el diseño y caracterización de todas las etapas
del turbocompresor.
En 2016 se desarrolló un programa de estudio independiente, también en Matlab que,

partiendo de los resultados del programa de diseño, calcula las curvas caracterı́sticas del
compresor. Las curvas caracterı́sticas permiten estudiar y predecir el comportamiento que
tendrá el turbocompresor en condiciones distintas para las que fue diseñado.
El problema básico que se presenta en el cálculo de estas curvas es la determinación de

las pérdidas de los escalonamientos en condiciones distintas de las del punto de diseño y
es el objetivo fundamental de este trabajo.
El procedimiento que sigue el programa desarrollado en 2016 para determinar las curvas
se basa en las correlaciones de Lieblein, que permiten calcular las pérdidas y con éstas
el rendimiento correspondiente. El programa utiliza un criterio propuesto también por
Lieblein para determinar el rango de validez del la correlación de pérdidas.
III
Sin embargo, las curvas caracterı́sticas obtenidas con dicho programa presentan anomalı́as
que cuestionan la validez del uso exclusivo del criterio de Lieblein. Además, en algunos
casos los resultados sugieren un ajuste mas fino.
Este trabajo propone una investigación de la validez de las correlaciones utilizadas para
mejorar los resultados.
Además para conseguir una única herramienta capaz de diseñar y estudiar el turbocom-
presor fuera de diseño, los dos programas mencionados deben integrarse en uno. Debido a
la actualización continua de las versiones de Matlab, y a la diferencia temporal de creación
de ambos programas, los códigos requieren de una actualización para cumplir con dicho
propósito.
Teniendo en cuenta todo lo anterior, en este trabajo se ha procedido a, en primer lugar,

actualizar los códigos de ambos programas para hacerlos compatibles con las últimas ver-
siones de Matlab. Para ello se ha analizado y comprendido el método de cálculo de cada
programa, comprobándose y corrigiendo posibles errores asociados al código de los mismos.
En segundo lugar se ha desarrollado una interfaz que incluye las prestaciones de ambos
programas de forma compacta e intuitiva. Para ello se ha utilizado la aplicación GUIDE
de Matlab.
En tercer lugar se ha analizado el método de cálculo de las curvas caracterı́sticas para

identificar las anomalı́as mencionadas. Haciendo un estudio riguroso de los fenómenos
que ocurren en cada zona del mapa de curvas, y haciendo las correcciones oportunas en
el código, se ha dotado al programa de la capacidad de detectar el lı́mite de validez de
las correlaciones usadas. Además, se han mejorado las correlaciones para el cálculo de
pérdidas y se han conseguido resultados mas ajustados al comportamiento esperable.
Por último se ha utilizado el programa desarrollado para analizar la influencia de los

parámetros de diseño en el rendimiento de los turbocompresores, concretamente el núme-
ro de escalonamientos, la relación de compresión y el tipo de perfil del álabe.
Tras el análisis se ha concluido que cuanto mayor es el número de escalonamientos, para

una misma relación de compresión, mayor rendimiento se alcanza. Sin embargo, fuera
de diseño se ha observado que un número de etapas intermedio, pese a no optimizar el
rendimiento en condiciones de diseño, provocará menores variaciones del mismo durante
su funcionamiento. Es decir, un número de etapas menor da lugar a un turbocompresor
más robusto. Además se ha conseguido determinar que tipo de perfil proporciona mejor
rendimiento a lo largo del mapa de curvas caracterı́sticas.
La conclusión principal que se obtiene es que es importante valorar, a la hora de diseñar
IV
un turbocompresor, las condiciones en las que éste va a trabajar. Ante condiciones de
trabajo variables, habrá que realizar un balance entre rendimiento máximo alcanzable y
robustez.
Es evidente que este trabajo no supone el fin del desarrollo de la herramienta de estudio
para la asignatura de Turbomáquinas Térmicas. Por ello y en último lugar, se plantean
una serie de propuestas a modo de trabajo futuro.
Atendiendo a las hipótesis utilizadas para el desarrollo del programa, se propone la incor-
poración de correlaciones que permitan prescindir del mayor número de hipótesis para un
cálculo más completo de las curvas.
Palabras clave:
Turbocompresores axiales, rendimiento, simulación, curvas caracterı́sticas, correlación de
pérdidas, criterio de Lieblein, interfaz, relación de compresión, número de etapas, perfil
del álabe
V
VI
Índice general
1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS 1
1.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2. TURBOCOMPRESORES AXIALES 3
2.1. Marco teórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.1. Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.2. Tipos de Compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1.3. Compresores Axiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2. Diseño de turbocompresores axiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.1. Termodinámica de los compresores . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.2. Triángulos de velocidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2.3. Geometrı́a del álabe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.2.4. Pérdidas en el compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2.5. Parámetros adimensionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3. Estudio de turbocompresores fuera de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.1. Curvas caracterı́sticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.3.2. Entrada en pérdidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3. PROGRAMA DE SIMULACIÓN DESARROLLADO 25

3.1. Software utilizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.2. Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.3. Diseño un único programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.3.1. Incompatibilidad de versiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.3.2. Nueva interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.4. Método de cálculo: programa de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.4.1. Hipótesis realizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.4.2. Especificaciones del compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.4.3. Proceso de cálculo: compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.4.4. Proceso de cálculo: álabes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.4.5. Proceso de cálculo: rendimiento y potencia . . . . . . . . . . . . . . 53
3.4.6. Función de estado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.5. Método de cálculo: estudio fuera de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.5.1. Metodologı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4. EJECUCIÓN Y RESULTADOS 61
4.1. Criterio de Lieblein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.2. Ejecución: Análisis de pérdidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.3. Resultados y análisis de los resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5. CONCLUSIONES Y FUTUROS TRABAJOS 79

5.1. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.1.1. Conclusiones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.1.2. Conclusiones del análisis de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.2. Futuros trabajos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6. PLANIFICACIÓN TEMPORAL Y PRESUPUESTO 83

6.1. Etapas del trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.1.1. Preparación general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.1.2. Preparación especı́fica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.1.3. Elaboración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.1.4. Postelaboración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.1.5. Redacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.2. Planificación temporal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.3. Presupuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
6.4. Impacto social . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
A. MANUAL DE USO DEL PROGRAMA 87

A.1. Interfaz de diseño de un turbocompresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
A.2. Interfaz de estudio fuera de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
B. CÓDIGO UTILIZADO 95
B.1. Función WRTMLR: cálculo de perdidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
B.2. Código de cálculo del programa de estudio fuera de diseño . . . . . . . . . 96
ABREVIATURAS Y GLOSARIO DE TÉRMINOS 117
BIBLIOGRAFÍA 123
Desarrollo de una herramienta de simulación de turbocompresores axiales fuera de diseño
Capı́tulo 1
INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS
1.1. Introducción
El trabajo de fin de grado que se va a exponer consiste en el desarrollo de una herramien-
ta informática capaz de diseñar turbocompresores axiales y estudiar su comportamiento
fuera de las condiciones de diseño.
Los turbocompresores axiales destacan en la industria por sus buenos rendimientos y

capacidad para operar con altos flujos másicos y elevadas relaciones de compresión. El
rendimiento de los mismos en condiciones fuera de diseño es un aspecto en continua me-
jora. Al tratarse de máquinas que trabajan a potencias muy elevadas es evidente que el
rendimiento es un factor determinante.
Las herramientas informáticas de diseño y estudio de turbocompresores juegan un papel

fundamental en la mejora de los rendimientos alcanzables. Es por esto que el estudio y la
comprensión de los parámetros que afectan al rendimiento resultan especialmente intere-
santes en el ámbito de la ingenierı́a.
Este trabajo supone una continuación de la linea de investigación propuesta por Manuel
Valdés del Fresno, que pretende desarrollar un programa informático que complemente el
estudio de los alumnos de la asignatura de Turbomáquinas Térmicas.
Los trabajos previos existentes a partir de los cuales se va a desarrollar el presente son:
El Proyecto de Fin de Carrera elaborado por Miguel Gutiérrez Gómez [1], en el

cual se desarrolla un primer programa de diseño de turbocompresores axiales. Este
proyecto ha servido en todo momento de referencia teórica. Además se ha utilizado el
método de cálculo del programa de diseño como base para el desarrollo del presente
trabajo.
El Trabajo de Fin de Máster de Nicolas Pirlot [2], en el cual se desarrolla un

segundo programa de estudio de turbocompresores axiales fuera de diseño. Este
Carmen Moreno Ayerbe 1

1. INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS
programa utiliza como entrada el archivo de datos del compresor diseñado y gene-
rado por el programa de diseño [1] para calcular con él las curvas caracterı́sticas
correspondientes.
El hecho de poder continuar el trabajo que comenzaron otros alumnos de la escuela, y

formar parte de un proyecto que servirá de herramienta a futuros alumnos venideros, ha
supuesto una gran motivación para llevarlo a cabo.
1.2. Objetivos
Como ya se ha indicado, el objetivo final de este trabajo es contribuir al desarrollo de una
herramienta que pueda ser utilizada por los alumnos de la asignatura de Turbomáquinas
Térmicas, de forma que sirva de apoyo al estudio de la misma y ası́ complementar los
conocimientos adquiridos.
Teniendo esto en cuenta se pueden definir los siguientes objetivos principales:
1. Actualizar los códigos de ambos programas [1] y [2] para hacerlos com-
patibles con las últimas versiones de Matlab. Para ello se deberá analizar
y comprender el método de cálculo de cada programa y corregir posibles errores
asociados al código de los mismos.
2. Desarrollar una interfaz que incluya las prestaciones de dichos programas

de forma compacta e intuitiva. Este punto conlleva una compresión exhaustiva
del entorno GUIDE de diseño de interfaces gráficas en Matlab. Se deberá rediseñar
la interfaz de cada programa ası́ como crear una interfaz principal que permita
utilizarlas de forma conjunta.
3. Analizar el método de cálculo de las curvas caracterı́sticas para iden-

tificar las anomalı́as presentes e incluir mejoras en dicho método. Para
ello se deberá estudiar y comprender el comportamiento de las turbomáquinas en
condiciones fuera de diseño.
4. Utilizar el programa desarrollado para analizar la influencia de los paráme-

tros de diseño en el rendimiento de los turbocompresores.
2 Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (UPM)

Capı́tulo 2
TURBOCOMPRESORES AXIALES
2.1. Marco teórico

2.1.1. Conceptos básicos
Una máquina de fluido se puede definir como el conjunto de elementos mecánicos que
permite intercambiar energı́a mecánica con el exterior, generalmente a través de un eje,
por variación de la energı́a disponible en el fluido que lo atraviesa. Si dicho intercambio
se realiza disminuyendo la energı́a del fluido, la máquina recibe el nombre de motora, y
en caso contrario el de generadora.
Atendiendo a la variabilidad del volumen especı́fico del fluido que atraviesa la máquina,
distinguimos entre máquinas hidráulicas y máquinas térmicas. En las primeras se incluyen
las que emplean fluidos básicamente incompresibles o que siendo compresibles, se com-
portan en su evolución a través de la máquina como incompresibles [3] .
En las máquinas térmicas, por el contrario, evolucionan fluidos que tienen una compresibi-
lidad no despreciable, ya que ésta juega un papel primordial en el intercambio energético
que tiene lugar entre el fluido y el eje de la máquina. La razón es la variación del volumen
especı́fico, que atendiendo a la termodinámica, es el proceso por el cual se transforma la
energı́a térmica en mecánica y permite, en consecuencia, su posterior aparición en el eje
de la máquina [4].
El fluido que evoluciona en una máquina hidráulica solo experimenta una variación de su
energı́a mecánica, mientras que en una máquina térmica varı́an sus energı́as mecánica y
térmica. Las máquinas de fluido, y en particular las máquinas térmicas, pueden dividirse
en dos grupos: volumétricas y turbomáquinas.
En las volumétricas, conocidas también como de “desplazamiento positivo” existe una

cierta masa de fluido bien definida que evoluciona en la máquina en cada instante. En las
turbomáquinas, también llamadas “dinámicas”, por el contrario, el volumen de la masa

2. TURBOCOMPRESORES AXIALES
desplazada no está determinado por un contorno definido sino que el flujo es continuo.
Existen turbomáquinas que se utilizan para comprimir gases, conocidas como turbocom-
presores, y dependiendo del tipo de flujo que se tenga dentro del compresor, éste se
denomina axial o radial.
El desarrollo de la máquina térmica no es comprensible sin tener en cuenta su aplicación

como parte de lo que se conoce como un motor térmico. Para definir el motor térmico
es necesario referirse al proceso mediante el cual se incrementa el estado térmico del flui-
do. En general este término se aplica cuando se trata de una unidad compacta (motores
térmicos alternativos, turbinas de gas) [5].
El origen de la turbina de gas se remonta a la II Guerra Mundial ante la necesidad

de generar electricidad, aunque finalmente fue la propulsión aérea el campo de aplica-
ción principal, y hasta mediados de los años cincuenta no se empezó a emplear en otras
áreas [5]. La turbina de gas, que se compone principalmente de compresor, cámara de
combustión y turbina, es de las máquinas térmicas de mayor uso en diversas aplicaciones
industriales, tales como la generación eléctrica, la industria petroquı́mica y la industria
aeronáutica, por lo que cualquier incremento en la eficiencia de estos equipos representa
un ahorro considerable de energı́a y una disminución de las emisiones contaminantes. Por
otro lado, la eficiencia global de este tipo de máquinas térmicas depende de la eficiencia de
cada uno de sus componentes y en lo referente a los compresores, la compresión de grandes
volúmenes es esencial para el buen funcionamiento de la turbina; esto se ha logrado con
los dos tipos de turbocompresores que mencionábamos anteriormente, el de flujo axial y
el centrı́fugo, por lo que en toda etapa de diseño se presta especial atención al diseño del
compresor [4].
Figura 2.1: Esquema de componentes de una turbina de gas [4].
Con la ayuda de las máquinas y motores térmicos ha sido posible transformar la energı́a
quı́mica de los combustibles, la nuclear del átomo, la solar o la geotérmica en otras formas
de energı́a útiles para el hombre.

2.1.2. Tipos de Compresores

Una de las turbomáquinas térmicas más utilizadas es el compresor. Un compresor es una
máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y desplazar cierto tipo
de fluidos llamados compresibles, tal y como son los gases y los vapores. Esto se realiza
a través de un intercambio de energı́a entre la máquina y el fluido en el cual el trabajo
ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en
energı́a de flujo, aumentando su presión y energı́a cinética impulsándola a fluir.
Existen cuatro tipos de compresores conocidos:
Axiales
Rotativos
Centrifugos
Reciprocantes
Compresores axiales
Están compuestos por dos grupos de hojas axiales, un grupo axial rota mientras el otro
permanece estacionario. El gas circula en forma paralela al eje de rotación del compresor.
En precio, estos equipos son más económicos que los centrı́fugos cuando su aplicación se
hace para transferir caudales mayores a 70 MPC (mil pies cúbicos por minuto). Son com-
presores pequeños pero su eficiencia es ligeramente mayor que los centrı́fugos. Eficiencia
de compresión: entre 75 y 82 %.
Compresores rotativos
Existen dos tipos de compresores rotativos:
Compresores rotativos de alta presión: Están conformados por dos hélices rotativas
que giran dentro de un ambiente cerrado sin entrar en contacto. Son compresores
de bajo coste y tienen una eficiencia mayor que los compresores centrı́fugos. No son
muy sensitivos a las propiedades del gas, pueden comprimir gas ligeramente sucio.
La desventaja más notoria, pero que la tecnologı́a está logrando controlar, es el ruido
que hacen al funcionar. Eficiencia de compresión: entre 75 y 80 %.
Compresores rotativos de baja presión: Difieren de los anteriores en el diseño mecáni-

co de las hélices rotativas. El coste es menor que los de alta presión por la metalurgia
de los materiales. La eficiencia de compresión varı́a entre 75 y 80 %.
Compresores centrı́fugos
Están compuestos por uno o varios impulsores que giran a altas revoluciones (más de
1.000 r.p.m.) dentro de la caja de impulsores. El caudal que circula dentro de la caja
de impulsores es de tipo continuo. La alta velocidad, tı́pica en éstos compresores, hace

posible comprimir elevados volúmenes de gas natural y el tamaño del equipo no requiere
gran espacio en planta.
Se caracterizan por operar durante perı́odos largos de operación (más de 18.000 horas de
trabajo) sin requerir reparación mayor. La eficiencia de compresión varı́a entre el 70 y
78 %.
Compresores reciprocantes
Los compresores reciprocantes tienen ventajas operativas que los han ubicado como los
más conocidos en el campo de la industria del crudo y del gas natural. Están compuestos
por pistones que se desplazan dentro de los cilindros hasta que las válvulas de descarga y
de succión actúen de acuerdo con el diseño.
Este tipo de compresor es de menor precio y de mayor eficiencia que los otros modelos en
las operaciones de campo. Entre las ventajas de este tipo de compresores destacamos:
Capacidad adaptable en la industria petrolera.
No son muy sensibles a los cambios de las caracterı́sticas del gas.
Permiten controlar cargas intermitentes.
Son económicos para operaciones de alta presión.
Como desventajas cabe señalar:
Perı́odos cortos de operación continua.
Problemas de pulsación y vibración.
Factor de servicio menor al 100 %.

2.1.3. Compresores Axiales
En este apartado se desarrolla el compresor de tipo axial, en el que el flujo va en dirección

axial o paralela al eje de rotación.
El desarrollo del compresor axial se impulsó a partir de 1926, gracias a la teorı́a del
perfil aerodinámico expuesta por A.A. Griffith, lo que permitió pasar de los modestos
rendimientos que tenı́an estos compresores en relación a los centrı́fugos (apenas el 55 %)
a rendimientos más parecidos a los actuales, superando ya entonces el 70-80 %. Hoy se
sobrepasa con facilidad el 80 % [6].
Un compresor es un componente de una turbomáquina, por lo que debe contar con cua-
lidades que estén acorde con las requeridas por la máquina. Los requerimientos de una
turbomáquina están en función de la demanda de su aplicación. Los compresores axia-
les se pueden componer de etapas, por lo que será posible alcanzar una alta relación de
compresión, además permiten tratar caudales muy altos de fluido, lo que no es posible
con un compresor radial. Cada etapa consta de un motor rotativo llamado rotor y otro
estacionario denominado estator. Es muy costoso alcanzar una elevada presión con una
sola etapa al contrario que con los compresores centrı́fugos [5].
Las principales desventajas del compresor axial son su coste y su relativamente menor
robustez, dada la fragilidad de los álabes, comparado con el rotor centrı́fugo de una sola
pieza.
El compresor axial consiste en un rotor de forma cilı́ndrica que gira dentro de una carcasa
o estator. El fluido de trabajo circula por el espacio anular entre el rotor y el estator,
pasando por hileras de álabes fijos y móviles.
Figura 2.2: Compresor axial [4].
El rotor está generalmente compuesto de discos en cuyas periferias se montan los álabes
móviles.

Figura 2.3: Rotor de compresor axial [4].
A diferencia de la turbina, que también emplea álabes fijos y móviles, en el recorrido de la

corriente de un compresor axial va disminuyendo el área de su sección transversal, en la
dirección de la corriente, en proporción a la reducción de volumen del aire según progresa
la compresión de escalón a escalón.
El aire al salir del compresor se pasa a través de un difusor que lo prepara para entrar a
la cámara de combustión.
Los compresores axiales son máquinas complejas, y se requiere una alta precisión en la
fabricación de álabes. Cada fila de álabes se hace con una superficie sustentadora cuida-
dosamente perfilada y delgada, que debe tener una resistencia adecuada para soportar las
fuerzas aerodinámicas. Consecuentemente, el rango de caudal es estrecho, como se puede
ver en el mapa de rendimiento tı́pico mostrado en la 2.4.
Figura 2.4: Rangos de caudales tı́picos [1].
El control de caudal en compresores axiales se alcanza usando álabes de estator variables

y, en aplicaciones de motores, un control de velocidad. El rango de caudal viene limitado

por el stall (crecimiento de la capa lı́mite) del álabe en los lados de bajo y alto caudal del
mapa de rendimiento. Los compresores axiales pueden sufrir surge (entrada en pérdidas)
y también crecimiento de la capa lı́mite rotatoria en condiciones de bajo caudal, ambas
son situaciones inestables.
Los efectos de flujo compresible (número de Mach) debido a altas velocidades de flujo en
compresores de flujo axial comúnmente limitan el ratio de presión que se alcanza por etapa.
Se requiere ajuste en las holguras entre las puntas de álabe rotatorias y las superficies de
la carcasa para minimizar pérdidas en punta. Ası́, la mayorı́a de los compresores axiales
son empleados donde es esencial una alta eficiencia. Los rendimientos isentrópicos son
superiores a un 80 % en la mayorı́a de las aplicaciones. Las fuentes de pérdidas que reducen
la eficiencia incluyen alta fricción (resultado de altas velocidades), pérdidas asociadas al
flujo transónico, pérdidas por holgura en punta, pérdidas de mezcla y separación de caudal,
pérdidas por desviación de flujo, pérdidas por resistencia al viento en el espacio de holgura
del disco, y pérdidas en los rodamientos. Las pérdidas debidas a transferencia de calor
internas son despreciables en los compresores axiales.
Funcionamiento del compresor de flujo axial

El compresor de flujo axial consta de múltiples rotores a los que están fijados los álabes
cuyo perfil es aerodinámico. El rotor gira accionado por la turbina, de manera que el aire
es aspirado continuamente hacia el compresor, dónde es acelerado por los álabes rotativos
y barrido hacia la hilera adyacente de álabes del estator.
Este movimiento crea una baja presión en el lado convexo (cara de succión) y una zona de
alta presión en el lado cóncavo (cara de presión). El aire, al pasar por los álabes, sufre un
aumento de velocidad sobre la parte convexa inicial del perfil, para reducirse luego cuando
prosigue el movimiento hacia el borde de salida. Ocurre por lo tanto un proceso de di-
fusión. Este proceso se desarrolla a lo largo de todas las etapas que componen el compresor.
La elevación de presión del flujo de aire se debe a este proceso de difusión, que tiene lugar
en los pasajes de los álabes del rotor y en un proceso similar realizado en los álabes del
estator. El estator sirve además para corregir la deflexión dada al aire por los álabes del
rotor y para que el aire pueda presentar el ángulo correcto a la entrada del rotor de la
siguiente etapa. La última hilera de los álabes del estator actúa como enderezador del aire,
a fin de limitar la turbulencia, de manera que el aire ingrese al sistema de combustión con
una velocidad axial suficientemente uniforme.
A través de cada etapa el aumento de presión es muy pequeño, entre 1,15:1 y 1,35:1. La
razón que motiva tan pequeño aumento de presión es que si se desea evitar el desprendi-
miento de la capa lı́mite y la consiguiente entrada en pérdida aerodinámica de los álabes,
el régimen de difusión y el ángulo de incidencia deben mantenerse dentro de ciertos lı́mi-

tes. La pequeña elevación de presión en cada etapa, junto con la trayectoria uniforme del
flujo de aire, contribuye a lograr la alta eficiencia del compresor axial [6].
Figura 2.5: Variación de presiones en el compresor axial [6].
Lı́mites de funcionamiento
Existen dos fenómenos que pueden causar la rotura del compresor que son, las sobreten-
siones y la capa lı́mite que se forma en las paredes. Las turbinas de gas, por ejemplo,
pueden presentar problemas de durabilidad si el compresor no es capaz de soportar una
fuerte compresión, que provoca que entre en pérdidas y se vuelva inestable. Además, en
los diseños preliminares surge la necesidad de calcular, por métodos fiables, el tamaño de
la capa lı́mite.
En un compresor tı́pico es normal que si el flujo de masa se reduce, la presión aumente.

En un cierto punto del rango de operación, el aumento de presión presenta un máximo, de
forma que una mayor reducción del flujo de masa dará lugar a un cambio abrupto y defi-
nitivo en el flujo de diseño del compresor. Este cambio puede causar que el flujo empiece
a oscilar hacia atrás y hacia adelante, y después de un tiempo el compresor se rompa. Un
murmullo audible es un claro indicador de que el compresor está en las condiciones lı́mite
de operación.
Si se reduce el flujo de masa, la velocidad axial, de acuerdo con la ecuación de continuidad,

también disminuirá. Esto aumentará el ángulo de entrada de aire y, debido a la diferencia
con el ángulo de entrada del álabe, aumentará el ángulo de incidencia. Con el aumento del
ángulo de incidencia el flujo se separa de la superficie en el borde de salida. La separación
crecerá con un nuevo aumento del ángulo de incidencia, y, finalmente, cubrirá toda la
hoja posterior; este fenómeno cambia drásticamente el rendimiento del compresor [5].
Desarrollo de las metodologı́as de diseño de compresores axiales

El problema de diseño de compresores axiales es el cálculo con precisión del flujo a través
de las coronas de álabes de las etapas. Para ser precisos y tener un alto rango de aplicación,
dichos cálculos deberán basarse en leyes fundamentales del movimiento. Para realizarse
con exactitud, la teorı́a fundamental deberá tener en cuenta el hecho de que el movimien-
to del aire es tridimensional y se deberán considerar a su vez los efectos de la viscosidad

y la inestabilidad del flujo. Con el fin de obtener métodos de análisis sencillos, se han
desarrollado varias técnicas, las cuales combinan teorı́as simplificadas y datos obtenidos
mediante experimentación y simulación. Las simplificaciones hechas en las ecuaciones de
movimiento son esencialmente las mismas que se han realizado para el análisis de perfiles
aerodinámicos. Los fundamentos de las teorı́as simplificadas son las ecuaciones de movi-
miento en estado estable de fluido no viscoso [3].
Dentro de este problema, se considera que cualquier efecto de la viscosidad e inestabili-

dad del flujo puede ser estimado con factores de corrección y dichos efectos viscosos son
confinados a capas lı́mite delgadas. Las propiedades importantes del flujo que no pueden
desarrollarse directamente de ecuaciones simplificadas, deben ser obtenidas empı́ricamen-
te y constituir ası́ la base del análisis o metodologı́a de diseño.
El diseño óptimo de un compresor axial es una tarea difı́cil, ya que también se debe con-
siderar la interacción del compresor con los otros componentes de la turbomáquina. Las
caracterı́sticas del compresor deben ser consideradas dentro de los programas de investiga-
ción para la mejora de su eficiencia, tamaño, peso y rango de operación, pues la eficiencia
del compresor tiene un gran peso sobre el consumo de combustible de la turbomáquina.
En el desarrollo de nuevos compresores, las propuestas de diseño consideran que el flujo a
través de la sección anular, se divide en dos porciones diferentes: el flujo principal llamado
flujo libre, donde los efectos de la viscosidad del fluido sobre el flujo son pequeños, y otra
porción pequeña cerca de la pared de la carcasa, conocida también como capa lı́mite,
donde los efectos de la viscosidad del fluido sobre el flujo llegan a ser apreciables.

2.2. Diseño de turbocompresores axiales

Como se ha comentado anteriormente, un compresor está formado por una serie de etapas,
cada una de las cuales está formada por un rotor (corona móvil) y un estator (corona fija).
Este conjunto de rotor y estator forma un compresor elemental, en el cual se produce un
aumento de presión y temperatura, de manera que cuando se encadenan todas las etapas
se alcanza el salto de presión requerido.
2.2.1. Termodinámica de los compresores

A lo largo de cada compresor elemental (etapa), varı́an las condiciones del fluido de
trabajo. De esta forma, en el rotor, que gira con el eje de la máquina, aumenta la velocidad,
ası́ como la presión estática y la temperatura. Al aumentar la velocidad y la presión
estática, aumenta la presión total, y por aumentar también la temperatura, lo hace la
entalpı́a total. Por el contrario, en el estator, aunque la presión estática sigue aumentando,
se produce una reducción de la velocidad del fluido. La suma de los dos efectos hace que
tanto la presión total como la entalpı́a total se mantengan constantes. De esta manera,
todo el aumento de presión total se produce en el rotor.
Figura 2.6: Esquema de la dinámica de los compresores [5].

