UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

PRIMER PROGRAMA DE TITULACIÓN PROFESIONAL

EXTRAORDINARIA

TESIS DE INGENIERÍA
Para Optar el Titulo Profesional de:

INGENIERO MECÁNICO
ELECTRICISTA

BALANCE DE ENERGÍA DEL COMPLEJO

AGROINDUSTRIAL CARTAVIO S.A.A CON
ESCENARIOS DE GENERACIÓN PARA LA
VENTA DE ENERGÍA ELÉCTRICA

Presentado Por
Br. SANDOVAL GUEVARA ALLISON HILDEMAR

LAMBAYEQUE-PERÚ
2013
 UNIVERSIDAD NACIONAL
“PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

PRIMER PROGRAMA DE TITULACIÓN PROFESIONAL

EXTRAORDINARIA

TESIS DE INGENIERÍA

Para Optar el Titulo Profesional de:

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

BALANCE DE ENERGÍA DEL COMPLEJO

AGROINDUSTRIAL CARTAVIO S.A.A CON
ESCENARIOS DE GENERACIÓN PARA LA
VENTA DE ENERGÍA ELÉCTRICA

Presentado Por:

Br. SANDOVAL GUEVARA ALLISON HILDEMAR

Lambayeque, Perú
2013
 UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

PRIMER PROGRAMA DE TITULACIÓN PROFESIONAL

EXTRAORDINARIA

TESIS DE INGENIERÍA

Para Optar el Titulo Profesional de:

INGENIERO MECÁNICO ELECTRICISTA

Presentado Por:
Br. SANDOVAL GUEVARA ALLISON HILDEMAR

PRESIDENTE: ____________________________
SECRETARIO: ____________________________
VOCAL: ____________________________
ASESOR: ____________________________

LAMBAYEQUE - PERÚ
2013
 UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

PRIMER PROGRAMA DE TITULACIÓN PROFESIONAL

EXTRAORDINARIA

TESIS DE INGENIERÍA
TITULO
BALANCE DE ENERGÍA DEL COMPLEJO
AGROINDUSTRIAL CARTAVIO S.A.A CON
ESCENARIOS DE GENERACIÓN PARA LA
VENTA DE ENERGÍA ELÉCTRICA

CONTENIDO
RESUMEN
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
INTRODUCCIÓN
ILUSTRACIONES Y TABLAS
GLOSARIO

CAPÍTULO I. PLAN DE INVESTIGACIÓN

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO
CAPÍTULO III. RESULTADOS DEL BALANCE

CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS

AUTOR
Br. SANDOVAL GUEVARA ALLISON HILDEMAR

______________________________________ _______________________________________
PRESIDENTE COMISION EJECUTIVA SECRETARIO COMISION EJECUTIVA

_____________________________________ _____________________________________
COORDINACION DE TITULACION ASESOR

Lambayeque - Perú
2013
 ÍNDICE

RESUMEN V

ABSTRACT VI

DEDICATORIA VII

AGRADECIMIENTOS VIII

INTRODUCCIÓN IX

ILUSTRACIONES Y TABLAS XI

GLOSARIO XIV

CAPÍTULO I. PLAN DE INVESTIGACIÓN 1

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. 1

Situación Problemática 1

Justificación 1

1.2. OBJETIVOS 2

CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO 3

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LA ELABORACIÓN DE

3
AZÚCAR BLANCA CON EL MÉTODO DE DOS TEMPLAS

Recepción de Caña de Azúcar 3

Preparación de Caña y Molienda 3

Sulfitación 6

Hornos de Azufre 7

Torres de Sulfitación 8

I
Encalado de Jugo 10

Calentamiento de Jugo 10

Clarificación 11

Manejo de lodos y adición de bagacillo 13

Evaporación del Jugo 14

Sulfitación de Jarabe Crudo 15

Acidificación y Encalado del Jarabe Crudo 16

Aireación de la Meladura 16

Calentamiento de la Meladura 16

Clarificación del Jarabe Crudo o meladura 17

Cristalización y Cocimiento del Azúcar 18

Cocimiento con 02 templas 20

Centrifugación y Secado 21

2.2. PRODUCCIÓN DE VAPOR Y ENERGÍA ELÉCTRICA 26

Descripción de los Generadores de Vapor de Cartavio 28

Descripción de los Turbogeneradores 30

2.3. REQUERIMIENTOS DE VAPOR EN FÁBRICAS DE AZÚCAR 32

Requerimientos Energéticos de los Movimientos Principales 32

Balance entre los requerimientos de alta presión y vapor de escape 33

Estación Reductora de Presión 39

Uso del vapor de proceso 40

Otros consumidores de Vapor 49

Pérdidas de vapor 50

II
Opciones para reducir el uso de vapor de proceso 50

2.4. BALANCE DE VAPOR Y ENERGÍA 52

Esquema de Distribución de Vapor 56

2.5. VENTA DE ENERGÍA 58

Reglamento de Cogeneración 59

Ventajas de la Venta de Energía 60

2.6. PROCEDIMIENTOS DE INGENIERÍA UTILIZADOS EN EL

61
BALANCE DE ENERGÍA

Consumo de Potencia de la Desfibradora 61

Consumo de Potencia de los Molinos 62

Consumo de Potencia de Ventiladores 67

Consumo de Potencia de Bombas para Agua de alimentación de

68
Calderas

Consumo de Vapor en Turbinas de Contrapresión 70

Consumo de Vapor en los Calentadores 75

Consumo de Vapor en los Evaporadores 79

Consumo de Vapor en los Tachos 85

Consumo de Vapor en el Desaireador 92

Consumo de Agua para en la Estación reductora de Presión 94

Cálculo en el Saturador 95

Cálculo de la Eficiencia del Generador de Vapor 96

Cálculo Iterativo en el balance de Energía 105

CAPÍTULO III. RESULTADOS DEL BALANCE 108

III
CONCLUSIONES 160

RECOMENDACIONES 162

BIBLIOGRAFÍA 163

ANEXOS 165

IV
 RESUMEN

El presente trabajo comprende balances de masa y energía del Complejo

Agroindustrial Cartavio para una capacidad de molienda de 6500 TCD,

teniendo como objetivo principal definir ratios de producción que se apliquen a

capacidades de molienda variables y plantear escenarios para la venta de

energía a la red pública. Complementado con un análisis de los equipos

térmicos más importantes del ingenio, costos de generación térmica y eléctrica.

Se define al vapor como el principal fluido, que interviene en la elaboración de

azúcar y de producción de energía eléctrica, por lo que se realizó cálculos de

todos los procesos y máquinas térmicas que hacen de éste su medio de acción

mecánica o su principal componente para la transferencia de calor, en

consecuencia se obtuvo los consumos de vapor en todos los procesos del

ingenio, con lo que se tuvo definido los ratios de producción en función a la

molienda.

Para balance de materiales en las sustancias azucaradas se consideró al Brix

y la Pol como los principales parámetros de cálculo en las etapas de

evaporación y cocimiento. Estos balances de masas son imprescindibles para

llegar al consumo de vapor en la evaporación y cocimiento.

V
 ABSTRACT

This work includes mass and energy balances of Agroindustrial Complex

Cartavio for a milling capacity of 6500 TCD, aiming at defining production rates
that apply to variables milling capabilities and propose scenarios for the sale of
energy to the public . Complemented with an analysis of the most important
thermal equipment wit, thermal generation costs and electricity.

Steam is defined as the primary fluid, which is involved in the processing of

sugar and electricity production, so that calculations performed all processes
and thermal machines that make this their means of mechanical action or
principal component heat transfer, resulting in the consumption of steam
obtained in all processes of the mill, which is defined had production rates
according to the grinding.

For material balance sugary substances considered to Brix and Pol as the main
design parameters in the stages of evaporation and cooking. These mass
balances are essential to reach the steam consumption in the evaporation and
cooking.

VI
 DEDICATORIA

Dedico este trabajo a mis padres y

hermano por su apoyo incondicional, por

confiar siempre en mi capacidad como

profesional que hace posible la realización

de este trabajo.

VII
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco primeramente a Dios por ser el principal responsable de poder

alcanzar una de mis grandes metas.

Agradezco profundamente a mis padres por su esfuerzo, sacrificio y apoyo

incondicional en mi vida como estudiante y mis inicios como profesional.

Agradezco a mi hermano, tíos y Astrid Changanaqué por su inmensa

colaboración y apoyo para lograr este objetivo.

Agradezco a los Ingenieros Amado Aguinaga Paz, José Zafra, Edwin

Hernández y Willy Rodríguez, por su colaboración en la realización de este

proyecto, a ellos mil gracias.

VIII
 INTRODUCCIÓN

La industria azucarera constituye en la actualidad uno de los

procesos de manufactura más complejos y dinámicos, en donde flujos de

calor interactúan con flujos de materiales con la finalidad de recuperar y

transformar en cristales la máxima cantidad posible de sacarosa contenida

en la caña de azúcar.

Termodinámicamente, constituye un ciclo de cogeneración en donde se

encuentran en equilibrio flujos de vapor de distintos niveles de presión

obtenidos a partir de la combustión de uno de los principales subproductos

de la caña de azúcar: el bagazo. Aunque en ocasiones se necesita de

otros combustibles para poder mantener los rangos nominales de

operación como carbón y petróleo.

La ventaja principal de la industria azucarera sobre las demás industrias,

desde el punto de vista energético, radica en el hecho que se dispone de

combustible sin incurrir en ningún costo adicional al proceso de elaboración

de azúcar, razón que a la vez representaba energéticamente la principal

desventaja de la industria debido a la falta de interés por hacer más

eficiente su proceso de combustión. De la mano con un aumento de la

eficiencia térmica y mecánica de los equipos, vino un incremento en el

excedente del bagazo que posibilitó la generación y venta de energía

eléctrica, convirtiéndola en un subproducto más de la molienda de caña.

IX
El Complejo Agroindustrial Cartavio realiza esfuerzos para mejorar la

calidad energética de la instalación y así poder obtener mayores

ganancias, mayor producción y posteriormente realizar venta de los

excedentes de energía eléctrica al SEIN, por lo que es imprescindible un

Balance de Energía dentro del Ingenio para conocer con exactitud los

consumos energéticos dentro del ingenio, y con proyectos potenciales de

ahorro, disminuir pérdidas y lograr la máxima eficiencia Energética.

Capitulo I. Se plantea la problemática y se justifica el Balance de Energía

Capítulo II. Describimos el proceso de producción de caña en el Complejo

Cartavio S.A.A. y los principales consumos de vapor en Ingenios

Azucareros, se planea los Balances de Vapor y de Energía, y la venta de

Energía a la red pública de fábricas de azúcar. Se recopila las fórmulas de

los principales libros de ingeniería azucarera para llegar a los

procedimientos de ingeniería que permitirán obtener el Balance en el

Complejo Cartavio.

Capítulo III. Finalmente se exponen los resultados del Balance de Energía

del Complejo Cartavio y se analizan los resultados.

X
 ILUSTRACIONES Y TABLAS

Figura 1. Desfibradora Tongaat.

Figura 2. Diagrama de flujo de un tren de molinos.

Figura 3. Horno Rotativo para combustión de azufre.

Figura 4. Esquema de Sulfitación y Encalado.

Figura 5. Calentador de Jugo Vertical.

Figura 6. Filtro de tambor rotativo al vacío.

Figura 7. Clarificador Door.

Figura 8. Evaporador Robert.

Figura 9. Efecto de la temperatura sobre la remoción de turbiedad.

Figura 10. Clarificador de meladura Tongaat – Hulett.

Figura 11. Tacho al vacío de Serpentines.

Figura 12. Cocimiento de dos masas.

Figura 13. Diagrama esquemático de una centrífuga continua.

Figura 14. Diagrama esquemático de una centrífuga discontinua.

Figura 15. Diagrama de flujo de elaboración de azúcar blanca con 02 templas de

masa.

Figura 16. Caldera con soporte inferior para combustión de bagazo y carbón.

Figura 17. Turbina de Vapor de Contrapresión de 10 Mw de una fábrica de azúcar

y alternador.

Figura 18. Arreglo típico de los pasos de tubos en un calentador vertical.

Figura 19. Arreglo de Evaporadores de 04 efectos con extracciones en el 1° y 2°

efecto.

Figura 20. Esquema de desaireador para alimentación de agua a una caldera.

Figura 21. Diagrama típico de vapor y bagazo en una fábrica de azúcar de 1000
TCD, con una producción de vapor de 30 barg, eficiencia de caldera de 65%.
XI
Figura 22. Diagrama de balance de vapor para una fábrica de azúcar ineficiente
10000 TCD, con una producción de vapor de 30 barg, eficiencia de caldera de
65%.

Figura 23: Esquema de vapor del Ingenio Azucarero Cartavio.

Figura 24. Sección de corte un molino.

Figura 25. Sistema Hidráulico de un molino.

Figura 26. Ejemplo del uso del Diagrama de Mollier.

Figura 27. Diagrama de Mollier.

Figura 28. Diagrama de masas en un proceso azucarero.

Figura 29. Planteamiento del cálculo en evaporadores.

Figura 30. Balance de materiales en un proceso azucarero.

Figura 31. Balance global de cocimiento.

Figura 32. Balance de Materiales en Centrífuga Continua.

Figura 33. Balance de materiales en el Tacho de Masa Cocida B.

Figura 34. Balance de materiales en el Tacho de Masa Cocida A.

Figura 35. Balance de materiales en la Centrífuga Discontinua.

Figura 36. Balance de energía en el Desaireador.

Figura 37. Balance de energía en la Estación Reductora de Presión.

Figura 38. Método BTU - Babckoc & Wilcox.

Figura 39. Método BTU - Condiciones de entrada.

Figura 40. Método BTU – Cálculos de gases de combustión.

Figura 41. Método BTU – Cálculos de la Eficiencia.

Figura 42. Método BTU – Parámetros de Desempeño.

Figura 43. Esquema de consumo de vapor del Turboventilador.

Figura 44. Esquema de consumo de vapor de la Turbobomba y Desaireador.

Figura 45. Esquema de consumo de vapor del calentador de jarabe y tachos.

XII
Tabla N° 01 Alternativas de cogeneración para venta de energía. Fuente: Peter
Rain.

Tabla N° 02. Coeficientes para la ecuaciones 2.52 y 2.53.

Tabla N° 03. Valores de Radiación extraídos de la Tabla de ABMA.

XIII
 GLOSARIO

Aumento del Punto de Ebullición:

Las soluciones tienen a una presión determinada una temperatura de

ebullición más alta que la del diluyente en estado puro. La diferencia entre la

temperatura de ebullición de la solución y la temperatura de ebullición del

diluyente a una presión determinada, es el aumento del punto de ebullición. A

igual temperatura de ebullición, la presión de vapor del diluyente es siempre

más alta que la presión de vapor de la solución.

Azúcar: El producto principal de una fábrica de azúcar que consiste de

cristales de sacarosa removidos de una masa supersaturada y que contiene

trazas de impurezas, dependiendo del tipo de azúcar.

Balance de Masa: De acuerdo a la ley de la conservación de la masa, la

cantidad de masa que entra a un proceso debe ser igual a la cantidad que sale.

Se puede hacer un balance de masa ya sea para todos los componentes que

participan en un proceso, o sólo para algunos de ellos.

Batey: Patio de caña. Zona de pesaje, lavado y descarga de la caña traída del

campo y donde se carga a los conductores, para ser pasada al equipo de

preparación de fibra.

XIV
Bagacillo: Partículas de bagazo separadas ya sea de la pre clarificación del

jugo o del bagazo final para propósitos generalmente de filtrado.

Bagazo: El residuo obtenido de la molienda de la caña. Dependiendo del

número de molino se le denomina bagazo de primer molino, bagazo de

segundo molino, etc. El bagazo del último molino es denominado bagazo o

final, o simplemente bagazo.

Balance de Energía: Es un marco contable que integra la información

estadística relativa a la producción, transformación y utilización de la energía.

Balance de Materiales: Método matemático utilizado principalmente en

Ingeniería Química. Se basa en la ley de conservación de la materia, que

establece que la masa de un sistema cerrado permanece siempre constante.

La masa que entra en un sistema debe, por lo tanto, salir del sistema o

acumularse dentro de él.

Brix: Término utilizado cuando un refractómetro equipado con una escala,

basado en la relación índice refractivos a 20ºC y el porcentaje en base másica

de todos los sólidos solubles de una solución acuosa pura de sacarosa, es

usado en lugar de un hidrómetro para analizar la concentración de sólidos en

una solución azucarada. Las unidades Brix se refieren a las divisiones de la

escala de un hidrómetro el cual, cuando es colocado en una solución acuosa

XV
pura de sacarosa a 20 ºC, indica el porcentaje en masa de los sólidos disueltos

en solución.

Cachaza (torta de filtro): Material retenido y descargado por los filtros que se

encargan de filtrar los lodos del clarificador.

Calor Latente de Evaporación: Cantidad de calor necesaria para evaporar, a

presión y temperatura constante, una unidad de masa del líquido que se

encuentra a la temperatura de ebullición.

Caña de Azúcar: Materia prima recibida por la fábrica y que incluye la caña

limpia, basura del campo, agua, etc. La caña tal y como se recibe, es la caña

en bruto y si se sustrae el trash se denomina caña neta. Planta del género

Saccharum.

Capacidad Calórica Específica (Calor Específico):

Cantidad de calor necesaria para calentar una unidad de masa de una

sustancia o de una mezcla en un grado de temperatura. Para gases, se

distingue entre capacidad calórica específica a presión constante y capacidad

calórica específica a volumen constante.

Ceniza: La ceniza volante es el nombre que se le da a las cenizas arrastradas

por el gas de combustión y transportadas por el aire. Contenido de ceniza

después de la incineración y que forma parte del bagazo.

XVI
Cogeneración: Procedimiento mediante el cual se obtiene simultáneamente

energía eléctrica y energía térmica útil.

Coeficiente de Súper Saturación de la Sacarosa: Razón entre la

concentración de sacarosa en la muestra a la solubilidad de la sacarosa en la

muestra a la misma temperatura.

Coeficiente Global de Transferencia de Calor: Es el valor recíproco de la

suma de las resistencias al paso del calor a través de una pared desde un

medio caliente a otro que recibe el calor.

Coeficiente de Transferencia de Calor: Cantidad de calor que pasa a la

pared, o bien, de la pared al fluido que recibe el calor por unidad de tiempo,

unidad de superficie y de diferencia de temperatura. Además del mecanismo

de convección, el calor es también transmitido por radiación.

Concentración: Para el caso de sistemas binarios o de múltiples componentes

(soluciones, mezclas) la concentración está dada por la relación entre: a) Una

o algunas componentes a la suma de todas las componentes (concentración

másica, contenido de materia seca, fracción molar), b) Una componente de la

mezcla sobre la segunda componente (contenido másico, contenido molar), c)

La masa o fracción molar de un componente sobre la unidad volumétrica de la

mezcla (concentración volumétrica, molaridad).

XVII
Cush – Cush: El material removido del jugo de molinos por colado. Equipo de

filtración para el jugo de los molinos.

Deareación: Proceso de intercambio de calor a través del cual la mezcla

directa de vapor y agua, expulsa los gases como O2 y CO2 contenidas en

ésta.

Entalpía: En el caso de procesos estacionarios, la entalpía representa el flujo

de energía. El flujo de entalpía es la suma de energía interna U más la energía

de flujo (trabajo de desplazamiento). La entalpía permanece constante durante

el estrangulamiento. Cuando la transferencia de calor ocurre a presión

constante, el calor Q transferido es igual a la diferencia de entalpía. Cuando en

un proceso no hay intercambio de calor, el trabajo técnico de un fluido es igual

a la variación de entalpía.

Entropía: En termodinámica, la entropía (simbolizada como S) es una

magnitud física que, mediante cálculo, permite determinar la parte de la

energía que no puede utilizarse para producir trabajo. Es una función de

estado de carácter extensivo y su valor, en un sistema aislado, crece en el

transcurso de un proceso que se dé de forma natural.

XVIII
Extracción: Proporción de azúcar extraído de la caña en la planta de

extracción: corresponde a la masa de azúcar en jugo diluido como porcentaje

de la masa de azúcar en caña.

Fibra: Estructura fibrosa insoluble seca de la caña. Generalmente referida a

todo el material insoluble que llega con la caña a la fábrica, incluyendo por lo

tanto el suelo u otra materia extraña insoluble en caña.

Filtrado: Líquido que ha pasado a través de la malla de los filtros.

Imbibición: Proceso en el que agua o jugo se agrega al bagazo para

mezclarse y ayudar a diluir el jugo todavía presente en la fibra. El agua

utilizada se denomina agua de imbibición. La maceración es una forma de

imbibición en la que el bagazo se sumerge o se le agrega un exceso de jugo.

Índice de Preparación: La razón porcentual de brix en las células rasgadas al

brix total de la caña.

Ingenio: Se denomina ingenio azucarero o simplemente ingenio a una antigua

hacienda colonial americana con instalaciones para procesar caña de azúcar

con el objeto de obtener azúcar, ron, alcohol y otros productos.

XIX
Isentrópicas (Adiabáticas): Son líneas de igual entropía en un diagrama. Un

cambio de estado isentrópicos es un cambio de estado para el cual la entropía

permanece constante. En ese caso, no hay intercambio térmico.

Jarabe o Meladura: Jugo concentrado obtenido en los evaporadores.

Jugo: El jugo absoluto es un jugo hipotético cuya masa es igual a la masa de

la caña menos la masa de fibra.

Magma: Mezcla de cristales y un líquido (agua, jugo clarificado, jarabe o miel),

obtenido por medio de un mezclador.

Masa cocida: La mezcla de cristales y licor madre o miel que se obtiene

durante el proceso de evapo-cristalización. Las masas cocidas se clasifican de

acuerdo a su pureza como masas A, B y C.

Materia extraña: Incluye toda hoja y cogollo de caña, barro, tierra, raíces,

piedras y metales entregados con la caña.

Miel o melaza: Licor madre que se separa de los cristales mediante

centrifugación. Las mieles A, B o C se obtienen de las masas cocidas

correspondientes. La miel C es también conocida como miel final.

Pérdidas: Diferencias entre la energía suministrada y la energía utilizada.

XX
Pie de templa: Contenido de masa cocida que se retiene o es transferido a un

lacho para iniciar una templa o cocimiento.

Polarización (o Pol): Contenido de sacarosa aparente expresado como

porcentaje de masa, medido a partir de la rotación óptica de luz polarizada al

pasar por una solución azucarada. Este procedimiento es exacto únicamente

para soluciones de sacarosa puras.

Presión de Vapor: Aquella presión que ejerce un vapor en equilibrio con su

fase líquida o sólida, para una temperatura determinada.

Pureza: La pureza real representa el contenido de sacarosa expresado como

porcentaje de la sustancia seca o el contenido de sólidos disueltos. Los sólidos

comprenden el azúcar y no-sacarosas tales como invertidos, cenizas y

elementos colorantes. La pureza aparente se expresa como la polarización

dividida por los grados Brix refractométricos, multiplicada por 100.

Ratio: Razón matemáticas de un flujo másico y/o energía respecto a otro.

Refinado: Purificación del azúcar empleando métodos físicos y químicos,

generalmente incluyendo procesos como la clarificación, filtración,

decolorización y recristalización.
XXI
Sacarosa: El compuesto químico puro C12H22O11, ( que es conocido como

azúcar blanco, generalmente medido mediante polarización en caso de

soluciones puras y con GC o HPLC en caso de soluciones de baja pureza. El

nombre químico es |3-D-Fructofura-nosil ct-D-glucopiranósido.

Saturación: Una solución de azúcar bajo condiciones de saturación no

disolverá ningún cristal adicional, a la temperatura de solución.

Semilla: Suspensión de cristales finos en una solución de alcohol saturada o el

grano inicial obtenido al semillar en tachos.

Semillamiento: (a) Inyección de cristales fragmentados para inducir la

nucleación, como medio de inicio del proceso de cristalización; (b) Introducción

de cristales finos en la forma de slurry o pasta de azúcar molido (similar a

semillamiento completo) para iniciar la cristalización.

Sobresaturación: Grado con el cual el contenido de sacarosa en solución

excede al contenido de sacarosa de una solución saturada.

Sólidos disueltos: Todo material soluto que está en solución, incluyendo

sacarosa, monosacáridos, cenizas y otras impurezas orgánicas.

Sulfatación: Introducción de dióxido de azufre en el jugo o licor.

XXII
Tacho o evapo-cristalizador: Cristalizador evaporativo al vacío utilizado en la

industria azucarera para cristalizar azúcar a partir de meladura, jarabe, licor o

miel.

Tandem: Montar ciertos aparatos de manera que funcionen simultánea o

sucesivamente.

Templa: Masa cocida obtenida al finalizar un ciclo de cristalización, la cual se

descarga completamente del tacho.

Tiro inducido: Extrae los gases de la cámara de combustión y los expulsa

hacia la chimenea.

Vaciar la templa: Descargar toda la masa cocida del tacho.

Vapor saturado: Es aquél que está en equilibrio con su fase líquida a una

determinada presión y temperatura.

Vapor sobrecalentado: Es el vapor que se encuentra a una temperatura

mayor que la de saturación a una presión determinada.

XXIII
CAPÍTULO I. PLAN DE INVESTIGACIÓN

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Situación Problemática:

Actualmente el Complejo Agroindustrial Cartavio S.A.A tiene

proyectado la venta de energía eléctrica al SEIN, pero no cuenta

con un Balance de Energía actualizado, documentado y

justificado, requisito indispensable para que una Central

Termoeléctrica participe en el Mercado Eléctrico, además de no

poder evaluar costos de generación actuales y futuros.

Formulación del problema.

La Eficiencia Energética es primordial en un ingenio azucarero.

