Cimentaciones Maquinaria, Equipos y Plantas

CIMENTACIONES

1. Introducción

Las cimentaciones son los elementos estructurales por los que se transmiten al terreno las
cargas generadas por las estructuras, de forma que las tensiones que generen no superen la
presión admisible del terreno ni produzcan cargas zonales.

Pueden ser superficiales o profundas, en función de las cargas a transmitir y del tipo de terreno.

2. Cimentaciones superficiales

Este tipo de cimentaciones se ejecutan cuando las cargas a transmitir son pequeñas y el terreno
superficial es apto para soportarlas. Son sencillas, y, por tanto, fáciles de ejecutar y económicas.

2.1. Zapatas

Son cimentaciones constituidas por un bloque prismático rectangular que siempre permanece
oculto sobre el que descansa un pilar (generalmente en su centro). En ocasiones el pilar se apoya
sobre la base superior de un tronco de pirámide rectangular situado encima del prisma.

Su proceso constructivo es la siguiente:

1º) Se excava hasta llegar a terreno competente y hasta alcanzar una cota que permita que la
zapata permanezca oculta una vez ejecutada.

2º) Se ejecuta una capa de hormigón de limpieza (no tiene misión estructural) para conformar
la base donde se apoyará la zapata. Esta capa tiene un espesor de unos 10 cm.

3º) El topógrafo marca las dimensiones de la zapata mediante el replanteo de sus esquinas.

4º) Se monta la ferralla con las piezas llegadas de taller ya cortadas según los requisitos de la
obra.

5º) Se colocan las armaduras en su posición formando la jaula. Las barras corrugadas se unen
unas con otras con alambres.

6º) Se encofra y se hormigona.

2.2. Losas

Este tipo de cimentación consiste en una placa rectangular de espesor constante de hormigón
armado sobre la que descansa un número considerable de pilares equiespaciados. Se usa
cuando las cargas no son muy grandes y el terreno es heterogéneo (en él, un grupo de zapatas
podría experimentar asientos diferenciales).

Su uso es preferente a las zapatas cuando el uso de estas implicaría colocar un gran número de
estas y posicionarlas bastante cerca unas de otras. Así pues, con la losa se consigue dotar con
una mayor rigidez al conjunto de la cimentación y se reduce material al ser el canto de esta
bastante más delgado que el del bloque sobre el que se apoyan los pilares en las zapatas. Un
caso habitual donde podemos encontrar losas como elemento de cimentación es en edificación.

El proceso constructivo de las losas de cimentación abarca las siguientes fases:

1º) Se excava para rebajar el terreno la zona que ocupara la losa más un resguardo que permita
colocar los encofrados y sus apoyos.

Pablo de Celis Arenas 1

Cimentaciones Maquinaria, Equipos y Plantas

2º) Se ejecuta una capa de hormigón ciclópeo, el cual está constituido por escollera y un
hormigón pobre (hormigón fluido de baja resistencia) que cubre los huecos entre piedras.

3º) Se nivela la superficie del hormigón ciclópeo, una vez haya fraguado este, con una capa de
hormigón de limpieza.

4º) Se colocan las dos parrillas de ferralla (inferior y superior) separados unos 40 cm.

5º) Se colocan los encofrados laterales.

6º) Se hormigona con una bomba, la cual suele tener un rendimiento en torno a los 40 m 3/h.
Para esta tarea hace falta una cuadrilla de trabajadores como la siguiente:

• Un operario maneja la manguera por la que sale el hormigón bombeado.

• Un operario vibra el hormigón que se va vertiendo con un vibrador, el cual puede ser
eléctrico o de aire comprimido.
• Un operario nivela el hormigón ya vibrado haciendo uso de llanas o, en el caso de losas
de edificación, de un helicóptero.
• Un operario va curando el hormigón nivelado para evitar la posterior aparición de fisuras
por retracción (a más cemento habrá más fisuras). El tratamiento se realiza regando el
hormigón con agua y/o químicos, de forma que se consiga crear una película protectora.
Estos elementos actúan compensando la pérdida de calor que tiene lugar durante el
fraguado por ser este un proceso exotérmico.

7º) Una vez fraguado el hormigón, se colocan las armaduras de los pilares, se encofran y se
hormigonan.

En el caso de que la posición del nivel freático pueda afectar a la losa, se ejecutan micropilotes
que, por el rozamiento con el terreno, desarrollan un trabajo a tracción, lo que evita que la losa
se eleve por acción de la subpresión.

3. Cimentaciones profundas

Cuando las cargas son elevadas y el terreno superficial no es competente para soportar las
cargas, una cimentación superficial no es factible y se ha de optar por una profunda, que tratará
de descansar sobre un estrato rocoso, a poder ser.