El proceso descrito anteriormente es un proceso sin pérdidas. En la práctica, el aumento

de presión total en el rotor es inferior al de un proceso ideal, y en el estator se produce
una ligera disminución de esta propiedad.
Para cuantificar cuanto se aleja el proceso de uno sin pérdidas, se utiliza el rendimiento.
Para una máquina generadora como un compresor, el rendimiento se define genéricamente
como la relación entre el trabajo que se realizarı́a en el caso ideal de que no existiesen
pérdidas y el trabajo real que se realiza.
trabajo ideal de compresion
η= (2.1)
trabajo real de compresion
Sin embargo, para el caso particular de los compresores, existen otras definiciones de ren-
dimiento que se utilizan habitualmente. En concreto, en este trabajo se va a utilizar el
rendimiento isentrópico y el rendimiento politrópico.
El rendimiento isentrópico es una relación entre el salto de entalpı́a que se darı́a en una
compresión isentrópica y el que se da en una compresión real. Un proceso isentrópico es un
proceso adiabático y reversible, y se llama ası́ porque se desarrolla con entropı́a constante.
Figura 2.7: Proceso isentrópico y no isentrópico en compresores [5].
Debido a que la compresión real es un proceso con pérdidas, se produce un aumento

de entropı́a, que separa el proceso de las condiciones ideales, por lo que el rendimiento
isentrópico es inferior a 1.
h02s − h01
ηi = (2.2)
h02 − h01

Las isóbaras del diagrama T-s tienen una pendiente proporcional a la temperatura, por lo
que divergen a medida que ésta aumenta. Para una determinada relación de compresión,
el trabajo especı́fico es mayor en las últimas etapas, debido a que la temperatura es más
elevada, y este efecto aumenta cuanto más aumenta la relación de compresión global.
Esto hace que el rendimiento isentrópico disminuya con la relación de compresión. Para
eliminar esta dependencia, se utiliza otro rendimiento, llamado politrópico, que se define
a continuación.
El rendimiento politrópico se define como el cociente entre un salto diferencial de entalpı́a

en un proceso isentrópico, y un salto diferencial de entalpı́a en el proceso real.
dhs
ηp = (2.3)
dh
Aplicando la relación de Gibbs y la definición de entalpı́a se puede expresar en función
de presiones y temperaturas, en vez de entalpı́as: dhs = T ds + vdp = vdp ; dh = CP dT ;
pv = RT
vdp R dp
p
ηp = = ηp = dT
(2.4)
Cp dT Cp T
E integrando la ecuación:
Rln( pp12 )
ηp = R 2 (2.5)
1
Cp (T ) dT
T
2.2.2. Triángulos de velocidades

Una parte clave del diseño de compresores es el análisis del flujo en su paso a través de las
etapas. Éste consiste en el estudio de las velocidades con las que la corriente de aire entra
y sale de cada corona de álabes. Estas velocidades se pueden expresar como dos vectores,
en forma de velocidad absoluta y en forma de velocidad relativa (respecto al rotor, que
gira).
El fluido entra por lo tanto en el rotor con una velocidad absoluta C1 , y un ángulo abso-
luto α1 . Por medio de la velocidad periférica , la velocidad de entrada al rotor se puede
expresar como una velocidad relativa W1 , siendo su ángulo relativo β1 .
El trabajo que realiza el compresor hace que aumente la velocidad del fluido, teniendo a
la salida del rotor una velocidad relativa W2 , con un ángulo relativo β2 , determinado por
la forma de los álabes. La velocidad relativa de salida del rotor se puede volver a expresar
en forma absoluta a través de la velocidad periférica. Esa velocidad absoluta C2 será la
velocidad de entrada al estator, y su ángulo será α2 . A su paso por el estator, el fluido
cambiará de nuevo de dirección para salir de él con una velocidad absoluta C3 y un ángulo
absoluto α3 .
El proceso descrito anteriormente se puede representar mediante los triángulos de velo-

cidades de la etapa. En ellos se puede ver directamente las velocidades y los ángulos del
fluido a su paso por las secciones de entrada al rotor (1) y al estator (2).
Figura 2.8: Esquema de los triángulos de velocidades [5].
Se puede aplicar el Primer Principio de la Termodinámica al proceso en el rotor:
Q̇ + Ẇ = ṁ(h02 − h01 ) (2.6)
Teniendo en cuenta que se trata de un proceso adiabático y descomponiendo la entalpı́a

total en entalpı́a estática y velocidad absoluta:
Ẇ c2 c2
= (h2 + 2 ) − (h1 + 1 ) (2.7)
ṁ 2 2
Por otro lado, se puede aplicar la ecuación de Euler de máquinas generadoras (como es el
caso de un compresor):
Ẇ = ṁ(u2 cθ2 − u1 cθ1 )
c22 c2
(u2 cθ2 − u1 cθ1 ) = (h2 + ) − (h1 + 1 ) (2.8)
2 2
Recolocando los términos, se obtiene la ecuación:
c21 c2
h1 + − u1 cθ1 = h2 + 2 − u2 cθ2 = I (2.9)
2 2
Esta nueva variable se define como rotalpı́a y es constante en su paso a través del rotor.
Esta propiedad se utilizará en el cálculo de la sección de salida del rotor. Otra forma de

expresar la rotalpı́a es la que se recoge en la siguiente expresión:
w12 u21 w2 u2
I = h1 + − = h2 + 2 − 2 (2.10)
2 2 2 2
Si se aplica el mismo razonamiento al estator, que no tiene velocidad periférica, se llega
a una expresión similar a la que se obtuvo para el rotor, sin el término en u:
c22 c2
h2 + = h3 + 3 (2.11)
2 2
Y por tanto: h02 = h03 . Por lo tanto la propiedad que se utilizará en el cálculo para
determinar la sección de salida del estator es la conservación de la entalpı́a de parada.
2.2.3. Geometrı́a del álabe
Anteriormente se han definido las velocidades y los ángulos con que el fluido de trabajo
atraviesa las distintas secciones de cada etapa. Para guiar al fluido con los ángulos que
se desea que siga, es necesario utilizar perfiles aerodinámicos que vayan cambiando su
dirección. Estos perfiles aerodinámicos son los álabes de rotor y estator.
La forma de los álabes está normalizada, de manera que existen varias formas tı́picas para
ellos. Las más comúnmente utilizadas son las siguientes:
NACA-65: Son perfiles aerodinámicos que fueron desarrollados por la NASA (en el
momento del diseño se llamaba NACA), para flujo subsónico. La lı́nea de curvatura
media es un arco de circunferencia, y la distribución de espesores es tal que el espesor
máximo está situado en el 40 % de la cuerda.
C-4: También fueron desarrollados para flujo subsónico, y sus lı́neas de curvatura
media pueden ser arcos de circunferencia o arcos de parábola. El espesor máximo
está en el 30 % de la cuerda.
DCA (Double Circular Arc): Se desarrollaron para mejorar el comportamiento a

números de Mach más elevados. De esta manera, aunque el flujo de entrada sea
subsónico, puede hacerse supersónico a su paso por el álabe. Están formados por
dos arcos de circunferencia, y por lo tanto, el espesor máximo está situado en el
50 % de la cuerda.

Figura 2.9: Gemotrı́as tı́picas del álabe [1].
Por otro lado, además de las formas de los álabes, hay que definir los ángulos del álabe
para su posicionamiento respecto al eje de la máquina y respecto al fluido. De esta manera,
se definen varios ángulos para cada cascada de álabes, esto se observa en la Figura 2.10.
Figura 2.10: Representación de los ángulos para cada cascada del

álabe [1].
2.2.4. Pérdidas en el compresor

La corriente de flujo en un turbocompresor se desarrolla en un movimiento tridimensional,
lo que hace que se den numerosas interacciones con los elementos que se encuentra en su
camino, desde el contacto con los perfiles aerodinámicos, ası́ como con las paredes del
eje y la carcasa, hasta los movimientos derivados de la rotación de la máquina. Esto

hace que aparezcan una gran cantidad de efectos por los cuales la corriente no avanza de
manera ideal, sino que se generan capas lı́mite y movimientos turbulentos, que suponen
un aumento de entropı́a, y por lo tanto una reducción en el salto de presiones que se
consigue con el compresor.
Figura 2.11: Representación de las pérdidas del compresor [5].
En el presente proyecto las pérdidas se agrupan en dos componentes:
Pérdidas en los perfiles: están basadas en el efecto del crecimiento de la capa lı́mite
alrededor de los álabes. El efecto de estas pérdidas es un aumento de entropı́a por el
calor que se genera debido a la fricción en la capa lı́mite. Esto supone una pérdida
en el salto de presiones de parada.
Pérdidas anulares se dan en las paredes del eje y de la carcasa. Se trata de un

fenómeno similar al que ocurre en los perfiles, en el sentido de que aparece una
capa lı́mite donde suceden fenómenos de fricción. Estas pérdidas además engloban
los efectos causados por la pérdida de flujo por el juego entre álabe y carcasa (o
álabe y eje en el estator) y los flujos secundarios. Se llama ası́ a los flujos causados
cuando se obliga a una corriente paralela pero con velocidad no uniforme a seguir
una trayectoria curva. El desarrollo de estos vórtices genera pérdidas. Alrededor del
50 al 70 % de las pérdidas se producen por pérdidas anulares, dependiendo del tipo
de turbomáquina [7].
2.2.5. Parámetros adimensionales

A la hora de diseñar una etapa de compresor, se definen una serie de parámetros adimen-
sionales que ayudan a caracterizar la etapa, ası́ como su rendimiento y otras caracterı́sticas
interesantes. Estos parámetros serán posteriormente utilizados en el cálculo.

Coeficiente de carga
Se trata de un parámetro adimensional que da una medida del trabajo especı́fico que se
está realizando en el escalonamiento. Se adimensionaliza con el cuadrado de la velocidad
periférica, de manera que se tiene la expresión:
wi
Ψ= (2.12)
u2
Haciendo uso de la ecuación de Euler ẇ = u(cθ2 − cθ1 ) podemos reescribir la expresión
anterior:
cθ − cθ 1
Ψ= 2 (2.13)
u
Esta expresión resulta especialmente útil porque puede verse directamente en el triángulo
de velocidades, resultando el coeficiente de carga ser el cociente entre la base superior
y la base inferior del trapecio que forman los triángulos de velocidades de una etapa,
superpuestos.
En el proceso de cálculo se utiliza el coeficiente de carga para realizar la iteración en la
que se calcule la relación de compresión.
Coeficiente de flujo
Este parámetro adimensional representa el flujo másico que atraviesa la máquina. La
variable que se utiliza para caracterizar este flujo másico es la velocidad axial, y se adi-
mensionaliza con la velocidad periférica:
ca
φ= (2.14)
u
Al igual que con el coeficiente de carga, el coeficiente de flujo puede observarse directa-
mente en los triángulos de velocidades, siendo éste el cociente entre la altura y la base del
trapecio que se forma.
Grado de reacción
El grado de reacción es un parámetro adimensional que mide qué parte del trabajo que
se realiza en una etapa, se realiza en el rotor. De esta forma, relaciona el incremento de
entalpı́a en el rotor con el trabajo especı́fico de la etapa completa. Este trabajo especı́fico
puede expresarse como el salto de entalpı́a total entre la entrada y la salida de la etapa.
h2 − h1 h2 − h1 h2 − h1
R= = = (2.15)
wi h02 − h01 h03 − h01
Si una etapa tiene un grado de reacción de 1, eso significa que toda la compresión (todo el
aumento de entalpı́a) se realiza en el rotor. Si, por el contrario, el grado de reacción vale
0, el estator realiza toda la compresión. Habitualmente se sugiere un valor para el grado
de reacción cercano a 0.5, es decir, la compresión está dividida a partes iguales entre rotor

y estator. Esta es la configuración de máximo rendimiento.
De igual manera que con los parámetros adimensionales anteriores, el grado de reacción
también puede observarse en el triángulo de velocidades. Para poder identificarlo con los
valores geométricos presentes en esa representación, hay que aplicar una serie de relaciones,
y hacer una serie de hipótesis o simplificaciones. Si se supone un compresor normal (con
escalonamientos de repetición), las velocidades 1 y 3 son iguales, y el salto de entalpı́as de
parada coincide con el salto de entalpı́as estáticas de acuerdo con la siguiente expresión:
h2 − h1 h2 − h1 h2 − h1
R= = 2 c21
= (2.16)
h03 − h01 c
(h3 + 23 ) − (h1 + ) h3 − h1
2
En las turbomáquinas axiales se cumplen las siguientes relaciones para el salto de entalpı́a
estática y el trabajo especı́fico:
w12 w22
h2 − h1 = − (2.17)
2 2
ẇ = u(cθ2 − cθ1 ) = u(wθ2 − wθ1 ) (2.18)
Sustituyendo estas relaciones en la expresión del grado de reacción, y simplificado:
w −wθ1
w1 2 − w2 2 wθ1 2 − wθ2 2 wθ1 + wθ2 wθ1 + θ2 2
R= = = = (2.19)
2u(wθ1 − wθ2 ) 2u(wθ1 − wθ2 ) 2u u
Utilizando la última expresión, se puede comprobar que el grado de reacción es la relación

entre la posición del punto medio de la base superior y la longitud de la base inferior (que
es la velocidad periférica ) del trapecio que forman los triángulos de velocidades.

2.3. Estudio de turbocompresores fuera de diseño

Los turbocompresores trabajan frecuentemente fuera del punto de diseño, es decir, fuera
de las condiciones nominales para las que fueron diseñados. Las curvas caracterı́sticas
permiten conocer el comportamiento de los mismos en dichas condiciones variables.
2.3.1. Curvas caracterı́sticas

Una forma usual de representar las caracterı́sticas de funcionamiento del compresor es
mediante las denominadas curvas caracterı́sticas, en donde en función de las variables
operativas: régimen de giro y caudal másico, quedan definidos los valores correspondien-
tes de relación de compresión y rendimiento interno [8]. La figura 2.12 muestra el mapa
de rendimiento de un turbocompresor axial multietapa. En ella, están representadas las
distintas relaciones de compresión alcanzadas por el compresor cuando varı́a el caudal
másico que atraviesa el mismo, y para valores constantes de régimen de giro.
Cada curva corresponde a un √ régimen de giro distinto. Los valores de flujo están adimen-
sionalizados de la forma: ṁ PT0101
Cada una de las curvas de velocidad constante en el mapa del compresor termina en la
lı́nea de inestabilidad (a menudo denominada surge line o entrada en pérdidas). Más allá
de este punto, la operación es inestable.
A altas velocidades y relaciones de baja presión, las curvas de velocidad constante se vuel-
ven verticales. En esta región del mapa el número de Mach alcanza la unidad, volviéndose
el flujo supersónico de manera que ocurren fenómenos de bloqueo que se explicarán más
adelante.
Figura 2.12: Mapa de rendimiento de un compresor de 10 etapas [2].

2.3.2. Entrada en pérdidas

Una caracterı́stica importante de cualquier mapa de rendimiento del compresor es la linea
de inestabilidad o de entrada en pérdidas. Esta lı́nea denota el lı́mite de operación estable
y se conoce como surge line. Los fenómenos de desprendimiento y bloqueo son muy com-
plejos y a menudo es difı́cil distinguir uno del otro, especialmente cuando la aparición de
uno facilita la aparición del otro [8].
Al variar las condiciones de operación, tales como disminuir el caudal másico, el ángulo de
incidencia (i) aumentará, provocando el engrosamiento de la capa lı́mite y en consecuencia
el aumento del ángulo de desviación. En el momento en que la capa limite desprende, el
flujo se vuelve inestable. El lugar geométrico de los puntos donde suceden estos fenómenos
se conoce como linea de bombeo o surge line.
Si por el contrario el gasto va aumentando, la incidencia se hace progresivamente más

negativa, desapareciendo la compresión a partir de una determinada incidencia .De esta
manera aparece una creciente pérdida de carga por estrangulamiento del flujo que condi-
ciona el aumento del gasto y recibe el nombre de bloqueo.
El problema básico que se presenta en la predicción de estas curvas es la determinación de

las pérdidas de los escalonamientos fuera del punto de diseño. El procedimiento seguido
para determinarlas consiste en, una vez evaluadas las pérdidas en diseño, determinar
los coeficientes de pérdidas fuera de diseño a partir de las correlaciones de Lieblein para
incidencias distintas a las de referencia y calcular con éstos el rendimiento correspondiente.
Correlación de Lieblein.
El engrosamiento de la capa lı́mite está directamente relacionado con la difusión del
flujo, debido a la disminución de la velocidad en la cara de succión [8]. El gradiente de
velocidades es mayor en la cara de succión que en la de presión como puede verse en las
figuras 2.13 y 2.14 , es por esto que las pérdidas por engrosamiento de la capa lı́mite son
mayores en la cara de succión.
Figura 2.13: Variación de la velocidad en las caras de succión y

presión [8].

Figura 2.14: Capas limite en las caras ed presión y succión [8].
Se denomina relación de difusión DR a:

cmax,s
DR = (2.20)
c2
Lieblein estableció la siguiente correlación entre el espesor adimensionalizado de la capa
lı́mite y la relación de difusión:
θ2 0.004
= (2.21)
l 1 − 1.17 ln cmax,s
c2
Siendo θ2 la pérdida de la cantidad de movimiento en el borde de salida. En la siguiente

imagen se puede ver como el espesor de la capa lı́mite tiende a infinito a partir de cmax,s
c2
=
2.35.
Figura 2.15: Representación gráfica de la correlación de Lieblein [8].

El lı́mite para el trabajo eficiente se encuentra en la práctica entre 1.9 y 2. Lieblein

establece la dependencia entre el coeficiente de pérdidas y el grueso adimensionalizado
por la relación:
θ2 cos2 α1
ξ=2 σ 3 (2.22)
l cos α2
Lieblein propuso la siguiente relación de difusión equivalente para la indicencia de refe-
rencia:
cos α2 0, 61
DRE = [1, 12 + cos2 α1 (tan α1 − tan α2 )] (2.23)
cos α1 σ
Para incidencia diferentes a la de referencia propuso:

cos α2 1,43 0, 61
DRE = [1, 12 + k(i − iref ) + cos2 α1 (tan α1 − tan α2 )] (2.24)
cos α1 σ
Dónde k=0,0017 para álabes NACA-65 y k=0,007 para los de la serie C-4 de arco de
circunferencia.
Figura 2.16: Rango de actuación [8].
El rango de actuación queda normalmente limitado, por convenio, por las incidencias para
las que el coeficiente de pérdidas mı́nimo se duplica. De manera que las pérdidas máximas
admisibles son el doble del valor mı́nimo. Cómo puede verse en la imagen 2.16 este valor
delimita el rango de actuación o intervalo de trabajo.
La incidencia correspondiente al punto medio de dicho intervalo de trabajo se denomina

incidencia de referencia, próxima a la incidencia nula, y para la cual se diseña el turbo-
compresor. Por tanto el valor mı́nimo del coeficiente de pérdidas se da para la incidencia
de referencia.

Capı́tulo 3
PROGRAMA DE SIMULACIÓN
DESARROLLADO
3.1. Software utilizado

Para el desarrollo de la herramienta de diseño y estudio de turbocompresores se ha utili-
zado el programa Matlab 2015a. Matlab es una herramienta de software informático que
ofrece un entorno de desarrollo integrado (IDE) con un lenguaje de programación propio.
Las prestaciones básicas de Matlab de las que se ha hecho uso en el desarrollo del progra-
ma han sido: la manipulación de matrices, representación de datos y creación de interfaces
de usuario. Ésta última se ha desarrollado a través de la herramienta GUIDE.
GUIDE es una herramienta que permite diseñar y crear una interfaz de usuario de forma
sencilla y gráfica. Una vez se define la apariencia de la interfaz, GUIDE crea dos docu-
mentos automáticamente: uno .m y otro .fig. El archivo .m contiene todas las funciones
que se asocian con los botones de la interfaz, descritos en el archivo .fig. El control de di-
chos botones se programa en el archivo .m a través de cada función asociada a cada botón.
El funcionamiento y desarrollo de la interfaz no se va a explicar detalladamente puesto

que no es el objetivo del proyecto.

3. PROGRAMA DE SIMULACIÓN DESARROLLADO
3.2. Antecedentes
Como se explicó en el apartado 1.1, el proyecto consiste en la ampliación y acoplamiento
de dos programas ya existentes. El objetivo principal es desarrollar un único programa que
permita el uso en conjunto de ambos. Además deben solucionarse problemas asociados a
incompatibilidad de versiones en Matlab.
El primer programa: ”Desarrollo de una herramienta de cálculo para el diseño de turbo-

compresores de flujo axial” [1] consiste en una interfaz que permite al usurario diseñar
turbocompresores en base a unos parámetros que se deben introducir por pantalla. En
este proyecto el método de calculo y diseño de dicho programa se ha respetado con algunas
salvedades que se explicarán mas adelante.
El segundo programa: Off-design performance calculation of axial turbo-compressors [2]

consiste en una interfaz de estudio de un turbocompresor, previamente diseñado con el
programa [1], fuera de las condiciones de diseño. El programa calcula y representa las
curvas caracterı́sticas y los triángulos de velocidades asociados a dicho compresor para
flujos másicos y regı́menes de giro variables.
En estas curvas caracterı́sticas aparecen ciertos puntos crı́ticos donde el comportamiento

de éstas se aleja de lo esperado. En [2] están comentadas estas anomalı́as y se propone
cómo futuro trabajo el estudio de las correlaciones utilizadas y de los fenómenos que ocu-
rren en las zonas del mapa donde aparecen dichas anomalı́as.
En este proyecto se pretende avanzar en dichas propuestas. Por tanto los objetivos es-
pecı́ficos que se plantean son los siguientes:
Resolución de problemas asociados a la incompatibilidad de versiones en Matlab de

los programas [1] y [2].
Desarrollo de una interfaz que permita el manejo de ambos programas simultánea-

mente.
Estudio y corrección del comportamiento de las curvas caracterı́sticas del programa

[2] correspondientes al estudio de turbocompresores fuera de diseño. En el apartado
4 del proyecto de trata este punto detalladamente.

3.3. Diseño un único programa
3.3.1. Incompatibilidad de versiones
Las interfaces de ambos programas funcionan de forma independiente. Sin embargo el

programa de estudio requiere la ejecución previa del programa de diseño para su funcio-
namiento, ya que utiliza como entrada las matrices de datos que genera el programa de
diseño. Además debido a la antigüedad de versiones de Matlab, concretamente la versión
Matlab 8.4, con las que estos programas han sido desarrollados, no pueden acoplarse en
uno solo.
Las versiones mas recientes de Matlab incorporan nuevas funciones y estructuras en el

ámbito de GUIDE. Los archivos que genera la aplicación GUIDE (.m y .fig) tienen es-
tructuras diferentes a las que se generaron con los dos programa previos. Además, debido
a la estructura de los archivos .fig de versiones anteriores, estos archivos no pueden ser
modificados y por tanto acoplados en un único programa.
Por todo ello se ha decidido crear una nueva interfaz para cada programa de manera que
se genere un nuevo código .fig manejable y actualizado. Es decir, rehacer las interfaces de
cada programa y reescribir el código asociado a cada botón de la interfaz para el correcto
funcionamiento de las mismas.
Puesto que las interfaces deben volverse a diseñar se ha decidido modificar algunas carac-
terı́sticas de las mismas con el objetivo de simplificar el programa y hacerlo más intuitivo.
Mientras que para el programa de diseño se han respetado todas las entradas y salidas,
para el programa de estudio se ha suprimido la opción de introducir el factor k de Lieblein.
El factor de k Lieblein está determinado para compresores con perfiles NACA-65 en un

valor de k=0.0117, para perfiles C4 k=0.007 y en caso de estudio de perfiles DCA se
deja libre elección al usuario, de manera que en el momento de ejecutar el programa se le
pedirá el valor al usuario por pantalla.
Figura 3.1: Introducción del factor k por pantalla para perfiles DCA.

3.3.2. Nueva interfaz

Para un mejor manejo, una vez actualizadas las interfaces de cada programa por sepa-
rado, se ha creado un pequeño menú de inicio que permite al usurario manejar ambos
conjuntamente y seleccionar desde éste lo que desea hacer.
Figura 3.2: Menú principal.
De esta manera el programa permite al usuario:
Diseñar un compresor desde cero: Mediante la selección de diseño en el menú, el

programa ejecuta y abre la interfaz de diseño.
Estudiar un compresor ya diseñado anteriormente: Con la selección de estudio fuera

de diseño el programa lanza la interfaz de estudio dónde podrá cargarse el archivo
correspondiente al compresor diseñado.
Pasar de diseño a estudio fuera de diseño: En la interfaz de diseño se ha incorpo-

rado un botón que ejecuta el programa de estudio directamente con los datos del
compresor que se acaba de diseñar.

Figura 3.3: Botón adicional
De esta forma el usuario solo deberá ejecutar el código MENUPRINCIPAL.m. Desde el

menú principal podrá realizar cualquiera de las opciones mencionadas. El manual de uso
del programa se recoge en el Anexo A.

3.4. Método de cálculo: programa de diseño

El proceso de cálculo de un turbocompresor comprende una sucesión de ecuaciones y pro-
cedimientos que se utilizan para optimizar el funcionamiento de dicho turbocompresor.
De esta manera, a la hora de diseñarlo se introducirán una serie de especificaciones a
alcanzar, tales como la relación de compresión o el flujo másico a comprimir, y el objetivo
consistirá en calcular, para las diferentes etapas, las propiedades del fluido en su evolución
a través de la máquina y la geometrı́a de los álabes para conseguir las especificaciones
deseadas.
A la hora de caracterizar el turbocompresor, se da valor a las especificaciones básicas, y

adicionalmente, se puede dar valor a una serie de parámetros que también tienen influen-
cia sobre el funcionamiento de la máquina. De esta manera, se hace una diferenciación
entre un diseño básico y un diseño avanzado.
3.4.1. Hipótesis realizadas

En el diseño del turbocompresor se van a utilizar ecuaciones y correlaciones para las cuales
son necesarias hacer las siguientes hipótesis:
Flujo bidimensional: El flujo dentro de una turbo-máquina es, en general, ines-
table y tridimensional. Sin embargo, si la relación entre la altura del álabe H y el
diámetro medio de la corona es pequeña, se puede suponer que el flujo no tiene
componentes radiales y que las caracterı́sticas se mantienen a lo largo de la altura
del álabe. Esta situación corresponde a la aproximación a un flujo bidimensional y,
para las propiedades termodinámicas principales (T, p, h, ...), a un flujo constante
unidimensional.
Flujo incompresible: La aproximación del flujo a un flujo incompresible puede

realizarse si el número de Mach no permanece demasiado alto en todo el compresor.
Se considera generalmente que el lı́mite aceptable es M < 0, 3.
Influencia del número de Reynolds: Se ha determinado experimentalmente que

si Re > 2 · 105 , los efectos de Re en el rendimiento son pequeños.
Viscosidad: El estudio no considerará los efectos viscosos del flujo en las ecuaciones
del movimiento.
Proceso adiabático: La pequeña superficie de las paredes en relación con las

altas velocidades de flujo hace que el intercambio de calor con el exterior pueda ser
descuidado. La compresión puede considerarse como una transformación adiabática.
Fenómenos de inestabilidad: Por último, es importante tener en cuenta que el

flujo en condiciones de choque y de pérdida o sobrecarga no serán considerados en
el cálculo.