El primer paso para producir más a menos costo, es realizar un

Balance de Energía; si no se tiene éste, es imposible saber

excedentes o pérdidas energéticas que pueden darse en el

ingenio; por lo tanto, no se podría ejecutar potenciales de ahorro

ni proyectos de gran inversión, que nos permitirán crecer

energéticamente y económicamente.

Justificación

¿Para qué es necesario un Balance de Energía?

 Para determinar los consumos energéticos en el ingenio.

 Para determinar los excedentes de energía y estimar

pérdidas.

1
  Para comprobar si los ratios de producción se a aproximan a

los parámetros nominales y compararlos con los de otros

ingenios y establecer la eficiencia en producción

(Benchmarking).

 Para poder realizar una correcta repotenciación e innovación

del ingenio.

1.2. OBJETIVOS

Objetivos General:

Realizar el Balance de Energía del Complejo Azucarero Cartavio

S.A.A, y plantear escenarios de generación para venta de

energía a la red pública.

Objetivos Específicos:

 Definir ratios de producción para capacidades de

molienda cercanas a la nominal.

 Determinar la eficiencia de los generadores de vapor del

Complejo Agroindustrial Cartavio.

 Evaluar costos de generación térmica y eléctrica.

 Evaluar los ratios nuevos de producción con los distintos

escenarios de la venta de energía a la red pública.

 Comparar los costos de venta de energía entre los

distintos escenarios y el estado actual de generación.

2
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LA ELABORACIÓN DE

AZÚCAR BLANCA CON EL MÉTODO DE DOS TEMPLAS

La industria de azúcar generalmente es acompañada de la

industria alcoholera denominándose sucro - alcoholera, sucro de

sacarosa y alcoholera de alcohol. Se considera una de las

industrias más completas, porque en ella intervienen la mayoría de

las operaciones unitarias estudiadas en ingeniería.

Recepción de caña de azúcar

La caña de azúcar es transportada desde diferentes centros

de acopio donde es pesada e identificada con una plaqueta y

trasladada al ingenio, donde se identifica el campo de

procedencia (propio de Cartavio o terceros) y el tipo de caña.

A través de una sonda se toman muestras individuales de

cada paquete para su respectivo análisis, de ser necesario los

paquetes de caña deben ser estibados en barracón o ingresar

directamente para la molienda.

Preparación de Caña y Molienda.

La molienda comienza en la mesa de alimentación donde son

descargados los paquetes de caña; la preparación de fibras

consiste en hacer pasar la caña a través de juegos de

3
cuchillas giratorias que cumplen funciones de desfibrado y

desmenuzado. Las cuchillas siempre dejan una cierta

proporción de caña sin cortar en el fondo del colchón y que

sirve como medio sustentador de las cañas cortadas. El

complejo Cartavio cuenta con dos juegos de cuchillas, el

primer y segundo machetero, seguido de una desfibradora

accionada con turbina a vapor; logrando con ello índice de

preparación promedio de 89.5 %.

Figura 1. Desfibradora Tongaat

A pesar de que la caña picada y desfibrada tiene una

apariencia esponjosa, tiene una densidad 40% mayor que la

de la caña suelta y entera, debido a la ausencia de espacios

4
vacíos. De aquí es transportada la fibra hacia el tándem de

molinos compuestos cada uno de cuatro mazas, donde es

extraído el jugo de la caña.

Para la extracción del jugo se aplica agua de imbibición (agua

caliente) al último molino y se re-circula el jugo extraído en

contracorriente.

El jugo extraído para elaboración proviene de los dos primeros

molinos, la mezcla de estos se denomina jugo mezclado; el

jugo extraído de los demás molinos es re-circulado en

contracorriente, del sexto molino al intermedio del cuarto y

quinto molino, el jugo del quinto molino al intermedio del tercer

y cuarto molino, así sucesivamente hasta llegar al intermedio

del primer y segundo molino. Un ejemplo de extracción de

molinos se puede apreciar en la figura 2, en este caso sólo se

tiene 05 molinos pero el principio es el mismo.

El jugo mezclado es enviado a un filtro rotativo cilíndrico

denominado TROMEL, el jugo mezclado filtrado se envía

posteriormente para ser sulfitado, la fibra retenida en el filtro

retorna para el trapiche al intermedio del primer y segundo

molino para una segunda extracción.

Las moliendas eficientes más del 95% del azúcar contenido en

la caña pasa al jugo; este porcentaje se conoce como la

extracción de sacarosa (Pol de la extracción), o, más

sencillamente, la extracción. En el complejo Cartavio la

5
 extracción supera el 96%. El bagazo que sale del último

molino es transportado hasta los alimentadores de bagazo de

las calderas, pero primero se debe extraer el bagacillo

mediante ventiladores el cual está destinado para el filtrado del

lodo.

Figura 2. Diagrama de flujo de un tren de molinos.

Sulfitación

El jugo mixto procedente del trapiche es ácido y turbio, por lo

que deberá ser preparado para su clarificación, lográndose

esto mediante la sulfitación y el alcalizado.

La Sulfitación del jugo se realiza con dióxido de azufre (SO2),

el cual permite eliminar parte de la materia colorante (una

propiedad común a todos los ácidos) y reduce a compuestos

incoloros las sales férricas que han sido formadas por contacto

con los molinos, tanques y tuberías.

6
Hornos de Azufre

El objetivo principal es la obtención de dióxido de azufre,

a través de un proceso químico de combustión.

Para la obtención de dióxido de azufre se utilizan hornos

rotativos horizontales, los cuales están diseñados para la

combustión de azufre industrial a temperaturas entre 350

y 380 °C, El horno cuenta con entrada de aire y salida de

gases el cual está formado principalmente por dióxido de

azufre y vapor de agua, este último es no deseado por

que forma el anhídrido sulfuroso, para evitar la formación

de otros productos indeseados se debe controlar la

temperatura de los gases mediante enfriamiento con

agua. La temperatura máxima de los gases es de 125 °C.

Figura 3. Horno Rotativo para combustión de azufre.

7
Torres de Sulfitación

El jugo mezclado se sulfita en torres de sulfitación en

contracorriente con dióxido de azufre, la salida del jugo

sulfitado debe tener un residual de dióxido de azufre ya

que lo que se tiene es una reacción química para

disminuir el color.

Se dispone de dos torres de sulfitación que operan en

paralelo, las ppm del SO2 residual deseado varia de 400 a

600 ppm.

8
 FLOW SHEET DEL SISTEMA DE SULFITACION Y ALCALIZADO

Descarga a la A tmó sfera

Tablero Control
2do. Piso Trapiche

Honey well (a)

Válv ula
de Control
Jugo Colado
E xha us t o r C e nt rí f ugo re t ira da
de Trapiche
de G a s e s D ió xido de A zuf re
Multi-Jets
(se activa cuando el Flujo de Jugo Co lado es cero )
SO2

Jugo Sulfitado
1 Columna de
B A Gases de Azufre
Lechada de
Cal
Cámara de
Ref rigeración
Agua
Electrodo
pH Fría

A Calentadores V.C.

de Jugo Tolva
Azufre
T. J. H. T . J. A . T. J. S.

N 1 N 2
Bombas Jugo G.D.Az.
Tx
Alcalizado Horno
Jugo Colado

Entrada de Aire para Gusano Sin-Fin

C. S. Alimentador de
Transmisor Jugo la Combustión del Azufre
de Flujo Azuf re
Alcalizado
(Area Trapiche)

Controlador Agua
Honey well Caliente

Variador de
Velocidad
Utradriv e G.D.Az. Gusano Sin-Fin Dosificador de Azufre
Sensor
de Flujo
C. S. Cámara de Sublimación
(Area T. J. S. Tanque para Jugo Sulfitado
Control de
Trapiche) Niv el del
T. J. H. T. J. A. Tanque Agitador para Jugo Alcalizado
T. J. H. Tanque para Jugo Homogenizado
1 Tanque de Recepción de Lechada de Cal
A Transmisor pH y Temperatura, GLI, Model 33
B Controlador de Ph, Honeyw ell, UDC3600
V.C. Válvula de Control
Tx Transmisor de Nivel Honeyw ell
Figura 4. Esquema de Sulfitación y Encalado
B a c h. A lis o n H ilde m a r S a ndo v a l G ue v a ra

9
Encalado del Jugo

El objetivo principal es la decantación de las impurezas presentes

en el jugo mediante la formación de un precipitado de fosfato

tricalcico. El encalado de jugo sulfitado se realiza mediante

sacarato de calcio, que es una mezcla de lechada de cal (cal

hidratada más agua) y jugo clarificado, en una proporción

aproximada de 40 y 60 % respectivamente. La cantidad de

sacarato de calcio es muy pequeña de 1 a 1.5 m 3 por hora.

Para el control del encalado se realiza el monitoreo del pH. El

agregado de la lechada de cal al jugo es automático, se debe

monitorear el baumé de la lechada y controlar un set point de 7.00

a 7.20 de pH. La mezcla se realiza inyectando el sacarato de calcio

en el tanque de jugo alcalizado, tal como muestra la figura 4.

Calentamiento de Jugo Sulfoencalado

El jugo preparado mediante sulfitación y encalado es calentado

hasta el punto de ebullición o ligeramente arriba, en unos

intercambiadores de calor formados por una calandria tubular de

múltiples pasos. La finalidad del calentamiento es disminuir la

densidad del jugo y facilitar la decantación de partículas sólidas

para que durante la clarificación del jugo se coagulen la albúmina,

algunas grasas, ceras y gomas en presencia de un agente

floculante.

10
 Figura 5. Calentador de jugo vertical.

Clarificación

El proceso de clarificación (o defecación), se realiza para remover

las impurezas tanto solubles como insolubles, emplea en forma

universal cal y calor como agentes clarificantes.

El jugo sulfoencalado caliente primero ingresa en un flash tank

donde se produce una auto evaporación por disminución de la

presión, los gases que contienen el jugo se eliminan por la salida de

vapor a la atmósfera, al jugo se le agrega polímero para mejorar la

decantación de lodo y luego ingresa en el clarificador donde se

separa en dos componentes jugo clarificado o jugo limpio por la

parte superior y lodo por la parte inferior o fondo.

11
El jugo clarificado se envía para la evaporación y el lodo hacia los

filtros al vacío (figura 6) donde se recupera la sacarosa residual, el

jugo que se recupera de los filtros se lo denomina jugo turbio por

ser bastante sucio (jugo filtrado) y retorna al jugo sulfitado.

Figura 6. Filtro de tambor rotativo al vacío.

12
 Figura 7. Clarificador Door.

Manejo de Lodos y Adición de Bagacillo

El lodo floculado se sedimenta durante el proceso de clarificación

sobre la capa del fondo y es removido a una tasa de flujo estable.

Subsecuentemente el lodo tiene que ser filtrado para poder

recuperar el jugo del suelo y de los sólidos de lodo, básicamente

mediante la adición de finas partículas de bagazo, conocidas como

bagacillo, como ayuda filtrante. El jugo filtrado se retorna al sistema

de encalado de jugo. La operación de extracción de los lodos

desde los compartimientos del clarificador es regulada por el

operador para mantener el nivel de lodo en el clarificador cerca a la

altura deseada. Varias ayudas para los operadores han sido

empleadas, involucrando bombas de lodo de velocidad variable y el

drenaje de los lodos durante ciertos periodos de tiempo, en

13
 combinación con el mantener un nivel constante en un tanque de

alivio recibidor de lodos.

Evaporación del Jugo

La evaporación del jugo se realiza para eliminar la mayor cantidad

de agua que está presente en el jugo clarificado, el agua de este

jugo en su mayor parte es agua que viene en la caña.

La evaporación utiliza como medio de calentamiento al vapor de

escape saturado, este proviene de los turbogeneradores, turbina de

vapor de los trapiches y turbo bombas. El vapor de escape saturado

sede su calor latente al jugo clarificado, este se evapora y el vapor

que sale se utiliza en el siguiente cuerpo de evaporación, así

sucesivamente hasta llegar al último efecto donde el vapor que sale

se envía a un condensador barométrico el cual produce vacío

necesario para que el jugo fluya de cuerpo en cuerpo. El proceso de

evaporación utiliza parte del vapor extraído del jugo llamadas

sangrías para satisfacer toda la demanda de vapor que se requiere

para la elaboración de azúcar, como calentadores de jugo y jarabe,

tachos, destilería y refinería. Las sangrías se extraen de las

primeras tres etapas de evaporación y se distribuyen de acuerdo al

requerimiento de calor que requieran los procesos.

Normalmente se utilizan 5 evaporaciones también llamados 5

efectos ó 5 juego de baterías, los evaporadores más utilizados son

los tipo Robert (Figura 8).El condensador barométrico es de

contacto directo es decir que el vapor entra en contacto con el agua

14
 de enfriamiento y condensa para producir vacío. Se denomina así

por operar análogo a un barómetro.

Figura 8. Evaporador Robert.

El jugo clarificado ingresa entre los 14 – 16 ° brix, saliendo de los

evaporadores como jarabe crudo entre los 58 – 61 ° brix.

Sulfitación del Jarabe Crudo

Al igual que el jugo crudo, es necesario decolorar el jarabe para

tener una azúcar con mejor calidad. La sulfitación ayuda a formar

más rápido la espuma en el proceso de clarificación del jarabe.

15
Acidificación y Encalado del Jarabe Crudo

Para lograr una eficiente clarificación algunos ingenios utilizan el

ácido fosfórico y la lechada de cal para mantener el nivel del Ph

entre 6.6 – 6.8 formando un floculante para clarificar.

Aireación de la Meladura

La densidad y viscosidad del jarabe crudo es mucho mayor que la

del jugo encalado, por lo que la separación del jarabe con los

sólidos resulta difícil por el método de sedimentación. Por lo que es

necesario airar el jarabe para disminuir la densidad y aumentar la

diferencia de densidades del jarabe con los sólidos haciendo

posible la separación por flotación en el clarificador.

Calentamiento de la Meladura

El objetivo principal de la clarificación del jarabe es eliminar la

turbiedad del jarabe. Estudios han demostrado que el aumento de

la temperatura tiene un efecto significativo sobre la remoción del

color en el jarabe. Los límites máximos de calentamiento En la se

puede apreciar en figura 9, a valores mayores de 85 ° C el efecto

del calentamiento se detiene, por lo que no tiene ningún sentido

elevar el jarabe mayor de este rango.

16
 Figura 9. Efecto de la temperatura sobre la remoción de
turbiedad

Clarificación del Jarabe Crudo o meladura

La clarificación de meladura no es una operación estándar en todas

las fábricas de azúcar crudo. Sin embargo su aplicación se está

extendiendo, particularmente para la producción de azucares de

consumo directo, sea para remover sólidos suspendidos o color o

ambos siendo su objetivo mejorar la calidad del azúcar y disminuir

su viscosidad. Debido a que la meladura o jarabe tiene viscosidad y

una densidad muy elevada, no es posible en su caso sedimentar los

finos sólidos suspendidos. Sin embargo, la clarificación por flotación

funciona efectivamente sobre la meladura, sin requerir procesos

sofisticados. En este proceso, materia suspendida muy fina se

aglomera y flota hasta la superficie gracias a la acción de finas

burbujas de aire formadas por el aireador. La separación por

flotación depende más de las propiedades superficiales de las

partículas a ser removidas que de su tamaño o densidad relativa. El

17
 proceso se puede mejorar considerablemente mediante el uso de

insumos químicos apropiados.

El jarabe clarificado se hace pasar por unos coladores estáticos que

atrapan una pequeña cantidad de borra para posteriormente entrar

a la etapa de cocimiento en los tachos.

Figura 10. Clarificador de meladura Tongaat - Hulett

Cristalización y Cocimiento del Azúcar

La sacarosa tiene una elevada solubilidad en agua. Una solución

saturada de sacarosa, se encuentra en equilibrio termodinámico

con la fase sólida de sacarosa y contiene alrededor de dos parles

de sacarosa por cada parte de agua a temperatura ambiente, y casi

cinco parles de sacarosa por cada parte de agua a 100 °C. Para

cristalizar la sacarosa se requiere elevar su concentración por

encima de aquella correspondiente a una solución saturada, y

llevarla en forma regulada y con precisión a la concentración

18
requerida para lograr la cristalización deseada. Por lo tanto es

importante establecer la concentración de sacarosa en solución

saturada bajo las condiciones de operación.

Figura 11. Tacho al vacío de Serpentines

La cristalización tiene lugar en tachos al vacío que son

evaporadores de simple efecto (figura 11.), donde el jarabe se

evapora hasta quedar saturado de azúcar. Se añaden semillas,

magma extraídas de la segunda centrifugación al primer tacho, y

Miel A extraídas de la primera centrifugación al segundo tacho.

Bajo la supervisión de operarios se asegura que los cristales

originales crezcan sin que se formen cristales adicionales, de

19
 manera que cuando el tacho está totalmente lleno de cristales con

el tamaño deseado, se forman una masa densa conocida como

masa cocida. La templa se descarga luego por medio de una

válvula de pie a un mezclador o cristalizador.

Cocimiento con 02 templas

La principal ventaja de los esquemas de cristalización de dos

etapas de cocimiento (Figura 12) en comparación con los

esquemas de tres etapas es la simplificación de la estación

requerida al eliminarse la etapa intermedia. No obstante, este

esquema no afecta apreciablemente el volumen total de masa

cocida a ser procesada, y por tanto tampoco la capacidad requerida

de los equipos en la estación de cocimientos.

La miel A se utiliza como jarabe de alimentación para la masa

cocida B. La masa cocida B se centrifuga en máquinas continuas y

el azúcar B se hace magma con una pureza de aproximadamente

85. El azúcar A se cristaliza a partir de meladura utilizando al

magma B como semilla. La masa A debe ser agotada en su

totalidad en los tachos y en los cristalizadores por enfriamiento para

obtener una caída de pureza de al menos 20 puntos entre masa

cocida y miel de purga de primera.

No se debe permitir que la pureza de la masa A llegue a exceder

80-82 si se quiere que la caída de pureza entre masa A y miel final

pueda alcanzarse con dos etapas de cocimiento. En caso de contar

con purezas de meladura elevadas, se hace necesario re-circular

20
 mieles A sobre la templa A; este esquema es más apropiado para

meladuras de baja pureza. La cristalización a partir de masas A de

pureza relativamente baja produce azúcar de color relativamente

elevado. Por esta razón el esquema de dos cocimientos no debe

ser empleado en fábricas que cuentan con una refinería al final.

La melaza se envía hacia unas pozas para posteriormente ser la

materia prima en la destilería para la producción de alcohol

isopropílico.

Figura 12. Cocimiento de dos masas.

Centrifugación y Secado

La masa cocida proveniente del mezclador o del cristalizador se

lleva a máquinas giratorias llamadas centrífugas. El tambor

cilíndrico, suspendido de un eje, tiene paredes laterales

perforadoras forradas en el interior con tela metálica; entre ésta y

21
las paredes hay láminas metálicas que contienen perforaciones. El

tambor gira a velocidades que oscilan entre 1000 y 1800 rpm.

El revestimiento perforado retiene los cristales de azúcar y magma

y se le ingresa agua para facilitar la centrifugación.

La operación de las centrífugas es tanto en forma continua como

en discontinua. La masa B trabaja en forma continua y la masa A en

discontinua.

Para liberar el jarabe de la superficie de los granos se utiliza agua

en cantidades especificadas por el fabricante y para la limpieza de

las telas puede utilizarse ya sea agua o vapor.

Figura 13. Diagrama esquemático de una centrífuga continua.

22
 Diagrama esquemático de una centrífuga
Figura 14.
discontinua.

El licor madre, la miel, pasa a través del revestimiento debido a la

fuerza centrífuga ejercida (de 500 hasta 1800 veces la fuerza de la

gravedad, y después de que el azúcar es purgado se corta

(descarga), dejando la centrífuga lista para recibir otra carga de

masa cocida. Aquí se agrega el vitaminado a la carga según los

requerimientos de azúcar de venta.

El azúcar descargado de las centrífugas ingresa a un secador de

tambor giratorio horizontal el cual seca el grano con aire calentado

por vapor. La parte superior del secador calienta, mientras que la

inferior enfría, ya que si el grano se pasa al envase caliente, atrapa

23
más humedad. Generalmente se instala una secadora en caliente

seguida de una secadora en frío.

El empaque dependerá del uso, pero se utiliza saco de polímero

cosido para venta al mayor y bolsas plásticas para venta al

menudeo. En la bodega se deberá controlar que la humedad no

aumente y que los sacos se encuentren dentro del rango de estiba

máxima, así como un control riguroso contra incendios.

24
Figura 15. DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE AZÚCAR BLANCA CON 02 TEMPLAS DE MASA COCIDA

25
2.2. PRODUCCIÓN DE VAPOR Y ENERGÍA ELÉCTRICA

El bagazo producido sirve como combustible para producción de vapor

en el generador de vapor, el cual, constituye el medio de generación de

potencia mecánica que mueve, inclusive, los mismos molinos que lo

producen, siendo así un proceso de tipo regenerativo o con

retroalimentación.

Todos los ingenios azucareros tienen instalados turbogeneradores que

utilizan el vapor producido en los generadores de vapor como fuente de

acción mecánica para rotar un generador acoplado y así producir la

energía eléctrica que requiere el ingenio; algunos ingenios azucareros

producen excedente de energía eléctrica para poder venderlo a la red

pública. En el caso de los ingenios peruanos, ninguno vende energía

al SEIN, sin embargo, las empresas azucareras de mayor producción

como Casagrande y Paramonga tienen proyectos planteados para

lograr este objetivo.

El bagazo es el subproducto o residuo de la molienda de la caña.

Constituye la fibra leñosa de la caña en el que permanecen el jugo

residual y la humedad provenientes del proceso de extracción. En la

práctica, aproximadamente la mitad es fibra y la mitad es jugo residual,

altamente compuesto por agua, con variaciones que resultan de los

procedimientos de molienda, variedad y calidad de caña. El valor

calorífico real del bagazo depende de la humedad y ésta varía según la

velocidad y eficiencia de la molienda.

26
 Generador de vapor con soporte inferior para
Figura 16.
combustión de bagazo y carbón

La fibra de bagazo posee aproximadamente carbono (47%), hidrógeno

(6.5%), oxígeno (44%), ceniza y materiales indeterminados (2.5%). El

precio del bagazo se obtiene en base a su capacidad calorífica más

que a su costo de producción.

La capacidad de las calderas varía según el equipo de fábrica, la

calidad de la caña, la cantidad de agua de imbibición que se agrega y

la cantidad de azúcar que se produce. Tanto para las turbinas de vapor

27
de los molinos, desfibradora, turbobombas y turboventilador como la de

los generadores eléctricos, el escape resulta ser el flujo de vapor del

proceso de la planta. En el complejo Cartavio la demanda de vapor en

el proceso es mayor que la producción de vapor de escape, por lo que

se tiene instalado una estación reductora de presión, por la que se

tiene instalado una estación reductora donde ingresa vapor alta presión

de los generadores de vapor y es reducida hasta la presión de

saturación, para satisfacer toda la demanda de vapor de proceso

Descripción de los Generadores de Vapor de Cartavio

 Las calderas en el complejo Cartavio son Acuotubulares y

producen vapor a una presión de 42.2 bar absoluto y 392 °C.

 Actualmente sólo operan solo 02 generadores de vapor con

capacidades nominales de 45 y 120 Tn/h, la N° 17 y N° 20

respectivamente.

 La alimentación del bagazo es regulado con rodillos

alimentadores dentro las tolvas, son accionados con motores

eléctricos controlados con variadores de velocidad para

garantizar una alimentación uniforme.

 El agua de alimentación es calentada y desaireada en un

desaireador elevando su temperatura hasta los 115 °C, para

luego ser bombeada e ingresar al el economizador donde se

eleva la temperatura hasta los 145 °C, y posteriormente llegar al

domo superior. El domo inferior se utiliza para purga.

28
 Para la combustión, el aire primario se dirige hacia la zona

inferior del hogar, y aire secundario para el sistema sobre fuego;

cada flujo antes del llegar al hogar atraviesa su respectivo

calentador de aire. Se tienen un flujo adicional para esparcir el

bagazo que ingresa a las calderas.

 Los gases de combustión antes de salir por la chimenea realizan

la transferencia de calor hacia los calentadores de aire y

economizador reduciendo su temperatura hasta los 160 °C.

 Cada generador de vapor cuenta con lavador de gases, donde

agua en dispersión atrapa los inquemados generados en la

combustión. Los precipitados son bombeados para ser

expulsados al drenaje, mientras que los gases purificados que

contienen cantidades de vapor de agua son expulsados a la

atmósfera a una temperatura de 85 °C.

29
Descripción de los Turbogeneradores

TURBOGENERADOR N ° 01

Turbina

Marca: Ng Metalúrgica

Potencia Nominal: 5000 kW

Rotación Nominal: 8474

Presión Admisión de Vapor: 41.36 barg

Temperatura Admisión Vapor: 398 °C

Presión Salida Vapor: 1.38 barg

Rotación de Desarme: 9320 rpm

Sentido Rotación: Anti horario

Equipo Accionado: Generador

Generador

Marca: SIEMENS

Tipo: 1DT 3736 – 3 BF 02- 7

Voltaje 13 800 V

Amperaje 261

Potencia 625 kVA

Cos φ 0.8

Velocidad 1800 rpm

Excitatriz

Voltaje 70 v

30
Amperaje 346 A

Clase Aislamiento IPR 44

TURBOGENERADOR N ° 02

Turbina

Marca General Electric

Rated: 2500 kW

Etapas: 09

Speed: 3600 Rpm

Max Capacity: 3125 Mw

Steam Pressure: 41.36 barg

Steam Temperature: 398 °C

Exhaust Pressure: 1.38 barg

A – C Generator

Marca General Electric

Polos: 02

Frecuency: 60 Hz

Voltage: 2400 V

Rating: 3125 KVA

Amperage: 752 A

Exciter

Voltage 125 V

Amperage 123 A

31
2.3. REQUERIMIENTOS DE VAPOR EN FÁBRICAS DE AZÚCAR

A. Requerimientos Energéticos de los Movimientos Principales

El mayor requerimiento de vapor de alta presión es para

movimientos principales y está fuertemente determinado por la

división entre motores eléctricos y turbinas de vapor. Donde se

busca una alta eficiencia energética es práctica común utilizar

motores eléctricos; la energía eléctrica es generada en turbo-

generadores de alta eficiencia y el requerimiento global de vapor de

alta presión se reduce. Si se utilizan turbinas de vapor para

movimientos principales en molinos, desfibradoras, cuchillas,

bombas, etc. la eficiencia de las turbinas es generalmente mucho

menor y será necesario consumir más vapor de alta presión.

