Hoja de Proceso

ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE LOS PROCESOS DE MECANIZADO EN LA
EMPRESA INDUMETAN S.A.S.
DAVID FERNANDO POPO TOBAR

2120227
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
SANTIAGO DE CALI
2019
ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE LOS PROCESOS DE MECANIZADO EN LA
EMPRESA INDUMETAN S.A.S.
DAVID FERNANDO POPO TOBAR
Pasantía institucional para optar al título de

Ingeniero Mecánico
Director en la empresa
Ángel Bustos Molina
Asesor Académico
Faber Correa
Ingeniero Mecánico
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
SANTIAGO DE CALI
2019
Nota de aceptación:
Aprobado por el Comité de Grado en

cumplimiento de los requisitos exigidos
por la Universidad Autónoma de
Occidente para optar al título de
Ingeniero Mecánico
JOSÉ ROBERTO BUITRAGO

Jurado
CLAUDIA VANESSA ROA

__________________________________
Jurado
Santiago de Cali, 7 de octubre de 2019
3
Este trabajo se lo dedico primero a Dios y le agradezco por darme la vida y la salud
atreves de todo este tiempo, a mis padres por el esfuerzo que hicieron para que yo
pudiera estar en este lugar donde hoy estoy a punto de culminar mis estudios.
4
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por la vida y la salud que me dio durante estos años y a mis
padres que sin su esfuerzo esto no hubiera sido posible.
Agradezco a la empresa Indumetan SAS por permitirme tener realizar mi pasantía

y adquirir más conocimiento afín a mi carrera además de la experiencia laboral
obtenida en estos meses.
Agradezco a mi familia por el apoyo que me han brindado durante el transcurso de

toda mi vida.
5
CONTENIDO
pág.
GLOSARIO 11
RESUMEN 13
INTRODUCCIÓN 14
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 16
2. JUSTIFICACIÓN 18
3. OBJETIVOS 19
3.1 OBJETIVO GENERAL 19
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 19
4. MARCO TEÓRICO 20
4.1 PROCESOS DE MANUFACTURA 20
4.2 PROCESO DE TALADRADO 20
4.2.1 Parámetros de corte 21
4.3 PROCESO DE TORNEADO 22
4.3.1 Parámetros de corte 23
4.4 PROCESO DE FRESADO 24
4.4.1 Parámetros de fresado 25
4.5 DISEÑO CAD/CAM 26
4.5.1 Ventajas del Uso de CAD/CAM. 29
4.6 FRESADORA CNC 35

6
4.6.1 Como funciona una fresadora CNC 35
4.6.2 Puntos de referencia 36
5. APORTES Y ACTIVIDADES REALIZADAS EN LA PASANTIA 38
5.1 GUÍA DE MANUFACTURA 38
5.1.1 Ventajas de la guia de manufactura 39
5.1.2 Comparacion De Tiempos Teoricos VS Tiempo Mastercam 40
5.1.3 Componentes De La Guia De Manufactura 45
5.2 USO DE TECNOLOGIA CAD-CAM 50
5.2.1 Simulacion cumputacional del maquinado 51
5.3 OTRAS ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE LA PASANTIA 52
5.3.1 Estandarización de piezas 54
5.3.2 Capacitacion de operarios 55
5.3.3 Monitoreo y control de tiempos de mecanizado 55
5.3.4 Catalogo digital de piezas estandarizadas 57
6. CONCLUSIONES 60
BIBLIOGRAFÍA 61
ANEXOS 63
7
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1 Geometría estándar de una broca helicoidal 21
Figura 2 Proceso de Torneado 23
Figura 3 Dos tipos de fresado 25
Figura 4 Centro de mecanizado CNC 34
Figura 5 Desplazamientos de ejes principales 35
Figura 6. Plano Pieza Comparada CAM vs teórico. 41
Figura 7. Plano eje titán acero inoxidable. 46
Figura 8. Hoja de procesos. 47
Figura 9. Orden de trabajo e informe de producción 48
Figura 10. Mesa de elevación. 50
Figura 11. Bandeja mezcladora de tinta 51
Figura 12. Velocidades de corte 54
Figura 13. Programación de trabajos 56
Figura 14. Horquilla 58
Figura 15. Plano pieza simulada 59
8
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1 CODIGOS G 31
Tabla 2 Diagrama de Gantt actividades de mecanizado 49
9
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Esquema Guia De Manufactura 63
Anexo B. Planos Catalogo De Algunas Piezas Estandarizadas 64
10
GLOSARIO
CNC: Control numérico asistido por computadora; esto es un lenguaje de

programación que proporciona una serie de instrucciones utilizado en los procesos
de manufactura.
COSTOS: Esto incluye todos los costos en los que se incurren a hora de
manufacturar la pieza tales como herramientas, desgaste de la máquina y
herramienta, material, mano de obra, horas-máquina de trabajo, gasto energético.
DIBUJO EN SISTEMA CAD: Consiste en el diseño de una pieza dibujado en

sistema CAD en mi caso use el solidworks ya que es el software con el cual estoy
capacitado para realizar cualquier tipo de dibujo.
HERRAMIENTAS DE CORTE Y REFRIGERANTE: Este ítem trata acerca de las

herramientas que cuentan con filos para cortar y son capaces de arrancar
fragmentos de material o viruta con el objetivo de conseguir la geometría deseada
de acuerdo a los planos suministrados, el refrigerante es un fluido por lo general
aceite soluble al agua el cual permite enfriar las herramientas de corte y el material
que se está mecanizando, permite un mejor acabado superficial debido a que
arrastra la viruta generada durante el corte de material.
MÁQUINAS HERRAMIENTAS: Se refiere a los equipos que proporcione los medios

para manufacturar una pieza y darle la forma deseada como el Torno, cepilladora,
Fresadora y centro de mecanizado.
MATERIAL EN BRUTO: Se refiere al material de trabajo antes de ser

manufacturada.
ORDEN DE TRABAJO: Es un documento que marca el inicio y final de un proceso

de mecanizado, este documento contiene Variables como el nombre del operario al
cual se le asigna el trabajo, el tipo de proceso, si se brinda un plano o una muestra,
si se cumplió con las medidas del plano, la descripción del trabajo a realizar y
devolución por garantía en caso de que alguna empresa devuelva el trabajo.
PIEZA MAQUINADA FINAL: Es la pieza final que cumple con todas las
características y especificaciones requeridas por el cliente.
11
PLANOS: Los planos son los dibujos de las piezas que se van a maquinar, los
cuales no pueden tener error en las medidas, contienen varias vistas de la pieza
para facilitar al operario la comprensión de los planos, la mayoría de los planos los
suministra las empresas y los que no son suministrados por las empresas se
realizaron con la ayuda de solidworks.
REQUERIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS: Esto se refiere a la

información que requiere el personal técnico de INDUMETAN para la fabricación
de la pieza así como las características que el cliente o las empresas desea que
tengan la pieza.
SOFTWARE DE DISEÑO Y PROGRAMACIÓN: Es una plataforma computacional

