REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA XXXXXX

CSF JOSE PIO TAMAYO

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Integrante:

Carlos Peraza

Prof. Antonio Duran

 TRATAMIENTOS TÉRMICOS

¿Qué es tratamiento térmico?

El tratamiento térmico es un proceso utilizado en la industria para modificar las
propiedades físicas y químicas de los materiales mediante la aplicación controlada de
calor. Este proceso se utiliza principalmente en metales y aleaciones, aunque también
puede aplicarse a otros materiales como plásticos y cerámicas.

El tratamiento térmico puede tener diferentes objetivos, como mejorar la

resistencia mecánica, aumentar la dureza, mejorar la resistencia a la corrosión o
modificar las propiedades eléctricas y magnéticas de los materiales.

Existen diferentes tipos de tratamientos térmicos, entre los que se encuentran el

recocido, el temple, el revenido y el endurecimiento por precipitación. Cada uno de
estos tratamientos implica calentar el material a una temperatura específica durante un
tiempo determinado y luego enfriarlo rápidamente o lentamente según sea necesario.

El tratamiento térmico es un proceso utilizado para alterar las propiedades de los

materiales mediante la aplicación controlada de calor, con el fin de mejorar su
rendimiento y adaptarlo a las necesidades específicas de cada aplicación.

Definición
El tratamiento térmico es un proceso controlado que se utiliza para modificar la
microestructura de materiales, como metales y aleaciones, para aportar propiedades
beneficiosas -mayor dureza superficial, resistencia a la temperatura, ductilidad y*
fortaleza- para la vida útil de un componente.

TIPOS DE TRATAMIENTO TÉRMICOS

Como hemos mencionado anteriormente existen diversos tipos de tratamientos
térmicos y su variedad está asociada al objetivo que se desea conseguir con dicho
procedimiento.

 Templado
El templado o temple radica en el calentamiento a una temperatura específica
que supere el punto de transformación del material con el objetivo de arribar a una
estructura cristalina determinada. Inmediatamente se realiza un enfriamiento con mayor
velocidad para lograr una estructura martensítica, austenítica o bainítica, lo cual
proporciona una gran dureza.

 Revenido
En general, luego del templado se efectúa este tratamiento que mejora
exponencialmente la dureza. Si bien el temple arriba a ese cometido, el acero es muy
frágil en este estado y debe ser revenido a una temperatura entre 150° y su punto de
transformación. La variación de temperatura y la duración de este tratamiento sobre el
material influirá en el resultado final en cuanto a resistencia y dureza del acero.

 Recocido
Contrariamente a las pretensiones de dureza que proporciona el temple, el recocido
logra un ablandamiento a través del equilibrio en la estructura cristalina que fue
deformada por la exposición al enfriamiento.

 Cementación
Consiste en la penetración del carbono en la superficie del material a través del
calentamiento a temperaturas elevadas (900° aproximadamente) en un medio que
propicie la incorporación de carbono en la superficie en función del tiempo.
Generalmente suelen utilizarse medios gaseosos debido a que facilitan un mejor control
del tratamiento.

 Nitruración
Consiste en la incorporación de nitrógeno en la superficie del material a través de
una temperatura que oscila los 550° en un medio salino o en una atmósfera de amoníaco
durante un tiempo específico.

Etapas de los tratamientos térmicos:

Los tratamientos térmicos son procesos utilizados para modificar las propiedades
físicas y mecánicas de los materiales mediante la aplicación controlada de calor. Estas
etapas pueden variar dependiendo del tipo de tratamiento térmico, pero en general,
incluyen las siguientes:

1. Calentamiento: En esta etapa, el material se calienta a una temperatura específica

utilizando un horno u otro dispositivo de calentamiento. El objetivo es alcanzar la
temperatura deseada de manera uniforme en todo el material.
2. Sostenimiento: Una vez que el material ha alcanzado la temperatura deseada, se
mantiene a esa temperatura durante un período de tiempo determinado. Esto permite
que ocurran las transformaciones microestructurales necesarias para modificar las
propiedades del material.