El punto de inicio es una estimación de la energía requerida en los

movimientos principales. Esta se encuentra generalmente entre 25

a 35 kW-h/tn-caña. Depende de cuántos molinos se utilicen, cuánta

energía es requerida para la preparación de caña y de los otros

requerimientos. Avances en la eficiencia energética han reducido

estos números. El uso de variadores de velocidad en bombas,

ventiladores y centrífugas, particularmente con frenado

regenerativo, han ayudado a reducir estos requerimientos

energéticos. El uso de difusores en lugar de molinos reduce este

requerimiento en aproximadamente 5 kW-h/t-caña. Un valor de 30

kW-h/t-caña un promedio razonable en muchos casos. La potencia

instalada puede ser algo mayor.

32
 La cantidad de vapor requerido está determinada por la presión de

vapor, la presión de escape y la eficiencia de las turbinas. Pueden

seleccionarse una cantidad de combinaciones de presión de

caldera y eficiencia de turbinas para obtener el consumo de vapor

específico requerido.

B. Balance entre los requerimientos de alta presión y vapor de

escape

Si la cantidad de vapor de escape producida por las turbinas de

vapor es mayor que la requerida en la fábrica, se necesitará hacer

venteo a la atmósfera del vapor de escape excedente. Esta no es

una situación sostenible y generalmente ocurre si el vapor de alta

presión es generado a una presión menor que la promedio, o si las

turbinas de vapor en uso son ineficientes. La situación puede

mejorarse reduciendo la presión del vapor de escape. Si el aumento

de la presión del vapor vivo no es una opción, la situación puede

rectificarse haciendo uso de equipo más eficiente para movimientos

principales, ya sea accionándolos con vapor o con electricidad.

Si fuera esencial ventear vapor es mejor ventear el vapor V1 que el

vapor de escape. Esto asegura que todo el condensado de buena

calidad del vapor de escape podrá recuperarse para su uso como

agua de alimentación de calderas y permitirá alcanzar una mayor

velocidad de evaporación en los evaporadores. Esto puede lograrse

ajustando el disparo de la válvula de seguridad del vapor V1 a una

presión cercana a la presión normal de operación de manera que

33
 en la mayoría de casos disparará antes que opere el disparo del

vapor de escape.

Si existe un excedente de vapor de escape, no habrá un punto en

dónde reducir el vapor utilizado en el proceso de fabricación, ya que

únicamente resultará en más vapor de escape venteado a la

atmósfera. Una vez establecido el requerimiento del vapor de

proceso, el consumo específico de vapor de los movimientos

principales deberá elegirse de tal modo que el vapor requerido sea

menor que el consumo del vapor de proceso.

Turbinas de Vapor

Las turbinas de vapor toman vapor a presiones y temperaturas

relativamente altas y entregan vapor de escape ya sea al proceso o

en algunos casos, a condensadores que operan al vacío. En la

Figura 17 se muestra un ejemplo de instalación en una fábrica de

azúcar.

Para un flujo constante de vapor por la turbina (sin extracciones) la

diferencia en el calor total por unidad de masa (entalpia específica,

kJ/kg) en la entrada del vapor y en la salida de la turbina,

representa la energía extraída del vapor en forma de trabajo

mecánico, utilizada ya sea para accionar una unidad de trabajo

mecánico o rotar un generador de corriente alterna.

34
 Turbina de Vapor de Contrapresión de 10 Mw de una
Figura 17.
fábrica de azúcar y alternador.

Turbogeneradores

Turbinas de Impulso y de Impulso-Reacción

Las turbinas de vapor son ya sea de "impulso" o de "impulso-

reacción". No existen turbinas de reacción pura. En una turbina

de impulso, se hace caer la presión del vapor a través de

boquillas estacionarias, impartiéndole altas velocidades al

vapor con incremento en su energía cinética. Este vapor de

alta velocidad afecta a los alabes móviles los que extraen la

energía al reducir la velocidad. No existe caída de presión a

través de los alabes móviles. Puede existir únicamente un

juego de toberas fijas como en una turbina simple de

accionamiento mecánico, o etapas múltiples de toberas fijas

35
como en una turbina "Rateau". En una turbina de impulso-

reacción, que siempre es multi-etapa, existe una caída en la

presión del vapor a través tanto de los alabes fijos como de los

móviles.

La turbina de impulso es más simple y barata debido a que no

existe sello de presión a través de los alabes móviles. La

turbina de impulso-reacción es más eficiente debido a que hay

más etapas de caída de presión del vapor, cada una de las

cuales tiene menores pérdidas. La diferencia de eficiencias

entre estos dos tipos de turbina se ha reducido en los últimos

años debido al diseño mejorado de los alabes de la turbina de

impulso. También debe tenerse en mente que una eficiencia

muy alta con condiciones insuficientemente altas del vapor de

entrada puede ocasionar humedad en el vapor de salida,

incluso en turbinas de contrapresión (escape).

Las turbinas de impulso multi-etapas generalmente están

disponibles con eficiencias de alrededor de 78 %, mientras que

las unidades de impulso-reacción frecuentemente tienen

eficiencias de alrededor de 84 %. Sin embargo existe un

traslape, dependiendo de la complejidad y del costo de cada

tipo. Existen máquinas de impulso con eficiencias del 83 % y

unidades de impulso-reacción con eficiencias del 77 %.

36
Turbinas de Contrapresión

En las turbinas a contrapresión, el vapor sobre calentado entra

a la zona de alta presión de la turbina. A medida que el vapor

pasa a través de las aspas de la turbina va perdiendo calor,

energía y presión. En las zonas de baja presión, se empieza a

formar humedad a menudo variando de 0,1 – 0,5 % de

humedad. Todo el vapor, ahora saturado, sale de la turbina a y

tiene a lo largo de la longitud del paso de vapor de la turbina.

Mientras que en las turbinas de condensación todo el vapor se

condensa, en las de extracción condensación, tiene salidas

tanto de vapor como de agua.

Algunas centrales térmicas utilizan turbinas con extracciones

en varias etapas, en los ingenios azucareros no es común este

tipo de equipos.

Turbinas para Accionamiento Mecánico

Desde su llegada a mediados de 1940, las turbinas de vapor

han sido ampliamente utilizadas para el accionamiento de los

molinos. Estas son confiables y se adaptan fácilmente para el

control automático de velocidad. Las turbinas pueden ser

suministradas con toberas auxiliares capaces de variar la

potencia obtenida en el eje y la eficiencia - una característica

útil cuando se planean futuras expansiones.

Las turbinas tienen excelentes características de torque a baja

velocidad, generando torques de arranque de hasta 180 % el

37
torque a carga máxima. Esto se debe tener en cuenta en la

capacidad de los engranajes, acoples del molino y el molino en

sí mismo.

Para las potencias típicas entre 200 kW y 800 kW, la mayoría

de usuarios selecciona turbinas de impulso de bajo costo con

una o dos etapas. Estas generalmente tienen una baja

eficiencia global - entre 33 % y 47 % a plena carga,

dependiendo de las condiciones del vapor y del diseño de la

turbina. El consumo de vapor sin carga (en vacío) de estas

turbinas es usualmente de 12 % a 20 % del consumo a plena

carga, con lo cual las eficiencias a la potencia de operación son

más bajas que las cifras de eficiencia a máxima carga

declaradas por los proveedores. Adicionalmente, las turbinas

operan usualmente por debajo de su velocidad máxima

(eficiencia óptima). Por lo tanto las eficiencias realmente

alcanzadas bajo condiciones operativas están frecuentemente

sólo entre 20 % y 35 %. La falla en reconocer esto resulta a

veces en estimaciones erróneas del consumo de vapor, con

serios errores para un balance de vapor planteado en el

molino.

En algunas fábricas donde la eficiencia energética se considera

un factor importante, se utilizan turbinas multi-etapa de mayor

eficiencia. Estas pueden tener eficiencias a plena carga de

hasta 70-75 %. Sin embargo, son mucho más costosas y tienen

que competir con los motores eléctricos de velocidad variable.

38
 Las turbinas de accionamiento de molinos normalmente operan

con velocidades de 4000 a 7000 min-1. Por lo tanto se

requieren reductores de engranajes de alta velocidad, para

lograr una gran reducción de velocidad entre la turbina y el

molino.

Las ventajas sobre los motores eléctricos son:

 Buenas características de velocidad / torque.

 Habilidad para soportar transitorios de carga.

Las desventajas son las siguientes:

 Alto costo de capital de turbina/transmisión de engranajes.

 Costos de líneas de vapor vivo y de escape:

 Altos costos de mantenimiento.

 Generalmente menor eficiencia.

 Procedimientos de operación más complejos,

especialmente en el arranque.

Las turbinas que accionan un trabajo mecánico en el Complejo

Cartavio son las turbinas de los molinos del trapiche, la

desfibradora, ventilador inducido del Generador de Vapor N° 20

y turbobombas de los Generadores de Vapor N° 17 y 20.

C. Estación Reductora de Presión

Cuando la demanda de vapor en el proceso es mayor que el vapor

de escape de la turbinas, vapor de alta presión directo de las

calderas se reduce o lamina hasta la presión de escape.

39
 Dado que el escape se utiliza generalmente en intercambiadores

de calor indirectos, sin contacto, donde se requiere vapor saturado

para máxima transferencia de calor, el vapor reducido debe ser

además atemperado (dessobrecalentado) por lo que se inyecta

agua en spray generalmente a una presión de 2 bar mayor que la

presión de escape. Para efectos de control de temperatura el vapor

reducido se atempera hasta cerca de 10 °C por encima de la

temperatura de saturación.

D. Uso del vapor de proceso

El vapor de proceso se refiere a todo vapor de escape utilizado en

evaporación, en tachos y en calentamiento de jugo. En la mayoría

de casos esto representa algo entre 40 y 60 t de vapor/100t de

caña. Las fábricas más eficientes en consumo de vapor que operan

plantas de cogeneración eléctrica para venta de energía alcanzan la

cifra menor de las mencionadas, mientras que la mayor de ellas se

encuentra en fábricas con un contenido de fibra de caña mayor que

el promedio, con la intención de evitar un excedente de bagazo, o si

se desea apoyar otras actividades como una refinería de blancos al

final del proceso. En ausencia de turbinas de condensación todo el

vapor de escape producido debiera utilizarse en el proceso de

fabricación de azúcar. En una fábrica con difusores la producción

mínima de vapor de escape se ha estimado en 37 t de vapor/t caña

(Reid y Rein 1983) con electrificación completa. Este valor es mayor

40
con molinos, aunque la producción de vapor de escape deja de ser

una restricción al utilizarse turbinas de condensación.

Un consumo mínimo de vapor en proceso utilizando la tecnología

actual se ha estimado de diversas formas y es de 35 t/100t de caña

(Reíd y Rein 1983), 33 t/100 t de caña (Bmadfoot 2001) y 34 t/100 t

de caña (Kong Win Chang et al. 2001). Estos valores pueden

alcanzarse únicamente con una integración generalizada del

proceso, lo que trae implicaciones adversas a la operación a menos

que la planta se opere siempre en forma muy estable.

Requerimiento de vapor para calentamiento de jugo y jarabe.

Un calentador está formado de una calandria tubular. El jugo circula

dentro de los tubos y el vapor alrededor de ellos. Mamparas

apropiadas obligan al jugo a pasar un cierto número de veces de

arriba hacia abajo y de abajo hacia arriba, cada vez por vez por una

parte de los tubos de la calandria.

Generalmente el jugo se calienta en dos o más etapas, usando

vapor a menor presión en la primera etapa para tener una mejor

economía de vapor. Por lo tanto la mayoría de la transferencia de

calor a considerar involucra la condensación de vapor para lograr el

calentamiento requerido, aunque en el caso del jugo crudo de los

trenes de molinos, a menor temperatura, la primera etapa del

calentamiento de jugo "frío" puede efectuase usando condensado

de los evaporadores.

41
Esto permite ahorrar vapor y es útil para enfriar los condensados

cuando se desea utilizar agua enfriada para la imbibición, así como

para el suministro de condensado frío para la preparación de

floculante, el calentamiento del jugo y jarabe se realizan en la

mayoría de casos usando calentadores de carcasa y tubos o

tubulares. Actualmente el uso de los calentadores de marco y

placas, generalmente conocidos como calentadores de placas, se

está incrementando. Otros tipos de calentadores empleados son los

calentadores platulares, suministrados por la compañía francesa

Ba-iriquand y los calentadores de contado directo, donde el vapor

se condensa en el jugo a ser calculado.

Los calentadores de jugo sulfoencalado tiene un arreglo de tres

etapas, la primera etapa utilizan vapor del tercer efecto del

evaporador (V3) a una presión de 1.02 bar@, la segunda etapa

vapor del segundo efecto (V2) a presión de 1.49 bar@ y la última

etapa usan vapor del primer efecto (V1) a 1.97 bar@.

Todo el vapor que ingresa a los calentadores se condensa a

excepción de cantidades mínimas conocidas como incondensables,

que son básicamente cantidades de aire que llegan con el vapor. El

condensado teóricamente sale a la misma temperatura de ingreso

del vapor, mientras que el jugo o jarabe aumenta su temperatura de

acuerdo al diseño de la calandria.

42
 Arreglo típico de los pasos de tubos en un calentador
Figura 18.
vertical.

Configuración de la evaporación

El número de efectos de evaporación y la generalización de las

extracciones de vapor tienen la mayor incidencia en el vapor de

proceso requerido. Es común ajustar el número de efectos y el

arreglo de extracciones de vapor para obtener el uso apropiado del

vapor de escape que sea consistente con el uso deseado del vapor

y bagazo.

Evaporadores

El evaporador de una fábrica de azúcar está constituido

esencialmente por una calandria tubular que tiene la función de

intercambiar temperatura. El vapor de calentamiento baña los tubos

por el exterior y el jugo por evaporar se encuentra en el interior de

esos tubos. EI vapor que se suministra a los evaporadores es vapor

de escape, en el complejo Cartavio la presión de escape es de 2.38

bar@. El último efecto del tren de evaporadores opera en un rango

43
de presiones entre 0.17 bar@ que corresponde a una presión de

vacío de 25” de mercurio manométrico.

Principio de Riilleux

La evaporación con múltiples efectos fue desarrollada por

Norberl Riilleux en Luisiana y patentada hacia 1840. Esta

tecnología ha tenido un impacto significativo en la industria

azucarera y en muchas otras industrias que involucran

procesos. A partir de investigaciones en la industria azucarera.

Riilleux desarrolló reglas generales o principios para el diseño y

funcionamiento de evaporadores:

1. En un evaporador multi-efecto con N efectos, un kg de

vapor evaporará N kg de agua. Por consiguiente, en un

tren de evaporadores de dos efectos, un kg de vapor

evaporará dos kg de agua; en uno de tres electos, tres

kg de agua; etc.

2. Cuando se efectúan extracciones de vapor desde el i-

enésimo electo de un tren evaporador mulli-efecto de N

efectos, para ser utilizadas en reemplazo de escape en

otra aplicación distinta de los evaporadores, el ahorro de

vapor será i/N veces la cantidad de vapor utilizada para

ésta tarea. Por lo tanto, un kg de vapor extraído desde el

segundo electo de un tren evaporador de cuatro efectos,

permitiría ahorrar 2/4x1= 0.5 kg de vapor. Similarmente

un kg de vapor extraído del tercer efecto del mismo tren

44
 de evaporadores permitiría ahorrar 3/4 x I = 0.75 kg de

vapor.

Chen y Ckou (1993) propusieron un tercer principio

aunque únicamente los dos anteriores fueron sujetos en

la patente de Riilleux. Este es:

3. En todo lugar donde se condense vapor o extracciones

de vapor, se deben efectuar arreglos que permitan

liberar continuamente los gases incondensables.

Los dos primeros principios se utilizan para configurar el

arreglo de la estación de evaporación de manera que utilice la

cantidad correcta de vapor, consistente con la disponibilidad de

bagazo y la capacidad de generación de vapor. Casi todas las

fábricas de azúcar cuentan con trenes evaporadores que tienen

entre 3 y 5 efectos. En caso de Cartavio 05 efectos.

La economía de vapor lograda no se obtiene sin incurrir en

costos adicionales. A medida que el número de efectos

incrementa la diferencia de temperatura disponible, entre el

vapor de escape y las condiciones del último efecto, debe ser

compartida a lo largo de un mayor número de cuerpos

evaporadores. Esto significa que el área de intercambio de

calor se deberá incrementar correspondientemente, además de

que un mayor número de cuerpos adiciona costos en términos

de tubería adicional, controles, y complejidad. No obstante, en

general es siempre provechoso aceptar ciertos costos

45
 adicionales en razón de los mayores beneficios en términos de

eficiencia energética que es posible obtener.

Extracciones de vapor

A medida que incrementa el número del efecto desde el cual se

extrae vapor, la temperatura de la extracción es menor. En

consecuencia para mejorar la economía de vapor (y a menudo

la capacidad), se prefiere efectuar las extracciones desde un

efecto tan cerca del último como sea posible; pero

normalmente esto es restringido por la tarea para la cual será

utilizado el vapor, el vapor 1( V1) se utiliza generalmente en los

tachos, tercera etapa de los calentadores de jugo, destilería, y

calentadores de jarabe; el vapor 2 (V2) se usa para la segunda

etapa de calentamiento; y el vapor 3 (V3) se utiliza en la

primera etapa de calentamiento de jugo, generalmente como

resultado de procesamientos derivados que requieren mayor

cantidad de vapor y/o bagazo, limitando por lanío la

disponibilidad para la fábrica.

Arreglo de Evaporadores de 04 efectos con extracciones

Figura 19.
en el 1° y 2° efecto.

46
Requerimiento en tachos

Esto depende en gran extensión del esquema de cocimiento que se

utilice. Aquellos esquemas que utilizan un mínimo de cocimientos y

minimizan la recirculación de azúcares de bajo grado utilizan menos

vapor. Elevados agotamientos en los tachos conducen a un menor

requerimiento de vapor. Para un esquema de cocimiento dado, el

uso del vapor se determina por la razón de sólidos disueltos o Brix

en tachos.

Adicionalmente, la pureza del jarabe tiene un efecto; una menor

pureza requiere generalmente más recirculaciones de azúcar y un

mayor consumo de vapor. La cantidad de vapor requerida en los

tachos varía ampliamente. En Australia se ha estimado que el

consumo de vapor está en el rango de 0.9 a 1.1 t/t materia seca en

el jarabe en tachos, según el esquema de cocimientos australiano.

La selección de una menor presión de vapor en el último efecto de

evaporación tiene una influencia marcada en el uso de vapor. No es

raro ver tachos continuos operando con vapor V2 y en algunos

casos también tachos batch. La recompresión de vapor en tachos

continuos también es una opción factible debido a una velocidad

estable de evaporación. Esta ha sido utilizada ocasionalmente en la

industria de azúcar de remolacha pero no en fábricas de azúcar a

partir de caña.

47
Tachos Discontinuos

Se ha visto en evaporación que 1 kg de vapor es suficiente

para evaporar aproximadamente un kilogramo de agua del

jugo.

En los tachos, si el consumo de vapor se expresa como una

relación entre éste y la cantidad teórica de agua que debe

evaporarse de la meladura, se verá que esta relación es

sensiblemente mayor de 1. Esto se debe: al agua que se

emplea en la dilución de las mieles, al agua del lavado que se

usa en las masas cocidas de alto grado, y al agua que se

emplea para eliminar el falso grano, la suma de las cuales

representa una cantidad adicional de agua que debe

evaporarse junto con la presente en la meladura. En la

práctica, un factor de lachos entre 1.15 y 1.3 se aplica a la

evaporación calculada para tener en cuenta perdidas de vapor

de calor, adiciones de vapor a tanques de acondicionamiento

de mieles, soplado de los tachos y conductos, y la adición de

vapor en las centrifugas. Un valor de 1.3 aplicado a la cantidad

de vapor blinda una estimación conservadora. Para los

cocimientos de alta pureza se pueden utilizar menores valores.

Dado que la cantidad de vapor requerido es esencialmente

proporcional a la cantidad de masa cocida a procesar, todos los

factores discutidos anteriormente que afecta la cantidad de

masa cocida afectan también a la demanda de vapor. Los

48
 requerimientos de vapor pueden ser reducidos limitando la

cantidad de agua utilizada en la casa de cocimientos para el

movimiento en tachos, en las centrifugas y en la dilución de

mieles.

E. Otros consumidores de Vapor

Desaireador

El oxígeno contenido en el agua de alimentación para los

generadores de vapor resulta altamente corrosivo. La solubilidad

del oxígeno, el aire y el dióxido de carbono en agua varían en

función de la temperatura del agua. Los desaireadores utilizan

vapor para lograr este fin. La mayoría cuenta también con

mecanismos, tales como aspersores o bandejas, para exponer la

mayor superficie posible de agua al vapor. El escape es una fuente

efectiva de vapor, que ya ha realizado un trabajo en el cual su

presión se reduce hasta la de escape. La Figura 20 muestra la

configuración típica de una estación precedente a la caldera.

Esquema de desaireador para alimentación de agua a

Figura 20.
una caldera.

49
 Destilería

El vapor en la destilería se usa en el proceso de deshidratación, en

las etapas previas de despojamiento y rectificación.

En el complejo Cartavio se tiene definido un ratio de 4.5 Kg vapor

por litro de alcohol producido .La demanda de vapor de la destilería

es abastecida por el vapor de escape y el vapor V1 en proporciones

iguales.

F. Pérdidas de vapor

Siempre habrá algo de pérdidas de energía que se traducirán en

uso adicional de vapor. En el arranque las líneas de distribución de

vapor necesitan calentarse por lo que se experimentarán pérdidas.

En operación normal existen pérdidas de calor hacia el ambiente,

fugas (ojala menores) y venteos ocasionales, debidos mayormente

a operación inestable. Las pérdidas ocurren en todas las líneas de

vapor y una pérdida promedio de aproximadamente 3 % se ve

razonable en fábricas de alta eficiencia.

G. Opciones para reducir el uso de vapor de proceso

Si se hiciera necesario reducir el uso de vapor de proceso para

balancear la fábrica o para ser capaz de generar un excedente de

bagazo para fines de cogeneración o para otras oportunidades de

uso como subproducto, puede considerarse una cantidad de

opciones. Estas se señalan a continuación:

50
• Efectuar la máxima evaporación en evaporadores de múltiple

efecto, no en los tachos. Esto significa que el Brix de la

meladura que sale de los evaporadores será el más alto

posible.

• Incrementar el número de efectos en la evaporación.

• Hacer buen uso del condensado de flasheo.

• Utilizar vapor 1, vapor 2 o incluso vapor 3 en tachos. Esto

podrá requerir la actualización de los tachos para mejorar la

circulación con vapor de calentamiento de menor presión.

• Mejorar el agotamiento en la estación de tachos,

particularmente en el cocimiento de la masa A y su

centrifugado.

• Minimizar la cantidad de agua utilizada en tachos y

centrífugas. Para realizar esto, generalmente se hace

necesario medir y controlar esta cantidad de agua.

• Utilizar jugo clarificado en lugar de agua en tareas como la

disolución de azúcar.

• Emplear un calentador líquido/líquido para realizar la primera

etapa del calentamiento de jugo crudo utilizando

condensados. Esto también colabora al propósito de enfriar

los condensados para utilizarlos como agua de imbibición en

los molinos. No es una opción en difusores donde el jugo

crudo ya se encuentra a una temperatura de 60 °C o mayor.

51
 • Utilizar vapor V1, vapor V2 e incluso vapor V3 para el

calentamiento de jugo. Esto puede requerir de un área

superficial de calentamiento adicional. Reducir la cantidad de

agua de imbibición en los molinos; si bien esto afectará la

extracción en forma adversa.

• Reducir la cantidad de agua en los filtros de cachaza; esto

incrementará la pérdida de azúcar en la cachaza, o realizar

recirculación de lodos. Incrementar las temperaturas del vapor

de extracción para ganar más de estas extracciones. Esto

generalmente requiere de mayor superficie de calentamiento

en evaporadores. Asegurar que toda válvula que pueda

comunicar vapor de escape a vapor V1 o a vapor V2 estén

completamente cerradas. Estas inyecciones de vapor

debieran utilizarse únicamente durante el arranque o durante

la parada e idealmente debieran incorporar un arreglo de

doble válvula y purga para eliminar la posibilidad de un desvío

(bypass) no deseado y no advertido.

2.4. BALANCE DE VAPOR Y ENERGÍA

Un balance de vapor de fábrica se planifica y se diseña mejor utilizando

un diagrama similar al mostrado en la Figura 21. La información en el

diagrama es de una fábrica que muele 10 000 TCD con un contenido de

fibra de 14 kg/100 kg de caña, produciendo bagazo con un contenido de

humedad de 51 kg/100 kg de bagazo.

52
 Esta es una fábrica eficiente y puede enviar 12% del bagazo para uso

como subproducto; de otra forma tendría que reducir la eficiencia de los

generadores de vapor para consumir más bagazo.

La Figura 22 muestra la situación para una fábrica que es menos

eficiente en vapor, haciendo poco uso de las extracciones de vapor. Se

utilizan turbinas menos eficientes y una eficiencia de generador de

vapor del 65 % (base de PCS) mantiene balanceada la fábrica.