que se basa en un sistema CAD-CAM, el cual permite el diseño de una pieza y a la
cual se puede realizar la simulación de las operaciones programadas con la finalidad
de visualizar de manera digital las rutas, parámetros de corte, profundidades,
tiempos. Que se implementaron en el código CNC.
12
RESUMEN
En este trabajo se realizó una guía de manufactura con el objetivo de optimizar los
tiempos de mecanizado para cada pieza en la empresa además de estandarizar las
piezas que más se manufacturan en la empresa, esto se hace con el objetivo de
lograr una reducción en los tiempos de mecanizado para cada pieza además de
obtener una reducción en los tiempos de mecanizado se logra incrementar la
rentabilidad del trabajo que se haya realizado, se aprendió a seleccionar que tipo
de herramienta se debe de usar para cada proceso como trabajar la herramienta
para que el filo dure, los parámetros óptimos para lograr un mecanizado optimo,
también se programó un código CNC con la ayuda de Mastercam, para poder
analizar y comparar este tiempo obtenido con los tiempos teóricos y analizar cuanto
fue el tiempo que logro optimizarse, durante la pasantía se realizaron varios diseños
de máquinas que se requería para distintos clientes.
Palabras clave:
Manufactura, CNC, Mastercam, Guía de manufactura,
13
INTRODUCCIÓN
Al paso de los años los softwares CAD/ CAM han incrementado su importancia en
la industria, produjo una mayor competitividad en el mercado, mejorando la calidad
del producto, disminuyendo costos y optimizando los tiempos de fabricación de los
productos.
El diseño y la fabricación asistidos por computador (CAD/CAM) es una disciplina

que estudia el uso de sistemas informáticos como herramienta de soporte en todos
los procesos involucrados en el diseño y la fabricación de cualquier tipo de producto.
Esta disciplina se ha convertido en un requisito indispensable para la industria actual
que se enfrenta a la necesidad de mejorar la calidad, disminuir los tiempos de diseño
y producción. La única alternativa para conseguir este triple objetivo es la de utilizar
la potencia de las herramientas informáticas actuales e integrar todos los procesos,
para reducir los costos (de tiempo y dinero) en el desarrollo de los productos y en
su fabricación.1
Las limitaciones que se tuvieron en la pasantía con el software mastercam fue que
en la empresa no solo se realizan trabajos que involucran los procesos de
manufactura de torneado y fresado sino que también se hacen montajes y trabajos
que involucran soldaduras especiales, por lo cual no se puede calcular el tiempo de
mecanizado con el software.
En los procesos de manufactura es importante conocer los parámetros de corte para

poder realizar un mecanizado eficiente, esto trae como beneficio un menor tiempo
de mecanizado para cualquier pieza y un buen acabado, lo cual es importante
porque la mayoría de los trabajo que se realizan en INDUMETAN, son para otras
empresas que tienen un buen reconocimiento en la región por lo cual se requiere
que los trabajos que se realicen tengan una buena calidad y se realicen en un tiempo
ya establecido.
1 ALBARRÁN LIGERO, Justo. Fundamentos del KBE (Knowledge Based Engineering) .Sistemas
CAD/CAM. En Aplicación al diseño de engranajes de ejes paralelos con CATIA v5. [en línea]. Trabajo
de grado. Sevilla, España Escuela Superior de Ingenieros. Departamento de Ingeniería Gráfica.2008
[Consultado: 7 de Octubre de 2018]. Disponible en:
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4483/fichero/2.+Sistemas+de+CAD-CAM.pdf
14
En la empresa anteriormente no se suministraba a los operarios los parámetros de
corte sino que ellos gracias a la experiencia que tienen estimaban más o menos que
parámetros se deben poner para la velocidad de corte, el avance, profundidad de
corte dependiendo del tipo de material que se vaya a mecanizar.
15
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En los procesos que se realizan en la empresa Indumetan S.A.S, la mayoría de

estos procesos son realizados por un operario, el cual cobra por horas de trabajo.
La hora de trabajo en el torno o la fresa vale alrededor de 40 mil pesos colombianos.
Cuando se va a mecanizar una pieza no se tiene un tiempo estimado en el cual se
deba de realizar, esta situación da lugar a que el operario se tome un tiempo mayor
al cual debería tomarse en realizar la pieza esto porque no tiene un tiempo
establecido para realizar la pieza que vaya a realizar.
En el momento la empresa no posee un plan de manufactura que les permita dar a

conocer a los operarios el tiempo que disponen para realizar una pieza determinada,
además de la selección de las herramientas más apropiadas en cada proceso, la
velocidad de corte, la velocidad lineal, el número de pasadas, las revoluciones por
minuto, el conocimiento de estos datos en cada parte del proceso tiene como
objetivo logra que se pueda optimizar el tiempo a la hora de la manufactura y
después de tener todo el proceso terminado en el Mastercam se puede obtener las
coordenadas para poder llevarlos al torno o fresadora CNC.
Se analizan sus beneficios desde la perspectiva de la mediana y la pequeña

empresa que requieren adoptar nuevas tecnologías, con la necesidad de ser
competitivas a nivel mundial, lo cual se ha denominado manufactura de clase
mundial, y en especial, presentar las aplicaciones de CAD/CAM en aquellos
sectores tanto en el Metalmecánico, como en los otros sectores manufactureros.
El uso de estos sistemas ahorra tiempo, recursos de producción y costos, con un

aumento de la eficiencia y de la exactitud dimensional. Abarcan el diseño gráfico, el
manejo de bases de datos para el diseño y la fabricación, control numérico de
máquinas herramientas, simulación de procesos y robótica. La evolución del
CAD/CAM ha sido debida, en gran parte, a que esta tecnología es fundamental para
obtener ciclos de producción más rápidos y productos elaborados de mayor
calidad.2
2 PARAMO, Gabriel Jaime. Aplicaciones de los Sistemas CAD/CAM en la Manufactura Moderna.[en

linea] En: Revista Universidad EAFIT, vol. 34, nro 110. P 11-25. [Consultado: 7 de Octubre de
2018 Disponible en internet http://publicaciones.eafit.edu.co/index.php/revista-universidad-
eafit/article/view/1110
16
Cuando un operario se toma más del tiempo que debería realizando su trabajo esto
le es favorable a él porque va a cobrar por más tiempo, pero esto no es rentable
para la empresa porque debe pagarle de más al operario, teniendo un plan de
manufactura se puede lograr disminuir los sobre tiempos que suelen ocurrir.
Cuando la empresa realiza un trabajo tiene un plazo de entrega de la estructura o

pieza que se debe de realizar, con la ayuda del plan de manufacturación se desea
optimizar los tiempos de entrega y los tiempos de mecanizado para lograr cumplir
los trabajos mucho antes del tiempo estipulado.
Después de analizar la situación surge una pregunta la cual es de investigación.
¿Cómo un plan de manufactura puede optimizar los tiempos de mecanizados