3. Enfriamiento: Después del sostenimiento, el material se enfría rápidamente o

lentamente, dependiendo del tratamiento térmico específico. El enfriamiento controlado
es importante para obtener la microestructura y las propiedades deseadas.

4. Tratamientos adicionales: En algunos casos, pueden ser necesarios tratamientos

adicionales después del enfriamiento inicial. Estos pueden incluir revenido, temple o
recocido, entre otros procesos.

Es importante destacar que estas etapas pueden variar dependiendo del tipo de
tratamiento térmico y del material utilizado. Además, es fundamental seguir
procedimientos y parámetros específicos para garantizar resultados consistentes y
controlados.

Característica de los tratamientos térmicos:

1. Cambio en la estructura del material: Los tratamientos térmicos pueden alterar la
estructura cristalina de los materiales, lo que a su vez puede cambiar sus propiedades
físicas y mecánicas.

2. Mejora de la dureza: Al someter un material a un tratamiento térmico adecuado, es

posible aumentar su dureza, lo que lo hace más resistente al desgaste y a la
deformación.

3. Aumento de la resistencia mecánica: Los tratamientos térmicos pueden aumentar la

resistencia mecánica de los materiales, lo que los hace más aptos para soportar cargas y
tensiones.

4. Eliminación de tensiones internas: Al calentar y enfriar un material durante un

tratamiento térmico, se pueden eliminar las tensiones internas que se generan durante el
proceso de fabricación, lo que mejora su estabilidad dimensional.

5. Modificación de las propiedades eléctricas y magnéticas: Algunos tratamientos

térmicos pueden modificar las propiedades eléctricas y magnéticas de los materiales, lo
que los hace útiles en aplicaciones específicas como en la fabricación de imanes o
componentes electrónicos.
6. Mejora de la tenacidad: Al someter un material a un tratamiento térmico adecuado,
es posible mejorar su tenacidad, es decir, su capacidad para absorber energía antes de
fracturarse.

7. Control del tamaño del grano: Los tratamientos térmicos pueden controlar el
tamaño del grano en los materiales metálicos, lo que puede afectar sus propiedades
mecánicas y su comportamiento ante la corrosión.

8. Recuperación o recristalización: Al calentar un material, es posible inducir la

recuperación o recristalización de su estructura, lo que puede mejorar sus propiedades
mecánicas y su resistencia a la fatiga.

9. Cambio en la microestructura: Los tratamientos térmicos pueden cambiar la

microestructura de los materiales, lo que puede afectar sus propiedades físicas y
mecánicas.

10. Control de la temperatura: Los tratamientos térmicos requieren un control preciso

de la temperatura para obtener los resultados deseados, lo que puede ser logrado
mediante el uso de hornos o equipos especializados.

Tipos de hornos
En los tratamientos térmicos, se utilizan diferentes tipos de hornos para calentar
y enfriar los materiales con el fin de alterar sus propiedades físicas y químicas. Algunos
de los tipos de hornos más comunes utilizados en los tratamientos térmicos son:

1. Horno de recocido: Este tipo de horno se utiliza para calentar el material a una
temperatura elevada y luego enfriarlo lentamente. El recocido se utiliza para eliminar
las tensiones internas, mejorar la ductilidad y la maleabilidad, y reducir la dureza del
material.

2. Horno de temple: En este tipo de horno, el material se calienta a una temperatura

alta y luego se enfría rápidamente sumergiéndolo en un medio de enfriamiento como
agua o aceite. El temple se utiliza para aumentar la dureza y la resistencia del material.

