Universidad Nacional Del Centro Del Perú: Tesis

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
MONTAJE DE SISTEMAS DE BOMBEO PARA UNA
LÍNEA DE LIMPIEZA DE FLOTACIÓN DE LA CIA
MINERA ANTAPACCAY S.A. – CUZCO
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
RICARDO JAVIER PÁRRAGA OSCANOA

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO–PERÚ
2018
ii
ASESOR:
DR. MARIO MIGUEL HUATUCO GONZALES
iii
AGRADECIMIENTO
Primeramente, agradezco a Dios por

brindarme paz y armonía en todo momento
que gracias a ello pude tomar buenas
decisiones en mi vida personal y profesional.
Al Ingeniero Mario Miguel Huatuco

González por brindarme el asesoramiento
durante el transcurso de desarrollo de esta
tesis.
iv
DEDICATORIA
A mis padres, que mostrando

responsabilidad trabajo, unión
familiar y grandes valores; los
difundieron para bien en mí en el
transcurso de la vida universitaria que
me permitió alcanzar una apreciada
carrera de Ingeniero Mecánico. Desde
aquí prometo seguir desarrollando mi
formación profesional y personal.
Así mismo, a mi esposa por su apoyo

abnegado y a mis queridos hijos como
gran fuente de inspiración.
El Autor.
v
RESUMEN
La presente tesis trata sobre el montaje de sistemas de bombeo para una línea
de limpieza de flotación de la CIA Minera Antapaccay S.A. – Cuzco.
El problema de investigación se encuentra en el diseño del nuevo circuito del

flujo de la pulpa de mineral y el implementar una nueva línea de limpieza de
flotación dentro del área de flotación de la CIA Minera Antapaccay S.A. – Cuzco.
Además de ello, fue necesario definir el sistema de la alimentación y descarga de
la nueva línea de limpieza para su montaje respectivo.
La metodología consistió en evaluar los datos obtenidos del circuito del flujo de
la pulpa de mineral y el % de concentrado de mineral en cada línea de limpieza del
área de flotación (DIAGRAMA N° 1). Con el análisis realizado se pudo determinar
el punto de alimentación y descarga en el circuito de la línea de limpieza de flotación
evaluando los parámetros hidráulicos de altura de bombeo y caudal. Teniendo los
datos de cálculos hidráulicos reales en ambas líneas de limpieza de flotación, se
comparó los resultados de la anterior línea de limpieza y de la nueva línea de
limpieza obteniendo como resultado pulpa de mineral con mayor % de pureza
gracias al objetivo del proyecto parte mecánica la del montaje de dos sistemas de
bombeo con sus respectivos sistemas de descarga y alimentación quienes a su vez
cada sistema de bombeo consta de dos bombas centrífugas (la primera bomba
centrífuga se encuentra en funcionamiento y la otra en stand by) ubicadas en
vi
puntos diferentes. El primer sistema de bombeo se encuentra ubicado en la Zona

PPH5 y la segunda en la zona PPH7 quienes a su vez interactúan mediante
sistemas de tuberías para seguir en funcionamiento el circuito de la pulpa de
mineral.
Palabras Clave: Celdas de limpieza, Celdas de columna, bombas centrífugas,

pulpa de mineral, concentrado de mineral.
vii
ABSTRAC
This thesis deals with the assembly of pumping systems for a flotation cleaning
line of the CIA Minera Antapaccay S.A. - Cuzco.
The research problem lies in the design of the new ore pulp flow circuit and the
implementation of a new flotation cleaning line within the CIA Minera Antapaccay
S.A. flotation area. - Cuzco. In addition, it was necessary to define the system for
feeding and unloading the new cleaning line for its respective assembly.
The methodology consisted of evaluating the data obtained from the flow circuit
of the pulp of ore and the% of ore concentrate in each cleaning line of the flotation
area (DIAGRAM N ° 1). With the analysis carried out, it was possible to determine
the feed and discharge point in the flotation cleaning line circuit by evaluating the
hydraulic parameters of pumping height and flow. Having the data of real hydraulic
calculations in both flotation cleaning lines, the results of the previous cleaning line
and of the new cleaning line were compared, obtaining as a result pulp of mineral
with higher percentage of purity thanks to the objective of the project mechanical
part the assembly of two pumping systems with their respective unloading and
feeding systems which in turn each pump system consists of two centrifugal pumps
(the first centrifugal pump is in operation and the other in stand by) located in
different points. The first pumping system is located in the PPH5 Zone and the
viii
second in the PPH7 zone, who in turn interact through pipe systems to continue
operating the ore pulp circuit.
Keywords: Cleaning cells, column cells, centrifugal pumps, mineral pulp, mineral
concentrate.
ix
ÍNDICE GENERAL
AGRADECIMIENTO ............................................................................................... iii

DEDICATORIA ....................................................................................................... iv
RESUMEN ............................................................................................................. v
ABSTRAC ........................................................................................................... vii
ÍNDICE GENERAL ................................................................................................. ix
INTRODUCCIÓN ................................................................................................. xix
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. TEMA DE LA INVESTIGACIÓN...................................................................... 1

1.2. FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA. ........................................................ 1
1.2.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ............................... 2
1.2.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN. ........................ 2
1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... 3
1.3.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................ 3
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................... 3
1.4. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................. 3
1.4.1. RAZONES QUE MOTIVAN LA INVESTIGACIÓN ...................................... 3
x
1.4.2. IMPORTANCIA DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN ..................................... 4

1.5. LIMITACIONES DEL ESTUDIO ...................................................................... 4
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN................................................... 5

2.1.1. AVANCES EN FLOTACIÓN COLUMNAR, ANTECEDENTES. .................. 5
2.2. BASES TEÓRICAS......................................................................................... 6
2.2.1. CELDA-COLUMNA ................................................................................. 6
2.2.2. MONTAJE ESTRUCTURAS METÁLICAS. ........................................... 15
2.2.3. SISTEMA DE BOMBEO ........................................................................ 33
2.2.4. DEFINICIÓN DE UNA PULPA............................................................... 39
2.2.5. NUMERO DE REYNOLDS. ................................................................... 51
2.2.6. VELOCIDAD LÍMITE. ............................................................................ 52
2.2.7. FRICCIÓN EN TUBERÍAS. ................................................................... 58
2.2.8. PÉRDIDAS SECUNDARIAS. ................................................................ 62
2.2.9. BOMBAS PARA PULPAS. .................................................................... 62
2.2.10. INSTALACIÓN DE BOMBAS. ............................................................... 75
2.2.11. EFICIENCIA DE BOMBEO. ................................................................... 81
2.2.12. ALTURA NETA POSITIVA DE ASPIRACIÓN N.P.S.H. ........................ 87
2.2.13. LEYES DE AFINIDAD EN BOMBAS CENTRÍFUGAS. ......................... 92
2.2.14. GOLPE DE ARIETE. ............................................................................. 93
2.3. BASES CONCEPTUALES ............................................................................ 95
2.4. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ................................................... 96
2.4.1. HIPÓTESIS DE INVESTIGACIÓN............................................................ 96
2.4.2. OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES ....................................... 96
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ................................................................... 98

3.2. TIPO DE INVESTIGACIÓN........................................................................... 98
3.3. NIVEL DE INVESTIGACIÓN......................................................................... 99
xi
3.4. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ..................................................................... 99

3.5. POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN ........................ 100
3.5.1. POBLACIÓN ........................................................................................... 100
3.5.2. LA MUESTRA ......................................................................................... 102
3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ............ 102
3.6.1. RECOLECCIÓN DE DATOS. ................................................................. 103
3.7. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS ................................. 103
CAPÍTULO IV
CÁLCULOS PRELIMINARES
4.1. DISTRIBUCIÓN DE FLUJO DE PULPA DE MINERAL: ............................. 104

4.2. DATOS PARA CÁLCULO: .......................................................................... 108
4.3. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE TUBERÍAS ................................................. 108
4.4. ANÁLISIS DE LAS ALTURAS ESTÁTICAS DE LOS SISTEMAS DE
BOMBEOS................................................................................................ 128
4.5. ANÁLISIS DE PRESIONES DE LOS SISTEMAS ....................................... 129
4.6. ECUACIÓN DE ENERGÍA DE LOS SISTEMAS ......................................... 129
4.7. CÁLCULO DE LAS POTENCIAS DE LAS BOMBAS HIDRÁULICAS ......... 133
4.8. CÁLCULO DE LOS NPSHd......................................................................... 135
CAPÍTULO V
DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
5.1. INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS ............................................. 138

5.2. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS ..................................................... 139
5.2.1. REDISTRIBUCIÓN DE FLUJO DE PULPA DE MINERAL: .................... 141
5.3. ALCANCES (Aportes y Aplicaciones) ......................................................... 144
5.3.1. ASPECTOS FUNDAMENTALES PARA MONTAJE DE SISTEMA DE
BOMBEO .................................................................................................. 144
5.3.2. LISTAS DE VERIFICACIÓN GENERAL PARA LAS TUBERÍA .............. 153
CONCLUSIONES............................................................................................... 158
RECOMENDACIONES ...................................................................................... 161
xii
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 164

ANEXOS ........................................................................................................ 167
xiii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Caja Negra del Problema ..................................................................... 1

Figura 2.1. Celda Columna .................................................................................... 9
Figura 2.2. Zonas de la Celda-Columna ................................................................. 9
Figura 2.3. Medida de la presión del gas y dirección de flujo en celda-columna .. 11
Figura 2.4. Perfil de la zona de espumas yianatos (1985) ................................... 12
Figura 2.5. Perfil de la zona de espumas yianatos (1985) ................................... 13
Figura 2.6. Instalación en serie ............................................................................ 14
Figura 2.7. Instalación en paralelo ....................................................................... 14
Figura 2.8. Conexión en Serie .............................................................................. 35
Figura 2.9. Conexión en Paralelo ......................................................................... 36
Figura 2.10. Curva de pérdidas por fricción para pulpas heterogéneas de
categoría A ........................................................................................ 43
Figura 2.11. Velocidades críticas del sistema de pulpas ...................................... 52
Figura 2.12. Parámetro de FL en función del tamaño de partículas y la
concentración volumétrica para sólidos con granulometría
monotamaño. .................................................................................... 56
Figura 2.13. Parámetro FL función del tamaño de la partícula y la concentración
volumétrica para sólidos con granulometría graduada. ..................... 57
Figura 2.14. Perfiles de álabes. ............................................................................ 64
Figura 2.15. Impulsores abiertos y cerrados. ....................................................... 65
Figura 2.16-a. Cierre centrífugo o dinámico ......................................................... 66
xiv
Figura 2.16-b. Cierre centrífugo o dinámico ......................................................... 66

Figura 2.17. Cierre por empaquetadura ............................................................... 67
Figura 2.18. Cierre mecánico. .............................................................................. 68
Figura 2.19. Desgaste por Abrasión. .................................................................... 72
Figura 2.20. Desgaste por Erosión ....................................................................... 73
Figura 2.21. Cuba de alimentación....................................................................... 75
Figura 2.22. Desaereación en pulpas con aire ..................................................... 78
Figura 2.23. Orientación de la descarga. ............................................................. 79
Figura 2.24. Adaptaciones cónicas ...................................................................... 80
Figura 2.25. Efecto de los sólidos en el bombeo sobre la altura y eficiencia ....... 85
Figura 2.26. Presión Barométrica en función de altitud. ....................................... 89
Figura 2.27. Presión Barométrica en función de altitud. ....................................... 90
Figura 2.28. Pérdida de columna diferencial en dragado ..................................... 91
Figura 3.1. CIA Minera Antapaccay S.A. – Espinar - Cuzco .............................. 100
Figura 3.2. Área de Flotación - CIA Minera Antapaccay S.A. – Espinar - Cuzco.
........................................................................................................ 101
Figura 3.3. Área de Flotación - CIA Minera Antapaccay S.A. – Espinar - Cuzco 101
Figura 3.4. Celdas de limpieza tipo columna ...................................................... 102
Figura 3.5. Técnicas e Instrumentos de la Investigación .................................... 103
Figura 4.1. FL Vs d50 ......................................................................................... 112
Figura 4.2. Altura estática de los sistemas de bombeo ...................................... 128
Figura 4.3. Factor de relación de alturas (m, ºC) ................................................ 136
Figura 5.1. Izaje de Tanque de Alimentación a Bomba Warman 8-AHF ........... 151
Figura 5.2. Izaje de Bomba Warman 8-AHF Para Pulpa de Mineral .................. 151
Figura 5.3. Ajuste de Pernos de Bomba Para Pulpa de Mineral ........................ 152
Figura 5.4. Bomba Warman 8-AHF Para Pulpa de Mineral ............................... 152
xv
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Factor de Fricción “C” para Hazen y Williams ..................................... 61

Tabla 2.2. Principales elastómeros. ..................................................................... 71
Tabla 4.1. Datos para cálculos ........................................................................... 108
Tabla 4.2. Datos para cálculo de factor de fricción de sistemas de bombeo. ..... 115
Tabla 4.3. Factor de fricción de sistemas de bombeo ........................................ 116
Tabla 4.4. Pérdidas primarias – pérdidas secundarias sistema de bombeo tramo
ptos (1-3) ......................................................................................... 127
Tabla 4.5. Pérdidas primarias – pérdidas secundarias sistema de bombeo tramo
ptos. (1-4) ........................................................................................ 127
Tabla 4.6. Pérdidas primarias – pérdidas secundarias sistema de bombeo 2,
tramo ptos. (2-4) .............................................................................. 127
Tabla 4.7. Datos para ecuación de energía del sistema de bombeo Nº 1, tramo
punto 1- punto 3. ............................................................................. 130
punto 1- punto 4. ............................................................................. 131
punto 2- punto 4. ............................................................................. 131
Tabla 4.10. Hb (Alturas de bombeo en m.c.p.) ................................................... 132
Tabla 4.11. Cálculo de HR, ER y altura de bombeo en m.c.p. ........................... 133
Tabla 4.12. Cuadro de potencias ....................................................................... 135
xvi
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
DIAGRAMA 4.1. CIRCUITO DE FLUJO (PULPA DE MINERAL, RELAVES): ÁREA

DE FLOTACIÓN –CIA MINERA ANTAPACCAY S.A. ..................... 107
DIAGRAMA 5.1. CIRCUITO DE FLUJO MODIFICADO (PULPA DE MINERAL,

RELAVES): ÁREA DE FLOTACIÓN –CIA MINERA ANTAPACCAY
S.A. ................................................................................................. 143
xvii
ÍNDICE DE CUADROS
Cuadro 2.1. Equipos y Elementos para izaje........................................................ 16

Cuadro 2.2. Comparación entre izaje Crítico e Izaje Rutinario ............................. 30
Cuadro 2.3. Cuadro Uso-Cinta de Colores .......................................................... 32
xviii
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO Nº 01: PROTOCOLO DE IZAJE PARA MANIOBRAS BÁSICAS Y

RUTINARIAS................................................................................... 168
ANEXO Nº 02: PROTOCOLO DE IZAJE PARA MANIOBRAS CRÍTICAS......... 169
ANEXO Nº 03: TABLA DE EXPOSICIÓN AL VIENTO PARA CARGAS MENORES
A 200 KILOS ................................................................................... 171
ANEXO Nº 04: TABLA DE EXPOSICIÓN AL VIENTO PARA CARGAS MAYORES
A 200 KILOS ................................................................................... 173
ANEXO Nº 05: PÉRDIDAS SECUNDARIAS ...................................................... 175
ANEXO Nº 06: ECUACIÓN DE DARCY PARA CALCULAR PÉRDIDA DE
ENERGÍA ........................................................................................ 178
ANEXO Nº 07: PÉRDIDAS MENORES EN CODOS Y TEE .............................. 179
ANEXO Nº 08: PÉRDIDAS SECUNDARIAS EN TUBERÍAS, VÁLVULAS Y
ACCESORIOS EN EQUIPOS DE BOMBEO................................... 180
ANEXO Nº 09: PÉRDIDAS SECUNDARIAS EN TUBERÍAS: COEFICIENTES DE
PÉRDIDA EN ENTRADAS DE DIFERENTES FORMAS – PÉRDIDA
POR BIFURCACIÓN. ...................................................................... 183
ANEXO Nº 10: DIAGRAMA DE MOODDY ......................................................... 185
ANEXO Nº 11: CURVAS CARACTERÍSTICAS BOMBA WARMAN 8AHF-
SISTEMA DE BOMBEO Nº 1 .......................................................... 186
ANEXO Nº 12: CURVAS CARACTERISTICAS BOMBA WARMAN 8AHF-
SISTEMA DE BOMBEO Nº 2 .......................................................... 187
ANEXO Nº 13: BOMBA CENTRÍFUGA WARMAN ............................................ 188
xix
INTRODUCCIÓN
El presente estudio titulado MONTAJE DE SISTEMAS DE BOMBEO PARA

UNA LÍNEA DE LIMPIEZA DE FLOTACIÓN DE LA CIA MINERA ANTAPACCAY
S.A. – CUZCO presentada como trabajo de investigación en Ingeniería Mecánica
para obtener el título profesional de Ingeniero Mecánico, detalla sobre el montaje
de dos sistemas de bombeo con sus respectivos sistemas de tuberías que se
conectaron a la red existente del sistema de flujo de pulpa de mineral.
Los sistemas de bombeo se encuentran constituidas por dos bombas

centrífugas Warman 8-AHF de tal manera que estas se instalaron (una bomba en
funcionamiento y otra en stand by) para alimentar a las celdas tipo columna quienes
formaran la cuarta línea de limpieza en el circuito del área de flotación con el
objetivo de obtener pulpa de mineral con mayor porcentaje de concentrado de cobre
(Cu) y de esta manera derivarlo al área de empesador de concentrados.
La presentación de esta tesis está organizada por capítulos y una presentación

final de las conclusiones y recomendaciones.
El primer capítulo expone el planteamiento del estudio, el tema de

investigación, fundamentación del problema, objetivos de la investigación,
justificación y limitaciones de estudio.
xx
En el segundo capítulo se presenta el marco teórico de fluidos incompresibles

en la mecánica de fluidos, celdas de flotación tipo columna y máquinas hidráulicas.
Este soporte teórico permite comprender el proceso de bombeo y los equipos de la
línea de limpieza de pulpa de mineral correspondiente al nuevo sistema de limpieza.
El tercer capítulo indica la metodología de la investigación, método empleado,

tipo, nivel y diseño de investigación, la población y muestra seleccionada. También
una operacionalización de las variables que refleja la correspondencia lógica entre
ellas y sus indicadores que darán información para el contraste de las hipótesis.
En el cuarto capítulo se encuentra los cálculos preliminares que incluyen una

distribución de flujos, cálculos y selección de tuberías, análisis de alturas estáticas,
análisis de presiones y análisis de selección de bombas centrifugas.
El quinto capítulo alcanza una discusión e interpretación de resultados,

complementados con alcances finales para el montaje de sistema de bombeo y
para una línea de limpieza de flotación.
Finalmente, tenemos las conclusiones y recomendaciones; seguido de un

conjunto de anexos que contiene algunos protocolos de trabajo, diagramas, tablas,
y planos específicos del estudio realizado.
El autor
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. TEMA DE LA INVESTIGACIÓN.
Montaje de sistemas de bombeo para una línea de limpieza de flotación

de la CIA Minera Antapaccay S.A. – Cuzco.
1.2. FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA.
Circuito de
flujo de pulpa
de mineral
Funcionamiento de una
Limpieza de nueva línea de limpieza
pulpa de mineral Montaje de Sistemas de en el área de flotación
cobre Bombeo de la CIA MINERA
ANTAPACCAY S.A. –
Cuzco.
Transporte de
pulpa de
mineral
Figura 1.1. Caja Negra del Problema

Fuente: Elaboración propia
2
1.2.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
Ante la evaluación de los registros de control que se lleva acabo

día a día en el área de flotación de la CIA Minera Antapaccay S.A., se
toma la decisión que se puede obtener mayor beneficio de las pulpas
de mineral aumentando una línea de limpieza adicional (celdas
columna), de tal manera como resultado se obtendrá un mineral con
un porcentaje mayor a la del sistema anterior.
Por lo tanto, las celdas columnas requieren de una fuente de

alimentación y una fuente de descarga de la pulpa de mineral para su
funcionamiento.
En tanto el aumentar una línea de limpieza implica realizar

diversos trabajos en diversas áreas de labor tales como: obras civiles,
obras mecánicas, obras eléctricas e instrumentación.
En esta tesis profundizaremos sobre la fuente de alimentación y

descarga que se realizara mediante el montaje de sistemas de
bombeo para la alimentación a la nueva línea de limpieza, lo cual
formara parte del área de flotación dando origen a la nueva línea de
limpieza, no obstante, el área de flotación de la CIA Minera
Antapaccay S.A. cuenta con un circuito de sistema de flujo de pulpa
de mineral y de descarga, en consecuente el aumentar una nueva
línea de limpieza implica modificar el circuito de flujos tanto de la pulpa
de mineral como la de descarga.
1.2.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN.
¿Cómo se llevará a cabo el montaje de sistemas de bombeo para

una línea de limpieza de flotación de la CIA Minera Antapaccay S.A.
– Cuzco?
3
1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1. OBJETIVO GENERAL
Realizar el montaje de sistemas de bombeo para una línea de

limpieza de flotación de la CIA Minera Antapaccay S.A. – Cuzco.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
a) Instalar los sistemas de tuberías para poner en funcionamiento la

cuarta línea de limpieza en el área de flotación de la CIA Minera
Antapaccay S.A. – Espinar - Cuzco.
b) Diseñar el nuevo circuito de flujo para la pulpa de mineral para poner

en funcionamiento la cuarta línea de limpieza en el área de flotación
de la CIA Minera Antapaccay S.A. – Espinar - Cuzco.
c) Calcular los parámetros hidráulicos de los sistemas de bombeo para

poner en funcionamiento la cuarta línea de limpieza en el área de
flotación de la CIA Minera Antapaccay S.A. – Espinar - Cuzco.
1.4. JUSTIFICACIÓN
Es indispensable para el funcionamiento de la nueva línea de limpieza

realizar el montaje de los sistemas de bombeo con bombas centrifugas con
sus respectivos sistemas de tuberías, puesto que estas alimentaran a las
celdas columna (cuarta línea de limpieza), en el área de flotación de la CIA
Minera Antapaccay S.A. lo cual nos permitirá obtener pulpa de mineral con
mayor porcentaje de mineral cobre (Cu).
1.4.1. RAZONES QUE MOTIVAN LA INVESTIGACIÓN
Ampliar el área de flotación implementando una nueva línea de

limpieza, implica aplicación de conocimientos teóricos y prácticos, por
ende es necesario brindar el aporte de la experiencia laboral y los
conocimientos obtenidos en nuestra carrera profesional para llevarse a
cabo parte del proyecto (montaje de 2 sistemas de bombeo para la
alimentación a las celdas columna para habilitar la cuarta línea de
4
limpieza del área de flotación), no obstante es brindar una alternativa,

una solución al centro minero.
1.4.2. IMPORTANCIA DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN
Dicha investigación es importante debido a que con la

implementación de una nueva línea de limpieza La CIA Minera
Antapaccay S.A. obtendrá un mineral más puro del cual se obtenía
anteriormente y para todo ello se requiere el montaje y puesta en
marcha de las 2 celdas columna con sus respectivos sistemas de
bombeo.
Gracias al montaje de sistemas de bombeo se podrá alimentar a la

nueva línea de limpieza del área de flotación de la CIA Minera
Antapaccay S.A.; no obstante, la importancia de dicho proyecto
involucra también realizar trabajos sin paradas de planta de la CIA
Minera Antapaccay S.A.
1.5. LIMITACIONES DEL ESTUDIO
El proyecto en forma general se encuentra dividido en áreas de diferentes

especialidades: Obras Civiles (Excavación, cimentación de base para
proyecto), Obras Mecánicas (Diseñar el nuevo diagrama de flujo para la línea
de limpieza del área de flotación, montaje: celdas columna, plataforma de
inspección, torre de acceso a celdas columna, sistemas de bombeo), Obras
Eléctricas / Electrónicas (Sistemas eléctricos y electrónicos), Misceláneos
(agua, reactivos, aire), instrumentación y puesta en marcha.
En tanto, en dicho proyecto nos limitaremos a detallar parte de las obras

mecánicas (Diseñar el nuevo circuito de flujo para la pulpa de mineral para
poner en funcionamiento la cuarta línea de limpieza, montaje sistemas de
bombeo), puesto que en el proyecto se encuentra dividido en áreas diferentes
pertenecientes a contratistas diferentes, los cuales tendrán que trabajar
conjuntamente para obtener una comunicación más fluida lo cual nos llevará
a tener mejores coordinaciones y mejores planificaciones para culminar dicho
proyecto con éxito.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN.
2.1.1. AVANCES EN FLOTACIÓN COLUMNAR, ANTECEDENTES.
( Azañero Ortiz, y otros, 2003, pág. 82). En su Revista Instituto

de Investigación de la Facultad de Geología, Minas, Metalurgia y
Ciencias Geográficas de la UNMSM dice: “Los canadienses Pierre
Boutin, Remy Tremblay y Don Wheeler introdujeron el concepto de
celda- columna los primeros años de la década del 60 con el objeto
de procesar minerales finos y aplicarlos en las etapas de limpieza de
los circuitos de flotación; con cierta cautela, varias compañías mineras
productoras de cobre y molibdeno lo adoptaron para la etapa de
separación y limpieza con resultados muy alentadores, y
posteriormente se probó en las etapas de relimpieza y rougher, en
algunos casos con éxito, como por ejemplo, con plomo, zinc, oro y
carbón.”
( Azañero Ortiz, y otros, 2003, págs. 82-83). Además de ello

afirman que: “Algunas compañías mineras dentro del Perú lo están
6
implementando; no obstante, otros prefieren las celdas tradicionales

o de gran volumen. Por esta razón, este trabajo de investigación está
orientado a recopilar y evaluar los avances técnico científicos y los
resultados que se han logrado en mejorar el grado del concentrado e
incrementar la recuperación, y luego difundirlo a todos los sectores
interesados en actualizar los conocimientos sobre celda-columna,
flotación columnar y su aplicación en todas las etapas del proceso y
con la mayoría de minerales principalmente complejos o de difícil
tratamiento metalúrgico, que es el caso de la mayoría de minerales en
el Perú.”
2.2. BASES TEÓRICAS
2.2.1. CELDA-COLUMNA
( Azañero Ortiz, y otros, 2003, pág. 83). En su Revista Instituto de

Investigación de la Facultad de Geología, Minas, Metalurgia y
Ciencias Geográficas de la UNMSM, menciona al respecto: “Los
mismos principios de fisicoquímica de superficie que se aplica a
flotación en celdas convencionales son válidos para la flotación en
celda-columna, siendo la cinética de flotación mucho más rápida en
esta última; de esa manera las partículas hidrofóbicas son adheridas
a las burbujas, las cuales ascienden y son removidas como
concentrado. A diferencia de las celdas convencionales, no usan
agitadores mecánicos, la pulpa entra a unas 2/3 partes de la zona
inferior de la celda y encuentra una corriente de aire ascendente, el
concentrado rebosa por la parte superior, y simultáneamente un spray
de agua colocado en la parte superior lava las espumas removiendo
la ganga o estéril, que se descarga por la parte inferior.”
( Azañero Ortiz, y otros, 2003, pág. 82). Por otro lado, también dice:
“El aire a presión es introducido mediante generadores internos o
externos de burbujas y son los inyectores de aire los que reciben
mayor atención en toda instalación antigua o nueva; se puede afirmar
7
que los generadores de burbujas son el "corazón" de la celda-

columna.”
Aquí algunos conceptos básicos importantes:
a) Holdup.
( Azañero Ortiz, y otros, 2003, pág. 83). Afirman que: “Holdup

se define como él % de volumen en la columna usada por el aire
en cualquier momento, el límite del holdup es 16%. Para fines
prácticos se puede usar la siguiente fórmula:”
𝑨𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒑𝒖𝒎𝒂
𝑯𝒐𝒍𝒅𝒖𝒑 = (𝑨𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒍𝒖𝒎𝒏𝒂) 𝒙𝟏𝟎𝟎 …………………………….. (2.1)
b) Impending holdup
( Azañero Ortiz, y otros, 2003, pág. 83). Afirman que: “Es la

deficiencia para trasladar el concentrado al labio del over flow.”
c) Bías.
( Azañero Ortiz, y otros, 2003, pág. 83). Afirman que: “Es la

relación que hay entre el flujo del relave y el flujo de alimentación;
este valor es igual o mayor que la unidad por adición de agua de
lavado.”
d) Spargers.
( Azañero Ortiz, y otros, 2003, pág. 83). Mencionan que: “Los

spargers son generadores de burbujas en forma tubular con
pequeños agujeros a través de los cuales se inyecta aire.”
e) Coalescencia
( Azañero Ortiz, y otros, 2003, pág. 83). Afirman que:

“Coalescencia es el periodo en el que no puede extenderse el
holdup en una columna; en este punto las burbujas colapsan y se
crea una caída en la recuperación.”
8
( Azañero Ortiz, y otros, 2003, pág. 83). Consideran que: “Las

variables más importantes en su operación son:
i. Flujo de alimentación
ii. Flujo de aire
iii. Flujo de agua de lavado
iv. Nivel de pulpa y espuma
v. % de sólidos
vi. Dosificación de reactivos.”
1. Zonas de la celda-columna
(Azañero, y otros, 2003, pág. 83). En su Revista Instituto de

Investigación de la Facultad de Geología, Minas, Metalurgia y
Ciencias Geográficas de la UNMSM menciona: “Las zonas de
las celdas columna se distinguen, dos zonas básicas en la celda
(figura 2.1): zona de recuperación o colección y zona de
limpieza; sin embargo, cuando se trata de realizar trabajos de
investigación (figura 2.2) se debe estudiar la celda en dos zonas
diferidas: zonas de limpieza (zona 1, zona 2, zona 3) y zona de
colección.”
(Azañero, y otros, 2003, págs. 83-84). Detalla cómo se debe

estudiar la celda de la figura 2.3 según se menciona a
continuación: “
i. Zona de limpieza: fase espuma, región que se extiende

hacia arriba desde la interfaz pulpa- espuma hasta el rebalse
de la columna.
ii. Zona de limpieza: interfaz pulpa-espuma, región de longitud

arbitraria en la interface pulpa-espuma; a esta región se le
asigna el espacio entre 0.15 m sobre la interfaz 0.15 m por
debajo de la interfaz.
iii. Zona de limpieza: fase pulpa; región que se extiende hacia

abajo desde la interfaz pulpa- espuma hasta la tobera de
inyección del material de alimentación.
9
iv. Zona de colección, región que se extiende hacia abajo desde

la tobera de inyección o alimentación hasta los difusores.”
Figura 2.1. Celda Columna

Fuente: Avance de Flotación Columnar, Pág 84
Figura 2.2. Zonas de la Celda-Columna

10
2. Forma de la celda-columna
En la Revista Instituto de Investigación de la Facultad de

Geología, Minas, Metalurgia y Ciencias Geográficas (Azañero, y
otros, 2003). Afirman que: “La forma de la celda columna se
caracteriza por su forma rectangular, cuadrada o redonda con
poco diámetro y una gran altura. Prevalece la forma redonda; las
formas cuadradas y rectangulares requieren fierro extra, lo que
representa un gasto adicional” (pág. 84).
3. Aireación de la celda
(Azañero, y otros, 2003, pág. 84). Mencionan que: “El

sistema de inyección de aire es la parte fundamental de la celda
y se realiza mediante inyectores internos o externos que buscan
mejorar la producción del enjambre de burbujas y el tamaño de
las mismas; así, por ejemplo, se han usado inyectores
cerámicos, tubos perforados, cubiertos con lonas de filtro y
últimamente el generador de burbujas desarrollado por el
Bureau de Minas de Estados Unidos. El sistema consiste en la
disolución de aire en agua alimentados convenientemente a una
cámara pequeña que contiene gravas, de preferencia de canto
rodado, a presiones que fluctúan entre 60 a 70 PSI. También es
importante el burbujeador microcel de Process Engineering
Resources, Inc., que es un mezclador estático para disponerse
fuera de la columna formando micro burbujas que van desde
1000 a 600 micras. Finalmente, podemos mencionar los slam jet
sparger de Canadian Process Technologies de regulación
automática de gas, que trabajan fuera de la columna y son
diseñadas para fácil instalación y mantenimiento en línea.”
11
Figura 2.3. Medida de la presión del gas y dirección de flujo en

celda-columna
(Azañero, y otros, 2003, pág. 85). Mencionan también: “Que

el control de aire en la celda se hace midiendo el tiempo de éste
en el interior de la misma, lo que en inglés se llama holdup, que
se define como la fracción de aire presente en la pulpa de
cualquier celda de flotación expresada en porcentaje y se
determina fácilmente implementando dos visores: uno en la
parte inferior y otro en la parte superior de la columna (figura
2.3), deduciendo que la diferencia de niveles a través de dichos
visores debe ser proporcional al aire contenido dentro de la
celda.”
4. Agua de lavado
(Azañero, y otros, 2003, pág. 85). Mencionan que: “En la

figura 2.4, podemos apreciar el perfil de la espuma en la celda-
12
columna, zona muy importante del proceso de flotación; la forma

y calidad de espuma serán factores importantes en la eficiencia
del proceso.
En la celda-columna el agua de lavado tiene funciones muy

importantes:
i. Formar el bías.
ii. Mantener el nivel de pulpa y espuma
iii. Limpiar el concentrado.
iv. Lubricante de las partículas minerales.”
Figura 2.4. Perfil de la zona de espumas yianatos (1985)

5. Instrumentación y control.
En la Revista Instituto de Investigación de la Facultad de

Geología, Minas, Metalurgia y Ciencias Geográficas (Azañero,
y otros, 2003). Mencionan que: “La celda-columna es muy
13
versátil; su control se puede hacer en forma manual, mediante

instrumentación básica (figura 2.5) o automatizada y conectada
a un computador desde donde se puede efectuar el control del
proceso” (pág. 85).
Figura 2.5. Perfil de la zona de espumas yianatos (1985)

6. Instalación
(Azañero, y otros, 2003, pág. 85). Aportan que: “La

instalación de la celda-columna se puede realizar para trabajar
en serie (figura 2.6) o en paralelo (figura 2.7); en el primer caso
se hace con el objeto de realizar todo el proceso en celdas-
columna y la instalación en paralelo generalmente trabajará con
un circuito adicional de celdas convencionales donde se flotará
un scaverger para lograr resultados aceptables en grado y
recuperación”.
14
Figura 2.6. Instalación en serie

Figura 2.7. Instalación en paralelo

Fuente: Avance de Flotación Columnar, Pág. 86
15
2.2.2. MONTAJE ESTRUCTURAS METÁLICAS.
2.2.2.1 ALGUNAS DEFINICIONES DE IZAJE

1. Izaje:
(024-2016-EM, 2017). Afirma: “El izaje es un sistema
utilizado para levantar, bajar, empujar o tirar una carga por
medio de equipos tales como elevadores eléctricos, de aire
o hidráulicos, grúas móviles, puentes - grúa, winches y
tecles” (pág. 209).
2. Grúas:
(PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 3). Menciona que:
“Son máquina diseñadas para mover carga basado en el
principio fundamental de la palanca mediante un
contrapeso, un punto de apoyo y la carga que se desea
mover, entre estos podemos mencionar algunos: Plumas
de levante fabricadas en terreno, Grúa camión, Grúa
horquilla, Grúa oruga, Grúa torre, Grúa de patio, Grúa con
pluma hidráulica, Manlift, entre otros.”
3. Puente grúa:
(PREVER PERÚ SAC, 2012). Afirma: “Los puente grúa
son estructuras rodantes certificadas, estas pueden
instalarse en edificios y áreas de trabajo de una planta”
(pág. 3)
4. Equipos y Elementos para Izaje:
Para el montaje de estructuras metálicas se consideran
equipos y elementos de izaje como tal se menciona en el
cuadro 2.1.
16
Cuadro 2.1. Equipos y Elementos para izaje.

5. Encargado de maniobra
(PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 2). Menciona: “Es la
persona calificada y autorizada con la suficiente
experiencia y conocimientos de las capacidades y
limitaciones de las grúas y otros equipos de maniobras
capaz de especificar una maniobra - izamiento, la cual le
entregara por escrito al Rigger (Señalero competente) para
que la dirija en terreno.”
6. Calificado
(PREVER PERÚ SAC, 2012). Afirma: “Calificado es
rendir un examen o exámenes escritos para obtener una
nota de 80% o más en la prueba respecto a la aplicación
del procedimiento a maniobras importantes” (pág. 2).
17
7. Maniobrista o rigger:
(PREVER PERÚ SAC, 2012). Menciona: “Persona
calificada para guiar las operaciones de izaje. También
está capacitado para inspeccionar y colocar los aparejos
de manera correcta” (pág. 2).
8. Persona calificada:
(GOLDFIELD, 2004, pág. 3). Menciona que: “La
persona calificada es aquella persona propio o contratista
que reúne los siguientes requisitos:
i. Poseer certificación de un ente externo especialista en

el rubro y validado por el comité de izaje, (para el caso
de operadores y maniobristas)
ii. Aprobar las evaluaciones del estándar de trabajo en

izaje y levante.
iii. Cumplir con el proceso de certificación.”
2.2.2.2 TIPOS DE CARGA
(PREVER PERÚ SAC, 2012). Menciona que los tipos de

carga puede ser: “carga neutra, carga humana, carga
peligrosa o una carga importante” (pág. 2).
a. Carga Neutra (Código 1)

“Las cargas neutras-código 1, son aquellas que cumplen
las siguientes características: Productos no inflamables,
no tóxicos, no derramarles, no contaminante, con centro
de gravedad fijo. Si es un producto envasado, en su
envase original. Si la carga es un conjunto de piezas, su
embalaje debe estar diseñado para la maniobra del
conjunto: Estructuras, Piping.”
18
b. Carga Humana (Código 2)
(PREVER PERÚ SAC, 2012). Menciona: “ Es

considerado carga humana cuando se trata de izamiento
de personas solo con manlift y huinches” (pág. 2).
c. Carga Peligrosa (Código 3)
(PREVER PERÚ SAC, 2012, págs. 2-3). Menciona

que: “Son consideradas cargas peligrosas-código 3,
aquellas que las que cumplen o exceden alguna o todas
de las siguientes características: Productos
(inflamables, químicos, tóxicos, reactivos, corrosivos,
oxidantes, contaminantes, ionizantes, derramables).
Donde su centro de gravedad no es fijo. Un conjunto de
piezas cuyo embalaje no es seguro para la maniobra
existiendo posibilidad de que pueda fallar el embalaje.”
d. Carga Importante (Código 4)
(PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 3). Menciona:

“Son aquellos que tienen un alto costo, entre ellos
tenemos:
Intercambiadores de calor, compresores, turbinas,

equipo de procesos, recipientes a presión, chancadoras,
tambor aglomerado, unidades hidráulicas, bombas
verticales y horizontales, harneros, unidades de
transición, piezas o partes únicas que de sufrir daño su
costo, tiempo de reparación y de reposición seria alto.”
2.2.2.3 TIPOS DE MANIOBRA

a. Maniobra Sencillo o Básico (Grado 3)
(PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 3). Afirma: “Cualquier

maniobra con carga de tipo neutra (menos del 50%
capacidad Nominal) (código 1), hasta 10 metros de altura de
movimiento de la carga, sin pasar por sobre otros equipos o
instalaciones y sin que el equipo de levante tenga problemas
19
con su radio de giro, pluma (grúas) o con su rango de

operación.”
b. Maniobra Rutinaria (Grado 2)
(PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 3). Menciona: “La

maniobra rutinaria es cualquier maniobra con carga de tipo
Neutra, Peligrosa (códigos 1, 2 y 3), hasta una altura de 30
metros en que la carga pasa por sobre otros equipos o
instalaciones y en que ya pueden existir restricciones para
el giro de tornamesa, elongación de pluma y cambios de
ángulos en la operación del equipo de levante.”
c. Maniobra Crítica (Grado 1)
(PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 3). Menciona: “Es

considerado una maniobra crítica a cualquier maniobra con
cargas de tipo importante alto costo, única (código 4).”
(PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 3). Adicionalmente

menciona: “Son consideradas maniobra crítica también a
otras cargas con códigos 1, 2, 3 en las condiciones que se
detallan a continuación:
• Maniobras de cualquier índole que involucre carga de
tipo humana.
• Cuando se realizan trabajos sobre cualquier tipo de
terreno o superficie la carga puede pasar o no por
encima de otros equipos o instalaciones.
• Estrobamientos complicados con elementos especiales.
• Más de 1 equipo de izaje trabajando a la vez.
• Cargas con pesos mayores a 10 toneladas
• Cuando la relación de peso (R.P.) es menor o igual a 4.
• Cercanía de líneas o áreas eléctricas
• Condiciones de terreno difíciles (terrenos fangosos,
arenosos, sueltos, etc.).”
20
2.2.2.4 GRADO DE SUPERVISIÓN EN UN MONTAJE

a. Grado 1
(PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 5). Menciona: “Debe

ser regulado a través del formato del anexo N° 02 (Protocolo
de Izamiento para Maniobras Criticas), el cual es autorizado
solo por Jefe de Proyectos y el Guardián Líder del área de
trabajo y requiere 100 % presencia del encargado de la
maniobra del contratista en el lugar durante su ejecución
(supervisión plantada), en consecuente no puede delegar en
otra persona las tareas y responsabilidad de la maniobra.”
b. Grado 2
(PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 5). Menciona: “El

grado de supervisión de un montaje de Grado 2 debe ser
regulado a través del formato del anexo N° 1 (Protocolo de
Izamiento para maniobras básicas y rutinarias). El
encargado de la maniobra puede delegar la supervisión en
un supervisor o capataz del trabajo con experiencia
comprobada y certificada, en consecuente el encargado de
la maniobra sigue siendo responsable de lo que ocurra.”
c. Grado 3
(PREVER PERÚ SAC, 2012). Afirma: “El encargado de

la maniobra puede delegar en maestros mayores o
capataces con experiencia comprobada y certificada las
tareas de la maniobra, mas no así la responsabilidad” (pág.
5).
2.2.2.5 DOCUMENTOS IMPORTANTES A CONSIDERAR

a. Memorias de CÁLCULO

memoria de cálculo de la maniobra es el documento en
donde deben estar consideradas las capacidades del equipo
21
de levante, radio de giro de la maniobra, peso total de la

maniobra, dimensiones, plano de la maniobra.
También se tiene que considerar en la memoria de cálculo
de los elementos auxiliares para la maniobra tales como:
orejas, yugos, marcos para izajes.
Adicionalmente también se tiene que contar con la memoria
de cálculo del piso donde se instalará el equipo”.
b. Certificaciones
(PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 5). Recomienda en su

manual tipo de izaje de cargas: “
 Certificación actualizada para equipos de izaje.
 Certificación actualizada para componentes auxiliares
de la maniobra.
 Certificación actualizada para operadores y rigger”.
c. Documentos a Consultar
Según (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 5) sugiere

consultar los siguientes documentos: “
 Certificación para equipos de izaje.
 Certificación para componentes auxiliares de la
maniobra.
 Certificación para operadores y riggers.
 D.S. N° 055-2010-EM. Reglamento de Seguridad y
Salud Ocupacional en Minería
 D.S. N° 024-2016-EM. Reglamento de Seguridad y
Salud Ocupacional en Minería.
 Otras normas aplicables”.
2.2.2.6 RESPONSABILIDADES
a. Gerente de Operaciones, Proyectos o Construcción.

responsabilidad del gerente de operaciones, proyectos o
construcción es la de asegurar el cumplimiento del
22
manual de izajes y la inclusión de este reglamento en la

planificación y preparación de las bases técnicas para
propuestas de montajes. Deben asegurarse de su
aplicación y/ u homologación por el Contratista y de no
contar con alternativos del Contratista, se utilizará este.
Asegurar que el Contratista de montaje cuente con un

reglamento homologado actualizado con este, o bien
exigir que se prepare uno teniendo en consideración los
requerimientos de este reglamento. Si el Contratista
dispone de reglamento propio ya homologado, entonces
deberá emplearlo en reemplazo de este, siendo su propio
reglamento el valido para el montaje. Debe asegurar la
preparación y evaluación del personal de montaje de
maniobras según los requerimientos de este reglamento
o del propio ya homologado (ingenieros, encargados de
maniobras, riggers, operadores y participantes de la
maniobra etc.). Debe asegurar el adecuado conocimiento
y difusión de este reglamento en el lugar de Operaciones
y Proyectos.”
b. Supervisor de Empresa Contratista

responsabilidad de la empresa contratista es preparar sus
propios procedimientos y someterlos a V°B° del área de
seguridad.
Planificar, especificar y ejecutar las maniobras e

izamientos de acuerdo a este reglamento a falta de uno
propio previamente homologado. Seleccionar, contratar,
preparar y evaluar a su personal para maniobras,
disponer de listados oficiales de las personas autorizadas
y toda la documentación de registros de su proceso de
selección, contratación, preparación y evaluación.
23
Asegurar que su personal cumpla el presente

reglamento; si el Contratista no cuenta con uno propio
homologado.
Documentar todas las maniobras según los

requerimientos de este reglamento indicados en los
formatos de sus anexos.”
c. Rigger
(PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 6) Menciona: “la

responsabilidad de los rigger es asegurar la utilización de
elementos de maniobra especificados por el Encargado
de Maniobra.
Asegurar el aislamiento del área de maniobras y

supervisar el desplazamiento de los equipos de izajes por
los caminos y posicionarlas. Debe aplicar el manual
técnico de izamientos y tener una permanencia 100% en
terreno durante las maniobras normales críticas. En cada
maniobra que realice debe verificar que sus tablas de
carga son las adecuadas a la maniobra que realizara.
Utilizar como referencia el Manual de izaje y estribado

básico con otros como especifique el especialista o
monitor del riesgo crítico de la unidad.”
d. Operador de Equipo de Izajes

“la responsabilidad del operador de equipos de izaje es la
de velar por la operación segura del equipo, debiendo
abortar oportunamente maniobras que salgan del rango
de operación segura del equipo y haciéndose
responsable por el acto desde que prendió el equipo
hasta la entrega de su turno con observaciones en
bitácora si existiese además de suspender la maniobra
24
(cuando suenan o prenden luces de alarma o se activan

dispositivos de seguridad).
Conocer la especificación de maniobras normales y

críticas, aprobarlas previo a su ejecución. Completar los
check list o listas de verificación del equipo antes de iniciar
la operación.”
2.2.2.7 PROCEDIMIENTO DE IZAJE.
a. Consideraciones Generales.
 Todas las maniobras sencillas, básicas, o las del tipo

rutinario según a las conceptualizaciones del presente
reglamento deberán ser reguladas de acuerdo al formato
del anexo N° 01 (Protocolo de Izamiento para maniobras
básicas y rutinarias).
 Todas las maniobras que se consideran Críticas de

acuerdo a las definiciones del presente reglamento
deberán ser reguladas de acuerdo al formato del anexo
N° 02 (Protocolo de Izamiento para maniobras Críticas).
 Todas las maniobras de izaje donde se manifiesta

velocidad del viento donde las fuerzas sean mayores que
las tablas específicas, esta maniobra quedara prohibida y
por lo tanto no se ejecutara.
 Queda totalmente PROHIBIDO ejecutar maniobras si la

grúa no posee su tabla de carga o si esta se encuentra en
mal estado, modificado o incompleto, o si no cuenta con
un sistema I.M.C. (Indicador de Momento de Carga).
 El gancho (lora) de la grúa debe tener el seguro

correspondiente y esta debe de encontrarse en buen
estado.
25
 Todos los cables y accesorios deberán cumplir con sus

respectivas especificaciones de fábrica o del fabricante.
 Todos los ojillos de las eslingas del cable de acero deben

estar fabricados con guardacabos y deben de poseer su
debida certificación o ficha de inspección.
 Todas las plataformas de trabajo levadizas deberán

contar con un extintor de incendios totalmente cargado
debidamente con su tarjeta de inspección, con capacidad
no inferior a 5 lb. ABC. El extintor de incendios deberá
colocarse en una posición vertical fija al interior de la
plataforma.
 Está totalmente prohibido realizar desplazamientos con

las plataformas elevadas.
 Todas las operaciones serán detenidas cada vez que las

condiciones de tiempo u otros agentes asechan peligro
para los trabajadores.
b. Requisitos para Maniobras de Izamiento
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 7). Menciona: “Los

equipos de izaje deberán ser operados sólo por el
personal calificado. La calificación del personal será de
acuerdo a la función que cumplen en el equipo de izaje,
personal de mantenimiento y pruebas.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 7). Afirma: “Debe

mantenerse contacto permanente, visual o auditivo, entre
el operador de la grúa y un Rigger o señalero calificado.
Si por cualquier motivo se pierde el contacto visual, el
operador deberá detener toda operación y no reanudar
ninguna función de la grúa hasta no restablecer pleno
contacto.”
26
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 7). Menciona: “Los

equipos de izaje deben de tener la suficiente capacidad y
tipo apropiado (de oruga, tránsito, mecánica o hidráulica)
para cumplir con todas las exigencias del trabajo sin poner
en peligro al personal ni el equipo.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 7). En su manual Tipo

de Izaje de Cargas menciona: “Para toda operación de
izaje, las grúas de tránsito o con ruedas deberán tener
extendidos todos los gatos (outrrigers) y estar niveladas
(SIN EXCEPCIÓN).”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 7). Afirma: “El operador

debe evitar cualquier “avance” con la carga suspendida.
Si fuese necesario, se aplicará lo siguiente: Se debe
investigar la ruta a seguir para tener piso sólido y nivelado.
Se debe amarrar la carga al armazón de la grúa. El
personal no debe tocar la carga por ningún motivo. Se
usarán cuerdas o cables de maniobra (vientos). Se
realizará sólo en tramos cortos, donde no existan riesgos
para personas y/o equipos.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 7). Menciona: “El rigger

y el operador deberán establecer con certeza el peso de
la carga antes de manipularla.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 8). Menciona: “El

operador debe revisar los frenos y la estabilidad de la
máquina cuando la carga esté aún a pocas pulgadas del
suelo.”

operador no deberá intentar ningún izamiento cuyas
condiciones considere inadecuadas y no este
programado.”
27

supervisor a cargo de las maniobras debe contar con un
procedimiento para el cambio, montaje y desmontaje de
las plumas de la grúa e incluir una lista de control para
que use el capataz que supervisa el trabajo.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 8). Menciona: “Cuando

el operador abandone la estación de control de una
máquina, tomará las siguientes precauciones:
Desenganchar la palanca de cambio maestra o apagar el
motor. Bajar el cubo o la carga de la grúa a tierra. Colocar
retenes de seguridad en todos los tambores cuando se
los opere manualmente, además de ello se debe de
colocar el enclavamiento o freno de giro y los frenos y/o
enclavamiento de la tracción para impedir que se mueva
la máquina.”

operador de la grúa deberá evitar las paradas y arranques
repentinos.”

operador deberá verificar que el cable izador esté vertical
antes de hacer arrancar la operación de elevación.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 8). Menciona: “En

ningún momento podrá el personal situarse bajo una
carga suspendida. Además de ello no se permite a nadie
ir montado en el gancho o carga.”

operador deberá verificar que el retén del tambor de la
pluma de izamiento esté enganchado en todo momento,
salvo cuando se baje la pluma.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 8). Menciona: “Ninguna

28
persona se podrá subir ni bajar de la máquina mientras

esté en movimiento. No se permitirá efectuar ningún
ajuste, reparación ni engrase de máquinas mientras estas
se encuentran en movimiento.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 8). Menciona: “La

operación dentro de un radio de 5 metros de cables
eléctricos requiere un procedimiento especial que deberá
estar señalado en un cartel en la cabina.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 8). Menciona: “Se

exige un cable o soga de maniobra o viento en todas las
cargas.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 8). Menciona: “Es

obligación del supervisor o capataz a cargo de la
maniobra controlar que no se coloquen cajas de
herramientas, latas de aceite, cremalleras de
estrangulamiento, termos de agua ni adiciones similares
en el radio de giro del contrapeso que debe estar
barricado.”

supervisor o capataz a cargo de la maniobra verificará que
el radio de giro del contrapeso esté protegido.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 8). Menciona: “Se debe

mantener actualizada las inspecciones anuales y
mensuales del equipo de elevación que exige la norma.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 8). Menciona: “Todos

los carteles de capacidad de la grúa y carteles manuales
de operador deberán ir apostadas en letreros adentro de
la cabina.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 8). Menciona: “Todos

29
los ganchos tendrán pestillos de seguridad en buen

estado además de ello deberán de poseer una ficha de
inspección diaria.”
 (PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 8). Menciona: “Las

grúas telescópicas deben tener en perfecto
funcionamiento todos los sistemas de seguridad. Como
por ejemplo la Parada de emergencia”
c. Requisitos para Maniobras de Izamientos Críticos
(PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 8). En su Manual Tipo

de Izaje de Cargas menciona: “Se define que un izamiento
es crítico cuando reúne cualquiera de las siguientes
condiciones:
i. Que la carga exceda el 75% de la capacidad de la grúa

que se indica en la tabla de capacidad de carga del
fabricante de la grúa en cuestión, para la configuración
que se desea emplear.
ii. Los izamientos que requieren más de una grúa para

manipular una carga común.
iii. Cuando hay cableado eléctrico en las proximidades de

la maniobra.”
IZAJE RUTINARIO
IZAJE CRÍTICO
Carga de izaje > 75% Carga de izaje ≤ 75%
de la capacidad de la de la capacidad de la
grúa establecida en grúa establecida en
tablas de carga del tablas de carga del
fabricante. fabricante.
Izaje a realizar con más

Izaje a realizar con una
de una grúa para una
sola grúa.
carga común.
30
Según las
características Cuando la ubicación de
Cuando la ubicación de
del equipo la grúa está en terreno
los gatos de la grúa se
de levante y/o plano sin excavaciones,
encuentran cerca de
disposición del taludes suelos no
excavaciones, taludes
equipo de sueltos en áreas
del terreno o suelos
levante. colindantes a gatos
sueltos.
hidráulicos.
Carga ≥ 35 toneladas Carga < 35 toneladas
Elementos o equipos pre

ensamblados con Elementos, equipos
volúmenes de independientes o
considerables tamaños equipos livianos que
como: poseen un menor
 Carros repartidores tamaño o de tamaño
regular.
 Calentadores de agua
 Salas eléctricas.
Cargas en la cual el
Cargas en la cual el peso peso y tara se
o tara no este establecido encuentran
en forma clara y/o adecuadamente
presente duda para la identificado en forma
ejecución del izaje. confiable.
Según las Cargas que poseen un

características Cargas que no poseen
centro de gravedad
del elemento a un centro de gravedad
identificado
ser izado definido o esta se
adecuadamente.
encuentra dudosa.
Productos tales como:
 Corrosivos
 Oxidantes
 Contaminantes
 Ionizantes
 Inflamables
 Químicos
 Tóxicos
 Reactivos
 Derramables
Donde el centro de
gravedad de los
materiales no se
encuentra fijo o definido
en todo momento.
Cuadro 2.2. Comparación entre izaje Crítico e Izaje Rutinario

Fuente: Prever Perú SAC
31
(PREVER PERÚ SAC, 2012, pág. 9). En su manual tipo

de izaje de carga Menciona: “El Superintendente o
Supervisor a cargo de la maniobra deberá elaborar un plan
preliminar de maniobras para todo izamiento crítico en el que
se indique:
1. ¿Por qué el izamiento se considera crítico?
2. Tipo de grúa
3. Ubicación de la grúa
4. Angulo de la pluma
5. Radio
6. Peso de la carga (puede ser necesario pesarla)
7. Dimensiones de la carga
8. Puntos de adosamiento de los aparejos
9. ¿Existen obstrucciones en la trayectoria de la carga?
10. Aparejos de izamiento
11. Calificaciones del operador de la grúa y del rigger”
(PREVER PERÚ SAC, 2012, págs. 9-10). En su manual

tipo de izaje de carga Menciona: “El Gerente de
Construcción autorizará todo izamiento que sea crítico.
 Los Gerentes de Operaciones y Construcción si requiere,

solicitará de Asesores o especialistas en equipos o
aparejos de izamiento.
 Siempre que se realice un izamiento crítico estará

presente durante la maniobra un miembro del
departamento de Seguridad.
 Los equipos de izamientos son piezas eficientes que

ahorran tiempo si se mantienen y operan correctamente.
Si no reciben un adecuado mantenimiento ni son
32
manejados correctamente, se convierten en piezas muy

peligrosas.
 Nunca se debe subestimar una pieza del equipo de izaje.