Diagrama típico de vapor y bagazo en una fábrica de azúcar de

Figura 21. 10000 TCD, con una producción de vapor de 30 barg, eficiencia
de caldera de 65%. (Base PCS). Todos los valores en Tn/h.

53
 Diagrama de balance de vapor para una fábrica de azúcar
ineficiente 10000 TCD, con una producción de vapor de 30 barg,
Figura 22.
eficiencia de Generador de Vapor de 65% (Base PCS). Todos los
Valores en Tn/h.

La mayoría de los balances que se realizan trabajan con valores

máximos, con ratios estimados y con estimaciones basadas en datos

técnicos del equipo. En nuestro caso realizaremos un balance en

reversa, es decir calcularemos el vapor de todos los equipos térmicos

desde la última línea de vapor hasta la primera línea (calderas),a

54
excepción de la destilería que estudios recientes en el complejo

Cartavio se tiene un ratio de vapor definido.

Antes de realizar los cálculos de vapor se necesita realizar un estudio

de la operación y funcionamiento de los equipos térmicos que

consumen vapor en el complejo Cartavio. Además se debe realizar los

cálculos la adición de agua en el saturador y la válvula reductora de

presión; teniendo todo esto definido, el balance de vapor se vuelve

sencillo si se realiza en programas de cálculo como el Microsoft Excel.

Balance de Energía

El balance de energía del ingenio re realiza definiendo primero los

consumos de vapor, recordemos que el flujo multiplicado por la entalpía

resulta la energía generada. Un balance de energía puede expresarse

entonces como la suma de los flujos que entran a un proceso

multiplicados por su respectiva entalpía que será igual a la suma de los

flujos que salen, multiplicado por las entalpias de salida.

 n 0   m o 
  mi  hi     m j  hj  (2.1)
 i 1 entrada  j 1 salida

Dónde:

mi: flujos de entrada, Tn/h

mj: flujos de salida, Tn/h

hi: entalpía de entrada, kJ/kg

hj: entalpía de salida, kJ/kg

55
En conclusión, si se quiere realizar un balance de energía en un ingenio

azucarero deberá realizarse primero un balance de vapor.

En el balance para el complejo Cartavio consideraremos lo

siguiente:

 El cálculo se realizará para una molienda efectiva de 6500 TCD,

y se obtendrá los consumos de vapor de cada equipo térmico; lo

que posteriormente se llevará a ratios vapor%caña los que

servirán para realizar futuros balances para capacidades de

molienda variable

 Las pérdidas de energía son bastante considerables en el

complejo Cartavio, por lo que un valor de más de 5% es

razonable en el balance.

 Las horas efectivas de molienda son 22 horas por día, éste valor

se asume para todos los cálculos de operación, costos de

energía y venta de bagazo.

 Los datos de medición de brix de jugo crudo, brix de jugo

clarificado, brix de jarabe, etc. son los promedios del año 2012.

 Algunos flujos de sustancias azucaradas se trabajan con ratios

de elaboración definidos por fábrica: jugo mezclado % caña, jugo

clarificado % caña y jugo filtrado % caña.

Esquema de Distribución de Vapor

56
 FIGURA 23. ESQUEMA DE VAPOR DEL INGENIO AZUCARERO CARTAVIO - 2013

Pérdidas
42,2 bar, 392°C

Agua Desfibradora Trapiche Turbo. NG Turbo. GE Turbo. EW Turboventilador Turbobombas

5 MW 2 MW 0 MW Caldera 20 Caldera 17 y 20
Estación reductora

Condensado
# 20 # 17

120 tvh 45 tvh 2.38 bar SATURADOR

Agua Perdidas

Desaireador

CALDERAS V1 Pré Destilería

1.97 bar

Calentadores 3 Calentador Jugo Mixto

Jarabe Tachos
V2 Efecto 2
1.49 bar

2 Calentador Jugo
Mixto
V3 Efecto 3
1.02 bar
V4 V5
0.58 bar 0.17 bar

1 Calentadores Jugo Mixto

Condensador
Efecto 4 Efecto 5

57
2.5. VENTA DE ENERGÍA

Erróneamente se ha considerado la cogeneración de energía como la

generación de un excedente de energía de las necesidades de la

fábrica y que estará disponible para la venta a terceros. Inkson y

Misplon (2005) sugieren que la cogeneración une a un usuario de calor

de bajo grado, en este caso la planta de cocimientos, con la planta

generadora de energía. El excedente de energía podrá venderse

durante la cogeneración cuando la fábrica esté operando o cuando esté

quemando bagazo almacenado si la misma estuviera detenida.

El potencial para cogeneración reside en utilizar todo vapor de alta

presión que pueda ser producido en maximizar la generación de

energía en turbogeneradores eficientes. Idealmente todo vapor de

inyección al escape debiera pasar a través de turbinas generadoras y

en caso de generarse un excedente con respecto a las necesidades de

la fábrica, deberá utilizarse una turbina de condensación para

maximizar la producción de energía. El control de la presión de escape

se alcanza controlando el flujo hacia las turbinas generadoras para

mantener constante el rango de presión de escape, o en el caso de

turbinas de condensación, controlando la salida hacia el rango de

escape.

La forma más eficiente de incrementar la cantidad de energía disponible

es a través del uso generadores de vapor de alta presión. La cantidad

de excedente que pueda venderse depende de una variedad de

factores que se presentan en la Tabla N° 01.

58
 Alternativas de cogeneración para venta de energía. Fuente:
Tabla N° 01.
“Ingeniería de la Caña de Azúcar”. Peter Rain
Vapor de Excedente
proceso en de Energía
tn/100 tn- en Kh-h/Tn-
caña caña
Caldera 2.2 Mpa / 300 °C, turbina de vapor con contrapresión 50 0 – 10
Caldera 4.5 Mpa / 480 °C, turbina de vapor con contrapresión 50 15 – 30
Caldera 8.2 Mpa / 480 °C, turbina con contrapresión 50 20 – 40
Caldera 8.2 Mpa / 480 °C, turbina de extracción/condensación 34 80 – 100

Reglamento de Cogeneración

El Reglamento de Cogeneración del estado peruano establece

los requisitos y condiciones para que las Centrales Termoeléctricas

de Cogeneración sean calificadas a efectos de participar de forma

activa en el mercado eléctrico (venta de energía eléctrica). En el

artículo 5 se indica que La Dirección General de Electricidad

otorgará la Calificación a las Centrales de Cogeneración cuyos

titulares presenten una solicitud de Calificación dentro de la cuál

debe incluir lo siguiente:

5.1 Informe técnico que sustente el cumplimiento del valor exigido

de Rendimiento Eléctrico Efectivo (REE), según los términos y

criterios contenidos en el artículo 6°, basándose en los datos

técnicos de sus equipamientos y en el planeamiento anual de

operación de la Central;

5.2 Declaración y sustento del balance energético de la Central

para las principales condiciones de su operación, indicándose la

potencia eléctrica total a ser generada, la potencia mecánica, la

potencia térmica utilizable y la potencia suministrada por el

combustible, presentado en forma de diagrama que indique los

respectivos flujos de masa y energía;

59
 5.3 Memoria descriptiva de las instalaciones de la Central

incluyendo diagramas y planos explicativos;

5.4 Señalar la finalidad a que se destina el calor útil producido.

Como se puede apreciar en el inciso 5.2 del Reglamento de

Cogeneración un balance de energía es un requisito primordial

para que el Complejo Agroindustrial Cartavio sea calificado como

“Central de Cogeneración” y poder vender energía eléctrica a la red

pública. Para plantear los escenarios energéticos con venta de

energía es necesario realizar primero un balance con la situación

actual del ingenio y posteriormente realizar las proyecciones antes

mencionadas.

Ventajas de la Venta de Energía

Fomenta la aplicación de tecnologías basadas en el uso de recursos

renovables (biomasa) en lugar de recursos no renovables (combustibles

fósiles) para la generación de energía eléctrica a ser suministrada al

Sistema Nacional Interconectando, contribuyendo así a reducir la

emisión global de gases de efecto invernadero y estimulando la

inversión en proyectos eléctricos basados en el uso de biomasa.

60
2.6. PROCEDIMIENTOS DE INGENIERÍA UTILIZADOS EN EL BALANCE

DE ENERGÍA

Las fórmulas utilizadas son recopilaciones de los libros azucareros

reconocidos mundialmente, “Ingeniería de la Caña de Azúcar” de Peter

Rain, y “Manual para Ingenieros Azucareros” de Hugot.

Nota: Después de cada fórmula esta descrita la simbología, las letras

escritas en “negrita” serán los datos a calcular para poder llegar al

resultado final.

A. Consumo de Potencia de la Desfibradora

Peter Rain en su libro “Ingeniería de la Caña Azucarera” edición

2012 presenta una fórmula práctica para calcular el consumo de

energía de la desfibradora. Despegando la fórmula (4.5) del libro

resulta:

1
0
 PI  0.074 (2.2)
Pdesf  mc   
 79.7 

Pdesf: Potencia del Desfibrador, kW

mc: flujo másico de caña, Tn/h

IP: Índice de Preparación, porcentaje

El cálculo del índice de preparación se realiza en el laboratorio,

para nuestros fines trabajaremos con el promedio anual del año

2012.

61
B. Consumo de Potencia de los Molinos

Hugot en el libro “Manual para Ingenieros Azucareros” Edición en

inglés 1986, presenta la fórmula más práctica y aproximada del

consumo de potencia de los molinos.

   
nD   6r  5  
Pot  F 0.4   A  0.075  4L  (2.3)
trans  
  
r  1 r  1  
 


Dónde:

Pot: Potencia consumida por el Molino, Hp

n: Velocidad del molino, RPM

D: Diámetro de la Mazas, m

L: Longitud de la Maza, m

ηtrans: Eficiencia de la Transmisión

En caso del complejo Cartavio existen tres trasmisiones de las

turbinas al molino.

ηtrans: η primera reducción x η segunda reducción x η tercera reducción

F: Carga Hidráulica, TnF

r: índice de reabsorción

62
 Sección de corte un molino. 1 Cabezotes hidráulicos;
2 Chavetas sujetadoras; 3 Pines de bisagras; 4 Raspadores
Figura 24. de las mazas superior y bagacera; 5 Ajuste lateral de las
mazas; Cuchillas.

Carga Hidráulica Total sobre un Molino

Se define como la fuerza aplicada sobre los cojinetes de la

maza superior flotante en los lados posterior y anterior. Esta

fuerza se da en un sistema hidráulico. La presión en estos

accionamientos se proporciona con aceite desde una bomba

de alta presión. El sistema de aceite necesita absorber cambios

de volumen a medida que los hidráulicos se mueven con la

flotación de la maza superior. Para este propósito,

generalmente se incorpora un acumulador hidráulico. Ver figura

25.

Figura 25. Sistema Hidráulico de un molino.

63
 F  F1  F2 (2.4)

(2.4.a)
F1  P  A1
F2  P  A2 (2.4.b)

Dónde:

F1: Carga Hidráulica sobre lado Cadena, TnF

F2: Carga Hidráulica sobre lado Piñón

P: Presión Aplicada sobre las mazas, Tn/cm2

A1: Área del pistón hidráulico sobre el cojinete anterior, cm2

A2: Área del pistón hidráulico sobre el cojinete posterior, cm2

Índice de Reabsorción en un Molino

En el paso a través de los molinos, se supone que el primer

producto extraído es el aire. La extracción del jugo comienza

en realidad antes de que todo el aire haya sido removido. Una

vez que todo el aire se ha removido (ej. por compresión en la

maza bagacera del molino) se dice que el bagazo se encuentra

en un estado "sin vacíos". La razón del volumen sin vacíos del

bagazo respecto al volumen escrito se denomina como factor

de reabsorción r o índice de reabsorción. En la práctica se

encuentran que molinos bien operados tienen índices de

reabsorción de 1.2 a 1.6.

Hugot en la edición de 1986 propone la siguiente fórmula

práctica para estimar el factor de reabsorción.

64
 r  k  0.017v  0.65 (2.5)

Dónde:

r: índice de reabsorción

k: coeficiente, 0.75 para 1° molino, 0.65 para 2° molino, 0.6

resto de molinos

v: velocidad periférica molino, m/min

v   Dn

ϕ: índice de fibra, (Kg/dm3)

Índice de Fibra de un Molino

Es la cantidad de fibra que puede pasar a través de la abertura

de suministro de un molino. Para ello, el peso de la fibra que

pasa a través de la abertura en una unidad de tiempo está

relacionado con el volumen generado por esa abertura cuando

se opera, en la misma unidad de tiempo. Hugot describe una

manera práctica para el índice de fibra, o peso de fibra por

unidad de volumen, se define como:

q
 (2.6)
eA

Dónde:

ϕ: índice de fibra, (Kg/m3)

eA: Abertura entre cilindros (m)

q: Carga fibrosa, kg/m2

65
Carga Fibrosa en un Molino

La carga fibrosa q es el cociente del peso de la fibra que pasa

en un tiempo dado por el molino entre la superficie descrita en

el mismo tiempo por la generatriz de uno de sus cilindros. Se

expresa en kilogramos por m2.

La carga fibrosa mide la importancia del colchón de cañas o del

bagazo que pasa por el molino y las características de su

trabajo.

C  1000  f (2.7)
q
60  D  n  L

Dónde:

q: Carga Fibrosa, kg/m2

f: porcentaje de fibra en caña, decimales

C: Capacidad del Molino, TCH

Capacidad del Molino

La capacidad de un molino es un parámetro subjetivo. Con

mayores aberturas y/o incrementando la velocidad, es posible

aumentar la capacidad de molienda, pero obteniendo una

menor extracción. La extracción a su vez es afectada por

muchos otros factores - preparación, imbibición, condición del

molino, etc. El nivel aceptable de extracción dependerá de

muchas circunstancias, tales como:

 Costo y capacidad de adquisición de equipo adicional;

66
  Duración de la zafra - zafras largas brindan un mayor

retorno sobre la misma inversión;

 Arreglo del pago de caña y precio del azúcar, que

determinan el retorno financiero del azúcar adicional.

La discusión sobre capacidad debe entonces estudiarse

dentro del contexto propio de cada ingenio en particular, sin

embargo Hugot en la edición de 1986 proporciona una

fórmula que se próxima mucho a los datos reales con bajo

porcentaje de error.

0.9cn(1  0.06nD)LD 2 N
A (2.8)
f

Dónde:

A: Capacidad de los Molinos

c: coeficiente de preparación de planta, c1 x c2 x c3

C1= Coeficiente primer machetero

C2 = coeficiente segundo machetero

C3 = coeficiente desfibrador

C. Consumo de Potencia de Ventiladores

Para que un generador de vapor pueda operar adecuadamente

debe contar con área suficiente de parrilla para permitir que el

combustible se queme de manera eficiente y también con suficiente

capacidad de ventiladores de tiro para suministrar el aire necesario

para completar la combustión y descargar los productos de

combustión de la caldera.

67
 Los generadores de vapor modernos usualmente están equipados

con tres o cuatro ventiladores. El ventilador de aire primario

suministra aire caliente a la parte inferior de la parrilla. El ventilador

de aire de sobrefuego (OFA) suministra aire adicional necesario

para completar la combustión. El ventilador de tiro inducido (ID)

evacúa los productos de la combustión de la caldera a la

atmósfera. Un cuarto ventilador se utiliza para transportar el

bagazo hasta el hogar de combustión y es denominado ventilador

de distribución de aire. En el complejo Cartavio el ventilador de tiro

inducido es accionado por una turbina multi-etápica. A través de

estudios realizados por Hugot, se presenta la siguiente fórmula

para la potencia de.

B  p  (273  t )
Pvent  (2.9)
8400

Dónde:

Pvent: Potencia del Ventilador, Hp

p: presión a vencer, mm Agua

t: Temperatura del gas succionado, °C

B: Consumo de bagazo, tn/h

D. Consumo de Potencia de Bombas para Agua de alimentación

de Calderas

Para que el agua pueda ingresar en una caldera las bombas de

alimentación deben superar varias resistencias. Adicionalmente las

bombas deben ser capaces de suministrar suficiente agua a la

68
unidad incluso cuando las válvulas de seguridad se hayan

disparado. Los requisitos legales, o pautas de los seguros,

determinan si se requiere dos fuentes independientes de suministro

de agua de alimentación. Se deben instalar por lo menos dos

sistemas independientes para detener el suministro de combustible

y aire a la caldera en el caso de una alimentación de agua

extremadamente baja. Si una bomba de reserva está instalada

debe ser configurada para que arranque automáticamente cuando

la presión de la línea de alimentación cae por debajo de un valor

predeterminado. Cuando se cuenta con más de dos bombas de

alimentación instaladas, la bomba de reserva debe tener una

capacidad por lo menos tan grande como la de la bomba más

grande de la estación de alimentación. Las bombas pueden contar

con accionamientos de vapor o eléctricos, en el complejo Cartavio

las dos generadores de vapor N° 17 y N° 20 tienen alimentación a

través de Turbobombas. Peter Rain nos da la siguiente fórmula

para el cálculo de potencia.

0
p  Qag (2.10)
Pbomb 
36  
Dónde:

Pbomb: Potencia de la Bomba, kW

p: presión de descarga, kPa

Qag: Caudal del Agua, m3/h

η: Eficiencia hidráulica, porcentaje

69
E. Consumo de Vapor en Turbinas de Contrapresión

Anteriormente se tuvo un concepto de la operación y consumo de

vapor de las turbinas de contrapresión, en adelante sólo veremos

los procedimientos para el cálculo del consumo de flujo de vapor,

pero definiéremos primero algunos términos de energía.

Curva de expansión en el Diagrama de Mollier

Una herramienta esencial para el estudio de la operación de

turbinas de vapor es el diagrama de Mollier, o diagrama

entalpia/entropía, mostrado en la figura 28Usualmente tiene el

eje vertical en unidades de entalpia específica (kJ/kg) y el eje

horizontal en unidades de entropía específica (kJ/ (kg.K)).

Estas cantidades se conocen usualmente como "entalpia" y

"entropía". El diagrama se encuentra atravesado por líneas de

temperatura constante (°C) y de presión absoluta constante

(kPa o bar). La condición de entrada del vapor puede ubicarse

en el diagrama en la intersección de las líneas de presión y

temperatura dadas. La entalpia puede obtenerse entonces en

el eje vertical. En la Figura 27 se muestra un ejemplo del uso

del diagrama de Mollier.

Si la turbina fuera 100 % eficiente en convertir energía calórica

en trabajo, no habría pérdidas y la entropía se mantendría

constante durante este proceso. La operación de tales turbinas

se representaría por una línea vertical en el diagrama partiendo

70
de las condiciones iniciales hasta alcanzar las condiciones de

la presión del vapor de salida. Entonces podrá leerse la

entalpia del vapor de salida.

Sin embargo, las turbinas no son 100 % eficientes, con valores

típicos a carga total entre 45 % para turbinas mecánicas

pequeñas hasta 85 % para turbo-generadores grandes. Si se

selecciona un valor de eficiencia, digamos 60 %, la longitud de

la línea vertical en el diagrama de Mollier, o lo que es igual la

caída de calor, será 60 % del valor teórico. A partir de las

condiciones del vapor de entrada se mide una distancia de 60

% hacia abajo en la línea vertical (entropía constante), luego se

traza una línea horizontal para intersectar la misma línea de

presión de salida. La entropía final (y temperatura) será mayor

que para el caso de 100 %. Esto se debe a que las pérdidas

del fluido causadas por fricción y contraflujos aparecen como

un incremento en la temperatura del vapor.

Las turbinas son menos eficientes a cargas menores debido a

las pérdidas por estrangulamiento en las válvulas de control de

vapor y a que las presiones de vapor, volúmenes y velocidades

de la etapa intermedia difieren de los valores de diseño. La

temperatura del vapor de salida será entonces mayor bajo

condiciones de carga parcial.

71
 Figura 26. Ejemplo del uso del Diagrama de Mollier

El vapor de la salida de la turbina presentará un porcentaje de

humedad mínimo entre 0.9 y 0.98 de calidad. A mayor calidad

del vapor, mejor el salto entálpico de la turbina, lo que

demuestra una mayor eficiencia en el proceso y menor

consumo de vapor.

72
Figura 27. Diagrama de Mollier.

73
El procedimiento para el cálculo de consumo de vapor es el

siguiente:

o Ptv
m (2.11)
(h1  h2´)
Dónde:

m: consumo de vapor, kg/s

Ptv: Potencia consumida en la turbina, kW

h1: Entalpía de entrada a la turbina, kJ/kg

h2´: Entalpía real de salida de la turbina, kJ/kg

Entalpía real a la Salida de Turbina

h2´ h1  T .(h1  h2 ) (2.12)

Dónde:

h2´: Entalpía real de salida de la turbina, kJ/kg

h1: Entalpía de entrada de la turbina, kJ/kg

ηT: Eficiencia de la Turbina

h2: Entalpía aparente a la salida de la turbina, kJ/kg

Entalpía Aparente a la Salida de la Turbina

h2  hf 2  x.hfg 2 (2.13)
Dónde:

hf2: Entalpía de líquido saturado a la presión de salida de la

Turbina, kJ/kg

hfg2: Entalpía de vaporización a la presión de salida de la

Turbina, kJ/kg

x: calidad del vapor a la salida de la turbina

74
 Calidad del Vapor

s2  sf 2
x (2.14)
sfg 2

Dónde:

s2: Entropía a la salida de la turbina, kJ/kg °C

Sf2: Entropía de líquido saturado a la presión de salida de

la turbina, kJ/kg °C

Sfg2: Entropía de vaporización a la presión de salida de la

turbina, kJ/kg °C

F. Consumo de Vapor en los Calentadores

El cálculo de los calentadores puede resumirse a un simple

balance de energía, el calor concebido por el vapor es igual al calor

absorbido por el jugo:

m j  cp   tsj  tej    mv  hvap  Q (2.15)

Dónde:

mJ: flujo másico de jugo, kg/s

Cp: calor específico del jugo, kJ/kg°C

t1: temperatura de entrada de jugo, °C

t2: temperatura de salida de jugo, °C

mv: flujo másico de vapor, kg/s

hvap: entalpía de vaporización, kJ/kg

Q: calor transferido, kW

75
Sin embargo Hugot plantea en su bibliografía fórmulas para

calcular el consumo de vapor sin tener como dato la temperatura

de salida del jugo. Las fórmulas son utilizadas para una batería de

calentadores, se asume que los calentadores en cada batería

tienen las mismas características: número de pasos, tubos por

cada paso, longitud y diámetro interno de las tuberías.

0
Q
mv  (2.16)
  hvap  1000

Dónde:

mv: flujo de vapor, Tn/h

η: Eficiencia, decimales

hvap: entalpía de evaporización, kcal/kg

Q: Demanda de calor, kcal/h

Demanda de Calor

 1 
0 1  
Q  m j  Cej  (TV  Tej )    k  s    1000
 exp  0  (2.17)
  m j  C  1000  
  ej 

Dónde:

Q: demanda de Calor, kcal/h

mej: flujo de entrada de jugo, Tn/h

Tv: Temperatura de Vapor, °C

76
Tej: Temperatura de Entrada Jugo, °C

s: superficie de calentamiento, m2

k: coeficiente de transferencia térmica, kcal/h x m2 x °C

Cej: Calor Específico del Jugo, kcal/kg°C

Superficie de Calentamiento

s    (# paso calent )  (# tubos / paso)  Di  L (2.18)

Dónde:

s: superficie de calentamiento, m2

# paso calent: número de pasos por calentamiento

# tubos / paso: número de tubos por paso de calentamiento

Di: diámetro interior de los tubos, m

L: longitud de los tubos, m

Calor Específico del Jugo

Cej 
 
4.1868  bx  0.0297  4.6  105  pza   7.5  105  bx  Tj
(2.19)
4.1855

Dónde:

Cej: Calor Específico del Jugo, kcal/kg°C

bx: brix del jugo, porcentaje

pza: pureza del jugo, porcentaje

Tj: Temperatura del Jugo, °C

77
Coeficiente de Transferencia Térmica

0.8
v 
k  7  Tv  j  (2.20)
 1.8 

Dónde:

Tv: Temperatura de Vapor, °C

Vj: Velocidad del jugo en el calentador, m/s

Velocidad del Jugo en el Calentador

0
mej
Vj  (2.21)
d j  Ap  3600

Dónde:

mej: flujo de entrada de jugo, Tn/h

dj: densidad del jugo, Tn/m3

Ap: Área de Pase, m2

Área de Pase

  Di 2
Ap  (# tubos / calent)  (2.22)
4

Dónde:

Ap: Área de Pase, m2

# tubos / calent: números de tubos por paso de calentamiento

Di: diámetro interior, m

78
 Densidad del Jugo

 bx  bx  200    0.036  T j  20  
d j  1    1   (2.23)
 5400   160  T j 

Dónde:

dj: densidad del jugo, Tn/m3

bx: brix del jugo, porcentaje

Tj: Temperatura del Jugo, °C

Temperatura de salida del Jugo

Tv  Tej
Tsj  Tv 
 k s  (2.24)
exp  o 
 m  c  1000 
 j ej 

G. Consumo de Vapor en los Evaporadores

El cálculo en los evaporadores resulta ser mucho más práctico

utilizando en principio Riilleux. Los cálculos de transferencia de

calor, se aplican mayormente cuando se requiere el área de

transferencia o el coeficiente de transferencia de calor para realizar

balances exergéticos

Balance de Materiales

Tanto el brix como el pol de una sustancia azucarada están en

contante variación, es decir el porcentaje puede aumentar o

disminuir de acuerdo al proceso que está siendo sometido. Sin

embargo brix y pol se pueden expresar en flujos de masas, y

en los procesos éstos se mantienen constantes así cambie el

79
porcentaje con respecto a la unidad sin importar que otros

fluidos intervengan en el proceso.

