Plantilla Casos
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Mario Senovilla
Gestión de Calidad
Noviembre 2023
Enunciado
Una tradicional y reconocida fábrica de puertas de madera, que vende su producto a las principales
constructoras de viviendas del país, está organizada en los departamentos siguientes:
- Dirección
- Administración
- Compras
- Logística
- Ventas
- Diseño y Producción
- Calidad
La empresa dispone de un Sistema de Gestión de la Calidad (SGC que ha sido certificado respecto a
la norma ISO 9001. El SGC de la empresa estable la necesidad de realizar un control de los fallos de
calidad (no conformidades, reclamaciones, etc.) y establecer planes y objetivos de mejora todos los
años. El departamento de Calidad lleva un control minucioso de todas las no conformidades y
reclamaciones que se producen en la empresa, e incluso cuantifica el coste de no calidad que suponen
a la empresa. Al concluir el año 2022, agrupadas todas las no conformidades y reclamaciones
pendientes de asegurar que no vuelvan a repetirse, han resultado:
Entre los objetivos asignados al director de Diseño y Producción en 2023 está en reducir en un 65%
los costes de no calidad achacables a su departamento.
Apóyese para ello en las 7 herramientas básicas de la calidad. Indica las diferentes herramientas de
mejora de la calidad que va usando.
Una vez tengamos esto, procederemos a la creación del Gráfico para, más tarde, recoger los
porcentajes de cada error y proceder a la creación del Gráfico de Pareto.
Tal y como hemos podido ver en las sesiones teóricas, vemos que, si queremos ejecutar y llevar a
cabo un planteamiento de Calidad Total, debemos guiarnos por 7 principios del ISO 9000. Vamos a
centrarnos en el de “Mejora Continua” con el fin de poder seguir perfeccionando los procesos de la
empresa de maderas. Ya hemos conseguido dar con los problemas que limitan los beneficios de la
empresa, pero queda dar con las posibles oportunidades de mejora.
Si nos fijamos, la mayoría de los problemas llegan desde del departamento de Diseño y Producción,
concretamente, un 70% del “agujero” empresarial viene de ahí. Para este caso considero que lo
primero a realizar es identificar cuáles de esos errores se encuentran directamente relacionados con
el área de Producción y Diseño, y evaluar cuales son los que tienen mayor impacto y relevancia
para la organización y así iniciar un proceso de mejora y, posteriormente, su solución.
1) Daños ocasionados por la lluvia en tablones de madera aglomerada por haberse almacenado
en el exterior.
Es el daño que mayor coste ha supuesto dentro de la producción. Para empezar, deberíamos
saber si este fallo viene dado, realmente, del departamento de Diseño y Producción o del de
Logística. Para realizar este ejercicio de forma correcta, daremos por supuesto que los de
Logística desempeñan su labor dentro del almacén y que los de Diseño y Producción no
almacenaron bien sus productos siendo ellos los causantes del problema.
A partir de aquí sería necesario diseñar un “Diagrama de causa y efecto” para conseguir
encontrar e identificar todas las desventajas que conlleva que la madera se haya almacenado
a la intemperie. Si conseguimos solventar esta problemática que, en principio es muy fácil
de solucionar, habremos erradicado un 30% del agujero empresarial, el equivalente a un
43% del departamento de Diseño y Producción que demandaba el enunciado.
Dada mi experiencia, lo mejor sería establecer unos documentos de control de cada pedido
para que quede registrado quién realiza los cortes para que, si es necesario en el futuro,
poder hablar con el colaborador e intentar mitigar la situación de forma directa con acciones
de mejora. Con este documento también podremos medir la calidad de los pedidos a través
de la herramienta de estratificación consiguiendo analizar datos como el tipo de defecto,
causas y efecto, material, producto, proceso, fecha de producción, grupo de trabajo,
departamento, operario, proveedor o el lote entre otros muchos datos. Con estas
herramientas conseguiremos reducir esta problemática, obviamente, no de forma total, pues
siempre existen errores de este tipo en empresas con una cadena de producción. Mínimo
deberíamos reducir esto en un 60%.
3) Puertas dañadas al ser arrastradas entre los diferentes puestos de trabajo de la fábrica y
4) Daños en las puertas al ser arrastradas en el almacén.
La formación dentro de la empresa debe ser clara y tajante. Se deberán establecer unos
manuales con instrucciones para los operarios. Todos deben seguir un mismo procedimiento
para producir siempre las piezas de la misma forma y buscando la máxima calidad posible.
7) Compra de una cola de pegar equivocada que no se pudo utilizar porque no pegaba bien.
En este apartado también deberíamos abrir una investigación para conocer si esta
problemática viene dada desde los operarios, habiendo pedido el pegamento de forma
errónea o a través del departamento de compras. Si la empresa tiene claros los roles y las
competencias de cada departamento esto no debería ocurrir. Si se lograran mejorar la
comunicación entre departamentos, se podría reducir este gasto por completo e incluso se
podría plantear la automatización de pedidos. Por ejemplo, si los operarios pudieran
reportar de forma instantánea que necesitan alguna materia en concreto, compras podría
realizar la compra de forma inmediata.
Al añadir este tipo de estrategias, los buenos líderes pueden contribuir significativamente a mejorar
la calidad de producción y fortalecer la posición competitiva de la empresa.
Referencias
- “Gestión integral de la calidad: Implantación, control y certificación" por Jesús González Babón y
Lluís Cuatrecasas Arbós.