3. Horno de revenido: Después del temple, el material puede ser sometido a un proceso
llamado revenido en un horno especializado. Durante el revenido, el material se calienta
a una temperatura inferior a la del temple y luego se enfría lentamente. Este proceso
reduce la fragilidad causada por el temple y mejora la tenacidad del material.
4. Horno de cementación: En este tipo de horno, el material se somete a un proceso
llamado cementación, donde se expone al carbono a altas temperaturas durante un
período prolongado. Esto permite que el carbono penetre en la superficie del material,
aumentando su contenido de carbono y mejorando su dureza superficial.

5. Horno de nitruración: Similar al proceso de cementación, en este tipo de horno se

expone el material a altas temperaturas y a una atmósfera rica en nitrógeno. Esto
permite que el nitrógeno penetre en la superficie del material, formando nitruros y
mejorando su dureza y resistencia al desgaste.

Estos son solo algunos ejemplos de los tipos de hornos utilizados en los
tratamientos térmicos. Cada tipo de horno tiene sus propias características y se utiliza
para lograr diferentes efectos en los materiales tratados.

Características de los tipos de hornos que se utilizan en los tratamientos térmicos

Existen diferentes tipos de hornos que se utilizan en los tratamientos térmicos,

cada uno con características específicas. Algunas de estas características son:

1. Horno de cámara: Este tipo de horno tiene una cámara cerrada donde se coloca el
material a tratar. Puede tener una o varias puertas para facilitar la carga y descarga del
material. Son ideales para tratamientos térmicos de pequeñas piezas o lotes.

2. Horno de túnel: Este tipo de horno tiene una estructura en forma de túnel por donde
se hace pasar el material a tratar. Es utilizado para tratamientos térmicos en línea, donde
el material se mueve continuamente a través del horno.

3. Horno de atmósfera controlada: Estos hornos permiten controlar la atmósfera

dentro de la cámara, lo que es especialmente útil para tratamientos térmicos que
requieren condiciones específicas, como carburización o nitruración.

4. Horno de vacío: Estos hornos tienen la capacidad de crear un ambiente

completamente libre de oxígeno y otros gases, lo que permite realizar tratamientos
térmicos en condiciones extremadamente controladas.

5. Horno eléctrico: Estos hornos utilizan resistencias eléctricas para generar calor y
alcanzar las temperaturas requeridas en los tratamientos térmicos. Son fáciles de
controlar y mantener, pero pueden ser más costosos en términos energéticos.
6. Horno a gas: Estos hornos utilizan combustibles gaseosos, como gas natural o
propano, para generar calor. Son eficientes y económicos en términos energéticos, pero
requieren un suministro constante de gas.

7. Horno de inducción: Estos hornos utilizan la inducción electromagnética para

generar calor en el material a tratar. Son rápidos, eficientes y permiten un control
preciso de la temperatura, pero pueden ser más costosos en términos de inversión
inicial.

Estas son solo algunas de las características de los diferentes tipos de hornos
utilizados en los tratamientos térmicos. La elección del horno adecuado dependerá de
las necesidades específicas del proceso y del material a tratar.

Tipos de dureza que se emplean en los tratamientos térmicos

En los tratamientos térmicos, se emplean diferentes tipos de dureza para evaluar
la resistencia de un material a la deformación plástica o a la penetración. Los principales
tipos de dureza utilizados son:

1. Dureza Brinell: Se mide mediante una bola de acero endurecido que se presiona
sobre la superficie del material. La dureza Brinell se expresa en unidades de presión
(kgf/mm²) y se calcula dividiendo la carga aplicada por el área de la huella dejada por la
bola.

2. Dureza Rockwell: Se utiliza un penetrador cónico o esférico y se mide la

profundidad de penetración en el material bajo una carga determinada. La dureza
Rockwell se expresa en una escala que varía según el tipo de penetrador utilizado (A, B,
C, etc.).

3. Dureza Vickers: Se utiliza un penetrador con forma de pirámide cuadrangular y se

mide la diagonal del área de indentación dejada por el penetrador. La dureza Vickers se
expresa en unidades de presión (kgf/mm²) y se calcula dividiendo la carga aplicada por
el área de indentación.