3.4.2. Especificaciones del compresor

.
Tomando como referencia el diseño básico, las especificaciones a las que hay que dar valor
son las siguientes:
Relación de compresión.Es el cociente entre la presión total de salida y la presión

total de entrada en el turbocompresor. Es por lo tanto una de las especificaciones
más importantes que debe cumplir.
Número de etapas. Una etapa está formada por un rotor y un estator, de manera
que éstos forman un compresor elemental. El número de etapas es el número de
compresores elementales por los que está formada la máquina. Se encadenan etapas
para conseguir una mayor relación de compresión con un mejor rendimiento. Las
condiciones de salida de una etapa serán las condiciones de entrada en la siguiente.
Flujo másico (kg/s).Es el caudal másico de aire que atraviesa el turbocompresor.
Velocidad de giro (rpm).Es la velocidad a la que gira el eje de la máquina. Por

lo tanto, es la velocidad de los rotores de cada etapa.
Condiciones ambiente: Son las condiciones que tiene el aire de entrada al turbo-
compresor. Se introducen la temperatura (K), la presión (bar) y la humedad relativa
( %).
Especificaciones de la entrada. Se refieren a la geometrı́a que tiene la entrada

a la primera etapa del turbocompresor. Se define mediante el coeficiente de flujo
o mediante la relación de cubo, cociente entre el radio interior (radio del eje) y el
radio exterior (radio de la carcasa) a la entrada del turbocompresor.
Distribución de coeficientes de carga. Consiste en la distribución que se quiere

a lo largo del compresor en cuanto a los coeficientes de carga.
Los valores que se introducen no son los que finalmente tomarán los coeficientes
de carga, ya que estos tendrán que adecuarse a la relación de compresión introdu-
cida, sino que lo que se mantendrá será la distribución relativa. De esta manera,
se introduce el coeficiente de carga de la primera etapa, el coeficiente de carga a
mitad del turbocompresor, y el coeficiente de carga en la última etapa, y se hace
una distribución lineal.
Se introduce también el valor intermedio ya que se permite realizar una distribución
en la que el valor intermedio se mantenga en el tercio central de las etapas.
Tipo de compresor. Permite elegir si se quiere un compresor con diámetro medio

constante, con diámetro exterior constante o con diámetro interior constante. Por lo
tanto, si se elige un compresor de diámetro medio constante, este será el mismo para
todo el compresor. De forma similar ocurre con el diámetro interior o el exterior.

Figura 3.4: Varación del diametro del compresor [5].
Proceso de cálculo. En este punto se elige si se quiere calcular el compresor fijando

los grados de reacción en cada etapa o los ángulos absolutos a la entrada de cada
etapa. De esta manera, el proceso de diseño que seguirá el programa será diferente,
ya que si se elige fijar los grados de reacción, se realizará una iteración adicional
para alcanzar el valor deseado.
Si se decide realizar un diseño avanzado, se permite la introducción de otras especifica-
ciones. Estas especificaciones son las siguientes:
Extracciones. Es habitual realizar extracciones en las turbomáquinas, para obtener
un flujo de aire a una determinada presión, fijada por la etapa en la que se realice la
extracción. De esta manera, en este campo se permite el diseño de una extracción,
introduciendo la etapa en la que se realiza y el flujo másico que se extrae.
Método de cálculo de la relación paso-cuerda Para el cálculo de la relación

paso-cuerda (inverso de la solidez), se permiten varias opciones. La primera de ellas
consiste en su introducción directa por pantalla. De esta manera, quedará directa-
mente fijada. Como otra opción, se puede introducir por pantalla el valor del factor
de difusión (DF). Éste se define mediante la ecuación:
wmax − w
DF = (3.1)
w
Por último, otras opciones para calcular la relación paso-cuerda consisten en la
utilización de correlaciones, como la de Hearsey o la de McKenzie. El proceso de
diseño para todas las opciones se detalla posteriormente.
Perfiles de los álabes. Se ha introducido en el programa la posibilidad de selec-

cionar entre los perfiles DCA (Double Circular Arc), NACA-65 Series y C4 Series.
La selección del tipo de perfil afecta a la hora de diseñar los ángulos de los álabes,
en la última parte del cálculo.
Además de las especificaciones del turbocompresor, que hay que introducir antes de co-
menzar a diseñarlo, se deben introducir una serie de parámetros para cada etapa. De la
misma manera que anteriormente, dependiendo de si se quiere hacer un diseño básico o
avanzado, los parámetros a introducir son unos u otros.

Si se quiere hacer un diseño básico, solo se considera la variación del grado de reacción.
Si por el contrario se quiere hacer un diseño avanzado del turbocompresor, se introducen
una serie de parámetros adicionales que definen cada una de las etapas. Estos parámetros
son los siguientes:
Juego adimensionalizado (ε/C): se trata del juego axial que hay entre el borde
superior de los álabes, y la pared opuesta. Se define tanto para el rotor como para el
estator, de manera que para el rotor es el juego entre el borde del álabe y la carcasa,
y para el estator es el juego entre el borde del álabe y el eje. Se adimensionaliza con
la cuerda del álabe.
Relación paso-cuerda (S/C): es la distancia entre álabes del mismo rotor o

estator, en el radio medio, adimensionalizada con la cuerda del álabe. Se define
independientemente para rotor y estator.
Relación ancho-cuerda (t/C): es la relación entre el ancho de los álabes y la

cuerda. Al igual que los parámetros anteriores, se define para rotor y estator.
Factor de bloqueo: a medida que el fluido avanza por el turbocompresor, la capa

lı́mite va creciendo, lo que supone una disminución en el área efectiva a través de
la que fluye el aire. Esto se cuantifica con el factor de bloqueo, que define en tanto
por uno la reducción del área en cada etapa.
Relación de aspecto (H/C): es la relación entre la altura y la cuerda de los

álabes. Se define independientemente para rotor y estator.
Relación de velocidades axiales: determina la variación de la velocidad axial

a lo largo de las etapas del compresor. Se define para rotor y estator de manera
independiente, de manera que también determina la variación de la velocidad axial
entre las secciones de cada etapa.
3.4.3. Proceso de cálculo: compresor

Una vez introducidas las especificaciones del compresor y de la primera etapa, comienza el
cálculo. El proceso está dividido en el cálculo sucesivo de las distintas etapas, de manera
acumulativa, es decir, primero se diseñará la primera etapa, y una vez se alcancen los
resultados deseados se pasará al diseño de la segunda, teniendo en cuenta las especifica-
ciones dadas para la primera. Ası́, el diagrama representado en la Figura 4.2.1. se realiza
para cada proceso de cálculo, realizándose tantos procesos de cálculo como etapas tenga
el compresor. De esta manera, al llegar a la última etapa se realizará el cálculo con el
compresor completo, y se calcularán también los OGV (Outlet Guide Vane).
El proceso de cálculo está dividido en varias iteraciones. En cada una de ellas se consigue
alcanzar un determinado parámetro. De esta manera, el lazo más externo itera para
alcanzar la relación de compresión deseada, variando los coeficientes de carga de todas
las etapas. Un lazo más interno itera para alcanzar los grados de reacción que se han

introducido por pantalla, variando los ángulos absolutos a la entrada de cada etapa (si
se ha decidido introducir los ángulos, esta iteración no se realiza, sino que los grados de
reacción simplemente se calculan). Además, dentro de cada etapa el cálculo se divide en
tres secciones: la entrada al rotor, la salida del rotor (y entrada del estator) y la salida del
estator. Para estas dos últimas se realiza una iteración que calcula el salto de entropı́a en
rotor y estator respectivamente, y una iteración que calcula el radio medio de la sección.
Además, para el cálculo de la sección de entrada al compresor es necesario iterar para
conocer la velocidad axial.
Figura 3.5: Proceso de cálculo [1]
De esta manera, después de haber introducido las especificaciones, el primer paso para
comenzar el diseño consiste en tomar un valor inicial para la iteración exterior.
La relación de compresión se itera variando el coeficiente de carga, luego el valor inicial

habrá que dárselo a este parámetro. El valor que se le da es el que se ha introducido
por pantalla para la distribución del coeficiente de carga. Para al final del cálculo poder
analizar la variación de la relación de compresión con el coeficiente de carga, se dan dos
distribuciones del coeficiente de carga, de manera que una sea la introducida por pantalla,
y otra un factor 1,04 multiplicado por ésta. Ası́, el cálculo completo se realiza dos veces,
obteniéndose dos relaciones de compresión, que podrán utilizarse para analizar su varia-
ción con el coeficiente de carga.
El código correspondiente a esta parte del cálculo se detalla en el Anexo I.

Sección de entrada al compresor
Una vez se ha dado un valor inicial a esta variable, el siguiente paso consiste en el diseño
de la sección de entrada al turbocompresor. Primero se calculan las propiedades termo-
dinámicas en esta sección, ρ0(e) , a0(e) , h0(e) , s(e) , a través de la presión y la temperatura
del aire, T0(e) , P0(e) , que son conocidas, mediante la función estado*.
Para la iteración de la velocidad axial en la sección de entrada se da un valor inicial de

acuerdo a ca(e) = 0.6a0(e) .
Una vez se ha dado este valor inicial, con él (y con el ángulo de entrada que se ha tomado)
se calcula la velocidad absoluta en la sección de entrada:
ca(e)
c(e) = (3.2)
cos α(e)
Con esta velocidad absoluta se calculan las propiedades estáticas del aire en esta sección:
c(e) 2
h(e) = h0(e) − (3.3)
2
Con los valores de s(e) y h(e) y mediante la función de estado obtenemos el valor de ρ(e) .
En este momento se ha obtenido la densidad, por lo que es posible calcular, con la velocidad
axial que se ha tomado como valor inicial, el área de paso del fluido:
ṁ
A(e) = (3.4)
ca(e) ρ(e) BLQ
Con el área y la relación de cubo en la sección de entrada (introducida por pantalla) se

pueden calcular el radio exterior, interior y medio en esta sección. El radio medio que se
utiliza es una media cuadrática, ya que lo que se pretende calcular es el radio en el que el
área sea media:
2
A(e) = π(rext(e) − rint(e) 2 ) (3.5)
s
2
rext(e) + rint(e) 2
rRM S(e) = (3.6)
2
Al haber obtenido el radio medio, es posible calcular la velocidad periférica en la sección:
2rRM S(e) πn
u(e) = uRM S(e) = (3.7)
60
Debido a que se conoce el coeficiente de flujo en la sección de entrada, y se ha obtenido
la velocidad periférica, se puede calcular una nueva velocidad axial en dicha sección:
c0a(e) = φ(e) u(e) (3.8)

Este valor de la velocidad axial se compara con el valor que se tenı́a anteriormente, y
si no son iguales, se repite el proceso con el nuevo valor de la velocidad axial. Una vez
los valores sean iguales, se ha obtenido la velocidad axial en la sección de entrada, y se
procede con el diseño de dicha sección, calculándose los números de Mach en el radio
medio y exterior (es el mayor número de Mach en la sección), y el valor definitivo que
toma el área. c(e)
M(e) = (3.9)
a(e)
cext(e) ca(e) cos α(e)
Mext(e) = = (3.10)
a(e) a(e)
ṁ
A(e) = (3.11)
ca(e) ρ(e) BLQ
Etapas: sección de entrada al rotor

Una vez se ha diseñado la sección de entrada, comienza la iteración para el grado de
reacción. El primer paso consiste en dar un valor inicial a los ángulos absolutos de en-
trada a cada etapa, de los que dependerá el grado de reacción. El valor inicial que se
va a dar a estos ángulos es de 15o . En el caso de que el proceso de cálculo elegido fuese
en el que se fijan los ángulos, el grado de reacción serı́a calculado directamente, no iterado.
El diseño de las etapas comienza con la primera etapa. El proceso que se va a describir a
continuación es genérico para todas las etapas, con algunas salvedades. La principal es que
para la primera etapa, las condiciones de la sección 1 son las mismas que para la entrada
del compresor. En cambio, para el resto de etapas, las condiciones en dicha sección son las
condiciones en la sección de salida de la etapa anterior. De esta manera, en el caso de la
primera etapa, el radio medio de la sección, la velocidad absoluta y el ángulo de entrada
toman los valores calculados en el apartado anterior:
rRM S1(i) = rRM S3(i−1) (3.12)
ca1(i) = ca3(i−1) (3.13)

α1(i) = α3(i−1) (3.14)
De la misma manera, las propiedades termodinámicas totales (de parada) en la sección 1
de cada etapa dependen, en el caso de la primera etapa, de las condiciones en la entrada,
y en el caso del resto de etapas, de las condiciones a la salida de la etapa anterior. De
esta forma, en el caso de la primera etapa, la presión y la temperatura son conocidas, y se
puede conocer la entalpı́a de parada y la entropı́a haciendo uso de la ecuación de estado.
Para etapas intermedias:
P01(i) = P03(i−1) (3.15)
T01(i) = T03(i−1) (3.16)
h01(i) = h03(i−1) (3.17)

s1(i) = s3(i−1) (3.18)

A partir de este momento, y por simplificar la notación, no se indicará el número de etapa,
ya que el cálculo es igual para todas las etapas, salvo cuando se indique lo contrario. Una
vez se tienen los valores geométricos, se puede calcular también la velocidad periférica,
determinada por la velocidad del giro del eje y el radio medio de la sección.
2rRM S1 πn
u1 = (3.19)
60
Una vez se ha obtenido la velocidad periférica, se puede realizar el cálculo del triángulo
de velocidades en esta sección:
cθ1 = ca1 tan α1 (3.20)
wθ1 = u1 − cθ1 (3.21)
wθ1
β1 = arctan (3.22)
ca1
ca1
c1 = (3.23)
cos α1
ca1
w1 = (3.24)
cos β1
Conocido el triángulo de velocidades, se pueden determinar las propiedades estáticas en
la sección 1, ya que es conocida la velocidad absoluta:
c21
h1 = h01 − (3.25)
2
De manera que con h1 , s1 y con la función de estado calculamos P1 , T1 , Cp1 , v1 , a1 ,
ρ1 y Υ1 . Además se determinan los números de Mach de la sección ası́ como todas las
propiedades relativas haciendo uso de la función de estado una vez conocida h01r y s1 .
w1
Mw1 = (3.26)
a1
ca1
Mca1 = (3.27)
a1
w12
h01r = h1 + (3.28)
2
Definidas dichas propiedades podemos calcular la rotalpı́a, que se utiliza para el cálculo
de la sección de salida del rotor porque se mantiene constante a lo largo de él.
w12 u21
I = h1 + − (3.29)
2 2

Y con las propiedades termodinámicas de la sección:

ṁ
A1 = (3.30)
ca1 ρ1 BLQ
Los radios interior, medio y exterior dependerán del tipo de compresor seleccionado:
Radio/diámetro medio constante:
rRM S1(i) = rRM S (cte)

r
A1
rint1 = rRM S1 2 −
2π
r
A1
rext1 = rRM S1 2 +
2π
Radio/diámetro interior constante:
rint(i) = rint (cte)

r
A1
rRM S1 = rint1 2 +
2π
r
A1
rext1 = rRM S1 2 +
2π
Radio/diámetro exterior constente:
rext(i) = rext (cte)

r
A1
rRM S1 = rext1 2 −
2π
r
A1
rint1 = rRM S1 2 −
2π
Una vez se conocen los radios, se puede determinar la altura y la cuerda de los álabes en
la sección 1, que posteriormente se utilizarán para determinar su geometrı́a:
Altura1 = rext1 − rint1 (3.31)
Altura1
Cuerda1 = Altura
(3.32)
( Cuerda )rotor
Etapas: sección de salida del rotor y entrada al estator

El siguiente paso en el diseño consiste en el cálculo de la sección 2, que es la sección de
salida del rotor (y de entrada al estator). A lo largo del rotor se producen unas pérdidas

que habrá que determinar para el cálculo del aumento de entropı́a que se produce. Por
lo tanto, se realiza una iteración exterior que determina dicho aumento de entropı́a. Por
otro lado, el radio medio en la sección también es diferente al de la sección 1 (salvo que
el compresor sea de diámetro medio constante, en cuyo caso la iteración converge en un
único paso). Para el cálculo del nuevo diámetro medio se realiza otra iteración.
Por lo tanto, para esta parte del diseño hay que dar valor inicial a las variables que van
a ser iteradas. Para el aumento de entropı́a se toma el valor del aumento de entropı́a
en el rotor de la etapa anterior (en el caso de la primera etapa, se da un valor inicial
de 5 J/kgK, como ejemplo de aumento de entropı́a, aunque cualquier valor que no fuese
demasiado lejano al resultado final, harı́a que la iteración convergiese rápidamente):
∆s21(i) = ∆s21(i−1)
rRM S2 = rRM S1
ca2 = ca1 RV Arotor
Para el cálculo del resto del triángulo de velocidades de esta sección se utiliza el coeficiente
de carga, que se ha supuesto para la iteración exterior de la relación de compresión, y
calculando u2 de la misma forma que u1 :
rRM S1
cθ2 = Ψu2 + cθ1 (3.33)
rRM S2
wθ2 = u2 − cθ2 (3.34)
p
c2 = cθ2 2 + ca2 2 (3.35)
p
w2 = wθ2 2 + ca2 2 (3.36)
cθ2
α2 = arctan (3.37)
ca2
wθ2
β2 = arctan (3.38)
ca2
Con el triángulo de velocidades determinado, se puede calcular el número de Haller en
el rotor, que relaciona las velocidades relativas de entrada y salida a éste, y que será
necesario en el resto del diseño de la sección:
w2
dH rotor = (3.39)
w1
Como ya se ha calculado el triángulo de velocidades, y debido a que en el rotor se conserva
la rotalpı́a, I2 = I1 , a partir de dicha propiedad se puede calcular la entalpı́a en la sección:
w22 u22
h2 = I2 − + (3.40)
2 2
Con el salto de entalpı́a que se ha tomado como valor para la iteración se puede calcular

la entropı́a en la sección: s2 = ∆s21 + s1 . Por tanto, conocidas la entalpı́a y entropı́a

en la sección 2, calculamos el resto de propiedades ası́ como los números de Mach y las
propiedades tanto estáticas como relativas al igual que hicimos en la sección 1.
Se calcula el área siguiente el mismo esquema y de la misma forma que para la sección 1, el
valor de los radios de la sección 2 depende del tipo de compresor que se haya seleccionado.
De esta forma, si el compresor que se ha elegido es de diámetro medio constante, el valor
de dicho radio es el mismo que el de la sección anterior y la iteración converge en un único
paso.
En el caso de que el compresor sea de diámetro interior/exterior constante, el radio inte-

rior/exterior es el que se mantiene, y el cálculo del nuevo valor del radio medio para la
iteración se calcula a través de éste.
Una vez se ha determinado el nuevo valor del radio medio para la iteración, éste se com-
para con el valor inicial del paso iterativo, y si no coinciden, se toma el nuevo valor y
se repite el proceso. Una vez coincidan, la iteración converge y se puede proceder con el
cálculo de la sección 2.
Con los radios determinados, se pueden calcular la altura y la cuerda de los álabes:
Altura2 = rext2 − rint2 (3.41)
Altura2
Cuerda2 = Altura
(3.42)
( Cuerda )rotor
Una vez se han determinado las propiedades geométricas en las secciones de entrada y
salida del rotor, se puede calcular la geometrı́a media en el rotor.
rRM S1 + rRM S2
rRM S rotor (3.43)
2
rint1 + rint2
rintrotor (3.44)
2
rext1 + rext2
rextrotor (3.45)
2
rint rintrotor
( ) = (3.46)
rext rotor rextrotor
Alturarotor = rextrotor − rintrotor (3.47)
Alturarotor
Cuerdarotor = Altura
(3.48)
( Cuerda )rotor
w1 Cuerdarotor
Rerotor = (3.49)
v1

Para el cálculo de las pérdidas en el rotor hay que determinar antes la relación de difusión,
y para ello hay que calcular antes la relación paso-cuerda (inversa de la solidez) en el rotor.
Para ello, como se ha comentado anteriormente, existen varias opciones:
La primera de ellas consiste en la introducción directa de la relación paso-cuerda

por pantalla.
Otra opción es la introducción del factor de difusión, a través del cual puede
calcularse dicha relación paso-cuerda.
S rRM S1 + rRM S2
( )rotor = [DF rotor − 1 + dH rotor ] w1 (3.50)
C rRM S1 wθ1 − rRM S2 wθ2
Método de Hearsey: Realiza una iteración para calcular el factor de difusión

óptimo, que minimiza las pérdidas en el rotor. Se basa, únicamente en las pérdidas
en el perfil, y desprecia por lo tanto la posibilidad de entrada en pérdidas. Utiliza
una correlación de pérdidas explı́cita que es la que se recoge en la siguiente expresión
:
ω cos β2 cos β2 2 1,436794
( ) = 0, 004ε6,1677763DF (3.51)
2σ cos β1
A través de esta correlación, determina una solidez óptima, que minimiza el factor
de pérdidas
8, 861805 |rRM S1 wθ1 − rRM S2 wθ2 |

σopt = DF opt 0,436794 (3.52)
w1 (rRM S1 + rRM S2 )
Donde DF opt es el factor de difusión calculado usando σopt , de ahı́ que sea necesaria
otra iteración:
0 |rRM S1 wθ1 − rRM S2 wθ2 |

DFopt = [1 − dH rotor ] + (3.53)
w1 (rRM S1 + rRM S2 )σopt
Una vez determinada la solidez óptima, la relación paso-cuerda se calcula como su

inversa.
Método de McKenzie: Este método realiza un cálculo directo de la relación paso-

cuerda, mediante la siguiente correlación:
Cp1 = [1 − dH rotor ] (3.54)
S
( ) = 9(0, 0567 − Cp1 ) (3.55)
C rotor
Una vez se ha calculado la relación paso-cuerda, puede determinarse la relación de difusión,

que se utilizará para el cálculo de las pérdidas. Ésta relaciona la velocidad máxima en la

cara de succión del álabe con la velocidad en el borde de salida:

Wmax
DR = (3.56)
w2
Lieblein define una correlación para el cálculo del factor de difusión y de la relación de
difusión equivalente:
|Γ|
DF lbl = 1 − dH rotor + (3.57)
2

0 1 S
DReq lbl = [1, 12 + 0, 61 cos2 β1 (tan β1 − tan β2 )] (3.58)
dH rotor C rotor
(rRM S1 wθ1 − rRM S2 wθ2 )2 CS rotor

Γ= (3.59)
w1 (rRM S1 + rRM S2 )
Una vez se ha calculado la relación de difusión equivalente, se pueden determinar los
coeficientes de pérdidas. Se han tenido en cuenta dos tipos de pérdidas:
Pérdidas en los perfiles: Son pérdidas debidas al crecimiento de la capa lı́mite en
los perfiles de los álabes. Para su cálculo se ha utilizado la correlación 3.58, basada
en la relación de difusión equivalente, y en el número de Mach:
Figura 3.6: Parámetro de pérdidas en los perfiles en función de la

relación de difusión equivalente y el número de Mach [5]
Se realiza una interpolación en la correlación representada en la Figura 3.6, con el

número de Mach relativo en la entrada del rotor, y la relación de difusión equivalente
calculada para obtener ası́ el parámetro de pérdidas en los perfiles ωp .
Pérdidas anulares: Se trata de las pérdidas por el juego que existe entre el borde
de los álabes y la carcasa (o el rotor, si se está calculando para el estator) [8].Según
Howell para el caso del estator se pueden calcular de la forma:
cos2 α2
ωa = CDa σ (3.60)
cos3 αm

s
CDa = 0, 02 (3.61)
H
tan α3 + tan α2
tan αm = (3.62)
2
Y para el caso del rotor simplemente α2 y α3 serán sustituidos por β1 y β2 respec-
tivamente.
Pérdidas secundarias: debidas al flujo secundario formado por la diferente rota-

ción de los flujos en las capas limite a la entrada y a la salida [8]. Éstas se calculan
según la correlación de Howell de la forma:
cos2 α2
ωs = CDs σ (3.63)
cos3 αm
CDs = 0, 018CL2 (3.64)

1
CL = 2 (tan α2 − tan α3 ) cos αm (3.65)
σ
Además de los coeficientes de pérdidas calculados anteriormente, el salto de entropı́a que
se produce debido a las pérdidas depende del número de Reynolds, sobre todo cuando
se tienen números de Reynolds bajos. Para modelar esta influencia, se modifica la suma
de los coeficientes de pérdidas anteriores mediante un factor, que depende del número de
Reynolds:
Rerotor> 106 ; KRe = 1
106 > Rerotor> 105 ; KRe = 13, 8Re−0,19
106 > Rerotor ; KRe = 489, 8Re0,5
ωrotor = (ωp + ωa + ωs )KRe (3.66)

Una vez se han calculado el coeficiente de pérdidas en el rotor, se puede calcular el salto
de presión:
∆P 21
ωrotor = (3.67)
P01r − P1
Y con él, el nuevo salto de entropı́a:
∆P 21
∆s021 = −R ln (1 − ) (3.68)
P01
Se compara el nuevo salto de entropı́a con el valor que se tenı́a del paso anterior, y si no
coinciden, se repite el proceso con el nuevo valor. En el momento en que coincidan, la
iteración converge y se ha terminado el diseño de la sección 2.

Etapas: sección de salida del estator
El diseño de la sección 3 (salida del estator), es similar al de la sección 2. La principal

diferencia consiste en que, debido a que el estator no tiene velocidad de giro, todas las
propiedades y correlaciones se calculan utilizando las velocidades absolutas (c) en lugar
de las relativas (w), y los ángulos absolutos (α) en lugar de los relativos (β ). De esta
forma, los triángulos de velocidades no tienen componente relativa. Es por eso por lo que
no se utilizan triángulos de velocidades para el estator, sino que la etapa queda definida
por los del rotor.
En cuanto al proceso de diseño en el estator, hay que calcular las mismas propiedades
que en el rotor, de manera que el proceso tiene las mismas iteraciones (salto de entropı́a y
radio medio). El valor inicial para la iteración del salto de entropı́a es el salto de entropı́a
en el rotor de la misma etapa, y para el radio medio es el radio medio a la entrada del
estator. De igual forma que para el rotor, si se trata de un compresor con diámetro medio
constante, la iteración para el radio medio acabará en un único paso.
El cálculo de la sección 3 comienza con el cálculo del triángulo de velocidades, y del

número de Haller. De igual forma que en el rotor se conservaba la rotalpı́a, en el caso del
estator la propiedad que se conserva es la entalpı́a de parada, ya que no hay rotación.
Debido a esta caracterı́stica del estator, se pueden calcular las propiedades totales y las
propiedades estáticas en la sección 3 del mismo modo que se han calculado en el apartado
anterior.
Una vez determinadas las propiedades estáticas, área de la sección y radios, cuerda y
altura del álabe, se calculan las propiedades medias del estator de forma análoga al rotor.
El cálculo de la relación paso-cuerda, de la relación de difusión equivalente y de las pérdi-

das es similar al que se ha hecho para el rotor, con la diferencia de que para el estator se
utilizan velocidades y ángulos absolutos en lugar de relativos.
Una vez calculado el coeficiente de pérdidas, se calcula la variación de entropı́a en el es-

tator. Dicho salto de entropı́a se compara con el que se habı́a supuesto, y se itera hasta
que coincidan. Cuando coincidan, la iteración converge y se ha terminado de diseñar la
sección 3, y con ella, toda la etapa.
Después del diseño de la etapa se pasa a la siguiente, teniendo en cuenta que las propie-
dades de entrada a la siguiente etapa son las de salida de la actual. Se prosigue con el
diseño de todas las etapas, hasta que se termine con el diseño de la sección de salida del
estator de la última etapa.