en Indumetan S.A.S?
17
2. JUSTIFICACIÓN
La manufactura asistida por computadora (CAM por sus siglas en ingles) comprende
el uso de computadoras para auxiliar en todas las fases de manufactura de un
producto, un rasgo importante de CAD/CAM en las operaciones de maquinado es
su capacidad para describir la trayectoria de las herramientas, Al estandarizar el
desarrollo de los productos y reducir el esfuerzo del diseño pruebas y trabajo de
prototipos, CAD/CAM ha hecho posible reducir de modo significativo los costos de
manufactura y ha mejorado la productividad.3
En la industria metalúrgica es muy importante cuantificar el tiempo utilizado en cada

proceso de manufactura, esto se hace porque el operario que se encarga en la
manufacturación cobra por hora de trabajo en el torno o la fresadora, por este motivo
es muy importante cuantificar el tiempo del operario para poder tener un
conocimiento aproximado de cuanto se le debe pagar al operario.
La innovación que se va a realizar en este proyecto es grande porque en ningún

taller industrial se hace este procedimiento para controlar el tiempo y conocer cómo
va a quedar la pieza que se va a manufacturar antes de su realización, además de
darle al operario un tiempo aproximado de cuanto se debe demorar en la ejecución
de su trabajo.
El análisis que se hace de los datos del Mastercam sirve para poder hacer un plan
de trabajo con los operarios y poder darles un estimado de tiempo en el cual puedan
desarrollar la pieza además de ver cómo va a quedar la pieza que se va a
manufacturar antes de su realización.
El estudio de este proyecto se centra en lograr la optimización de tiempos de

mecanizado en la empresa indumetan, con la ayuda de Mastercam y también se va
llegar una estandarización de las piezas que más se manufacturan en el taller para
tener el conocimiento del límite de tiempos.
3KALPAKJIAN, Serope. y SCHMID, Steven. R. Manufactura, ingeniería y tecnología. 5 ed. Mexico:

Pearson educación 2008 p 1203
18
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un plan de manufactura que permita estandarizar la producción de piezas

y reducir los tiempos de mecanizado con el fin de incrementar la productividad.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Estandarizar las piezas de mayor demanda y definir los procesos de

manufactura.
 Simular mediante sofware los procesos asociados a la producción de las piezas.
 Monitorear y controlar los tiempos de los procesos de mecanizado.
 Diseñar un plan de manufactura que contenga las operaciones a realizar, los

tiempos y las herramientas necesarias para cada una de las piezas.
19
4. MARCO TEÓRICO
4.1 PROCESOS DE MANUFACTURA
En indumetan los principales procesos de manufactura que se aplican son el

maquinado y la soldadura, el maquinado es la aplicación de procesos de que
transforma el aspecto o la geometría de un material en bruto, el proceso incluye el
uso de maquinaria la cual puede ser el torno, fresadora, rectificadora, taladro. Estos
procesos de maquinado transforma los materiales en artículos de mayor valor pero
para lograr la trasformación del material en bruto a uno de mayor valor se requiere
de herramientas, energía y mano de obra del operario.
Figura 1. Procesos de manufactura
Fuente: GROOVER, Mikell. Funadamentos de Manufactura moderna. 3 ed. Mexico:

Mc Graw Hill 2007
4.2 PROCESO DE TALADRADO
Es una operación de maquinado que se usa por lo general para realizar agujeros
sobre una pieza. Esta operación se realiza con una herramienta cilíndrica rotatoria
con dos bordes cortantes en el extremo y a esta herramienta se llama broca. El
agujero formado por la broca está determinado por el diámetro de la broca. La
operación de taladrado se puede realizar en un taladro prensa pero también existen
otras máquinas herramientas que pueden hacer está operación, por ejemplo, el
fresado y el torneado. En el proceso de taladrado es importante conocer los
parámetros de corte como la velocidad de rotación, avance y la remoción de viruta.
20
Figura 1 Geometría estándar de una broca helicoidal
Fuente: GROOVER, Mikell. Funadamentos de Manufactura moderna. 3 ed.

Mexico: Mc Graw Hill 2007
4.2.1 Parámetros de corte
 Velocidad de rotación: En el proceso de taladrado la velocidad de corte es la

velocidad superficial en el diámetro exterior de la broca, para determinar la velocidad
deseada de corte en el taladro es importante determinar la velocidad de rotación N
que se determina de la siguiente forma:
𝑽
𝑵= (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟏)
𝝅𝑫
Donde v= velocidad de corte en (m/min) y D= diámetro de la broca en (mm) y la

unidad de la velocidad de rotación es (rev/min)
 Velocidad de avance: se puede calcular con la siguiente ecuación:
𝑭𝒓 = 𝑵𝑭 (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟐)
Donde F es el avance en (mm/rev) y Fr es la velocidad de avance en (mm/min)
 Tiempo requerido para maquinar un agujero: para calcular el tiempo en el que

se realiza un agujero se puede determinar con la siguiente ecuación:
𝑡+𝐴
𝑇𝑚 = (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟑)
𝐹𝑟
21
t es el espesor del trabajo (mm), F𝑟 velocidad de avance (mm/min), A en [mm] es la
tolerancia de aproximación que toma en cuenta el ángulo de la broca, y representa
la distancia que la broca (θ) debe avanzar dentro del trabajo antes de alcanzar el
diámetro completo. La tolerancia está determina por
θ
A = 0.5Dtan(90 − ) (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟒)
2
Para un agujero ciego la profundidad a la que se la va a taladrar se representa como

d en mm el tiempo de maquinado para un agujero ciego está dado por la siguiente
ecuación:
𝑑
𝑇𝑚 = (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟓)
𝐹𝑟
4.3 PROCESO DE TORNEADO
El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola

punta remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación
la herramienta avanza linealmente y en una dirección paralela al eje de rotación,
como se ilustra en las figura4.
4 GROOVER, Mikell. Funadamentos de Manufactura moderna. 3 ed. Mexico: Mc Graw Hill 2007
22
Figura 2 Proceso de Torneado

Mc Graw Hill 2007
El proceso de torneado se realiza en una maquina llamada torno, la cual suministra

la potencia para tornear la pieza a una velocidad de rotación determinada con
avance de la herramienta y profundidad de corte especificados.
4.3.1 Parámetros de corte
 Velocidad de rotación: La velocidad de rotación en el torneado se relaciona

con la velocidad de corte requerida en la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo
por la ecuación
𝑽
𝑵= (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟔)
𝝅𝑫𝒐
Donde N es la velocidad de rotación, rev/min; v es la velocidad de corte, m/min

(ft/min) y Do es diámetro original de la pieza m (ft).
 Avance: El avance en el torneado se expresa generalmente en mm/rev (in/rev).