Los equipos pequeños son tan peligrosos en el trabajo
como los equipos mayores. Nuestro personal deberá
comprender que es imperativo darles un correcto
mantenimiento y operación.”
d. Frecuencia de Inspecciones

de izaje de carga Menciona: “Los supervisores están
obligados a realizar inspecciones frecuentes durante el turno
de trabajo, impartiendo las medidas de seguridad a sus
trabajadores.
Todos los equipos y accesorios de izaje deberán ser

inspeccionados siempre antes de ser usados, además de la
inspección mensual la cual quedará evidenciada por la cinta
del color del mes según cuadro adjunto.”
Cuadro 2.3. Cuadro Uso-Cinta de Colores
Fuente: Prever Perú SAC
e. Equipo de Trabajo
(PREVER PERÚ SAC, 2012). Afirma: “Los equipos y

accesorios necesarios para la labor de izaje serán definidos
por el responsable del izaje” (pág. 10).
33
f. Revisión y Mejoramiento Continuo.
(PREVER PERÚ SAC, 2012). Menciona: “La revisión y

mejoramiento del presente estándar de trabajo puede ser
generado en cualquier momento, o como resultado de la
revisión anual para plantear mejoras” (pág. 10).
g. Registros / Anexos.

de izaje de carga recomienda:
“Anexo 1: Protocolo de Izaje para Maniobras Básicas y

Rutinarias
Anexo 2: Protocolo de Izaje para Maniobras Críticas
Anexo 3: Tabla de Exposición al viento para cargas

menores a 200 kg.
Anexo 4: Tabla de Exposición al viento para cargas

mayores a 200 kg.”
2.2.3. SISTEMA DE BOMBEO
Enrique Sánchez Luis (1995). Menciona que: “En sistemas de

bombeo, el equilibrio hidráulico es obtenido a partir de un balance de
energía, donde son contabilizadas la energía cinética, energía
potencial y pérdidas de energía. En este sentido, un equívoco
bastante difundido entre profesionales, que se dedican al
dimensionamiento de sistemas de bombeo, radica en llamar de
"ecuación de Bernoulli con pérdidas" a la ecuación de energía. La
ecuación de Bernoulli fue deducida para flujos sin pérdidas de
energía. Expresiones como "Bernoulli con pérdidas" o "Bernoulli
modificada" solo pertenecen al argot cotidiano.”
Además de ello Enrique Sánchez Luis (1995). Afirma que: “Las

pérdidas de energía se deben principalmente a turbulencia y fricción.
34
Estas han sido ampliamente estudiadas y contabilizadas en la

pérdida de carga total del sistema. Los métodos de Darcy-Weisbach
y Hazen-Williams son los más aplicados para el cálculo de pérdida
de carga en tuberías, teniéndose el segundo método como el más
usado en el sector industrial y el primero como el más preciso.
La primera ecuación para el cálculo del factor de fricción (f) en

tuberías comerciales fue dada en 1939 por Cyril F. Colebrook. En su
afán de entender las transiciones de flujo observadas por Nikuradse,
Colebrook desarrolló una expresión para el cálculo de factor de
fricción que vincula el número de Reynolds (Re) y la rugosidad
relativa de la tubería (e/D).”
Enrique Sánchez Luis (1995). Adiciona que: “Esta ecuación de

Colebrook, no fue atractiva para muchos ingenieros debido a su
carácter implícito y a la ausencia de recursos de cálculo en la época.
Fue entonces que en 1942 el ingeniero Hunter Rouse tabuló los
resultados de la ecuación de Colebrook para hacer más fácil el
cálculo del factor de fricción. El trabajo de Hunter Rouse fue
conocido -dos años después- a través de Lewis F. Moody, quien
presentó sus resultados en el que hoy se conoce como Diagrama de
Moody. Desde entonces el desarrollo científico en este sentido fue
volcado hacia explicitar la ecuación de Colebrook, teniendo a
Swamee_Jain (1976), Churchill (1977) y Haaland (1983) como las
expresiones más representativas para el cálculo del factor de
fricción.”
(Sotelo Ávila, 1977). Menciona: “El método de Hazen_Williams

para el cálculo de pérdidas de carga total ofrece ventajas de cálculo
frente a Darcy_Weisbach. Sin embargo, aun cuando este método es
ampliamente aceptado en ingeniería, no tiene en cuenta fenómenos
físicos inherentes al proceso de fricción y turbulencia, No obstante,
tomando las consideraciones necesarias, el uso del método de
Hazen_Williams se hace válido en muchas aplicaciones de
ingeniería como en el presente estudio de caso.”
35
2.2.3.1. ASOCIACIÓN DE SISTEMAS.
(KSB S.A., 2002, pág. 63). Menciona: “Los sistemas de

bombeo muchas veces están compuestos por varias
tuberías conectadas entre sí, cada una con sus accesorios
respectivos (curvas, válvulas, reducciones, etc).
Para obtener la curva del sistema en estos casos,

inicialmente se debe proceder al levantamiento de la curva
de sistema para cada tubería independientemente, como si
las demás no existieran, utilizando las expresiones
estudiadas anteriormente.
En seguida, las curvas obtenidas deben componerse

conforme con el tipo de conexión existente, en serie o en
paralelo.”
I. CONEXIÓN EN SERIE
(KSB S.A., 2002). Afirma: “En la conexión en serie, para

cada caudal, el valor del Altura Manométrica Total (H), será
la suma de las alturas manométricas correspondientes de
cada sistema” (pág. 62).
Figura 2.8. Conexión en Serie
Fuente: Manual de entrenamiento - KSB Compañía _ Sudamericana de Bombas S.A.

36
II. CONEXIÓN EN PARALELO.
(KSB S.A., 2002, pág. 64). Menciona: “En la conexión

en paralelo, para cada Altura Manométrica Total, el valor
del caudal total del sistema será la suma del caudal
correspondiente para cada tubería. Así, inicialmente, se
procede al levantamiento de la curva de cada sistema
individualmente, como si no existieran los otros, en
seguida, para cada Altura Manométrica, se suman los
caudales correspondientes de cada sistema, obteniéndose
la curva del sistema resultante.”
Figura 2.9. Conexión en Paralelo
Fuente: Manual de entrenamiento - KSB Compañía

Sudamericana de Bombas S.A.
37
2.2.3.2. ECUACIONES FUNDAMENTALES
(MATAIX, 1982) “El equilibrio hidráulico es establecido a

partir de las ecuaciones de conservación de la masa, cantidad
de movimiento y energía. Estas ecuaciones son sometidas a
un conjunto de hipótesis simplificadoras con la finalidad de
representar adecuadamente el fenómeno físico. La primera
hipótesis a ser tomada es considerar al transporte de agua
como un flujo monofásico. Esta asunción es válida y lícita ya
que el agua de mina-producto de las excavaciones- pasa a
través de estructuras hidráulicas correctamente diseñadas que
reducen el porcentaje de sólidos a valores cercanos a cero.”
a. Ecuación de la conservación de la masa
(MATAIX, 1982) . Menciona: “Como las partículas del

flujo no pueden atravesar las paredes del tubo de flujo debe
cumplirse que, si el régimen es permanente (o estacionario)
y no hay fuentes ni sumideros de partículas, ambos caudales
másicos han de ser iguales y análogamente para cualquier
otra sección A perpendicular al tubo de flujo, por lo que esta
ley de conservación de la masa o ecuación de continuidad
se puede escribir simplemente como:”
𝑸 = 𝑨. 𝒗 = 𝒄𝒕𝒆 ………………………………………….. (2.2)
Siendo:
A: Área transversal del tubo de corriente o conducto (m2 )
V: Velocidad del fluido (m/s)
b. Ecuación de energía
(MATAIX, 1982). Afirma “Hemos obtenido la ecuación de

continuidad para flujo estacionario y hemos demostrado que,
para un flujo incompresible VA es una constante. Si,
además, el trabajo realizado por las fuerzas no
38
conservativas es despreciable, la energía mecánica se

conserva.
𝑝 𝑣2
+ 2𝑔 + 𝑧 = 𝑐𝑡𝑒.……………………………..………….. (2.3)
𝜌.𝑔
Si se considera el trabajo realizado por las fuerzas

conservativas la ecuación de la conservación de energía
entre un estado y otro es:”
𝑝1 𝑣2 𝑝 𝑣2
+ 2𝑔1 + 𝑧1 + 𝐻 = 𝜌𝑔2 + 2𝑔2 + 𝑧2 + ℎ𝑓 ……………….…..… (2.4)
𝜌𝑔
Siendo:
H : Trabajo en altura que desarrolla una bomba hidráulica.
hf : Pérdida de energía en el sistema de conducción.
g : Aceleración de la gravedad.
Z : Cota.
c. Pérdida de carga
(Viejo Zubicaray, 1975). Afirma: “Ecuaciones constitutivas o

de acople son necesarias para el establecimiento del
equilibrio hidráulico. En el caso de transporte de fluidos en
tuberías, estas contabilizan la pérdida de carga por efecto,
principalmente de la fricción y turbulencia Las pérdidas de
carga (hfp) son de tipo primaria y secundaria (hfs), la suma de
estas es conocida como pérdida de carga total (hf).”
- Método de Darcy_Weisbach
(MATAIX, 1982). Afirma: “Darcy_Weisbach es un método

utilizado en el cálculo de pérdida de carga; su naturaleza
semiempírica hace que pueda ser aplicado para
diferentes tipos de flujo, fluidos y tuberías. Las pérdidas
39
de carga primarias (hlp) y secundarias (hls) pueden

calcularse mediante las siguientes expresiones. “
𝑝1 𝑣2 𝑝 𝑣2
+ 2𝑔1 + 𝑧1 + 𝐻 = 𝜌𝑔2 + 2𝑔2 + 𝑧2 + ℎ𝑓 ………..……..… (2.4)
𝜌𝑔
𝑽𝟐
𝒉𝒇𝒔 = 𝒌. 𝟐𝒈………………………….………….……….. (2.5)
Siendo:
𝑓 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝑎𝑟𝑐𝑦
𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 (𝑚)
𝑘 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠
𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 (𝑚)

𝑚
𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 ( )
𝑠
2.2.4. DEFINICIÓN DE UNA PULPA.
(WARMAN & WEIR, 2009, pág. 1). Afirma: “Pulpa es una mezcla
de cualquier líquido combinado con algunas partículas sólidas en
suspensión. La naturaleza tamaña, forma, y cantidad de las partículas
sólidas conjuntamente con la naturaleza, densidad y viscosidad del
líquido de transporte determinan las características y propiedades de
la pulpa.”
2.2.4.1 TIPOS DE PULPA (S) Y SUS CARACTERÍSTICAS
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 23). Menciona: “La

caracterización de una pulpa no es tan simple como la de un
líquido, porque superpuestas sobre las propiedades del líquido
están las de las partículas sólidas y su efecto sobre la mezcla,
de un modo muy general los lodos podrían dividirse de acuerdo
a su comportamiento, en dos grupos: sin sedimentación y con
sedimentación.”
40
a) Las pulpas sin sedimentación
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 23). Menciona: “Las

pulpas sin sedimentación están formadas por partículas
finas (< 50 micras) las cuales forman una mezcla
homogénea y estable, por lo que nos referimos a ellas
como pulpas homogéneas. Provocan generalmente bajos
desgastes, pero requieren un tratamiento muy cuidadoso
cuando se seleccionan las bombas y su accionamiento, ya
que debido al aumento de su viscosidad a menudo no se
comportan como un líquido normal. Cuando el contenido
de partículas es relativamente elevado, se comportan en
cuanto a su reología como líquidos No-Newtonianos.
Ejemplos típicos: lodos de perforación, las lechadas de

cemento y pulpas de caolín”.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 23). Menciona: “Debido

a su diferente comportamiento deben clasificarse en dos
categorías: de Baja y Alta concentración de sólidos.
a.1.- Las pulpas homogéneas con baja concentración de

sólidos se comportan como un líquido y puede
estimarse los mismos métodos empíricos de cálculo
que para las pulpas heterogéneas con partículas
entre 50 micras y 300 micras con concentración de
sólidos en peso menor del 40% (pulpas heterogéneas
Categoría A).
a.2.- Con alta concentración de sólidos las pulpas

homogéneas requieren un cuidadoso estudio y a
menudo se precisa realizar ensayos para determinar
su comportamiento y características. En laboratorio
esto puede hacerse con un viscosímetro.
41
Si la suspensión se comporta como un fluido

Newtoniano puede aplicarse la fórmula Darcy, previa
corrección del Número de Reynolds en función de la
viscosidad de la suspensión.”
b) Las pulpas con sedimentación.

pulpas con sedimentación son aquellas que se encuentran
formadas por partículas gruesas que tienden a crear una
mezcla inestable, y se comportan como líquidos
Newtonianos. Causan generalmente elevados desgastes y
precisan de una selección cuidadosa de las conducciones,
debido a su tendencia a sedimentar produciendo bloqueos.
Constituyen la mayoría de las aplicaciones de transporte
de pulpas, refiriéndonos a ellas como pulpas heterogéneas,
ya que los sólidos no se distribuyen regularmente, en
conducciones horizontales, a lo largo de su eje vertical, aún
a altas velocidades. Las fases sólida y líquida mantienen
su propia identidad y el incremento de la viscosidad es
usualmente de escasa importancia”.
Además de ello (De La Cruz Morales, 2013, pág. 24).

Menciona: “Las pulpas heterogéneas tienden a ser de
menor concentración de sólidos y con partículas de mayor
diámetro que las pulpas homogéneas.
Ejemplos típicos son: Las pulpas en plantas de

tratamiento de minerales, equipos de dragado, etc.
En aplicaciones prácticas de transporte de pulpas

minerales, la predicción de las pérdidas de carga se reduce
al régimen turbulento, ya que en la mayoría de los casos el
líquido soporte en agua que no está nunca en régimen
laminar bajo las condiciones de velocidad y diámetros en
aplicaciones comerciales.
42
Podrían establecerse cuatro categorías en función del

tamaño de los sólidos y su concentración.”
a. Pulpas Heterogéneas Categoría A.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 26). Menciona:

“Son consideradas pulpas heterogéneas categoría A
las pulpas con partículas (50 micras <partículas < 300
micras ) con concentraciones de cero a 40% en peso
(0% ≤ 𝐶𝑤 ≤ 40%).
Numerosos estudios de pérdidas de carga en

conducciones, transportando pulpas de este tipo,
indican que a velocidades de transporte inferiores de
valores del 130% de la velocidad límite VL las pérdidas
de carga son más elevadas que las obtenidas
transportando agua, y ello a cualquier concentración de
sólidos, aumentando como es lógico con ésta.
Estas pérdidas alcanzan un mínimo que se

encuentra aproximadamente a valores del 70% de la
velocidad limite. Este mínimo corresponde al valor de
la pérdida de carga, con agua a la velocidad límite. Este
fenómeno es debido a la sedimentación de los sólidos
a menor velocidad del límite.”
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 26). Complementa:

“La Fig. 2.10 detalla el fenómeno descrito en el párrafo
anterior donde puede observarse que las curvas de
pérdida de carga de pulpa son tangenciales a su valor
mínimo y, tangencial, asimismo, a la curva de pérdida
de carga con agua en el punto donde la velocidad
corresponde a “1,3VL”. A velocidades superiores al
130% del límite las pérdidas de carga son las mismas
que con agua. Es conveniente resaltar que este
método empírico no es preciso, pero, en ausencia de
43
datos contrastados da una razonable seguridad para la

mayoría de las aplicaciones.”
Figura 2.10. Curva de pérdidas por fricción para pulpas heterogéneas de categoría A
Fuente: Manual para bomba de lodos – Warman 2009 (pg. 6-3)
44
b. Pulpas heterogéneas Categoría B.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 28). Define: “las

pulpas heterogéneas categoría B son aquellas pulpas
(50 micras < partículas < 300 micras) con
concentraciones mayores del 40% en peso (40% <
𝐶𝑤 ).
Las pérdidas de carga originadas por estas pulpas

son mucho mayores que para las del tipo anterior,
debido al incremento de la fricción causado por la
cantidad de sólidos circulando cerca de la pared
interior.”
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 28). Argumenta:

“Las pérdidas aumentan con la concentración de
sólidos y están enormemente influenciadas, por un
número de variables como concentración de sólidos,
pesos específicos del sólido y líquido, tamaño de
partículas, etc., por lo que no se dispone de un método
empírico de estimación simple.
En general las pérdidas pueden encontrarse entre

valores próximos a aquellos de la Categoría A para
concentraciones cercanas al 40% Cw, hasta valores del
doble o más que los de la Categoría A para valores en
exceso de la velocidad límite. Consecuentemente las
pérdidas de carga deberían estimarse como si fueran
para pulpas Categoría A y entonces ajustadas por un
"factor de experiencia", que puede ser de 2 o mayor.
Esto nos brinda, en el caso de un bombeo, una reserva
suficiente en potencia y velocidad.”
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 28). Añade:

“Aunque existe, realmente, el riesgo de una
infravaloración de las pérdidas de carga en las
45
tuberías, en la mayoría de las aplicaciones, estas

pérdidas representan un pequeño porcentaje sobre la
altura manométrica total, y los errores sobre ésta son
finalmente de pequeña importancia, y pueden ser
corregidos variando ligeramente la velocidad de giro de
la bomba.
Algunos ensayos raramente con pulpas conteniendo

sólidos de peso específico alto (4,67 - 5,30), con un
tamaño de partículas medio (d50) de 150 micras, han
mostrado una tendencia decreciente de la pérdida de
carga, cuando la concentración de sólidos en peso
incrementa desde el 40% hasta el 60% (del 10% Cv al
25% Cv).”
c. Pulpas Heterogéneas Categoría C.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 29): Afirma: “Son

llamadas pulpas heterogéneas categoría C a aquellas
pulpas (partículas >300 micras) y concentraciones de
sólidos menores del 20% en peso (0% ≤ 𝐶𝑤 ≤ 20%).
Las pérdidas de carga en tuberías transportando

estas pulpas son generalmente más altas que las
obtenidas con pulpas de Categoría A,
La aplicación más típica es el dragado de gravas y

arenas gruesas. En esta aplicación la concentración de
sólidos en peso es < del 20%, debido a la imposibilidad
de vehiculares partículas gruesas por la tubería de
aspiración a concentraciones superiores a este valor.
La velocidad de transporte con estas pulpas no

debería ser inferior al límite, especialmente con
coeficientes de Durand FL = 1.4 y las pérdidas de carga
46
a esta velocidad o mayores, pueden estimarse de un

valor superior al 10% a las calculadas con agua.”
d. Pulpas heterogéneas Categoría D.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 30). Argumenta: "

Son denominadas pulpas heterogéneas categoría C
aquellas pulpas (partículas > 300 micras) y
concentraciones superiores al 20% en peso
(20% < 𝐶𝑤).
Al igual que en las pulpas de la Categoría D, las

pérdidas de carga son mayores que las de pulpas
Categoría A. El valor real puede variar desde valores
cercanos a aquellos obtenidos con pulpas de la
Categoría A, hasta 3 veces o más, cuando la velocidad
de transporte es superior al límite.
Como se indicó anteriormente, y a falta de

experiencias prácticas debe tomarse una considerable
reserva en cuanto a velocidad de giro y potencia del
accionamiento.
Como orientación, para tuberías horizontales, puede

aplicarse la ecuación de DURAND.
𝐷, 𝑔 (𝜌𝑠 − 𝜌𝑙 )1.5
𝐻𝑓𝑝 = 𝐻𝑓𝑤 . [1 + 𝑘. 𝐶𝑣 . ( 2 0.5 . )] … . . . (2.6)
𝑉 . 𝐶𝐷 𝜌𝑙
Que da la relación entre las pérdidas de carga con

pulpa y con agua en función de la concentración de
sólidos en volumen Cv, el diámetro de la tubería D, las
densidades específicas de sólido y agua (𝜌𝑠 , 𝜌𝑙 ) la
velocidad de transporte, 𝑉, y el coeficiente de arrastre
CD. La constante k varía entre (80 – 150). Ésta
ecuación es aplicable a pulpas de la Categoría D con
sólidos de hasta 25 mm y con concentraciones de
47
sólidos de hasta el 60% en peso (30% en volumen),

siempre que el rango de partículas sea estrecho y la
velocidad superior a la de deposición.
En tuberías verticales podría emplearse una

ecuación modificada de la anterior por CLOETE,
MILLER y STREAT.
𝐷, 𝑔 (𝜌𝑠 − 𝜌𝑙 )
𝐻𝑓𝑝 = 𝐻𝑓𝑤 [1 ± 𝐶𝑣 . ( 2 0.5 . )] … … … … . (2.7)
𝑉 . 𝐶𝐷 𝜌𝑙
Aplicándose el signo:
(+) para flujos ascendentes
(-) para descendentes.
Para pulpas con un rango muy amplio de partículas,

las anteriores ecuaciones conducen a errores muy
grandes. CONDOLUIS y CHAPUS propusieron
calcular un coeficiente de arrastre medio ponderada,
CD. WASP propone en cambio dividir las partículas en
varias fracciones y tratar éstas independientemente, de
acuerdo a su coeficiente dé arrastre específico y su
porcentaje en volumen en el total de los sólidos. La
pérdida de carga total será la correspondiente a la
suma del total de las fracciones.
En muchas ocasiones las pulpas son compuestas,

Hetereo-Homogéneas, consistiendo la pulpa de una
suspensión heterogénea de sólidos en una pulpa de
transporte Homogénea, usualmente No-Newtoniana,
La pérdida de carga será la suma de la fricción creada
por la pulpa Homogénea.
(con las partículas más finas en suspensión) y la

pérdida de carga creada por el resto los sólidos como
pulpa Heterogénea.”
48
2.2.4.2 PROPIEDADES FÍSICAS DE LA PULPA.
a. Densidad.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 32). Menciona: “Existen

tres densidades en la especificación de cualquier
suspensión: la densidad de las partículas sólidas ( 𝜌𝑠 ) la
densidad del líquido portante (𝜌𝑙 ) y la densidad de la propia

pulpa (𝜌𝑝 )
La densidad de la suspensión puede ser medida; sin

embargo, requiere de un cierto cuidado, especialmente en
pulpas con sólidos de tendencia a sedimentar rápidamente.
En la práctica es mejor, conociendo las densidades de sólido

y líquido, emplear las ecuaciones existentes en fundón de la
concentración de sólidos:
𝜌𝑝 = 𝜌𝑙 + 𝐶𝑣 (𝜌𝑠 − 𝜌𝑙 ). … … … … … … … … … … … … … … … … (2.8)
𝜌𝑙
𝜌𝑝 = … … … … … … … … … … … … … … . . . (2.9)
(𝜌𝑠 − 𝜌𝑙 )
1 − 𝐶𝑣 . 𝜌𝑠
Usualmente la concentración de sólidos se expresa

como porcentaje en peso 𝐶𝑤 ; si bien la mecánica de fluidos
está más directamente relacionada a la concentración en
volumen 𝐶𝑣 .
La relación entre ésta y las densidades de sólido y

liquido se refleja en la ecuación siguiente:
𝜌𝑙
𝐶𝑣 = 𝜌 … … … … … … … … … … … … … … … … … (2.10)
𝑠 (𝜌 )
. 𝑠 − 𝜌𝑙
𝐶𝑤
𝐶𝑤 y 𝐶𝑣 expresados en fracción.”
b. Viscosidad.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 33). Menciona:” Antes

de comenzar el estudio de cualquier pulpa es imprescindible
49
establecer claramente su comportamiento como fluido y su

régimen. El comportamiento de un líquido está ligado al
comportamiento de su viscosidad.”
La viscosidad es la resistencia de un fluido a su

deformación o movimiento, cuando este es sometido a una
fuerza externa. Un líquido perfecto es aquel que no ofrece
ninguna resistencia, es decir, que tiene viscosidad "cero".
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 33). Adiciona: ” Al

coeficiente de proporcionalidad entre la acción externa,
𝑑𝑣
tensión de cortadura, y la relación de deformación se le
𝑑𝑦
llama coeficiente de viscosidad 𝜇.
La viscosidad en la mayoría de los líquidos varía con la

temperatura, mientras que, prácticamente, se mantiene
Invariable con los cambios de presión. A estos líquidos se
les conoce como líquidos reales o Newtonianos.
Si la viscosidad de un fluido varía con la presión,

entonces se le conoce como No-Newtoniano. A diferencia de
los Newtonianos requieren para su caracterización más de
un parámetro (viscosidad), y al estudio de estos se le llama
reología. Se divide generalmente en tres clases:”
a. Todos aquellos que poseen una viscosidad que es

independiente del tiempo de aplicación y de la acción
exterior. Dentro de estos hay tres tipos:
i. Fluidos plásticos de Bingham, “son los más simples

dentro de los No-Newtonianos, pues una vez "roto" el
reposo se comportan como un fluido Newtoniano. “
ii. Pseudoplásticos, “son todos aquellos que incluyen

la mayoría de los No- Newtonianos.”
50
iii. Dilatantes, “presentan un comportamiento reológico

contrario a los Pseudoplásticos; difícilmente se
encuentran en la práctica.”
b. Todos aquellos cuya viscosidad sea dependiente del

tipo de aplicación de la acción externa. Se pueden
establecer dos tipos:
i. Tixotrópicos: “Poseen una estructura que se rompe

al cabo de un tiempo, en cuyo momento se reduce
bruscamente su viscosidad. La estructura se
regenera una vez se reduce o elimina la acción
exterior.”
ii. Reopécticos: “La viscosidad aumenta rápidamente

cuando son agitados suave y rítmicamente.”
c. Viscoelástico. “Son todos aquellos fluidos que se

recuperan elásticamente de las deformaciones que
surgen durante el flujo. Por ejemplo, de estos fluidos es
el llamado efecto Weissenberg, donde el fluido tiende a
ascender por el eje que lo mantiene en rotación.
Un efecto importante de los sólidos en suspensión en un

fluido, es su influencia sobre la viscosidad de la pulpa.
La viscosidad en suspensiones diluidas de sólidos fue

objeto de un análisis teórico por Albert Einstein en 1905
quien determino que la viscosidad podía representarse
como sigue:
𝝁𝒑 = 𝝁𝒍 (𝟏 + 𝟐. 𝟓𝑪𝒗 ) … … … … … … … … … … … … … . (𝟐. 𝟏𝟏)
𝝁𝒑 = 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎

𝝁𝒍 = 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜”
51
2.2.5. NUMERO DE REYNOLDS.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 35). Menciona: “En 1883

OSBORNE REYNOLDS, como resultado de sus trabajos observando
el movimiento de los fluidos en tuberías, concluyó que la naturaleza del
movimiento en una tubería dependía del diámetro interior de ésta y de
la densidad y viscosidad del fluido, así como de la velocidad media del
movimiento, y que todas estas variables podrían ser combinadas en un
número, sin dimensiones, al que se le llamó, en su honor, Número de
Reynolds Re, que puede definirse como:”
𝑫. 𝑽
𝑹𝒆 = … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . (𝟐. 𝟏𝟐)
𝒗
Siendo:
𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑣 = 𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑖𝑛𝑒𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑎
𝝁
𝒗= … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . . … … (𝟐. 𝟏𝟑)
𝝆
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 35). Menciona: “El trabajo realizado
por REYNOLDS demostró que la transición del flujo laminar a
turbulento ocurría, generalmente, a Números de Reynolds cercanos a
2.000, y a este valor se le llamó el Número Crítico, de extrema
importancia en el cálculo de las pérdidas de carga en conducciones.
Posteriormente, los trabajos experimentales de REYNOLDS y otros

investigadores mostraron que el Número Crítico puede variar
sustancialmente, y en la práctica se establece que el flujo laminar
ocurre por debajo de un valor de 2.300, mientras, que el flujo turbulento
sucede por encima de 4.000, existiendo una zona de transición entre
estos valores.
Frecuentemente en el transporte de pulpas nos encontramos con

conducciones no circulares, y en estos casos, en el cálculo del número
52
de Reynolds, debe cambiarse el diámetro D por un diámetro

equivalente. Se denomina radio hidráulico a la relación entre la sección
del conducto transversal al movimiento A, y el perímetro mojado P( 𝑹 =
𝑨
). El diámetro equivalente a considerar para el cálculo del Número de
𝑷
Reynolds quedo determinado por De = 4R.”
2.2.6. VELOCIDAD LÍMITE.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 36). Menciona: “la velocidad

límite es velocidad límite de transporte o crítica, aquella a la cual
empiezan los sólidos a sedimentarse en el seno de la conducción.”
Figura 2.11. Velocidades críticas del sistema de pulpas

Fuente: Warman slurry pumping handbook.
53
La Fig. 2.11. muestra un gráfico típico, Pérdida de Carga-