4. Dureza Knoop: Similar a la dureza Vickers, pero utiliza un penetrador con forma de
pirámide alargada. La dureza Knoop también se expresa en unidades de presión
(kgf/mm²) y se calcula dividiendo la carga aplicada por el área de indotación.

Estos diferentes tipos de dureza permiten evaluar las propiedades mecánicas del
material después del tratamiento térmico, como su resistencia a la deformación, su
capacidad de absorber impactos y su resistencia al desgaste. Cada tipo de dureza tiene
sus propias ventajas y limitaciones, por lo que se utilizan en diferentes situaciones según
las necesidades específicas del tratamiento térmico.

Tipos de instrumento de medición utilizados en los tratamientos térmicos de los

aceros
En los tratamientos térmicos de los aceros se utilizan diferentes tipos de
instrumentos de medición para controlar y monitorear las variables de temperatura y
tiempo. Algunos de los instrumentos más comunes son:

1. Termómetros: Son dispositivos que se utilizan para medir la temperatura. En los

tratamientos térmicos de los aceros, se suelen utilizar termómetros digitales o
termopares, que permiten una medición precisa y rápida de la temperatura.

2. Pirómetros: Son instrumentos que se utilizan para medir la temperatura sin contacto
directo con el material. Los pirómetros ópticos o infrarrojos son especialmente útiles en
tratamientos térmicos donde es necesario medir la temperatura en superficies calientes o
en lugares de difícil acceso.

3. Cronómetros: Son dispositivos que se utilizan para medir el tiempo transcurrido

durante un tratamiento térmico. Los cronómetros digitales son muy precisos y permiten
controlar con exactitud los tiempos de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento.

4. Registradores de datos: Son dispositivos electrónicos que registran y almacenan

datos como la temperatura y el tiempo durante un tratamiento térmico. Estos registros
pueden ser analizados posteriormente para evaluar la eficacia del proceso y realizar
ajustes si es necesario.

5. Termopares: Son sensores de temperatura compuestos por dos metales diferentes

unidos en un punto llamado junta caliente. La diferencia de temperatura entre la junta
caliente y la junta fría genera una pequeña corriente eléctrica que puede ser medida para
determinar la temperatura.

Estos instrumentos son fundamentales en los tratamientos térmicos de los aceros,

ya que permiten controlar y ajustar las variables de temperatura y tiempo para obtener
las propiedades deseadas en el material. Un control preciso de estas variables es crucial
para garantizar la calidad y la uniformidad de los productos finales.
Explicar el uso de las tablas de dureza de los metales
Las tablas de dureza de los metales son herramientas que se utilizan para medir y
comparar la resistencia de un material metálico a la deformación o penetración. Estas
tablas proporcionan información sobre la dureza de diferentes metales y aleaciones, lo
que puede ser útil en diversas aplicaciones industriales.

Existen diferentes métodos para medir la dureza de los metales, pero uno de los
más comunes es el ensayo de dureza Brinell. Este ensayo implica presionar una bola de
acero endurecido sobre la superficie del metal y medir el diámetro de la huella
resultante. La tabla de dureza Brinell proporciona valores numéricos que indican la
resistencia del material a la penetración.

Otro método comúnmente utilizado es el ensayo de dureza Rockwell, que utiliza

un penetrador cónico o una bola de acero endurecido para medir la profundidad a la que
penetra en el material. La tabla de dureza Rockwell proporciona valores en una escala
específica, como HRC (Rockwell C) o HRB (Rockwell B), que indican la dureza
relativa del material.

Las tablas de dureza son útiles en varias aplicaciones. Por ejemplo, en la

industria metalúrgica, estas tablas pueden ayudar a seleccionar el material adecuado
para una aplicación específica. Si se requiere un metal con alta resistencia a la
deformación, se puede consultar una tabla de dureza para identificar los materiales más
adecuados.