3.1. Pilotes

Los pilotes son elementos de cimentación de hormigón armado con forma cilíndrica en los que
la relación L/D ha de ser superior a 10 o 15 y que están colocados verticalmente en el terreno.

Generalmente un único pilote no es suficiente para transmitir todas las cargas transmitidas, por
lo que cuando esto ocurre, en lugar de optar por un único pilote aislado de gran diámetro y
elevada longitud (lo que no es viable económicamente, ni probablemente sea posible ejecutar),
se opta por lo que se denomina un encepado de pilotes. Esto es un grupo de pilotes de idénticas
características (longitud, diámetro y materiales) arriostrados por una placa de hormigón armado
en la que están empotradas las cabezas de todos los pilotes y que aporta rigidez al grupo. La
forma de dicha placa suele ser rectangular, aunque dependerá del número de pilotes del grupo.

Los pilotes pueden trabajar de dos formas diferentes:

• Por punta. Transmiten todo el esfuerzo hasta su punta, apoyada en roca, por medio de
tensiones normales.

Pablo de Celis Arenas 2

Cimentaciones Maquinaria, Equipos y Plantas

• Por fuste. Parte del esfuerzo es transmitido a lo largo de su longitud, al desarrollarse

unas tensiones tangenciales en toda su superficie lateral por el rozamiento con el
terreno cuando este es un suelo. La parte del esfuerzo no transmitida desde la cabeza
hasta la punta por medio del mecanismo anterior, es transmitida por punta en la base.

3.1.1. Pilotes ejecutados in-situ:

Se eligen como solución en el 80-90% de los casos en los que es necesaria una cimentación
profunda. Tienen diámetros comprendidos entre los 80 cm y los 2 m.

Su método de ejecución es el siguiente:

1º) El topógrafo replantea la posición del centro del pilote.

2º) La pilotera excava el terreno a ocupar por el pilote. Antiguamente, cuando se tenía que
perforar roca y no existían piloteras con la potencia de las actuales, se usaba un equipo
denominado trépano. Este constaba de un cilindro de acero que se levantaba y se dejaba caer
por gravedad, de forma que, al impactar con la roca, la fragmentaba y ya podía ser extraído el
detritus con una pilotadora.

3º) Con frecuencia las paredes de la excavación es posible que puedan colapsar. Por ello, a
medida que excava, se implementa alguna de las siguientes alternativas:

• Se introduce una camisa recuperable, la cual está formadas por tramos de unos 4 m de
longitud y 3-4 cm de espesor.
• Si se pilota en zonas en las que existen corrientes de agua (p.e. pilas de un puente), se
emplean camisas pérdidas. Su misión es resguardar al hormigón durante el fraguado,
protegiéndolo del lavado por la acción del agua. Una vez fraguado el hormigón, no
tienen misión alguna. Tienen también un espesor de unos 3-4 cm.
• Si el nivel freático está alto, se hace uso de lodos bentónicos. Estos, dada su elevada
densidad y al tener propiedades tixotrópicas, evitan el sifonamiento, en el caso de que
exista riesgo de que se produzca, y equilibran las presiones intersticiales.

4º) Si el pilote va a trabajar por punta, se limpia la base.

5º) Se monta la ferralla y se introduce en el hueco excavado. Ha de tenerse especial cuidado en

que la ferralla no toque el fondo de la excavación, sino que permanezca unos 10-20 cm por
encima de la base de la excavación, de forma que, tras el hormigonado, exista un recubrimiento
adecuado que proteja al acero de los ataques químicos del terreno y de los ataques ambientales.
Para conseguir que la ferralla quede suspendida en el aire sobre el fondo de la excavación se
colocan unas asas de cuelgue en la parte superior de la armadura.

En el caso de que la armadura necesite solape, se une en vertical estando semi-introducida en

la excavación.

Si se empleó una camisa pérdida, la ferralla se introduce a la vez que la camisa.

6º) Se ejecuta el hormigonado. El hormigón no se puede dejar caer desde más de una
determinada altura (recogida en la instrucción que se aplique) para evitar la segregación de sus
componentes. Sin embargo, lo habitual es ejecutar el hormigonado de los pilotes utilizando un
tubo tremie, el cual comienza a verter una vez introducido en el fondo de la excavación y
siempre trabaja con su punta sumergida en el hormigón fresco. De esta manera, el hormigón
que se va vertiendo desplaza hacia arriba el vertido con anterioridad. Además, se consigue que

Pablo de Celis Arenas 3

Cimentaciones Maquinaria, Equipos y Plantas

los elementos que hayan caído primero (agua y/o lodos) lleguen a la superficie una vez
completado el hormigonado dada su menor densidad frente al hormigón. Según se avanza en el
hormigonado, se van quitando módulos del tubo desde arriba (y no desde abajo para evitar que
se corte el pilote por no ser continuo su hormigonado): se quita la boca superior (con forma de
tronco de cono invertido), se quita el módulo superior y se coloca la boca encima del módulo
contiguo al retirado.

7º) Una vez fraguado el hormigón, el pilote se descabeza, ya que el hormigón de su parte
superior no es sano, dado que al ser el que primero se vertió, ha arrastrado las impurezas de la
base y de las paredes de la excavación.

Se deberán dejar unos 30-40 cm por encima de la cota a la que debe comenzar el pilote para
que pueda estar empotrado en el encepado.

8º) Se ausculta el pilote para comprobar que este sano. Para ello, se emplea un método de
ultrasonidos: un emisor emite un sonido y mediante el tiempo necesario hasta ser recibido por
un receptor se determina si el pilote está sano o no. Este método se implementa siguiendo los
siguientes pasos:

• Se introducen receptor y emisor hasta el fondo del pilote por dos de los cuatro tubos de
acero huecos que se meten con la ferralla y que, por tanto, tiene el pilote.
• Se van subiendo los dos dispositivos a la vez y se recogen lecturas a medida que
ascienden.

En el caso de que existan problemas (generalmente se dan en la base), se inyecta agua para
retirar el detritus y se prosigue inyectando lechada de hormigón. Tales inyecciones se realizan
por dos de los tubos de auscultación o se realizan dos sondeos, de forma que se origine un
circuito entre ambos (por un entra el agua/hormigón y por otro sale).

9º) Se prosigue ejecutando el encepado, siguiendo para este el mismo proceso constructivo que
en zapatas.

3.1.2. Pilotes prefabricados

Este tipo de pilotes se construyen en obra o en un taller con hormigón armado y posteriormente
se hincan en el terreno con un vibrohincador o un martillo hidráulico. Para facilitar su
penetración en el terreno tienen en su base inferior un azuche (punta cónica o plana metálica o
de hormigón prefabricado a modo de refuerzo).

La hinca implica que que el terreno que inicialmente ocupa el volumen que ocupará el pilote no
se extraiga, sino que se desplace, de manera que el terreno situado alrededor del pilote quede
más compactado. Es por ello por lo que a la hora de practicar el hincado, si existen cerca pilotes
ya hincados, se habrá de tener en cuenta el efecto grupo. Debido a él, cada vez costará más la
hinca de los sucesivos pilotes, al incrementarse la dificultad del terreno para desplazarse por no
poder alcanzar un mayor nivel de compactación.

Cuando en “n” golpes el pilote no baja “m” metros se dice que ha llegado al rechazo, es decir,
se considera que el pilote ha llegado a su máxima profundidad alcanzable. Si se conoce el perfil
del terreno y sus características, suele poderse determinar de antemano con cierta precisión a
que profundidad se dará tal situación. También es posible que se produzcan falsos rechazos. Por
ejemplo, en terrenos heterogéneos, si existe un bolo, este obstaculizará el hincado, y se llegará
a rechazo. Sin embargo, si se extrajera dicho bolo, la hinca podría todavía continuar. Así pues,

Pablo de Celis Arenas 4

Cimentaciones Maquinaria, Equipos y Plantas

no es aconsejable el uso de pilotes hincados en terrenos en los que se pueda producir un falso
rechazo.

En el caso de que el hincado se realice hasta una gran profundidad o en cotas a las que el perfil
del terreno es desconocido y, por tanto, no se sabe a qué profundidad se producirá el rechazo,
se emplean pilotes con junta. Esta permite enlazar unos pilotes con otros y que trabajen como
un único pilote aunque la posesión de este complemento les encarecerá en gran medida.

El hecho de que estos pilotes sean prefabricados garantiza una mayor calidad frente a los pilotes
ejecutados in-situ, pero implica al mismo tiempo una menor capacidad portante, lo hace que los
pilotes deban ser de un menor diámetro y, por tanto, que se necesite un mayor número de ellos
para una misma carga.

3.1.3. Micropilotes

Son pilotes con un diámetro inferior a los 160 mm. Su uso en obra civil es muy limitado debido
a los siguientes motivos:

• Tienen poca capacidad portante.

• Presentan un mal comportamiento frente a esfuerzos horizontales.

Así pues, sus usos se reducen prácticamente a los tres siguientes:

• En pantallas provisionales. Se colocan verticalmente y se cosen horizontalmente con

vigas. En el centro de los huecos delimitados por los micropilotes y las vigas se colocan
anclajes (bulones).
• Como cimentación cuando no se pueden ejecutar pilotes convencionales por no poder
acceder a la zona de trabajo la maquinaria, dado que los micropilotes requieren
maquinaria de poca carga. También se emplean como cimentación si el terreno es
heterogéneo (con roca).
• Para compensar la subpresión que pueda actuar sobre la base de cimentaciones
superficiales (principalmente en losas) cuando el nivel freático puede llegar a alcanzar
su cota.