Velocidad para los dos tipos de pulpas Homogéneas y
Heterogéneas.
• La Curva A:
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 36). Menciona: “Este tipo de curva
es típica de las Pulpas Heterogéneas. Donde a velocidades en la
cual los sólidos están en total movimiento, la curva “Pérdidas –
Velocidad”, tiende a ser paralela a la curva “Pérdidas – Velocidad”
del líquido de transporte y la distribución de los sólidos en la tubería
viene a ser como se muestra en la Fig.2.11. Tan pronto como la
velocidad media decrece la mala distribución de los sólidos llega a
ser más y más pronunciada, hasta que inicia a aparecer un lecho
deslizante en el fondo de la tubería, como se muestra en la Fig.2.11
para la velocidad sub-crítica. Esto queda reflejado en la curva
“Pérdida-Velocidad” en su punto de inflexión de forma parabólica,
característico de las Pulpas Heterogéneas.”
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 36). Adiciona: “Debido a que

el vehículo portante es, usualmente, agua, que está en régimen
turbulento en las condiciones usuales de transporte de pulpas, la
velocidad limite siempre es un fenómeno del flujo turbulento y está
directamente relacionado con la velocidad de caída de las partículas
y el grado de turbulencia del sistema. El significado de la velocidad
limite es claro, pues representa el límite inferior de una operación
segura. Velocidades más bajas podrían crear un lecho de sólidos
que llegue a producir el bloqueo de la tubería.”
• La curva B:
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 36). Menciona: “La curva B,

muestra la respuesta de una suspensión homogénea. La respuesta
es similar a la de un líquido simple, mostrando una variación lineal
en el régimen turbulento y una respuesta plana en el régimen
laminar. En este tipo de pulpas la velocidad límite corresponde a la
54
transición entre el régimen turbulento y laminar, por eso también nos

referimos a ella como velocidad de transición. Esta es muy sensible
a la reología del sistema, tendiendo a incrementarse con la
viscosidad de la pulpa y, por ende, con la concentración de sólidos
y disminuyendo con el tamaño de partícula. La velocidad de
transición es poco afectada por el diámetro de la tubería, siendo
inversamente proporcional a ésta con flujos Newtonianos”.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 36). Adiciona: “Mientras que

la operación por debajo de la velocidad de transición puede ser
aceptable para suspensiones realmente homogéneas, cuando
existan partículas heterogéneas, es difícil mantener la estabilidad del
sistema, por lo que debe preferirse el flujo turbulento.
Gran parte de las pulpas, de aplicación comercial son de carácter

mixto, incorporando propiedades de ambos tipos de pulpas. Las
partículas más finas "se unen" al líquido portante formando una
pulpa homogénea, mientras que las partículas gruesas están en
suspensión heterogénea en dicha pulpa.”
2.2.6.1 DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD LIMITE O VELOCIDAD

CRÍTICA.

pulpas homogéneas con baja concentración de sólidos, no
requieren especial cuidado en cuanto al cálculo de la velocidad
limite, si bien con altas concentraciones estas pulpas por su
reología No-Newtoniana requieren consideraciones especiales”.
Las pulpas heterogéneas que contienen (partículas > 50

micras) se deben transportar a velocidades superiores al límite
para que en consecuencia se evitar problemas de bloqueo.
Gran parte de los estudios están basados en la fórmula de

DURAND, presentada en el año 1952:
55
𝝆𝒔ó𝒍𝒊𝒅𝒐 −𝝆𝒍í𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐
𝑽𝑳 = 𝑭𝑳 . √𝟐. 𝒈. 𝑫. ( ) … ….…………………… (2.14)
𝝆𝒍í𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 39). Adiciona:

“DURAND desarrolló su fórmula de estudios con pulpas que
poseían partículas de granulometría cerrada (granulometría
cerrada es aquella cuya relación entre el tamaño de partícula
mayor y menor no excede de 2:1 para, al menos, el 90% en
peso del total de los sólidos). El parámetro F, depende del
tamaño de partículas y de la concentración de sólidos (Fig.
2.12). Con la información recogida desde la publicación de la
ecuación de DURAND se ha podido demostrar que los valores
del parámetro FL son demasiado conservadores para las
pulpas comerciales con un rango amplío de partículas y
conteniendo una proporción importante de partículas menores
a 100 micras.”
56
Figura 2.12. Parámetro de FL en función del tamaño de partículas y la

monotamaño.

57
Figura 2.13. Parámetro FL función del tamaño de la partícula y la

graduada.

58
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 39). Menciona: “La Fig, 2.13
toma los valores del parámetro FL, para partículas de
granulometría amplia, según los tomo en sus estudios M.C.
ELVAIN. Es interesante resaltar que el parámetro FL, se
incrementa con la concentración de sólidos hasta valores del
30%, a partir de los cuales decrece, debido principalmente a la
interferencia de las partículas en la sedimentación
obstaculizada, por lo cual los valores de FL para
concentraciones del 40% son los mismos que para
concentraciones del 20%.”
2.2.7. FRICCIÓN EN TUBERÍAS.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 43). Menciona “Un líquido

circulando por un conducto está se encuentra sometido a unas
pérdidas de energía debido a la fricción de éste con las paredes del
conducto y a su propia fricción interna (fuerzas de viscosidad). Estas
pérdidas de energía son conocidas normalmente como pérdidas de
carga por fricción.
En el transporte de pulpas de minerales por tuberías existen

básicamente dos procedimientos para el cálculo. El primero se
encuentra basado en la ecuación de DARCY - WEISBACH el cual se
adaptada a su aplicación práctica por MOODY en forma de ábaco o
diagrama, y el segundo se encuentra basado en la relación empírica
de HAZEN y WILLIAMS, ampliamente usado en el transporte de
pulpas, especialmente en USA”
2.2.7.1 ECUACIÓN DE DARCY.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 44) . Menciona “Las

pérdidas de carga en el tema de tuberías, según la ecuación de
DARCY – WEISBACH se encuentra definida de la siguiente
manera:
59
𝑳 𝑽𝟐
𝑯𝑳 = 𝒇. . … … … … … … … … … . … … … … … … … … … … … . . … (𝟐. 𝟏𝟓)
𝑫 𝟐. 𝒈
De esta manera, el cálculo para la pérdida de carga se

reduce a encontrar el valor del coeficiente de fricción 𝒇. En el
Anexo 10 se encuentra adjuntas las curvas de dicho
coeficiente. Para el flujo laminar, con Números de Reynolds
inferiores a 2.000, las pérdidas por fricción son debidas
principalmente a la viscosidad del propio líquido y se
encuentran relacionados de la siguiente manera:”
𝟔𝟒
𝒇= … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . . … . (𝟐. 𝟏𝟔)
𝑹𝒆
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 44) . Adiciona “En la

transición de flujo laminar a turbulento no se pueden predecir
valores verdaderos para el coeficiente de fricción, debido a que
el único procedimiento seguro sería asumir que el flujo actúe
como turbulento y seleccionar el coeficiente 𝒇 de las curvas de
las tablas de Moody para flujo turbulento.
Dentro del flujo turbulento pueden distinguirse tres

categorías:
a. Flujos en tubería con paredes muy lisas o de poca

rugosidad, puede verse que 𝑓 varía con 𝑅𝑒 como se
muestra la curva inferior del Anexo Nº 10, esta nunca llega
a ser horizontal, lo que prueba que las propiedades del
fluido influencian el flujo a lo largo de todo el ámbito de 𝑅𝑒.
b. Flujos en tubería de pared muy rugosa a altas velocidades,
con altos Re presenta una curva de f que llega a ser
horizontal, esta zona de flujo turbulento total muestra que
el flujo es independiente de las propiedades del fluido.
c. Flujo en la Zona Intermedia entre las dos categorías
anteriores, corresponde a la mayoría de las aplicaciones
comerciales. En esta zona las curvas del ausente 𝑓 parten
60
de la curva para tuberías con paredes suaves, llegando a

ser horizontales en la zona de turbulencia total.”
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 45). Menciona ”DARCY en

el año 1932 estableció que, el coeficiente de fricción o de
FANNING se encuentra afectado por la rugosidad 𝜺 de la pared
interna de los conductos. Continuando estas Investigaciones,
en 1933 NIKURADSE determino que el coeficiente de fricción
era realmente función de la rugosidad relativa al diámetro
interior de la conducción, 𝜺 /D.
En 1939 COLEBROOK propuso: Para tuberías comerciales

la siguiente ecuación empírica:
𝟏 𝜺 𝟐. 𝟓𝟏
= −𝟐 𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 ( + ) … … … … … … … … … … … … . . . . (𝟐. 𝟏𝟕)
√𝒇 𝟑. 𝟕. 𝑫 𝑹𝒆 √𝒇
Esta ecuación es ampliamente utilizada además de ello es

considerada la base de los modernos ábacos de coeficientes
de fricción. El ábaco del Anexo N°10 fue desarrollado por
Moody, incluyendo los valores de rugosidad absoluta y relativa,
así como los diámetros interiores de la conducción”.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 45) . Menciona “El

diagrama del Anexo N° 10 basado en el de Moody, ha sido
modificado por WARMAN y esta difiere principalmente en los
valores considerados para la rugosidad relativa debido a la
consideración de la acción de pulido continua, en la que las
pulpas se someten a la pared interna de la tubería. Como
ejemplo los valores de rugosidad relativa para tubos
comerciales de acero son los mismos que para las tuberías de
fibrocemento y polietileno.”
61
2.2.7.2 ECUACIÓN DE HAZEN Y WILLIAMS.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 46). Menciona “Esta es

una ecuación empírica que se encuentra expresada en
unidades británicas:
𝟏𝟎 𝟏.𝟖𝟓 𝑸𝟏.𝟖𝟓
𝑯𝒇 = 𝟎. 𝟐𝟎𝟖𝟑. ( 𝑪 ) . 𝑫𝟒.𝟖𝟔𝟓𝟓 … … … … . … … … … … … … . … (𝟐. 𝟏𝟖)
Donde:
𝑯𝒇 : Pérdida de carga expresada en pies por cada 100 pies
de tubería.
D: Diámetro interior expresado en pulgadas
Q: Caudal en galones americanos por minuto (USGPM).
C: Constante que depende de la rugosidad de la tubería.
La fórmula (2.18) fue desarrollada para líquidos con una

viscosidad como la del agua a 60 °F (1.13 centistokes) en
régimen turbulento. Los valores de C varían entre 60 y 150,
dependiendo si la tubería interna es más o menos rugosa. La
tabla de la tabla Nº 2.1 muestra valores de las constantes C
para diferentes tipos de tuberías, tanto nuevas como usadas.”
Tabla 2.1. Factor de Fricción “C” para Hazen y Williams

62
La representación de la fórmula de HAZEN y WILLIAMS

expresada en el Sistema internacional.
𝟓.𝟔𝟎𝟐𝟖 𝟏𝟎𝟎 𝟏.𝟖𝟓 𝑸𝟏.𝟖𝟓

𝑯𝒇 = .( ) . 𝑫𝟒.𝟖𝟔𝟓𝟓 … … … … … … … … … … … … … … . … . (𝟐. 𝟏𝟗)
𝟏𝟎𝟖 𝑪
Donde: 𝐷: 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (𝑚)

𝑚3
𝑄: 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 ( ℎ )
𝐻𝑓 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑥𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎𝑒𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑎 100 𝑚
𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎
2.2.8. PÉRDIDAS SECUNDARIAS.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 47). Menciona “Las pérdidas

secundarias, también llamadas pérdidas en singularidades, estas se
refieren a las pérdidas correspondientes a los accesorios y detalles
instalados en el sistema; se calcula mediante la fórmula análoga a la
de DARCY - WEISBACH y se encuentra definido corno”:
𝑽𝟐
𝑯𝒔𝒆𝒄𝒖𝒏𝒅𝒂𝒓𝒊𝒂𝒔 = 𝑲. … … … … … … … … … … … … … … … … … … . … … (𝟐. 𝟐𝟎)
𝟐. 𝒈
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 47). Menciona:” De esta manera

el cálculo de las pérdidas secundarias se reduce a conocer el
coeficiente de pérdida del accesorio K. Los Anexos Nº 5 al N° 9
muestran las tablas para los coeficientes de pérdidas de una gran gama
de accesorios y componentes.
Además, existe otro método llamado el de longitudes equivalentes

para determinar las pérdidas ocasionadas por accesorios donde cada
accesorio o componente de acuerdo a su diámetro tiene una
equivalencia de pérdidas por fricción de tubería.”
2.2.9. BOMBAS PARA PULPAS.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 48). Menciona: “Diferentes tipos de

bombas son usadas en el bombeo de pulpas: bombas de
desplazamiento positivo, bien de husillo (MONO), de pistón o de
63
membrana; bombas JET por efecto Venturi; bombas peristálticas; pero

de lejos el tipo más común en el bombeo de pulpas es la centrifuga”.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 48). Adiciona: “Al igual que en las
bombas centrífugas para agua, un impulsor giratorio imparte la energía
a la pulpa. Existen, sin embargo, grandes diferencias en el diseño de
una bomba de pulpa frente a una de agua.
Debido a las más severas condiciones de trabajo deben

considerarse cuidadosamente los materiales constructivos para resistir
el desgaste causado por la abrasión, erosión y a menudo corrosión, así
como la facilidad de mantenimiento. El diseño debe contemplar el paso
de partículas de gran tamaño, a veces de hasta 500 mm.
Por todas estas razones tas bombas centrifugas para pulpas

requieren una construcción más pesada, con impulsores más anchos y
de mayor diámetro, que permitan menores velocidades de giro. Ejes y
rodamientos necesitan ser mucho más robustos y rígidos.”
 ¿QUE ES LA BOMBA CENTRIFUGA?
(CIA MINERA ANTAPACCAY S.A., 2012). Menciona: “Las

bombas centrifugas de alimentación de pulpa son equipos
electromecánicos, que convierten la energía mecánica
proporcionada por el sistema de accionamiento (motor-transmisión),
en energía cinética, para posteriormente proporcionar presión y
caudal constante al fluido bombeado (pulpa de mineral).”
2.2.9.1 IMPULSORES.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 49). Menciona: “El

impulsor es el principal componente rotativo de la bomba. El
número de álabes varía entre 3 y 6 dependiendo del tamaño de
las partículas a vehicular; y en cuanto a su diseño, estos álabes
pueden ser de tipo plano o tipo Francis (Fig.2.14).
64
El tipo Francis da una mayor eficiencia y tiene mayor poder

de succión, y mejor resistencia al desgaste en pulpas con
partículas finas. El tipo plano tiene una mayor vida frente al
desgasto en pulpas dé partículas muy gruesas y es él tipo
principalmente usado en impulsores con revestimiento en
elastómero”.
Figura 2.14. Perfiles de álabes.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 49). Afirma: “Existen

impulsores cerrados y abiertos (Fig. 2.15). Los del tipo cerrado
son más usados, pero a veces se emplean impulsores de tipo
abierto en aplicaciones especiales como bombeo de pulpas
con partículas que producen obstrucciones, o bombeo de
pulpas con espumas. Los Impulsores de tipo, cerrado tienen
una mayor eficiencia y son menos sensibles al desgaste en la
zona da aspiración.
Una característica exclusiva de los Impulsores de bombas

para pulpas es la existencia de álabes en las tapas anterior y
posterior. Dichos alabes cumplen una doble función, primero
creando una contrapresión que evita la recirculación de
partículas desde el exterior del rodete hacia el ojo del impulsor
en la cara anterior y reduciendo (a presión en te caja de sellado
del eje, en la cara posterior, y segundo, manteniendo las
partículas sólidas alejadas del intersticio entre el rodete y la
cámara debido a la fuerza centrífuga generada.”
65
Figura 2.15. Impulsores abiertos y cerrados.
2.2.9.2 CIERRES.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 51). Menciona: “Uno de

los elementos mecánicos más importantes en una bomba
centrífuga de pulpa es el sistema de sellado o cierre del eje.
Tres son los sistemas o tipos más empleados:
a) Cierre centrífugo o dinámico
El cierre centrífugo consiste en un segundo impulsor

llamado comúnmente expulsor, Que colocado detrás de él
en una cámara separada y girando sincrónicamente actúa
como una turbina creando una contrapresión, que reduce la
presión de la pulpa que trata de escapar por el eje, detrás
del impulsor, impidiendo el paso de la pulpa al cierre
secundario.
Este tipo de cierre sólo opera mientras que la bomba

está girando, por lo que precisa de un cierre secundario para
cuando la bomba está parada. Este último consiste en anillos
de estopada o retenes lubricados con grasa (Fig. 2.16-a /
2.16-b):
Éste es el tipo de cierre más empleado actualmente

debido a su efectividad y simplicidad, pero su empleo está
66
limitado por la presión de aspiración en la bomba y por la

velocidad de giro”.
Figura 2.16-a. Cierre centrífugo o dinámico

Figura 2.16-b. Cierre centrífugo o dinámico

b) Cierre con empaquetadura (Convencional)
(De La Cruz Morales, 2013) afirma: “Este cierre ha sido

el más empleado hasta el presente. La empaquetadura
comprende un número variable de anillos en material
blando comprimidos en una cámara. Estos anillos van
acoplados sobre un casquillo de protección, fijado sobre el
eje de la bomba en la zona de la cámara de cierre. (Fig.
2.17)” (pág. 18).
67
Figura 2.17. Cierre por empaquetadura

(De La Cruz Morales, 2013, pág. 54). Menciona” Este

tipo de cierre requiere una lubricación constante con
líquido, que además tiene un efecto refrigerante del calor
generado por el rozamiento del casquillo de protección del
eje contra los anillos comprimidos de la empaquetadura, El
líquido de cierre debe ser limpio y exento de partículas que
puedan provocar el deterioro de los anillos y él eje. El
caudal y presión de dicho líquido varía según las
condiciones de operación, pero en general la presión suele
ser del orden de 50 KPa por encima de la presión de
operación de la bomba y el caudal del orden de 1 - 3 m3/h.”
c) Cierre mecánico
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 54). Menciona: “Este

tipo de cierres es de uso bastante restringido en las
bombas de pulpas, pero fue muy difundido especialmente
por el fabricante norteamericano Wilfley, el cual consiste
básicamente en dos conjuntos, uno estacionario y otro
giratorio, ambos presionados uno contra el otro mediante
una presión mecánica e hidráulica. Las caras de contacto
de este tipo de cierres son fabricadas normalmente en
carburo de silicio (Fig. 2.18)”.
68
Figura 2.18. Cierre mecánico.

(De La Cruz Morales, 2013, pág. 54). Adiciona: El

empleo de cierres mecánicos requiere una atención y
mantenimiento elevados debido a su relativo alto costo. Sin
embargo, cuando no puede emplearse un cierre centrífugo
y no puede introducirse un líquido de cierre este sello es el
único posible.”
2.2.9.3 MATERIALES CONSTRUCTIVOS.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 55). Menciona: “Cuando se

elige el mejor material para los distintos elementos de la
bomba, deben considerarse una serie de factores entre los
cuales los más Importantes, relativos a la pulpa son:
• Dimensiones de las partículas del sólido.
• Dureza y forma de los sólidos.
• Naturaleza corrosiva del líquido soporte.
• Temperatura de la pulpa.
Igualmente debe considerarse el trabajo a realizar en cuanto

a caudal y presión, pues esto condiciona la velocidad de giro y
ésta puede limitar el empleo de ciertos materiales.
Los materiales para revestimientos de cámaras e impulsores

se reducen prácticamente a dos tipos: elastómeros y aceros
aleados “.
69
A. Elastómeros
(De La Cruz Morales, 2013). Afirma: “Tres son los

elastómeros comúnmente empleados: caucho natural,
poliuretano y caucho sintético” (pág. 55).
i. Caucho Natural.
(De La Cruz Morales, 2013) . Menciona: “Excelente

resistencia a la erosión. Aceptable para partículas
hasta 15 mm en revestimientos de cámaras, pero
limitado a 5 mm para impulsores.
 Puede no ser recomendable para sólidos con aristas

cortantes (triturados).
 No toleran los sólidos de gran tamaño o partículas

extrañas (bolas de molino, tornillos, etc.)
 La velocidad periférica o tangencial del rodete debe

ser inferior a 27,5 m/s para evitar el dato térmico en
la periferia del impulsor. (Formulaciones especiales
permiten velocidades de giro de hasta 32 m/s).
 No aplicable con presencia de aceites, solventes o

ácidos fuertes.
 No aplicable con temperaturas por encima de 77°C.
Las calidades de caucho natural son:
Caucho Natural 110: Material blando de revestimiento
Caucho Natural 168: Material de alta resistencia para

impulsores
Caucho Natural 134: Material de alto rendimiento para

revestimientos
70
Caucho Natural 129: Material de alto rendimiento con

resistencia mecánica adicional
Estos materiales están presentes como materiales

estándar en las distintas gamas de bombas.”
ii. Poliuretano.
(WARMAN & WEIR, 2009, pág. 7 de 1) “Empleado

en revestimientos de cámaras donde la velocidad
periférica sea mayor que 27,5 m/s y en impulsores que
puedan recibir partículas de grandes dimensiones.
 Poseen buena resistencia a la erosión,

principalmente cuando ésta es del tipo deslizante en
vez de impacto.
 Poseen mayor resistencia a la erosión que la goma

natural en presencia de partículas con aristas
cortantes.
 No es aplicable con temperaturas por encima de 70

ºC y con ácidos muy concentrados, o cuando exista
presencia de compuestos clorados y nitro-
hidrocarburados (Existen formulaciones especiales
para temperaturas hasta 120 ºC)”.
iii. Caucho Sintéticos
(WARMAN & WEIR, 2009, pág. 7 de 1) “Los tipos

más empleados son: Neopreno, Butilo, Hypalon y Viton
y son principalmente usados en aplicaciones químicas.
 Menos resistentes a la erosión que los cauchos

naturales.
 Mayor resistencia al ataque químico que los

naturales.
71
 Soportan temperaturas, más elevadas que los cauchos

naturales o los poliuretanos.”
Tabla 2.2. Principales elastómeros.
Fuente: Manual de bombeo de pulpas - Metso.
** Información sobre revestimientos cerámicos

( METSO MINERALS, 2012, pág. 35) “Aunque la cerámica
presenta una alta resistencia al desgaste, a la temperatura y
a la mayoría de productos químicos, realmente nunca ha sido
aceptada como material estándar de uso habitual en bombas
para lodos.
Se quiebra con facilidad y su fabricación es cara.
Aún se trabaja para desarrollar este material en un intento

para lograr su aceptación”.
B. Aceros Aleados.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 57). Menciona: “Los
aceros resistentes al desgaste se emplean cuando las
condiciones de operación no son óptimas para los
elastómeros, como es el caso de bombeo de sólidos muy
gruesos o con aristas cortantes y en trabajos donde se
requiere una velocidad de giro muy alta en el impulsor (altas
presiones) o con pulpas a muy alta temperatura; las bombas
72
centrífugas sin revestimientos se construyen exclusivamente

en este tipo de aceros”.
2.2.9.4 DESGASTE.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 57). Menciona: “En forma

general, cuando nos referimos a los desgastes que sufren las
partes hidráulicas de una bomba tale como (rodete y cámara),
la palabra clave es "abrasión" que en el lenguaje cotidiano
engloba todos los fenómenos que producen desgaste. Sin
embargo, debería realizarse una diferencia”.
A. Abrasión.
(WARMAN & WEIR, 2009, pág. 1 de 2 al 2 de 2).
Menciona: “El desgaste por abrasión surge cuando las
partículas sólidas son forzadas a pasar entre unas
superficies sólidas en movimiento. Este tipo de desgaste se
encuentra normalmente en los trituradores de mandíbulas
y giratorios, molinos de barras y bolas; etc, (Fig. 2.19).
Figura 2.19. Desgaste por Abrasión.

Fuente: Manual dé bombeo de pulpas - Warman
En las bombas centrifugas, la abrasión sólo ocurre en dos

áreas:
 Entre el impulsor que gira y la placa de aspiración,

73
estacionaria en la cámara.
 Entre el eje giratorio (casquillo de protección) y la

empaquetadura estacionaria.
 En las bombas para lodos se produce principalmente

abrasión por baja tensión: El grado de abrasión depende
del tamaño y dureza de las partículas.”
B. Erosión.
(WARMAN & WEIR, 2009, pág. 2 de 1). Menciona: “Es

este el fenómeno de desgaste predominante en las
bombas centrífugas. La erosión es una forma de desgaste
que provoca la pérdida de material por la acción de las
partículas sólidas en suspensión en la pulpa.
Esta se comporta como una transmisión de energía
cinética que no existe en la abrasión. La energía cinética
cedida por la partícula en movimiento a la superficie trae
consigo un alto esfuerzo cortante.
Hay dos tipos de erosión: de lechos deslizantes y de

impacto. (fig 2.20)”.
Figura 2.20. Desgaste por Erosión

Fuente: Manual dé bombeo de pulpas - Warman.
74
(WARMAN & WEIR, 2009, pág. 2 de 1). Menciona: “Existen

dos tipos de erosión: de lecho deslizante y de impacto (Fig.
2.20).
Los impulsores se encuentran sujetos a una

combinación de erosión por impacto en el borde de ataque
de los álabes y en la arista de unión de éstos con las tapas,
y de erosión por lecho deslizante en la cara de los álabes.
Los revestimientos de las tapas anterior y posterior de la
cámara están sujetos principalmente a erosión por lecho
deslizante.
El caracol o involuta está sujeto principalmente a
erosión por impacto directo en el borde del conducto de
descarga y a erosión por lecho deslizante en la periferia.”
C. Corrosión, ataque químico.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 60): Menciona:
“Existen diferentes tipos de corrosión: uniforme, galvánica,
lixiviación, alveolar, corrosión/erosión, etc. Este último es el
más importante en las bombas centrífugas y debido a su
acción conjunta son a menudo difíciles de identificar
separadamente. Los elastómeros son a menudo
degradados por gases y líquidos y pueden ser disueltos por
un solvente. Pueden absorber líquidos o gases
deteriorándose rápidamente.
La resistencia química es un término que ayuda a
describir la resistencia de los materiales inmersos en un
fluido al ataque de estos. Existen numerosas tablas donde
se indica el comportamiento de los materiales con
diferentes líquidos y en diferentes condiciones de presión y
temperará”.
75
2.2.10. INSTALACIÓN DE BOMBAS.
2.2.10.1 CUBAS DE ALIMENTACIÓN.
(WARMAN & WEIR, 2009, pág. 15 de 2). Menciona:

“Generalmente los parámetros operativos de una bomba,
caudal y presión, estos parámetros son fijos y por lo tanto
la bomba opera a una velocidad también fija.
El flujo de alimentación a la bomba, sin embargo,
puede variar en calidad o cantidad, así como las
condiciones en la descarga y esto traen como
consecuencia una variación en la operación de la bomba,
requiriendo mayor o menor aportación de flujo de
alimentación, según los casos, para conseguir una
operación uniforme. Para conseguir una operación estable
es recomendable que las bombas aspiren de un tanque o
cuba de alimentación, diseñado de forma que puedan
tolerar las fluctuaciones de la alimentación (Fig. 2.21).
Los tanques o cubas de alimentación para bombas
deben reunir una serie de condiciones:”
Figura 2.21. Cuba de alimentación

76
(WARMAN & WEIR, 2009, pág. 15 de 2). Menciona

algunas condiciones para las cubas de alimentación de la
bomba:
 “Altura del líquido en el tanque; esta se debe de

encontrar sobre el nivel de la aspiración de la bomba,
debe ser lo suficiente para conseguir una reserva frente
a variaciones.
 La base del tanque debe de poseer una mínima
inclinación del orden de los 40° con la horizontal, para
evitar la acumulación de los sólidos sedimentados.
 La superficie libre del líquido debe ser lo suficientemente
grande para permitir la eliminación continua del aire o
espumas existentes en la alimentación.
 La tubería de succión debe ser lo más corto posible para
facilitar el desplazamiento del aire en el arranque.
 La tubería de succión debe incorporar un (carrete) que
posea una facilidad de desmontar y preferiblemente
flexible para facilitar las operaciones de MMTO de la
bomba. Se recomienda que este carrete tenga un orificio
de drenaje, de manera similar se recomienda para el
conducto de impulsión, pero con un orificio para la
instalación de un manómetro.
 Cuando se manejan pulpas con mucho aire o espumas,
es recomendable la instalación de un tubo de
desaereación. Lo mismo se aplica cuando se bombean
pulpas muy viscosas.
 El tanque o cuba de alimentación debe tener un volumen
con una capacidad lo suficiente que permita la operación
de la bomba sin alimentación durante al menos 1 o 2
minutos, aunque esto es difícil de alcanzar cuando se
bombean grandes caudales.
 El tanque debe tener un tubo de rebose que conduzca
el reboce lejos de la bomba o motor, para prevenir daños
77
especialmente en las paradas y arranques donde un

rebose de la cuba es lo más común que ocurra.
 Es recomendable instalar paredes internas
(tranquilizadores) los cuales evitan la llegada directa de
las turbulencias de la alimentación a la aspiración de la
bomba que pueden provocar cavitación”.
2.2.10.2 CAVITACIÓN.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 63). Menciona: “El

ingreso de aire en la aspiración de la bomba, puede
provocar además de daños mecánicos de gran
importancia, fluctuaciones muy bruscas del caudal
suministrada por la bomba (todo-nada).
La acción centrífuga del impulsor expele la pulpa lejos
del ojo del impulsor mientras que el aire va formando una
gran burbuja que queda atrapada en dicho ojo y que impide
la entrada de pulpa. Como consecuencia el nivel del líquido
en el tanque de alimentación va subiendo hasta que es
suficiente para comprimir la burbuja de aire, haciéndola que
abandone el impulsor, momento en el cual se restablece el
flujo de alimentación. El aire comienza a entrar de nuevo y
el ciclo se repite.
Si la presión alcanzada en la cuba, por el incremento
del nivel del líquido, no es suficiente para provocar el
empuje de la burbuja de aire, entonces el flujo normal no
se restablece hasta que la bomba no se para, con lo cual
disminuye consiguientemente la presión en la descarga
permitiendo la salida de la burbuja.
Estas burbujas de aire se pueden minimizar instalando
un tubo de ventilación de forma concéntrico al tubo de
aspiración, que incluso puede ingresar dentro de la cámara
de la bomba hasta el mismo ojo del impulsor. De manera
similar puede mejorarse el diseño con un tubo de
aspiración cónico de gran tamaño, lo cual permita una
78
evacuación más fácil del aire (Fig. 2.22). Éste problema

puede ser especialmente crítico cuando se bombean
pulpas con espumas como por ejemplo en los circuitos de
flotación. Para tales casos específicos, en el momento del
diseño, deben considerarse factores de capacidad de hasta
5 veces (normalmente 2) el caudal nominal.
También es de gran ayuda ubicar la descarga de la
bomba de forma que las burbujas de aire creadas puedan
salir con mayor facilidad”.
Figura 2.22. Desaereación en pulpas con aire

*** “Gran parte de bombas para pulpa permiten la rotación

de la cámara de la bomba (Fig. 2.23).”
79
Figura 2.23. Orientación de la descarga.