Además, las tablas de dureza también pueden ser útiles en el control de calidad y
aseguramiento en procesos industriales. Al realizar pruebas periódicas de dureza en los
productos fabricados, se puede verificar si cumplen con los estándares de calidad
establecidos.

Las tablas de dureza de los metales son herramientas importantes para medir y
comparar la resistencia de los materiales metálicos. Proporcionan información sobre la
dureza relativa de diferentes metales y aleaciones, lo que puede ser útil en la selección
de materiales adecuados y en el control de calidad en procesos industriales.

Procedimiento de normalización de pieza metálica

El procedimiento de normalización de una pieza metálica se realiza con el
objetivo de eliminar las tensiones internas que se generan durante el proceso de
fabricación, como la deformación plástica, la soldadura o el tratamiento térmico. Esto se
logra sometiendo la pieza a un calentamiento controlado y posterior enfriamiento lento.

El procedimiento generalmente consta de los siguientes pasos:

1. Preparación: Se limpia y desengrasa la superficie de la pieza para asegurar una

correcta transferencia de calor durante el proceso.

2. Calentamiento: La pieza se coloca en un horno o en una cámara de tratamiento

térmico y se calienta a una temperatura específica, que suele ser ligeramente superior a
la temperatura crítica del material utilizado. Esta temperatura puede variar dependiendo
del tipo de metal y las propiedades deseadas.

3. Sostenimiento: Una vez alcanzada la temperatura deseada, se mantiene la pieza en

ese estado durante un tiempo determinado para permitir que las tensiones internas se
liberen gradualmente.

4. Enfriamiento: Después del sostenimiento, se inicia el enfriamiento lento y

controlado de la pieza metálica. Esto puede hacerse dentro del horno apagado o
mediante su extracción y colocación en un medio adecuado para enfriar lentamente,
como arena o cenizas.

5. Verificación: Una vez que la pieza ha alcanzado una temperatura ambiente, se

verifica su estado mediante inspección visual o pruebas no destructivas para asegurarse
de que las tensiones internas hayan sido eliminadas correctamente.

Es importante destacar que el proceso de normalización no altera las propiedades

mecánicas del material, sino que busca eliminar las tensiones residuales para mejorar la
estabilidad dimensional y la resistencia a la fatiga de la pieza metálica.

Normalizar piezas metálicas siguiendo el procedimiento técnico establecido y

cumpliendo las normas de seguridad e higiene.

El proceso de normalización de piezas metálicas implica seguir un

procedimiento técnico establecido y cumplir con las normas de seguridad e higiene. A
continuación, se detallan los pasos a seguir:
1. Preparación del área de trabajo: Antes de comenzar cualquier tarea, es importante
asegurarse de que el área esté limpia y ordenada. Retirar cualquier objeto o material
innecesario que pueda obstaculizar el trabajo.

2. Selección del equipo adecuado: Seleccionar las herramientas y equipos necesarios

para llevar a cabo la normalización de las piezas metálicas. Esto puede incluir
herramientas manuales como limas, esmeriladoras, martillos, entre otros, así como
equipos eléctricos o mecánicos como tornos o fresadoras.

3. Uso adecuado del equipo de protección personal (EPP): Antes de comenzar

cualquier tarea, es fundamental utilizar el EPP necesario para garantizar la seguridad e
higiene personal. Esto puede incluir guantes, gafas protectoras, casco, protectores
auditivos, entre otros.

4. Inspección visual de las piezas metálicas: Antes de normalizar las piezas metálicas,
es importante realizar una inspección visual para identificar posibles defectos o daños
en las mismas. Si se detecta algún problema significativo, se debe informar al
supervisor o responsable correspondiente.

5. Normalización de las piezas metálicas: Una vez realizada la inspección visual y

verificado que las piezas están en condiciones adecuadas para ser normalizadas, se
procede a realizar el proceso técnico establecido para cada tipo de pieza. Esto puede
incluir operaciones como limado, pulido, rectificado, torneado, entre otros.