Este avance se puede convertir a velocidad de avance lineal en mm/min (in/min)
mediante la siguiente ecuación:
𝑭𝒓 = 𝑵𝑭 (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟕)
23
Donde F es el avance en (mm/rev) y Fr es la velocidad de avance en (mm/min)
 Tiempo de torneado: para calcular el tiempo para maquinar una pieza de

trabajo cilíndrica de un extremo a otro está dado por:
𝐿
𝑇𝑚 = (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟖)
𝐹𝑟
Donde Tm es el tiempo de maquinado en min y L es la longitud de la pieza cilíndrica

en mm (in).Un cálculo más directo del tiempo de maquinado lo proporciona la
ecuación siguiente:
𝜋𝐷𝑜 𝐿
𝑇𝑚 = (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟗)
𝑓𝑣
Donde Do es el diámetro del trabajo, mm (in), L es la longitud de la pieza de trabajo,

mm (in), f es el avance, mm/rev (in/rev) y v es la velocidad de corte, mm/min (in/min).
4.4 PROCESO DE FRESADO
El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de

trabajo enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos
cortantes, El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la
dirección de avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del
avance es la característica que distingue al fresado del taladrado. En el taladrado,
la herramienta de corte avanza en dirección paralela a su eje de rotación.
Hay dos tipos de fresado los cuales son el fresado periférico y el fresado frontal los
cuales se mostrarán en la siguiente imagen
24
Figura 3 Dos tipos de fresado
a) Fresado periférico y b) Fresado frontal

Mc Graw Hill 2007
En el proceso de fresado hay dos posibles direcciones las cuales son fresado en
concordancia y en contradirección u oposición. El fresado en concordancia se da
cuando el sentido del giro de la fresa y el sentido del avance del material concuerdan
y el fresado en contra dirección u oposición se da cuando el sentido de giro de la
fresa y el avance del material van en contra al sentido de giro de la herramienta, del
sentido de la dirección de fresado depende la cantidad de arranque de viruta y la
calidad del fresado.
4.4.1 Parámetros de fresado
 Velocidad de corte: La velocidad de corte se determina con el diámetro exterior

de la fresa. Ésta se puede convertir a la velocidad de rotación del husillo usando la
siguiente ecuación:
𝑽
𝑵= (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟏𝟎)
𝝅𝑫
Donde N es la rotación del husillo, rev/min, v es la velocidad de corte, m/min (ft/min)

y D es diámetro de la fresa m (ft).
 Avance: El avance f en fresado se determina por lo general como el avance por

diente cortante, llamado carga de viruta, y representa el tamaño de la viruta formada
por cada filo de corte.
25
𝑭𝒓 = 𝑵𝒏𝒕 𝑭 (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟏𝟏)
Donde Fr es la velocidad de avance en mm/min (in/min), N es la velocidad del husillo

en rev/min, nt es el número de dientes en la fresa y f carga de viruta en mm/diente
(in/diente).
 Tiempo de fresado: El tiempo requerido para fresar una pieza de trabajo de

longitud L debe tomar en cuenta la distancia de aproximación requerida para
enganchar completamente la fresa.
𝐿+𝐴
𝑇𝑚 = (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟏𝟐)
𝐹𝑟
𝐴 = √𝑑(𝐷 − 𝑑) (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟏𝟑)
Donde d es la profundidad de corte, mm (in) y D es el diámetro de la fresa, mm (in).

El tiempo para fresar la pieza de trabajo es Tm, teniendo en cuenta que así se
calcula el tiempo para una operación de fresado de una plancha.
Para el fresado frontal se acostumbra dejar para la aproximación la distancia A más

una distancia O, de recorrido adicional. teniendo en cuenta que la distancia A y O
son iguales a la mitad del diámetro de la herramienta de corte.
𝐷
𝐴=𝑂= (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟏𝟒)
2
Donde D es el diámetro de la fresa. W es el ancho del corte el cual se puede dar en
mm o in.
𝐴 = 𝑂 = √𝑤(𝐷 − 𝑤) (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟏𝟓)
𝐿 + 2𝐴
𝑇𝑚 = (𝒆𝒄. 𝟒. 𝟏𝟔)
𝐹𝑟
Con Tm se calcula el tiempo de fresado frontal.
4.5 DISEÑO CAD/CAM
El diseño asistido por ordenador empezó aplicándose ya en los años 60

fundamentalmente como sistema sustituto de los tableros de dibujo, permitiendo
ganancias de tiempo en la generación de planos. CAD/CAM, proceso en el cual se
utilizan las computadoras para mejorar la fabricación, desarrollo y diseño de los
26
productos. Estos pueden fabricarse más rápido, con mayor precisión o a menor
precio, con la aplicación adecuada de tecnología informática5.
Definición CAD. Básicamente existen dos significados que se le pueden dar a las
abreviaturas CAD como Diseño Asistido por computadora o Dibujo asistido por
computadora.
CAD cuya sigla en inglés significa Computer Aided Desing básicamente es el

conjunto de aplicaciones informáticas que permite al ingeniero u otros profesionales
de diseño “definir”’ un producto a fabricar, este conjunto de aplicaciones informáticas
permiten al profesionista versatilidad del desarrollo y pruebas del producto.6
Las formas de representación de un diseño asistido por computadora son

básicamente de dos maneras: en dos dimensiones (2D) y tres dimensiones (3D).
Las formas de representación de un CAD 2D son básicamente para planos donde
la información se representa de manera bidimensional.
En cambio, el modelado geométrico en (3D) da la información analítica de la

volumetría del objeto o producto, incluyendo relaciones geometrías, algebraicas y
restricciones que el usuario puede definir. Estas representaciones volumétricas
pueden partir de modelos
5 DEL CAÑO, Alfredo. Diseño, ingeniería, fabricación y ejecución asistidos por ordenador en la
construcción: evolución y desafíos a futuro. Informes de la Construcción. [en linea]: En:
informesdelaconstruccion.revistas Enero-Marzo,2007, vol. No.59, [Consultado: 5 de Octubre de
2018] Disponible en internet
http://informesdelaconstruccion.revistas.csic.es/index.php/informesdelaconstruccion/article/view/50
0/574 .
6 PARAMO, Gabriel Jaime. Aplicaciones de los Sistemas CAD/CAM en la Manufactura Moderna.

[en linea] En: Revista Universidad EAFIT, vol. 34, nro 110. P 11-25. [Consultado: 5 de Octubre de
2018] Disponible Disponible en internet http://publicaciones.eafit.edu.co/index.php/revista-
universidad-eafit/article/view/1110
27
por medio de alambres generados de superficies cerrados o extrusiones de sólidos.
Los modelos pueden ser creados automática o manualmente.
La mayoría de los paquetes de diseño mecánico integra con herramientas de cálculo

rápido de las partes dibujadas para la obtención de centros de gravedad, momentos
de inercia, masa y propiedades físicas muy útiles en los procesos de cálculo y
diseño ingenieril.
La recomendación es que antes de hacer uso de cualquier paquete de CAD se parte

de un boceto a mano que ayude a centrar la idea general del concepto que se desea
del producto, tomar y calcular el mayor número de medidas posible. 5
El Análisis de diseño es otro punto importante que puede manejar de manera

automática los atributos que se encuentran incluidos en el sistema de CAD/CAM.
Esto es favorable ya que para las diferentes aplicaciones que incluye el diseño
mecánico.
El Incremento de la productividad de diseño: con el uso de algunos comandos