Para su construcción se realiza una excavación empleando maquinaria de sondeos, se coloca

una camisa de tubo a modo de encofrado, se pone una barra de acero en su centro como única
armadura y, finalmente, se hormigona con una lechada de cemento.

3.2. Muros pantalla

Son muros verticales de hormigón armado con un espesor constante de entre 45 cm y 1 m y que
trabajan principalmente a flexión. Además de como elementos de cimentación, actúan también
como estructuras de contención.

Se ejecutan cuando no se puede realizar una excavación como las realizadas en los elementos
de cimentación anteriores. Es por ello, que es muy común su uso en obras dentro de zonas
urbanas como sótanos, aparcamientos subterráneos o falsos túneles, dado que en ellas no suele
existir mucho espacio para excavar. También es común verlos en zonas con el nivel freático alto,
ya que ofrecen condiciones de impermeabilidad a la excavación.

Su ejecución se realiza siguiendo las siguientes fases:

1º) Se ejecutan dos muretes guías paralelos de 20 cm de espesor y unos 60 cm de profundidad.

Pablo de Celis Arenas 5

Cimentaciones Maquinaria, Equipos y Plantas

2º) Se extrae el material entre los muretes mediante una cuchara bivalva, generándose unos
prismas de sección rectangular denominados bataches. En el caso de obras de gran índole se
emplean hidrofresas como maquinaria de excavación dadas sus mejores prestaciones, aunque
impliquen un mayor coste.

Para que no se caigan las paredes, a medida que se excava, se introducen lodos bentoníticos.

3º) Se introducen las armaduras en bataches alternos y se colocan en sus laterales unas juntas
machihembradas.

4º) Se ejecuta el hormigonado de los bataches en los que se ha colocado la armadura. Para este
proceso, se introduce un tubo tremie hasta el fondo de la excavación, el cual que se va moviendo
a lo largo de la longitud del batache y se va levantando desde el fondo de forma análoga a como
se usaba en pilotes.

Si el terreno no tiene mucha cohesión el hormigón ocupa más espacio que el prisma que le
corresponde, formándose lo que se denominan panzas.

5º) Una vez fraguado el hormigón, se retiran las juntas que se colocaron, se ponen las armaduras
en los bataches restantes y se hormigonan (sus bataches colindantes estarán ya hormigonados).

6º) Una vez ya fraguados todos los bataches, se descabezan a “x” altura (en superficie) y se
hormigona una hilera sobre ellos a modo de viga de atado o de coronación. Con ella se consigue
arriostrar los diferentes bataches y que trabajen conjuntamente.

Respecto a la maquinaria a emplear para realizar la excavación, en el caso de que se use una
hidrofresa, está tiene las siguientes ventajas frente a una cuchara de arranque:

• Permite perforar terrenos duros y estratos rocosos.

• Alcanza profundidades mayores, siendo la única opción para profundidades mayores a
los 40 m.
• Su proceso es continuo, lo que tiene como gran ventaja el no necesitar extraer la
hidrofresa hasta haber finalizado la excavación.
• Desarrolla un mayor avance, lo que, junto a la ventaja del punto anterior, da lugar a
mayores producciones. Esto dota a la hidrofresa de un muy buen rendimiento.
• Consta de unos sensores en el bastidor que permiten mantener desviaciones en la
verticalidad menores al 1% o 0,5%. En caso de superarse los valores anteriores, los
sensores avisan al maquinista. Este levanta la apantalladora, se corrige la dirección y la
vuelve a introducir en la zona de perforación para proseguir.
• Garantiza la estanqueidad de la zona excavada.
• Texturiza el hormigón ya fraguado.

La hidrofresa es una máquina de perforación que consta de una apantalladora con un bastidor
metálico que tiene dos ruedas dentadas o coronas de corte situadas en su parte inferior. Por
medio de un proceso combinado de rotación y empuje vertical las coronas de corte disgregan
del terreno. El terreno disgregado se mezcla con el lodo de perforación que rellena la zanja en
todo momento y es succionado por medio de una bomba centrífuga ubicada en el bastidor. La
mezcla de terreno y lodo succionada es enviada a una central de desarenado en la que se separa
el material excavando de los lodos, que son reenviados a la excavación para ser reutilizados.

La hidrofresa hace bataches de 2,5 m de ancho alternos y deja un hueco de 2,4 m entre ellos. La
fresa fresará 5 cm de los bataches ya ejecutados para garantizar la estanqueidad al hormigonar.

Pablo de Celis Arenas 6