6. Verificación de las dimensiones y tolerancias: Después de normalizar las piezas

metálicas, es importante verificar que cumplan con las dimensiones y tolerancias
especificadas en los planos o instrucciones técnicas. Esto se puede hacer utilizando
instrumentos de medición como calibradores, micrómetros o comparadores.

7. Limpieza y mantenimiento del área de trabajo: Una vez finalizada la

normalización de las piezas metálicas, es fundamental limpiar el área de trabajo y
mantenerla ordenada. Esto incluye retirar los residuos generados durante el proceso y
asegurarse de que todas las herramientas y equipos utilizados estén en buen estado.

8. Cumplimiento de normas de seguridad e higiene: Durante todo el proceso de

normalización de piezas metálicas, es importante cumplir con las normas de seguridad e
higiene establecidas en el lugar de trabajo. Esto implica utilizar correctamente el equipo
de protección personal, seguir los procedimientos establecidos para cada tarea y reportar
cualquier situación o incidente que pueda comprometer la seguridad o la salud.

para normalizar piezas metálicas siguiendo el procedimiento técnico establecido y

cumpliendo con las normas de seguridad e higiene, es necesario preparar el área de
trabajo, seleccionar el equipo adecuado, utilizar el EPP necesario, inspeccionar
visualmente las piezas metálicas, realizar la normalización siguiendo el proceso técnico
establecido, verificar las dimensiones y tolerancias, limpiar y mantener el área de
trabajo y cumplir con las normas de seguridad e higiene en todo momento.

Proceso de temple
El temple es un proceso de tratamiento térmico que se utiliza para mejorar las
propiedades mecánicas de los materiales metálicos, especialmente su dureza y
resistencia. El objetivo principal del temple es obtener una estructura cristalina más
resistente y estable en el material.

El proceso de temple consta de varias etapas:

1. Calentamiento: El material se calienta a una temperatura elevada por encima de su

punto crítico, que es la temperatura a la cual ocurren cambios estructurales en el
material. Esta temperatura varía dependiendo del tipo de material y puede ser
determinada mediante pruebas o consultando tablas.

2. Sostenimiento: Una vez alcanzada la temperatura adecuada, el material se mantiene

a esa temperatura durante un tiempo determinado para permitir que los cambios
estructurales ocurran completamente. Este tiempo varía según el tamaño y la
composición del material.

3. Enfriamiento rápido: Después del sostenimiento, el material se enfría rápidamente

sumergiéndolo en un medio de enfriamiento como agua, aceite o aire comprimido. Este
enfriamiento rápido provoca una transformación estructural conocida como martensita,
que es una fase muy dura y resistente.

4. Revenido: Una vez que el material ha sido templado y enfriado rápidamente, puede
volverse frágil y propenso a la fractura debido a la alta dureza obtenida. Para reducir
esta fragilidad, se realiza un proceso llamado revenido. Consiste en calentar nuevamente
el material a una temperatura inferior al punto crítico, pero por encima de la temperatura
ambiente durante un tiempo determinado. Esto permite que parte de la martensita se
transforme en una estructura más tenaz y resistente llamada troostita.

El proceso de temple se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones

industriales, como la fabricación de herramientas, piezas de maquinaria, componentes
automotrices y estructuras metálicas. Es importante tener en cuenta que el proceso de
temple debe ser realizado con cuidado y precisión para evitar deformaciones o fracturas
en el material.

Proceso de función de los aceros

El proceso de función de los aceros se puede dividir en varias etapas:

1. Producción del acero: El acero se produce a partir de la fundición de mineral de

hierro en un alto horno. Durante este proceso, se añaden otros elementos como carbono,
manganeso y silicio para mejorar las propiedades del acero.