Un diagrama de masas se puede apreciar en la figura 28.

Figura 28. Diagrama de masas en un proceso azucarero.

Para el balance de masas o “balance de materiales” como se

acostumbra decir en el sector azucarero, se cumple:

 n o
  m o

 i Bx  m i    j Bx  m j  (2.25)
 i 1 entrada  j 1 salida

Dónde

Bxentrada: Grados brix de entrada a un proceso, porcentaje

mentrada: entrada de flujo de sustancia azucarada, Tn/h

Bxsalida: Grados brix de salida a un proceso, porcentaje

msalida: salida de flujo de sustancia azucarada, Tn/h

El mismo principio es para los flujos de pol y pureza.

80
Cálculo para múltiples Efectos según del Principio de

Riilleux

Los cálculos para la evaporación múltiple efecto se pueden

simplificar significativamente mediante el uso de algunos

supuestos, con lo cual se pueden obtener respuestas que son

sorprendentemente precisas para sistemas de evaporación

concurrentes. Las suposiciones requeridas son:

 El calor específico de evaporación no cambia con la

presión.

 Todas las entalpias de los líquidos son constantes,

independientemente de la temperatura y la

concentración de sólidos disueltos.

 No existen pérdidas de calor.

 1 kg de vapor condensado en un evaporador evaporará

1 kg de agua.

Estas suposiciones conducen a errores que tienen efectos

opuestos, cancelándose parcialmente entre ellos.

La desventaja de éste método radica en que no toma en

consideración las tasas de transferencia de calor y las áreas,

para lo cual se hace necesario utilizar un procedimiento de

cálculo más riguroso. El punto de partida es el cálculo de la

evaporación total, iniciando en un balance global de sólidos

sobre un tren evaporador de N efectos:

o o
Bx j  m j  Bxm  mm (2.26)

81
Dónde:

Bxj: Brix de jugo, porcentaje

Bxm: Brix de jarabe, porcentaje

mj: flujo de jugo (entrada a los evaporadores), Tn/h

mm: flujo de jarabe o miel (salida de los evaporadores), Tn/h

La cantidad total de agua evaporada puede calcularse como:

o 0 0 0  bx 
mae  m j  mm  m j  1  j  (2.27)
 bxm 

Dónde:

mae: cantidad de agua evaporada, Tn/h

Teniendo entendido la anterior fórmula se procede a explicar el

principio de Riilleux con el siguiente ejemplo:

Se tiene en tren evaporadores de 04 efectos, con

extracciones de vapor en el primer y segundo efecto de 16

y 06 toneladas por hora respectivamente. La entrada del

jugo es 100 Tn/h a 13 ° brix, y sale jarabe a 65 ° brix. Se

desea saber la cantidad de vapor de escape consumido, y

el flujo de jarabe a la salida de los evaporadores.

82
 Figura 29. Planteamiento del cálculo en evaporadores.

Solución.

La evaporación total será 100 x (1 - 13 / 65) = 80 Tn/h.

Son extraídas 16 Tn/h de vapor del primer efecto y 6 T/h desde

el segundo. La cantidad de vapor que sale para el condensador

es x. La cantidad de evaporación en el tercer efecto es también

x pero la cantidad de evaporación en el segundo efecto será en

éste caso (x + 6). La cantidad de evaporación en el primer

efecto corresponde al vapor que entra al segundo efecto (x + 6)

más las 16 Tn/h extraídas del primer efecto. Adicionando todas

las evaporaciones se obtiene:

x  x   x  6    x  6  16   80
x  13

Por consiguiente la cantidad de vapor evaporada en cada uno

de los dos últimos efectos es 13 Tn/h, en el segundo efecto es

19 Tn/h, y en el primer rícelo es 35 Tn/h. Una vez que se ha

establecido con éste procedimiento la evaporación en cada

efecto, los flujos intermedios de jugo se pueden calcular

fácilmente por balance de brix.

83
Se obtiene entonces que la cantidad de vapor de escape

necesario para éste tren de evaporadores es 35 Tn/h, la misma

cantidad de agua evaporada del primer efecto.

Incremento del Punto de Ebullición

Los evaporadores trabajan a distintas presiones en cada

efecto, y por lo tanto a distintas temperaturas en el cuerpo.

A medida que la concentración de sólidos disueltos se

incrementa, la temperatura de ebullición del líquido aumenta

por encima de la correspondiente temperatura de vapor

saturado a igual presión. La elevación del punto de ebullición

es una consecuencia de los cambios de las propiedades del

líquido. El grado de elevación del punto de ebullición está

determinado por la concentración. La elevación del punto de

ebullición Δtb está dada por la siguiente aproximación:

2  bxm
tb  (2.28)
100  bxm

Dónde:

Δtb: incremento del punto de ebullición, °C

bxm: brix medio, (brix entrada + brix salida) /2, porcentaje

Este dato es importante para el balance porque nos dará la

temperatura del jarabe a la salida del último efecto, que será la

temperatura de entrada a los calentadores de jarabe, siempre

teniendo en cuenta una pequeña caída de temperatura por el

recorrido del jarabe en las tuberías.

84
H. Consumo de Vapor en los Tachos

Se mencionó en el capítulo en el capítulo 2.5.4. el tacho tiene la

misma función que un evaporador, extraer vapor y aumentar la

concentración en este caso de la meladura. Para llegar a obtener el

consumo de vapor necesario sólo se debe multiplicar la cantidad de

agua evaporada por un factor k para obtener el vapor consumido.

(Para el caso de Cartavio serán 1.15 y 1.25 para Tachos A y

Tachos B, respectivamente, según balances antecedentes).

El cálculo para llegar a la cantidad de agua evaporada radica en

balances de masas más complejo que el de un evaporador, se

involucra a los materiales de las centrífugas ya que existe

recirculación de los flujos para la granulación.

Balance de Materiales en Cocimiento de 02 Tachos

Para el balance de materiales de tachos y centrífugas se

realizará balances de masas de brix y de pol, Como dato

iniciales se requiere el porcentaje de brix y pol de todos los

flujos en el proceso además del flujo de jarabe.

Figura 30. Balance de materiales en un proceso azucarero.

85
Para el balance se trabajará con las siguientes ecuaciones
o o o
m A  oPol A  mB   oPol B   mC   oPol C  (2.29)
o o o
m A  oBx A  mB   oBxB   mC   oBxC  (2.30)

Dividiendo las ecuaciones se obtiene:

o o
o
Pol A mB   oPol B  mC   oPol C 
o
 o
 o (2.31)
Bx A mB   oBxB  mC  oBxC 

Primer balance – Balance Global de Cocimiento

Figura 31. Balance global de cocimiento.

Basándose en las ecuaciones 2.29 y 2.30 se puede obtener

el flujo de melaza:

o o
o
Pol A  oBx j   oBx A  oPol  j 
m M   m j  (2.32)
o
Pol A  oBxM   oBx A  Pol M 

Dónde:

mm: flujo de melaza, Tn/h

mj: flujo de jarabe o meladura, Tn/h

°PolA: Pol en la Azúcar, porcentaje

86
°Polj: Pol en el jarabe, porcentaje

°PolM: Pol en la melaza, porcentaje

°BxA: Brix en la Azúcar, porcentaje

°Bxj: Brix en el jarabe, porcentaje

Siendo:

o
Pol A  oBx A (2.33)

Entonces se obtiene:

o o
o
Bx j   oPol j 
mM   m j  (2.34)
BxM   PolM 

Segundo Balance – Centrífuga Continua

En el primer balance se obtuvo el flujo de la melaza, en el

balance de la centrífuga obtendremos primero el flujo de la

Masa Cocida B, y después el flujo de magma.

Figura 32. Balance de Materiales en Centrífuga Continua.

87
Flujo de Masa Cocida B:

o o
o
PolMg   oBxM   oPolM   oBxMg 
mMcb   mM  (2.35)
o
PolMg   oBxMcb  PolMcb   oBxMg 

Dónde:

mMcb: Flujo de masa Cocida B, Tn/h

°PolMg: Pol en magma, porcentaje

°PolMcb: Pol en la masa cocida B,

°BxMg: Brix en el magma

°BxMcb: Brix en la masa cocida B

Flujo de magma:

o o
o mMcb  oBxMcb   mM   oBxM 
mMg   o
(2.36)
BxMg 

Flujo de agua en la centrífuga:

o o o o
mH2Ob  mMg   mM   mMcb (2.37)

Dónde:

m(H2O)b: Flujo de agua en la centrífuga continua, Tn/h

Tercer Balance –Tacho de masa cocida B

En el balance anterior se obtuvo el flujo de masa cocida, con

este dato obtendremos el flujo de jarabe crudo para

88
granulación, posteriormente el flujo de miel A, y por último la

cantidad de vapor extraído que es el dato primordial para

nuestro balance de vapor, ya que éste se multiplicará por el

factor k para obtener el consumo de vapor en el tacho.

Balance de materiales en el Tacho de Masa

Figura 33.
Cocida B

Flujo de jarabe para granulación:

o o
o
PolMcb  oBxMb   oPolMb   oBxMcb 
m jb  mMcb  (2.38)
o
Pol j   oBxMb   PolMb   oBx j 

Dónde:

mjb: Flujo de jarabe para granulación, Tn/h

mMb: Flujo de miel B, Tn/h

°PolMb: Pol en miel B, porcentaje

°BxMb: Brix en miel B, porcentaje

Flujo de miel A:

o o
o mMcb   oBxMcb   m jb   oBx j 
mMa   o
(2.39)
BxMa 

89
El flujo de vapor extraído:

o o o o
mv b  m jb  mMb  mMcb (2.40)

Dónde:

mvb: Flujo de vapor extraído del tacho B, Tn/h

Cuarto Balance - Tacho de masa cocida A

En el anterior balance se obtuvo la cantidad de jarabe para

granulación que en ingresa al tacho B, como dato inicial se

tiene la cantidad de jarabe total, haciendo la diferencia se

puede obtener la cantidad de jarabe que ingresa al tacho A.

Del segundo balance se obtuvo la cantidad de magma,

realizando el balance se materiales se obtiene la cantidad de

masa cocida A, y por último el flujo de agua que es extraído

como vapor, éste es el segundo dato que se requiere para

calcular en consumo de vapor en el tacho, al igual que el tacho

A, ésta cantidad se multiplicará por un factor k y se obtendrá el

flujo de entrada de vapor.

Balance de materiales en el Tacho de Masa

Figura 34.
Cocida A.

90
Flujo de jarabe que ingresa al Tacho A

o o o
m ja  m j   m jb  (2.41)

Dónde:

mja : flujo de jarabe que ingresa al tacho A, Tn/h

mj: flujo de jarabe total, Tn/h

Flujo de masa cocida A

o o
o m ja   oBx j   mMg   oBxMg 
mMca   (2.42)
o
BxMca 

Dónde:

mMca: flujo de masa cocida A, Tn/h

°BxMca: Brix en la Masa Cocida A, porcentaje

El flujo de vapor extraído:

o o o o
mv a  m ja  mMg   mMca (2.43)

Dónde:

mva: Flujo de vapor extraído del tacho b, Tn/h

Quinto Balance – Centrífuga Discontinua

Finalmente solo quedaría calcular la cantidad de azúcar

producida y el agua que ingresa a la centrífuga.

91
 Balance de materiales en la Centrífuga
Figura 35.
Discontinua.

Flujo de Azúcar Producida

o o
o m ja   oBx j   mMg   oBxMg 
m A  (2.44)
o
Bx A

Dónde:

ma: Flujo de azúcar blanca producida, Tn/h

°BxA: Brix en la azúcar, porcentaje

I. Consumo de Vapor en el Desaireador

El desaireador se comporta como un equipo de transferencia de

calor de contacto directo.

Los datos iniciales son:

 Flujo de Alimentación de agua al generador de vapor.

 Entalpía del agua de Agua de Alimentación

 Entalpía de Agua Condensada

 Entalpía del vapor de escape

 Eficiencia del desaireador (valor estimado).

92
A través de un balance de energía y balance de masas se puede

calcular en consumo de vapor en el desaireador y el consumo de

agua condensada.

Figura 36. Balance de energía en el Desaireador.

o
 mve  h  mac  h   maa  haa
o o
(2.45)
 ve ac 
o o o
(2.46)
mve  mac  maa

Dónde:

mve: Flujo de vapor de escape, Tn/h

°hve: Entalpía de vapor de escape, kJ/kg

mac: Flujo de agua condensada, Tn/h

°hve: Entalpía de agua condensada, kJ/kg

maa: Flujo de agua de alimentación, Tn/h

°ha: Entalpía de agua de alimentación, kJ/kg

η : Eficiencia, decimales

93
J. Consumo de Agua para en la Estación reductora de Presión

Cuando el vapor de alta presión se reduce, o 'lamina' hasta la

presión de escape, la entalpia se mantiene prácticamente

constante, es decir, el proceso es adiabático. Dependiendo de las

condiciones de entrada y salida la temperatura del vapor reducido

estará entre 15 y 30 °C por debajo de la temperatura del vapor

vivo. Dado que el escape se utiliza generalmente en

intercambiadores de calor indirectos, sin contacto, donde se

requiere vapor saturado para máxima transferencia de calor, el

vapor reducido debe ser además atemperado (dessobrecalenlado).

Para efectos de control de temperatura el vapor reducido se

atempera hasta cerca de 10 °C por encima de la temperatura de

saturación. El vapor atemperado cambia de entalpía igual a la del

vapor de escape.

Balance de energía en la Estación Reductora de

Figura 37.
Presión.

94
 Como datos iniciales se requiere las entalpías del vapor

sobrecalentado, del agua para atemperar y del vapor de escape.

Los porcentajes de agua y vapor sobrecalentado para

determinadas presiones, se calculas con las siguientes ecuaciones:

Porcentaje de vapor que ingresa a la estación reductora.

hva  ha
%Vs  (2.47)
hvs  ha

Dónde:

%Vs: Porcentaje de vapor sobrecalentado que ingresa a la estación

reductora

hva: Entalpía de vapor atemperado, kJ/kg

ha: Entalpía de agua, kJ/kg

hVS: Entalpía de vapor sobrecalentado, kJ/kg

El flujo de vapor que ha de salir de la estación reductora se

determinará de acuerdo a la demanda de que requiera el proceso.

K. Cálculo en el Saturador

Al saturador ingresa agua para disminuir la temperatura del vapor

de escape y asegurar que la salida sea vapor saturado para la

máxima transferencia de calor en la etapa de elaboración. Para el

cálculo en el saturador utilizaremos la ecuación 2.1.

95
L. Cálculo de la Eficiencia del Generador de Vapor

Método Directo

La eficiencia de un generador de vapor η se define como la

relación entre la salida de energía y el suministro de energía

por unidad de tiempo.

o
mvs   hvs  haa 
 o
(2.48)
m b  hu

Dónde:

mvs: Flujo de vapor sobrecalentado, Tn/h

hVS: Entalpía de vapor sobrecalentado, kJ/kg

haa: Entalpía de agua de alimentación, kJ/kg

mb: flujo de bagazo, Tn/h

hu: Poder calorífico inferior, kJ/kg

Método Btu

El método Btu está siendo utilizado en los últimos años para el

cálculo de eficiencia de todo tipo de generador de vapor. El

libro publicado por compañía BABCOCK & WILCOX en el año

2005, da un ejemplo sencillo de realizar este cálculo a través

de una sola tabla:

Se puede apreciar en la figura 28, en cada celda, como se

obtiene el resultado. Con la ayuda de programas como

Microsoft Excel, el cálculo se hace rápido y dinámico.

96
Figura 38. Método BTU - Babckoc & Wilcox.

97
Como su mismo nombre lo dice, para este método utilizaremos

las unidades inglesas, pero posteriormente se hará la

conversión en unidades métricas.

Con el Método BTU se puede determinar los cálculos de

combustión, eficiencia y parámetros de desempeño del

generador de vapor.

La figura 38 arriba mostrada, permite que se pueda interpretar

la forma en que se debe desarrollar cada uno de los cálculos

para determinar la eficiencia y los otros parámetros allí

mostrados.

Para una mejor comprensión del método se procederá a

explicar cómo se realizaron los cálculos, para esto se dividirá la

la Figura 28 en partes, y de esta manera lograr tener una mejor

comprensión de los datos.

Condiciones de Entrada al Generador de Vapor (Ítems 1 al 21).

Figura 39. Método BTU - Condiciones de entrada.

98
Como se puede observar en la parte derecha de la Figura 39

aparecen las condiciones de entrada de combustible y aire de

al generador de vapor.

Como primera instancia es necesario determinar el exceso de

aire con el que trabaja o trabajara el generador de vapor, en

este caso particular, el exceso de aire tiene un valor del 30%.

La Temperatura de Referencia hace alusión a la temperatura

del medio ambiente en el que se encuentra el generador de

vapor que normalmente es 25 °C; la Temperatura de Entrada

del Aire es la temperatura a la que entra a los calentadores. La

temperatura del combustible, es la temperatura a la cual se

encuentra el bagazo al ingresar a la caldera. La Temperatura

de Salida de los Gases es la temperatura a la cual salen los

gases del generador de vapor (no se tiene en cuenta el lavador

de gases, ya que éste no tienen ningún efecto en la eficiencia

del generador de vapor).

La humedad del Aire es un valor que se puede determinar con

una Carta Psicométrica, pero aproximadamente es 0.013 Ib.

/Ib. aire seco en lugares que están a menos de 200 m. Los

datos de humedad adicional y Residuos a la Salida del

generador de vapor se estiman como cero, debido a que estas

variables se toman en cuenta más que todo cuando el

combustible utilizado es carbón.

99
La variable llamada Producción de energía se determina de la

siguiente manera:

0 o
0.94783
E  mvs   hvs  haa   (2.49)
103

Dónde:

E: Producción de Energía, (10^6 Btu/lb)

0.04783/10^3: Factor de conversión kJ/h a 10^6 Btu/h.

Analizando detenidamente la Figura 39 se puede observar una

casilla que dice Corrections for Sorbent ubicada entre los ítems

10 y 11, debajo de esta casilla aparecen otras variables más

(ítems 11 al 14), estas variables no se tienen en cuenta en este

cálculo porque se utilizan cuando el combustible utilizado es

carbón, en el bagazo no tiene mayor importancia.

Por otro lado es importante tener en cuenta un elemento

importante en este cálculo como lo es el combustible.

El análisis básico del combustible es la composición química

de este mismo, estos valores se pueden encontrar en

Laboratorio de Fabrica del Ingenio: de esta manera se obtiene

cada uno de los valores de los elementos que componen el

combustible, en este caso Bagazo en base húmeda, ya que

cuando este sale del molino sale húmedo y no totalmente seco.

De esta manera se puede determinar el Aire Teórico en el

combustible y la cantidad de Agua en el combustible de una

forma muy sencilla.

100
Solo se debe multiplicar el peso de cada elemento por la

constante indicada K1 y K2 respectivamente como indica la

figura 39 y de esta manera se puede conocer el peso de Aire

Teórico en el combustible como también el peso de Agua en el

combustible.

El Poder Calorífico Superior del Combustible (Ho), el cual se

determina mediante una formula sencilla la cual involucra los

valores de humedad del bagazo (w). ceniza (Ash = A) y azufre

(S). La fórmula es la siguiente:

Ho  196.05  (100 - wb - zb ) - 31.14  sb   2.326 (2.50)

Dónde:

Ho: Poder calorífico superior, (Btu/lb)

wb: humedad en el bagazo, porcentaje

zb: ceniza en el bagazo, porcentaje

sb: sacarosa en el bagazo, porcentaje

2.236: factor de conversión kJ/kg a Btu/lb

Las pérdidas por inquemados es un dato que varía según el

tipo de combustible que se esté utilizando en un momento

dado en el generador de vapor. Para el bagazo las pérdidas

por inquemados oscilan entre el 2 y 5 %, para este cálculo se

asume un valor de 4%.

101
Cálculos Gases de Combustión en el Generador de Vapor

Figura 40. Método BTU – Cálculos de gases de combustión.

La Figura 40 hace referencia al cálculo de combustión del

generador de vapor. Todos los datos citados en la figura 40

son calculados a excepción de los ítems 31 y 32 los cuales no

se tienen en cuenta debido a que estos dependen de los ítems

12 y 13 los cuales se omitieron anteriormente.

Cálculos de Eficiencia del Generador de Vapor

Figura 41. Método BTU – Cálculos de la Eficiencia.

La figura 41 hace referencia al cálculo de eficiencia del

generador de vapor, los ítems 38 al 53, salvo los ítems 46 y 47

los cuales se omiten por razones anteriormente citadas.

102
Los ítem 38 y 42 tienen las siguientes ecuaciones:

35D   Hfg 6  Hfg 3 100 y 27D   Hwv 6  Hwv 3 100

Donde Hfg y HWv: Son las entalpías de los gases secos y

vapor de agua en el aire respectivamente, a las temperaturas

de los ítems [6] y [3]. Para el cálculo se utilizan las siguientes

fórmulas:

Hfg  aT 2  bT  c (2.51)
Hwv  aT 2  bT  c (2.52)

Dónde:

a, b y c: son los coeficientes de la tabla N° 02

T: temperatura en °F

Coeficientes de Entalpía para Ecuaciones

Tabla N° 02: N°2.52 y 2.53. Fuente: “Steam: Its generation
and Use”. Babcok & Wilcox.
Coefficient a b c
Dry air (a)
0 to 500 °F 8.299003E-06 0.2383802 -18.43552
500 to 1500 °F 1.474577E-05 0.2332470 -17.48061
1500 to 2500 °F 8.137865E-06 0.2526050 -31.64983
2500 to 4000 °F 4.164187E-06 0.2726073 -56.82009
Wet air (b)
0 to 500 °F 8.577272E-06 0.2409682 -18.63678
500 to 1500 °F 1.514376E-05 0.2357032 -17.64590
1500 to 2500 °F 8.539973E-06 0.2551066 -31.89248
2500 to 4000 °F 4.420080E-06 0.2758523 -58.00740
Water vapor
0 to 500 °F 2.998261E-05 0.4400434 -34.11883
500 to 1500 °F 4.575975E-05 0.4246434 -30.36311
1500 to 2500 °F 3.947132E-05 0.4475365 -50.55380
2500 to 4000 °F 2.413208E-05 0.5252888 -149.06430
Dry flue gas (c)
0 to 500 °F 1.682949E-05 0.2327271 -18.03014
500 to 1500 °F 1.725460E-05 0.2336275 -18.58662
1500 to 2500 °F 8.957486E-06 0.2578250 -36.21436
2500 to 4000 °F 4.123110E-06 0.2821454 -66.80051

103
El ítem 44 es la pérdida por radiación en el generador de

vapor. Peter Rain da la siguiente tabla como referencia de

generadores de vapor bagaceras.

. Valores de Radiación extraídos de la Gráfica de la

Tabla N° 03 ABMA. Fuente: “Ingeniería de la Caña de Azúcar”.
Peter Rein.
Capacidad del Generador de Vapor Pérdidas por radiación ABMA EN %.
en tn/h (paredes del hogar enfriadas Nota: Cuando el generador opera a
completamente con agua media carga, la pérdida por radiación
no varía, y por lo tanto la pérdida % se
duplica
50 0.58
100 0.45
150 0.4
200 0.38

El ítem 45 son las pérdidas indeterminadas por calor sensible

en las cenizas calientes por encima de la temperatura

ambiente, usualmente entre 0.3 – 1.5 %.

Parámetros de Desempeño del Generador de Vapor

Figura 42. Método BTU – Parámetros de Desempeño.

Finalmente la figura 42 muestra los Parámetros de Desempeño

del generador de vapor para las condiciones de entrada que se

definieron anteriormente.

104
M. Cálculo Iterativo en el balance de Energía

Iteración significa el acto de repetir un proceso con el objetivo de

alcanzar una meta deseada, objetivo o resultado. Cada repetición

del proceso también se le denomina una "iteración", y los

resultados de una iteración se utilizan como punto de partida para

la siguiente iteración. Muchos balances evitan la iteración en los

procesos haciendo los cálculos con valores nominales o valores

máximos de consumo o producción. En esta ocasión se ha

considerado iterar hasta encontrar el valor real. Utilizando el

Microsoft Excel el cálculo se realiza rápido y sin complicaciones.

En muchos procesos

Turboventilador Inducido

En la fórmula (2.9) se puede apreciar que el cálculo para la

potencia del ventilador depende de la cantidad de bagazo que

consuma; al ser el ventilador accionado con una turbina, ésta

consumirá parte del vapor del mismo generador de vapor que esta

succionando los gases de las combustión, volviéndose el cálculo

matemático en un ciclo cerrado por lo que es necesario iterar los

resultados hasta llegar que coincidan.

Para llegar el cálculo se debe considerar que el total de vapor

producido por los generadores de vapor se subdivide en partes

proporcionales a sus capacidades máximas. Es decir que los

generadores de vapor de 45 Tn y 120 Tn max. producen 27.28 % y

72.72 % respectivamente del total de cualquier demanda de vapor.

105
 Figura 43. Esquema de consumo de vapor del Turboventilador.

Turbobombas

La potencia de la bomba (ecuación 2.10) está determinada por la

cantidad de agua bombeada a los generadores de vapor que

posteriormente se convertirá en vapor, parte del cual se utiliza para

accionar a las Turbobombas. En las ecuaciones 2.45 y 2.46 se

aprecia que la cantidad de vapor de escape consumido en el

desaireador depende de la cantidad de agua alimenta a los

generadores de vapor, y ésta de la demanda de vapor de todo el

proceso. Al igual que el ventilador el cálculo para definir los

consumos de vapor en el desaireador y turbobombas se vuelve un

ciclo cerrado, y es necesario acudir al cálculo iterativo para llegar a

la solución.