OGV (Outlet Guide Vane)

Cuando se han diseñado todas las etapas, se procede al diseño de los OGV. Se trata de un
último elemento que funciona como un estator y cuyo objetivo es eliminar la componente
periférica de la velocidad absoluta. De esta manera, su proceso de diseño es similar al del
estator de las etapas, teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:
caOGV = ca3(ultimaetapa) ya que RV AOGV = 1
caOGV = caOGV
rRM S OGV = rRM S 3[ultimaetapa]

rintOGV = rint3[ultimaetapa]
rextOGV = rext3[ultimaetapa]
αentOGV = α3(ultimaetapa)
αsalOGV = 0
Teniendo en cuenta esto, se realiza el mismo proceso de diseño que para un estator, hasta
que converja el salto de entropı́a. Una vez haya convergido, se ha terminado con el diseño
del compresor, y se puede evaluar cómo de buenas han sido las aproximaciones iniciales que
se utilizaron para las iteraciones de los grados de reacción y de la relación de compresión.
Con ello se podrá dar nuevos valores a los ángulos absolutos de entrada a cada etapa y a
los coeficientes de carga, respectivamente, para repetir el proceso de diseño.
Grados de reacción y relación de compresión

La primera de las comprobaciones es la más interna, es decir, la de los grados de reacción.
Se calculan los grados de reacción que hay en cada etapa, consecuencia de los ángulos
absolutos de entrada a cada etapa que se han tomado.
Se comparan entonces los grados de reacción obtenidos con los grados de reacción objetivo
que se habı́an fijado por pantalla. En el caso de que no coincidan, hay que repetir la
iteración, y para ello se dan nuevos valores a los ángulos absolutos de cada etapa. Sin
embargo, no se puede dar directamente un valor a los ángulos de entrada a cada etapa,
ya que entonces diferirı́an de los ángulos de salida de la etapa anterior, que son calculados
en el proceso. Por lo tanto, los ángulos absolutos de entrada a cada etapa se fijan a través
de los ángulos de salida de la etapa anterior. Para la primera etapa se hace corrigiendo el
ángulo de entrada al compresor.
R(i) − R0 (i)
α0 1(i) = α0 3(i−1) = α3(i−1) + ca1(i) (3.69)
u1(i)
Arotor(i) 180 cosπ2 α3(i)
RV
Una vez se han corregido los ángulos, se repite el proceso de diseño en su totalidad, hasta
que converja la iteración. Cuando los grados de reacción obtenidos coincidan con los gra-
dos de reacción objetivo, la iteración converge y se pasa a la comprobación de la relación

de compresión.
Se calcula entonces la relación de compresión que ha dado como resultado el diseño elegido,
como cociente entre las presiones de parada a la salida y a la entrada del compresor,
incluyendo los OGV:
Psal(OGV )
RC = (3.70)
P01(1)
Se compara esta relación de compresión con la que se querı́a alcanzar, y en caso de que
sean diferentes, hay que repetir el proceso, con unos valores de los coeficientes de carga
modificados, aunque manteniendo su distribución (su valor relativo).
Para ello, se realiza en este momento el segundo cálculo con los coeficientes de carga
multiplicados por el factor 1,04. Esto se hace para tener un segundo valor de la relación
de compresión para otros valores, y ser capaz de analizar la dependencia de ésta con
los coeficientes de carga (suponiendo que para valores muy cercanos de los coeficientes
de carga, la dependencia de la relación de compresión es lineal). Cuando se ha hecho el
segundo cálculo, se calcula esta dependencia, y los nuevos coeficientes de carga:
∆RC RC I − RC II
= (3.71)
∆ψ media(ψI ) − media(ψII )
RC 0 − RC I
ψI0 = ψI + ∆RC
(3.72)
∆ψ
0
ψII = 1, 04ψ I (3.73)
Se repite este proceso hasta que se obtenga la relación de compresión que se buscaba.
Cuando se alcanza, el diseño del compresor ha quedado determinado, y se puede pasar al
diseño de la geometrı́a de los álabes.
3.4.4. Proceso de cálculo: álabes

Una vez se ha realizado la primera parte del diseño del compresor, en la que se obtienen las
propiedades termodinámicas y geométricas del fluido a lo largo de la máquina, se pueden
diseñar los álabes de rotor y estator de cada etapa.
El objetivo de esta parte del cálculo consiste en la obtención del número de álabes en
rotor y estator de cada etapa, y de sus ángulos. Estos ángulos son, por un lado, los que
definen su geometrı́a con respecto al eje de la máquina, y por otro, los que definen la
relación entre el flujo de aire y los álabes en el funcionamiento.
Número de álabes
El primer paso consiste por lo tanto en la obtención del número de álabes en las coronas
de rotor y estator de cada etapa. El cálculo es similar para ambos, y se realiza a través

de la relación paso-cuerda:

S
P asorotor = Cuerdarotor (3.74)
C rotor
Drotor = 2πrRM S rotor (3.75)

Drotor
Zrotor = (3.76)
P asorotor

S
P asoestator = Cuerdaestator (3.77)
C estator
Destator = 2πrRM S estator (3.78)
Destator
Zestator = (3.79)
P asoestator
Después de calcular el número de álabes por corona, se realiza el cálculo de los ángulos de
los álabes. Consiste en un cálculo iterativo, en el cual se elige como variable de iteración
el ángulo de curvatura. Éste puede calcularse en función de los ángulos del álabe en el
borde de ataque y en el borde de salida. Además, estos ángulos del álabe dependen de los
ángulos de incidencia y desviación que tiene el flujo. Por último, los ángulos de incidencia
y desviación se pueden obtener en función del ángulo de curvatura; de ahı́ que sea nece-
sario un cálculo iterativo.
A continuación se va a explicar cada una de estas dependencias, y posteriormente el

proceso de cálculo iterativo. Se va a realizar para el caso del rotor de una etapa. Para el
cálculo de los álabes de estator la única diferencia consiste en que en lugar de utilizarse los
ángulos relativos de entrada y salida del rotor ( β1 y β2 ), se utilizan los ángulos absolutos
de entrada y salida del estator ( α2 y α3 ). Para el cálculo de los álabes de los OGV, se
realiza lo mismo que se ha explicado para el proceso de cálculo principal: Se toma como
ángulo de entrada el de salida de la última etapa, y como ángulo de salida se toma un
ángulo nulo. Además, hay que tener en cuenta que, mientras que para el rotor se utiliza el
número de Mach M1 , para el estator es M2 , y para los OGV es el M3 de la última etapa.
Ángulo de incidencia
El ángulo de incidencia es el ángulo que forma el flujo a la entrada de la corona con la

lı́nea media del perfil en el borde de ataque. En el diseño de compresores puede variar en
un intervalo. Este intervalo queda definido por los valores del ángulo de incidencia para
los cuales el coeficiente de pérdidas en los perfiles es el doble que el mı́nimo. Lieblein
define la incidencia de referencia como el ángulo de incidencia que minimiza las pérdidas,
y este se encuentra cercano a la incidencia nula.

Figura 3.7: Representación del ángulo de incidencia [5]
Se va a diseñar por tanto minimizando las pérdidas, es decir, tomando un ángulo de

incidencia igual al ángulo de incidencia de referencia. Éste puede calcularse mediante la
siguiente correlación, en función de la incidencia de referencia para un espesor del 10 %
de la cuerda, y del ángulo de curvatura:
iref = Ksh Kit i010 + nθ + ∆iM (3.80)
A continuación se van a explicar cada uno de los parámetros que influyen en la correlación
anterior:
Incidencia de referencia para álabes con una relación ancho-cuerda del 10 % (i010 ):
Se han tomado como punto de partida álabes con esa geometrı́a ya que con ellos se
dispone de correlaciones para el cálculo del ángulo de referencia:
i010 = (0, 0325−0, 0674σ)+(−0, 002364+0, 0913σ)β1 +(1, 64·10−5 −2.38·10−4 σ)β1 2
(3.81)
Figura 3.8: Incidencia de referencia en función del ángulo relativo de

entrada y la solidez [5]

Factor de corrección por forma del perfil(Ksh ): La correlación, para el cálculo del
ángulo de incidencia, con una relación ancho-cuerda del 10 %, está hecha para álabes
con geometrı́a NACA-65. Si la forma que se ha elegido para el álabe es diferente,
el ángulo calculado anteriormente debe ser corregido por un factor que toma valor
Ksh = 0, 7 para perfiles DCA, Ksh = 1, 1 para C4-series y la unidad para perfiles
NACA-65.
Factor de corrección por ancho del perfil (Kit ): La correlación para el cálculo del
ángulo de incidencia está hecha para perfiles con una relación ancho-cuerda del
10 %, por lo que cuando esta relación tome un valor diferente, el ángulo deberá ser
corregido por un factor, de acuerdo a la expresión :
2 3
t t t
Kit = −0, 0214 + 19, 17 − 122, 3 + 312, 5 (3.82)
C C C
Dependencia con el ángulo de curvatura (n): Como se ha comentado anteriormente,

el ángulo de incidencia de referencia depende del ángulo de curvatura. Esta depen-
dencia puede modelarse mediante la siguiente correlación, en función de la solidez
y el ángulo de entrada al rotor:
n = (−0, 063 + 0, 02274σ) + (−0, 0035 + 0, 0029σ)β1 − (3, 70 · 10−5 + 1, 11 · 10−5 σ)β1 2
(3.83)
Figura 3.9: Factor de dependencia del ángulo de incidencia con el

ángulo de curvatura, en función del ángulo relativo de entrada y la
solidez [5]
Corrección por el número de Mach (∆iM :Por último, la correlación utilizada se

cumple para números de Mach inferiores a 0,8, y por lo general cercanos a 0,7. Por
lo tanto, si el número de Mach de entrada al rotor toma un valor diferente, se debe

realizar una corrección sobre el ángulo de incidencia de referencia:
∆iM = 10(Mw1 − 0, 7) (3.84)
Ángulo de desviación
El ángulo de desviación es el ángulo que forma el flujo que sale de la corona con la lı́nea
media del perfil en el borde de salida. Crece por dos motivos: Por un lado, el flujo está
acelerando en la cara de presión y decelerando en la cara de succión en su avance a lo
largo del perfil. Esto hace que la lı́nea de flujo tienda a orientarse hacia la cara de presión.
Este efecto aumenta con la difusión. Por otro lado, el crecimiento de la capa lı́mite en la
cara de succión separa el flujo de la superficie, contribuyendo a la desviación producida
por el efecto anterior.
Para calcular el ángulo de desviación, un método usualmente utilizado es la regla de

Carter. Se trata de una relación entre el ángulo de desviación, el de curvatura y una
función del ángulo de calado:
mc θ
δ= √ (3.85)
σ
Debido a que en la relación anterior participan tres ángulos del álabe, esto hace complicada
su utilización. Por ello, se utiliza otro método para el cálculo del ángulo de desviación:
Mediante una correlación, similar a la utilizada para el ángulo de incidencia de referencia,
se puede modelar la dependencia del ángulo de desviación con el ángulo de curvatura:
δ(i=iref ) = Ksh Kδt δ010 + mθ (3.86)
A continuación se explican cada uno de los parámetros que influyen en la correlación

anterior:
Desviación para álabes con una relación ancho-cuerda del 10 % (δ010 ): Se trata de
un valor semejante al que se utilizó para la correlación del ángulo de incidencia de
referencia. Se toman como base álabes cuyo ancho es del 10 % de la cuerda:
δ010 = (−0, 0443 + 0, 1057σ) + (0, 0209 − 0, 0186σ)β1 + (−0, 0004 + 0, 00076σ)β1 2
(3.87)

Figura 3.10: Ángulo de desviación en función del ángulo relativo de

entrada y la solidez [5]
Factor de corrección por forma del perfil (Ksh ): Se trata de la misma corrección
que para la correlación del ángulo de incidencia, y los valores que toma el factor de
corrección son los mismos.
Factor de corrección por ancho del perfil (Kδt ): De nuevo se trata de una corrección
semejante a la hecha para la corrección del ángulo de incidencia. Es necesario realizar
una corrección debido a que la correlación está hecha para álabes con una relación
ancho-cuerda del 10 %.
2
t t
Kδt = 0, 0142 + 6, 172 + 36, 61 (3.88)
C C
Dependencia con el ángulo de curvatura (m): En este caso, la dependencia con el

ángulo de curvatura es diferente al caso de la correlación anterior, ya que ahora
depende del tipo de perfil elegido. Por ello, se debe hacer una diferenciación para
los tres perfiles que se tratan:
m = m0 /b (3.89)
Siendo m’ para perfiles DCA y C4series:
m0 = 0, 249 + 7, 4 · 10−4 β1 − 1, 32·10−5 β1 2 + 3, 16·10−7 β1 3 (3.90)
Y para NACA-65:
m0 = 0, 17 − 3, 33 · 104 (1 − 0, 1β 1 )β1 (3.91)
b = 0, 9655 − 2, 538 · 103β1 + 4, 221·10−5 β1 2 − 1, 3·10−6 β1 3 (3.92)

Figura 3.11: Factor de dependencia del ángulo de desviación con el

ángulo de curvatura, en función del ángulo relativo de entrada y la
solidez [5]
Ángulo de curvatura
Una vez se ha estudiado la dependencia de los ángulos de incidencia y desviación con el
ángulo de curvatura, se puede comenzar el proceso iterativo para su cálculo. El primer
paso, como en otros procesos iterativos, consiste en fijar un valor inicial para la variable
que se toma. En este caso, se da un valor inicial al ángulo de curvatura en función del
ángulo de deflexión que se tenga (éste es el ángulo que forma el flujo a la entrada con el
flujo a la salida):
ξ = β1 − β2 (3.93)
θ = 1, 2ξ (3.94)
Una vez se ha dado el valor inicial, se pueden calcular los ángulos de incidencia y desviación
mediante las correlaciones explicadas anteriormente.
Con los ángulos de incidencia y desviación se pueden calcular los ángulos que forma
la lı́nea media del perfil con el eje de la máquina, en el borde de ataque y de salida
respectivamente:
β1alabe = β1 − iref (3.95)
β2alabe = β2 − δ(i=iref ) (3.96)
Una vez se tienen estos ángulos, el nuevo ángulo de curvatura queda determinado direc-
tamente, ya que precisamente se define como la diferencia entre ellos:
θ0 = β 1alabe − β 2alabe (3.97)
El nuevo ángulo de curvatura se compara con el valor que se habı́a tomado inicialmente,
y si no coinciden, se repite el proceso. Cuando coincidan, la iteración converge y la corona
ha quedado diseñada. Como último ángulo, puede ser interesante calcular el ángulo de

calado, que es el que forma la lı́nea media del perfil en el borde de ataque con el eje de la
máquina. Su cálculo es directo:
Υ = β 1 − θ/2 (3.98)
3.4.5. Proceso de cálculo: rendimiento y potencia

Una vez se ha diseñado el compresor en su totalidad, se debe evaluar si el diseño elegido
es satisfactorio. Para ello, la herramienta que se utiliza es el rendimiento. Como se ha
comentado en apartados anteriores, los rendimientos que se van a utilizar para evaluar
el compresor calculado son el rendimiento isentrópico y el rendimiento politrópico. Se
realizan cálculos de rendimientos a nivel de etapa, y posteriormente a nivel de compresor
completo.
Rendimiento isentrópico
En cuanto al cálculo del rendimiento isentrópico en el programa, se necesita conocer el

salto de entalpı́a que se producirı́a en una compresión a entropı́a constante, por lo que,
mediante la función estado, se calcula la entalpı́a del aire si tuviese la presión de salida y
la entropı́a de entrada.
Una vez se conoce esta entalpı́a, se puede determinar el rendimiento isentrópico de manera
directa:
h03s − h01
ηi = (3.99)
h03 − h01
Para el rendimiento a nivel de compresor completo, se calcula la entalpı́a que se tendrı́a
en la salida de la última etapa, si la entropı́a fuese la de la entrada a la primera etapa.
h03s(N ) − h01(1)
ηiCOM P = (3.100)
h03(N ) − h01(1)
Rendimiento politrópico
Para el cálculo del rendimiento isentrópico se utiliza la fórmula que se ha calculado en

apartados anteriores del proyecto, con la diferencia de que ahora es expresada en función
de la entropı́a. Primero se calcula la entropı́a a una presión de referencia, a la temperatura
de entrada y salida de la etapa. Después, se utiliza ese salto de entropı́a para el cálculo
del rendimiento politrópico.
R ln pp03
01
ηp = (3.101)
s3 − s1
Para el cálculo a nivel de compresor, se utiliza la entropı́a que queda definida con la
presión de referencia y las temperaturas de entrada y salida del compresor, ası́ como las

presiones de entrada y salida del compresor.

p03(N )
R ln p01(1)
ηpCOM P = (3.102)
s3(N ) − s1(1)
Potencia
Por último, para calcular la potencia del compresor completo, se calcula la diferencia de
entalpı́a total entre la entrada y la salida de cada etapa, y se multiplica por el flujo másico
en esa etapa. De esta forma queda definida la potencia que tiene que aportar la máquina
para dar a ese flujo másico ese salto de entalpı́a. El cálculo se tiene que hacer etapa a
etapa ya que es posible que se hayan definido extracciones a lo largo del compresor, lo
que hace que varı́e el flujo másico.
N
X
P = ṁi (h03(i) − h01(i) ) (3.103)
i=1
3.4.6. Función de estado

La función estado es la que se encarga de calcular las propiedades del fluido en las dis-
tintas secciones de la máquina. De esta forma, se le dan dos variables termodinámicas
de entrada, a elegir entre presión, temperatura, entalpı́a y entropı́a, y con ellas calcula el
resto de propiedades termodinámicas.
El cálculo de las propiedades termodinámicas como una función externa en lugar de ser
parte del código principal tiene la ventaja de que, por utilizarse muchas veces y estar
escrita una sola vez, simplifica el código final. Además, por ser una función externa, se le
pueden introducir dos parámetros cualesquiera que se tengan para una determinada sec-
ción, ya sean presión y temperatura relativas, o entalpı́a de parada y entropı́a, por ejemplo.
Para determinar las propiedades termodinámicas del fluido, la función estado utiliza el
modelo NASA SP-273. En él se proponen una serie de correlaciones para calcular el calor
especı́fico, la entalpı́a y la entropı́a, en función de la presión y la temperatura. Por lo
tanto, existen dos posibilidades a la hora de llamar a la función estado: Por un lado, si se
le llama con presión y temperatura como variables, el cálculo del resto de propiedades es
directo. Por otro lado, si se le llama con otras variables, por ejemplo presión y entalpı́a,
habrá que hacer una iteración variando la temperatura, en este caso, utilizando como
variable a ajustar la entalpı́a.
En cuanto al modelo NASA SP-273, como ya se ha mencionado, utiliza como variables

de entrada presión y temperatura, y mediante unos coeficientes, calcula calor especı́fico,
entalpı́a y entropı́a. Este procedimiento lo realiza utilizando unas fórmulas que calculan
el calor especı́fico como un polinomio de 5o grado, y la entalpı́a como uno de 6o grado. La

entropı́a es superposición de una función logarı́tmica y un polinomio de 5o grado [1].

3.5. Método de cálculo: estudio fuera de diseño

En este apartado se va a explicar el método de cálculo utilizado para el estudio del com-
portamiento del compresor en condiciones distintas de las de diseño.
El objetivo de esta parte del programa es mostrar las curvas de rendimiento caracterı́sticas
del turbocompresor y para ello se va a someter el diseño a velocidades de rotación y flujos
másicos variables.
Para el cálculo de las propiedades del flujo en las distintas secciones del compresor se van
a utilizar ecuaciones similares a las utilizadas en el programa de diseño, siguiente métodos
iterativos distintos pero haciendo uso de las mismas correlaciones y funciones estado.
3.5.1. Metodologı́a
El programa trabaja iterativamente con tres variables: la velocidad de rotación, el flujo
másico y la etapa. Con el fin de optimizar la asignación de memoria en Matlab, cada
variable se definirá como un vector 3D, 2D o 1D dependiendo del grado de dependencia.
Todas las variables dependientes de la velocidad de rotación se almacenan en un vector
3D, las variables que dependen del flujo en 2D vectores y las variables de geometrı́a fija
en 1D vector (igual al número de etapas del compresor).
Para cada combinación del proceso iterativo, las principales propiedades de flujo del com-
presor se calculan siguiendo una metodologı́a similar a la del programa de diseño. La
estructura del programa se recoge en la figura 3.12.
El programa parte un turbocompresor diseñado con el programa anterior de manera que

toma todos los datos correspondientes a la geometrı́a del mismo y a las condiciones de
diseño para las que ha sido diseñado.
Por tanto tomando las condiciones nominales ṁnom y n(RP M nom ), los valores para los
cuales se va a realizar el proceso iterativo de la imagen 3.12 son:
Rango para las velocidades de rotación: El programa toma 5 velocidades de rotación

distintas:
(0.85, 0.9, 0.95, 1, 1.1) × RP M nom (3.104)
Rango para el caudal másico: Se trata de un rango amplio alrededor del punto
nominal, los lı́mites se eligen para cubrir el mayor caudal de flujo de cada velocidad
de acuerdo a la siguientes expresiones:
2500
ṁinf = ṁnom (2 − δi ) − 3, 5 (3.105)
ṁ2nom

2500
ṁsup = ṁnom + ṁnom (1, 2 − δi ) − 3, 5 (3.106)
ṁ2nom
Estos rangos se redefinen durante el programa según dichas curvas alcancen los
valores de entrada en pérdidas.
Figura 3.12: Estructura del programa de estudio
Proceso de cálculo
Para cada velocidad y caudal másico el programa calcula todas las propiedades del flujo
en cada sección del mismo, con el objetivo de averiguar finalmente la relación de compre-
sión total y el rendimiento alcanzado y trazar el mapa caracterı́stico.
El primer paso consiste en el cálculo de las velocidades periféricas que son función directa
del régimen de giro.
(i)
(i) RP M rRM S,1 2π
U1 = (3.107)
60
(i)
RP M rRM S,2 2π
(i)
U2
= (3.108)
60
Haciendo uso de las propiedades termodinámicas, que serán para la primera etapa (i=1)

los mismos valores que los del programa de diseño, y para el resto de etapas los de la
salida del escalonamiento anterior, se calcula la velocidad axial.
(1) ṁ
Ca1 = (1)
(3.109)
πρ1 ((rext,1 )2 − (rint,1 )2 )
Rotor
El cálculo de las propiedades del rotor se realiza utilizando dos bucles, uno para Ca2 y
otro para ∆s21 . Los valores de las velocidades absolutas a la entrada serán los de salida
de la etapa anterior y se utilizará como valor inicial para la iteración de Ca2 , calculado a
través del factor AVR para dicha etapa. Para la primera etapa:
(1) (1)
Ca2 = Ca1 AV R1rtr (3.110)
Para etapas intermedias:

(i) (i−1)
Ca1 = Ca3 (3.111)
(i) (i)
Ca2 = Ca3 AV Rirtr (3.112)
Con los valores de Ca1 y Ca2 se calculan los triángulos de velocidades, y con las propie-
dades termodinámicas a la entrada del rotor (salida de la etapa anterior) se calculan las
propiedades relativas. Para el cálculo del triángulo de velocidades se utilizan las siguientes
relaciones:
Ca1 + Ca2
φ= (3.113)
U1 + U2
Ψ = 1 − Φ(tan β2 + tan α1 ) (3.114)
R = 1/2 + 1/2Φ(tan β2 − tan α1 ) (3.115)
El valor inicial que se toma para la iteración en ∆s21 será igual al ∆s de la etapa anterior,
o en el caso de la primera etapa ∆s21 = −5.
Haciendo uso del valor inicial de ∆s21 y mediante la conservación de la rotalpı́a en el rotor
se calculan las propiedades termodinámicas en la sección de salida del rotor.
A continuación se calculan las pérdidas en el rotor mediante la correlación de Lieblein que

se recoge en las siguientes ecuaciones:
(i)
i = β1 − βrotor (3.116)
W2
dH = (3.117)
W1
2(rRM S,1 Wθ1 − rRM S,2 Wθ2 )
∆Wθ = (3.118)
rRM S,1 + rRM S,2

|∆Wθ |
DF = 1 − dH + (3.119)
2σW1
A continucación se calculan ωp , ωa y ωs . El cálculo de ωp se realiza mediante la correlación
de Lieblein explicada en el apartado 2.3.2. con las ecuaciones 2.22 y 2.24. Para el cálculo
de los demás coeficientes se utilizan las correlaciones de Howell:
cos2 β1
ωa = CDa σ (3.120)
cos3 βm
s
CDa = 0, 02 (3.121)
H
tan β1 + tan β2
tan βm = (3.122)
2
cos2 β1
ωs = CDs σ (3.123)
cos2 βm
CDs = 0, 018CL2 (3.124)
1
CL = 2 (tan β1 − tan β2 ) cos βm (3.125)
σ
ωrotor (i) = (ωp + ωa + ωs )KRe (3.126)
Finalmente, una vez calculadas las pérdidas, se calcula el correspondiente ∆s0 21 y se repite
el proceso iterativo hasta que converge.
∆p21= ω rotor (p01,rel − p1 ) (3.127)

∆p01
∆s21= − R ln (1 − ) (3.128)
p01
Con el valor final de ∆s21 se calculan todas las propiedades termodinámicas a la salida,
y el nuevo valor calculado de Ca2 , con la última ρ2 , y se compara con el valor inicial,
iterando hasta que finalmente converja.
Estator
El proceso es exactamente igual que el expuesto para el rotor con la salvedad de que
ahora lo que se conserva es la entalpı́a de parada en lugar de la rotalpı́a. Las correlaciones
utilizadas para las pérdidas son las mismas, teniendo en cuenta que ahora los ángulos y
las velocidades son absolutas en vez de relativas.
Una vez convergen ∆s32 y Ca3 ya están calculadas todas las propiedades del escalona-
miento y se procede a calcular el rendimiento politrópico e isentrópico del mismo:
(i) (1)
h3s − h1
ηs = (i) (1)
(3.129)
h3 − h1

(i)
p03
R ln (1)
p01
ηp = (i) (1)
(3.130)
s3 − s1
OGV
El cálculo es idéntico al descrito anteriormente. Se toman los valores iniciales correspon-

dientes a los de la salida de la última etapa y usando las mismas correlaciones se iteran
dichas variables hasta que convergen.
Relación de compresión y rendimiento
Una vez se han completado todas las etapas y el OGV el programa esta en disposición de
calcular la relación de compresión total y rendimiento alcanzados:
(OGV )
p0
PR = (1)
(3.131)
p01
(OGV ) (1)
h3s − h1
ηs = (OGV ) (1)
(3.132)
h3 − h1
(OGV )
p03
R ln (1)
p01
ηp = (OGV ) (1)
(3.133)
s3 − s1
Una vez se ha completado el cálculo para este caudal y régimen de giro, el programa repite
el proceso para todos los caudales másicos a régimen constante y finalmente para todos
los regı́menes de giro.
Es importante mencionar que el programa calcula todos los puntos indistintamente de

si en estos suceden fenómenos de entrada en perdidas, puesto que para el cálculo se ha
supuesto que no ocurren dichos fenómenos.
El rango de caudales calculado es suficientemente ancho para cubrir todos los puntos de
funcionamiento estable. Por tanto en los extremos de las curvas existe la posibilidad de
que sucedan dichos fenómenos y deben ser detectados puesto que la correlación de Lie-
blein utilizada no es válida en esos casos.
El programa estudiará para cada punto el valor de las pérdidas y los rangos de caudales
másicos se modificarán eliminando las zonas de entrada en pérdidas.

Capı́tulo 4
EJECUCIÓN Y RESULTADOS
Cómo se explicó en el apartado 3.2, en el programa original de estudio fuera de diseño

se encontraban puntos crı́ticos sobre las curvas del rendimiento, en el estudio de algunos
compresores. A partir de estos puntos el comportamiento de las curvas diferı́a del com-
portamiento esperado para una curva de rendimiento tipo como la expuesta en la figura
2.12. Algunos ejemplos de estas anomalı́as se muestran en las figuras 4.1 y 4.2.
Figura 4.1: Anomalı́as 1.