2. Formación del acero: Una vez que el hierro fundido se ha convertido en acero
líquido, se moldea en diferentes formas según su uso final. Esto puede incluir la
fabricación de barras, láminas, tubos o piezas fundidas.

3. Tratamiento térmico: Después de la formación inicial, el acero puede someterse a

tratamientos térmicos para mejorar sus propiedades mecánicas. Esto implica calentar el
acero a una temperatura específica y luego enfriarlo rápidamente para endurecerlo o
enfriarlo lentamente para ablandarlo.

4. Acabado: Una vez que el acero ha sido tratado térmicamente, puede ser sometido a
procesos adicionales como laminado en caliente o en frío, forjado, estirado en frío o
recocido para obtener la forma y las propiedades deseadas.

5. Aplicaciones: Finalmente, el acero se utiliza en una amplia variedad de aplicaciones

industriales y comerciales. Puede ser utilizado en la construcción de edificios y puentes,
fabricación de automóviles y aviones, producción de electrodomésticos y herramientas,
entre otros usos.

El proceso de función del acero implica la producción del material a partir del
mineral de hierro, su formación en diferentes formas y tamaños, tratamiento térmico
para mejorar sus propiedades, acabado y finalmente su uso en diversas aplicaciones.
Proceso de temple en piezas de aceros
El temple es un proceso de tratamiento térmico que se utiliza para mejorar las
propiedades mecánicas de los aceros, como la dureza y la resistencia. Consiste en
calentar la pieza de acero a una temperatura crítica y luego enfriarla rápidamente en un
medio de enfriamiento, como agua, aceite o aire.

El proceso de temple consta de varias etapas:

1. Calentamiento: La pieza de acero se coloca en un horno y se calienta a una

temperatura específica llamada temperatura crítica. Esta temperatura varía según el tipo
de acero y puede oscilar entre 750°C y 950°C.

2. Sostenimiento: Una vez que la pieza ha alcanzado la temperatura crítica, se mantiene

a esa temperatura durante un tiempo determinado para asegurar que todo el material
alcance la misma temperatura.

3. Enfriamiento rápido: Después del sostenimiento, la pieza se retira del horno y se

sumerge rápidamente en un medio de enfriamiento, como agua o aceite. Este
enfriamiento rápido tiene como objetivo endurecer el acero al transformar su estructura
cristalina.

4. Revenido: Después del temple, el acero es extremadamente duro pero también frágil.
Para reducir esta fragilidad y mejorar su tenacidad, la pieza se somete a un proceso
llamado revenido. Consiste en calentar nuevamente la pieza a una temperatura inferior a
la del temple (generalmente entre 150°C y 600°C) durante un tiempo determinado y
luego dejarla enfriar lentamente al aire.

El revenido permite relajar las tensiones internas generadas durante el temple y

mejorar las propiedades mecánicas del acero, como la resistencia al impacto y la
ductilidad.

En resumen, el proceso de temple de piezas de acero implica calentar la pieza a

una temperatura crítica, mantenerla a esa temperatura durante un tiempo determinado,
enfriarla rápidamente en un medio de enfriamiento y luego someterla a un revenido para
mejorar sus propiedades mecánicas.

El proceso de temple en piezas de aceros según su proceso Tecnico establecido y

cumpliendo con las normas de seguridad eh higiene

El temple es un proceso de tratamiento térmico que se utiliza para mejorar las

propiedades mecánicas de los aceros, como la dureza y la resistencia. El objetivo
principal del temple es obtener una estructura metalúrgica uniforme y endurecida en
toda la pieza.

El proceso de temple consta de varias etapas:

1. Preparación: Antes de comenzar el proceso de temple, es importante asegurarse de

que la pieza esté limpia y libre de impurezas. Esto se puede lograr mediante técnicas de
limpieza, como el decapado o el desengrase.