2.2.10.3 CONEXIONES DE ASPIRACIÓN O IMPULSIÓN.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 66). Menciona: “Hoy

en día el diseño más racional aconseja la adopción de un
diámetro mayor en la aspiración que en la impulsión, lo que
trae consigo que la velocidad en el conducto de aspiración
es menor que en el conducto de impulsión; esto favorece
el llenado de la bomba pues reduce los fenómenos de
cavitación y disminuye el desgaste en el ojo del rodete y
placa delantera de la cámara.
Conforme las tuberías deben ser empleadas estas son
de diferente diámetro con respecto a las bocas de las
bombas, por lo que se hace necesario el empleo de
adaptaciones cónicas para que el flujo pueda pasar
suavemente de uno a otro diámetro.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 66). Adiciona:” Con la
finalidad de reducir las pérdidas por fricción al mismo
80
tiempo que para evitar desgastes excesivos en la reducción

o expansión cónica, se recomienda que el ángulo adoptado
sea entre 5º y 10°, En términos prácticos, esto equivale a
100 mm de longitud del cono por cada 10 mm de aumento
en el diámetro. Las reducciones cónicas en la aspiración
no deben en lo posible ser concéntricas para permitir una
mejor liberación del aire (Fig. 2.24). “
Figura 2.24. Adaptaciones cónicas

2.2.10.4 ACCIONAMIENTOS.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 67). Menciona: “Gran

parte de las aplicaciones las bombas son accionadas por
motores eléctricos con velocidades fija o variable.
Generalmente es preferible acoplar el motor a la bomba a
través de una transmisión por poleas y correas trapezoidales
debido a que estas permiten variar fácilmente la velocidad
de operación, lo que a veces es conveniente para
compensar las pérdidas en capacidad, debido a desgastes
o a variaciones en la operación.
81
Es válida también haciendo uso de motores con

velocidad variable, debido a que permite fijar mejor el punto
de contraseña (set point) y el diferencial de operación del
elemento variador de velocidad, generalmente un
convertidor de frecuencia.
En pequeñas o medianas bombas, es usual la

instalación del motor sobre el eje de la bomba. Si el motor
es de gran tamaño se recomienda colocar el motor de forma
que no interfiera las operaciones de mantenimiento de la
bomba”.
2.2.11. EFICIENCIA DE BOMBEO.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 68). Menciona: “Si bien es

cierto las características operativas de una bomba centrífuga son
afectadas por la presencia de sólidos en suspensión, esto se debe
principalmente a:
a) Deslizamiento entre las partículas sólidas y el líquido, durante la
aceleración y desaceleración de la pulpa al momento de entrar
y salir del impulsor; muy especialmente en pulpas heterogéneas.
Este efecto provoca una pérdida de energía, directamente
proporcional a la velocidad de sedimentación de los sólidos.
b) Aumento de las pérdidas por fricción en el interior de la bomba

centrifuga, quienes son proporcionales a la densidad de la pulpa
y a su viscosidad aparente.
Estas consideraciones deben tenerse en cuenta al momento de

seleccionar una bomba de pulpa, por lo cual es necesario conocer la
distribución granulométricas de los sólidos, su peso específico, así
como el peso específico del líquido, la concentración dé sólidos y en
lo posible la viscosidad.
82
Todos estos parámetros afectan al tamaño de la bomba a

seleccionar, su velocidad de giro y a la potencia necesaria en el
accionamiento.”
2.2.11.1 CONCEPTO.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 69). Afirma: “La
eficiencia mecánica es la relación entre la potencia teórica
(calculada) y la potencia real o absorbida en el eje de la
bomba.
Esta eficiencia es la que se indica en las curvas
características de la bomba y es calculada mediante
pruebas con agua limpia a diferentes velocidades de giro,
establecidas generalmente a tres niveles; cerca del
máximo, medio y mínimo rango de la bomba, la medición,
durante la prueba, del par de giro en el eje de la bomba y
su velocidad permiten calcular la potencia absorbida, la
cual es comparada con la teórica para establecer la
eficiencia mecánica en las condiciones de caudal y presión
establecidas para la prueba en particular.
Cuando no pueden usarse medidores de par, se mide
la potencia eléctrica absorbida por el motor de
accionamiento. En estos casos es preciso establecer
primeramente con seguridad, la eficiencia del motor
eléctrico empleado y las pérdidas en la transmisión”.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 69). Adiciona:
“Además de la eficiencia mecánica, en el bombeo de
pulpas, es necesario considerar el efecto negativo de los
sólidos en suspensión, tal y como se mencionaba
anteriormente, y de aquí surge el concepto de eficiencia de
bombeo de pulpa, a la cual nos referiremos a partir de
ahora como eficiencia de bombeo. Generalmente la
presión desarrollada por una bomba se conoce como altura
manométrica y se expresa en metros de columna del
líquido bombeado. Cuando se bombea agua la
83
expresamos como Hw en metros de columna de agua

(m.c.a.) y cuando se bombea una pulpa o líquido la
expresamos como Hm en metros de columna de líquido
(m.c.l.).”
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 69). Adiciona: “En una
determinada operación de bombeo, manteniendo fija de
velocidad de giro y el caudal bombeado, la altura
manométrica Hm alcanzada con pulpa, es menor a la
obtenida con agua, Hw. Llamamos relación de alturas HR
𝐻𝑚
al cociente entre estos valores 𝐻𝑅 = .
𝐻𝑤
Esta relación es igual a la unidad cuando bombeamos

agua y decrece a medida que aumenta la concentración de
sólidos siendo además inversamente proporcional al
tamaño de las partículas y su peso específico.
El valor HR no puede ser determinado teóricamente,
pero se han desarrollado bastantes ecuaciones empíricas
en base a ensayos en bancos de pruebas y en campo, que
permiten establecer estimaciones razonables en la
mayoría de los casos.
En adición a la pérdida de presión causada por los
sólidos, la eficiencia también se ve afectada.
La eficiencia de bombeo o relación dé eficiencias es el
cociente entre Em y Ew, siendo Em la eficiencia mecánica
bombeando pulpa y la eficiencia mecánica bombeando
agua a la misma velocidad de giro y el mismo caudal, 𝐸𝑅 =
𝐸𝑚
.
𝐸𝑤
Por lo tanto, se puede estimarse, sin grandes

desviaciones, que los valores de HR y ER son
prácticamente iguales y son afectados de igual manera por
la calidad y cantidad de los sólidos”.
84
2.2.11.2. PROCEDIMIENTOS DE CÁLCULO.

(De La Cruz Morales, 2013, pág. 71). Recomienda:
“Como se mencionaba anteriormente existen gran número
de soluciones empíricas para cuantificar el efecto de los
sólidos en el bombeo y específicamente sobre los valores
HR y ER. De forma general todos estos estudios
consideran en sus determinaciones los pesos específicos
de sólido y líquido, concentración volumétrica de los
mismos y el tamaño de partícula que puede ser expresado
en términos del d50 (tamaño medio superior al 50% de las
partículas), o del d85 (tamaño superior al 85% de las
partículas), ambos expresados en micras; teniéndose a Cv
como la concentración volumétrica de sólidos expresada
en porcentaje”.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 71). Adiciona: “La
figura 2.25 muestra un ábaco con el cual se puede
determinar directamente la eficiencia ER, aquí en función
del tamaño d50, peso específico del sólido y la
concentración de sólidos en peso Cw. Este último ábaco ha
sido experimentado ampliamente en circuitos cerrados de
molienda donde debido a las altas cargas circulantes los
contenidos de sólidos en las pulpas a bombear son muy
elevados. Recientes trabajos en esta área han permitido
establecer dos cosas:
 El efecto del tamaño de bomba (rodete)
 El efecto de su geometría (número de alabes, ángulo
de incidencia, etc.).
Una minuciosa revisión de la información existente ha
permitido establecer a WARMAN una correlación
razonable entre la relación de atoras HR y la relación entre
el tamaño de partícula K50 y el diámetro del impulsor D
(d50/D).”
85
Figura 2.25. Efecto de los sólidos en el bombeo sobre la altura y eficiencia


“Físicamente esto quiere decir que cuanta mayor superficie
86
de paso del impulsor es ocupada por las partículas, bien por

razón a su tamaño o a la concentración de sólidos, mayor es
el efecto negativo, es decir menor es la relación HR.
El efecto de la geometría de la bomba es mucho más
complicado de establecer debida al gran número de variables
que influyen. En una prueba de bombeo a diferentes
concentraciones de solidos con diferentes rodetes se
encontró que la pérdida absoluta de eficiencia era
aproximadamente la misma para los diferentes rodetes,
independientemente de su eficiencia inicial Ew, lo cual
significa que en términos relativos el rodete más eficiente fue
menos afectado por el efecto dé los sólidos, es decir una
bomba con mayor eficiencia (mecánica) tendrá una eficiencia
(de bombeo) ER mayor.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 71). Adiciona: “El empleo
del ábaco, de la fig. 2.25, desarrollado por WARMAN,
conduce a estimaciones razonables que han demostrado (su
bondad) en los cálculos de bombeo de pulpas en los que el
autor lo ha aplicado, y posee, además, la indudable ventaja
de poder establecerse en forma de ecuación empírica:
𝟒 𝒅𝟓𝟎
𝑬𝑹 = 𝑯𝑹 = 𝟏 − 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟑𝟖𝟓. (𝜸𝒔 − 𝜸𝒍 ). (𝟏 + ) . 𝑪𝒘 . 𝑳𝒏 ( ) … . (𝟐. 𝟐𝟏)
𝜸𝒔 𝟐𝟐. 𝟕
Como se puede avizorar la ecuación (2.21) solo es

aplicable a pulpas con sólidos donde el tamaño de partícula
d50 sea superior a 22,7 micras, pues por debajo de estos
valores la pulpa debería considerarse como homogénea y en
estas pulpas el efecto debido al incremento de viscosidad es
el más importante a considerar. Por otra parte, a elevadas
concentraciones las pulpas con partículas finas se comportan
en su reología como líquidos No-Newtonianos y los
procedimientos mencionados no son de aplicación.”
87
2.2.12. ALTURA NETA POSITIVA DE ASPIRACIÓN N.P.S.H.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 75). Menciona: “Tal como se

menciona en el punto 2.2.10.2, cavitación es la formación de
burbujas de vapor en el interior de la bomba, en puntos donde la
presión se encuentra por debajo de la presión de vapor del líquido,
lo cual sucede generalmente en el ojo del rodete.
La cavitación provoca serios problemas en el funcionamiento de

la bomba:
 Disminuye la altura manométrica.

 La eficiencia cae drásticamente.
 El impulsor puede estar sujeto a una erosión excesiva”.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 75). Adiciona: “Constantemente

el término cavitación se emplea inadecuadamente, por ejemplo,
cuando ingresa aire hacia la bomba bien a través de una junta
defectuosa en la tubería de aspiración, o bien a través de la propia
cuba de alimentación, debido a un diseño inadecuado.
Para el caso de las bombas para pulpas, la cavitación no genera,

fácilmente un colapso total de la capacidad de aspiración de la
bomba, debido quizás al empleo de rodetes anchos. Las burbujas de
vapor no ocupan el ancho total del rodete y en este caso solo se
produce una restricción parcial del flujo a través del mismo, por lo
contrario, es lo que sucede en bombas de agua con rodetes más
estrechos”.
2.2.12.1 CONCEPTO.

“Llamamos Altura Neta Positiva de Aspiración NPSHr
requerida, a la mínima energía neta expresada en metros
de columna que debe de tener el fluido, a la entrada del
impulsor, para evitar la cavitación, es decir para que la
88
presión en ese punto sea superior a la presión de vapor del

fluido.
La altura neta positiva NPH en cualquier punto de una

conducción, es la presión absoluta, expresada en metros,
en ese punto, más la altura (presión) debida a la velocidad,
menos la presión de vapor.
De existir un manómetro, el NPH en ese punto, será la

lectura de la mismo, más la altura debida a la presión
atmosférica (presión absoluta) adicionado con la altura por
velocidad, menos la presión de vapor.
La lectura del manómetro por encima de la presión

atmosférica, son tomadas como positivas y por debajo de
esta como negativas”.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 76). Adiciona: “El NPH

en la aspiración de la bomba, es nombrado como NPSH y
al valor mínimo requerido, para evitar la cavitación se le
conoce como NPSHr requerido, y es específico de cada
bomba y de sus condiciones particulares de operación,
quedando recogido en la hoja de curvas características Q-
H de cada bomba.
En una instalación particular, el NPSH debe ser

determinado de las condiciones del sistema de aspiración
y de las características del fluido a bombear, debiendo
exceder del NPSHr requerido por la bomba en las
condiciones de trabajo y se le conoce como NPSHd
disponible.”
2.2.12.2 PROCEDIMIENTOS DE CÁLCULO.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 77). Menciona: “En

general el NPSHd disponible podría expresarse en forma
de ecuación:
89
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = 𝐻𝐴𝑡𝑚 − 𝐻𝑣𝑎𝑝 ± 𝑍𝑠 − 𝐻𝑙 − 𝐻𝑓𝑠 … … … … … (2.22)
Donde:
HAtm : Es la presión atmosférica expresada como

altura a las condiciones particulares de
altitud. De acuerdo a la Fig. 2.26”
Figura 2.26. Presión Barométrica en función de altitud.

Fuente: Manual de bombeo de pulpas - Warman.
90
 HVap es la presión de vapor del fluido, en las

condiciones particulares de temperaturas. En el caso
del agua el gráfico de la fig. 2.27, muestra la presión
del vapor de agua expresado en pies de columna de
agua en función de la temperatura.
Figura 2.27. Presión Barométrica en función de altitud.

91
 Zs es la altura geométrica, positiva o negativa existente

entre el nivel del fluido en el depósito de aspiración, y
el eje del rodete.
 HL es la pérdida de presión expresada como altura
debida al paso del flujo por el orificio de salida del
depósito de aspiración.
 Hfs es la pérdida de presión expresada como altura
debida a la fricción en el conducto de aspiración.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 77). Adiciona.

“Cuando el depósito de aspiración sea cerrado, y se
encuentre sometido a una presión distinta de la atmosférica
bien por estar presurizado o bajo vacío, habrá que sumar o
restar dicha presión de presurización Hpr o de vacío Hvac al
momento de calcular el NPSHd.
En el caso concreto de una aplicación de dragado, Fig.

2.28 debe corregirse la altura de aspiración Zs (negativa en
este caso) m base a los pesos específicos de la pulpa
aspirada y del líquido, y de la altura de tubería de aspiración
sumergida Ze “.
Figura 2.28. Pérdida de columna diferencial en dragado

92

“Debido a la mayor densidad de la pulpa en el interior de la
tubería sumergida, la altura Ze no está completamente
balanceada por el líquido que rodea la tubería en la misma
altura Ze. Ei resultado es que debe considerarse una
pérdida estática efectiva, conocida como pérdida da
columna diferencial Zc y que puede expresarse como:
𝛾𝑝 − 𝛾𝑙
𝑍𝑐 = 𝑍𝑒 . ( ) … … … … … … … … … … … . … … . … … . (2.23)
𝛾𝑝
Ésta, debe incluirse como una pérdida adicionar

cuando nos encontremos en operaciones de dragado. Esta
pérdida afecta igualmente tanto a la altura manométrica
total como al NPSHd disponible.”
2.2.13. LEYES DE AFINIDAD EN BOMBAS CENTRÍFUGAS.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 80): Menciona: “Existe una

proporcionalidad entre los valores de caudal (Q), altura (H) y
potencia (P) con la velocidad de rotación. Siendo así, siempre que
cambiemos la velocidad de rotación de una bomba habrá, en
consecuencia, alteración en las curvas características, siendo la
corrección para la nueva velocidad de rotación hecha a partir de las
siguientes relaciones:
El caudal es proporcional a la velocidad de rotación.
𝑄 𝑁
= … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . . … … … . … … . (2.24)
𝑄1 𝑁1
La altura manométrica varía con el cuadrado de la velocidad de

rotación.
𝐻 𝑁 2
= ( ) … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . . … … . (2.25)
𝐻1 𝑁1
93
La altura manométrica varía con el cuadrado de la velocidad de

rotación.
𝑃 𝑁 3
= ( ) … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . … … … … . . (2.26)
𝑃1 𝑁1
N : Velocidad de rotación conocida.
N1 : Nueva velocidad de rotación.
H : Altura para la velocidad de rotación conocida:
H1 : Altura para la nueva velocidad de rotación.
P : Potencia en la velocidad de rotación conocida.
P1 : Potencia para la nueva velocidad de rotación.”
2.2.14. GOLPE DE ARIETE.
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 81): Menciona: “El golpe de

ariete es un término que se usa para describir un aumento
momentáneo de presión de poca duración al interior de las tuberías.
Dichos aumentos de carga ocurren cuando el equilibrio es
perturbado por rápidas variaciones en las condiciones del flujo, como
en la apertura y cierre de válvulas, partidas y paradas en bombas o
cuando el fluido sufre un rápido cambio de dirección, como por
ejemplo en codos; en las partidas de las bombas.
El golpe de ariete es tanto mayor en magnitud cuanto mayor es

la velocidad media del fluido y mayor la distancia entre el golpe y la
fuente del mismo.
De forma resumida, el golpe de ariete se puede expresar de la

siguiente manera:
c. ∆V
∆P = … … … … … … … … … . . … … … … … … … … … … … . . … … . . (2.27)
g
Donde:
∆P = Sobrepresión debido al golpe en m.c.a.

94
c = Velocidad de propagación de la onda de presión (m/s).
∆V = Velocidad media del fluido (m/s)
g = Aceleración de gravedad (m/s2)
La velocidad de propagación de la onda de presión (c) depende

de la elasticidad del fluido y de la elasticidad de la pared de la tubería.
Para una tubería de sección circular y libremente soportada, la
velocidad de propagación se puede determinar por:
𝟏𝟒𝟐𝟎
𝐜= 𝐊
… … … … … … … … … … … … … … … … (𝟐. 𝟐𝟖)
√𝟏+( ).(𝐑𝐃𝐄−𝟐)
𝐄
Donde:
C = Velocidad de propagación de la onda de presión (m/s)
E = Módulo de elasticidad de la tubería (1,4 x 104 Kg/cm2).
K = Módulo de compresión del agua (2.06 x 104 Kg/cm2).
RDE = Relación diámetro exterior (espesor mínimo).
Con la finalidad de evitar el efecto de golpe de ariete, es

recomendable tomar algunas precauciones:
 Tomar velocidades del fluido inferiores a 2 m/s.
 Tener como referencia que las válvulas de cierre y apertura
deben realizarse en forma lenta.
 En el arranque de la bomba es recomendable cerrar
parcialmente la descarga de la línea hasta que esté
completamente llena y la bomba haya entrado en régimen,
posteriormente abrir lentamente la descarga.
 Incorporar al sistema de bombeo válvulas anti golpe.
 Se recomienda hacer uso de estanques hidróneumáticos.
Un efecto no muy conocido, pero mucho más perjudicial para las

tuberías es el aire acumulado en las líneas de las tuberías”.
95
(De La Cruz Morales, 2013, pág. 81): Adiciona: El aíre es

compresible y si lo transportamos con el agua u otro fluido en una
conducción, éste puede actuar como un resorte de manera que
pueda comprimirse y expandirse aleatoriamente. Se ha logrado
demostrar que estas compresiones repentinas pueden aumentar la
presión en un punto hasta 10 veces la presión de servicio. Para
disminuir este riesgo se deben tomar las siguientes precauciones:
 Mantener siempre la baja velocidad, especialmente en
diámetros grandes.
 Durante el llenado de la tubería, la velocidad no debe ser mayor
de 0.3 m/s. hasta que todo el aire salga y la presión llegue a su
valor nominal.
 Instalar ventosas de doble efecto, en los puntos altos, bajos y a
lo largo de tramos rectos, muy largos, para purgar el aire, y
permitir su entrada cuando se interrumpe el servicio.
 Durante la operación de la línea se debe de prevenir la entrada
del aire en las bocatomas, rejillas, etc., de manera que el flujo de
agua sea continuo.”
2.3. BASES CONCEPTUALES
VI: MONTAJE DE SISTEMAS DE BOMBEO.
Es la instalación de las bombas centrífugas quienes se

encuentran sobre bastidores independientemente, a su vez estas
serán colocadas sobre una plancha base de la cimentación
preparada en el lugar adecuado según el diseño realizado;
consecuentemente a todo lo realizado se lleva acabo el montaje de
sistema de tuberías de alimentación y descarga según diseño; ya
colocada las bombas centrífugas con sus respectivos sistema de
tuberías se realizarán una serie de alineamientos, calibraciones,
ajustes y ensayos para puesta en marcha.
96
VD: UNA LÍNEA DE LIMPIEZA DE FLOTACIÓN.
La línea de limpieza, es una operación unitaria del área de

flotación; esta sección está formada por una serie de estructuras,
equipos, instrumentos, sistemas, etc.; para nuestro proyecto
presentado (celdas de limpieza-celdas columna) que reciben el
concentrado desde el circuito de la segunda línea de limpieza y
tercera línea de limpieza y luego de una serie de procesos y
operaciones entregan el producto acondicionado hacia la siguiente
etapa de espesamiento de concentrado
2.4. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
2.4.1. HIPÓTESIS DE INVESTIGACIÓN
2.4.1.1 FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS
Si se realiza el montaje de sistemas de bombeo calculando,

verificando y seleccionando sus componentes, entonces se
logrará poner en funcionamiento una línea de limpieza de
flotación de la CIA MINERA ANTAPACCAY S.A.-CUZCO.
2.4.2. OPERACIONALIZACIÓN DE LAS VARIABLES
VI: MONTAJE DE SISTEMAS DE BOMBEO.
Conjuntamente las bombas centrífugas y sistema de tuberías

sirven para alimentar (pulpa de mineral, agua) y descargar (pulpa
de mineral, relave) en el circuito de la celda columna (nueva línea
de limpieza) en el área de flotación de la CIA MINERA
ANTAPACCAY S.A.
Las variables serán:
- Diseñar el nuevo circuito de flujo para la pulpa de mineral.

- El caudal de bombeo
- La altura de bombeo
- La potencia hidráulica de bombeo
97
VD: UNA LÍNEA DE LIMPIEZA DE FLOTACIÓN.
Es el resultado del montaje de las 2 celdas columnas conjuntamente

con los sistemas de bombeo y sistemas de tuberías.
La variable será:
- Alimentar a celas columna con pulpa de mineral.

CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
Para el proceso de levantamiento de la información en el circuito anterior,

los flujos de las líneas de limpieza del área de flotación de la CIA MINERA
ANTAPACCAY S.A.-CUZCO se aplicó el método descriptivo para poder
obtener información tal como se encuentra en la realidad y el método
experimental de nivel cuasi experimental para realizar las comparaciones
luego de manipular las variables en dicha realidad.
3.2. TIPO DE INVESTIGACIÓN
Investigación Tecnológico (aplicada), porque el estudio del montaje de

sistemas de bombeo para una línea de flotación es de tipo tecnológico, debido
a que utilizamos el conocimiento de sistema de bombeo de pulpa de mineral
para generar una solución tecnológica implementando una nueva línea de
limpieza con sus respectivos sistemas de bombeo a las líneas existencias en
el área de flotación de la CIA MINERA ANTAPACCAY S.A. - CUZCO.
99
3.3. NIVEL DE INVESTIGACIÓN
Para la etapa de recolección de datos de la información en el anterior

sistema de líneas de limpieza del área de flotación de la CIA MINERA
ANTAPACCAY S.A. se realizó la investigación de nivel descriptivo, debido a
que describe, registra y evalúa las diferentes variables del sistema de bombeo
para el montaje de sistemas de bombeo para una línea de limpieza.
Cuando se plantea la mejora del sistema de flujo en las líneas de limpieza

se determinó aplicar una investigación experimental de nivel cuasi
experimental, con la finalidad de realizar una comparación de resultados entre
el anterior sistema y el sistema mejorado después de manipular las variables
hidráulicas, con la finalidad de responder a la hipótesis que a priori espera
tener mejores resultados.
3.4. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
Se busca evaluar con los datos obtenidos el circuito del flujo de la pulpa de
mineral y el % de concentrado de mineral en cada línea de limpieza del área
de flotación, según el análisis realizado se podrá determinar el punto de
alimentación y descarga de la nueva línea de limpieza, donde se evaluara los
parámetros hidráulicos del punto o área de montaje (altura de bombeo y
caudal); teniendo ya los datos realizados (cálculos hidráulicas reales) se
procede a una comparación con los datos hidráulicos anteriores para poder
de esta manera alimentar la nueva línea de limpieza en el área de flotación de
la CIA MINERA ANTAPACCAY S.A. – Espinar-Cuzco.
El diseño para la investigación:
MO
Donde:
M = “Muestra u objeto en que se realizara el estudio: Línea de limpieza“
O = “Observación de la muestra: % de concentrado la pulpa de mineral”
100
GRUPO VARIABLE OBSERVACIÓN
G.E. GRUPO EXPERIMENTAL

x O1
(Sistema de bombeo antiguo)
G.C. GRUPO DE CONTROL

X O2
(Sistema de bombeo actual)
Tabla 3.1. Diseño de Investigación

Donde:
X : “Tratamiento aplicado al grupo experimental (VI)”
O1 : “Observación de la variable independiente en el G.E.”
O2 : “Observación de la variable independiente en el G.C.”
Por lo tanto: “O2 > O1”
3.5. POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN
3.5.1. POBLACIÓN
Área de flotación de la CIA MINERA ANTAPACCAY S.A. – Espinar -
Cuzco.
Figura 3.1. CIA Minera Antapaccay S.A. – Espinar - Cuzco

Fuente: Google maps
101
Figura 3.2. Área de Flotación - CIA Minera Antapaccay S.A. – Espinar -

Cuzco.
Fuente: Google maps
Figura 3.3. Área de Flotación - CIA Minera Antapaccay S.A. – Espinar -

Cuzco
102
3.5.2. LA MUESTRA
Línea de limpieza (2 celdas columna) con sus respectivos sistemas

de bombeo en el área de flotación de la CIA MINERA ANTAPACCAY
S.A. – Espinar - Cuzco.
Figura 3.4. Celdas de limpieza tipo columna

3.6. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Los instrumentos para la recolección de datos se tienen:
a. LA OBSERVACIÓN DIRECTA. – “Permite visualizar y percibir de

manera vivencial, la ejecución de las actividades involucradas en los
procedimientos e identificar cada una de las etapas del mismo.”
b. LAS ENTREVISTAS NO ESTRUCTURADAS. – “Es la información

obtenida mediante una observación entre el entrevistador y el
entrevistado mediante preguntas y respuestas abiertas, a través de
las cuales se ha obtenido información acerca de los problemas
existentes.”
103
3.6.1. RECOLECCIÓN DE DATOS.
a. Planos AS BUILT de ubicación y distribución de terreno en las

áreas de: molienda, flotación, espesador de concentrado y
espesador de relaves.
b. Planos AS BUILT de distribución de flujos (Pulpa de mineral,
relaves)
TÉCNICAS E
INSTTRUMENTOS DE
LA INVESTIGACIÓN
TÉCNICAS DE
INSTRUMENTOS DE
RECOLECCIÓN DE RECOLECCIÓN DE DATOS
DATOS
Observación Planos de ubicación y

Directa distribución de terreno
en el área de flotación,
molienda, espesador,
Entrevistas no relaves y agua de
Estructuradas planta
Consulta al Planos de distribución

experto de flujos (Pulpa de
mineral, relaves, agua)
Figura 3.5. Técnicas e Instrumentos de la Investigación

3.7. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Las técnicas para el análisis de datos fueron consideradas: visual y

comparativo.
CAPÍTULO IV
CÁLCULOS PRELIMINARES
4.1. DISTRIBUCIÓN DE FLUJO DE PULPA DE MINERAL:
Se puede apreciar en el diagrama Nº 1 que el concentrado procedente del

segundo molino de remolienda (ISA MILL-SCAVENGER REGRIND), llega por
una tubería de 10” hasta el cajón de colección de la línea de celdas de
flotación primera limpieza, también ingresa a este cajón, por una tubería de
10” concentrado desde el circuito de flotación limpieza de barrido; de igual
forma, por medio de una tubería de 14” llega las colas de la línea de celdas
de flotación segunda limpieza, además ingresa agua fresca y reactivos como
colector primario, secundario y espumante.
Este cajón, tiene una capacidad aproximada de 20 m3; su función es de

recepcionar el concentrado y desde aquí alimentar a la línea de celdas de
flotación primera limpieza.
El concentrado ingresa por gravedad a la primera celda, este llega con

una ley promedio de 2.24 % de cobre, la cola de estas celdas sale por la parte
inferior con un flujo regulado por dos válvulas dardo hacia la segunda celda, y
de esta a la tercera y así sucesivamente hasta salir por la 6 to celda, con una
105
ley de 0.33% de cobre; desde aquí esta cola es dirigida por una tubería de 24”
hacia el circuito de flotación limpieza de barrido.
Mientras que el concentrado de cada una de las celdas, rebosa por la

parte superior, y es transportado por tuberías de 32” de diámetro hasta una
bandeja de colección, y desde aquí a un cajón de colección de concentrado
con una ley de 15.28 % de cobre. Desde este cajón el concentrado es
succionado por una tubería de 16” e impulsado por una bomba de
transferencia, hacia las celdas de flotación segunda limpieza mediante una
tubería de 14” de diámetro.
El concentrado de las celdas de flotación primera limpieza, llegan a un

cajón de colección; donde se une al concentrado procedente del circuito de
remolienda del primer molino (ISAMILL ROUGHER REGRIND), y a las colas
procedentes de las celdas de flotación tercera limpieza, además también
observamos el ingreso de agua.
El concentrado que ingresa desde la etapa de remolienda, llega en

promedio con una ley de 15.52 % de cobre; mientras que el concentrado que
llega desde las celdas de flotación primera limpieza, llega con una ley de 15.28
% de cobre.
Luego el concentrado del cajón distribuidor, descarga por gravedad hacia

los bancos de celdas de flotación segunda limpieza; en total contamos con 3
bancos, cada uno consta de dos celdas, el volumen de cada celda es de
aproximadamente 50 m3 y a cada una de ellas se le inyecta aire forzado.
La alimentación ingresa a la primera celda de aquí la cola pasa por medio

de la zona de descarga donde encontramos válvulas neumáticas tipo dardo,
que regulan la alimentación hacia la segunda celda, y de esta a la tercera, y
así hasta llegar a la 6ta celda, finalmente de esta celda, las colas son
descargadas por medio de una tubería de 16”, hacia un cajón colector de
colas, y desde aquí, por medio de las bombas de transferencia, estas son
impulsadas para alimentar el cajón de colección de las celdas de flotación
primera limpieza; a este cajón el concentrado llega con una ley de 1.85 % de
cobre.
106
Mientras que el concentrado de cada una de las celdas de flotación de la

segunda limpieza; rebosa por la parte superior de las celdas y son conducidos
por tuberías de 36” de diámetro hacia una bandeja común, y desde aquí
descargado sobre el cajón de colección de concentrado de las celdas de
flotación segunda limpieza, aquí este llega con una ley aproximada de 31.5 %
de cobre.
Desde aquí el concentrado es impulsado por una bomba de transferencia,

hacia las celdas de flotación tercera limpieza.
El concentrado procedente de las celdas de flotación segunda limpieza,

llega hasta el cajón de colección de la línea de las celdas de flotación tercera
limpieza, aquí este se une a un flujo de agua fresca.
Desde este cajón, el concentrado alimenta a la primera celda de la línea

de las celdas flotación tercera limpieza, esta es una de las 2 celdas que forman
el primer banco de flotación de las celdas flotación tercera limpieza, en total
son 3 bancos, cada uno de dos celdas, cada una de estas con una capacidad
de aproximadamente de 30 m3, y cada una tiene una línea de ingreso de aire
forzado.
Del primer banco de celdas, sale las colas reguladas por medio de
válvulas neumáticas tipo dardo, alimentando al siguiente banco de celdas, y
desde aquí a las siguientes celdas hasta descarga por la ultima celda, y de
aquí estas son enviadas por gravedad, por una tubería de 14” de diámetro,
hacia la alimentación a la línea de las celdas flotación tercera limpieza, con
una ley de concentrado de 5.0 % de cobre.
El concentrado rebosa por cada una de las celdas y es transportado por

tuberías de 24”, hacia una bandeja, y desde aquí hacia el cajón colector de
concentrado de las celdas flotación tercera limpieza el cual tiene una
capacidad de aproximadamente 20 m 3, el concentrado a este cajón llega con
una ley de 35.7 % de cobre, luego el concentrado es impulsado por las
bombas de transferencia de concentrado final hacia el área de espesamiento
de concentrado.
107
DIAGRAMA 4.1. CIRCUITO DE FLUJO (PULPA DE MINERAL, RELAVES): ÁREA DE FLOTACIÓN –CIA MINERA ANTAPACCAY S.A.
4.2. DATOS PARA CÁLCULO:
SISTEMA DE SISTEMA DE
DATOS PARA CÁLCULOS UNIDADES
BOMBEO Nº 01 BOMBEO Nº 02
G.E. Sólidos 3,65 4,29
G.E. Pulpa (Sm) 1,15 1,26
Ph Pulpa 9 a 11 9 a 11
d(50) 22 28 µm
Densidad del agua 1000 1000 Kg/ m3
Densidad del sólido 3650 4290 Kg/ m3
Densidad de la pulpa 1150 1260 Kg/ m3
Peso específico del líquido 9810 9810 N/m3
Peso específico del sólido 35806,5 42084,9 N/m3
Peso específico de la pulpa 11281,5 12360,6 N/m3
Cw 17,70% 26,90%
Tabla 4.1. Datos para cálculos

4.3. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE TUBERÍAS
a) SISTEMA DE BOMBEO Nº 2:
Datos:
𝐺. 𝐸.𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 4.290
𝐺. 𝐸.𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1.260
𝑑50 = 28 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠
𝝆𝒙
𝑮. 𝑬𝒙 = … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . . … … (𝟒. 𝟏)
𝝆𝑯𝟐 𝑶
Donde:
G.E. = Gravedad específica
𝜌 = densidad
𝐾𝑔
𝜌𝐻2 𝑂 = densidad del agua = 1000
𝑚3
 Hallando densidades del Sólido y de la Pulpa de mineral haciendo uso
de ecuación 4.1:
𝝆𝒙 = 𝑮. 𝑬𝒙 ∗ 𝝆𝑯𝟐 𝑶
109
Densidad del sólido (𝝆𝑺ó𝒍𝒊𝒅𝒐 ):

𝐾𝑔
𝜌𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = (4.290) ∗ (1000 )
𝑚3
𝐾𝑔
𝜌𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 4290
𝑚3
Densidad de la pulpa de mineral (𝝆𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 ):

𝐾𝑔
𝜌𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = (1.260) ∗ (1000 )
𝑚3
𝐾𝑔
𝜌𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1260
𝑚3
 Granulometría media (𝒅𝟓𝟎 ):
𝑑50 = 0.028 𝑚𝑚
 Caudal Proyectado (𝝋):

𝑚3
𝜑 = 768
ℎ
𝑚3
𝜑 = 0.213
𝑠
 Calculando 𝐶𝑣 y 𝐶𝑤 :
𝑪𝒗
𝜸𝑷𝒖𝒍𝒑𝒂 = 𝜸𝑳í𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐 + ∗ (𝜸𝑺ó𝒍𝒊𝒅𝒐 − 𝜸𝑳í𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐 ) … … … … … … … … . . (𝟒. 𝟐)
𝟏𝟎𝟎
Donde:
𝐶𝑣 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝐶𝑤 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜
𝛾𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
𝛾𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
Determinando pesos específicos:

Teniendo en consideración:
𝑚
Gravedad (𝒈):  𝑔 = 9.810 𝑠2
𝜸 = 𝝆 ∗ 𝒈 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . . (𝟒. 𝟑)
110
Peso específico de la pulpa de mineral (𝜸𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂 ):
𝐾𝑔 𝑚
𝛾𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = (1260 3
∗ 9.810 2 )
𝑚 𝑠
𝑁
𝛾𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 12360.600 3
𝑚
Peso específico del líquido (𝜸𝒍í𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐 ):
𝛾𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝛾𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝜌𝐻2 𝑂 ∗ 𝑔

𝐾𝑔 𝑚
𝛾𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 1000 ∗ 9.810
𝑚3 𝑠2
𝑁
𝛾𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 9810 3
𝑚
Peso específico del sólido (𝜸𝒔ó𝒍𝒊𝒅𝒐 ):
𝛾𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 𝛾𝑟𝑒𝑙𝑎𝑣𝑒 = 𝜌𝑟𝑒𝑙𝑎𝑣𝑒 ∗ 𝑔

𝐾𝑔 𝑚
𝛾𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 4290 ∗ 9.810
𝑚3 𝑠2
𝑁
𝛾𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 42084.900 3
𝑚
 Porcentaje de sólidos en peso ( 𝐶𝑤 ):
𝐶𝑤 = 26.900%
100
𝐶𝑤 = 𝛾𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 … … … … … … … … … … … … . … … . . (4.4)
100
1+(𝛾 ) ∗ ( 𝐶 − 1)
𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑣
100 ∗ 𝛾𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
𝐶𝑣 = … … … … … … … . … … … (4.5)
100 ∗ 𝛾𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜
( ) − (𝛾𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 − 𝛾𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 )
𝐶𝑤
111
Calculando porcentaje de sólidos en volumen (𝐶𝑣 ), haciendo uso de

ecuación Nº 4.5:
100 ∗ (9810)
𝐶𝑣 =
100 ∗ (42084.900)
( ) − (42084.900 − 9810)
26.900
𝐶𝑣 = 7.900 %
 Cálculo de la velocidad crítica, diámetro de la tubería y velocidad real

de transporte:
Velocidad crítica límite, haciendo uso de ecuación 2.14.:
𝜌𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 − 𝜌𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
𝑉𝐿 = 𝐹𝐿 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐷 ∗ ( )
𝜌𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
De la tabla:
Con los datos:
𝑑50 = 28 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠 = 0.028 𝑚𝑚

𝐶𝑣 = 7.900 % 𝐹𝐿 = 0.645
𝐹𝐿 = ?
112
Figura 4.1. FL Vs d50
Fuente: Warman slurry pumping handbook, Pg. 73
Para el diseño del Proyecto, es recomendable para el transporte de

pulpa de mineral de Cu se tenga en consideración un rango de
velocidad de 2 – 4 m/s. Donde el rango inferior de 2 m/s nos brinda
una seguridad donde las partículas no se depositen y el rango superior
113
de 4 m/s nos brinda la certeza de ni incurrir en desgastes prematuros

por abrasión en las tuberías.
En tanto, para dicho diseño consideramos una velocidad media de 2

m/s con un caudal de 768 m3/h.
De la ecuación 2.2 tenemos:

𝝋 = 𝑨. 𝒗
𝑚3 1ℎ
𝜑 (768 ∗ )
ℎ 3600 𝑠
𝐴= = 𝑚
𝑣 2
𝑠
𝐴 = 0.107 𝑚2
Por lo tanto, despejando la ecuación 2.2 en función del diámetro,

tenemos:
4∗𝐴
𝐷𝑖𝑛𝑡 = ∅𝑖𝑛𝑡 = √
𝜋
4∗0.107 𝑚2
∅𝑖𝑛𝑡 = √
𝜋
∅𝑖𝑛𝑡 = 0.369 𝑚
∅𝑖𝑛𝑡 = 14.352 𝑖𝑛
 Selección de diámetro real de la tubería
∅ = 𝟏𝟐 𝒊𝒏 = 303.2 mm
Diámetro efectivo: (∅𝒊𝒏𝒕−𝒆𝒇 ): Según la Pg. 72; los elementos

expuestos a fluidos con partículas suspendidas requieren de un
elemento protector para evitar los desgastes de la tubería de acero,
pudiendo ser este desgaste por: erosión, abrasión y/o corrosión; por
ende para realizar los cálculos de flujo se requiere de un diámetro real
a la cual lo llamamos diámetro efectivo. (∅𝑖𝑛𝑡−𝑒𝑓 )
∅𝑖𝑛𝑡−𝑒𝑓 = ∅𝑖𝑛𝑡 − 2 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 … … … … … … … … … … … . . … … … (4.6)
∅𝑖𝑛𝑡−𝑒𝑓 = 303.2 − 2 (12)
∅𝒊𝒏𝒕−𝒆𝒇 = 𝟐𝟕𝟗. 𝟐 𝒎𝒎 = 𝟎. 𝟐𝟕𝟗 𝒎

114
 Cálculo de velocidad crítica con los datos (𝐷 = ∅𝑖𝑛𝑡 = 0.279 𝑚 𝑦 𝜑 =

𝑚3
768 ),
ℎ
De la ecuación 2.14.
𝜌𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 − 𝜌𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
𝑉𝐿 = 𝐹𝐿 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐷 ∗ ( )
𝜌𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑚 4290 3 − 1000 3
𝑉𝐿 = 0.0645 ∗ √2 ∗ 9.81 2 ∗ 0.279 𝑚 ∗ ( 𝑚 𝑚 )
𝑠 𝐾𝑔
1000 3
𝑚
𝑚
𝑉𝐿 = 2.737
𝑠
 Hallando velocidad de transporte con los datos (𝐷 = ∅𝑖𝑛𝑡 =
𝑚3
0.279 𝑚 𝑦 𝜑 = 768 )
ℎ
𝝋
𝒗𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒑𝒐𝒓𝒕𝒆 =
𝑨
𝑚
𝑣𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 3.478
𝑠
𝑣𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 > 𝑉𝐿 : Por lo tanto, “El sistema de tuberías no presentara

sedimentación a lo largo del sistema de bombeo.”
b) SISTEMA DE BOMBEO Nº 01:
Datos:
𝐺. 𝐸.𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 3.65
𝐺. 𝐸.𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1.15
Datos obtenidos de la misma manera obtenemos con:
Caudal Proyectado:
115
𝑚3 𝑚3
𝜑 = 845 = 𝜑 = 0.235
ℎ 𝑠
𝐶𝑣 = 5,564 %
𝐹𝐿 = 0.620
∅𝑖𝑛𝑡 = 14 𝑖𝑛
∅𝑖𝑛𝑡−𝑒𝑓 = 309.4 𝑚𝑚 = 0.309 𝑚
𝑚
𝑉𝐿 = 2.485
𝑠
𝑚
𝑣𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = 3.133
𝑠
𝒗𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒑𝒐𝒓𝒕𝒆 > 𝑽𝑳 : Por lo tanto, “El sistema de tuberías no presentara

sedimentación a lo largo del sistema de bombeo.”
c) CALCULO DE FACTOR DE FRICCIÓN:
SISTEMA DE SISTEMA DE
DATOS UNIDADES
BOMBEO Nº 1 BOMBEO Nº 2
Øi-efectivo 309,4 279,2 mm
V transporte 3,133 3,478 m/s

Rugosidad Absoluta (K) 0,05 0,05 mm
E / Øi-efectivo 0,000160 0,000179
Tabla 4.2. Datos para cálculo de factor de fricción de sistemas de bombeo.

Con los datos:
𝐸 (𝒓𝒖𝒈𝒐𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒂𝒃𝒔𝒐𝒍𝒖𝒕𝒂) 𝑬
=
∅𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒏𝒐−𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 ∅𝒊𝒏𝒕−𝒆𝒇
𝑽𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒑𝒐𝒓𝒕𝒆
Ubicamos factor de fricción ( 𝑓 ) en Diagrama de Moody, Anexo Nº 10
116
Q Ø Øi Øi-ef V
SISTEMA DE
BOMBEO
TUBERÍA 𝑓
m3/s pulg mm mm m/s
SUCCIÓN 24 574,7 550,7 0,985 0,0143
SISTEMA DE
0,235 10 254,5 230,5 5,595 0,0147
BOMBEO Nº 01 DESCARGA
14 333,4 309,4 3,133 0,0143
SUCCIÓN 24 574,7 550,7 0,893 0,0145
SISTEMA DE 8 202,7 178,7 8,436 0,0154
0,213
BOMBEO Nº 02 DESCARGA 10 254,5 230,5 5,071 0,0148
12 303,2 279,2 3,478 0,0147
Tabla 4.3. Factor de fricción de sistemas de bombeo

d) CALCULO DE CARGAS DE PÉRDIDAS POR FRICCIÓN:

Se cuenta para el análisis con dos Sistemas de bombeo, Sistema de
bombeo N° 1 y Sistema de bombeo N° 2.
Teniendo en cuenta:
PÉRDIDA TOTAL = CARGA TOTAL (pérdidas) + CARGA POR FRICCIÓN
PÉRDIDAS PRIMARIAS:
CARGA POR CARGA POR CARGA POR

FRICCIÓN FRICCIÓN FRICCIÓN
TOTAL = (Succión) + (Descarga)
(HL) (HLS) (HLD)
PÉRDIDAS SECUNDARIAS:
CARGA POR CARGA POR

CARGA POR PÉRDIDAS PÉRDIDAS
PÉRDIDAS = MENORES + MENORES
MENORES (Succión) (Descarga)
(HS) (HSS) (HSD)
117
d.1. SISTEMA DE BOMBEO Nº 01:
Para el análisis se consideró sistema de tuberías de succión y sistema

de tuberías de descarga:
d.1.1. SISTEMA DE TUBERÍAS DE SUCCIÓN:
d.1.1.1. PERDIDAS PRIMARIAS (HLS):

Ø = 24”
L = 0,640
Di-ef = 0,5507m
Haciendo uso de la ecuación de Darcy para calcular la
pérdida de energía (Robert Mott, 6Ed, Pg. 233), (Anexo
N° 6 )
𝐿𝑒 𝑉𝑆 2
H𝐿𝑆 = 𝐹 ∗ ( ) ( ) … … … … … … … … … … … … … … (4.7)
𝐷 2𝑔
𝐿𝑒 𝑉𝑆 2
H𝐿𝑆 = 𝐹24" ( )( )
𝐷 𝑖−𝑒𝑓 2𝑔
0,64 0,985²
H𝐿𝑆 = (0,0143) ( )( )
0,5507 2x9.81
H𝐿𝑆 = 0008𝑚
d.1.1.2. PERDIDAS SECUNDARIAS (Hss1):

Sumatoria de pérdidas de succión:
HSS1 = ℎ1 + ℎ2 + ℎ3 + ℎ4
a) Pérdidas a la entrada (𝒉𝟏 )
(Sotelo, Vol. 1, Pg.298), (Anexo N° 9)
𝑉𝑠2
h1 =𝐾( )……………………………………………. (4.8)
2𝑔
K = 0,5 + 0,3cos θ2 + 0,2cos2 θ

Θ = 0°
K = 0,5
0,9852
h1 =0,5( 2.𝑔2𝑥9,81)
h1 = 0,025m
118
b) Pérdidas a válvulas cuchilla (𝒉𝟐 )

𝑉𝑠2
h2 = Kr.( )…………………….………………….. (4.9)
2𝑔
Algunos valores de Kr
Posición 𝐷 𝐷 3𝐷 𝐷 𝑆𝐷 3𝐷 7𝐷
válvula 8 4 8 2 2 4 8
Kr 0,07 0,26 0,81 2,06 5,52 17.0 97.8
∵ Kr = 0,07
0,9852
h2 =(0,07)( 2𝑥9,81)
h2 = 0,0034m
𝐿𝑒 𝑉𝑑2
h2 =𝐹𝑟( 𝐷 )( ); K = 8Fr (totalmente abierta)
2𝑔
0,9852
h2 =(0,0143)(8)( 2𝑥9,81)
h2 = 0,0057m
c) Cambio de dirección (h3)

(Manuel Viejo, Ed. 3, Pg. 140), (Anexo N° 8)
𝑉𝑠2
h3 = n.Kc.( )……………………………………….(4.10)
2𝑔
90−60 1−0,85
90−64
= 1−𝑥
θ n
30 0,15 10 0,2
= 1−𝑥
26 20 0,4
X = 0,87 30 0,5
40 0,7
60 0,85
h3 = ? 64 X
90 1,00
N = 0,87 135 1,15
Kc = 0,7 150 1,20
180 1,30
V = 0,985 m/s
𝑉𝑠2
h3 = n.kc. ( )
2𝑔
0,9852
h3 = (0,87)(0,7) . 2(9,81)
h3 = 0,0301m
119
d) Reducción Concéntrica (Ø=24”- Ø22” ), (h4)

V2
Hf = Kr.( 2𝑔)………………………………… (4.11)
β = 6°
𝐷2
A0 = πr2 = ( )
4
𝐴2 = 𝐷22 (22)(22)
( 𝐷12 ) = (24)(24) = 0,8 Kr = 0,07
𝐴1
2
h = Kr.( Vs )
4
2.𝑔
2
h = (0,07)( 0,985 )
4
2𝑥9,81
h = 0,0035m
4
h1 = 0,025m
h2 = 0,0057m
h3 = 0,0301m
h4 = 0,0035m
HSS1 = h1 + h2 + h3 + h4 = 0,0643 m.
Hss1 = 0,0643 m.
d.1.2. SISTEMA DE TUBERÍAS DE DESCARGA:

d.1.2.1. DESCARGA TRAMO Nº 01:
d.1.2.1.1. SISTEMA DE TUBERÍAS DE DESCARGA Nº
01 (HLS1):
Haciendo uso de la ecuación de Darcy para
calcular la suma de las pérdidas de energía
(Robert Mott, 6Ed, Pg. 233), (Anexo N° 7)
𝐿𝑒 Vs2 𝐿𝑒 Vs2
HLSD = F10”( )( ) + F14”( )( )
𝐷 2𝑔 𝐷 2𝑔
3,261 5,5952 75,170

HLSD = (0,0147)( 0,2305) ( 2𝑋9,81) + (0,0143)( 0,3094)
3,1332
( 2𝑋9,81)
HLSD = 0,3318 + 1,7381

HLD1 = 2,0699 m.
120
d.1.2.1.2. SISTEMA DE TUBERÍAS DE DESCARGA Nº 02

(HS ):
HSD1 = h1 + h2 + h3 + h4+ h5 + h6 + h7+ h8 + h9 + h10+
h11
Bifurcación en:
h1 = Yee (aportación); ø10”
h2 = Codo 90° radio corto, ø10”
h3 = Radio 45° radio normal, ø10”
h4 = Válvula guillotina, ø10”
h5 = Reducción concéntrica (ø8” - ø10”)
Ampliación
h6 = Reducción excéntrica (ø10” - ø14”)
Ampliación
h8 = Bifurcación en Yee, ø14” (aportación)
h9 = Tee paso por ramal ø14”
h10 = Codo 45° radio normal, ø14” x 7 und.
h11 = Codo 90° radio largo l, ø14” x 3 und.
h1 = Yee (aportación); ø10”

𝑃𝑐−𝑃 + Z 𝑉2 𝑉𝑐 2
c = (Kc+1) 2𝑔 - ; …………..(4.12)
𝛾 2𝑔
V ≠ Vc
V=0 Vc = 0
Vc = 0 V≠ 0
𝑉𝑐 2
Zc = (Kc + 1-1)
2𝑔
𝑉2
Zc = (Kc+1) 2𝑔 – 0
Zc = 0,46(1,5955)
Zc = 0,7339
121
𝑃𝑎−𝑃 𝑉2 𝑉𝑎2
+ 𝑍𝑎 = (𝐾𝑎 + 1) 2𝑔 - , V = Va, Ka = 0,37
𝛾 2𝑔
Ʃz = 0,7339 + 0,5903 = 1,3242m
h2 = Codo 90° radio corto, ø10”

K = 30FC
𝐿𝑒 Vd2
h2 = Ft. ( )( )…………………………(4.13)
𝐷 2.𝑔
ø = 10”
h2 = 0,6701m
h3 = codo 45° radio normal corto, ø10”

K = 16FC
𝐿𝑒 Vd2
h3 = Ft. ( ). …………………………..(4.14)
𝐷 2𝑔
h3 = 0,3574

Haciendo uso de la ecuación 4.9
𝐿𝑒 Vd2
h4 = Ft. . , totalmente abierto
𝐷 2𝑔
K = 8ft
h4 = 0,1787m
h5 = Reducción Concéntrica (ø8”- ø10”),

ampliación.
𝐴22 V22
hf = KB. ( 𝐴12 − 1)2. ……………………..( 4.15)
2𝑔
h5 = 0,1010m
h6 = Reducción Excéntrico (ø10”- ø14”)

ampliación.
122
𝑉22
h6 = K. ………………………………(4.16)
2.𝐺
𝐷1 2 𝜃
𝑘 = 0.5 ∗ [1 − (𝐷2)2 ] ∗ √𝑠𝑒𝑛 2.
h6 = 0,0294m
h7 = Válvula Guillotina ø14”, descarga codos

Haciendo uso de ecuación 4.9
𝐿𝑒 𝑉𝑑2
ℎ7 = 𝐹𝑟. ( 𝐷 ) ∗ ( 2𝑔 ) 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜
ℎ7 = 0,0520𝑚
ℎ7 = 0,1040𝑚
h8 = Yee (bifurcación aportación ø14”)

𝑃𝑐 − 𝑃 𝑉 2 𝑉𝐶 2
( ) + 𝑍𝐶 = (𝐾𝐶 + 1) − ∗ 𝑉 ≠ 𝑉𝐶
𝛾 2𝐺 2𝐺
𝑉𝐶 = 0; 𝑉 ≠ 0
ℎ𝑐 = 0,2301𝑚
𝑃𝑎 − 𝑃 𝑉 2 𝑉𝐶 2
( ) + 𝑍𝑎 = (𝐾𝑎 + 1) − ∗ 𝑉 ≠ 𝑉𝑎
𝛾 2𝑔 2𝑔
Ʃ perdidas = (0, 2301 + 0,1851) m

Ʃ z = 0,4152m
h9 = Tee, paso por ramal (ø14”) bridada

𝐿𝑒 𝑉𝑑 2
ℎ9 = 𝐹𝑟 ∗ ( ) ( ) … … … … … … … … … (4.17)
𝐷 2𝑔
ℎ9 = 0,3902𝑚 𝑥 12 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
ℎ9 = 0,7804𝑚
H10 = Codos 45°, radio corto ø14”) 7 unidades.