4. EJECUCIÓN Y RESULTADOS
Figura 4.2: Anomalı́as 2.
Podemos ver que en algunos casos como en la figura (4.2) las curvas se vuelven horizontales
al disminuir el flujo másico, es decir, las relación de compresión alcanzada y el rendimiento
se estabilizan para cierto valor del flujo. En otros casos como en la figura (4.1) observamos
que las curvas correspondientes a las velocidades 0.85xRP M , 0.9xRP M y 1.05xRP M se
vuelven verticales al disminuir el flujo lo que da lugar a rendimientos mayores que la
unidad en dichos casos.
En un primer análisis de las curvas se obtuvieron las siguientes conclusiones:
Los casos en los cuales las curvas 1.05xRP M se volvı́an verticales se correspondı́an
con compresores de perfil DCA. Para las curvas 0.85xRP M y 0.9xRP M la tendencia
vertical se apreciaba para cualquier tipo de perfil.
La tendencia horizontal de las curvas aparecı́a de forma más acentuada para perfiles
tipo C4 que NACA-65
Se describe a continuación el procedimiento de análisis llevado a cabo para analizar y

corregir dichas anomalı́as.

4.1. Criterio de Lieblein

En primer lugar observamos que las zonas donde ocurren las discrepancias mencionadas
corresponden, en la mayorı́a de los casos, a la zona de entrada en pérdidas. Ésto implica
que el programa no es capaz aun de detectar con éxito el rango de caudales en el cual
debe pintar las curvas.
Como se explicó en el apartado 3.5 el programa está diseñado de forma que calcula las cur-
vas del mapa de rendimiento para un amplio rango de caudales másicos bajo la hipótesis
de que no hay fenómenos de choque ni bloqueo en el flujo. En otras palabras, el programa
de cálculo no detecta la zona de entrada en pérdidas y calcula mas allá de la linea de
inestabilidad.
El programa regula a posteriori los rangos de flujo para cada curva mediante el criterio
impuesto por Lieblein explicado en el apartado 2.3.2. Éste criterio impone que las pérdidas
asumibles deben estar por debajo del doble del valor mı́nimo de las pérdidas. Este valor se
corresponde con el valor de las pérdidas cuando la incidencia es la de diseño. Éste criterio
fue programado por Nicolas Pirlot en su trabajo [2]. Tras analizar el código obtuvimos
las siguientes conclusiones:
El programa detecta, para cada flujo y velocidad de giro determinados, la etapa del
compresor donde ocurren las perdidas de mayor valor, asignando el valor mı́nimo
de las pérdidas al mı́nimo de la curva de pérdidas de dicha etapa.
Se considera que este criterio puede ser demasiado permisivo pues el valor mı́nimo
de las pérdidas asignado podrı́a ser demasiado alto y en consecuencia el valor lı́mite
según Lieblein tambı́en.
Se decidió aplicar el mismo criterio pero detectando el valor mı́nimo de las pérdidas
sobre la curva correspondiente a la etapa de menores pérdidas.
Se consiguió disminuir el valor de pérdidas alcanzable pero el comportamiento tanto

horizontal como vertical de las curvas no se vio corregido. Además se realizaron
pruebas con criterios aún mas restrictivos como disminuir el valor lı́mite de las
pérdidas a 1.2 veces el valor mı́nimo y tampoco se obtuvieron mejoras.
Por tanto la detección del punto de inestabilidad no es función de cuanto de restric-

tivo sea el criterio de Liebliein.

4.2. Ejecución: Análisis de pérdidas

En segundo lugar se procedió al análisis directo del valor de las pérdidas calculado por el
programa. De esta forma buscamos sobre todo resolver la tendencia vertical. Se cuestionó
la validez de las correlaciones en situaciones lejanas a las de diseño en vista de que las
curvas que se volvı́an verticales eran siempre las más alejadas de las condiciones nominales.
Además, los valores de rendimientos mayores a la unidad debı́an de ser consecuencia de

valores de pérdidas demasiado pequeños. Ésta conclusión puede obtenerse matemática-
mente teniendo en cuenta las siguientes ecuaciones caracterı́sticas de un turbocompresor:
wi = h03 − h01 (4.1)
h03s − h01
η= (4.2)
h03 − h01
h03s − h01 Cp (T 03s − T01 )
η= = (4.3)
h03 − h01 Cp (T 03 − T01 )
γ−1
T03s P03s γ
= (4.4)
T01 P01
Haciendo uso todas estas expresiones se obtiene:
γ−1
" #
Cp T01 P03 γ
wi = −1 (4.5)
η P01
Y por tanto: γ
γ−1
P03 ηwi
= +1 (4.6)
P01 Cp T01
De esta forma hemos demostrado que la relación de compresión aumenta con el rendimien-
to. El rendimiento es función inversa de las pérdidas, por tanto para obtener rendimientos
cada vez mayores, el valor de las pérdidas debı́a ser cada vez menor, algo fı́sicamente
imposible cuando alejamos al compresor de su funcionamiento en diseño.
En consecuencia de lo expuesto anteriormente se procedió a analizar los valores de las

pérdidas para un compresor dado. Con el objetivo de hacer el estudio lo más exhaustivo
posible se van a mostrar distintos ejemplos de compresores dónde pueden verse claramente
dichos errores:
Tendencia vertical a la izquierda de la curva de régimen nominal:

Un buen ejemplo de esta tendencia puede verse en la imagen 4.3. Se trata de un
compresor con perfil NACA-65.

Figura 4.3: Mapa rendimiento turbocompresor NACA-65
Con el fin de encontrar el motivo de estas anomalı́as se va a analizar directamente

el valor de las pérdidas sobre estas curvas.
Se representa a continuación las pérdidas ocurridas en el estator del compresor en

la primera etapa del mismo en función del caudal másico y se obtiene lo siguiente:
Figura 4.4: Pérdidas totales turbocompresor NACA-65
Se ha escogido el estator para el análisis por ser en éste donde ocurren las pérdidas
mas importantes como se explicó en el apartado 2.3.2. Un estudio similar sobre las

pérdidas en el rotor dará lugar a idénticos resultados.
Se considera el análisis sobre la etapa 1 ya que un fallo en el cálculo de las pérdidas

en la primera etapa dará lugar a errores en las etapas consecutivas.
En la imagen observamos que, para las curvas correspondientes a los regı́menes de

giro 0.85xRP M y 0.9XRP M , el valor de las pérdidas alcanza un máximo según
disminuye el flujo másico, es decir, a partir de un determinado valor de flujo sufi-
cientemente alejado del nominal, las pérdidas comienzan a disminuir. Concluimos
que, para valores muy alejados de las condiciones de funcionamiento nominal, las
correlaciones que utiliza el programa producen fallos en el cálculo de las pérdidas.
Los motivos que pueden desencadenar esto son, en primer lugar, que en estas si-
tuaciones al alejarnos mucho de las condiciones nominales las hipótesis realizadas
por el cálculo podrı́an perder validez, y en segundo lugar, al acercarnos a la lı́nea
de inestabilidad ocurren fenómenos de desprendimiento de la capa lı́mite que son
impredecibles para el programa.
Para solucionarlo, se ha incorporado al programa unas lı́neas de código adicionales,

recogidas en el apéndice B, que detectan los máximos de estas curvas de manera
que se descartan los puntos a la izquierda de los mismos, obteniéndose los siguiente
resultados:
Figura 4.5: Resultados tras modificación del código.

Figura 4.6: Resultados tras modificación del código 2.
Tendencia vertical a la derecha de la curva de régimen nominal (1.05xRP M ):

Cómo ejemplo ilustrativo de esta tendencia se propone el siguiente mapa de rendi-
miento para un turbocompresor DCA:
Figura 4.7: Mapa rendimiento turbocompresor DCA
Tras analizar el valor de las pérdidas sobre estas curvas se ha comprobado que el
valor de éstas es decreciente a partir de un determinado valor de caudal másico. Es
decir, de la misma manera que en el caso anterior, la correlación de Lieblein calcula
mal el valor de las pérdidas al alejarnos de las condiciones nominales y al acercarnos
a la lı́nea de inestabilidad.

Tendencia horizontal y puntos ángulosos:

La tendencia horizontal en las curvas de rendimiento puede verse en el siguiente
ejemplo para un compresor con perfil C4:
Figura 4.8: Mapa rendimiento turbocompresor C4.
En esta imagen se observa que tanto la curva de rendimiento como la relación de

compresión tienen un punto anguloso a partir del cual el rendimiento interrumpe la
tendencia decreciente esperada.
Procediendo de la misma manera que en el apartado anterior se han representado las

pérdidas correspondientes a dichas curvas. Además, como se explicó en el apartado
3.4.3, el valor de las pérdidas está compuesto por la suma de las pérdidas en el perfil
y las pérdidas anulares. Se representan todos estos valores desacoplados :

Figura 4.9: Perdidas totales, del perfil y anulares.
Como se aprecia en la imagen, los puntos angulosos sobre las curvas de rendimien-
to son consecuencia del valor de las pérdidas anulares. Por tanto cuestionamos el
cálculo de las pérdidas anulares.
El programa original calculaba dichas pérdidas a través de una correlación propuesta

por Marc y Miller. La solución que se ha dado ha sido la de mejorar la correlación
utilizada para el factor de pérdidas por la expuesta en el apartado 3.4.3 Pérdidas
anulares. Tras programar dicha correlación, los valores obtenido son los siguientes:
Figura 4.10: Resultados correlación de Howell.

Figura 4.11: Resultados correlación de Howell 2.
Con la nueva correlación el valor de las pérdidas deja de presentar puntos angulosos
y por tanto el mapa de rendimiento sigue el comportamiento esperado.
Como puede observarse en la figura 4.12, con las medidas tomadas se han solucionado los
3 comportamientos anómalos descritos.
Figura 4.12: Mapa de rendimiento turbocompresor DCA.

4.3. Resultados y análisis de los resultados

A continuación se van a analizar los resultados obtenidos con el programa que se ha
desarrollado. Para ello se han calculado las curvas caracterı́sticas de distintos turbocom-
presores, variando algunos de sus parámetros más relevantes y estudiando la influencia de
éstos en el rendimiento fuera de diseño del turbocompresor.
Número de etapas
En primer lugar se va a estudiar la influencia del número de escalonamientos del compresor
para una relación de compresión, condiciones ambientales, régimen de giro y tipo de perfil
fijos.
Para el estudio se ha escogido un compresor con las siguientes caracterı́sticas:
Tipo de perfil de álabe: DCA
Temperatura de entrada: 24.85 grados centı́grados
Presión de entrada: 1.013 bar
Número de etapas: 10/12/15
Relación de compresión: 10
Flujo másico: 50 kg/s
Velocidad de rotación: 6600 rpm
En la imagen 4.13 se muestran superpuestos los resultados de las curvas caracterı́sticas

obtenidas para los compresores de 10, 12 y 15 etapas.
Figura 4.13: Variación del rendimiento con el número de etapas.

Para facilitar el estudio se han separado las curvas en distintas gráficas en función del
régimen de giro como podemos ver en la imagen 4.14
Figura 4.14: Variación del rendimiento con el número de etapas.
Atendiendo al punto de diseño observamos que el rendimiento alcanzado es mayor para el

compresor de mayor número de etapas. Estos resultados son consecuencia de que, a menor
número de etapas, mayor será la relación de compresión que tiene que hacer frente cada
escalonamiento para que el compresor alcance la relación de compresión total especificada.
En máquinas generadoras, cómo es un turbocompresor axial, el rendimiento de cada etapa

es siempre mayor que el rendimiento total de la máquina. Cómo se puede ver la en
la imagen 4.15, para un rendimiento politrópico constante, el rendimiento isentrópico
disminuye cuando la relación de compresión aumenta [9].
Figura 4.15: Variación del rendimiento isentrópico con la relación de

compresión [9].
Esto explica que cuanto mayor sea el salto de presiones al que debe hacer frente cada
escalonamiento, menor será su rendimiento.

Además, como se ha visto, las correlaciones utilizadas para el cálculo de pérdidas depen-
den fundamentalmente de los ángulos de entrada y salida de la cascada de álabes, dicho
de otra forma, de la deflexión. La curvatura del álabe tiene un valor máximo a partir del
cual el flujo no es capaz de curvarse tanto de manera que la desviación aumenta y con ello
el espesor de la capa lı́mite. Por tanto, cuanto mayor es el salto de presión al que debe
hacer frente un escalonamiento, mayores son las pérdidas.
Debido a todo lo expuesto concluimos que, en efecto, cuanto menor salto de presión deba
hacer frente cada escalonamiento, es decir, cúanto mayor sea el número de etapas, mayor
rendimiento alcanzará el turbocompresor.
Cuando nos alejamos del punto de diseño sobre la curva de régimen nominal, observamos
que:
Para flujos menores al de diseño, la relación de compresión alcanzada y el rendi-

miento son mayores para el compresor de 15 etapas.
Para flujos mayores al de diseño, la curva correspondiente al compresor de mas

etapas se vuelve más vertical que el resto, alcanzando relaciones de compresión
menores. De la misma forma el rendimiento decrece fuertemente para éste compresor.
A flujos mucho mayores al de diseño el compresor que mejor responde es el de 10
etapas.
A mayor número de etapas las curvas se vuelven más verticales. Esto significa que un
compresor con menos etapas será menos sensible a las variaciones de flujo alrededor de su
punto de funcionamiento. Por tanto, en el diseño del turbocompresor habrá que sacrificar
rendimiento si se pretende que se responda bien ante condiciones de flujo variables.
Relación de compresión
En segundo lugar se va a estudiar la influencia de la relación de compresión de diseño del
compresor para un número de escalonamientos, condiciones ambientales, régimen de giro
y tipo de perfil constantes.
Para el estudio se ha escogido un compresor con las siguientes caracterı́sticas:
Tipo de perfil de álabe: DCA
Número de etapas: 10
Relación de compresión: 8/10/12


En la imagen 4.16 se muestran superpuestos los resultados de las curvas caracterı́sticas
obtenidas para lo compresores con relaciones de compresión de diseño de 8, 10 y 12.
Figura 4.16: Variación del rendimiento con la relación de compresión

de diseño.
Al igual que en el estudio anterior, se han separado las curvas en distintas gráficas en
función del régimen de giro:
Figura 4.17: Variación del rendimiento con la relación de compresión

de diseño.
Para un número de etapas fijado, cuanto menor sea la relación de compresión a alcanzar,
menor salto de presiones tendrá que hacer frente cada escalonamiento. Y por el mismo

razonamiento planteado en el estudio anterior, a menor relación de compresión mayor

rendimiento tendrá el compresor.
Como se ve en la imagen 4.17 el rendimiento del compresor diseñado para una relación
de compresión de 8 es mayor que para el de 10 y el de éste mayor que el de 12.
Sin embargo, a medida que el flujo aumenta respecto del de diseño, el rendimiento del
turbocompresor diseñado para una relación de compresión de 8 cae bruscamente. La
curva se vuelve más vertical lo que implica que compresores diseñados para relaciones de
compresión pequeñas son más sensibles a variaciones de flujo.
Tipo de perfil del álabe
Por último se va a analizar la influencia del tipo de perfil para unas condiciones de diseño
dadas. La selección del tipo de perfil a la hora de diseñar, se hará en función de las ca-
racterı́sticas del flujo en las condiciones de diseño. En este apartado se pretende estudiar
como se comporta cada perfil antes condiciones de funcionamiento variables.
En las imágenes 4.19 y 4.18 se muestran los resultado obtenidos para un compresor con
las siguientes caracterı́sticas:
Número de etapas: 10
Relación de compresión: 10
En todo momento se han escogido turbocompresores similares con el fin de hacer el estudio
lo más claro posible. De esta manera puede verse la influencia de los distintos parámetros
sin intervención de otros factores asociados a las diferencias en los diseños.

Figura 4.18: Variación del rendimiento y RC con el tipo de perfil del

álabe.
Al igual que en el estudio anterior, se han separado las curvas en distintas gráficas en
función del régimen de giro:
Figura 4.19: Comportamiento del compresor en condiciones fuera de

diseño en función del perfil de los álabes.
Cómo podemos ver, las curvas se separan más conforme va disminuyendo el régimen de
giro. Es decir, a medida que las condiciones se alejan mas del punto de funcionamiento
nominal, cada perfil responde con mayor o menor sensibilidad.
Es especialmente interesante comparar las curvas de los perfiles NACA-65 y C4, por ser
ambos para regı́menes subsónicos. En la imagen 4.19, si nos fijamos en la curva correspon-

diente al régimen de giro 1xRPM, conforme el caudal másico se aleja del valor de diseño,
tanto la relación de compresión alcanzada como el rendimiento son claramente mayores
para el compresor con perfil de álabe C4.
Este resultado es consecuencia del factor k de Lieblein que establece un valor de k=0.0117
para perfiles NACA-65 y un valor de k=0.007 para perfiles C4. El valor calculado para las
pérdidas por perfil en los álabes depende de este valor cómo se puede ver en la ecuación
2.24. Cuanto mayor sea k, mayor serán las pérdidas. Como el valor de k es 1.7 veces
superior para perfiles NACA-65, las pérdidas serán mayores afectando negativamente a la
relación de compresión alcanzada y al rendimiento.
Además observamos que cuánto menor es el régimen de giro, menor es el rendimiento.

El rendimiento máximo alcanzable sobre la curva 0.85xRPM es un 2,44 % menor que el
rendimiento de diseño (82 %).


Capı́tulo 5
CONCLUSIONES Y FUTUROS
TRABAJOS
5.1. Conclusiones
5.1.1. Conclusiones generales
El objetivo del presente trabajo consistı́a en el desarrollo de una herramienta que permitie-
se diseñar turbocompresores axiales y estudiar su comportamiento fuera de las condiciones
de diseño. Para ello se ha partido de dos programas independientes desarrollados previa-
mente. Se ha desarrollado un código que unifica las acciones de ambos programas. Y por
último, se han mejorado los resultados obtenidos con el programa de estudio fuera de
diseño.
En primer lugar, mediante el desarrollo del programa unificado que, como se ha dicho, rea-
liza tanto el diseño cómo el estudio de turbocompresores fuera de diseño, se ha conseguido
una herramienta de trabajo fácil de manejar y muy didáctica, que permitirá a alumnos de
la asignatura de Turbomáquinas de la ETSII trabajar con ella de forma sencilla e intui-
tiva. El programa se ha desarrollado a través de GUIDE, como se explicó en el capı́tulo
3. Se ha optimizado y mejorado tanto la interfaz como la estructura de datos del programa.
En segundo lugar, para mejorar los resultados obtenidos con el programa de estudio fuera
de diseño, se han introducido modificaciones en el cálculo de pérdidas anulares. Los re-
sultados obtenidos y descritos en el capı́tulo 4 ponen de manifiesto que se ha conseguido
un ajuste más fino del cálculo de las curvas caracterı́sticas. Los resultados obtenidos han
sido satisfactorios ya que se ajustan al modelo esperable, expuesto en el capı́tulo 2.
El proceso llevado a cabo para alcanzar el objetivo de mejorar las curvas caracterı́sticas
ha permitido obtener resultados muy interesantes acerca del diseño de los turbocompre-
sores, ası́ como también ha puesto de manifiesto las distintas limitaciones del cálculo de
las mismas.

5. CONCLUSIONES Y FUTUROS TRABAJOS
Las principales limitaciones del método de cálculo empleado se deben al estrecho rango de
validez de las hipótesis empleadas. Se ha observado que el programa calcula las pérdidas
de forma correcta hasta cierto valor que puede determinarse.
Con todo lo expuesto podemos concluir que se ha cumplido con los objetivos del trabajo
y, por tanto, también con el objetivo final de contribuir al desarrollo de un programa
que facilite la comprensión de los conocimientos teóricos impartidos en la asignatura
mencionada.
5.1.2. Conclusiones del análisis de resultados

En primer lugar se ha analizado la validez del criterio de Lieblein para detectar la zona de
inestabilidad del mapa de curvas. Tras un análisis riguroso se ha concluido que el criterio
es válido pero no suficiente.
El cálculo que realiza el programa para las pérdidas no es válido en condiciones muy aleja-
das de las de diseño. Esto es debido a la variación de las caracterı́sticas del flujo a lo largo
del compresor, en estas condiciones variables las correlaciones utilizadas por el programa
para el cálculo de pérdidas pierden su validez. Por tanto se ha incluido un código que
asegura al programa de no calcular más allá del rango de validez.
Además se han mejorado las correlaciones utilizadas para el cálculo de perdidas anulares
ya que anteriormente éstas daban lugar a resultados no congruentes. Con las nuevas co-
rrelaciones los resultados se ajustan al modelo esperable.
En cuanto al análisis realizado, la conclusión principal que se obtiene es que es impor-

tante valorar, a la hora de diseñar un turbocompresor, las condiciones en las que éste
va a trabajar. Ante condiciones de trabajo variables, habrá que realizar un balance entre
rendimiento máximo alcanzable y robustez.
En el análisis de la influencia del número de etapas sobre el rendimiento del compresor se

ha llegado a la conclusión de que cuanto mayor sea el número de escalonamientos, para
una misma relación de compresión, mayor rendimiento se alcanza.
Además, en cuanto al comportamiento fuera de diseño, se ha observado que un número de

etapas intermedio, pese a no optimizar el rendimiento en condiciones de diseño, provocará
menores variaciones del mismo durante su funcionamiento. Es decir, un número de etapas
menor da lugar a un turbocompresor más robusto.
Al analizar la influencia de la relación de compresión sobre el rendimiento se han obtenido

las mismas conclusiones que las obtenidas en la análisis del número de etapas.

Por último, se ha observado que los perfiles C4 proporcionan mejor rendimiento que los
NACA-65 tanto en diseño como ante condiciones de flujo variables.

5. CONCLUSIONES Y FUTUROS TRABAJOS
5.2. Futuros trabajos

Es evidente que este trabajo no supone el fin del desarrollo de la herramienta de estudio
para la asignatura de turbomáquinas. En el análisis de las tendencias anómalas de las
curvas caracterı́sticas que se ha realizado se ha concluido:
Las hipótesis asumidas por el programa tanto en el diseño como en el estudio del
turbocompresor no son válidas en condiciones muy alejadas de las nominales.
Las correlaciones que utiliza el programa son válidas si y solo si lo son las hipótesis
mencionadas.
El mapa de curvas cubre aquellos puntos donde sı́ se cumplen las hipótesis
Con el objetivo de ampliar el rango de validez de las curvas se propone la lı́nea de trabajo
siguiente:
Investigación sobre los fenómenos de surge y stall que ocurren más allá de
la zona estable.
Estudiar la influencia del número de Mach a lo largo del mapa de curvas.

La hipótesis de flujo subsónico no se verifica siempre, especialmente cuando el flujo
másico aumenta, alejándose del valor nominal.
Análisis de la variación de las caracterı́sticas del flujo a lo largo de la

altura del álabe
Incluir correlaciones de pérdidas que se adapten mejor al comportamiento real

del flujo a través del compresor.
Reconsiderar la validez de la hipótesis realizada en cuanto a viscosidad. Se

deben tener en cuenta los efectos viscosos del flujo en las ecuaciones del movimiento,
de manera que se incluya la influencia de los fenómenos de difusión.

Capı́tulo 6
PLANIFICACIÓN TEMPORAL Y
PRESUPUESTO
En este capı́tulo se expone la planificación y desarrollo del trabajo en orden cronológico.

Además se incluye una estimación del presupuesto del mismo.
6.1. Etapas del trabajo

6.1.1. Preparación general
Teniendo en cuenta que antes de comenzar este proyecto no se habı́a cursado la asignatura
de Turbomáquinas Termicas, y no se cursarı́a hasta varios meses después, la realización
del trabajo exigı́a una fase de preparación previa por parte del alumno.
En primer lugar se llevó a cabo el estudio de los contenidos teóricos más importantes de la
asignatura, realizando un esfuerzo por comprender y asimilar los aspectos más relevantes
de las turbomáquinas.
El Proyecto de Fin de Carrera [1] sirvió como introducción teórica ya que contiene un buen
resumen que simplifica todos los conceptos necesarios para entender el funcionamiento de
los turbocompresores axiales. Esta información se complementó en todo momento con el
material recomendado por el tutor [8] ası́ como con su ayuda en las tutorı́as.
Además de la documentación teórica se instalaron las herramientas informáticas necesarias

para la elaboración de las etapas siguientes.
6.1.2. Preparación especı́fica

En esta segunda fase se procedió a comprender en profundidad los dos programas previos
ya mencionados. La comprensión de los mimos se llevó a cabo a partir de [1] y [2] y de

6. PLANIFICACIÓN TEMPORAL Y PRESUPUESTO
los códigos de Matlab asociados.
En primer lugar fue necesaria la compresión de los métodos iterativos de diseño de tur-
bocompresores. Y a continuación se procedió a examinar y comprender el código de los
programas. Ésta fase ha sido sin duda la más extensa y compleja. El aprendizaje del
entorno GUIDE y la comprensión de códigos escritos por otras personas ha supuesto un
continuo proceso de aprendizaje, que se ha compaginado con el resto de etapas del pro-
grama. La elaboración del trabajo se ha visto condicionada en todo momento por dicho
proceso de aprendizaje del entorno GUIDE y comprensión del método de cálculo de las
curvas caracterı́sticas.
6.1.3. Elaboración
Una vez obtenida la preparación necesaria se procedió a la elaboración del trabajo. Cómo
ya se ha descrito a lo largo del documento las fases de la elaboración han sido:
1. Actualización de los códigos de ambos programas.
2. Desarrollo del programa de simulación.
3. Corrección de las curvas carácteristicas.
6.1.4. Postelaboración
En esta fase se utilizó el programa de simulación desarrollado para obtener conclusiones
interesantes acerca de la influencia de los parámetros de diseño sobre el rendimiento.
Además se procedió a optimizar el código ya desarrollado.
6.1.5. Redacción
Con los objetivos de elaboración cumplidos se dio paso a la redacción del presente docu-
mento. Su redacción se ha llevado a cabo en LATEX a través de la herramienta Textstudio.
6.2. Planificación temporal

A continuación se recoge el diagrama de Gantt correspondiente y una tabla con las fechas
de inicio y finalización de cada etapa.

Fase Fecha de inicio Fecha de finalización Duración(dı́as)

Preparación general 8/8/16 3/10/16 41
Preparación especı́fica 4/10/16 28/2/17 106
Elaboración 21/11/16 7/4/17 100
Postelaboración 7/4/17 4/5/17 19
Redacción 7/4/17 20/6/17 52
Tabla 6.1: Etapas del Trabajo de Fin de Grado.
Figura 6.1: Diagrama de Gantt del TFG.
6.3. Presupuesto
Para dar una idea de la dimensión económica del TFG se debe tener en cuenta que, en
su realización, los únicos recursos necesarios han sido el tiempo y dedicación del alumno
y del tutor. El material utilizado ha sido unicamente el ordenador del alumno.
Para la obtención del presupuesto suponemos un salario de 15 euros por hora para el
alumno. Además estimamos el precio del ordenador en unos 800 euros, que con una
amortización de 5 años y su uso durante 11 meses es de 147 euros. El precio de la licencia
de Matlab ha supuesto un coste nulo por ser el alumno perteneciente a la UPM.
Por tanto podemos recoger el presupuesto total en la siguiente tabla.
Personal Salario(euros/hora) Horas Coste(euros)

Alumno 15 405 6075
Ordenador personal - - 147
TOTAL - - 6222
Tabla 6.2: Presupuesto total del TFG.