2. Calentamiento: Una vez que la pieza está preparada, se coloca en un horno o una
cámara de calentamiento para elevar su temperatura por encima del punto crítico. El
punto crítico es la temperatura a la cual ocurren cambios estructurales en el acero.

3. Sostenimiento: Después de alcanzar la temperatura adecuada, se mantiene la pieza a

esa temperatura durante un tiempo determinado para permitir que los cambios
estructurales ocurran completamente. Este tiempo varía según el tamaño y tipo de acero
utilizado.

4. Enfriamiento rápido: Una vez finalizado el sostenimiento, se procede al

enfriamiento rápido o "quenching" para endurecer el acero. Este enfriamiento rápido se
realiza sumergiendo rápidamente la pieza en un medio refrigerante, como agua, aceite o
aire comprimido. La elección del medio refrigerante depende del tipo de acero y las
propiedades finales deseadas.

5. Revenido: Después del enfriamiento rápido, es común realizar una etapa adicional
llamada revenido para reducir la fragilidad del acero y mejorar su tenacidad. El revenido
se realiza calentando la pieza a una temperatura inferior a la del temple y manteniéndola
durante un tiempo determinado. Esto permite que se produzcan cambios en la estructura
del acero, lo que resulta en una mayor resistencia y tenacidad.

Es importante tener en cuenta las normas de seguridad e higiene durante todo el

proceso de temple. Algunas medidas de seguridad incluyen el uso de equipos de
protección personal, como guantes, gafas y ropa adecuada para protegerse de posibles
salpicaduras o quemaduras. Además, es fundamental seguir las instrucciones específicas
del fabricante para el manejo seguro de los equipos y productos químicos utilizados en
el proceso.

El proceso de temple en piezas de acero implica la preparación de la pieza, su

calentamiento hasta alcanzar el punto crítico, el sostenimiento a esa temperatura, el
enfriamiento rápido mediante un medio refrigerante y finalmente el revenido para
mejorar las propiedades mecánicas del acero. Todo esto debe realizarse siguiendo las
normas de seguridad e higiene establecidas para garantizar un proceso seguro y
eficiente.

Revenido en piezas metálicas

El revenido es un proceso que se realiza en piezas metálicas después de haber
sido endurecidas. Consiste en calentar la pieza a una temperatura inferior a su punto de
fusión y luego enfriarla lentamente. El objetivo principal del revenido es reducir la
dureza excesiva y la fragilidad que se generan durante el proceso de endurecimiento.

Durante el endurecimiento, las piezas metálicas adquieren una estructura

cristalina más densa y rígida, lo que aumenta su dureza, pero también las hace más
frágiles. El revenido busca equilibrar esta dureza con cierta tenacidad, es decir, la
capacidad de absorber energía sin fracturarse.

El proceso de revenido se lleva a cabo calentando la pieza a una temperatura

específica, que varía dependiendo del tipo de metal y sus propiedades. Esta temperatura
suele estar por debajo del punto de fusión del metal, generalmente entre 150°C y 600°C.
La duración del calentamiento también es importante, ya que permite que los átomos del
metal se reorganicen y disminuyan las tensiones internas.

Después del calentamiento, la pieza se enfría lentamente al aire o mediante un

medio controlado como aceite o agua. Este enfriamiento lento permite que los átomos se
muevan gradualmente hacia su posición original, lo que reduce las tensiones internas y
mejora la tenacidad.

El revenido puede realizarse en diferentes etapas según sea necesario para

obtener las propiedades deseadas en la pieza metálica. Algunos beneficios adicionales
del revenido incluyen la mejora de la resistencia a la corrosión, la reducción de la
susceptibilidad a la fractura y la eliminación de las tensiones residuales.

El revenido es un proceso de tratamiento térmico que se realiza en piezas

metálicas para reducir su dureza excesiva y fragilidad después del endurecimiento. Este
proceso ayuda a equilibrar la dureza con una mayor tenacidad, mejorando así las
propiedades mecánicas y funcionales de las piezas metálicas.