123
𝐿𝑒 𝑉𝑑 2
ℎ10 = 𝐹𝑟 ∗ ( )( )
𝐷 2𝑔
ℎ10 = 0, 7284𝑚
h11 = Codo 90°, ø14”)

Radio largo
3 unidades
K=20Fr
𝐿𝑒 𝑉𝑑 2
ℎ11 = 𝐹𝑟 ∗ ( ) ∗ ( ) … … … … … … … . . (4.18)
𝐷 2𝑔
ℎ11 = 0, 1301𝑚 𝑥 3 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
ℎ11 = 0,3902𝑚
d.1.2.2. DESCARGA TRAMO Nº 02:
a) Hallando Pérdidas primarias HLS2 (fricción)

𝐿𝑒 𝑉𝑠 2
𝐻𝐿𝑆𝐷2 = 𝐹14" ∗ ( )∗( )
𝐷𝑖 − 𝑒𝑓 2𝑔
21,817 3,1332
𝐻𝐿𝑆𝐷2 = (0,0143) ∗ ( )( )
0,3094 2𝑋9,81
𝐻𝐿𝑆𝐷2 = (0,0143)(70,5139)(0,5003)
𝐻𝐿𝑆𝐷2 = 0,5045𝑚
b) Hallando pérdidas Secundarias (Hs)
h1 = Codo 90° radio largo; ø14”

X 5 unidades
K = 20 Ft
𝐿𝑒 𝑉𝑑 2
ℎ1 = 𝐹𝑡 ∗ ( )∗( )
𝐷 2𝑔
ℎ1 = 0,1301𝑚
ℎ1 = 0,06505𝑚
124
h2 = Válvula cuchilla ø14”

𝐿𝑒 𝑉𝑑 2
ℎ2 = 𝐹𝑡 ∗ ( ) ∗ ( ) 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜
𝐷 2𝑔
ℎ2 = 0.0520𝑚
h3 = Tee para normal directo ø14”

K = 20 Ft
𝐿𝑒 𝑉𝑑 2
ℎ3 = 𝐹𝑡 ∗ ( ) ( )
𝐷 2𝑔
ℎ3 = 0,1301𝑚
d.2. SISTEMA DE BOMBEO Nº 02:
d.2.1. SISTEMA DE TUBERÍAS DE SUCCIÓN:
d.2.1.1. PERDIDAS PRIMARIAS (HLS ):
Ø = 24”
L = 0,64m
Di-ef = 0,5507m
𝐿𝑒 𝑉𝑑 2
𝐻𝐿𝑆 = 𝐹𝑡 ∗ ( )( )
𝐷 2𝑔
𝐻𝐿𝑆 = 0,0007𝑚
d.2.1.2. PERDIDAS SECUNDARIAS (Hs):
h1 = pérdidas de la entrada ø24”

𝑉𝑠 2
ℎ1 = 𝐾 ∗ ( )
2𝑔
ℎ1 = 0,0203𝑚
125
h2 = pérdidas de válvula cuchilla ø24”

𝐿𝑒 𝑉𝑑 2
ℎ2 = 𝐹𝑡 ∗ ∗ ; 𝑘 = 8𝐹𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜
𝐷 2𝑔
ℎ2 = 0,0039𝑚
h3 = Cambio de dirección ø24”

𝑉𝑠 2
ℎ3 = 𝑛 ∗ 𝐾𝑐 ∗ ; 𝑘 = 8𝐹𝑡 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜
2𝑔
ℎ3 = 0,0247𝑚
h4 = Reducción concéntrica ø24”

𝑉2
𝐻𝑓 = 𝐾𝑟 ∗
2𝑔
ℎ4 = 0,0028𝑚
h1 = 0,0203m
h2 = 0,0039m
h3 = 0,0247m
h4 = 0,0028m
h1 + h2 + h3 + h4 = 0,0517m
d.2.2. SISTEMA DE TUBERÍAS DE DESCARGA:
d.1.2.1. SISTEMA DE TUBERÍAS DE DESCARGA:
2.1 Hallando pérdidas primarias HLS

𝐿𝑒 𝐿𝑒 𝑉𝑑 2 𝐿𝑒 𝑉𝑅
𝐻5 = 𝐹8" ( ) + 𝐹10" ( )( ) + 𝐹12" ( ) ( )
𝐷𝑖−𝑒 𝐷𝑖−𝑒𝑓 2𝑔 𝐷 2𝑔
𝐻5 = 1,3053𝑚
126
2.2 Hallando pérdidas secundarias

h1 = Reducción concéntrica Ø8”- Ø10” (ampliación)
h2 = Codo 45º radio normal Ø10” (x12)
h3 = Válvula guillotina Ø10”
h4 = Codo 45º radio normal Ø12” (x8)
h5 = Yee metálico Ø10”
h1 = Reducción Concéntrica (Ø8”- Ø10”) ampliación

2
𝐷2 𝑉2 2 𝐵 = 10º
ℎ1 = 𝐾𝐵 ( − 1) ∗ ;
𝐷𝑖 2𝑔 𝐾𝐵 = 0,20
ℎ1 = 0,0829𝑚
h2 = Codo 45º radio normal Ø10” (x12und)

K=16 FT; Ø10”

ℎ2 = 0,3104𝑚 𝑋 12 𝑢𝑛𝑑
ℎ2 = 3,7248𝑚
h3 = Válvula guillotina Ø10” totalmente abierta

𝐿𝑒 𝑉𝑑 2
ℎ = 𝐹𝑇 ∗ ( )( )
𝐷 2𝑔
𝐾3 = 8𝑓𝑡
ℎ3 = 0,1552𝑚
h4 = Codo 45º radio normal Ø12”, 8 und

𝐿𝑒 𝑉𝑑 2
ℎ4 = 𝐹𝑇 ∗ ( ) ( )
𝐷 2𝑔
𝐾4 = 0,1450𝑚 𝑋 8 𝑢𝑛𝑑
ℎ4 = 1,16𝑚
h5 = Yee; Ø10” (bifurcación de aportación)
127
𝑃𝐶 − 𝑃 𝑉 2 𝑉𝑐 2
= 𝑍𝐶 = (𝐾𝐶 + 1) − ; 𝑉 ≠ 𝑉𝐶
𝛾 2𝑔 2𝑔
𝑍𝐶 = 0,6029𝑚
𝑃𝑎 − 𝑃 𝑉 2 𝑉𝑎 2 𝑉 = 𝑉𝑎
= 𝑍𝑎 = (𝐾𝑎 + 1) − ;
𝛾 2𝑔 2𝑔 𝐾𝑎 = 0,37
𝑍𝑎 = 0,4849𝑚
𝑍 = 1,0878𝑚
RESULTADO DE PÉRDIDAS DE FRICCIÓN:
SISTEMA DE Pérdidas Pérdidas Suma de

SISTEMA DE TUBERÍAS Primarias (m) Secundarias (m) Pérdidas(m)
BOMBEO
Nº1-1 SUCCIÓN 0,008 0,0643 0,0723
DESCARGA 2,0699 5,079 7,1489
2,0779 5,1433 7,2212
Tabla 4.4. Pérdidas primarias – pérdidas secundarias sistema de bombeo

tramo ptos (1-3)

BOMBEO
Nº1-2 SUCCIÓN 0,008 0,0643 0,0723
DESCARGA 2,5744 5,9116 8,4860
2,5824 5,9759 8,5583
Tabla 4.5. Pérdidas primarias – pérdidas secundarias sistema de bombeo

tramo ptos. (1-4)
Fuente: Elaboración propia.

BOMBEO Nº2 SUCCIÓN 0,0007 0,0517 0,0524
DESCARGA 1,3053 6,2107 7,5160
1,306 6,2624 7,5684
Tabla 4.6. Pérdidas primarias – pérdidas secundarias sistema de bombeo 2,
tramo ptos. (2-4)
Fuente: Creación propia
128
4.4. ANÁLISIS DE LAS ALTURAS ESTÁTICAS DE LOS SISTEMAS DE

BOMBEOS
Figura 4.2. Altura estática de los sistemas de bombeo

129
Las cotas y alturas estáticas se encuentran definidas de acuerdo a la fig. 4.1
Del grafico se obtenemos:
 Altura estática de succión (Hs):
Z1 = Z2 = 2.785 m.
 Altura estática de descarga (Hd):
Z1-3 = 14.6000 m.
Z1-4 = 20.3750 m.
Z2-4 = 15.648 m.
4.5. ANÁLISIS DE PRESIONES DE LOS SISTEMAS
Se pude detallar lo siguiente de la Fig. 4.1
 En el punto 1 y en el punto 2, se encuentran los tanques de recepción de

pulpa de mineral los cuales son depósitos que se encuentran abierto, por
lo tanto: La presión manométrica en el punto 1 y en el punto 2 es igual a
cero
Presión manométrica en Pto1 = P1 = 0 N/m2
 En el punto 3 y en el punto 4 por disposición del diseño se encuentran en

un depósito abierto
4.6. ECUACIÓN DE ENERGÍA DE LOS SISTEMAS
Aplicando la formula entre los puntos 1-2 y puntos 3-4, haciendo uso de
ecuación Nº 2.4:
130
Sistema de Bombeo Nº 1: Pto 1 y Pto 3
𝑷𝟏 𝑽𝟐𝟏 𝑷𝟑 𝑽𝟐𝟑
+ + 𝒁𝟏 + 𝑯𝑩𝑶𝑴𝑩𝑨 𝟏 − 𝑯𝑷É𝑹𝑫. 𝑺𝑰𝑺𝑻𝑬𝑴𝑨 = + + 𝒁𝟑
𝜸 𝟐𝒈 𝜸 𝟐𝒈
Sistema de Bombeo Nº 1: Pto 1 y Pto 4
𝑷𝟏 𝑽𝟐𝟏 𝑷𝟒 𝑽𝟐𝟒
+ + 𝒁𝟏 + 𝑯𝑩𝑶𝑴𝑩𝑨 𝟏 − 𝑯𝑷É𝑹𝑫. 𝑺𝑰𝑺𝑻𝑬𝑴𝑨 = + + 𝒁𝟒
Sistema de Bombeo Nº 1-1: Pto 2 y Pto 4
𝑷𝟐 𝑽𝟐𝟐 𝑷𝟒 𝑽𝟐𝟒
+ + 𝒁𝟐 + 𝑯𝑩𝑶𝑴𝑩𝑨 𝟐 − 𝑯𝑷É𝑹𝑫. 𝑺𝑰𝑺𝑻𝑬𝑴𝑨 = + + 𝒁𝟒
Aplicando con los datos ya trabajados.
punto 1- punto 3.
Fuente: Propia
131
punto 1- punto 4.
Fuente: Propia
punto 2- punto 4.
Fuente: Propia
 Reemplazando los datos y resolviendo en ecuación Nº 2.4 se tiene:

132
SISTEMA DE BOMBEO
SISTEMA DE BOMBEO Nº 1
Nº 2
DATOS PARA
CALCULO SB 1-1 SB 1-2 SB 2
TRAMO 1: Pto1-Pto3 TRAMO 2: Pto1-Pto4 TRAMO : Pto2-Pto4
Hb Bomba en metros 19.5365 m.c. de pulpa 26.6486 m.c. de pulpa 21.0479 m.c. de pulpa
columna de pulpa
Tabla 4.10. Hb (Alturas de bombeo en m.c.p.)

HSB2
HSB1-1
HSB1-2
Figura 4.2. Factor de relación de alturas

Fuente: Warman slurry pumping handbook
133
𝐻𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑒𝑛 𝑚 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎

𝐻𝑅 = 𝐸𝑅 = … … … … … … … … … … … … … … … . . … (4.19)
𝐻𝐵𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑒𝑛 𝑚 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
De la figura 4.2, realizando los trazos con G.E., d50, Cw, se tiene (HR):
SISTEMA DE BOMBEO Nº 1 SISTEMA DE BOMBEO

Nº 2
TRAMO 1 TRAMO 2
DATOS PARA CALCULO SB 1-1 SB 1-2 SB 2
G.E. Pulpa de mineral 1,15 1,15 1,26
Granulometría Media (d50) 0,0220 mm. 0,0220 mm. 0,0280 mm.
Porcentaje de sólidos en peso 17,70% 17,70% 26,90%
H Bomba en metros columna
19,5365 m.c. de pulpa 26,6486 m.c. de pulpa 21,0479 m.c. de pulpa
de pulpa
HR = ER 0.996 0.996 0.994
Tabla 4.11. Cálculo de HR, ER y altura de bombeo en m.c.p.

Donde:
HR: Relación de altura
ER: Relación de eficacia
4.7. CÁLCULO DE LAS POTENCIAS DE LAS BOMBAS HIDRÁULICAS
𝑸 ∗ 𝑯𝒎 ∗ 𝑺 𝒎
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑹𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒍𝒂 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂 = 𝑷𝑹 = … … … … … . (4.20)
𝟏. 𝟎𝟐 ∗ 𝒆𝒎
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝑃𝑅 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 (𝐾𝑤)
𝐻𝑚 = 𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑚𝑐𝑝
𝐿
𝑄 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑒𝑛
𝑠
𝑆𝑚 = 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
𝑒𝑚 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎

𝑯𝒎
𝑨𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒊𝒏á𝒎𝒊𝒄𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 (𝒎. 𝒄. 𝒂. ) = 𝑯𝒘 = … … … … … … … … . … … . . (4.21)
𝑯𝑹
134
𝐻𝑤 = 𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑚𝑐𝑎
𝐻𝑅 = 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎
𝑯𝒎
𝐴𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒅𝒊𝒏á𝒎𝒊𝒄𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 (𝒎. 𝒄. 𝒂. ) 𝒎𝒐𝒅𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 = 𝑯𝒘′ = … . . (4.22)
𝑯𝑹 ∗ 𝒇
𝒎𝒆
𝒆𝒘 = 𝑬𝑹 … … … … … … … … … … … . … … … … … … … … … … … … … … … . … (4.23)
𝑯𝒎 = 𝑯𝒘 ∗ 𝑯𝑹 … … … … … … … … . … … … … … … … … … … … … … … … . . . (4.24)
𝒆𝒎 = 𝒆𝒘 ∗ 𝑯𝑹 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . . (4.25)
𝐻𝑅 = 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎
𝐸𝑅 = 𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
𝐻𝑤 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑚. 𝑐. 𝑎. )
𝐻𝑤′ = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑚. 𝑐. 𝑎. ) 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑓 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎:
0.90 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑛𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑜𝑠𝑎 (𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝑦 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑣𝑒)
0.75 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑜𝑠𝑎 (𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠)
𝑒𝑤 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎 %
𝑒𝑚 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
𝑸 ∗ 𝑯𝒘′ ∗ 𝑺𝒎
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑹𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒍𝒂 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂 = 𝑷𝑹 = … … … … . (4.26)
𝟏. 𝟎𝟐 ∗ 𝒆𝒘
𝑷𝑹
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒆𝒋𝒆 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒐𝒕𝒐𝒓 𝒆𝒍é𝒄𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐 = 𝑷𝑴 = … … … … . … … . (4.27)
𝒏𝒆
𝑃𝑀 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 (𝐾𝑤)
𝑃𝑅 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 (𝐾𝑤)
𝑛𝑀 = 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 (0.85)

𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑰𝒏𝒔𝒕𝒂𝒍𝒂𝒅𝒂 = 𝑷𝒊 ∗ 𝒇 … … … … … … … … … … … … . … … … … … . (4.28)
𝑃𝑖 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎 (𝐾𝑤)

135
𝑓 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 (4250 𝑚𝑠𝑛𝑚) = 1.22
De las ecuaciones, tenemos:
PR PM Pi
SISTEMAS DE Hw Hw' Q
Sm ew
BOMBEO (m.c.a.) (m.c.a.) (L/s)
KWatts HP HP HP
S.B. Nº1-1
19,6150 26,1533 235,0000 1,1500 65,0 106,6053 142,9025 168,1206 205,1071
(Pto 1-3)
SISEMA DE
BOMBEO Nº 1
S.B. Nº1-2
26,7556 35,6741 235,0000 1,1500 63,5 148,8486 199,5290 234,7400 286,3828
(Pto 1-4)
SISEMA DE S.B. Nº2

21,1749 29,1825 213,0000 1,2600 64,5 119,0454 159,5783 187,7392 229,0418
BOMBEO Nº 2 (Pto 2-4)
Tabla 4.12. Cuadro de potencias

4.8. CÁLCULO DE LOS NPSHd
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = ℎ𝑠𝑝 ± ℎ𝑠 − ℎ𝑓𝑠 − ℎ𝑣𝑝 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … . … . (4.29)

Donde:
Psp : Presión estática (absoluta) sobre el fluido en el depósito
hsp : Carga de presión estática (absoluta) sobre el fluido en

almacenamiento; se expresa en metros o en pies de líquido: hsp=Psp/Ɣ
hs : Diferencia de elevación desde el nivel del fluido en el depósito a la

línea central a la entrada de succión de la bomba; se expresa en
metros o en pies.
o Si la bomba está debajo del depósito, hs es positiva

o Si la bomba está arriba del depósito, hs es negativa
hf : Pérdida de carga en la tubería de succión, debido a la fricción y

perdidas menores, se expresa en metros o en pies.
Pvp : Presión de vapor (absoluta) del líquido a la temperatura a la que se

bombea.
hvp : Carga de presión de vapor del líquido a la temperatura de bombeo;

se expresa en metros o en pies de líquido: hvp=Pvp/Ɣ.
136
m.s.n.m.
m.s.n.m.
Ha
Hv
Tº
Figura 4.3. Factor de relación de alturas (H, ºC)

Fuente: Warman slurry pumping handbook
137
De la figura 4.3 obtenemos Hvap y Hatm con los datos de: H(m.s.n.m.) intersecando con
curva Hatm para obtener Ha y con dato Temperatura ºC intersecando con curva H vap
para obtener Hv, se tiene:
H
SISTEMAS DE BOMBEO ºC 𝑆𝑚 Hv Ha hs hfs NPSHr NPSHd
(m.s.n.m.)
S.B. Nº1-1
(Pto 1-3) 4163.868 24 1.15 0.33 6.12 2.785 0.0723 3.250 7.7475
SISEMA DE
BOMBEO Nº 1 S.B. Nº1-2
(Pto 1-4) 4158.093 24 1.15 0.33 6.12 2.785 0.0723 2.520 7.7475
SISEMA DE S.B. Nº2
BOMBEO Nº 2 (Pto 2-4) 4163.868 22 1.26 0.28 6.15 2.785 0.0524 2.750 7.3278
Tabla 4.13. Cálculo de NPSHd de los sistemas de bombeo.

De la ecuación Nº 4.14, se tiene por disposición de los sistemas de bombeo:
𝐻𝑎 − 𝐻𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = + ℎ𝑠 − ℎ𝑓𝑠
𝑆𝑚
𝑅𝑒𝑒𝑚𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜:
(6.12 − 0.33)
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = + 2.785 − 0.0723
1.15
𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅 (𝑺𝑩 𝑵º 𝟏 − 𝟏_ 𝑷𝒕𝒐 𝟏 − 𝟑) = 𝟕. 𝟕𝟒𝟕𝟓
𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅 (𝑺𝑩 𝑵º 𝟏 − 𝟐_𝑷𝒕𝒐 𝟏 − 𝟒) = 𝟕. 𝟕𝟒𝟕𝟓
𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅 (𝑺𝑩 𝑵º 𝟐_𝑷𝒕𝒐 𝟐 − 𝟒) = 𝟕. 𝟑𝟐𝟕𝟖

Donde:
Ha : Presión atmosférica (datos de figura 4.3)
HV : Presión de vapor de agua (datos de figura 4.3)
Sm : Gravedad específica de pulpa de mineral
hs : Diferencia de elevación desde el nivel del fluido en el depósito a la línea

central a la entrada de succión de la bomba; se expresa en metros o en pies.
o Si la bomba está debajo del depósito, hs es positiva

o Si la bomba está arriba del depósito, hs es negativa
hfs : Pérdida de carga en la tubería de succión, debido a la fricción y perdidas

menores, se expresa en metros o en pies.
138
CAPÍTULO V
DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
5.1. INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
Según el diseño de investigación podemos obtener un mineral con mayor

% de concentrado de cobre instalando la cuarta línea de limpieza que deriva
de la tercera línea de flotación debido a que en este tramo pasa la pulpa de
mineral con 5% quien pasara a la segunda línea de limpieza y 1.85% de cobre
pasa a formar las colas de la segunda línea de limpieza y así de esta manera
completar el circuito de flujo de la pulpa de mineral, por otro lado según
nuestro diseño cuasi experimental si realizamos el montaje de los sistemas de
bombeo para alimentar la nueva línea de limpieza entonces obtendremos
mayores beneficio a comparación del circuito anterior (Mayor porcentaje de
concentrado de mineral, sustituir sistema de bombeo actual por sistema de
bombeo Nº 1 en el punto PPH5).
Los resultados fueron satisfactorio, debido que se logró cumplir con el

objetivo la de realizar el montaje de los sistemas de bombeo para el
funcionamiento de una nueva línea de limpieza (cuarta línea de limpieza) del
área de flotación de la CIA MINERA ANTAPACCAY S.A. – Cuzco.
139
5.2. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS
Después del análisis y evaluación de los cálculos realizado con los datos
tomados en la misma área de flotación de la CIA Minera se llega a los
resultados como tal se mencionan.
El montaje de los sistemas de bombeo para una línea de limpieza de

flotación de la CIA MINERA ANTAPACCAY S.A. CUZCO está compuesto
por dos sistemas de bombeo de pulpa de mineral y a su vez según el diseño
se consideró 02 bombas Warman 8-AHF (200HP) (01 bomba centrífuga para
pulpa de mineral en funcionamiento y otra bomba para pulpa de mineral que
servirá de repuesto y/o emergencias “bomba en stand by”).
Según la disposición de la CIA minera se instaló 01 bomba para pulpas

de mineral en cada sistema de bombeo para poder realizar la puesta en
marcha y funcionamiento de la cuarta línea de limpieza de área de flotación
de la CIA MINERA ANTAPACCAY S.A.- Cuzco.
SISTEMA DE BOMBEO Nº 01:
 Altura dinámica total modificada (Hw’) (Pto1-Pto3) : 27.0 m.c.a.

 Caudal : 235.0 l/s
 Potencia requerida por la bomba : 150 HP
 Potencia en el motor eléctrico : 200 HP

 Tuberías de acero ASTM-A53_SCH 40 de con revestimiento de caucho

natural 134 con diámetro nominal: 10”, 14” y 24” con sus respectivos
accesorios, empalmes bridadas y empalmes con junta victaulic.
140
SISTEMA DE BOMBEO Nº 02:

 Tuberías de acero ASTM-A53_SCH 40 de con revestimiento de caucho
natural 134 con diámetro nominal: 8”; 10”, 12” y 24” con sus respectivos
accesorios, empalmes bridadas y empalmes con junta victaulic.
Por lo tanto, el punto de descarga del sistema del circuito anterior desde
punto PPH5 (2º línea de limpieza) hasta el punto del cajón recolector de la
línea de limpieza Nº 3 tiene una altura estática de 21.1749 m.c.a., en tanto
podemos hacer la siguiente comparación del sistema de bombeo existente
con el sistema de bombeo requerido.
SISTEMAS DE BOMBEO SISTEMA DE SISTEMA DE

BOMBEO BOMBEO
ANTIGUO ACTUAL
134.7 235
Q (L/s)
16.5 36
Hw (m.c.a.)
150.0 200
Potencia de Bombeo (HP)
Tabla 5.1. Cuadro comparativo entre sistemas de bombeo antiguo y

sistema de bombeo actual.
Según el criterio comparado se toma la decisión de realizar el montaje

de dos sistemas de bombeo en los puntos PPH5 y PPH7, de los cuales el
primer sistema de bombeo que inicia en el punto PPH5 puede alimentar a la
tercera línea de limpieza o a las celas columna, y la segunda línea de
141
limpieza que inicia en el punto PPH7 siempre estaría alimentando a la celda

columna.
5.2.1. REDISTRIBUCIÓN DE FLUJO DE PULPA DE MINERAL:
Como podemos apreciar en el diagrama Nº 2, en el punto PPH5

se hizo un replanteo donde se inicia el sistema de bombeo Nº 1,
también se puede apreciar que las celdas columna son alimentadas
por dos sistemas de tuberías , una de las tuberías inicia en el punto
PPH 7 (sistema de bombeo Nº 2) donde es impulsado pulpa de
mineral mediante una bomba centrifuga Warman 8-AHF hasta el cajón
distribuidor de las celdas columna, por otro lado la otra línea de
alimentación a las celdas columna vendría a ser impulsada por el
sistema de bombeo Nº 1 donde inicia el punto PPH 5, en este punto
encontramos a la bomba Warman 8-AHF, en su recorrido se hizo uso
de la línea existente que une la línea de limpieza Nº2 con la línea de
limpieza Nº3 es ahí donde encontraremos al tanque de alimentación
de la línea de limpieza Nº3 cual tubería se encuentra limitadas por
dos válvulas neumáticas que dan pase a la pulpa de mineral, es aquí
donde acoplaremos la 2º línea de descarga de la primera línea de
descarga del sistema de bombeo Nº 1 para alimentar a las celdas
columnas (son dos condiciones que se encuentra en este punto, o
alimenta a la tercera línea de limpieza o alimenta a las celdas
columna).
La alimentación de las celdas columna inicia en el cajón

distribuidor donde mediante válvulas dardo apertura orificios para
alimentar a las celdas columnas mediante tuberías, aledaño a esta
existe una tercera tubería que se encuentra al centro que nos sirve de
emergencias de reboce.
Aledaño a las celdas columna encontramos dos canaletas de

descarga de pulpa de mineral.
1º canaleta; es la canaleta de las celdas columna encargadas de

transportar pulpa de mineral con mayor porcentaje de pureza
142
mediante tuberías hacia el cajón colector de concentrado 3 er cleaner

el cual tiene una capacidad de aproximadamente 20 m3, el
concentrado a este cajón llega con una ley mayor a 35.7 % de cobre.
Luego el concentrado es impulsado por las bombas de

transferencia de concentrado final hacia el área de espesamiento de
concentrado.
2º canaleta; es la canaleta de las celdas columna encargadas de

transportar pulpa de mineral con bajo porcentaje de mineral hacia el
cajón distribuidor de la segunda línea de limpieza para continuar con
el circuito de limpieza de mineral en el nuevo circuito de las líneas
de limpieza de área de flotación de la CIA MINERA ANTAPACCAY
S.A. – Cuzco.
143
CIRCUITO DE FLUJO MODIFICADO (PULPA DE MINERAL, RELAVES): ÁREA DE FLOTACIÓN – CIA MINERA ANTAPACCAY S.A.
ALIMEN TAC IÓN-ÁREA

DE FLOTACIÓN
Ø1 4"
2,2 4% Cu
CUARTA LIMPIEZA
(Celd as C olumna)
(4) CELDAS DE FLOTACIÓN

PRIMARIA (257 M3)
(6) FLOTACIÓN PRIMERA LIMPIEZA
(6) FLOTACIÓN TERCERA
LIMPIEZA (30 M3)
(70 M3)
ÁREA DE MAN TEN CIÓN
1 5,2 8% Cu
3 1,5% Cu
5% Cu
SB Nº2 Ø2 4"
Ø1 4" 0,3 3% Cu
1 5,2 8%Cu
% Cu>35,7
(10) CELDAS DE FLOTACIÓN DE

A es pesador de
BARRID O (257 M3)

co ncentrados Sistema de
Bomb eo Nº 2 (6) FLOTACIÓN SEGUNDA LIMPIEZA
(6) FLOTACIÓN LIMPIEZA DE

BARRID O (70 M3)
(50 M3)
Ø1 0"
Sistema de Ø1 0"
Bomb eo Nº 1
3 1,5%Cu
SB Nº1
Cajón colector de colas SCAVENGER IS A MI LL
S CA V ENGE R
REG RI ND
Ø1 6"
A es pesador de relaves
1,8 5% Cu RO UGHER IS A MI LL
15,52% Cu ROUGHER
REG RI ND
Bo mba de Tran sferencia
DIAGRAMA 5.1. CIRCUITO DE FLUJO MODIFICADO (PULPA DE MINERAL, RELAVES): ÁREA DE FLOTACIÓN –CIA MINERA ANTAPACCAY S.A.
144
5.3. ALCANCES (Aportes y Aplicaciones)
5.3.1. ASPECTOS FUNDAMENTALES PARA MONTAJE DE