6. PLANIFICACIÓN TEMPORAL Y PRESUPUESTO
6.4. Impacto social

En cuanto al posible impacto social del presente trabajo, como ya se ha mencionado, el
objetivo del trabajo es crear una herramienta informática de estudio para los alumnos de
la escuela y que podrá ser utilizada en las prácticas de la asignatura. En consecuencia,
este trabajo servirá de ayuda y facilitará la comprensión de todo lo referente al diseño de
turbocompresores axiales de los alumnos.
Personalmente, este trabajo ha supuesto no solo un refuerzo en los conocimientos ad-

quiridos en la asignatura de turbomáquinas, sino también una gran ampliación en los
conocimientos de programación. Y a su vez todo ello supone la recompensa de un labo-
rioso trabajo.

Apéndice A
MANUAL DE USO DEL

PROGRAMA
Aquı́ se recoge información útil relacionada con el uso del programa. Para su manejo no
serán necesarios conocimientos de programación ya que todo el control y manejo de datos
se realiza a través de la interfaz gráfica. Sin embargo es necesario disponer de Matlab para
ejecutar el programa.
En primer lugar para lanzar el programa hay que ejecutar MENUPRINCIPAL.m, de esta
forma aparecerá un menú con la apariencia mostrada en la figura A.1.
Figura A.1: Menú principal del programa.
A partir de esta pantalla podremos dar comienzo a las dos acciones siguientes:
1. Diseño de un turbocompresor desde cero, que lanzará el programa de diseño.
Una vez diseñadas todas las etapas del turbocompresor se podrá estudiar el compor-
tamiento fuera de diseño pulsando directamente el botón “Funcionamiento fuera de
diseño”(Figura A.2) que lanzará directamente el programa de diseño con los datos
correspondientes al turbocompresor que se acaba de diseñar.

A. MANUAL DE USO DEL PROGRAMA
2. Estudio de un turbocompresor previamente diseñado, de manera que se

ejecutará el programa de estudio y se deberá seleccionar el archivo correspondiente
al turbocompresor que se quiera estudiar. Dicho archivo debe haber sido creado
anteriormente por el programa de diseño.
Figura A.2: Botón para el pasar del programa de diseño al de estudio.
A.1. Interfaz de diseño de un turbocompresor

El primer paso, siempre que se acabe de ejecutar la pantalla de diseño, consiste en pulsar
el botón EMPEZAR e introducir en el campo“Archivo de datos.el nombre del archivo con
el cual Matlab creará el archivo de resultados. También existe la posibilidad de partir de
un archivo de datos previo que deberá cargarse mediante el botón“Cargar archivo”.
Figura A.3: Selección de archivo de datos previo.
El segundo paso consiste en rellenar los campos asociados a los datos fundamentales del
turbocompresor como son la relación de compresión, número de etapas, flujo másico, RPM
y condiciones ambiente. Las especificaciones a la entrada, distribución de coeficiente de
carga y demás campos están predeterminados cómo se puede ver en la imagen A.2 y
podrán cambiarse según conveniencia.

Si se desea realizar un diseño más avanzado, seleccionando la casilla “Diseño avanzado”se

podrán introducir datos especı́ficos en cuanto al tipo de álabe, extracciones de flujo (in-
dicando flujo extraı́do y la etapa en la que ocurre), factor de bloqueo, etc.
Una vez completada la información necesaria para el diseño de la primera etapa hay que
pulsar los botones CALCULAR y EJECUTAR en el orden mencionado. Entonces, cómo
vemos en la imagen, aparecerán a la derecha los triángulos de velocidades, un esquema de
la sección del compresor y una tabla con los datos referentes al triángulo de velocidades
y el rendimiento de la etapa calculada. El color azul representa el estator y el rojo el rotor.
Figura A.4: Resultados de la primera etapa.
En caso de estar conforme con los resultados obtenidos se procederá a calcular la etapa
siguiente pudiendo variar cualquiera de los parámetros que se muestren activos y final-
mente pulsando EJECUTAR.
Si durante el diseño de alguna etapa se está disconforme con los resultados obtenidos
deberá pulsar el botón RECALCULAR. Ası́ podrá recalcular esa última etapa sin alterar
el resto de resultados.
Para comenzar el diseño desde cero pulse NUEVO CÁLCULO y vuelva al segundo paso.
Para cada etapa diseñada podrá accionar el botón de “Abrir resultados”dónde se mostrará
un archivo de texto con todos los datos del flujo (T, h, s, coeficientes de pérdidas...) en
las distintas secciones del compresor (Figuras A.5 y A.6). Con las flechas de navegación
situadas se podrán consultar los triángulos de velocidades de todas las etapas.

Figura A.5: Hoja de resultados 1.
Figura A.6: Hoja de resultados 2.
El botón “Entrada en pérdidas”mostrará una gráfica con la evolución de las pérdidas una
vez se hayan diseñado todas las etapas cómo se puede ver en la imagen A.7.

Figura A.7: Entrada en pérdidas.
Cuando se hayan diseñado todas las etapas un aviso se mostrará por pantalla y su compre-
sor estará completamente diseñado. Ahora podrá dar paso al estudio del turbocompresor
fuera de diseño.
Figura A.8: Turbocompresor diseñado.
A.2. Interfaz de estudio fuera de diseño

En caso de haber lanzado el programa de estudio desde el de diseño para estudiar el tur-
bocompresor que se acaba de diseñar, los datos del cuadro de propiedades nominales se
habrán actualizado automáticamente. De la misma forma que en el programa de diseño
deberá seleccionarse un nombre de archivo y también un nombre de carpeta donde Matlab
guardará los resultados. A continuación se deberá pulsar EMPEZAR Y CALCULAR en
dicho orden.
Si por el contrario se ha partido desde el menú principal, con el objetivo de estudiar

un turbocompresor que se diseñó anteriormente y cuyos resultados estén guardados, tras
pulsar EMPEZAR, se deberá seleccionar el archivo correspondiente pulsando “Cargar
archivo después CALCULAR.
2
Los resultados se mostrarán automáticamente tras unos instantes, salvo en el caso de que
se trate de un turbocompresor con perfil tipo DCA. En tal caso se le pedirá al usuario que
introduzca por pantalla el factor k de Lieblein, ya que no existe un valor predeterminado

para este perfil. Tras introducirlo comenzará el cálculo automáticamente.
Figura A.9: Introducción por pantalla del factor k para perfiles tipo
DCA.
Una vez que se hayan generado los resultados aparecerá a la derecha el mapa de curvas
caracterı́sticas del turbocompresor. Éste mapa muestra en dos gráficas separadas las curvas
de relación de compresión y de rendimiento como podemos ver en la figura A.10.
Figura A.10: Mapa de curvas caracterı́sticas obtenido.
De forma predeterminada se muestra el rendimiento isentrópico, en el menú “Configura-

ción de ventana”podrá seleccionarse el rendimiento politrópico.
Figura A.11: Selección tipo de rendimiento.

En el mismo menú encontramos en la primera pestaña las tres distintas ventanas de re-
sultados que devuelve el programa. Por defecto se muestran en primer lugar las curvas de
rendimiento, correspondiente a la figura A.10.
La ventana de “Pérdidas”mostrará la evolución de las pérdidas a lo largo de las etapas

cómo se hizo en el programa de diseño. La gráfica se corresponde a un flujo y régimen de
giro determinados que se pueden variar haciendo uso de las pestañas cómo vemos en la
siguiente imagen:
Figura A.12: Evolución de las pérdidas.
Finalmente, la ventana de “Triángulo de velocidades”mostrará los triángulos de velocida-

des de las etapas para cada flujo y régimen de giro, superpuestos con los que se obtendrı́an
en condiciones nominales. El triángulo rojo y azul se corresponden con el rotor y estator
respectivamente para las condiciones dadas, los triángulos grises se corresponden con los
obtenidos en condiciones nominales (Imagen A.13). En el menú podremos cambiar las
condiciones o la etapa para la cual se representan los triángulos (ImagenA.14).
Figura A.13: Triángulos de velocidades.

Figura A.14: Selección del triángulo de velocidades representado.
Finalmente podremos guardar los resultados del estudio en formato pdf. pulsando el botón
GUARDAR y/o realizar un nuevo estudio pulsando NUEVO CÁLCULO.

Apéndice B
CÓDIGO UTILIZADO
B.1. Función WRTMLR: cálculo de perdidas

1 % Calculo perdidas
2
3 %
#####################################################################
4 %
## ##
5 %
## Modelo de p e r d i d a s ##
6 %
## ##
7 %
## Carmen Moreno Ayerbe 2017 ##
8 %
## ##
9 %
## U n i v e r s i d a d P o l i t e c n i c a de Madrid . ETSII ##
10 %
## ##
11 %
#####################################################################
12
13
14 function [OMEGA p,OMEGA a, K Re]=WRTMLR(DF,DR, dH , a n g r e l s a l , M a c h r e l e n t ,

r e l a s p , juegoadim , Re , a n g r e l e n t , p a s o c u e r d a )
15
16
17 ## P e r d i d a s en l o s p e r f i l e s ##
18
19
20 M matriz = [ 0 . 3 0 . 7 1 ] ; % c o e f i c i e n t e s
21
22 %% c o e f i c i e n t e s p o l i n o m i o % %
23
24 Coef Y2 = [ −8.26097 e −02 2 . 6 2 9 8 2 e −01 −2.66675 e −01 1 . 1 4 7 7 4 e −01 −1.61839 e −02
25 −1.30107 e −01 3 . 6 8 4 9 0 e −01 −3.56939 e −01 1 . 4 8 5 0 0 e −01 −2.08264 e −02
26 −1.36535 e −01 3 . 7 8 1 2 6 e −01 −3.66336 e −01 1 . 5 2 2 1 9 e −01 −2.13465 e − 0 2 ] ;
27
28 %% c a l c u l o % %
29
30 Yp2 matriz = [ 0 0 0 ] ;
31
32 f o r i =1:3
33

B. CÓDIGO UTILIZADO
34 f o r j =1:5
35 Yp2 matriz ( i ) = Yp2 matriz ( i )+Coef Y2 ( i , j ) ∗ (DR) ˆ ( j −1) ;
36 end
37
38 end
39
40 LP p = interp1 ( M matriz , Yp2 matriz , M a c h r e l e n t , ’ l i n e a r ’ , ’ e x t r a p ’ ) ;
41
42 OMEGA p = LP p ∗2∗dHˆ 2 ∗ ( 1 / c o s d ( a n g r e l s a l ) ) ;
43
44
45 ## P e r d i d a s a n u l a r e s ##
46
47 angmedio=atand ( ( ( tand ( a n g r e l e n t ) ) +(tand ( a n g r e l s a l ) ) ) / 2 ) ;
48 OMEGA a1 = 0 . 0 2 ∗ ( 1 / r e l a s p ) ∗ ( ( c o s d ( a n g r e l e n t ) ) ˆ 2 ) ∗ ( 1 / ( ( c o s d ( angmedio ) ) ˆ 3 ) )
;
49 CL=2∗ p a s o c u e r d a ∗ ( c o s d ( angmedio ) ) ∗ ( ( tand ( a n g r e l e n t ) ) −(tand ( a n g r e l s a l ) ) ) ;
50 OMEGA s= 0 . 0 1 8 ∗ ( (CL) ˆ 2 ) ∗ ( 1 / p a s o c u e r d a ) ∗ ( ( c o s d ( a n g r e l e n t ) ) ˆ 2 ) ∗ ( 1 / ( ( c o s d (
angmedio ) ) ˆ 3 ) ) ;
51 OMEGA a=OMEGA a1+OMEGA s ;
52
53 %% c o r r e c c i o n para e l numero de Reynolds % %

54 i f Re < 10ˆ5
55 K Re = 4 8 9 . 8 ∗ ( Reˆ −0.5) ;
56 e l s e i f Re > 10ˆ6
57 K Re = 1 ;
58 else
59 K Re = 1 3 . 8 ∗ ( Reˆ −0.19) ;
60 end
B.2. Código de cálculo del programa de estudio fuera

de diseño
1 % C a l c u l o en c o n d i c i o n e s f u e r a de d i s e n o v a r i a n d o e l regimen de g i r o .
2
3 %
#####################################################################
4 %
## ##
5 %
## Turbocompresores A x i a l e s − UPM ##
6 %
## ##
7 %
## C a l c u l o en c o n d i c i o n e s f u e r a de d i s e n o ##
8 %
## Carmen Moreno Ayerbe ##
9 %
## U n i v e r s i d a d P o l i t e c n i c a de Madrid . ETSII ##
10 %
## ##
11 %
#####################################################################
12
13 function [ ] = C a l c u l o E s t u d i o ( k p e r f i l )
14
15 %w a i t b a r

16 w a i i t b a r = w a i t b a r ( 0 , ’ i n i c i a l i z a n d o . . ’ , ’ Nombre ’ , ’ Por f a v o r e s p e r e unos

minutos . . . ’ ) ;
17 set ( f i n d o b j ( w a i i t b a r , ’ type ’ , ’ patch ’ ) , . . .
18 ’ edgecolor ’ ,[0 0 0.4] , ’ facecolor ’ ,[0 0 0 . 4 ] )
19
20 %% P r o p r i e d a d e s d e l compressor
21 load ETP
22 load OGV
23 load CompInfo
24
25 % Creacion d e l Vector de v e l o c i d a d e s de r o t a c i o n
26 velmin = 0 . 8 5 ;
27 velint = 0.05;
28 velmax = 1 . 0 5 ;
29 N etp = CompInfo . N etp ;
30 V e l o c i d a d=velmin : v e l i n t : velmax ;
31 RPM nom = CompInfo .RPM;
32 RPM=RPM nom∗ V e l o c i d a d ;
33 N RPM=length (RPM) ;
34 Rendi=CompInfo . r e n d i ;
35
36
37 % Creacion de l a M a t r i z de f l u j o
38 f l u j o n o m=ETP( 1 ) . f l u j o ; %f l u j o masico nominal kg / s
39 i f f l u j o n o m <125
40 delta =[1.41 1.32 1.2 1.1 1 . 0 3 ] ;
41 else
42 delta =[1.40 1.28 1.18 1.1 1 . 0 5 ] ;
43 end
44 f o r k = 1 : 1 :N RPM
45 delta flujo = delta (k) ;
46 f l u j o i n f = f l u j o n o m ∗(2 −1∗ d e l t a f l u j o ) −3.5∗(2500/ f l u j o n o m ˆ 2 ) ;
47 f l u j o s u p = f l u j o n o m+f l u j o n o m ∗(1.2 − d e l t a f l u j o ) +3.5∗(2500/ f l u j o n o m ˆ 2 ) ;
48 f l u j o = [ 0 . 5 ∗ ( f l u j o i n f +f l u j o s u p ) − 0 . 1 : − 0 . 1 : f l u j o i n f 0 . 5 ∗ ( f l u j o i n f +
flujo sup ) :+0.1: flujo sup ] ;
49 FLUJO( k , 1 : length ( f l u j o ) )=f l u j o ;
50 N medio ( k )=find ( f l u j o == 0 . 5 ∗ ( f l u j o i n f +f l u j o s u p ) ) ;
51 end
52 N f l u j o = length (FLUJO) ;
53
54
55 %% D e f i n i c i o n de v a r i a b l e s m a t r i c i a l e s
56 % T r i a n g u l o s de v e l o c i d a d e s
57 Ca1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
60 Ca2 nuevo = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ; %U t i l i z a d o para l a i t e r a c i o n
61 Ca3 nuevo = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
62 Ctheta1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
65 Wtheta1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;

66 Wtheta2 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;

67 C1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
70 W1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
71 W2 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
72 d H r t r = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
73 d H s t r = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
74
75 % P r o p i e d a d e s en l a s e c c i o n 1
76 P01 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
77 T01 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
78 H01 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
79 S01 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
84 Cp1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
85 rho1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
86 V i s c 1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
87 kappa1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
88 a1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
89 MW1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
90 MCa1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
91 H 0 1 r e l = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
92 T 0 1 r e l = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
93 P 0 1 r e l = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
94 I 1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
95
109 MC2 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
111 H 0 2 r e l = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
112 T 0 2 r e l = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
113 P 0 2 r e l = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
114 I 2 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
115


129 MC3 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
131
132 % Coeficientes adimensionales y angulos
133 PHI = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
134 PSI = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
135 R ea c c io n = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
136 A l f a 2 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
137 A l f a 3 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
138 Beta1 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
139 R e r t r = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
140 RVAD rtr = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
141 RVAD str = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
142 R e s t r=zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
143
144 % Parametros de p e r d i d a s
145 D F l b l r t r = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
146 D e q l b l r t r = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
147 K R e r t r = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
148 OMEGA p rtr = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
149 OMEGA a rtr = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
150 OMEGA rtr = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
151 D F l b l s t r = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
152 D e q l b l s t r = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
153 K R e s t r = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
154 OMEGA p str = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
155 OMEGA a str = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
156 OMEGA str = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
157 dP21 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
158 dS21 nuevo = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
159 dS21 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
160 dP32 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
161 dS32 nuevo = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
162 dS32 = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
163
164 dS OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
165 Ca OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
166 C OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
167 H0 OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
168 H OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
169 S OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;

170 P OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;

171 T OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
172 Cp OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
173 rho OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
174 Visc OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
175 kappa OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
176 a OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
177 MCa OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
178 MC OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
179 dH OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
180 P0 OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
181 T0 OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
182 Re OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
183 RVAD OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
184 OMEGA OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
185 dP OGV = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
186 dS OGV nuevo = zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
187
188 %f i n a l
189 r e l c o m p r e s i o n= zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
190 r e l c o m p r e s i o n a n t e s O G V= zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
191 r e n d i i s e n t= zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
192 aa= zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
193 bb= zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
194 r e n d i p o l i= zeros ( N f l u j o ,N RPM) ;
195 r e n d i i s e n t e t a p a = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
196 r e n d i p o l i e t a p a = zeros ( N etp , N f l u j o ,N RPM) ;
197 r t r o s t r=zeros ( 1 ,N RPM) ;
198 maxetapa=zeros ( 1 ,N RPM) ;
199
200 %% P r o p r i e d a d e s d e l t u r b o c o m p r e s o r
201
202 %Tipo de p e r f i l and r e l a c i o n de c o m p r e s s i o n
203 p e r f i l = CompInfo . p e r f i l ;
204 RC comp=CompInfo . RC comp ;
205
206 % Entrada
207 P0 ent = CompInfo . P0 ent ;
208 T0 ent = CompInfo . T0 ent ;
209 HR = CompInfo .HR;
210 r h o e n t = ETP( 1 ) . rho1 ;
211
212 %OGV
213 r rms OGV = OGV. r r m s ;
214 cuerda OGV = OGV. c u e r d a ;
215 pasocuerda OGV = OGV. p a s o c u e r d a ;
216 angulo alabe ent OGV = OGV. a n g u l o a l a b e e n t ;
217 a n g u l o i n c i d e n c i a O G V=OGV. a n g u l o i n c i d e n c i a ;
218
219 %pa ra met ros de d i s e n o
220 j u e g o a d i m r t r = zeros ( N etp , 1 ) ;
221 j u e g o a d i m s t r = zeros ( N etp , 1 ) ;

222 p a s o c u e r d a r t r = zeros ( N etp , 1 ) ;

223 p a s o c u e r d a s t r = zeros ( N etp , 1 ) ;
224 a n c h o c u e r d a r t r = zeros ( N etp , 1 ) ;
225 a n c h o c u e r d a s t r = zeros ( N etp , 1 ) ;
226 r e l a s p r t r = zeros ( N etp , 1 ) ;
227 r e l a s p s t r = zeros ( N etp , 1 ) ;
228 c u e r d a r t r = zeros ( N etp , 1 ) ;
229 c u e r d a s t r = zeros ( N etp , 1 ) ;
230 a l t u r a r t r = zeros ( N etp , 1 ) ;
231 a l t u r a s t r = zeros ( N etp , 1 ) ;
232 A l f a 1 = zeros ( N etp , N f l u j o ) ;
233 Beta2 = zeros ( N etp , N f l u j o ) ;
234 B e t a 1 d i s=zeros ( N etp , N f l u j o ) ;
235 A l f a 2 d i s=zeros ( N etp , N f l u j o ) ;
236 r e x t 1 = zeros ( N etp , 1 ) ;
237 r e x t 2 = zeros ( N etp , 1 ) ;
238 r e x t 3 = zeros ( N etp , 1 ) ;
239 r i n t 1 = zeros ( N etp , 1 ) ;
240 r i n t 2 = zeros ( N etp , 1 ) ;
241 r i n t 3 = zeros ( N etp , 1 ) ;
242 r r m s 1 = zeros ( N etp , 1 ) ;
243 r r m s 2 = zeros ( N etp , 1 ) ;
244 r r m s 3 = zeros ( N etp , 1 ) ;
245 U1 = zeros ( N etp ,N RPM) ;
246 U2 = zeros ( N etp ,N RPM) ;
247 RVA rtr = zeros ( N etp , 1 ) ;
248 RVA str = zeros ( N etp , 1 ) ;
249
250 angulo i n c i d e n c i a r t r= zeros ( N etp , 1 ) ;
251 angulo i n c i d e n c i a s t r= zeros ( N etp , 1 ) ;
252 angulo a l a b e e n t r t r= zeros ( N etp , 1 ) ;
253 angulo a l a b e e n t s t r= zeros ( N etp , 1 ) ;
254
255 f o r j =1: N f l u j o
256 f o r i = 1 : N etp
257
258 j u e g o a d i m r t r ( i ) = ETP( i ) . j u e g o a d i m r t r ;
259 j u e g o a d i m s t r ( i ) = ETP( i ) . j u e g o a d i m s t r ;
260 p a s o c u e r d a r t r ( i ) = ETP( i ) . p a s o c u e r d a r t r ;
261 p a s o c u e r d a s t r ( i ) = ETP( i ) . p a s o c u e r d a s t r ;
262 a n c h o c u e r d a r t r ( i ) = ETP( i ) . a n c h o c u e r d a r t r ;
263 a n c h o c u e r d a s t r ( i ) = ETP( i ) . a n c h o c u e r d a s t r ;
264 a n g u l o a l a b e e n t r t r ( i )=ETP( i ) . a n g u l o a l a b e e n t r t r ;
265 a n g u l o a l a b e e n t s t r ( i )=ETP( i ) . a n g u l o a l a b e e n t s t r ;
266 r e l a s p r t r ( i ) = ETP( i ) . r e l a s p r t r ;
267 r e l a s p s t r ( i ) = ETP( i ) . r e l a s p s t r ;
268 c u e r d a r t r ( i ) = ETP( i ) . c u e r d a r t r ;
269 c u e r d a s t r ( i ) = ETP( i ) . c u e r d a s t r ;
270 a l t u r a r t r ( i ) = ETP( i ) . a l t u r a r t r ;
271 a l t u r a s t r ( i ) = ETP( i ) . a l t u r a s t r ;
272 A l f a 1 ( i , j ) = ETP( i ) . A l f a 1 ;
273 Beta2 ( i , j ) = ETP( i ) . Beta2 ;

274 B e t a 1 d i s ( i , j ) = ETP( i ) . Beta1 ;

275 A l f a 2 d i s ( i , j ) = ETP( i ) . A l f a 2 ;
276 r e x t 1 ( i ) = ETP( i ) . r e x t 1 ;
277 r e x t 2 ( i ) = ETP( i ) . r e x t 2 ;
278 r e x t 3 ( i ) = ETP( i ) . r e x t 3 ;
279 r i n t 1 ( i ) = ETP( i ) . r i n t 1 ;
280 r i n t 2 ( i ) = ETP( i ) . r i n t 2 ;
281 r i n t 3 ( i ) = ETP( i ) . r i n t 3 ;
282 r r m s 1 ( i ) = ETP( i ) . r r m s 1 ;
283 r r m s 2 ( i ) = ETP( i ) . r r m s 2 ;
284 r r m s 3 ( i ) = ETP( i ) . r r m s 3 ;
285 U1( i , 1 : length (RPM) ) = ( 2 ∗ pi ∗RPM∗ r r m s 1 ( i ) ) / 6 0 ;
286 U2( i , 1 : length (RPM) ) = ( 2 ∗ pi ∗RPM∗ r r m s 2 ( i ) ) / 6 0 ;
287 RVA rtr ( i ) = ETP( i ) . RVA rtr ;
288 RVA str ( i ) = ETP( i ) . RVA str ;
289
290 a n g u l o i n c i d e n c i a r t r ( i )=ETP( i ) . a n g u l o i n c i d e n c i a r t r ;
291 a n g u l o i n c i d e n c i a s t r ( i )=ETP( i ) . a n g u l o i n c i d e n c i a s t r ;
292 end
293 % Se d e t e r m i n a l a s p r o p r i e d a d e s de l a primera e t a p a
294 f o r k=1:N RPM
295 P01 ( 1 , j , k ) = P0 ent ;
296 T01 ( 1 , j , k ) = T0 ent ;
297 rho1 ( 1 , j , k ) = r h o e n t ;
298 %[ P, T, H, S , Cp , rho , Visc , lambda , kappa , R, a , c r i t , FARsto ,LHV, y SO2 ,
y H2O , y CO2 , y N2 , y O2 , y Ar , y He ]= e s t a d o ( . . . )
299 [ ˜ , ˜ , H, S , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ]=
e s t a d o ( ’PT ’ , P01 ( 1 , j , k ) , T01 ( 1 , j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
300 H01 ( 1 , j , k ) = H;
301 S01 ( 1 , j , k ) = S ;
302 S1 ( 1 , j , k ) = S ;
303 Ca1 ( 1 , j , k ) = ( (FLUJO( k , j ) ) / ( pi ∗ rho1 ( 1 , j , k ) ∗ ( ( r e x t 1 ( 1 ) ) ˆ2−( r i n t 1 ( 1 ) ) ˆ 2 ) )
);
304 Ca2 ( 1 , j , k ) = Ca1 ( 1 , j , k ) ∗ RVA rtr ( 1 ) ;
305 end
306
307 end
308
309
310 %% C a l c u l o p r i n c i p a l
311
312 j f i n =zeros ( 1 ,N RPM) ;
313 j f i n ( 1 , : ) =1;
314 j i n i c i o =zeros ( 1 ,N RPM) ;
315 j i n i c i o ( 1 , : ) =1;
316
317 % e r o r p e r m i t e de s a l i r de un b u c l e en e l c a s o de un e r r o r de c o n v e r g e n c i a
318 % o de uno de l o s o t r o s c r i t e r i o s
319 e r o r =0;
320
321 % Bucle para cada v e l o c i d a d de r o t a c i o n

322 f o r k=1:N RPM

323 i f e r o r==1
324 e r o r =0;
325 end
326 j j =0;
327 e n d l o o p =0;
328 maxval =0;
329
330 w a i t b a r ( k / (N RPM+1) , w a i i t b a r , s p r i n t f ( ’ Computing o f t h e s p e e d : %1.2 f xN ’ ,
Velocidad (k ) ) )
331
332 % Bucle para cada f l u j o
333 for j =1:1: N f l u j o
334 %R e c o r r i d o de l a p a r t e d e r e c h a d e l f l u j o
335 i f j j ˜=0
336 j j = j j +1;
337 j= j j ;
338 end
339 i f j==N f l u j o
340 e n d l o o p =1;
341 end
342 % Bucle para cada e t a p a
343 f o r i = 1 : N etp
344
345 %S i no e s l a primera e t a p a
346 i f i ˜=1
347 Ca1 ( i , j , k ) = Ca3 ( i −1, j , k ) ;
348 Ca2 ( i , j , k ) = Ca1 ( i , j , k ) ∗ RVA rtr ( i ) ;
349 end
350
351 Ca2 error relativo = 1;
352 n Ca2 = 0 ;
353
354 while abs ( C a 2 e r r o r r e l a t i v o ) > 10ˆ( −3)
355
356 PHI ( i , j , k ) = ( Ca1 ( i , j , k )+Ca2 ( i , j , k ) ) / (U1( i , k )+U2( i , k ) ) ;
357 % C a l c u l o d e l c o e f i c i e n t e de c a r g a
358 PSI ( i , j , k ) = 1−(PHI ( i , j , k ) ∗ ( tand ( Beta2 ( i , j ) )+tand ( A l f a 1 ( i , j ) ) ) ) ;
359 % C a l c u l o d e l grado de r e a c c i o n
360 R ea c c io n ( i , j , k ) = 0 . 5 + ( 0 . 5 ∗ PHI ( i , j , k ) ∗ ( tand ( Beta2 ( i , j ) )−tand ( A l f a 1 ( i , j ) ) ) ) ;
361
362 % C a l c u l o d e l r e s t o de a n g u l o s
363 Ctheta1 ( i , j , k ) = Ca1 ( i , j , k ) ∗ tand ( A l f a 1 ( i , j));
364 Wtheta1 ( i , j , k ) = U1( i , k )−Ctheta1 ( i , j , k ) ;
365 Beta1 ( i , j , k ) = atand ( Wtheta1 ( i , j , k ) /Ca1 ( i , j , k) ) ;
366 Wtheta2 ( i , j , k ) = Ca2 ( i , j , k ) ∗ tand ( Beta2 ( i , j));
367 Ctheta2 ( i , j , k ) = U1( i , k )−Wtheta2 ( i , j , k ) ;
368 A l f a 2 ( i , j , k ) = atand ( Ctheta2 ( i , j , k ) /Ca2 ( i , j , k) ) ;
369
370 % Velocidades r e l a t i v a s y absolutas
371 C1( i , j , k ) = Ca1 ( i , j , k ) / c o s d ( A l f a 1 ( i , j ) ) ;
372 W1( i , j , k ) = Ca1 ( i , j , k ) / c o s d ( Beta1 ( i , j , k ) ) ;
373 C2( i , j , k ) = Ca2 ( i , j , k ) / c o s d ( A l f a 2 ( i , j , k ) ) ;

374 W2( i , j , k ) = Ca2 ( i , j , k ) / c o s d ( Beta2 ( i , j ) ) ;

375
376 % C a l c u l o de p r o p i e d a d e s
377 i f i ˜=1
378 % S i no e s l a primera etapa , l a s p r o p i e d a d e s en l a e n t r a d a s e i g u a l a n a l a s
de l a s a l i d a de l a e t a p a a n t e r i o r
379 P01 ( i , j , k ) = P03 ( i −1, j , k ) ;
380 T01 ( i , j , k ) = T03 ( i −1, j , k ) ;
381 H01 ( i , j , k ) = H03 ( i −1, j , k ) ;
382 S01 ( i , j , k ) = S3 ( i −1, j , k ) ;
383 S1 ( i , j , k ) = S3 ( i −1, j , k ) ;
384 end
385
386 % Propiedades e s t a t i c a s
387 H1( i , j , k ) = H01 ( i , j , k ) −(C1( i , j , k ) ˆ 2 ) / 2 ;
388 [ P , T, ˜ , ˜ , Cp , rho , Visc , ˜ , kappa , ˜ , a , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜]=
e s t a d o ( ’HS ’ ,H1( i , j , k ) , S1 ( i , j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
389 P1 ( i , j , k ) = P ;
390 T1( i , j , k ) = T ;
391 Cp1 ( i , j , k ) = Cp ;
392 rho1 ( i , j , k ) = rho ;
393 Visc1 ( i , j , k ) = Visc ;
394 kappa1 ( i , j , k ) = kappa ;
395 a1 ( i , j , k ) = a ;
396 MW1( i , j , k ) = W1( i , j , k ) / a1 ( i , j , k ) ;
397 MCa1( i , j , k ) = Ca1 ( i , j , k ) / a1 ( i , j , k ) ;
398
399 % P r o p i e d a d e s r e l a t i v a s de l a s e c c i o n 1
400 H 0 1 r e l ( i , j , k ) = H1( i , j , k )+ (W1( i , j , k ) ˆ 2 ) / 2 ;
401 [ P , T, ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜, ˜, ˜ , ˜]= e s t a d o
( ’HS ’ , H 0 1 r e l ( i , j , k ) , S1 ( i , j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
402 P01 rel ( i , j , k) = P;
403 T01 rel ( i , j , k ) = T;
404 I 1 ( i , j , k ) = H1( i , j , k ) +(W1( i , j , k ) ˆ 2 ) /2−(U1( i , k ) ˆ 2 ) / 2 ;
405
406 % Aumento de e n t r o p i a en e l r o t o r
407 i f i==1
408 dS21 ( i , j , k ) = −5; %f i r s t g u e s s
409 else
410 dS21 ( i , j , k ) = dS21 ( i −1, j , k ) ;
411 end
412
413 dS21 error relativo = 1;
414 n dS = 0 ;
415
416 %############# I t e r a c i o n d e l s a l t o de e n t r o p i a en e l r o t o r ###########

417 while abs ( d S 2 1 e r r o r r e l a t i v o ) > 10ˆ( −4)
418
419 d H r t r ( i , j , k ) = W2( i , j , k ) /W1( i , j , k ) ; % Numero de de H a l l e r
420
421 % P r o p i e d a d e s e s t a t i c a s en l a s e c c i o n 2
422 S2 ( i , j , k ) = S1 ( i , j , k )+dS21 ( i , j , k ) ;

423 I 2 ( i , j , k ) = I 1 ( i , j , k ) ; % C o n s e r v a c i o n de l a r o t a l p i a en e l r o t o r
424 H2( i , j , k ) = I 2 ( i , j , k ) −(W2( i , j , k ) ˆ 2 ) /2+(U2( i , k ) ˆ 2 ) / 2 ;
425
426 %B r e a k i n g c o n d i c i o n de l a i t e r a c i o n
427 i f H2( i , j , k )<0 | | i s r e a l (H2( i , j , k ) )==0
428 e r o r =1;
429 break
430 end
431

e s t a d o ( ’HS ’ ,H2( i , j , k ) , S2 ( i , j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
433 P2 ( i , j , k ) = P ;
434 T2( i , j , k ) = T ;
435 Cp2 ( i , j , k ) = Cp ;
436 rho2 ( i , j , k ) = rho ;
437 Visc2 ( i , j , k ) = Visc ;
438 kappa2 ( i , j , k ) = kappa ;
439 a2 ( i , j , k ) = a ;
440 MC2( i , j , k ) = C2( i , j , k ) / a2 ( i , j , k ) ;
441 MCa2( i , j , k ) = Ca2 ( i , j , k ) / a2 ( i , j , k ) ;
442
443 % P r o p i e d a d e s r e l a t i v a s en l a s e c c i o n 2
444 H 0 2 r e l ( i , j , k ) = H2( i , j , k )+ (W2( i , j , k ) ˆ 2 ) / 2 ;
445 [ P , T, ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜]= e s t a d o ( ’HS
’ , H 0 2 r e l ( i , j , k ) , S2 ( i , j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
446 P02 rel ( i , j , k) = P;
447 T02 rel ( i , j , k ) = T;
448
449 % P r o p i e d a d e s t o t a l e s en l a s e c c i o n 2
450 H02 ( i , j , k ) = H2( i , j , k ) +(C2( i , j , k ) ˆ 2 ) / 2 ;
451 [ P , T, ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , R, ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ ] = e s t a d o ( ’
HS ’ , H02 ( i , j , k ) , S2 ( i , j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
452 P02 ( i , j , k ) = P ;
453 T02 ( i , j , k ) = T ;
454 R e r t r ( i , j , k ) = W1( i , j , k ) ∗ c u e r d a r t r ( i ) / V i s c 1 ( i , j , k ) ;
455 RVAD rtr ( i , j , k ) = rho2 ( i , j , k ) ∗Ca2 ( i , j , k ) / ( rho1 ( i , j , k ) ∗Ca1 ( i , j , k ) ) ;
456
457 %## Angulo de i n c i d e n c i a ##
458 a n g u l o i n c i d e n c i a =(Beta1 ( i , j , k )−a n g u l o a l a b e e n t r t r ( i ) ) ;
459
460 %##### F a c t o r de d i f u s i o n #####
461 gamma = ( r r m s 1 ( i ) ∗Wtheta1 ( i , j , k ) −r r m s 2 ( i ) ∗ Wtheta2 ( i , j , k ) ) ∗2∗
pasocuerda r t r ( i ) / (W1( i , j , k ) ∗ ( r r m s 1 ( i )+r r m s 2 ( i ) ) ) ;
462 D F l b l = 1−d H r t r ( i , j , k )+abs (gamma) / 2 ; % F a c t o r de d i f u s i o n L i e b l e i n
463
464 % R e l a c i o n de d i f u s i o n e q u i v a l e n t e L i e b l e i n
465 D e q l b l = ( 1 / d H r t r ( i , j , k ) ) ∗(1.12+ ( k p e r f i l ∗ ( abs ( a n g u l o i n c i d e n c i a −
a n g u l o i n c i d e n c i a r t r ( i ) ) ) ˆ 1 . 4 3 ) +0.61∗ p a s o c u e r d a r t r ( i ) ∗ ( c o s d ( Beta1 ( i , j
, k ) ) ) ˆ 2 ∗ ( tand ( Beta1 ( i , j , k ) )−tand ( Beta2 ( i , j ) ) ) ) ;
466 D F l b l r t r ( i , j , k ) = DF lbl ;
467 Deq lbl rtr ( i , j , k) = Deq lbl ;
468

469 %##### P e r d i d a s #####

470 [OMEGA p,OMEGA a, K Re ] = WRTMLR( DF lbl , D e q l b l , d H r t r ( i , j , k ) , Beta2 ( i , j ) ,
MW1( i , j , k ) , r e l a s p r t r ( i ) , j u e g o a d i m r t r ( i ) , R e r t r ( i , j , k ) , Beta1 ( i , j , k ) ,
pasocuerda rtr ( i ) ) ;
471 K R e r t r ( i , j , k ) = K Re ;
472 % P r o f i l e l o s s Model ( p e r d i d a s de p e r f i l )
473 OMEGA p rtr ( i , j , k ) = OMEGA p;
474 % Endwall l o s s model ( p e r d i d a s a n u l a r e s )
475 OMEGA a rtr ( i , j , k ) = OMEGA a;
476 % TOTAL
477 OMEGA rtr ( i , j , k ) = OMEGA p+OMEGA a;
478 OMEGA rtr ( i , j , k ) = OMEGA rtr ( i , j , k ) ∗K Re ;
479
480 dP21 ( i , j , k ) = OMEGA rtr ( i , j , k ) ∗ ( P 0 1 r e l ( i , j , k )−P1 ( i , j , k ) ) ;
481 dS21 nuevo ( i , j , k ) = −R∗ log (1 −(dP21 ( i , j , k ) ) /P01 ( i , j , k ) ) ;
482 d S 2 1 e r r o r r e l a t i v o = dS21 nuevo ( i , j , k ) / dS21 ( i , j , k ) − 1 ;
483 dS21 ( i , j , k ) = dS21 nuevo ( i , j , k ) ;
484 n dS = n dS +1;
485
486 i f n dS > 20
488 warning ( ’ E r r o r de c o n v e r g e n c i a en e l aumento de e n t r o p i a en e l r o t o r ’ ) ;
489 end
490 end % F i n a l d e l b u c l e w h i l e para l a i t e r a c i o n d e l s a l t o de e n t r o p i a en e l
rotor
491
492 % E v a l u a r en l a v e l o c i d a d a x i a l e l cambio de d e n s i d a d
493
494 Ca2 nuevo ( i , j , k ) = (FLUJO( k , j ) ) / ( pi ∗ rho2 ( i , j , k ) ∗ ( ( r e x t 2 ( i ) ) ˆ2−( r i n t 2 ( i )
) ˆ 2 ) ) ; %FLUJO(N RPM, N F l u j o )
495 C a 2 e r r o r r e l a t i v o = Ca2 nuevo ( i , j , k ) /Ca2 ( i , j , k ) − 1 ;
496 Ca2 ( i , j , k ) = Ca2 nuevo ( i , j , k ) ;
497 n Ca2 = n Ca2 +1;
498
500 i f n Ca2 > 20 | | Ca2 ( i , j , k ) <10ˆ−10
502 e r o r =1;
503 end
504
505 end %( f i n d e l w h i l e para l a v e l o c i d a d a x i a l )
506
507
508 %###### Se ha d e t e c t a d o una e r r o r : s a l i r d e l b u c l e ######
509 i f e r o r == 1
510 break
511 end
512
513 %% E s t a t o r
514
515 i f ( i ˜= N etp )
516 A l f a 3 ( i , j , k ) = A l f a 1 ( ( i +1) , j ) ;

517 else
518 A l f a 3 ( N etp , j , k ) = A l f a 3 ( N etp −1, j , k ) ;
519 end
520
521 Ca3 ( i , j , k ) = Ca2 ( i , j , k ) ∗ RVA str ( i ) ; % Valor i n i c i a l
523 n Ca3 = 0 ;
524
525 while abs ( C a 3 e r r o r r e l a t i v o ) > 10ˆ( −3)
526
527 Ctheta3 ( i , j , k ) = Ca3 ( i , j , k ) ∗ tand ( A l f a 3 ( i , j , k ) ) ;
528 C3( i , j , k ) = Ca3 ( i , j , k ) / c o s d ( A l f a 3 ( i , j , k ) ) ;
529 d H s t r ( i , j , k ) = C3( i , j , k ) /C2( i , j , k ) ; % Numero de de H a l l e r en e l e s t a t o r
530
531 % Aumento de e n t r o p i a en e l e s t a t o r
532 dS32 ( i , j , k ) =dS21 ( i , j , k ) ; % Valor i n i c i a l
534 n dS = 0 ;
535 while abs ( d S 3 2 e r r o r r e l a t i v o ) > 10ˆ( −4)
536
537 % P r o p i e d a d e s e s t a t i c a s en l a s e c c i o n 3
538 H03 ( i , j , k ) = H02 ( i , j , k ) ; % En e l e s t a t o r s e c o n s e r v a l a e n t a l p i a de parada
539 H3( i , j , k ) = H03 ( i , j , k ) −(C3( i , j , k ) ˆ 2 ) / 2 ;
540
542 i f H3( i , j , k )<0 | | i s r e a l (H3( i , j , k ) )==0
543 e r o r =1;
544 break
545 end
546
547 S3 ( i , j , k ) = S2 ( i , j , k )+dS32 ( i , j , k ) ;
548 [ P , T, ˜ , ˜ , Cp , rho , Visc , ˜ , kappa , ˜ , a , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ ]
=e s t a d o ( ’HS ’ ,H3( i , j , k ) , S3 ( i , j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
549 P3 ( i , j , k ) = P ;
550 T3( i , j , k ) = T ;
551 Cp3 ( i , j , k ) = Cp ;
552 rho3 ( i , j , k ) = rho ;
553 Visc3 ( i , j , k ) = Visc ;
554 kappa3 ( i , j , k ) = kappa ;
555 a3 ( i , j , k ) = a ;
556 MC3( i , j , k ) = C3( i , j , k ) / ( a3 ( i , j , k ) ) ;
557 MCa3( i , j , k ) = Ca3 ( i , j , k ) / ( a3 ( i , j , k ) ) ;
558
559 % P r o p i e d a d e s t o t a l e s en l a s e c c i o n 3
560 [ P , T, ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , R, ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜]= e s t a d o ( ’HS ’
, H03 ( i , j , k ) , S3 ( i , j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
561 P03 ( i , j , k ) = P ;
562 T03 ( i , j , k ) = T ;
563 R e s t r ( i , j , k ) = C2( i , j , k ) ∗ c u e r d a s t r ( i ) / V i s c 2 ( i , j , k ) ;
564 RVAD str ( i , j , k ) = rho3 ( i , j , k ) ∗Ca3 ( i , j , k ) / ( rho2 ( i , j , k ) ∗Ca2 ( i , j , k ) ) ;
565

567 a n g u l o i n c i d e n c i a= ( A l f a 2 ( i , j , k )−a n g u l o a l a b e e n t s t r ( i ) ) ;
568
569 %##### F a c t o r de d i f u s i o n #####
570 gamma = ( r r m s 2 ( i ) ∗ Ctheta2 ( i , j , k )−r r m s 3 ( i ) ∗ Ctheta3 ( i , j , k ) ) ∗2∗
pasocuerda s t r ( i ) / (C2( i , j , k ) ∗ ( r r m s 2 ( i )+r r m s 3 ( i ) ) ) ;
571 D F l b l = 1−d H s t r ( i , j , k ) +abs (gamma) / 2 ; % F a c t o r de d i f u s i o n L i e b l e i n
572
574 D e q l b l = ( 1 / d H s t r ( i , j , k ) ) ∗(1.12+ ( k p e r f i l ∗ ( abs ( a n g u l o i n c i d e n c i a −
a n g u l o i n c i d e n c i a s t r ( i ) ) ) ˆ 1 . 4 3 ) +0.61∗ p a s o c u e r d a s t r ( i ) ∗ ( c o s d ( A l f a 2 ( i , j
, k ) ) ) ˆ 2 ∗ ( tand ( A l f a 2 ( i , j , k ) )−tand ( A l f a 3 ( i , j , k ) ) ) ) ;
575 D F l b l s t r ( i , j , k ) = DF lbl ;
576 Deq lbl str ( i , j , k) = Deq lbl ;
577
578 %P e r d i d a s
579 [OMEGA p,OMEGA a, K Re ] = WRTMLR( DF lbl , D e q l b l , d H s t r ( i , j , k ) , A l f a 3 ( i , j , k ) ,
MC2( i , j , k ) , r e l a s p s t r ( i ) , j u e g o a d i m s t r ( i ) , R e s t r ( i , j , k ) , A l f a 2 ( i , j , k ) ,
pasocuerda str ( i ) ) ;
580 K R e s t r ( i , j , k ) = K Re ;
581 % P r o f i l e l o s s Model
582 OMEGA p str ( i , j , k ) = OMEGA p;
583 % Endwall l o s s model ( p e r d i d a s a n u l a r e s )
584 OMEGA a str ( i , j , k ) = OMEGA a;
585 %TOTAL
586 OMEGA str ( i , j , k ) = OMEGA p+OMEGA a;
587 OMEGA str ( i , j , k ) = OMEGA str ( i , j , k ) ∗K Re ;
588
589 dP32 ( i , j , k ) = OMEGA str ( i , j , k ) ∗ ( P02 ( i , j , k )−P2 ( i , j , k ) ) ;

590 dS32 nuevo ( i , j , k ) = −R∗ log (1 −(dP32 ( i , j , k ) ) /P02 ( i , j , k ) ) ;
591 d S 3 2 e r r o r r e l a t i v o = dS32 nuevo ( i , j , k ) / dS32 ( i , j , k ) − 1 ;
592 dS32 ( i , j , k ) = dS32 nuevo ( i , j , k ) ;
593 n dS = n dS +1;
594 i f n dS > 20
596 warning ( ’ E r r o r de c o n v e r g e n c i a en e l aumento de e n t r o p i a en e l e s t a t o r ’ ) ;
597 end
598 end % F i n a l de l a i t e r a c i o n d e l s a l t o de e n t r o p i a en e l e s t a t o r
599
600 % E v a l u a r en l a v e l o c i d a d a x i a l e l cambio de d e n s i d a d
601 Ca3 nuevo ( i , j , k ) = (FLUJO( k , j ) ) / ( pi ∗ rho3 ( i , j , k ) ∗ ( ( r e x t 3 ( i ) ) ˆ2−( r i n t 3 ( i )
) ˆ2) ) ;
602 C a 3 e r r o r r e l a t i v o = Ca3 nuevo ( i , j , k ) /Ca3 ( i , j , k ) − 1 ;
603 Ca3 ( i , j , k ) = Ca3 nuevo ( i , j , k ) ;
604 n Ca3 = n Ca3 +1;
605
607 i f n Ca3 > 20 | | Ca3 ( i , j , k ) <10ˆ−10
609 warning ( ’ E r r o r de c o n v e r g e n c i a v e l o c i d a d a x i a l 3 ’ ) ;
610 eror = 1;
611 end
612

613 end %( f i n d e l w h i l e para l a v e l o c i d a d a x i a l )

614
615 %###### Se ha d e t e c t a d o una e r r o r : s a l i r d e l b u c l e ######
616 i f e r o r == 1
617 break
618 end
619
620 % Rendimientos de l a e t a p a
621 [ ˜ , ˜ , H, ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜]= e s t a d o ( ’PS ’
, P03 ( i , j , k ) , S01 ( i , j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
622 H03s = H;
623 r e n d i i s e n t e t a p a ( i , j , k ) = ( H03s −H01 ( i , j , k ) ) / ( H03 ( i , j , k )−H01 ( i , j , k ) ) ;
624 P ref = 1;
625 [ ˜ , ˜ , ˜ , S , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜]= e s t a d o ( ’
PT ’ , P r e f , T03 ( i , j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
626 aaa = S ;
627 [ ˜ , ˜ , ˜ , S , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , R, ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜]= e s t a d o ( ’PT ’ ,
P r e f , T01 ( i , j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
628 bbb = S ;
629 r e n d i p o l i e t a p a ( i , j , k ) = R∗ log ( P03 ( i , j , k ) /P01 ( i , j , k ) ) / ( aaa−bbb ) ;
630
631 % Se ha c a l c u l a d o t o d a s l a e t a p a s h a s t a e l OGV
632 i f i==N etp
633
634 dS OGV( j , k ) = dS32 ( N etp , j ) ;
635 dS OGV error relativo = 1;
636 n dS = 0 ;
637
638 while abs ( d S O G V e r r o r r e l a t i v o ) > 10ˆ( −4)
639 RVA OGV = 1 . 0 ;
640 Ca OGV( j , k ) = Ca3 ( N etp , j , k ) ∗RVA OGV;
641 ang sal = 0;
642 C OGV( j , k ) = Ca OGV( j , k ) / c o s d ( a n g s a l ) ;
643 C theta OGV = Ca OGV( j , k ) ∗ tand ( a n g s a l ) ;
644
645 %OGV P r o p i e d a d e s e s t a t i c a s
646 H0 OGV( j , k ) = H03 ( N etp , j , k ) ;
647 H OGV( j , k ) = H0 OGV( j , k ) −((C OGV( j , k ) ˆ 2 ) / 2 ) ;
648 S OGV( j , k ) = S3 ( N etp , j , k )+dS OGV( j , k ) ;
e s t a d o ( ’HS ’ ,H OGV( j , k ) ,S OGV( j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
650 P OGV( j , k ) = P ;
651 T OGV( j , k ) = T ;
652 Cp OGV( j , k ) = Cp ;
653 rho OGV ( j , k ) = rho ;
654 Visc OGV ( j , k ) = V i s c ;
655 kappa OGV ( j , k ) = kappa ;
656 a OGV( j , k ) = a ;
657 MCa OGV( j , k ) = Ca OGV( j , k ) /a OGV( j , k ) ;
658 MC OGV( j , k ) = C OGV( j , k ) /a OGV( j , k ) ;
659 dH OGV( j , k ) = C OGV( j , k ) /C3( N etp , j , k ) ;
660

661 %OGV P r o p i e d a d e s t o t a l e s
662 [ P , T, ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , R, ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜]= e s t a d o ( ’
HS ’ ,H0 OGV( j , k ) ,S OGV( j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
663 P0 OGV( j , k ) = P ;
664 T0 OGV( j , k ) = T ;
665
666 Re OGV( j , k ) = C OGV( j , k ) ∗cuerda OGV/Visc OGV ( j , k ) ;
667 RVAD OGV( j , k ) = rho OGV ( j , k ) ∗Ca OGV( j , k ) / ( rho3 ( N etp , j , k ) ∗Ca3 ( N etp , j , k ) ) ;
668
669 % C a l c u l o d e l aumento de e n t r o p i a en e l OGV

671 a n g u l o i n c i d e n c i a= ( A l f a 3 ( N etp , j , k )−angulo alabe ent OGV ) ;
672 gamma = ( r r m s 3 ( N etp ) ∗ Ctheta3 ( i , j , k )−r rms OGV∗C theta OGV ) ∗2∗
pasocuerda OGV / (C3( i , j , k ) ∗ ( r r m s 3 ( N etp )+r rms OGV ) ) ;
673
674 % F a c t o r de d i f u s i o n L i e b l e i n
675 D F l b l = 1−dH OGV( j , k )+abs (gamma) / 2 ;
676
678 D e q l b l = ( 1 /dH OGV( j , k ) ) ∗(1.12+ ( k p e r f i l ∗ ( abs ( a n g u l o i n c i d e n c i a −
a n g u l o i n c i d e n c i a O G V ) ) ˆ 1 . 4 3 ) +0.61∗ pasocuerda OGV ∗ ( c o s d ( A l f a 3 ( N etp , j , k
) ) ) ˆ 2 ∗ ( tand ( A l f a 3 ( N etp , j , k ) )−tand ( a n g s a l ) ) ) ;
679
680 %
################## OGV Aumento de e n t r o p i a ###############
681
682 [OMEGA p,OMEGA a, K Re ] = WRTMLR( DF lbl , D e q l b l , dH OGV( j , k ) , a n g s a l ,MC3( i , j
, k ) , r e l a s p s t r ( N etp ) , j u e g o a d i m s t r ( i ) ,Re OGV( j , k ) , A l f a 3 ( N etp , j , k ) ,
pasocuerda OGV ) ;
683 OMEGA OGV( j , k ) = OMEGA p+OMEGA a;
684 OMEGA OGV( j , k ) = OMEGA OGV( j , k ) ∗K Re ;
685
686 dP OGV( j , k ) = OMEGA OGV( j , k ) ∗ ( P03 ( N etp , j , k )−P3 ( N etp , j , k ) ) ;
687 dS OGV nuevo ( j , k ) = −R∗ log (1 −(dP OGV( j , k ) ) /P03 ( N etp , j , k ) ) ;
688 d S O G V e r r o r r e l a t i v o = dS OGV nuevo ( j , k ) /dS OGV( j , k ) − 1 ;
689 dS OGV( j , k ) = dS OGV nuevo ( j , k ) ;
690 n dS = n dS +1;
691 i f n dS > 20
692 dS OGV error relativo = 0;
693 warning ( ’ E r r o r de c o n v e r g e n c i a en e l aumento de e n t r o p i a en l o s OGV’ ) ;
694 end
695
696 end % F i n a l de l a i t e r a c i o n d e l ds en e l OGV
697
698 %% C a l c u l o de l a s p r o p r i e d a d e s f i n a l e s d e l punto de f u n c i o n a m i e n t o d e l
compresor
699 r e l c o m p r e s i o n ( j , k ) = P0 OGV( j , k ) /P01 ( 1 , j , k ) ;
700 r e l c o m p r e s i o n a n t e s O G V ( j , k ) = P03 ( N etp , j , k ) /P01 ( 1 , j , k ) ;
701 P = P0 OGV( j , k ) ;
702 S = S01 ( 1 , j , k ) ;
703 [ ˜ , ˜ , H, ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜]= e s t a d o ( ’PS ’
,P , S , 0 ,HR, 1 ) ;
704 H03s = H;

705 r e n d i i s e n t ( j , k ) = ( H03s −H01 ( 1 , j , k ) ) / (H0 OGV( j , k )−H01 ( 1 , j , k ) ) ;

706
707 P ref = 1;
708 [ ˜ , ˜ , ˜ , S , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜]= e s t a d o ( ’
PT ’ , P r e f , T0 OGV( j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
709 aa ( j , k ) = S ;
710 [ ˜ , ˜ , ˜ , S , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , R, ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜ , ˜]= e s t a d o ( ’PT ’ ,
P r e f , T01 ( 1 , j , k ) , 0 ,HR, 1 ) ;
711 bb ( j , k ) = S ;
712 r e n d i p o l i ( j , k ) = R∗ log (P0 OGV( j , k ) /P01 ( 1 , j , k ) ) / ( aa ( j , k )−bb ( j , k ) ) ;
713
714 end
715
716
717 end
718
719 %%###### Eror==1 : Error d e t e c t a t o en e l b u c l e ######
720 i f e r o r==1 && j <N medio ( k )
721 i f j ˜=1
722 j i n i c i o ( k )=j −1;
723 else
724 j i n i c i o ( k ) =1;
725 end
726 j j =N medio ( k ) −1;
727 e r o r =0;
728 e l s e i f e r o r==1 && j>=N medio ( k )
729 i f j==N medio ( k ) && r e l c o m p r e s i o n ( 1 , k )==0
730 j f i n ( k ) =1;
731 else
732 j=j −1;
733 j f i n ( k )=j ;
734 end
735 break
736 end
737 i f e n d l o o p==1
738 j=j −1;
739 j f i n ( k )=j ;
740 break
741 end
742 % E v i t a que o c u r e un minimo en l a c u r v a de r e n d i m i e n t o
743 %i f j >2 && j <N medio ( k ) && r e n d i i s e n t ( j −2, k )−r e n d i i s e n t ( j −1, k )>0 && a b s (
r e n d i i s e n t ( j , k )−r e n d i i s e n t ( j −1, k ) ) <0.01
744 i f j >2 && j <N medio ( k ) && r e n d i i s e n t ( j −2,k )− r e n d i i s e n t ( j −1,k )>0 &&
r e n d i i s e n t ( j , k )> r e n d i i s e n t ( j −1,k )
745 j i n i c i o ( k )=j ;
746 j j =N medio ( k ) −1;
747 end
748
749 %### L i m i t a c i o n de l a c o r r e l a c i o n de L i e b l e i n . ###
750 [ m a x v a l r t r n e w , m a x e t a p a r t r n e w ]=max( OMEGA rtr ( : , j , k ) ) ;
751 [ m a x v a l s t r n e w , m a x e t a p a s t r n e w ]=max( OMEGA str ( : , j , k ) ) ;
752

753 maxval new=max( m a x v a l r t r n e w , m a x v a l s t r n e w ) ;

754
755 i f maxval new > maxval
756 i f maxval new==m a x v a l r t r new
757 maxetapa ( 1 , k ) =m a x e t a p a rtr new ;
758 maxval=maxval new ;
759 r t r o s t r ( 1 , k ) =1; %i f 1 l a p e r d i d a l a mas i m p o r t a n t e o c c u r e en e l r o t o r
760 else
761 maxetapa ( 1 , k ) =m a x e t a p a str new ;
762 maxval=maxval new ;
763 r t r o s t r ( 1 , k ) =2; %i f 2 l a p e r d i d a l a mas i m p o r t a n t e o c c u r e en e l e s t a t o r
764 end
765 end
766 end
767
768 %d i f e r e n c i a s = d i f f ( r e l c o m p r e s i o n ( j i n i c i o ( k ) : N medio ( k ) , k ) , 1 ) ;
769 %l o n g i t u d=l e n g t h ( d i f e r e n c i a s ) ;
770 % f o r i =1 : l o n g i t u d
771 %i f d i f e r e n c i a s ( i ) <0.25 && d i f e r e n c i a s ( i )˜=0
772 %j i n i c i o ( k )=i
773 %end
774
775 %end
776
777 end
778
779 waitbar (1 , waiitbar , ’ Finalizando ’ )
780 %% C l a s i f i c a c i o n de l o s r e s u l t a d o s en orden
781 f o r k = 1 : 1 :N RPM
782 a s c =1: N medio ( k ) −1;
783 t e m p i n i=FLUJO( k , j i n i c i o ( k ) ) ;
784 FLUJO( k , a s c )=f l i p l r (FLUJO( k , a s c ) ) ;
785 i f j i n i c i o ( k )˜= 1 ;
786 j i n i c i o ( k )=find (FLUJO( k , : )==t e m p i n i ) ;
787 end
788 r e l c o m p r e s i o n ( asc , k )=flipud ( r e l c o m p r e s i o n ( asc , k ) ) ;
789 OMEGA str ( : , asc , k )=f l i p l r ( OMEGA str ( : , asc , k ) ) ;
790 OMEGA rtr ( : , asc , k )=f l i p l r ( OMEGA rtr ( : , asc , k ) ) ;
791 OMEGA p str ( : , asc , k )=f l i p l r ( OMEGA p str ( : , asc , k ) ) ;
792 OMEGA a str ( : , asc , k )=f l i p l r ( OMEGA a str ( : , asc , k ) ) ;
793 OMEGA p rtr ( : , asc , k )=f l i p l r ( OMEGA p rtr ( : , asc , k ) ) ;
794 OMEGA a rtr ( : , asc , k )=f l i p l r ( OMEGA a rtr ( : , asc , k ) ) ;
795 r e n d i i s e n t ( asc , k )=flipud ( r e n d i i s e n t ( asc , k ) ) ;
796 r e n d i p o l i ( asc , k )=flipud ( r e n d i p o l i ( asc , k ) ) ;
797 r e n d i i s e n t e t a p a ( : , asc , k )=f l i p l r ( r e n d i i s e n t e t a p a ( : , asc , k ) ) ;
798 r e n d i p o l i e t a p a ( : , asc , k )=f l i p l r ( r e n d i p o l i e t a p a ( : , asc , k ) ) ;
799
800 Wtheta1 ( : , asc , k ) =f l i p l r ( Wtheta1 ( : , asc , k ) ) ;
801 Wtheta2 ( : , asc , k )=f l i p l r ( Wtheta2 ( : , asc , k ) ) ;
802 Ca1 ( : , asc , k ) =f l i p l r ( Ca1 ( : , asc , k ) ) ;
803 Ca2 ( : , asc , k ) =f l i p l r ( Ca2 ( : , asc , k ) ) ;
804 Beta1 ( : , asc , k ) =f l i p l r ( Beta1 ( : , asc , k ) ) ;

805 A l f a 2 ( : , asc , k ) =f l i p l r ( A l f a 2 ( : , asc , k ) ) ;

806 C1 ( : , asc , k ) =f l i p l r (C1 ( : , asc , k ) ) ;
807 C2 ( : , asc , k )=f l i p l r (C2 ( : , asc , k ) ) ;
808 W1( : , asc , k )=f l i p l r (W1( : , asc , k ) ) ;
809 W2( : , asc , k )=f l i p l r (W2( : , asc , k ) ) ;
810
811 %### L i m i t e de l a c o r r e l a c i o n de L i e b l e i n ###
812 m i n p e r d f l u j =0;
813 i f ( j f i n ( k )− j i n i c i o ( k ) )>2
814 i f r t r o s t r ( 1 , k )==1
815 f 1 = d i f f ( OMEGA rtr ( maxetapa ( 1 , k ) , j i n i c i o ( k ) : j f i n ( k ) , k ) , 1 ) ;
816 s i g n s = sign ( f 1 ( : ) ) ;
817 i x z e r o s = find ( s i g n s == 0 ) ;
818 i f isempty ( i x z e r o s ) == 1
819 ix crosses = find ( ( d i f f ( s i g n s ) ) == 2 ) ;
820 i f isempty ( i x c r o s s e s ) == 1
821 m i n p e r d f l u j= j f i n ( k ) ;
822 else
823 m i n p e r d f l u j= j i n i c i o ( k )+i x c r o s s e s ( end ) ;
824 end
825 else
826 m i n p e r d f l u j= j i n i c i o ( k )+i x z e r o s ( end ) ;
827 end
828 m i n l o s s=OMEGA rtr ( maxetapa ( 1 , k ) , m i n p e r d f l u j , k ) ;
829 j o v e r l i m i t=find ( ( OMEGA rtr ( maxetapa ( 1 , k ) , : , k )− 2∗ m i n l o s s ) >0) ;
830 i f isempty ( j o v e r l i m i t ) ˜= 1
831 i f isempty ( find ( d i f f ( abs ( j o v e r l i m i t ) ) ˜=1) )==1
832 i f max( j o v e r l i m i t )==j f i n ( k ) | | max( j o v e r l i m i t )==j f i n ( k )+1
833 j f i n ( k )=min( j o v e r l i m i t ) ;
834 else
835 j i n i c i o ( k )=max( j o v e r l i m i t ) ;
836 end
837
838 else
839 j i n i c i o ( k )=j o v e r l i m i t ( find ( d i f f ( j o v e r l i m i t ) ˜=1) ) ;
840 j f i n ( k )=j o v e r l i m i t ( find ( d i f f ( j o v e r l i m i t ) ˜=1)+1) ;
841 end
842 end
843
844
845
846 else
847
848 f 1 = d i f f ( OMEGA str ( maxetapa ( 1 , k ) , j i n i c i o ( k ) : j f i n ( k ) , k ) , 1 ) ;
849 s i g n s = sign ( f 1 ( : ) ) ;
850 ix zeros = find ( s i g n s == 0 ) ;
851 i f isempty ( i x z e r o s ) == 1
852 ix crosses = find ( ( d i f f ( s i g n s ) ) == 2 ) ;
853 i f isempty ( i x c r o s s e s ) == 1
854 m i n p e r d f l u j= j f i n ( k ) ;
855 else
856 m i n p e r d f l u j= j i n i c i o ( k )+i x c r o s s e s ( end ) ;

857 end
858 else
859 m i n p e r d f l u j= j i n i c i o ( k )+i x z e r o s ( end ) ;
860
861 end
862
863 m i n l o s s=OMEGA str ( maxetapa ( 1 , k ) , m i n p e r d f l u j , k ) ;
864 j o v e r l i m i t=find ( ( OMEGA str ( maxetapa ( 1 , k ) , : , k )− 2∗ m i n l o s s ) >0) ;
865
866 i f isempty ( j o v e r l i m i t ) ˜= 1
867 i f isempty ( find ( d i f f ( abs ( j o v e r l i m i t ) ) ˜=1) )==1
868 i f max( j o v e r l i m i t )==j f i n ( k ) | | max( j o v e r l i m i t )==j f i n ( k )+1
869 j f i n ( k )=min( j o v e r l i m i t ) ;
870 else
871 j i n i c i o ( k )=max( j o v e r l i m i t ) ;
872 end
873
874 else
875 j i n i c i o ( k )=j o v e r l i m i t ( find ( d i f f ( j o v e r l i m i t ) ˜=1) ) ;
876 j f i n ( k )=j o v e r l i m i t ( find ( d i f f ( j o v e r l i m i t ) ˜=1)+1) ;
877 end
878 end
879 end
880 end
881
882
883 f o r i =1: N etp
884 d e r i v a d a = d i f f ( OMEGA str ( i , j i n i c i o ( k ) : N medio ( k ) , k ) , 1 ) ;
885 s i g n s 2=sign ( d e r i v a d a ( : ) ) ;
886 maximo=find ( s i g n s 2 <0 ,1) ;
887
888 i f numel ( maximo ) ˜=0
889 j l i m i t e ( k )=maximo ( 1 ) ;
890
891 j i n i c i o ( k )=j l i m i t e ( k )+ j i n i c i o ( k ) ;
892 end
893 end
894
895
896
897 end
898 %###Asegura que no s e d i b u j e mas a l l a de l a zona de i n e s t a b i l i d a d###
899 f o r k =1:5
900 f o r i =1: N etp
901 d e r i v a d a 3 = d i f f ( OMEGA a str ( i , j i n i c i o ( k ) : j f i n ( k ) −5,k ) , 1 ) ;
902 s i g n s 3=sign ( d e r i v a d a 3 ( : ) ) ;
903 maximo3=find ( s i g n s 3 <0 ,1) ;
904
905 i f numel ( maximo3 ) ˜=0
906 j l i m i t e 3 ( k )=maximo3 ( 1 ) ;
907
908 j i n i c i o ( k )=j l i m i t e 3 ( k )+ j i n i c i o ( k ) ;

909 end
910 end
911 end
912
913 f o r i =1 : N etp
914 W theta1 nom ( i )=ETP( i ) . W theta1 ;
915 Ca1 nom ( i )=ETP( i ) . Ca1 ;
916 U1 nom ( i )=ETP( i ) . U1 ;
917 W theta2 nom ( i )=ETP( i ) . W theta2 ;
918 Ca2 nom ( i )=ETP( i ) . Ca2 ;
919 U2 nom ( i )=ETP( i ) . U2 ;
920 C1 nom ( i )=ETP( i ) . C1 ;
921 Alfa1 nom ( i )=ETP( i ) . A l f a 1 ;
922 W1 nom( i )=ETP( i ) .W1;
923 Beta1 nom ( i )=ETP( i ) . Beta1 ;
924 C2 nom ( i )=ETP( i ) . C2 ;
925 Alfa2 nom ( i )=ETP( i ) . A l f a 2 ;
926 W2 nom( i )=ETP( i ) .W2;
927 Beta2 nom ( i )=ETP( i ) . Beta2 ;
928 rendp nom ( i )=ETP( i ) . rendp ;
929 rendi nom ( i )=ETP( i ) . r e n d i ;
930 rendpcomp nom=CompInfo . rendp ;
931 rendicomp nom=CompInfo . r e n d i ;
932 end
933
934 save ( ’ temp ’ , ’ r e l c o m p r e s i o n ’ , ’FLUJO ’ , ’ j f i n ’ , ’ j i n i c i o ’ , ’N RPM ’ , ’
f l u j o n o m ’ , ’ RC comp ’ , ’ r e n d i i s e n t ’ , ’ r e n d i p o l i ’ , ’ V e l o c i d a d ’ , ’
OMEGA rtr ’ , ’ OMEGA str ’ , . . .
935 ’ Wtheta1 ’ , ’ Wtheta2 ’ , ’ Ca1 ’ , ’ Ca2 ’ , ’U1 ’ , ’U2 ’ , ’ Beta1 ’ , ’ Beta2 ’ , ’ A l f a 1 ’ ,
’ A l f a 2 ’ , ’ C1 ’ , ’ C2 ’ , ’W1 ’ , ’W2 ’ , ’ k p e r f i l ’ , ’ r e n d i i s e n t e t a p a ’ , ’
r e n d i p o l i e t a p a ’ , ’ T0 ent ’ , ’ P0 ent ’ , ’ N etp ’ , ’ p e r f i l ’ , ’ Rendi ’ , ’
W theta1 nom ’ , ’ Ca1 nom ’ , . . .
936 ’ U1 nom ’ , ’ W theta2 nom ’ , ’ Ca2 nom ’ , ’ U2 nom ’ , ’ C1 nom ’ , ’ Alfa1 nom ’ , ’W1 nom ’ , ’
Beta1 nom ’ , ’ C2 nom ’ , ’ Alfa2 nom ’ , ’W2 nom ’ , . . .
937 ’ Beta2 nom ’ , ’ rendp nom ’ , ’ rendi nom ’ , ’ rendpcomp nom ’ , ’ rendicomp nom ’ , ’
OMEGA p str ’ , ’ OMEGA a str ’ )
938
939 delete ( w a i i t b a r )
940 end


ABREVIATURAS Y GLOSARIO
DE TÉRMINOS
Nomenclatura y unidades
a: Velocidad del sonido [m/s].

A: Área [m2 ].
BLQ: Factor de Bloqueo [-].
c: Velocidad absoluta [m/s].
C: Cuerda del álabe [m].
Ca : Velocidad axial [m/s].
Cp : Calor especı́fico a presión constante [kJ/kgK].
cθ : Componente periférica de la velocidad axial [m/s].
D: Diámetro [m].
DF: Factor de difusión [-].
DR: Relación de difusión [-].
dH: Número de Haller [-].
h: Entalpı́a [kJ/kg].
H: Altura del álabe [m].
h0 : Entalpı́a de parada [kJ/kg].
h0r : Entalpı́a de parada relativa [kJ/kg].
i: Ángulo de incidencia [Grados].
I: Rotalpı́a [kJ/kg].
ṁ: Flujo másico [kg/s].
M: Número de Mach [-].
n: Velocidad de rotación [rpm].
N: Número de etapas [-].

ABREVIATURAS Y GLOSARIO DE TÉRMINOS
p: Presión [bar].
Q̇: Potencia calorı́fica [kW ].
r: Radio [m].
R: Grado de Reación [-].
Re: Número de Reynolds [-].
Ru : Constante universal de los gases ideales [J/kgK].
RC: Relación de compresión[-].
s: Entropı́a [J/kgK].
S: Paso [m].
t: Ancho del álabe [m].
T: Temperatura [K].
u: Velocidad periférica [m/s].
v: Volumen especı́fico [m3 /s].
w: Velocidad relativa [m/s].
Ẇ : Potencia [kW ].
wθ : Componente periférica de la velocidad relativa [m/s].
Z: Número de álabes [-].
α: Ángulo absoluto [Grados].
β: Ángulo relativo [Grados].
γ: Ángulo de calado [Grados].
δ: Ángulo de desviación [Grados].
ε: Juego [m].
ξ: Ángulo de deflexión [Grados].
η: Rendimiento [-].
ηi : Rendimiento isentrópico [-].
ηp : Rendimiento politrópico [-].
σ: Solidez [-].
ρ: Densidad [kg/m3 ].
υ Viscosidad dinámica [m2 /s].
θ: Ángulo de curvatura [Grados].
ψ: Coeficiente de carga [-].
φ: Coeficiente de flujo [-].
ω: Coeficiente de pérdidas [-].

Acrónimos
ETSII: Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales.
TFG: Trabajo Fin de Grado.
UPM: Universidad Politécnica de Madrid.
MPC: Mil Pies Cúbicos por minuto.
DCA: Double Circular Arc.
OGV: Outlet Guide Vane.
1D: Una Dimension.
2D: Dos Dimensiones.
3D: Tres Dimensiones.
RPM: Revoluciones Por Minuto.
Glosario de términos
Stall: Crecimiento de la capa lı́mite.

Surge: Entrada en pérdidas del compresor.
Surge line: Linea de inestabilidad.
NACA-65: Perfiles aerodinámicos para flujo subsónico desarrollados
por la NASA.
C-4: Perfiles aerodinámicos para flujo subsónico.
GUIDE: Herramienta de diseño de interfaces gráficas.
Matlab: Herramienta de software informático con lenguaje de
programación propio.
NASA SP-273: Modelo para el cálculo de las funciones de estado.

ABREVIATURAS Y GLOSARIO DE TÉRMINOS

ÍNDICE DE FIGURAS
2.1. Esquema de componentes de una turbina de gas [4]. . . . . . . . . . . . . . 4

2.2. Compresor axial [4]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3. Rotor de compresor axial [4]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.4. Rangos de caudales tı́picos [1]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.5. Variación de presiones en el compresor axial [6]. . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.6. Esquema de la dinámica de los compresores [5]. . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.7. Proceso isentrópico y no isentrópico en compresores [5]. . . . . . . . . . . . 13
2.8. Esquema de los triángulos de velocidades [5]. . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.9. Gemotrı́as tı́picas del álabe [1]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.10. Representación de los ángulos para cada cascada del álabe [1]. . . . . . . . 17
2.11. Representación de las pérdidas del compresor [5]. . . . . . . . . . . . . . . 18
2.12. Mapa de rendimiento de un compresor de 10 etapas [2]. . . . . . . . . . . . 21
2.13. Variación de la velocidad en las caras de succión y presión [8]. . . . . . . . 22
2.14. Capas limite en las caras ed presión y succión [8]. . . . . . . . . . . . . . . 23
2.15. Representación gráfica de la correlación de Lieblein [8]. . . . . . . . . . . . 23
2.16. Rango de actuación [8]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.1. Introducción del factor k por pantalla para perfiles DCA. . . . . . . . . . . 27

3.2. Menú principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.3. Botón adicional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.4. Varación del diametro del compresor [5]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.5. Proceso de cálculo [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.6. Parámetro de pérdidas en los perfiles en función de la relación de difusión
equivalente y el número de Mach [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.7. Representación del ángulo de incidencia [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.8. Incidencia de referencia en función del ángulo relativo de entrada y la so-
lidez [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.9. Factor de dependencia del ángulo de incidencia con el ángulo de curvatura,
en función del ángulo relativo de entrada y la solidez [5] . . . . . . . . . . . 49
3.10. Ángulo de desviación en función del ángulo relativo de entrada y la solidez [5] 51
3.11. Factor de dependencia del ángulo de desviación con el ángulo de curvatura,
en función del ángulo relativo de entrada y la solidez [5] . . . . . . . . . . . 52
3.12. Estructura del programa de estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

ÍNDICE DE FIGURAS
4.1. Anomalı́as 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.2. Anomalı́as 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.3. Mapa rendimiento turbocompresor NACA-65 . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.4. Pérdidas totales turbocompresor NACA-65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.5. Resultados tras modificación del código. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.6. Resultados tras modificación del código 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.7. Mapa rendimiento turbocompresor DCA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.8. Mapa rendimiento turbocompresor C4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.9. Perdidas totales, del perfil y anulares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.10. Resultados correlación de Howell. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.11. Resultados correlación de Howell 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.12. Mapa de rendimiento turbocompresor DCA. . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.13. Variación del rendimiento con el número de etapas. . . . . . . . . . . . . . 71
4.14. Variación del rendimiento con el número de etapas. . . . . . . . . . . . . . 72
4.15. Variación del rendimiento isentrópico con la relación de compresión [9]. . . 72
4.16. Variación del rendimiento con la relación de compresión de diseño. . . . . . 74
4.17. Variación del rendimiento con la relación de compresión de diseño. . . . . . 74
4.18. Variación del rendimiento y RC con el tipo de perfil del álabe. . . . . . . . 76
4.19. Comportamiento del compresor en condiciones fuera de diseño en función
del perfil de los álabes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.1. Diagrama de Gantt del TFG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
A.1. Menú principal del programa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

A.2. Botón para el pasar del programa de diseño al de estudio. . . . . . . . . . . 88
A.3. Selección de archivo de datos previo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
A.4. Resultados de la primera etapa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
A.5. Hoja de resultados 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
A.6. Hoja de resultados 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
A.7. Entrada en pérdidas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
A.8. Turbocompresor diseñado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
A.9. Introducción por pantalla del factor k para perfiles tipo DCA. . . . . . . . 92
A.10.Mapa de curvas caracterı́sticas obtenido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
A.11.Selección tipo de rendimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
A.12.Evolución de las pérdidas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
A.13.Triángulos de velocidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
A.14.Selección del triángulo de velocidades representado. . . . . . . . . . . . . . 94

ÍNDICE DE TABLAS
6.1. Etapas del Trabajo de Fin de Grado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

6.2. Presupuesto total del TFG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

ÍNDICE DE TABLAS

BIBLIOGRAFÍA
[1] Miguel Gutiérrez Gómez. Desarrollo de una herramienta de cálculo para el diseño de
turbocompresores de flujo axial. Trabajo de Fin de Carrera, Escuela Técnica Superior
de Ingenieros Industriales, Universidad Politécnica de Madrid, 2013.
[2] Nicolas Pirlot. Off-design performance calculation of axial turbo-compressors. Trabajo

de Fin de Máster, Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales, Universidad
Politécnica de Madrid, 2016.
[3] A. G. Ortiz Andrade. Diseño prelliminar de un compresor axial para una turbina de
gas. Mexico D.F.: Instituto Politécnico Naciona, 2009.
[4] J. A. Montaño Carrizales. Desarrollo de un programa computacional para análisis,

visualización y generación en cad de etapas de compresores axiales. Universidad Simón
Bolı́var, 2006.
[5] N. Falck. Axial flow compressor mean line design. Lund University, 2009.
[6] M. Lessey (s.f.). Turbomáquinas térmicas, Recuperado en 2013.
[7] B. Lakshminarayana. Fluid Dynamic and Heat Transfer of Turbomachinery. Wiley-

Interscience, John Wiley & Sons, 1996.
[8] Manuel Muñoz Torralbo, Manuel Valdés del Fresno, and Marta Muñoz Dominguez.
Turbomáquinas Térmicas. Fundamentos del diseño termodinámico. E.T.S. Ingenieros
Industriales.
[9] Manuel Valdés del Fresno and Ruben Abbas. Apuntes de la asignatura de turbomáqui-
nas térmicas: Introducción al estudio de las turbomáquinas térmicas.

Turbo Compresor Dinamico Axial

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Turbo Compresor Dinamico Axial

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Turbo Compresor Dinamico Axial

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES

Desarrollo de una herramienta de simulación de

TRABAJO FIN DE GRADO

Carmen Moreno Ayerbe

Tutor del Trabajo Fin de Grado:

Los turbocompresores axiales destacan en la industria por sus buenos rendimientos y

Las herramientas informáticas de simulación para el diseño y estudio de turbocompresores

La Unidad Docente de Motores Térmicos, perteneciente al Departamento de Ingenierı́a

En 2013 se creó una herramienta informática en Matlab para el diseño de turbocompreso-

En 2016 se desarrolló un programa de estudio independiente, también en Matlab que,

El problema básico que se presenta en el cálculo de estas curvas es la determinación de

Teniendo en cuenta todo lo anterior, en este trabajo se ha procedido a, en primer lugar,

En tercer lugar se ha analizado el método de cálculo de las curvas caracterı́sticas para

Por último se ha utilizado el programa desarrollado para analizar la influencia de los

Tras el análisis se ha concluido que cuanto mayor es el número de escalonamientos, para

La conclusión principal que se obtiene es que es importante valorar, a la hora de diseñar

3. PROGRAMA DE SIMULACIÓN DESARROLLADO 25

5. CONCLUSIONES Y FUTUROS TRABAJOS 79

6. PLANIFICACIÓN TEMPORAL Y PRESUPUESTO 83

A. MANUAL DE USO DEL PROGRAMA 87

ABREVIATURAS Y GLOSARIO DE TÉRMINOS 117

Los turbocompresores axiales destacan en la industria por sus buenos rendimientos y

Las herramientas informáticas de diseño y estudio de turbocompresores juegan un papel

El Proyecto de Fin de Carrera elaborado por Miguel Gutiérrez Gómez [1], en el

El Trabajo de Fin de Máster de Nicolas Pirlot [2], en el cual se desarrolla un

Carmen Moreno Ayerbe 1

El hecho de poder continuar el trabajo que comenzaron otros alumnos de la escuela, y

Teniendo esto en cuenta se pueden definir los siguientes objetivos principales:

2. Desarrollar una interfaz que incluya las prestaciones de dichos programas

3. Analizar el método de cálculo de las curvas caracterı́sticas para iden-

4. Utilizar el programa desarrollado para analizar la influencia de los paráme-

2 Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (UPM)

2.1. Marco teórico

En las volumétricas, conocidas también como de “desplazamiento positivo” existe una

Carmen Moreno Ayerbe 3

El desarrollo de la máquina térmica no es comprensible sin tener en cuenta su aplicación

El origen de la turbina de gas se remonta a la II Guerra Mundial ante la necesidad

Figura 2.1: Esquema de componentes de una turbina de gas [4].

4 Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (UPM)

2.1.2. Tipos de Compresores

Compresores rotativos de baja presión: Difieren de los anteriores en el diseño mecáni-

Carmen Moreno Ayerbe 5

Capacidad adaptable en la industria petrolera.

No son muy sensibles a los cambios de las caracterı́sticas del gas.

Permiten controlar cargas intermitentes.

Son económicos para operaciones de alta presión.

Como desventajas cabe señalar:

Perı́odos cortos de operación continua.

Problemas de pulsación y vibración.

Factor de servicio menor al 100 %.

6 Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales (UPM)

2.1.3. Compresores Axiales

En este apartado se desarrolla el compresor de tipo axial, en el que el flujo va en dirección

Figura 2.2: Compresor axial [4].

Carmen Moreno Ayerbe 7

Figura 2.3: Rotor de compresor axial [4].

A diferencia de la turbina, que también emplea álabes fijos y móviles, en el recorrido de la

Figura 2.4: Rangos de caudales tı́picos [1].