106
 Esquema de consumo de vapor dela Turbobomba y
Figura 44.
Desaireador.

Evaporadores

El vapor V1 alimenta al calentador y a los tachos. El flujo de jarabe

que ingresa al calentador depende de la cantidad de agua extraída

en los evaporadores (a la vez será el flujo que ingrese a los

tachos), la temperatura del jarabe está definida por la elevación del

punto de ebullición del último efecto.

Esquema de consumo de vapor del calentador de

Figura 45.
jarabe y tachos.

107
CAPÍTULO III. RESULTADOS DEL BALANCE

A. CONSUMO DE VAPOR EN LA TURBINA DE LA DESFIBRADORA

Datos y Cálculos

Índice de Preparación 89.50

Consumo de Potencia 1427.64 kW
1914.50 Hp
Eficiencia de la Transmisión 0.98
Consumo de Potencia Total 1456.78 kW 4.93 kW/t-caña
1953.57 HP

Salto Entálpico, Eficiencia de Turbina: 50 %.

Resultados

Consumo de Vapor en la Desfibradora: 4.70 Kg/s

16.92 Tn/h

Ratio de Consumo

5.73 Vapor% Caña

108
B. CONSUMO DE VAPOR EN LOS MOLINOS DE TRAPICHE

Datos iniciales

Molienda Diaria 6500 TCD

f = Fibra de Caña en relación a la unidad 0.1348
C= Coeficiente de Preparación de Planta 1.53594
C1= Coeficiente primer machetero 1.2
C2 = coeficiente segundo machetero 1.15
C3 = coeficiente desfibradora 1.11
n = velocidad de molinos 4 Rpm
L = longitud de las Mazas 1.981 m
D = Diámetro de las Mazas 0.9906 m
N = Número de Mazas del Tándem 24 unid.
Tiempo perdido 2 h
Tiempo operación 22 h

Presión en los Molinos (Dato de Manómetro)

2
PSI bar Tn/cm
Molino 1 3100 213.74 0.22
Molino 2 3100 213.74 0.22
Molino 3 3100 213.74 0.22
Molino 4 3100 213.74 0.22
Molino 5 3100 213.74 0.22
Molino 6 3100 213.74 0.22

Área de los Pistones

LADO LADO
ANTERIOR POSTERIOR
Dato: Dato:
Diámetro Área Diámetro Área
2 2
(mm) (cm ) (mm) (cm )
Molino 1 330.2 856.34 330.2 856.34
Molino 2 330.2 856.34 330.2 856.34
Molino 3 330.2 856.34 330.2 856.34
Molino 4 330.2 856.34 330.2 856.34
Molino 5 330.2 856.34 330.2 856.34
Molino 6 330.2 856.34 330.2 856.34

109
Porcentaje de Fibra (Datos de Laboratorio de Fábrica)

Fibra x/u Caña Fibra x/u Bagazo

Molino 1 0.1358 0.3495
Molino 2 0.3495 0.3994
Molino 3 0.3994 0.4182
Molino 4 0.4182 0.4527
Molino 5 0.4527 0.4698
Molino 6 0.4698 0.4969

Velocidad de los Molinos

Velocidad Lineal
Rpm
(m/min)
Molino 1 4 12.448
Molino 2 4 12.448
Molino 3 4 12.448
Molino 4 4 12.448
Molino 5 4 12.448
Molino 6 4 12.448

Ajuste de los Molinos

Entrada (mm) Salida (mm)

Molino 1 60 24
Molino 2 51 20
Molino 3 42 16
Molino 4 36 14
Molino 5 32 10
Molino 6 29 5.5

110
 Resultados

Primer Segundo Tercer Cuarto Quinto Sexto

MOLINOS DE TRAPICHE Molino Molino Molino Molino Molino Molino
U.M

Carga Hidráulica 373.28 373.28 186.64 186.64 186.64 186.64 Tn

Carga Hidráulica Lado Anterior 186.64 186.64 186.64 186.64 186.64 186.64 Tn
Carga Hidráulica Lado Posterior 186.64 186.64 373.28 373.28 373.28 373.28 Tn

Carga Fibrosa Específica 27.59 27.59 27.59 27.59 27.59 27.59 kg/m3
Capacidad 297.86 115.72 101.27 96.71 89.34 86.09 TCH
Carga Fibrosa 27.34 27.34 27.34 27.34 27.34 27.34 kg/m2

Índice de Fibra 455.59 535.99 650.85 759.32 854.24 942.61 kg/m3

Índice de Reabsorción 1.26 1.21 1.23 1.31 1.37 1.21

Potencia Consumida Molino 473.63 552.14 525.52 530.68 533.73 443.80 kW

Eficiencia de la Transmisión 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80

Eficiencia de la Primera Reducción 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90
Eficiencia de la Segunda Reducción 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90
Eficiencia del Acople 0.99 0.99 0.99 0.99 0.99 0.99

Potencia Consumida 590.63 688.54 655.35 661.78 665.58 553.44 kW

Consumo Total de Potencia 3815.32 kW
Potencia de Turbinas de Vapor 2671.25 kW 9.04 kW/Tn-caña

111
 Primer Segundo Tercer Cuarto Quinto Sexto
MOLINOS DE TRAPICHE Molino Molino Molino Molino Molino Molino
U.M

Entalpía Entrada Turbina 3191.45 3191.45 3191.45 3191.45 3191.45 3191.45 kJ/Kg

Entropía Turbina ---- 6.71 6.71 6.71 6.71 ---- kJ/kg°C

Entropía de líquido saturado a presión ---- 1.59 1.59 1.59 1.59 ---- kJ/kg°C
salida

Entropía saturación a presión de salida ---- 5.48 5.48 5.48 5.48 ---- kJ/kg°C

Entalpía líquido saturado a presión de ---- 528.47 528.47 528.47 528.47 ---- kJ/kg
salida

Entalpía vapor saturado a presión de ---- 2185.76 2185.76 2185.76 2185.76 ---- kJ/kg
salida

Entalpía aparente a presión de salida ---- 2572.28 2572.28 2572.28 2572.28 ---- kJ/kg

Entalpía real a presión de salida ---- 2881.86 2881.86 2881.86 2881.86 ---- kJ/kg

Eficiencia turbina ---- 50.00 50.00 50.00 50.00 ---- %

Consumo de Vapor ---- 8.01 7.62 7.70 7.74 ---- Tn/h

Consumo total de Vapor en los Molinos 31.06 Tn/h

Ratio de consumo de Vapor 10.51 Vapor% caña

112
 Salto Entálpico, Eficiencia de Turbina: 50 %.

ηT = 50%
Entrada vapor S1 = S2
42.20 bar@ S1 = 6.714 Kj/kg°C
392.00 °C S2 = 6.714 Kj/kg°C h2´ h1  T .(h1  h2 )
3191.45 Kj/kg s2  sf 2  x.sfg 3
h2´= 2881.86 Kj/kg
sf2 = 1.591 Kj/kg°C
sfg = 5.479 Kj/kg°C Vapor Consumido
x = 0.94
o PKw 
Salida vapor h2  hf 2  x.hfg 2 mkg s  
2.38 bar@ (h1  h2´) Kj
126.00 °C hf2 = 528.47 Kj/kg
 Kg 
hfg = 2185.76 Kj/kg
h2 = 2572.28 Kj/kg

C. CONSUMO DE VAPOR EN EL TURBOVENTILADOR

Datos y Cálculos

Consumo de Vapor en Generador de Vapor N° 20 105.96 Tn/h

Ratio de Producción 2.17 Tn-V/Tn-B
Consumo de Bagazo 48.83 Tn/h
Presión ventilador 210.00 mmca
Temperatura de los Gases Combustión 160.00 °C
528.59 Hp
Consumo de Potencia del Ventilador Tiro Inducido
394.17 kW
Eficiencia de la Transmisión 0.9
Consumo Real de Potencia 437.97 kW 1.48 /Tc

Salto Entálpico, eficiencia turbina 50%.

ηT = 50%

Entrada vapor S1 = S2
42.20 bar S1 = 6.714 Kj/kg°C
392 °C S2 = 6.714 Kj/kg°C h2´ h1 T .(h1  h2 )
3191.45 Kj/kg
s2  ff 2  x.sfg 3 h2´= 2881.42 Kj/kg
sf2 = 1.591 Kj/kg°C
sfg = 5.479 Kj/kg°C Vapor Consumido
x = 0.94
Salida vapor
h2  hf 2  x.hfg 3 o PKw 
2.38 bar mkg s  
126.00 °C hf2 = 528.47 Kj/kg (h1  h2´) Kj
hfg = 2184.80 Kj/kg  Kg 
h2 = 2571.38 Kj/kg

113
 Resultados

1.41 kg/s
Consumo de Vapor en el Turboventilador:
5.09 Tn/h

Ratio de Consumo

1.72 Vapor% Caña

D. CONSUMO DE VAPOR EN TURBOBOMBA - Generador N° 17

Datos

Producción de Vapor 39.74 Tn/h

Consumo de Agua 43.71 Tn/h
Condiciones de Entrada de Agua 12.14 Kg/s
Presión 52 bar
Temperatura 115 °C
Volumen Específico 0.0010531 m3/kg
Caudal 0.012794 m3/s
Rendimiento Hidráulico 0.7
94.88 kW
Consumo de Potencia
127.38 Hp
Eficiencia de la Transmisión 0.9
Consumo real de Potencia 105.54 kW 0.36 kW/Tn-caña

Salto entálpico, eficiencia turbina 45 %.

114
 Resultados

0.38 Kg/s
Consumo de Vapor en la Turbobomba N° 17:
1.36 Tn/h

Ratio de Consumo

0.46 Vapor% Caña

E. CONSUMO DE VAPOR EN TURBOBOMBA - Generador N° 20

Datos

Producción de Vapor 105.96 Tn/h

Consumo de Agua 116.56 Tn/h
Condiciones de Entrada de Agua
Presión 52 bar
Temperatura 110 °C
3
Volumen Específico 0.00105314 m /kg
3
Caudal 0.034 m /s
Rendimiento Hidráulico 0.7
253.3 kW
Consumo de Potencia
339.68 Hp
Eficiencia de la Transmisión 0.9
Consumo real de Potencia 281.44 kW 0.95 kW/Tn-caña

Salto entálpico, eficiencia turbina 45 %.

115
 Resultados

Kg/s 1.01
Consumo de Vapor en la Turbobomba N° 20:
Tn/h 3.63

Ratio de Consumo

1.23 Vapor% Caña

F. CONSUMO DE VAPOR EN LOS CALENTADORES DE JUGO

Datos

Dato Generales
Capacidad: 6500 TCD
Horas Efectivas de Molienda 22 h
Molienda ingenio azucarero 295.45 Tn/h

Jugo de Trapiche
Flujo de jugo de los molinos 292.20 Tn/h
Temperatura del jugo de Molinos 35.00 ºC
Brix de Jugo Molinos 14.77 %
Pureza 83.97 %

Jugo Filtrado de Retorno

Flujo de jugo Filtrado 36.18 Tn/h
Temperatura del jugo filtrado 30.00 °C
Brix de Jugo Filtrado 10.00 %
Pureza 81.00 %

Jugo Mezclado
Flujo de jugo mezclado 328.38 Tn/h
Temperatura jugo mezclado 34.45 ºC
Brix jugo Mezclado 14.25 %
Pureza 83.65 %

116
 Cálculo

Etapas de calentamiento 1° 2° 3°

Propiedades del Jugo

Flujo de entrada Jugo Encalado 328.38 328.38 328.38 t/h
Brix del jugo encalado 14.25 14.25 14.25 %
Temperatura de entrada del
ºC
jugo 34.45 63.51 85.50
3
Densidad del jugo 1.05 1.04 1.02 Tn/m
3.855 3.886 3.910 kJ/Kg.K
Calor específico del jugo
0.921 0.929 0.934 kcal/Kg.°C

Propiedades del Calentador

Números de pasos de
unid.
calentamiento 12 12 12
Número de tubos por paso de
unid.
calentamiento 26 21 26
Diámetro interior de tubo del
m
calentador 0.04445 0.04445 0.04445
Longitud de los tubos de
m
calentamiento 5 5 5
2
Superficie de calentamiento 217.84 175.95 217.84 m
Eficiencia del calentador 90 90 90 %

Propiedades del Vapor

Tipo de vapor utilizado V3 V2 V1
Presión del vapor utilizado 1.02381426 1.487669 1.9740786 bar
Temperatura del vapor utilizado 100.28 111.12 119.81 ºC
2256.17 2226.88 2202.87 kJ/Kg
Entalpía de Vaporización
538.88 531.88 526.15 Kcal/kg

Parámetros Obtenidos
2
Área de pase por calentador 0.040 0.033 0.040 m
Velocidad del jugo 2.149 2.693 2.210 m/s
2
Coeficiente de transferencia 808.82 1073.66 988.24 Kcal/ h m °C

Demanda de calor 8,791,527.29 6,703,202.17 5,308,184.19 Kcal/h

Temperatura de salida del jugo 63.51 85.50 102.80 ºC
Consumo de vapor 18.13 14.00 11.21 Ton/h
Caída de presión 9.97 15.66 10.55 mca.

117
 Diagrama de Flujo

Resultados

Consumo de Vapor en los Calentadores de Jugo

V3 18.13 Tn/h
V2 14.00 Tn/h
V1 11.21 Tn/h

Ratios de Consumo

V3 6.14 Vapor% Caña

V2 4.74 Vapor% Caña
V1 3.79 Vapor% Caña

F. CONSUMO DE VAPOR EN LOS EVAPORADORES

Datos

Datos Generales
Capacidad: 6500 TCD
Horas Efectivas de Molienda 22.00 h
Molienda ingenio azucarero 295.45 Tn/h

Jugo Clarificado
Flujo 325.00 Tn/h
Temperatura 99.80 ºC
Brix 16.02 %
Pureza 83.97 %

118
Jarabe Crudo
Flujo 86.76 Tn/h Teórico
Brix 60.00 %
Pureza 84.00 %

Presiones y Temp. de Trabajo

Escape 2.38 bar@ 125.81 °C
Primer efecto 1.97 bar@ 119.81 °C
Segundo Efecto 1.49 bar@ 111.12 °C
Tercer Cuerpo 1.02 bar@ 100.28 °C
Cuarto Efecto 0.58 bar@ 85.22 °C
Quinto Efecto 0.17 bar@ 56.19 °C

Entalpía de Vaporización
Entalpía Primer efecto 2186.03 kJ/Kg
Entalpía Segundo Efecto 2202.87 kJ/Kg
Entalpía Tercer Cuerpo 2226.88 kJ/Kg
Entalpia Cuarto Efecto 2256.17 kJ/Kg
Entalpía Quinto Efecto 2295.66 kJ/Kg
Pérdidas de vapor 2.00 %
M

étodo de Riilleux - Cálculo Teórico de Consumo de Vapor

SANGRADOS DE VAPOR

PRIMER EFECTO
Tachos 44.31 Tn/h
Vapor a 3° Calentamiento jugo 11.21 Tn/h
Vapor a Calentador de Meladura 3.19 Tn/h
Vapor. Refinería 0.00 Tn/h
Vapor a Destilería 14.32 Tn/h

SEGUNDO EFECTO
Tachos C 0.00 Tn/h
Vapor a calen- Secundario 14.00 Tn/h

TERCER EFECTO
Vapor a calen-Primario 18.13 Tn/h

119
 EVAPORACIÓN EN EL SISTEMA Evaporación/Efecto
5° X 17.19 17.19 Tn/h
4° X 17.19 17.19 Tn/h
3° X 18.13 17.19 35.31 Tn/h
2° X 18.13 14.00 17.19 49.32 Tn/h
1° X 18.13 14.00 73.03 17.19 122.34 Tn/h
PERDIDAS 2.00% 3.11 Evap. Tot 240.42 Tn/h

5X + 155.4 = Evaporación
5X + 155.4 = 241.35
X = 17.19

120
Diagrama de Flujo de Evaporadores

121
 Resultados

Flujo de Jarabe: 83.653 Tn/h

Brix: 60.000 %
Temperatura: 58.720 °C
Pureza: 84.117 %
Vapor de escape consumido en los Evaporadores: 122.345 Tn/h

Ratio de Consumo

41.409 Vapor% caña

G. CONSUMO DE VAPOR EN EL CALENTADOR DE JARABE

Datos

Datos Generales
Capacidad: 6,500.00 TCD
Horas Efectivas de Molienda 22.00 h
Molienda ingenio azucarero 295.45 Tn/h

Jarabe
Flujo de jarabe 83.65 Tn/h
Temperatura jarabe 57.72 ºC
Brix jarabe 60.00 %
Pureza 84.12 %

Propiedades del jarabe

Flujo de entrada 83.65 t/h
Brix 60.00 %
Temperatura 57.72 ºC
Densidad 1.27 Tn/m3
Calor específico 2.90 kJ/Kg.K
Calor especifico 0.69 kcal/Kg.°C

Propiedades del Calentador

Números de pasos de calentamiento 15.00 unid.
Número de tubos por paso de
calentamiento 6.00 unid.
Diámetro int. de tubo del calentador 0.04 m
Longitud de los tubos de
calentamiento 3.10 m
2
Superficie de calentamiento 35.06 m
Eficiencia del calentador 90.00 %

122
Propiedades del Vapor

Tipo de vapor utilizado V1

Presión del vapor utilizado 1.97 bar
Temperatura del vapor utilizado 119.81 ºC
2,202.87 kJ/Kg
Entalpía de Vaporización
526.15 kcal/kg

Parámetros Obtenidos
Área de pase de calentamiento por
2
calentador 0.01 m
Flujo de entrada por calentador 83.65 Ton/h
Velocidad del jugo en el calentador 2.42 m/s
2
Coeficiente de transferencia térmica 900.75 kcal/h x m x°C
Demanda de calor por calentador 1,511,367.17 kcal/h
Temperatura de salida del jugo 83.83 ºC
Consumo de vapor por calentador 3.19 Ton/h
Caída de presión en el calentador 9.25 mca.

Diagrama de Flujo del Calentador de Jarabe

Jarabe Jarabe
83.65 Tn/h PRE CALE. I 83.65 Tn/h
57.72 °C 83.83 °C
60.00 ° Bx

3.19 Tn/h
JUGO CRUDO.
V1

ΔT= 26.11 C

Resultados

Consumo de Vapor en el Calentador de Jarabe:

V1 3.19 Tn/h

Ratio de Consumo

1.08 Vapor% Caña

123
H. CONSUMO DE VAPOR EN LOS TACHOS

Datos

Datos generales
Capacidad: 6500.00 TCD
Horas Efectivas de Molienda 22.00 h
Molienda ingenio azucarero 295.45 Tn/h

Jarabe
Flujo 83.65 Tn/h
Temperatura 57.72 ºC
Brix 60.00 %
Pol 50.47 %

Masa A
Brix 92.07 %
Pol 81.41 %

Masa B
Brix 93.54 %
Pol 70.80 %

Miel A
Brix 81.00 %
Pol 61.24 %

Miel B : Melaza
Brix 82.62 %
Pol 48.01 %

Azúcar
Brix 99.85 %

Magma
Brix jarabe 90.13 %
Pol 86.04 %

124
Diagrama de Flujo de Cocimientos

125
 Resultados

Parámetros Obtenidos
Azúcar producida 31.21 Tn/h
Azúcar diaria 686.56 Tn
Bolsas de azúcar 11443 bolsas/ día
Ratio producción 10.56 azúcar% caña
Melaza producida 23.03 Tn/h
Melaza diaria 506.75 Tn
Vapor para Masa A 33.73 Tn/h
Vapor para Masa B 7.63 Tn/h
Vapor en Escobas 2.95 Tn/h
Total de Vapor 44.31 Tn/h
Ratio de Consumo de Vapor 15.00 Vapor% caña

I. CONSUMO DE VAPOR EN DESAIREADOR

Datos

Capacidad Máxima
Generador N° 17 45.00 Tn
Generador N° 20 120.00 Tn
Capacidad Máxima 165.00 Tn

Capacidad Actual
Demanda Total Vapor 145.7 Tn
Generador N° 17 39.74 Tn
Generador N° 20 106.02 Tn

Demanda de Agua en Generadores de Vapor

Generador N° 17 43.71 Tn
Generador N° 20 116.56 Tn
Demanda Total 160.27 Tn
Temperatura 115.00 °C
Entalpía 482.59 kJ/kg

Entrada de Agua al Desaireador

Temperatura 98 °C
Entalpía 410.732 kJ/kg

Entrada de Vapor al Desaireador

Presión 2.38 bar@
Entalpía 2714.92 kJ/kg

126
 J. DIAGRAMA DE FLUJO DEL DESAIREADOR

Resultados

Consumo de Agua 151.54 Tn

Consumo de Vapor en el Desaireador 8.73 Tn

Ratio de Consumo

2.95 Vapor% Caña

K. CONSUMO DE VAPOR EN LA DESTILERÍA

Datos

Producción Alcohol 140000 lts/día

Producción Alcohol 6363.64 lts/h
Vapor requerido 4.5 Kg/lts
Consumo de vapor 28.636 Tn/h
Vapor de Proceso (50%) 14.3182 Tn/h
Vapor de escape (50%) 14.3182 Tn/h

Ratio de Consumo

4.8462 Vapor% Caña

127
L. CONSUMO DE AGUA EN LA ESTACIÓN REDUCTORA DE PRESIÓN

Datos

Vapor Alta Presión Agua Vapor de Baja Presión

(105 °C) (140 °C)

PRESIÓN (bar) 42.2 4.38 2.38

ENTALPÍA (Kj/kg) 3191.45 440.508 2733.44

Diagrama de flujos de la estación reductora

Vapor alta presión

83.35 %

m1 = 18.52 Tn/h

16.65 %
m2 = 3.70 Tn/h
Agua

100.00 %
Vapor de baja presión
m3 = 22.22 Tn/h

Resultados

1.25 Agua% Caña

J. CONSUMO DE AGUA EN EL SATURADOR

Datos

Vapor Alta Presión Agua Vapor de Baja Presión

PRESIÓN (bar) 2.38 15 2.38

ENTALPÍA (kJ/kg) 2747.742 440.508 2714.23

128
 Diagrama de Flujos del Saturador

Vapor escape

m1 = 148.00 Tn/h

Agua

m2 = 4.66 Tn/h

Vapor saturado
m3 = 152.66 Tn/h

Ratio de Consumo

1.58 Agua% Caña

K. CONSUMO DE VAPOR EN LOS TURBOGENERADORES

Datos

Datos Preliminares Valores U.M

Molienda 6500 TCD
Horas Efectivas 22 h
Molienda horaria 295.45 TCH
Ratio de Consumo Energía Fábrica 26.00 kW-h/Tn-caña
Potencia para Fábrica 7.68 MW
Potencia para Pozos 1.20 MW
Potencia Requerida 8.88 MW
Potencia del Generador NG 4.50 MW
Potencia del Generador GE 2.00 MW
Potencia del Generador EW 0.00 MW
Potencia Total Generada 6.50 MW
Energía Hidrandina 2.38 MW

El valor de 1.2 MW de la potencia para pozos es el promedio anual del año 2012,

sin embargo los Valores desde 0.4 hasta 2.2 MW, dependiendo del mes del año.

129
Salto entálpico del Turbo GE

o PKw 
m kg s  
(h1  h2´) Kj xg xtrans
 Kg 

Salto entálpico del Turbo NG

o PKw 
m kg s  
(h1  h2´) Kj xg xtrans
 Kg 

Resultados

Consumo de Vapor Turbina NG

6.89 Kg/s
24.80 Tn/h
Consumo de Vapor Turbina GE
11.96 Kg/s
43.04 Tn/h

Ratios de Consumo

12.40 Tn-V/Mw (Turbina GE)

9.56 Tn-V/MW (Turbina NG)

130
L. PÉRDIDAS ESTIMADAS:

1% Línea de Alta presión (valor sugerido por ingenieros de fábrica).

5% Vapor de escape (valor sugerido por ingenieros de fábrica).

131
 M. Balance de Vapor

BALANCE DE VAPOR DEL COMPLEJO AGROINDUSTRIAL CARTAVIO PARA PRODUCCIÓN DE AZUCAR BLANCA CON 02 TEMPLAS DE MASA COCIDA - 2013

1.28 Tn/h Pérdidas

145.70 Tn/h 49.313 % Caña 42,2 bar, 392°C

18.52 Tn/h
Agua Desfibradora Trapiche Turbo. NG Turbo. GE Turbo. EW Turboventilador Turbobombas
3.70 Tn/h 5 MW 2 MW 0 MW Caldera 20 Caldera 17 y 20
Estación reductora

5.09 Tn/h 4.99 Tn/h

105.96 Tn/h 39.74 Tn/h 22.22 Tn/h 16.92 Tn/h 31.06 Tn/h 43.04 Tn/h 24.80 Tn/h 5.09 Tn/h 5.00 Tn/h
2733.44 Kj/kg 2881.42 Kj/kg 2881.86 Kj/kg 2696.11 Kj/kg 2758.03 Kj/kg Condensado 2881.42 Kj/kg 2912.42 Kj/kg
# 20 # 17
2785.86 Kj/kg
148.12 Tn/h
120 tvh 45 tvh 2.38 bar SATURADOR 2714.23 Kj/kg 152.66 Tn/h
8.73 Tn/h
4.54 Tn/h Agua 122.34 Tn/h 8.73 Tn/h 14.32 Tn/h 7.27 Tn/h
4.66 Tn/h 440.51 Kj/kg Perdidas

122.34 Tn/h
Desaireador
14.32 Tn/h
CALDERAS 152.66 Tn/h V1 Pré Destilería
1.97 bar

49.32 Tn/h 3.19 Tn/h 11.21 Tn/h 44.31 Tn/h

49.32 Tn/h
Calentadores 3 Calentador Jugo Mixto
Jarabe Tachos
V2 Efecto 2
1.49 bar

14.00 Tn/h
35.31 Tn/h
35.31 Tn/h
2 Calentador Jugo
Mixto
V3 Efecto 3
1.02 bar 17.19 Tn/h 17.19 Tn/h
V4 V5
18.13 Tn/h 17.19 Tn/h 0.58 bar 0.17 bar

1 Calentadores Jugo Mixto

Condensador
Efecto 4 Efecto 5

132
 N. Balance de Energía

1.085 Mw Pérdidas
3191.45 Kj/kg 129.16 Mw 145.65 Tn/h 49 % Caña 42,2 bar, 392°C 1.22 Tn/h

16.460 Mw 14.996 Mw 27.537 Mw 38.155 Mw 21.985 Mw 4.512 Mw 4.433 Mw

93.94 Mw 35.23 Mw 18.52 Tn/h

3.70 Tn/h Desfibradora Trapiche Turbo. NG Turbo. GE Turbo. EW Turboventilador Turbobombas
0.453 Mw Válv. reductora 0 MW Caldera 20 Caldera 17 y 20
440.51 Kj/kg 1.457 Mw 2.671 Mw 4.500 Mw Electr 2.000 Mw Electr 0.438 Mw 0.387 Mw
105.96 Tn/h 39.74 Tn/h 1.422 Mw Mecan 0.986 Mw Mecan

16.92 Tn/h 31.06 Tn/h 43.04 Tn/h 24.80 Tn/h

22.22 Tn/h 33.655 Mw 19.985 Mw Condensado 5.09 Tn/h 5.00 Tn/h
16.868 Mw 13.539 Mw 24.866 Mw 32.233 Mw 19.000 Mw 4.074 Mw 4.045 Mw
2733.44 Kj/kg 2881.42 Kj/kg 2881.86 Kj/kg 2696.11 Kj/kg 2758.03 Kj/kg 2881.42 Kj/kg 2912.42 Kj/kg

2785.86 Kj/kg
148.12 Tn/h
# 20 # 17 152.79 Tn/h 2714.23 Kj/kg
120 tvh 45 tvh 114.625 Mw 2.38 bar 115.193 Mw
CALDERAS 122.34 Tn/h 8.73 Tn/h 14.32 Tn/h 7.27 Tn/h
0.571 Mw 92.242 Mw 6.582 Mw 10.795 Mw Perdidas

440.51 Kj/kg 5.481 Mw

4.66 Tn/h
Agua

Desaireador

Proceso

133
O. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA EN LOS GENERADORES DE

VAPOR POR EL MÉTODO DIRECTO

Composición del Bagazo

Carbono C 20.530 %
Azufre S 0.019 %
Hidrógeno H2 3.130 %
Nitrógeno N 0.360 %
Agua H2O 51.000 %
Oxígeno O2 22.370 %
Ceniza Ceniza 2.590 %
Total 100.00 %

Sacarosa 1.81 %

Poderes Caloríficos del Bagazo

Poder Calorífico Superior 9042.20615 kJ/Kg

Poder Calorífico Inferior 7173.08165 kJ/Kg

Resultado

Ratio producción Tn-V/Tn-b 2.17

Entalpía de Generación kJ/Kg
Entalpía de Agua kJ/Kg 486.199
% 81.839 (con Hu)
Eficiencias Generadores
% 64.922 (con Ho)

Esquema de Producción del Generador

39.74 Tnv/h
Vapor

CALDERA 17

18.31 TnB/h
Bagazo

43.71 Tn/h
Agua

134
 105.96 Tnv/h
Vapor

CALDERA 20

48.83 TnB/h
Bagazo

116.56 Tn/h
Agua

P. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DEL GENERADOR N° 17 POR

MÉTODO BTU

Datos

Producción de Vapor 39.74 Tn/h

Presión de Vapor 42.2 bar@
Temperatura de Vapor 392 °C
Entalpía de Vapor 3191.45 kJ/kg
Presión de Agua de Alimentación 52 bar@
Temperatura de Agua Alimentación 115 °C
Entalpía de Agua Alimentación 444.035 kJ/kg

Desarrollo del Método Btu

135
 Combustible: Bagazo Húmedo al 51.000 %
Condiciones de Entrada de la Caldera
Aire Teórico lb/100
15 Análisis Elemental 16 17 Agua lb/100 lb comb
1 Exceso de aire (% ) 30.000 lb comb
2 Temperatura entrada de aire, °F 77.000 Elemento K1 [15] x K1 K2 [15] x K2
3 Temperatura de referencia, °F 77.000 A C 20.530 11.51 236.3003 -------- --------
4 Temperatura del combustible, °F 86.000 B S 0.019 4.31 0.08189 -------- --------
5 Temperatura de aire salida de los calentadores, °F 248.000 C H2 3.130 34.29 107.3277 8.94 27.9822
6 Temperatura salida gases, °F 320.000 D H2O 51.000 ------ ---------- 1 51
7 Humedad en el aire, lb/100 lb aire 0.013 E N2 0.360 ------ ---------- -------- --------
8 Humedad adicional, lb/100 lb comb 0.000 F O2 22.370 -4.32 -96.6384 ------- --------
9 Residuos a la salida de la caldera, (% total) 0.000 G Ceniza 2.590 ------- --------- ------- --------
10 Producción energía (10^6 Btu/h) 103.48 H Total 100.0 AIRE 247.0715 H2O 78.9822

11 18 Poder Calorífico Superior, Btu/lb 3887.45

12 19 Pérdidas por Inquemados, % 4.0
13 20 Aire teórico, lb/10^4 Btu [16H] x 100/[18] 6.355622
14 21 Bagazo Inquemado, (% comb) [19] x [18] / 14500 1.072399

CÁLCULO DE GASES DE LA COMBUSTIÓN

22 Aire Teórico Corregido, lb/10^3 Btu [20] - [21] x 1151 / [18] + [11] x [15B] X 216 / [18] 6.038105
23 Residuos de combustible, lb/10^4 Btu ( [15G] + [21]) x 100 / [18] 0.094211
24 Residuo total, lb/10^4 Btu [23] + [14] 0.094211
Salida Caldera,
A C Salida Hogar D
Econom
25 Exceso de aire, % peso 30.000 30.000 30.000
26 Aire seco, lb/10^4 Btu (1 + [25] / 100) x [22] 7.849536 7.849536
27 Agua del Aire, lb/10^4 Btu [26] x [7] 0.102043974 0.102044 0.102043974 0.102044
28 Humedad adicional, lb/10^4 Btu [8] x 100 / [18] 0 0 0 0
29 Agua del combustible, lb/10^4 Btu [17H] x 100 / [18] 2.0317238 2.0317238
30 Gases húmedos de combustión, lb/10^4 Btu (100 - [15G] - [21] - [11] x [15B]) x 100/ [18] 2.478171 2.478171
31
32
33 Total de gases húmedos, lb/10^4 Btu SUMA [26] hasta [32] 10.42975 10.42975
34 Agua en los gases húmedos, lb/10^4 Btu Suma ([27] + [28] + [29] + [32]) 2.133767774 2.133768 2.133767774 2.133768
35 Gases secos, lb/10^4 Btu [33] - [34] 8.295983673 8.295983673
36 Agua en los gases, % peso 100 x [34] / [33] 20.45847195 20.45847195
37 Residuos, % peso [9] x [24] / [33] 0 0
CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DE LA CALDERA
Pérdidas Entalpías
38 Gases secos, % [35D] x (Hgs[6] - Hgs[3]) / 100 4.691941
39 Agua del Entalpía de vapor a 1 Psia, T [6] H1 = [(3.958 x 10^-5) x T + 0.4329] x T + 1062.2 1204.780992
40 combustible Entalpía del agua, T [3] H2 = [3] - 32 45
41 - as fired,% [29] x ([39] - [40]) / 100 23.56355
42 Humedad en el aire, % [27D] x (Hva[6] - Hva[3]) / 100 0.112068
43 Bagazo inquemado, % [19] ó ([21] x 14500 / [18]) 4
44 Radiación y convección, % (Ver Tabla de ABMA) 0.58
45 Otros 1
46
47
48 Suma de pérdidas 33.94756
Créditos Entalpías
49 Calor en el aire seco, % [26D] x (Has[2] - Has[3]) / 100 0
50 Calor en humedad del aire, % [27D] x (Hva[3] - Hva[3]) / 100 0
51 Calor sensible del combustible, % 100 x (Hb[4] - Hb[3]) / [18] 0
52 Otros, % 0
53 Suma de créditos 0
54 EFICIENCIA 100 - [48] + [53] 66.05244

PARÁMETROS DEL RENDIMIENTO

Salida Hogar Salida Calder/Econ

55 Entrada desde Combustible, 10^6 Btu/lb 100 x [10] / [54] 156.6572781

56 Consumo de Combustible, 10^3 lb/h 1000 x [55] / [18] 40.29823432
57 Peso de Gases Húmedos, 10^3 lb/h [55] x [33] / 10 163.3896473
58 Aire para combustión lb/ 10^4 Btu (1 + [7]) x (1 + [25A] / 100) x [22] 7.951580466
59 Aire para combustión 10^3 lb, h [55] x [58] / 10 124.5672952
60 Calor disponible, 10^6 Btu /h 127.8247368
[55] x {([18] - 10.30 x [17H]) / [18] - 0.005 x ([44] + [45]) + Ha. [5] x [58] / 10000}
Hah[5] = 41.65087014 Btu/lb
61 Calor disponible / lb gas húmedo, Btu /lb 1000 x [60] / [57] 782.3306982

Resultados

Eficiencia con Hu 83.26 %

Consumo de Bagazo 18.3 Tn/h
Ratio de Producción 2.17 Tn-V/Tn-B
Gases Húmedo 74.18 Tn/h
Aire para Combustión 56.55 Tn/h
3
Caudal Aire 43502.73 m /h
Calor Disponible 297.32 Mw

136
Q. CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DEL GENERADOR N° 20 POR
MÉTODO BTU

Datos

Producción de Vapor Tn/h 105.96

Presión de Vapor bar@ 42.2
Temperatura de Vapor °C 392
Entalpía de Vapor kJ/kg 3191.45
Presión de Agua de Alimentación bar@ 52
Temperatura de Agua Alimentación °C 115
Entalpía de Agua Alimentación kJ/kg 444.035

Desarrollo del Método Btu

137
 Combustible: Bagazo Húmedo al 51.000 %
Condiciones de Entrada de la Caldera
Aire Teórico lb/100
15 Análisis Elemental 16 17 Agua lb/100 lb comb
1 Exceso de aire (% ) 30.000 lb comb
2 Temperatura entrada de aire, °F 77.000 Elemento K1 [15] x K1 K2 [15] x K2
3 Temperatura de referencia, °F 77.000 A C 20.530 11.51 236.3003 -------- --------
4 Temperatura del combustible, °F 86.000 B S 0.019 4.31 0.08189 -------- --------
5 Temperatura de aire salida de los calentadores, °F 248.000 C H2 3.130 34.29 107.3277 8.94 27.9822
6 Temperatura salida gases del, °F 320.000 D H2O 51.000 ------ ---------- 1 51
7 Humedad en el aire, lb/100 lb aire 0.013 E N2 0.360 ------ ---------- -------- --------
8 Humedad adicional, lb/100 lb comb 0.000 F O2 22.370 -4.32 -96.6384 ------- --------
9 Residuos a la salida de la caldera, (% total) 0.000 G Ceniza 2.590 ------- --------- ------- --------
10 Producción energía (10^6 Btu/h) 275.94 H Total 100.0 AIRE 247.0715 H2O 78.9822

11 18 Poder Calorífico Superior, Btu/lb 3887.45

12 19 Pérdidas por Inquemados, % 4.0
13 20 Aire teórico, lb/10^4 Btu [16H] x 100/[18] 6.355622
14 21 Bagazo Inquemado, (% comb) [19] x [18] / 14500 1.072399

CÁLCULO DE GASES DE LA COMBUSTIÓN

22 Aire Teórico Corregido, lb/10^3 Btu [20] - [21] x 1151 / [18] + [11] x [15B] X 216 / [18] 6.038105
23 Residuos de combustible, lb/10^4 Btu ( [15G] + [21]) x 100 / [18] 0.094211
24 Residuo total, lb/10^4 Btu [23] + [14] 0.094211
Salida Caldera,
A C Salida Hogar D
Econom
25 Exceso de aire, % peso 30.000 30.000 30.000
26 Aire seco, lb/10^4 Btu (1 + [25] / 100) x [22] 7.849536 7.849536
27 Agua del Aire, lb/10^4 Btu [26] x [7] 0.102043974 0.102044 0.102043974 0.102044
28 Humedad adicional, lb/10^4 Btu [8] x 100 / [18] 0 0 0 0
29 Agua del combustible, lb/10^4 Btu [17H] x 100 / [18] 2.0317238 2.0317238
30 Gases húmedos de combustión, lb/10^4 Btu (100 - [15G] - [21] - [11] x [15B]) x 100/ [18] 2.478171 2.478171
31
32
33 Total de gases húmedos, lb/10^4 Btu SUMA [26] hasta [32] 10.42975 10.42975
34 Agua en los gases húmedos, lb/10^4 Btu Suma ([27] + [28] + [29] + [32]) 2.133767774 2.133768 2.133767774 2.133768
35 Gases secos, lb/10^4 Btu [33] - [34] 8.295983673 8.295983673
36 Agua en los gases, % peso 100 x [34] / [33] 20.45847195 20.45847195
37 Residuos, % peso [9] x [24] / [33] 0 0
CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DE LA CALDERA
Pérdidas Entalpías
38 Gases secos, % [35D] x (Hgs[6] - Hgs[3]) / 100 4.691941
39 Agua del Entalpía de vapor a 1 Psia, T [6] H1 = [(3.958 x 10^-5) x T + 0.4329] x T + 1062.2 1204.780992
40 combustible Entalpía del agua, T [3] H2 = [3] - 32 45
41 - as fired,% [29] x ([39] - [40]) / 100 23.56355
42 Humedad en el aire, % [27D] x (Hva[6] - Hva[3]) / 100 0.112068
43 Bagazo inquemado, % [19] ó ([21] x 14500 / [18]) 4
44 Radiación y convección, % (Ver Tabla de ABMA) 0.60
45 Otros 1
46
47
48 Suma de pérdidas 33.96756
Créditos Entalpías
49 Calor en el aire seco, % [26D] x (Has[2] - Has[3]) / 100 0
50 Calor en humedad del aire, % [27D] x (Hva[3] - Hva[3]) / 100 0
51 Calor sensible del combustible, % 100 x (Hb[4] - Hb[3]) / [18] 0
52 Otros, % 0
53 Suma de créditos 0
54 EFICIENCIA 100 - [48] + [53] 66.03244

PARÁMETROS DEL RENDIMIENTO

Salida Hogar Salida Calder/Econ

55 Entrada desde Combustible, 10^6 Btu/lb 100 x [10] / [54] 417.8792711

56 Consumo de Combustible, 10^3 lb/h 1000 x [55] / [18] 107.4945064
57 Peso de Gases Húmedos, 10^3 lb/h [55] x [33] / 10 435.8376932
58 Aire para combustión lb/ 10^4 Btu (1 + [7]) x (1 + [25A] / 100) x [22] 7.951580466
59 Aire para combustión 10^3 lb, h [55] x [58] / 10 332.2800649
60 Calor disponible, 10^6 Btu /h 340.9274189
[55] x {([18] - 10.30 x [17H]) / [18] - 0.005 x ([44] + [45]) + Ha. [5] x [58] / 10000}
Hah[5] = 41.65087014 Btu/lb
61 Calor disponible / lb gas húmedo, Btu /lb 1000 x [60] / [57] 782.2348186

Resultados

Eficiencia con Hu 83.24 %

Consumo de Bagazo 48.8 Tn/h
Ratio de Producción 2.17 Tn-V/Tn-B
Gases Húmedo 197.87 Tn/h
Aire para Combustión 150.86 Tn/h
3
Caudal Aire 116042.42 m /h
Calor Disponible 793.00 Mw

138
R. PROYECTO DE VENTA DE ENERGÍA

Nuevo Turbogenerador - Turbina de contrapresión Marca

Siemens de 23 Mw

Cálculo de la Entalpía Real

ηT = 0.88 ηG = 0.95 ηtransmisión = 0.99

Entrada vapor S1 = S2
42.20 bar S1 = 6.714 Kj/kg°C
392.00 °C S2 = 6.714 Kj/kg°C h2´ h1 T .(h1  h2 )
3191.45 Kj/kg
s2  ff 2  x.sfg 3 h2´= 2645.79 Kj/kg
sf2 = 1.591 Kj/kg°C
sfg = 5.479 Kj/kg°C
x = 0.94
Salida vapor
2.38 bar h2  hf 2  x.hfg 3
126.00 °C hf2 = 528.47 Kj/kg
hfg = 2184.80 Kj/kg
h2 = 2571.38 Kj/kg

Ratio de Generación

Potencia Generada 24.23 Mw

Ratio 7.01 Tn-V/Mw

139
 Escenario N° 01: Sin Electrificación

1.51 Tn/h Pérdidas

1.340 Mw
3191.45 Kj/kg 135.312 Mw 152.63 Tn/h 52 % Caña 42,2 bar, 392°C

14.996 Mw 27.537 Mw 82.494 Mw 4.512 Mw 4.433 Mw

0.00 Tn/h Turbo. Proyectado 28 MW
Agua Desfibradora Trapiche Turbos Actuales. Turboventilador Turbobombas
0.00 Tn/h 7 MW Potencia Gener. 13.27 Mw
Válv. reductora
1.457 Mw 2.671 Mw 0.438 Mw 0.387 Mw
Potencia Mecán 0.84 Mw
Reserva
98.409 Mw 36.903 Mw 0.00 Tn/h 16.92 Tn/h 31.06 Tn/h 0.00 Tn/h 93.05 Tn/h 5.09 Tn/h 5.00 Tn/h

69.229 Mw
13.539 Mw 24.866 Mw 68.39 Mw 4.074 Mw 4.045 Mw
111.01 Tn/h 41.63 Tn/h 2881.42 Kj/kg 2881.86 Kj/kg 2645.79 Kj/kg 2881.42 Kj/kg 2912.42 Kj/kg

151.12 Tn/h 2737.45 Kj/kg

# 20 # 17 114.914 Mw 152.66 Tn/h 2714.23 Kj/kg
120 tvh 50 tvh VE 2.38 bar 115.100 Mw
122.34 Tn/h 8.73 Tn/h 14.32 Tn/h 7.27 Tn/h
1.54 Tn/h 92.242 Mw 6.582 Mw 10.795 Mw 5.481 Mw
440.51 Kj/kg Perdidas

1.54 Tn/h
0.188 Mw
Desaireador
CALDERAS Proceso
Destilería

140
Ratios del Escenario N° 01 de Venta de Energía

Electrificación de Molinos No
Electrificación de Desfibradora No
Electrificación de Turboventilador No
Electrificación de Turbobombas No

Datos Generales
Balance Cartavio - Capacidad: 6500 TCD
Horas Efectivas 22 h
Molienda ingenio azucarero 295.45 Tn/h

Ratio de Consumo Energía Anterior 26.00 kW-h/Tn-caña

Potencia para Desfibradora 0.00 MW
Potencia para Molinos 0.00 MW
Potencia para Turboventilador 0.00 MW
Potencia para Turbobombas 0.00 MW
Potencia de Reserva 0.00 MW
Total de Adición de Potencia Adicional 0.00 MW

Ratio de Consumo con Cogeneración 26.00 kW-h/Tn-caña

Potencia para Fábrica 7.68 MW
Potencia para Pozos 1.20 MW
Potencia Requerida 8.88 MW
Potencia Total Generada 13.27 MW
Potencia Hidrandina 0.00 MW
Potencia para venta 4.38 MW

Ratios de Proceso
Vapor desfibradora 5.73 Vapor%caña
Vapor Molinos 10.51 Vapor%caña
Vapor de Turbo Nuevo 7.01 Tn-V/MW
Vapor Turboventilador 1.72 Vapor%caña
Vapor Turbobombas 1.69 Vapor%caña
Vapor para proceso 41.41 Vapor%caña
Vapor para Desaireador 2.95 Vapor%caña
Vapor de escape para Destilería 9.69 Vapor%caña
Potencia de Desfibradora 4.93 kW%caña
Potencia de Trapiche 9.04 kW%caña
Potencia de Ventilador 1.48 kW%caña
Potencia de Bombas 1.31 kW%caña

141
 Escenario N° 02: Electrificación de Molinos

1.53 Tn/h Pérdidas

1.353 Mw
3191.45 Kj/kg 136.691 Mw 154.19 Tn/h 52 % Caña 42,2 bar, 392°C

14.996 Mw 0.000 Mw 111.397 Mw 4.512 Mw 4.433 Mw

0.00 Tn/h Turbo. Proyectado 28 MW
Agua Desfibradora Trapiche Turbos Actuales. Turboventilador Turbobombas
0.00 Tn/h 7 MW Potencia Gener. 17.91 Mw
Válv. reductora
1.457 Mw 0.000 Mw 0.438 Mw 0.387 Mw
Potencia Mecán 1.13 Mw
Reserva
99.411 Mw 37.279 Mw 0.00 Tn/h 16.92 Tn/h 0.00 Tn/h 0.00 Tn/h 125.66 Tn/h 5.09 Tn/h 5.00 Tn/h

93.484 Mw
13.539 Mw 0.000 Mw 92.35 Mw 4.074 Mw 4.045 Mw
112.14 Tn/h 42.05 Tn/h 2881.42 Kj/kg 0.00 Kj/kg 2645.79 Kj/kg 2881.42 Kj/kg 2912.42 Kj/kg

152.66 Tn/h 2688.49 Kj/kg

# 20 # 17 114.009 Mw 152.66 Tn/h 2688.49 Kj/kg
120 tvh 50 tvh VE 2.38 bar 114.009 Mw
122.34 Tn/h 8.73 Tn/h 14.32 Tn/h 7.27 Tn/h
0.00 Tn/h 91.367 Mw 6.520 Mw 10.693 Mw 5.429 Mw
440.51 Kj/kg Perdidas

0.00 Tn/h
0.000 Mw
Desaireador
CALDERAS Proceso
Destilería

142
Ratios del Escenario N° 02 de Venta de Energía

Electrificación de Molinos Si
Electrificación de Desfibradora No
Electrificación de Turboventilador No
Electrificación de Turbobombas No

Datos Generales
Balance Cartavio - Capacidad: 6500 TCD
Horas Efectivas 22 h
Molienda ingenio azucarero 295.45 Tn/h

Ratio de Consumo Energía Antiguo 26.00 kW-h/Tn-caña

Potencia para Desfibradora 0.00 MW
Potencia para Molinos 2.67 MW
Potencia para Turboventilador 0.00 MW
Potencia para Turbobombas 0.00 MW
Potencia de Reserva 0.04 MW
Total de Adición de Potencia
Adicional 2.71 MW

Ratio de Consumo con Cogeneración 35.18 kW-h/Tn-caña

Potencia para Fábrica 10.39 MW
Potencia para Pozos 1.20 MW
Potencia Requerida 11.59 MW
Potencia Total Generada 17.91 MW
Potencia Hidrandina 0.00 MW
Potencia para venta 6.32 MW

Ratios de Proceso
Vapor desfibradora 5.73 Vapor%caña
Vapor Molinos 10.51 Vapor%caña
Vapor de Turbo Nuevo 7.01 Tn-V/MW
Vapor Turboventilador 1.72 Vapor%caña
Vapor Turbobombas 1.69 Vapor%caña
Vapor para proceso 41.41 Vapor%caña
Vapor para Desaireador 2.95 Vapor%caña
Vapor de escape para Destilería 9.69 Vapor%caña
Potencia de Desfibradora 4.93 kW%caña
Potencia de Trapiche 9.04 kW%caña
Potencia de Ventilador 1.48 kW%caña
Potencia de Bombas 1.31 kW%caña

143
 Escenario N° 03: Electrificación de Molinos y Desfibradora
1.53 Tn/h Pérdidas
1.353 Mw
3191.45 Kj/kg 136.691 Mw 154.19 Tn/h 52 % Caña 42,2 bar, 392°C

0.000 Mw 0.000 Mw 126.392 Mw 4.512 Mw 4.433 Mw

0.00 Tn/h Turbo. Proyectado 28 MW
Agua Desfibradora Trapiche Turbos Actuales. Turboventilador Turbobombas
0.00 Tn/h 7 MW Potencia Gener. 20.32 Mw
Válv. reductora
0.000 Mw 0.000 Mw 0.438 Mw 0.387 Mw
Potencia Mecán 1.29 Mw
Reserva
99.411 Mw 37.279 Mw 0.00 Tn/h 0.00 Tn/h 0.00 Tn/h 0.00 Tn/h 142.57 Tn/h 5.09 Tn/h 5.00 Tn/h

106.068 Mw
0.000 Mw 0.000 Mw 104.78 Mw 4.074 Mw 4.045 Mw
112.14 Tn/h 42.05 Tn/h 0.00 Kj/kg 0.00 Kj/kg 2645.79 Kj/kg 2881.42 Kj/kg 2912.42 Kj/kg

152.66 Tn/h 2662.38 Kj/kg

# 20 # 17 112.901 Mw 152.66 Tn/h 2662.38 Kj/kg
120 tvh 50 tvh VE 2.38 bar 112.901 Mw
122.34 Tn/h 8.73 Tn/h 14.32 Tn/h 7.27 Tn/h
0.00 Tn/h 90.480 Mw 6.456 Mw 10.589 Mw 5.376 Mw
440.51 Kj/kg Perdidas

0.000 Mw

Desaireador
CALDERAS 0.00 Tn/h Proceso
Destilería

144
Ratios del Escenario N° 03 de Venta de Energía

Electrificación de Molinos Si
Electrificación de Desfibradora Si
Electrificación de Turboventilador No
Electrificación de Turbobombas No

Datos Generales
Balance Cartavio - Capacidad: 6500 TCD
Horas Efectivas 22 h
Molienda ingenio azucarero 295.45 Tn/h

Ratio de Consumo Energía Antiguo 26.00 kW-h/Tn-caña

Potencia para Desfibradora 1.46 MW
Potencia para Molinos 2.67 MW
Potencia para Turboventilador 0.00 MW
Potencia para Turbobombas 0.00 MW
Potencia de Reserva 0.06 MW
Total de Adición de Potencia Adicional 4.19 MW

Ratio de Consumo con Cogeneración 40.18 kW-h/Tn-caña

Potencia para Fábrica 11.87 MW
Potencia para Pozos 1.20 MW
Potencia Requerida 13.07 MW
Potencia Total Generada 20.32 MW
Potencia Hidrandina 0.00 MW
Potencia para venta 7.25 MW

Ratios de Proceso
Vapor desfibradora 5.73 Vapor%caña
Vapor Molinos 10.51 Vapor%caña
Vapor de Turbo Nuevo 7.01 Tn-V/MW
Vapor Turboventilador 1.72 Vapor%caña
Vapor Turbobombas 1.69 Vapor%caña
Vapor para proceso 41.41 Vapor%caña
Vapor para Desaireador 2.95 Vapor%caña
Vapor de escape para Destilería 9.69 Vapor%caña
Potencia de Desfibradora 4.93 kW%caña
Potencia de Trapiche 9.04 kW%caña
Potencia de Ventilador 1.48 kW%caña
Potencia de Bombas 1.31 kW%caña

145
 Escenario N° 04: Completamente electrificado.

1.53 Tn/h Pérdidas

1.353 Mw
3191.45 Kj/kg 136.691 Mw 154.19 Tn/h 52 % Caña 42,2 bar, 392°C

0.000 Mw 0.000 Mw 135.337 Mw 0.000 Mw 0.000 Mw

0.00 Tn/h Turbo. Proyectado 28 MW
Agua Desfibradora Trapiche Turbos Actuales. Turboventilador Turbobombas
0.00 Tn/h 7 MW Potencia Gener. 21.76 Mw
Válv. reductora
0.000 Mw 0.000 Mw 0.000 Mw 0.000 Mw
Potencia Mecán 1.38 Mw
Reserva
99.411 Mw 37.279 Mw 0.00 Tn/h 0.00 Tn/h 0.00 Tn/h 0.00 Tn/h 152.66 Tn/h 0.00 Tn/h 0.00 Tn/h

113.575 Mw
0.000 Mw 0.000 Mw 112.20 Mw 0.000 Mw 0.000 Mw
112.14 Tn/h 42.05 Tn/h 0.00 Kj/kg 0.00 Kj/kg 2645.79 Kj/kg 0.00 Kj/kg 0.00 Kj/kg

152.66 Tn/h 2645.79 Kj/kg

# 20 # 17 112.198 Mw 152.66 Tn/h 2645.79 Kj/kg
120 tvh 50 tvh VE 2.38 bar 112.198 Mw
122.34 Tn/h 8.73 Tn/h 14.32 Tn/h 7.27 Tn/h
0.00 Tn/h 89.916 Mw 6.416 Mw 10.523 Mw 5.343 Mw
440.51 Kj/kg Perdidas

0.000 Mw

Desaireador
CALDERAS 0.00 Tn/h Proceso
Destilería

146

Si
No
Ratios Nuevos con Escenario N° 04 de Venta de Energía

Electrificación de Molinos Si
Electrificación de Desfibradora Si
Electrificación de Turboventilador Si
Electrificación de Turbobombas Si

Datos Generales
Balance Cartavio - Capacidad: 6500 TCD
Horas Efectivas 22 h
Molienda ingenio azucarero 295.45 Tn/h

Ratio de Consumo Energía Antiguo 26.00 kW-h/Tn-caña

Potencia para Desfibradora 1.46 MW
Potencia para Molinos 2.67 MW
Potencia para Turboventilador 0.44 MW
Potencia para Turbobombas 0.39 MW
Potencia de Reserva 0.07 MW
Total de Adición de Potencia Adicional 5.03 MW

Ratio de Consumo con Cogeneración 43.02 kW-h/Tn-caña

Potencia para Fábrica 12.71 MW
Potencia para Pozos 1.20 MW
Potencia Requerida 13.91 MW
Potencia Total Generada 21.76 MW
Potencia Hidrandina 0.00 MW
Potencia para venta 7.85 MW

Ratios de Proceso
Vapor desfibradora 5.73 Vapor%caña
Vapor Molinos 10.51 Vapor%caña
Vapor de Turbo Nuevo 7.01 Tn-V/MW
Vapor Turboventilador 1.72 Vapor%caña
Vapor Turbobombas 1.69 Vapor%caña
Vapor para proceso 41.41 Vapor%caña
Vapor para Desaireador 2.95 Vapor%caña
Vapor de escape para Destilería 9.69 Vapor%caña
Potencia de Desfibradora 4.93 kW%caña
Potencia de Trapiche 9.04 kW%caña
Potencia de Ventilador 1.48 kW%caña
Potencia de Bombas 1.31 kW%caña

147
S. COSTOS DE GENERACIÓN

Costos de Generación Actual

Costos de Generación Térmica

Datos

Molienda 295.45 Tn/h

Bagazo Total 27.132 Bagazo% caña
Bagazo Total 80.16 Tn/h
Bagazo Quemado 67.10 Tn/h
Bagazo a Filtros 1.773 Tn/h
Bagazo Restante 11.292 Tn/h
Bagazo de Reserva 0.565 Tn/h
Bagazo para Venta 10.728 Tn/h
Precio unitario de Bagazo 21.000 $/Tn
Ingreso por Venta de Bagazo 225.28 $/h
Precio de Energía de Compra 85 $/MW-h
Precio de Compra Potencia 85 $/MW
Potencia de Hidrandina 2.38 MW
Costo Total de Compra de Energía 202.45 $

Generación en el Generador N° 17

39.74 Tnv/h 35.23 Mw

Vapor

CALDERA 17

18.30 TnB/h
Bagazo

43.71 Tn/h
Agua

Energía Generada 35.23 MW

Bagazo Consumido 18.30 Tn
Costo de Generación 384.20 $
Costo unitario de generación 10.91 $/MW
Vapor Generado 39.74 Tn
Costo unitario de Vapor 9.67 $/Tn

148
Generación en el Generador N° 20

105.96 Tnv/h 93.94 Mw

Vapor

CALDERA 20

48.80 TnB/h
Bagazo

116.56 Tn/h
Agua

Energía Generada 93.94 MW

Bagazo Consumido 48.80 Tn
Costo de Generación 1024.85 $
Costo unitario de generación 10.91 $/MW
Vapor Generado 105.96 Tn
Costo unitario de Vapor 9.67 $/Tn

Costo Total de Generación Térmica

Costo Unitario de Generación 10.91 $/MW

Costo Unitario de Vapor 9.67 $/Tn
Costo Total de Energía 1409.87 $

Costos de Generación Eléctrica

Turbogenerador NG

Energía Eléctrica Generada 4.50 MW

Energía Mecánica Utilizada y pérdidas 1.42 MW
Energía Total 5.92 MW
Porcentaje de Energía de Térmica 4.58 %
Costo Total de Generación 64.6 $
Costo unitario de Generación 10.91 $/MW

149
 1.42 Mw

4.50 Mw

43.04 Tn/h

43.04 Tn/h

Turbogenerador GE

Energía Eléctrica Generada 2.00 MW

Energía Mecánica Utilizada 0.99 MW
Energía Total 2.99 MW
Porcentaje de Energía de Generadores de Vapor 2.31 %
Costo Total de Generación 32.57 $
Costo unitario de Generación 10.91 $/MW

0.99 Mw

2.00 Mw

24.80 Tn/h

24.80 Tn/h

Costo Total de Generación Eléctrica

Costo Totales
Costo Total de Energía Eléctrica 97.17 $
Costo Unitario de Generación 10.91 $/MW

150
 Tabla N° 04: Costo e Ingresos en la Generación de Energía
Hora Día Mes Año
Costos e Ingresos
(22 horas) (30 días) (330 días)
-$97.17 -$2,137.85 -$64,135.46 -$705,490.05
Costos de Energía Eléctrica
Costos de Operación y -$9.72 -$213.78 -$6,413.55 -$70,549.01
Mantenimiento (10%total)
-$202.45 -$4,454.00 -$133,620.00 -$1,469,820.00
Costo de Compra a Hidrandina
$225.28 $4,956.19 $148,685.68 $1,635,542.53
Ingreso por Venta de Bagazo
-$84.07 -$1,849.44 -$55,483.32 -$610,316.53
Beneficio

Nota: Se considera sólo a la Generación Eléctrica ya que el resto

de Generación térmica generada se recupera con venta de azúcar.

151
 Tabla N° 05: Costos de Generación con Venta De Energía a la Red

Escenario Escenario Escenario Escenario

Datos Generales U.M N° 01 N° 02 N° 03 N° 04
Molienda Tn/h 295.45 295.45 295.45 295.45
Bagazo Total Bag.%caña 27.13 27.13 27.13 27.13
Bagazo Total Tn/h 80.16 80.16 80.16 80.16
Bagazo Quemado Tn/h 70.29 71.01 70.01 71.01
Bagazo a Filtros Tn/h 1.77 1.77 1.77 1.77
Bagazo Restante Tn/h 8.10 7.38 7.38 7.38
Bagazo de Reserva Tn/h 0.40 0.37 0.37 0.37
Bagazo para Venta Tn/h 7.69 7.01 7.01 7.01
Precio unitario de Bagazo $/Tn 21.00 21.00 21.00 21.00
Ingreso por Venta de
Bagazo $/h 161.20 147.28 147.28 147.28
Potencia para Venta MW 4.38 6.32 7.25 7.85
Precio de Venta de Energía $/MW-h 42.37 42.37 42.37 42.37
Precio por Venta de
Potencia $/MW 42.37 42.37 42.37 42.37
Ingreso por Venta de
Energía $ 185.73 267.77 307.29 332.75
Generador de Vapor N° 17
Energía Generada MW 36.9 37.28 37.28 37.28
Bagazo Consumido Tn 19.17 19.36 19.36 19.36
Costo de Generación $ 402.49 406.59 406.59 406.59
Costo unitario de
generación $/MW 10.91 10.91 10.59 10.91
Vapor Generado Tn 41.63 42.05 42.05 42.05
Costo unitario de Vapor $/Tn 9.67 9.67 9.67 9.67
Generador de Vapor N° 20
Energía Generada MW 98.41 99.41 94.41 99.41
Bagazo Consumido Tn 51.13 51.65 51.65 51.65
Costo de Generación $ 1073.63 1084.57 1084.57 1084.57
Costo unitario de
generación $/MW 10.91 10.91 10.91 10.91
Vapor Generado Tn 111.01 112.14 112.14 112.14
Costo unitario de Vapor $/Tn 9.67 9.67 9.67 9.67
Costos Totales de
Generación Térmica
Costo Unitario de
Generación $/MW 10.91 10.91 10.91 10.91
Costo Unitario de Vapor $/Tn 9.67 9.67 9.67 9.671
Costo Total de Energía $ 1476.12 1491.16 1491.16 1491.165

152
 Costos de Energía Eléctrica
Energía Eléctrica Generada MW 13.27 17.91 20.32 21.76
Energía Mecánica Utilizada MW 0.84 1.13 1.29 1.38
Energía Total MW 14.10 19.05 21.61 23.14
Porcentaje de Energía de
Generadores de Vapor % 10.92 13.93 15.81 16.93
Costo Total de Generación $ 153.87 207.77 235.74 252.43
Costo unitario de
Generación $/MW 10.91 10.91 10.91 10.91
Costos e Ingresos
- - - -
Costos de Energía Eléctrica $1,117,070.90 $1,508,445.20 $1,711,507.70 $1,832,632.86

Costos de Operación y -$111,707.09 -$150,844.52 -$171,150.77 -$183,263.29

Mantenimiento
Ingreso por Venta de $1,172,983.54 $1,069,236.82 $1,069,236.82 $1,069,236.82
Bagazo
Ingreso por Venta de Venta $1,348,379.83 $1,943,989.05 $2,230,907.82 $2,415,791.11
de Energía
Beneficio Anual (330 días $1,292,585.38 $1,353,936.16 $1,417,486.17 $1,469,131.78
de molienda) 22h/ día

153
T. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

 El índice de reabsorción del Complejo Cartavio de encuentra entre

1.21 y 1.37, las mejores eficiencias fabriles se encuentran entre 1.2 a

1.6 lo que representa una alta eficiencia de extracción en los molinos.

 La carga fibrosa resulta ser la misma en todos los molinos.

 Las potencias consumidas por los molinos intermedios son mayores

que el primer y sexto molino debido al esfuerzo para la extracción.

 Las entalpías reales de la turbinas de accionamiento mecánico tienen

un valor superior a la entalpía máxima de líquido saturado, esto

quiere decir que el vapor de escape sigue siendo sobrecalentado. a

una temperatura aproximada de 200 °C.

 Las eficiencias de las turbinas pueden variar significativamente si la

molienda de caña disminuye considerablemente de la capacidad

máxima, si esto ocurriera los ratios de consumo de vapor no serán

los mismos que los obtenidos en este trabajo.

 La temperatura final de jugo encalado es el resultado una buena

eficiencia y de una correcta configuración de las baterías de los

calentadores, la temperaturas ideales deben estar por encima de los

100 °C hasta los 105 °C, en el Complejo Cartavio tiene una salida de

aproximadamente 103 °C.

154
 El jugo calentado entra al proceso de clarificación y pierde

temperatura, sin embargo, esta caída no afecta a los cálculos en los

evaporadores por Riilleux siempre que las presiones en el cuerpo

sean muy aproximadas a las teóricas. Cada presión de vapor le

corresponde su debida temperatura, ésta más el valor del aumento

de ebullición será la temperatura de jugo a la salida de cada efecto

de evaporación.

 El ratio de consumo de vapor en el primer efecto será el ratio para

todo el proceso de elaboración, siempre que la demanda de vapor en

destilería se abastezca en proporciones iguales de vapor de escape

y vapor V1, esto se resalta ya que normalmente los ingenios utilizan

sólo vapor de escape para destilería.

 Las pérdidas de vapor en los evaporadores disminuyen la cantidad

de jarabe calculado con el balance de brix; pérdidas de 2% represan

una pérdida de más del 3% de jarabe.

 El ratio de elaboración varía si las eficiencias de los equipos

disminuyen por causas de incrustaciones en las tuberías y pérdidas

por aislamiento. La diferencia de la capacidad de molienda no afecta

al ratio así ésta disminuya considerablemente de la nominal.

 La temperatura del jarabe calentado se puede evaluar apreciando la

figura 9; el valor del Complejo Cartavio es de 83.83 °C siendo un

buen resultado para la remoción de turbiedad.

155
 La cantidad de azúcar producida representa el 10.56 % de la caña

molida. Los ratios estándares se encuentran entre el 10 y 12 %.

 La cantidad de vapor consumido en el desaireador representa

aproximadamente el 8% del vapor producido en los generadores de

vapor; aparentemente éste un valor muy alto, sin embargo la

temperatura de agua de alimentación es de 105 °C y esto justifica

este resultado.

 El ingreso de agua en los procesos de reducción de presión y

saturación disminuyen la cantidad de vapor producido pero a la vez

representan un alto costo de mantenimiento y operación. En los

escenarios de venta de energía están disminuyen a cero.

 Las pérdidas para el accionamiento mecánico en el los

turbogeneradores NG Metalurgic y General Eléctric representa 31.6

% y 49.3 % de la potencia eléctrica producida. Esto justifica el valor

de las bajas eficiencias de los equipos. En el caso del

turbogenerador nuevo en el escenario 04 se encuentran las pérdidas

máximas por accionamiento mecánica siendo un valor de 6.32 % de

la potencia eléctrica producida.

 Los ratios de los turbogeneradores están en función de la potencia

eléctrica generada por vapor consumido, sin embargo, la potencia

total incluye a pérdidas por acción mecánica para que la turbina

accione al generador.

156
 El resultado de las eficiencias de los generadores de vapor es

diferente con cada método utilizado, lo que en esta ocasión no tiene

mucha relevancia ya que los resultados son permisibles en un

margen de ± 3% entre el método directo y los indirectos como el

Método de las Pérdidas y el Método Btu. En la comparación entre

ambos resulta prácticamente idéntico el ratio de producción del

Método Btu y el estimado por los ingenieros de fábrica. El ratio tiene

más relevancia cuando se trata de comparar los métodos, además,

resulta ser el factor más importante para evaluar nuestros ingresos

por venta de bagazo; a más alto el ratio mayores ingresos

obtendremos.

 El alto valor de las eficiencias de las calderas radica también el

hecho que las calderas tienen 02 años de operación, se puede

considerar que los equipos son prácticamente nuevos.

 Los ratios obtenidos son válidos para otras capacidades de molienda

si se mantienen las propiedades termodinámicas similares a las de

cálculo de este trabajo, esto requiere que las presiones y

temperaturas sean las más aproximadas al escenario actual.

 La energía térmica no utilizada en los turbogeneradores (a

excepción de las pérdidas) se considera como un insumo para la

producción de azúcar donde se obtendrá un ganancia;

contrariamente la producción es un gasto no recuperable por lo que

157
 se evalúa por separado, junto con la compra de energía y la venta de

bagazo.

 La producción de vapor aumenta aproximadamente en 3% para la

venta de energía a la red pública, esto se debe a que disminuye la

cantidad de agua para la saturación, el primer escenario desde 4.66

hasta 1.54 tn/h, en los escenarios 2, 3 y 4 el agua se reduce a cero.

De igual manera el agua para la estación reductora se elimina

completamente para cualquiera de los cuatro escenarios, como

consecuencia disminuye un porcentaje de costo en operación y

mantenimiento en la estación reductora.

El aumento de producción vapor en los escenarios de venta de

energía disminuye la cantidad de bagazo para venta, sin embargo,

esto se vuelve intrascendente, ya que la venta de energía entrega

más ganancias que la venta de bagazo actual y cubre el gasto de

compra de energía a Hidrandina.

 Las pérdidas de vapor permisibles en un ingenio de alta eficiencia

son de 3%, actualmente el ingenio supera los 5% de pérdidas, por lo

que debe ser un objetivo primordial disminuir los porcentajes y

aumentar la eficiencia del ingenio. Para la venta de energía no se

consideró la disminución de pérdidas para realizar una mejor

comparación entre el estado actual y los escenarios futuros, sin

embargo, es primordial llegar al objetivo planteado anteriormente

para obtener más ganancias por la venta de bagazo.

158
 Los ratios de vapor % caña se mantienen constantes en los

escenarios de venta de energía; el ratio de consumo de vapor por

potencia generada cambia debido a que se usa un nuevo

turbogenerador. El ratio de producción de potencia por porcentaje de

caña molida aumenta en los escenarios 2, 3 y 4 debido a la

electrificación que se realiza en el ingenio, pero a la vez aumenta la

potencia para poder vender a la red pública.

 La potencia para venta a la red aumenta y se hace más eficiente con

el aumento de la electrificación de los equipos.

 Los beneficios por venta de energía se justifican razonablemente si

se compara con los costos actuales de generación. De una pérdida

de más de medio millón de dólares anual aumenta a una ganancia de

más un millón trescientos mil dólares.

 Como resultado más importante se obtiene un ratio de 49.3

vapor%caña generado. El libro Ingeniería de la Caña de Azúcar en la

página 803 dice: “Las fábricas con eficiencias térmicas muy

elevadas, como las encontradas en la isla de Mauricio tienen

relaciones de vapor de proceso/caña menores a 0.4, es decir 40t/100

t de caña. Fábricas con eficiencias térmicas menores pueden

alcanzar relaciones de vapor de proceso/caña de hasta 0.65.” Por lo

que la producción en Cartavio se considera muy Aceptable a pesar

de las pérdidas de vapor.

159
 CONCLUSIONES

 Del Balance de Energía del Complejo Agroindustrial Cartavio se

obtuvieron los siguientes ratios de producción:

Vapor producido: Vapor%caña 49.31

Agua para Estación Reductora: Agua%caña 1.25

Vapor desfibradora: Vapor%caña 5.73

Vapor Molinos: Vapor%caña 10.51

Vapor Turbo NG: Tn Vapor/Mw 9.56

Vapor Turbo GE: Tn Vapor/Mw 12.40

Vapor Turboventilador: Vapor%caña 1.72

Vapor Turbobombas: Vapor%caña 1.69

Agua para Saturador: Agua%caña 1.54

Vapor para proceso - Primer Efecto: Vapor%caña 41.41

Vapor para Desaireador: Vapor%caña 2.95

Vapor para Destilería: Vapor%caña 9.69

Vapor para Segundo Efecto: Vapor%caña 16.69

Vapor para Calentadores de Jarabe: Vapor%caña 1.08

Vapor para 3° Calent. Jugo Mixto: Vapor%caña 3.79

Vapor para Tachos: Vapor%caña 15.00

Vapor para Tercer Efecto: Vapor%caña 11.95

Vapor para 2° Calent. Jugo Mixto: Vapor%caña 4.74

Vapor para 1° Calent. Jugo Mixto: Vapor%caña 6.14

Vapor para Cuarto Efecto: Vapor%caña 5.82

Vapor para Quinto Efecto: Vapor%caña 5.82

 Con el Método directo las eficiencias fueron de 81.83 %, con el

método indirecto 83.26 y 83.24 % de los generadores de vapor N°

17 Y N° 20 respectivamente.

160
 El Costo Unitario de Vapor es de 9.67 $/Tn – vapor. El costo de

energía eléctrica es 10.91 $/MW. Para una producción de 6.5 Mw

de potencia Eléctrica y 2.4 Mw en pérdidas y accionamiento

mecánico se tiene un costo de 97.17 $/h. El costo de compra de

energía 202.45 $/h para una potencia de 2.38 MW, el ingreso de

venta de bagazo 225.28 $/h para una venta de 10.73 Tn. Con

todos estos costos el ingenio tiene una pérdida de 84.07 USD por

hora y 610,316.53 USD al año considerando 330 días de zafra.

 Los ratios de producción con venta de energía serán los mismos a

excepción de la potencia requerida para la molienda, debido a la

electrificación de los equipos, 26.00; 35.18; 40.18 y 43.02

kW-h/Tn-caña para los escenarios N° 01, 02, 03 y 04

respectivamente.

 La ganancia por venta de energía son 1,292,585.38 USD;

1,353,936.16 USD; 1,417,486.17 USD y 1,469,131.78 USD para

los escenarios N° 01, 02, 03 y 04 respectivamente contra la

pérdida de 610,316.53 en el estado actual.

161
 RECOMENDACIONES

 Si la molienda de caña disminuyera hasta menos de los 5500

TCD realizar nuevamente un balance y obtener nuevos ratios.

 Para futuros cálculos en los generadores de vapor utilizar el

método Btu, porque el resultado de la eficiencia es independiente

de la producción de vapor, considerar recalcular sólo la pérdida

por radiación. (Ver Anexo N° 01)

 Para concretar el proyecto debe realizarse un Estudio de

Factibilidad, Estudio de Impacto Ambiental, Estudio de la

Interconexión con el SEIN, Estudio de aplicación de LA NORMA

TÉCNICA DE CALIDAD DE LOS SERVICIOS ELÉCTRICOS, y el

REGLAMENTO DE COGENERACIÓN.

162
 BIBLIOGRAFÍA

 PETER W. REIN.

“Ingeniería de la Caña de Azúcar”. Edición 2012.

Editorial Bartens.

 E. HUGOT.

“Handbook of Cane Sugar Engineeering”. Third Edition, 1986.

Elsevier Editorial.

 TON BALOH Y ENRIQUE WITTWER.

“Manual de Energía para Fábricas de Azúcar”. Segunda Edición

1995.

Editorial Bartens.

 BABCOCK & WILCOX.

“Steam: Its generation and Use”. Cuarta Edición.

Editorial Barberton.

 JAIME PÓSTIGO y JUAN F. CRUZ.

“Termodinámica Aplicada”. Segunda Edición.

Editorial WH Editores.

 M. DAVID BURGHARDT.

“Ingeniería Termodinámica”. Segunda Edición.

Editorial Harla.

163
 CORPORATION CHEMICAL LOGIC.

Software Chemicallogic Steam Tab Companion. Versión 1.0.

 CORPORATIÓN SUGAR TECH

SOFTWARE WAPS. VERSIÓN 2.0.

164
 ANEXOS

Anexo N° 1. Gráfica de Radicación de la ABMA

165
Anexo N° 02. Fórmulas Prácticas para Vapor y Agua. Fuente:

“Ingeniería de la Caña de Azúcar”. Peter Rain. Página 847.

166
Anexo N° 03. Fórmulas Prácticas para Jugo y Meladura de Caña.

Fuente: “Ingeniería de la Caña de Azúcar”. Peter Rain. Página 852.

167
Anexo N° 04. Fotografías de Software Chemical Logig

Ejemplo de Cálculo para Vapor Saturado a 120 °C

Ejemplo de Cálculo para vapor Sobrecalentado a 400 °C y 42 bar.

168
Anexo N° 05. Fotografías del Ingenio Cartavio.

Vista posterior de los Generadores de Vapor Cartavio.

Destilería Cartavio

169
Turbogenerador General Electric

Turbogenerador GE Metalurgic – Etapa de Reparación

170
Turbobomba GE Metalurgic de Generador de Vapor N° 20

Turboventilador GE Metalurgic del Generador de Vapor N° 20

171
Calentador de Jugo Horizontal

Filtro Rotativo al Vacío

172
Turbina NG Metalurgic de la Desfibradora Toongat

Turbina NG Metalurgic y Reductor Flender del Molino N° 04

173
Centrífugas Continuas de Masa Cocida B

174