SISTEMA DE BOMBEO
I. MONTAJE DE TANQUE DE ALIMENTACIÓN A SISTEMA DE

BOMBEO
Una vez verificada la cimentación donde se instalará el tanque

para alimentación a sistema de bombeo, se debe de llevar acabo el
izaje respectivo, y para ello debe contar con todos los EPP (equipos
de protección personal) adecuados además de ello se debe de
contar con los permisos, procedimientos adecuados y aprobados por
el responsable del proyecto y el área encargado de la CIA Minera
para de esta manera evitar pérdidas o daños de diferentes índoles.
II. PRECAUCIONES
Todo equipo a instalarse deberá poseer su conexión a tierra

adecuada para evitar descargas eléctricas imprevistas. Las
descargas eléctricas generan daños a los equipos pudiendo ser leve
o grave dependiendo la circunstancia en la cual se genere. Se
recomienda hacer pruebas con el conductor de conexión a tierra
para verificar su correcto funcionamiento.
Aviso:
• Todas las conexiones eléctricas tienen que ser

ejecutadas por un especialista (Eléctricos que posean
una titulación, acreditación o certificación actualizada),
de acuerdo a todas las reglamentaciones existentes.
• Es indispensable la presencia de un supervisor para
verificar que las instalaciones sean la adecuadas y de
esta manera evitar daños de cualquier índole del trabajo
a realizar.
145
III. PAUTAS DE UBICACIÓN DE LA BOMBA CENTRÍFUGA

EXPLICACIÓN /
LÍNEA DE AYUDA
COMENTARIO
Esto evitara minimizar
La bomba centrífuga debe de
las pérdidas de fricción
encontrarse lo más cerca de la
en la tubería de
fuente del fluido a transportar.
succión.
Esto ayudara a brindar
ventilación, una mejor
Mantener un área específica inspección y por ende el
alrededor de la bomba mantenimiento se podrá
centrífuga. realizar con mayor
facilidad y obtener un
buen servicio.
Ello facilitara el uso
Si se requiere el uso de correcto del equipo de
equipos de elevación se debe elevación al momento
tener en cuenta que este se del montaje y
encuentre a una altura desmontaje en forma
adecuada respecto a la bomba total o parcial de la
centrifuga. bomba centrifuga y sus
componentes.
La unidad de bombeo deberá
Solo se puede aplicar si
protegerse de los daños que
no especifica
pueden asechar los factores
indicaciones contrarias
climáticos tales como: lluvias,
o de advertencia a lo
inundaciones y variación de
mencionado.
temperatura extrema.
Para evitar ruidos y
vibraciones se
Los ruidos y vibraciones no recomienda realizar el
deseados son aquellos que se montaje de la bomba
manifiestan con frecuencia centrifuga sobre un piso
de concreto con
subsuelo.
Si la bomba centrifuga se
encuentra en una parte
elevada deberá tomarse Consulte con un
precauciones para minimizar especialista en ruidos.
los posibles ruidos que puedan
existir.
146
IV. REQUISITOS PARA LA CIMENTACIÓN DE BOMBAS

CENTRÍFUGAS.
• La cimentación para la bomba centrífuga deberá de tener la
capacidad de absorber toda vibración y formar un soporte rígido
y permanente para la unidad.
• La ubicación y el tamaño de los orificios para los pernos de
cimentación deberán coincidir con los que se muestran en el
plano.
• La relación de pesos entre cimentación y bomba centrifuga, se
debe de considerar que la cimentación se encuentre entre 2 a 3
veces el peso respecto a la bomba centrifuga.
4.1.- Tipos de pernos para anclaje:
a) Pernos de anclaje de tipo manguito: Son llamados

también pernos de tipo camisa.
b) Pernos de anclaje tipo J:

147
V. PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE DE LA BASE DE LA BOMBA

CENTRÍFUGA.
PREPARACIÓN DE LA PLANCHA BASE PARA EL MONTAJE
Se recomienda seguir procedimientos estándar del sector,

como: API RP 686/ PIP REIE 686, lo cual se resume en:
1. Se debe de tener en cuenta que todas las superficies de la

placa base que estarán en contacto con el mortero deben estar
libres de: óxidos, aceites y alguna suciedad.
2. Realizar limpieza adecuada a todas las superficies de la placa

base que tendrán contacto con el mortero (si hace uso de un
limpiador asegure que esta no deje residuos).
3. Evitar que las superficies maquinadas puedan tener: rebabas,

óxidos, pinturas o algún otro tipo de contaminación; si fuera el
caso en la cual presenta rebabas se recomienda hacer uso de
una piedra esmeril.
VI. PREPARACIÓN DE LA CIMENTACIÓN PARA EL MONTAJE DE

LA BOMBA CENTRÍFUGA.
1. Se deberá de limar la superficie de la cimentación con un
próximo a 1,0 pulgada (25,0 mm), con el objetivo de desechar el
hormigón poco fuerte u hormigón poroso; si se hace uso de un
martillo neumático se tendrá que evitar contaminar la superficie
con aceites, de la misma manera evitar que la superficie de la
cimentación se contamine con algún otro elemento húmedo.
2. Si existe presencia de agua en los orificios de los pernos de
cimentación, estas deben de eliminarse.
3. Si parte de los pernos de anclaje se encuentran expuesta a la
intemperie, se recomienda recubrir dicha porción sobresaliente
con un compuesto que no se adhiera (Ejemplo: Hacer uso de
cera para que el mortero no pueda adherirse a los pernos de
148
anclaje), se recomienda de no hacer uso de ceras liquidas ni

aceites.
VII. INSTALACIÓN DE LA PLACA DE BASE MEDIANTE TORNILLOS
SIN FIN.
Herramientas necesarias: (Compuesto antiagarrotamiento, tornillos

niveladores, material en barra, dos niveles)
1. Deberá de aplicarse el compuesto antiagarrotamiento a los

tornillos sin fin, este compuesto facilitará la extracción de los
tornillos después del cementado.
2. Bajar cuidadosamente la placa de la base sobre los pernos,
posterior a ello seguir con los siguientes pasos:
i. Debe de realizarse un corte a las placas de la barra del
material y a su vez tener que biselarlos.
ii. Las placas deben de estar colocadas entre los tornillos sin
fin y la superficie de base.
iii. Debe utilizar los 4 tornillos sin fin de las esquinas para poder
nivelar (levantar o bajar) la placa base.
iv. Se recomienda que la distancia entre placa base y superficie
de cimentación debe de ser: “19 mm y 38 mm.”
v. Verificar que los espárragos (tornillo sin fin) centrales no
tengan contacto con la superficie de la base.
3. Nivelar la placa base haciendo uso de los tornillos sin fin (Se
tiene que hacer descender los tornillos centrales sobre la
superficie de la base) o tuercas niveladoras, teniendo como guía
los niveles de precisión.
149
4. Una vez nivelado la placa base de la bomba centrifuga, se tiene

que realizar un ajuste de los pernos con las manos en forma
aleatoria (cruz, o espiral).
5. Se tiene que verificar que la unidad motriz se encuentra nivelado
y en consecuente ajustar los pernos.
Goulds pumps, recomienda: “La correcta medida del nivel es,
como máximo, 0,0167 mm/m (0,002 pulg./pie.) y la variación
máxima desde uno de los lados de la placa base hasta el otro
lado es de 0,38 mm (0,015 pulg.)”.
VIII. INSTALACIÓN DE LA BOMBA, LA UNIDAD MOTRIZ Y EL

ACOPLE
1. Instalar adecuadamente la bomba centrifuga sobre la plancha
base (maniobras electromecánicas, manuales).
2. Utilice los pernos correspondientes y ajustarlos a mano.
3. Instalar el acoplamiento (Se debe de consultar las instrucciones
del fabricante de acoplamiento).
IX. APLICACIÓN DE MORTERO EN LA PLANCHA DE BASE
Equipo necesario:
• Limpiadores: Evitar el uso de limpiadores que contengan

aceite, debido a que el mortero no se adherirá.
• Mortero: Es recomendable hacer el uso de lechada que no se

encoja.
Aviso:
Se recomienda hacer uso de procedimientos detallados
en: API Standard 610, última edición, apéndice L; API RP
686, capítulo 5; y otros estándares de la industria.
En resumen, se tiene:
1. Limpie todas las superficies de la plancha de base que van a

entrar en contacto con el mortero.
2. Construir un encofrado tipo presa alrededor de la base.
150
3. Humedecer toda la base el cual se encontrará en contacto con

el mortero.
4. Vierta el mortero por el orificio de la plancha de base hasta
alcanzar el nivel del encofrado tipo presa. Cuando se vierta el
mortero, se tiene que eliminar las burbujas existentes de aire
mediante uno de los siguientes métodos (remover el mortero
con un vibrador o bombear el mortero).
5. Permitir que el mortero se fije.
6. Llenar por completo el encofrado de la plancha base y dejar

que éste se asiente durante 48 horas como mínimo.
7. Extraer los tomillos elevadores de nivelación después que el

mortero se haya endurecido para eliminar cualquier punto de
tensión.
8. Realizar el ajuste de los pernos de la cimentación.
Una vez realizada el montaje de la bomba sobre la cimentación requerida a

través de maniobras mecánicas, camión grúas y/o torre grúa se recomienda antes
de todo inicio de izaje contar con todos los permisos y procedimientos adecuados
y aprobados por el responsable del proyecto y el área encargado de la CIA Minera
para de esta manera evitar pérdidas o daños de diferentes índoles.
151
Figura 5.1. Izaje de Tanque de Alimentación a Bomba

Warman 8-AHF
Figura 5.2. Izaje de Bomba Warman 8-AHF Para Pulpa de Mineral

152
Figura 5.3. Ajuste de Pernos de Bomba Para Pulpa de

Mineral
Figura 5.4. Bomba Warman 8-AHF Para Pulpa de Mineral

153
5.3.2. LISTAS DE VERIFICACIÓN GENERAL PARA LAS

TUBERÍA
I. PAUTAS PARA LA TUBERÍA
Se debe de tener en consideración las pautas para las

instalaciones de las tuberías antes de instalar una bomba
centrifuga descritas en:
 Hydraulic Institute, 9 Sylvan Way, Parsippany, NJ 07054.

 API RP 686.
II. CRITERIOS DE ALINEAMIENTO DE LAS BRIDAS DE LA

BOMBA CENTRÍFUGA.
Tipo Criterios
Espesor de la junta de la brida es de ±0,8 mm
Axial
(0,03 pulg.)
Alinear la brida para que este se encuentre
dentro del rango permisible de:
Paralelo
 0,025 mm/mm a 0,8 mm/ mm máximo del
diámetro de la brida.
Realizar la instalación de pernos de la brida
Concéntrica
manualmente.
Ejemplo: Instalación para expansión.

154
III. LISTA DE VERIFICACIÓN DE LA TUBERÍA DE SUCCIÓN
a) Referencia de la curva de rendimiento
Se debe cumplir o siguiente:
NPSHA > NPSHR
NPSHA: Carga de aspiración neta positiva disponible.
NPSHR: Carga de aspiración neta positiva requerida.
b) Comprobaciones de la tubería de aspiración.
 Verificar la distancia entre la brida de entrada de la bomba

y el codo más cercano, esta debe de tener como mínimo
una longitud de cuatro veces el diámetro de la tubería, esto
evitara el efecto de cavitación e la entrada de succión de la
bomba.
 Evitar que los codos tengan curvas filosas, esto provocara

daños al personal de mantenimiento o montaje.
 Verificar que la tubería de succión sea 1 o 2 veces mayor

que la entrada de succión de la bomba.
 Instalar una reducción excéntrica entre la entrada de la

bomba centrifuga y la tubería de succión teniendo en
consideración (lado horizontal en parte superior y la parte
con pendiente hacia abajo).
c) Fuente de líquido por debajo de la bomba
 Verificar que la tubería de succión no posea bolsas de aire,

puesto que de esta manera evitaremos cavitación en la
entrada de la bomba.
 Si la bomba centrifuga no cuenta con cebado automático,

verifique que esté instalado el dispositivo de cebado de la
155
bomba centrifuga.
d) Fuente de líquido por encima de la bomba
 Verifique que la válvula de aislamiento se encuentra

instalada a una distancia de al menos el doble del diámetro
de la tubería de succión, esto con la finalidad de cerrar la
línea durante la inspección y/o mantenimiento la bomba.
 Verificar que la tubería de succión no contenga bolsa de

aire.
Ejemplo: Codo cercano a la entrada de succión de la bomba
Ejemplo: Equipo de tubería de succión

156
IV. LISTA DE VERIFICACIÓN DE LAS TUBERÍAS DE DESCARGA
a) Lista de verificación
 Verificar que se encuentra instalada una válvula de aislamiento

en la línea de descarga, el cual nos servirá para la regulación
de flujo, inspección y mantenimiento de la bomba centrifuga.
 Si se instalan juntas de expansión se debe tener en cuenta que

esta tiene que estar instalada entre la válvula anti-retorno y la
bomba centrifuga, esto nos permitirá realizar inspecciones a la
válvula anti-retorno.
 Si en el sistema de bombeo se instalan válvulas de cierre

rápido, entonces se tiene que verificar que se utilicen
dispositivos de amortiguación. Todo ello hace que la bomba
queda protegida contra sobrecargas y golpes de ariete.
Ejemplo: Equipos de la tubería de descarga

157
ALGUNOS ALCANCES SEGÚN EL ING. EDGARDO SOTO H. EN SU

EXPOSICIÓN DE SIMULACIÓN TRANSPORTES DE PULPAS DE LA
UNMSM.
CONDICIONES PARA TRANSPORTE DE PULPA DE MINERAL
 El sólido no debe reaccionar químicamente ni con la fase liquida, ni

con la tubería.
 No debe existir problemas de aglomeración y posterior obstrucción de
la tubería.
 Las partículas de mineral deben poder mezclarse y separarse de la
fase liquida.
 El desgaste y ruptura de las partículas producto de su transporte
hidráulico no debe afectar las etapas posteriores.
CONDICIONES DE OPERACIÓN DE BOMBAS CENTRIFUGAS
 Las Bombas centrífugas deben operar en el rango de 70% a 120% de

su punto de mejor eficiencia (BEP), mientras más lejos de ese rango,
más graves serán los problemas de la bomba.
Best Efficiency Performance (BEP = 60%)
Rango de Operación de la Bomba

Mínimo = 0.70 x 60% = 42% Eficiencia
Máximo = 1.20 x 60% = 72% Eficiencia
 El fondo del tanque debe tener un ángulo de al menos 45º. Partículas
de rápida sedimentación pueden requerir de hasta 60º.
 El volumen del tanque debe ser tan pequeña como sea posible.
El tamaño de la partícula es el parámetro para el tiempo de
retención de la pulpa; menos de 15 segundos para partículas
gruesas, y hasta 2 minutos para partículas finas.
 La introducción al tanque debe ser preferentemente bajo la superficie
del líquido (y desde luego sobre el ingreso de la bomba) para evitar el
ingreso de aire. Es especialmente importante con espumas de pulpas
de flotación.
158
CONCLUSIONES
Después de haberse llevado acabo la ALIMENTACIÓN A LA CUARTA LÍNEA DE

LIMPIEZA EN EL ÁREA DE FLOTACIÓN DE LA CIA MINERA ANTAPACCAY S.A.
– CUZCO, a través de la incorporación de dos sistemas de bombeos para pulpa de
mineral, concluyo de la siguiente manera:
PRIMERA: Antes de la investigación fue necesario evaluar el área de flotación

donde se realizó el montaje de las celdas columna con sus
respectivos sistemas de bombeo para que de esta manera ante
cualquier eventualidad o problemas mecánico, eléctrico o hidráulico
podamos actuar de manera inmediata sin perjudicar las operaciones,
pero cumpliendo con el objetivo del proyecto en forma general.
SEGUNDA: El problema de investigación, el de ¿Cómo se llevará acabo el

montaje de sistemas de bombeo para una línea de limpieza de
flotación de la CIA MINERA ANTAPACCAY S.A. – Cuzco?, fue
respondido satisfactoriamente por la hipótesis porque se logró
realizar el montaje de sistemas de bombeo para poner en
funcionamiento una línea de limpieza de flotación de la CIA MINERA
ANTAPACCAY S.A.-CUZCO satisfactoriamente. En esa medida el
objetivo también se ha cumplido.
159
TERCERA: El montaje de las bombas hidráulicas fue considerado como una

carga importante (código 4), considerándose maniobra de tipo
sencillo o básico (Grado 3), dicho montaje se ejecutara bajo
supervisión plantada (Grado 2) donde para dicho montaje/izaje se
requiere la aprobación de los jefes del área correspondiente de la
CIA Minera, y de igual manera los permisos de los encargados del
proyecto por parte del contratista a desarrollar el proyecto, para lo
cual se cuenta con certificaciones y documentos firmados para el
inicio y desarrollo del montaje/izaje de bombas centrifugas y sistema
de tuberías de descarga del sistema de bombeo.
CUARTA: El replanteo del diseño del circuito del flujo de pulpa de mineral fue
considerado como el acoplamiento a la válvula tipo cuchilla
neumática de 16” de diámetro que se encuentra en el cajón de
alimentación a la tercera línea de limpieza, con el objetivo de poder
alimentar a la cuarta línea de limpieza (por parte del sistema de
bombeo Nº 1, solo puede alimentar a la 3º línea de limpieza o a la
cuarta línea de limpieza), por otro lado, el sistema de bombeo Nº 2
toma la secuencia de las canaletas de recepción de pulpa de mineral
de la tercera línea de limpieza para poder alimentar a la celda
columna (cuarta línea de limpieza), como resultado final y cierre del
circuito las celdas columna descargan la pulpa de mineral hacia dos
tipos de canaletas de descarga, una que transporta pulpa de mineral
con mayor % de concentrado de mineral que es derivado al cajón
colector de concentrado para luego derivarlos e impulsarlo por las
bombas de transferencia de concentrado final hacia el área de
espesamiento de concentrado. Y la segunda canaleta conduce pulpa
mineral con ganga y/o menor cantidad de % de concentración de
mineral, lo cual este retorna a la segunda línea de limpieza para que
de esta manera pueda recircular ante el circuito de las líneas de
limpieza del área de flotación.
QUINTA: El montaje de los sistemas de bombeo se realizó con éxito debido a

que se ha seguido los pasos de montaje correspondiente la cual
menciona el ítem 5.3.1 (Aspectos fundamentales para montaje de
160
sistemas de bombeo), no obstante, como en todo proyecto a realizar

se tuvo como prioridad la seguridad y salud de los trabajadores, así
mismo la seguridad de los equipos, máquinas y/o herramientas.
SEXTA: En el montaje del circuito del primer sistema de bombeo se optimizo

75,17 m de tubería de acero SCH-40, 14” de diámetro con
revestimiento de caucho, este tramo de tubería inicia en la
trayectoria de la tubería de descarga en el acoplamiento Yee (14” de
diámetro), hasta la descarga del circuito de bombeo en el cajón de
alimentación de la tercera línea de limpieza.
SÉPTIMA: El montaje de tuberías de acero SCH-40 (tuberías de descarga),

fueron unidos unos a otros mediante (junta victaulic) acoplamientos
ranurados flexibles estándar Victaulic - estilo 77, este acoplamiento
flexible permite absorber la dilatación longitudinal provocada por
cada tubería.
OCTAVA: La abrasión provocada por el fluido, es soportada por el

revestimiento interno del caucho (caucho natural calidad 134) que
tienen tanto las tuberías como algunos accesorios (codos, Yee, Tee).
NOVENA: Para el montaje de los sistemas de bombeo se ha considerado el

montaje de 2 bombas centrífugas Warman 8-AHF (una bomba
centrífuga trabaja y la otra en stand by).
161
RECOMENDACIONES
PRIMERA: Es recomendable realizar visitas técnicas, inspecciones,

recolección de datos antes de realizar algún tipo de investigación
puesto que ello nos servirá como antecedente de lo que se quiere
cambiar, modificar o mejorar en la investigación para una
posterior comparación de datos o eventos los cuales nos permitirá
tomar una adecuada decisión o solución al problema evitando
algún tipo de fallas, retrasos o eventos no programados u otras
fuentes o índoles que le causen daño.
SEGUNDA: Es recomendable antes de ejecutar un proyecto realizar un plan

de trabajo en el cual están incluidos los procedimientos y pautas
a seguir según la evaluación de planos existentes, terreno o área
de trabajo para culminar satisfactoriamente el proyecto
TERCERA: Es recomendable realizar los trabajos con personal capacitado y

evaluar el tipo de trabajo a realizar antes de llevarse a cabo o
antes de ejecutar cualquier tipo de trabajo haciendo la
participación presencial o documentaria de todo el personal
involucrado en el proyecto a realizarse o en ejecución para evitar
162
de esta manera responsabilidades algunas como sanciones o

perdidas de diferentes índoles.
CUARTA: Es recomendable, antes de realizar un replanteo es necesario

evaluar los planos de montaje actuales para luego verificar o
comparar los datos en el lugar o área de trabajo que se desea
modificar o implementar, para que de esta manera se toma la
decisión adecuada.
QUINTA: Es recomendable ante cualquier tipo de trabajo a realizar guiarnos

por un procedimiento o procedimientos de trabajo aprobados, y
calificados por personal capacitado de las entidades que
participan en forma directa o indirecta en los proyectos a
realizarse, para que de esta manera podamos evitar daños o
perdidas de diversas índoles dentro del área de trabajo.
SEXTA: Es recomendable en todo proyecto de implementación hacer un

estudio minucioso de los planos de construcción actualizados
para una mejor toma de decisiones, paralelo a ello se busca
optimizar equipos, materiales o trabajos redundantes para que de
esta manera evitemos perdidas económicas no sustentables o
bloqueo de áreas en funcionamiento no justificadas.
SÉPTIMA: Se recomienda antes de tomar la decisión adecuada en el diseño

de empalme de tuberías tener en consideración el tipo de material
en uso, así mismo el flujo de transporte como el lugar de montaje
para brindar facilidad al momento de realizarse las maniobras de
montaje y la seguridad en el funcionamiento.
OCTAVA: Se recomienda en forma alternativa usar a cambio de tuberías y

accesorios de acero hacer el uso de mangueras y accesorios
(acoplamientos codos, reductores, juntas) para lodos T40, T60;
mangueras fabricadas con caucho trellex / trellex SBR, a su vez
estas se encuentran reforzadas con cordón y espirales de
alambre de acero galvanizado (proveedor Metso slurry handling
solutions), cual beneficio encontraríamos ya que estas poseen
163
elevada resistencia a la abrasión y al desgaste combinada con

flexibilidad y reducción de vibraciones.
NOVENA: En todo sistema de bombeo es necesario realizar la instalación de

una bomba hidráulica en stand by, puesto que de esta manera
aseguraremos una producción con fluidez constante o con
pérdidas menores en comparación a que el sistema para su
producción por falta de bomba hidráulica (Mantenimiento, fallas
mecánicas, eléctricas u otras fuentes o índoles que le causen
daño).
164
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167
ANEXOS
168
ANEXO Nº 01: PROTOCOLO DE IZAJE PARA MANIOBRAS BÁSICAS Y

RUTINARIAS
169
ANEXO Nº 02: PROTOCOLO DE IZAJE PARA MANIOBRAS CRÍTICAS

170
171
ANEXO Nº 03: TABLA DE EXPOSICIÓN AL VIENTO PARA CARGAS

MENORES A 200 KILOS
172
173
ANEXO Nº 04: TABLA DE EXPOSICIÓN AL VIENTO PARA CARGAS

MAYORES A 200 KILOS
174
175
ANEXO Nº 05: PÉRDIDAS SECUNDARIAS

176
177
178
ANEXO Nº 06: ECUACIÓN DE DARCY PARA CALCULAR PÉRDIDA DE

ENERGÍA
179
ANEXO Nº 07: PÉRDIDAS MENORES EN CODOS Y TEE

180
ANEXO Nº 08: PÉRDIDAS SECUNDARIAS EN TUBERÍAS, VÁLVULAS Y

ACCESORIOS EN EQUIPOS DE BOMBEO
181
182
183
ANEXO Nº 09: PÉRDIDAS SECUNDARIAS EN TUBERÍAS: COEFICIENTES DE

PÉRDIDA EN ENTRADAS DE DIFERENTES FORMAS – PÉRDIDA POR
BIFURCACIÓN.
184
185
ANEXO Nº 10: DIAGRAMA DE MOODDY

186
ANEXO Nº 11: CURVAS CARACTERÍSTICAS BOMBA WARMAN 8AHF-SISTEMA DE BOMBEO Nº 1

187
ANEXO Nº 12: CURVAS CARACTERISTICAS BOMBA WARMAN 8AHF-SISTEMA DE BOMBEO Nº 2

188
ANEXO Nº 13: Bomba Centrífuga Warman

189
ANEXO Nº 14: SISTEMA DE BOMBEO Nº 1 Y TANQUE DE ALIMENTACIÓN

190
ANEXO Nº 15: CELDAS COLUMNA (CELDAS DE LIMPIEZA Ø4.5 m. X 10.0 m.)

191
ANEXO Nº 16: CIRCUITO DE SISTEMA DE BOMBEO Nº 1- ALIMENTACIÓN Y DESCARGA

192

193

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

RICARDO JAVIER PÁRRAGA OSCANOA

Primeramente, agradezco a Dios por

Al Ingeniero Mario Miguel Huatuco

A mis padres, que mostrando

Así mismo, a mi esposa por su apoyo

El problema de investigación se encuentra en el diseño del nuevo circuito del

puntos diferentes. El primer sistema de bombeo se encuentra ubicado en la Zona

Palabras Clave: Celdas de limpieza, Celdas de columna, bombas centrífugas,

AGRADECIMIENTO ............................................................................................... iii

1.1. TEMA DE LA INVESTIGACIÓN...................................................................... 1

1.4.2. IMPORTANCIA DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN ..................................... 4

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN................................................... 5

3.1. MÉTODO DE INVESTIGACIÓN ................................................................... 98

3.4. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ..................................................................... 99

4.1. DISTRIBUCIÓN DE FLUJO DE PULPA DE MINERAL: ............................. 104

5.1. INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS ............................................. 138

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 164

Figura 1.1. Caja Negra del Problema ..................................................................... 1

Figura 2.16-b. Cierre centrífugo o dinámico ......................................................... 66

Tabla 2.1. Factor de Fricción “C” para Hazen y Williams ..................................... 61

DIAGRAMA 4.1. CIRCUITO DE FLUJO (PULPA DE MINERAL, RELAVES): ÁREA

DIAGRAMA 5.1. CIRCUITO DE FLUJO MODIFICADO (PULPA DE MINERAL,

Cuadro 2.1. Equipos y Elementos para izaje........................................................ 16

ANEXO Nº 01: PROTOCOLO DE IZAJE PARA MANIOBRAS BÁSICAS Y

El presente estudio titulado MONTAJE DE SISTEMAS DE BOMBEO PARA

Los sistemas de bombeo se encuentran constituidas por dos bombas

La presentación de esta tesis está organizada por capítulos y una presentación

El primer capítulo expone el planteamiento del estudio, el tema de

En el segundo capítulo se presenta el marco teórico de fluidos incompresibles

El tercer capítulo indica la metodología de la investigación, método empleado,

En el cuarto capítulo se encuentra los cálculos preliminares que incluyen una

El quinto capítulo alcanza una discusión e interpretación de resultados,

Finalmente, tenemos las conclusiones y recomendaciones; seguido de un

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1. TEMA DE LA INVESTIGACIÓN.

Montaje de sistemas de bombeo para una línea de limpieza de flotación

1.2. FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA.

Figura 1.1. Caja Negra del Problema

1.2.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

Ante la evaluación de los registros de control que se lleva acabo

Por lo tanto, las celdas columnas requieren de una fuente de

En tanto el aumentar una línea de limpieza implica realizar

En esta tesis profundizaremos sobre la fuente de alimentación y

1.2.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN.

¿Cómo se llevará a cabo el montaje de sistemas de bombeo para

1.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.3.1. OBJETIVO GENERAL

Realizar el montaje de sistemas de bombeo para una línea de

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

a) Instalar los sistemas de tuberías para poner en funcionamiento la

b) Diseñar el nuevo circuito de flujo para la pulpa de mineral para poner

c) Calcular los parámetros hidráulicos de los sistemas de bombeo para

Es indispensable para el funcionamiento de la nueva línea de limpieza

1.4.1. RAZONES QUE MOTIVAN LA INVESTIGACIÓN

Ampliar el área de flotación implementando una nueva línea de

limpieza del área de flotación), no obstante es brindar una alternativa,

1.4.2. IMPORTANCIA DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN