PORQUE MEDIR LA EFICIENCIA DEL MANTENIMIENTO

 El administrador del
mantenimiento necesita analizar
cuales operaciones de
mantenimiento necesitan ser
mejoradas en cada componente
del equipo y como este
mantenimiento debe ser
inicializado.

 Los indicadores de eficiencia son

necesarios para entregar a la
administración del
mantenimiento información
cuantitativa para medir cuales de
las metas son logradas y que acciones se deben tomar para mejorar las operaciones.

 Hay medios para medir la eficiencia del mantenimiento, los costos pueden ser reducidos,
la productividad puede aumentar, la seguridad puede ser mejorada y las
reglamentaciones ambientales pueden ser cumplidas.

10 REGLAS FUNDAMENTALE PARA UN BUEN SISTEMA DE MEDIBLES

1. Los resultados deben medir lo que realmente la empresa espera del departamento de
mantenimiento

2. Los indicadores deben ser representativos y fáciles de medir.

3. Los indicadores de resultado deben tener en cuenta a los clientes internos.

4. Analice la posibilidad de medir tiempos de ciclos y procesos.

5. Analice indicadores de la competencia (Benchmarking)

6. Esfuércese en implantar una cultura de medición en sus operarios.

7. Utilice sólo e indispensablemente los indicadores que le interesen.

8. Preocúpese de involucrar a su equipo en la definición del indicador.

9. Analice la eficacia de cada indicador para que sea una herramienta del mejoramiento
continuo.

10. Elimine o cambie aquellos indicadores que lo precisen

 MTBF (Tiempo Medio Entre Fallas)

Mean Time Between Failures

CONFIABILIDAD

Es la probabilidad de que una máquina opere sin fallas en un período de tiempo.

Su medible es el MTBF que se traduce como:

Tiempo Medio Entre Fallas.

FORMULA PARA CALCULARLO:

Tiempo de Operación (TO)

MTBF = -------------------------------------------------------------Cantidad de fallas

Tiempo de Operación = Tiempo Total Disponible – Tiempo de paro programado – Tiempo de

paro por falla de equipo

Cantidad de Fallas : Es la cantidad de veces que un equipo falla en un periodo determinado

Ejemplo:

Tiempo de Operación: 8.5 hrs.

Cantidad de Fallas: 4

8.5 Hrs.

MTBF = ------------- = 2.125 Hrs. = 127.5mins.

Esto significa que cada 2.125 hrs. (2 hrs. 2 min. = 127.5mins.) se espera que falle el equipo (o
equipos ) que se están analizando.
MTTR (Tiempo Medio Para Reparar)

Mean Time To Repair

MANTENIBILIDAD

Es el tiempo promedio que se lleva arrancar una maquina una vez que esta falla.

Su medible es el MTTR que se traduce como:

Tiempo Medio Para Reparar

FORMULA PARA CALCULARLO:

Tiempo Total por Fallas de equipo (TPNP)

MTTR = --------------------------------------

Cantidad de falla

Tiempo Total de Fallas de Equipo : Es la suma de los tiempos por paro de equipo

Cantidad de Fallas : Es la cantidad de reparaciones que se le hacen al equipo (o equipos) que se

esta analizando.

OEE (ETE) (EFICIENCIA TOTAL DEL EQUIPO)

Se define como la eficiencia con la que el equipo se desempeña respecto a su disponibilidad,

tiempo ciclo, piezas producidas y relación de calidad.

Su medible es el OEE (ETE)

FORMULA PARA CALCULARLO:

OEE ( ETE) = (DISPONIBILIDAD X EFICIENCIA X RELACION DE CALIDAD) X 100

Tiempo de Operación

UPTIME (DISPONIBILIDAD) = -------------------------------------------------------------------- X 100

Tiempo Neto Disponible Para Operar

TND= TTD-TPP

Total de Piezas Producidas x Tiempo ciclo de diseño

EFICIENCIA = ---------------------------------------------------------------------------------------- X 100

Tiempo de Operación

Total de Piezas producidas – piezas defectuosas

RELACION DE CALIDAD = ------------------------------------------------------------------------------ X 100

Total de piezas producidas

ETE (EFICIENCIA TOTAL DEL EQUIPO

Se define como la eficiencia con la que el equipo se desempeña respecto a su disponibilidad,

tiempo ciclo, piezas producidas y relación de calidad.

Su medible es el ETE

FORMULA PARA CALCULARLO:

TIEMPO DE OPERACION = Tiempo Total disponible – Tiempo de Paros Planeados – Tiempo de

paros por falla de equipo

Tiempo Total Disponible: Es el tiempo Planeado de Producción

Tiempo de Paros Planeados: Hora de la comida, Juntas, Paros programados

Tiempo de Paro por falla de equipos: El tiempo total de falla de equipo (La suma de los tiempos de
todas las fallas)

TIEMPO NETO DISPONIBLE PARA OPERAR = Tiempo Total Disponible – Tiempo de Paros
Planeados

Como Mejorar los Medibles

Algunas acciones que se han aplicado en análisis reales:

MTBF:

- Reemplazo de Componentes del equipo por unos mas confiables

- Eficientizar las tareas de Mantenimiento Preventivo

- Entrenamiento al personal

MTTR:

- Diseño modular de componentes de equipos

- Entrenamiento al personal de mantenimiento de crisis

- Tener las refacciones criticas lo mas cerca posible delequipo

 LAS SIETE GRANDES PÉRDIDAS

1.- PÉRDIDAS POR AVERÍAS (Fallas)

• Pérdidas de tiempo. Se reduce la productividad

• Pérdidas de calidad: productos defectuosos

Las averías esporádicas son fallos repentinos, drásticos o inesperados del

equipo, son normalmente obvias y fáciles de corregir

Las averías crónicas son generalmente menores pero mas frecuentes, también

son ignoradas a menudo o descuidadas después de repetidos intentos fallidos por

remediarlas

2. PÉRDIDAS DE PREPARACION Y AJUSTES (ARRANQUES)

Se producen pérdidas durante la preparación y ajuste, al aparecer

Tiempos muertos y productos como consecuencia de preparaciones

y ajustes mal realizados

3. PERDIDAS POR BLOQUEO Y PARADAS MENORES

Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por un

malfuncionamiento temporal

En este caso, la producción normal es restituida simplemente moviendo el objeto

que obstaculiza la marcha y reajustando el equipo.

La reducción a cero de las pequeñas paradas es una condición esencial para la

producción automática

4. PÉRDIDAS POR VELOCIDAD REDUCIDA

Es la diferencia entre la velocidad de diseño y la velocidad real

Se dá por problemas mecánicos (bandas flojas, componentes desgastados) y calidad defectuosa,

problemas antecedentes o temor a presionar al equipo

5. DEFECTOS DE CALIDAD Y REPETICION DE TRABAJOS

Son pérdidas de calidad causadas por un mal funcionamiento del equipo de

producción. Ejemplo: Mala calibración, ajustes deficientes.

6. PÉRDIDAS DE MONTAJE Y AJUSTE

Son pérdidas de rendimiento que se ocasionan durante las fases iniciales de

producción, desde la puesta en marcha hasta la estabilización.

7. PÉRDIDAS POR HERRAMENTAL

Resultan por fallas de herramientas/quebraduras o deterioro (herramientas para

cortar, desbastar, perforar, electrodos de soldaduras, perforadoras, etc.).

Estas pérdidas se pueden reducir con mejoras en el diseño de la herramienta y un

plan de mantenimiento eficiente, dando como resultado un incremento en la vida

de la herramienta.
TEORIA DEL CONSTRAIN
Equipo Constrain o Cuello de Botella, es el equipo que restringe el flujo del proceso de producción.

Puede ser por las siguientes razones:

- Es el que falla mas

- El de menos eficiencia

- El que produce piezas defectuosas

- El que no da la demanda del cliente

La Teoría del Constrain define el equipo prioritario en el que los grupos de trabajo se deben
enfocar para mejorar su desempeño.

RESUMEN
El texto se centra en la importancia de medir y mejorar la eficiencia del mantenimiento en una
organización y aborda varios conceptos y subtemas clave, que se resumen de la siguiente manera:

1. **Por qué medir la eficiencia del mantenimiento**:

- Analizar operaciones de mantenimiento para mejoras.

- Utilizar indicadores para medir el logro de metas y tomar acciones.

- Beneficios potenciales, como la reducción de costos, aumento de la productividad, mejora de la

seguridad y cumplimiento de regulaciones ambientales.

2. **Diez reglas fundamentales para un buen sistema de medibles**:

- Los resultados deben reflejar las expectativas de la empresa.

- Indicadores representativos y fáciles de medir.

- Consideración de los clientes internos.

- Medición de tiempos de ciclos y procesos.

- Análisis de indicadores de la competencia (Benchmarking).

- Cultura de medición en los operarios.

- Uso selectivo de indicadores.

- Involucramiento del equipo en la definición de indicadores.

 - Análisis de la eficacia de cada indicador.

- Eliminación o cambio de indicadores cuando sea necesario.

3. **MTBF (Tiempo Medio Entre Fallas)**:

- Define la confiabilidad y su medible es el MTBF.

- Fórmula para calcularlo: Tiempo de Operación / Cantidad de fallas.

- Ejemplo de cálculo y su interpretación.

4. **MTTR (Tiempo Medio Para Reparar)**:

- Define la mantenibilidad y su medible es el MTTR.

- Fórmula para calcularlo: Tiempo Total por Fallas de Equipo / Cantidad de fallas.

- Ejemplo de cálculo y su interpretación.

5. **OEE (EFICIENCIA TOTAL DEL EQUIPO)**:

- Define el OEE y su fórmula de cálculo.

- Componentes del OEE: Disponibilidad, Eficiencia y Relación de Calidad.

6. **Las Siete Grandes Pérdidas**:

- Pérdidas por averías.

- Pérdidas de preparación y ajustes.

- Pérdidas por bloqueo y paradas menores.

- Pérdidas por velocidad reducida.

- Defectos de calidad y repetición de trabajos.

- Pérdidas de montaje y ajuste.

- Pérdidas por herramientas.

7. **Teoría del Constrain (Equipo Constrain o Cuello de Botella)**:

- Identificación del equipo prioritario que restringe el flujo de producción.

El texto proporciona una visión completa de la medición y mejora de la eficiencia en el
mantenimiento industrial, incluyendo métricas específicas, conceptos clave y estrategias para
lograr una gestión eficaz.