dentro de un paquete de CAD, se puede elaborar automáticamente las vistas de un
diseño. Presionando otra tecla obtenemos la rotación del dibujo de una posición a
otra, y de igual forma si se teclean otros comandos como copiar, mover, borrar,
estirar, etc, se modifica rápidamente el diseño, representando con esto un potencial
que pudiera considerarse ilimitado4.
La definición de CAM. Las siglas CAM se pueden definir como el uso de sistemas
informáticos para la planeación, gestión y control de las operaciones de una planta
de fabricación mediante una interfaz entre el sistema informático y los recursos de
producción
Cuando los sistemas CAD se conectan a equipos de fabricación también

controlados por control numérico, conforman un sistema integrado CAD/CAM (CAM,
siglas en inglés, Computer Aided Manufacting).
La manufactura asistida por computadora ofrece significativas ventajas con

respecto a los métodos tradicionales de control para los equipos de fabricación. Por
lo general los equipos CAM con llevan la eliminación de los posibles errores del
operario y la reducción de los costos de mano de obra que en comparación con las
maquinas convencionales pueden mejorar la calidad del producto.
28
4.5.1 Ventajas del Uso de CAD/CAM.
Una gran ventaja de los sistemas CAD/CAM es combinar el diseño y la fabricación

que permite la transferencia de información desde la fase de diseño hasta la fase
de fabricación del elemento, sin la necesidad de obtener en todo momento los datos
geométricos del producto.
El uso de estas herramientas permite reducir costes, acortar tiempos y aumentar la

calidad de los productos fabricados. Estos son los tres factores críticos que
determinan el éxito comercial de un producto en la situación social actual en la que
la competencia es cada vez mayor y el mercado demanda productos de mayor
calidad y menor tiempo de vida.
Las demás ventajas de ambos sistemas se pueden mencionar como sigue:
 Producción de dibujos de forma más rápida.
 Mayor precisión y calidad en los dibujos.
 Mayor limpieza en los planos de fabricación
 Facilidad en la corrección de diseños
 Análisis y cálculos de diseños más rápido
 Especificaciones del cliente
 Optimización de diseños
 Menores requisitos de desarrollo
 Mayor rango de diseño.
 Animaciones y simulaciones que permiten visualizar mejor los resultados.
 Integración de diseño con otras disciplinas.
 La facilidad de realizar visualizaciones del producto.
 La transferencia de base de datos de forma directa del sistema CAD al CAM.
29
 Acotamiento en tiempo y desarrollo, planificación y fabricación de los productos.
 Reducción de tiempos muertos.
 Reducción de costos en proceso de producción.
 Fabricación de prototipos rápidos.
 Generación y simulación de códigos de control numérico.
 Traducción de formatos neutros.
Los equipos de CAM se basan en una serie de códigos numéricos para controlar
las tareas de fabricación. El control numérico de las herramientas para la fabricación
de un producto se logra al descubrir las operaciones que debe realizar dicha
máquina. El plan es entonces ejecutado en un ambiente de producción, como
control numérico directo
(DNC), administración de herramientas, maquinado CNC, o ejecución de CCM, para

la preparación de modelos, programación NC, programación de la inspección de la
máquina. 5
La fabricación asistida por ordenador ofrece significativas ventajas con respecto a

los métodos más tradicionales de controlar equipos de fabricación con ordenadores
en lugar de operadores humanos. Por lo general, los equipos CAM conllevan la
eliminación de los errores del operador y la reducción de los costos de mano de
obra. Sin embargo, la precisión constante y el uso óptimo previsto del equipo
representan ventajas aún mayores. Se diseñan partes geométricas (CAD) para
producir en ellas trayectorias de herramientas (CAM) y con ellas generar un código
CNC para fabricar piezas en una máquina controlada por una computadora 4.
Para realizar el plan de manufactura en Indumetan S.A.S será necesario determinar

varias variables una de estas variables es el material el cual se va a manufacturar,
la velocidad de corte, el avance, las revoluciones por minuto, el número de pasadas
de estas variables dependen las condiciones de corte para cada herramienta. En el
siguiente paso se determinan las dimensiones del material teniendo en cuenta la
referencia comercial del material y las limitaciones de manufactura presente en la
máquina.
30
Tabla 1 CODIGOS G
Código G
Grupo Función
A B C
G00 G00 G00 Posicionamiento (Avance rápido)
G01 G01 G01 Interpolación lineal (Avance para mecanizado)
01
G02 G02 G02 Interpolación circular horaria
G03 G03 G03 Interpolación circular antihoraria
G04 G04 G04 00 Temporización
G20 G20 G70 Unidades de trabajo en pulgadas
06
G21 G21 Unidades de trabajo en milímetros
G22 G22 Función comprobación límite de recorrido memorizado, activar
Función comprobación límite de recorrido memorizado,
G23 G23 desactivar
G27 G27 Comprobación de vuelta al punto de referencia
G28 G28 Vuelta al punto de referencia
G30 G30 Vuelta al los puntos de referencia segundo, tercero y cuarto
G31 G31 Función de salto
G32 G33 Tallado de rosca con paso variable
G34 G34 G34 Tallado de rosca con paso variable
G36 G36 G36 G71
G22
G37 G37 G37
09
G40 G40 G40
G23
G27 Compensación del radio de la herramienta a la Izquierda
G41 G41 G41 G28
G42 G42 G42 Compensación del radio de la herramienta a la derecha

G30
G50 G92 G92
G31
G52 G52 G52 G33 Definición del sistema local de coordenadas
G53 G53 G53 01
G54 G54 G54 Selección del sistema 1 de coordenadas de pieza
14
31
Tabla 1 (Continuación)
G70 G70 G72 Ciclo de acabado

G71 G71 G73 Ciclo de desbaste torneado
G72 G72 G74 Ciclo de desbaste refrentado
G73 G73 G75 00 Repetición patrón
G74 G74 G76 Ciclo de taladrado profundo
G75 G75 G77 Taladrado de diámetro exterior/diámetro interior
G76 G76 G78 Ciclo de rosca múltiple
G90 G77 G20 Ciclo de mecanizado de diámetro exterior/diámetro interior
G92 G78 G21 01 Ciclo de roscado
G94 G79 G24 Ciclo de torneado en cara final
G96 G96 G96 Activa el control de velocidad de corte constante
02
G97 G97 G97 Desactiva el control de velocidad de corte constante
G98 G94 G94 Avance por minuto
05
G99 G95 G95 Avance por revolución
─ G90 G90 Programación absoluta
03
─ G91 G91 Programación incremental
─ G98 G98 Retorno a nivel inicial
11
─ G99 G98 Retorno a nivel punto R
 Codigos “M”
Los códigos M, son instrucciones cuyo fin es llevar a cabo la realización de una
acción sobre la fresa o torno CNC
M00 : Parada Programada

M01 : Para Opcional – Válida con la tecla “OPT STOP” activada
M02 : Fin de programa. (Sin retorno al principio)
M03 : Encendido de Husillo en sentido horario
M04 : Encendido de Husillo en sentido anti-horario.
M05 : Apagado de Husillo.
M08 : Encender Bomba de Refrigerante
M09 : Apagar Bomba de Refrigerante.
M10 : Extender Bandeja recogedora de piezas
M11 : Retraer Bandeja recogedora de piezas
32
M17 : Bloqueo de maquina activo
M18 : Bloqueo de maquina desactivo
M19 : Orientación del Husillo Principal
M24 : Funcionamiento del Extractor de Virutas
M25 : Parada del Extractor de Virutas
M30 : Fin de programa (Con retorno a inicio)
M33 : Encendido de husillo sentido horario herramienta
M34 : Encendido de husillo sentido antihorario herramienta

M35 : Parada de husillo herramienta motorizada
M46 : Soltar agarre de contrapunta y extender barra de
M47 : Sujetar agarre de contrapunta y retraer barra de arrastre
M78 : Avance de caña de contrapunta
M79 : Retracción de caña de contrapunta
M98 : Llamada de Subprograma
M99 : Fin de Subprograma
El ingeniero mecánico debe tener en cuenta que el objetivo principal de los sistemas
CAD/CAM es la manufactura de la pieza la cual en nuestro caso fue diseñada con
la ayuda del software solidworks, es muy importante el diseño que se realizó en
solidworks ya que este tiene que quedar preciso debido a que muchas piezas de
las que se manufacturan son precisas, también es importante la programación que
se haga en CAM ya que dependiendo de cómo se programe así mismos se
optimizara el tiempo de mecanizado para la pieza diseñada, el software que se va
a usar para este proyecto es el Mastercam.
Áreas de aplicación para el CAD/CAM. Las herramientas CAD/CAM han tenido un

auge espectacular, extendiéndose su uso prácticamente en todas las áreas
industriales.
 Ingeniería Mecánica.
 Ingeniería Automotriz.
 Ingeniería Industrial.
 Artística
 Medicina
 Ingeniería Eléctrica y electrónica
 Ingeniería Aeroespacial.
 Diseño artístico.
 Ingeniería Naval
33
 Arquitectura.
El diseño y la fabricación asistidos por ordenador han alcanzado actualmente un

gran nivel de desarrollo e implantación y se han convertido en una necesidad
esencial para la que las empresas alcancen puestos mal altos dentro de un mercado
cada vez más competitivo que día a día presenta nuevos avances y necesidades
para mejorar un producto, mejorar un proceso o una línea de producción que abarca
grandes lotes en una población mundial. 5
 Control numérico computacional CNC
El control numérico o control decimal numérico (CN) es un sistema de

automatización de máquinas herramientas que son operadas mediante comandos
programados en un medio de almacenamiento, en comparación con el mando
manual mediante de volantes y palancas.
El control numérico computarizado (CNC) ha ampliado exponencialmente las

aplicaciones de las máquinas industriales mediante la automatización programable
de la producción y el logro de movimientos imposibles de efectuar manualmente,
como círculos, líneas diagonales y otras figuras más complicadas que posibilitan la
fabricación de piezas con perfiles sumamente complejos.
Figura 4 Centro de mecanizado CNC
Fuente: Fresadora CNC Vertical, Heller - Especialistas en maquinaria industrial, Elche, [en
línea] España hellermaquinaria. [Consultado: 17 de 9 de 2018]. Disponible en Internet:
https://www.hellermaquinaria.com/catalogo/fresadora-vertical-cnc-follow-mc1050,
34
Esto también se traduce en la optimización de muchas variables esenciales de todo
proceso de manufactura: productividad, precisión, seguridad, rapidez, repetitividad,
flexibilidad y reducción de desechos. 5
4.6 FRESADORA CNC
Las fresadoras modernas con Control Numérico son muy similares a las
convencionales y poseen las mismas partes móviles, la bancada, el husillo, carros
de desplazamiento longitudinal y transversal. En estas máquinas herramientas ya
no se encuentra ni manivelas, ni palancas de accionamiento para el mecanismo,
por el contrario tenemos un panel de control y un caja eléctrica donde se encuentran
todos los dispositivos electrónicos que controlan el funcionamiento de los distintos
motores de desplazamiento.
4.6.1 Como funciona una fresadora CNC
¿Cómo funciona una fresadora CNC? En las maquinas convencionales podemos

encontrar el desplazamiento lineal de la herramienta de corte a través de sus ejes
principales:
Figura 5 Desplazamientos de ejes principales
Fuente: ROSSI, Mario, MAQUINAS Y HERRAMIENTAS, ed 3. España. Dossant

2013
35
Eje X: horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza. Se asocia con el
movimiento en el plano horizontal longitudinal de la mesa de fresado.
Eje Y: forma un triedro de sentido directo con los ejes X y Z. Se asocia con el
movimiento en el plano horizontal transversal de la mesa de fresado y si el
movimiento es automático puede generar operaciones con juntas con los demás
ejes.
Eje Z: donde va montada la fresa, es el que posee la potencia de corte y puede

adoptar distintas posiciones según las posibilidades del cabezal. Se asocia con el
desplazamiento vertical del cabezal de la máquina.
Una fresadora CNC controla su movimiento a través de datos numéricos que se

generan por la utilización de paquetes CAD-CAM.
CAD realiza el diseño del elemento o pieza a construir y el CAM calcula los
desplazamientos generando códigos G, M, S, T, F que por medio de un software
basado en un lenguaje de programación, ejecuta las diferentes órdenes
desplazamientos de la máquina y funciones como velocidad de avance, cambio de
herramientas, velocidades del husillo.
Las fresadoras CNC están adaptadas especialmente para el fresado de perfiles,

cavidades, contornos de superficies y operaciones de tallado de dados, en las que
se deben controlar simultáneamente dos, tres o varios ejes.
4.6.2 Puntos de referencia
4.6.2.1 Cero de máquina. El Cero de máquina también se llama el punto de origen

de la máquina, se trata de un punto fijo de la máquina, es fijado por el fabricante
como el origen del sistema de coordenadas de la máquina. Se controla la posición
según este punto. Cuando se enciende la máquina, no se sabe dónde está el
presente punto es por eso se configuración para nuestro de mecanizado un cero
que se establece al inicio o fin del recorrido de la mesa.
Después de desplazarse hasta el Punto de Referencia, se define la posición del

Cero de máquina, tomando “coordenadas del punto de referencia de máquina” para
cambiar el punto de referencia máquina del punto referencia control.
36
Si la posición del punto de referencia y los parámetros no se cambian, el cero de
máquina permanece en su lugar. Si “el punto de referencia tiene el parámetro 0”, la
maquina retorna el punto de referencia o a la configuración que se implanto durante
la verificación de los parámetros iniciales de cada máquina.
Cuando utilizamos un punto de referencia, indicamos a la maquina mediantes los

decalajes que posición inicial debe tener la mesa para el mecanizado del soporte,
especificando velocidades y avances, además de los parámetros de las
herramientas como el material y la forma.
Cuando llamamos a home la bancada de nuestro centro de mecanizado CNC se

establece en este punto de inicio que vamos a configurar para la fabricación.
4.6.2.2 Cero Pieza. El sistema de coordenadas de pieza sólo se utiliza en la

programación, los técnicos optan por un punto conocido de pieza como el origen (o
lo llaman Origen de Programa), construyendo el sistema de coordenadas de pieza
cuyas ejes están paralelos a los de la máquina. El sistema de coordenadas de pieza
se funcionará hasta que otro nuevo lo sustituya.
Aunque el control de posición de CNC depende del sistema de coordenadas de

mecanizado, se realiza las operaciones y programación en el sistema de
coordenadas de pieza. Es que utilizando este sistema, el programa no se cambia y
depende de la posición colocada de la pieza.
4.6.2.3 Punto de Referencia. Es un punto de la máquina fijado por el fabricante

sobre el que se realiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre
este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la máquina, tomando
entonces, las cotas de referencia que están definidas mediante el parámetro de
máquina de los ejes. y programación en el sistema de coordenadas de pieza. Es
que utilizando este sistema, el programa no se cambia y depende de la posición
colocada de la pieza.7
7
PARAMO, Gabriel Jaime. Aplicaciones de los Sistemas CAD/CAM en la Manufactura Moderna. [En
linea]:En: Revista Universidad EAFIT, vol. 34, nro 110. P 11-25. Recuperado a partir de
http://publicaciones.eafit.edu.co/index.php/revista-universidad-eafit/article/view/1110
37
5. APORTES Y ACTIVIDADES REALIZADAS EN LA PASANTIA
5.1 GUÍA DE MANUFACTURA
La guía de manufactura o plan de manufactura tiene como objetivo principal planear

adecuadamente el trabajo de mecanizado que se va a realizar, seleccionando los
procesos necesarios (torneado, fresado, taladrado, etc.) y las operaciones
requeridas (refrentado, cilindrado, roscado, planeado, etc.) para la obtención de la
pieza solicitada en un plano de ingeniería. Un dato muy importante que se obtiene
en la guía de manufactura, también llamada hoja de proceso, es el tiempo total de
fabricación aproximado de la pieza, con el cual se puede determinar el costo de
producción y la rentabilidad que se obtiene al producir dicha pieza. Para calcular la
rentabilidad se tuvo en cuenta la siguiente ecuación.
𝑃−𝐶
𝑅=( ) ∗ 100
𝑃
Donde R es el valor de la rentabilidad, P es el precio al que se contrató el trabajo a

realizar, C es el costo de producción de la pieza o montaje que se está realizando.
La guía de manufactura es una buena opción a tener en cuenta en las empresas

que trabajan en el área metalmecánica, ya que provee datos importantes tanto a los
operarios como a la parte administrativa de la empresa, porque permite conocer
cada operación requerida para fabricar una determinada pieza, además en los
casos de montajes que no solo incluyen procesos de torneado, fresado o taladrado,
se especifican otros parámetros como soldadura por ejemplo, necesarios para
lograr una buena calidad de los trabajos realizados y que cumplan con los
requerimientos de los clientes.
Conociendo los tiempos que se involucran en cada fase de la hoja de procesos en

la guía de manufactura, se debe sumar los tiempos muertos al tiempo total en cada
fase. los tiempos muertos no se tienen en cuenta pero es una variable muy
importante la cual se debe de tener en cuenta a la hora que se está realizando la
hoja de procesos, los causantes directos de estos tiempos muertos son los
operarios a la hora de cambiar de herramienta o cuando no tiene la herramienta
necesaria para realizar un determinado proceso, otro causante de tiempos muertos
es el montaje de una pieza en el torno o la fresadora, otra variable que involucra los
tiempos muertos es el alistamiento de la herramienta para poder realizar la
operación. A causa de estas acciones que realiza el operario surgen los tiempos
38
muertos esta es una variable importante a tener en cuenta para poder tener un
tiempo de manufactura similar al tiempo real que se va a demorar el operario en
realizar la pieza.
Para lograr un mecanizado eficiente es importante tener esta guía de manufactura,

ya que brinda a los operarios parámetros de corte óptimos, para que puedan
aplicarlos a la hora de realizar un trabajo. Para la adecuada selección de los
parámetros de corte se tuvo en cuenta el material de la herramienta con la que
trabajan, esto es muy importante porque si se usa una herramienta de acero rápido
los parámetros de corte son distintos a los de una herramienta de tungsteno (son
mayores en las de tungsteno). Además del tipo de material de la herramienta
también es necesario conocer el material que se va a mecanizar y la profundidad
de corte, porque así mismo varían los parámetros de corte.
Es importante tener en cuenta que antes de iniciar a operar una maquina CNC se
tengan todas las hojas de proceso completa estas incluyen las secuencias,
herramientas a utilizar durante el proceso, posición en el magazín o torreta,
parámetros de corte, el número de programa y tiempos estimados de fabricación,
retroalimentación de la ejecución de los programas cnc, planos de la pieza a realizar
y un análisis previo en el software Mastercam para verificar que la maquina no va a
colisionar durante la ejecución del trabajo a realizar, todos estos documentos deben
estar presentes antes que se inicie el trabajo ya que si no los tengo o uno de estos
hace falta, generara un retraso en el desarrollo de la actividad debido a estos
Inconvenientes se incrementaran los tiempos muertos en el desarrollo del producto.
5.1.1 Ventajas de la guia de manufactura
Las ventajas que se obtienen al aplicar esta guía de manufactura en la empresa

son:
 Se logra conocer detalladamente el proceso por el cual debe de pasar la pieza

durante su proceso de mecanizado hasta llegar a su final y que tanto el operario
como los administrativos, conozcan en detalle las operaciones que se van a realizar
para cada pieza.
 Se determina el tiempo de manufactura para cada pieza y con el costo del

material en bruto, se puede conocer el costo de producción de cada pieza a
manufacturar, antes de que se realice.
39
 El operario va a encontrar los parámetros de corte para lograr un mecanizado
eficaz.
 Se tendrá una mejor organización en la empresa ya que el operario va a estar al

tanto de todos los útiles que va a requerir a la hora de mecanizar una pieza, así
como el tiempo aproximado que dispone en cada operación que vaya a realizar.
 El diagrama de Gantt se realiza antes de comenzar a manufacturar la pieza. Con

la ayuda del diagrama de Gantt se puede ver el porcentaje de avance o atraso que
se lleva, en el caso de que haya un atraso poder saber en cual actividad se generó
el atraso y el motivo por el cual se dio.
 Se establece un tiempo muerto estándar para cada máquina. El tiempo muerto

estándar para el torno, taladrado y piezas sencillas en la fresadora que no requieran
de un montaje especial es de 15 a 20 minutos dependiendo de la complejidad en el
montaje y para las piezas que requieran de un montaje especial en la fresadora, el
tiempo muerto estándar es de 30 minutos
5.1.2 Comparacion De Tiempos Teoricos VS Tiempo Mastercam
La guía de manufactura que se realizó no sólo se hizo con el objetivo de dar

información al operario y a los administrativos de la empresa, acerca de la pieza
que se va a manufacturar, sino que también tiene como objetivo determinar el
tiempo que se requiere para maquinar dicha pieza. Estos tiempos se calcularon con
la ayuda de Solidworks para diseñar la pieza y el Mastercam para simular el proceso
de manufactura. Además de calcular los tiempos con el Mastercam, también se
calcularon los tiempos teóricos con las ecuaciones para cada proceso, descritas en
el marco teórico, y se compararon con los tiempos obtenidos del Mastercam los
cuales dieron valores similares.
Para calcular los tiempos teóricos se usaron las siguientes ecuaciones teniendo en
cuenta que esta pieza la Figura 7, se realizó una parte en fresadora y otra parte en
el torno, la parte que se hace en torno es el diámetro externo e interno.
40
Figura 6. Plano Pieza Comparada CAM vs teórico.
Proceso de torneado, cilindrado externo N=990 RPM, F=0.27 mm/rev
𝑉
𝑁= , 𝑉 = 𝜋𝐷𝑜 𝑁 , 𝑉 = 𝜋(180)(990)
𝜋𝐷𝑜
𝑉 = 560 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑟 = 𝑁𝐹 = (990)(0.27) = 267 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝐿 65.7
𝑇𝑚 = = = 22.38 𝑠𝑒𝑔
𝐹𝑟 267
Este tiempo hallado es el tiempo por pasada, teniendo en cuenta que el material es
de sección cuadrada. La longitud a mecanizar para definir el diámetro externo a la
medida de 114.3 mm es de 65.7 mm y se realizaron aproximadamente 60 pasadas,
el tiempo total es esta operación fue de 23 minutos.
41
Cilindrado interior N=370 RPM, F=0.27 mm/rev broca de 35 mm
𝑉
𝑁= , 𝑉 = 𝜋𝐷𝑜 𝑁 , 𝑉 = 𝜋(76.2)(370)
𝜋𝐷𝑜
𝑉 = 89 𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝐹𝑟 = 𝑁𝐹 = (89)(0.27) = 100 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝐿 30
𝑇𝑚 = = = 18.02 𝑆𝑒𝑔
𝐹𝑟 100
Este tiempo hallado es el tiempo por pasada en cada corte, que el operario comenzó
con 1 mm de profundidad hasta llegar a 2 mm, la longitud a mecanizar para definir
el diámetro interno a la medida de 76.2 mm y se realizaron aproximadamente 65
pasadas, el tiempo total en esta operación fue de 20 minutos.
Proceso de fresado
𝑉
𝑁= , 𝑉 = 𝜋𝐷𝑁 , 𝑉 = 𝜋(10)(447)
𝜋𝐷
𝑚𝑚
𝐹𝑟 = 𝑁𝐹 = (14)(0.27) = 121
𝑚𝑖𝑛
𝐿 180
𝑇𝑚 = = = 1.3 𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝐹𝑟 121
El tiempo total en esta operación es 80 minutos. Este tiempo es extenso, ya que se

debe hacer esta operación por los cuatro lados y definir la pieza a la medida exacta
conforme a la medida del plano que se mostró en la Figura 7. Esta operación es la
más importante para la fabricación de esta pieza ya que aquí se define bien la parte
del cilindro externo en la pieza y la parte plana.
Proceso de perforado con broca de 19 mm

42
𝑉
𝑁= , 𝑉 = 𝜋𝐷𝑁 , 𝑉 = 𝜋(19)(350)
𝜋𝐷
𝐹𝑟 = 𝑁𝐹 = (350)(0.27) = 95 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑑 19
𝑇𝑚 = = = 4.1 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝐹𝑟 95
El tiempo total en esta operación fue de 16 .4 segundos para la realización de las 4
perforaciones de 19 mm.
Proceso de perforado con broca de 3/8”
𝑉
𝑁= , 𝑉 = 𝜋𝐷𝑁 , 𝑉 = 𝜋(9.53)(800)
𝜋𝐷
𝐹𝑟 = 𝑁𝐹 = (800)(0.27) = 216 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑑 9.53
𝑇𝑚 = = = 1.75 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝐹𝑟 216
El tiempo total en esta operación para realizar las cuatro perforaciones fue de 7
segundos.
Se debe incluir los tiempos muertos al tiempo total, esto incluye el montaje y
desmontaje de pieza y cambios de herramienta. Se tiene estimado un total de 30
minutos en tiempos muertos para esta pieza debido a que la pieza se tiene que
montar al torno y a la fresadora. El tiempo total teórico para la fabricación de esta
pieza fue de 2 horas y 56 minutos.
En las comparaciones realizadas se vio que el tiempo de manufactura es menor

cuando se usa la tecnología CNC simulando el proceso mediante el uso de
MasterCam. Estos tiempos de mecanizado son mucho menores que los tiempos
calculados para el proceso de fresado ya que en el centro de mecanizado se puede
hacer esta pieza sin necesidad de llevarla al torno
43
Esta prueba se realizó para una parte de un prensa estopa, con un proceso de
fresado y torneado, en la Figura 8, podemos apreciar el tiempo que suministró la
simulación que se realizó en Mastercam.
Figura 8. Pieza simulada en Mastercam
Para esta pieza el tiempo de mecanizado total es de 59 minutos, este es el tiempo

de fabricación en el centro de mecanizado mediante la programación CNC realizada
con la ayuda de Mastercam, mientras que el tiempo de fabricación en una fresadora
y torno convencional es de aproximadamente 3 horas, con la ayuda de un operario
se obtiene un tiempo mayor al que se demoró en el centro de mecanizado o
fresadora CNC.
Analizando estos datos obtenidos se observa que el tiempo de mecanizado obtenido

teóricamente para el proceso de fresado y torneado convencional, es mayor que el
tiempo obtenido mediante la simulación de Mastercam, esto se debe a los
parámetros usados en Mastercam son mayores que los que se usan en la fresadora
convencional. Otro motivo para que haya esta diferencia de tiempo es la
herramienta de corte usada por el centro de mecanizado, éstas son de carburo de
tungsteno y el material de las herramientas de corte usadas en la fresadora
convencional en la empresa son de aceros rápidos por este motivo hay una gran
diferencia de tiempo, haciendo esto se logró optimizar el tiempo de mecanizado en
30 minutos solo para esta pieza y teniendo en cuenta que se requerían manufacturar
4 piezas más, se logró una optimización de 2 horas del tiempo de manufactura total
para esta pieza. En términos de costos, teniendo en cuenta que el valor de la hora
44
de fresadora en la empresa es de $40.000 se logró una reducción total $80.000 en
el costo de producción de este conjunto de piezas, lo cual incrementa la rentabilidad
del trabajo realizado y la empresa va a tener mayores ganancias.
5.1.3 Componentes De La Guia De Manufactura
La guía de manufactura está diseñada para brindar información importante para

tener en cuenta a la hora de manufacturar una pieza y la realización de los montajes
que se realizan en la empresa INDUMETAN SAS. La guía de manufactura está
compuesta de siete ítems que se describen a continuación:
• Recibido: El recibido es una hoja de la empresa que contiene datos como el

nombre de la empresa con la que se contrata, la descripción y el tiempo que se debe
entregar hace firmar cuando se ha llegado a un acuerdo comercial con alguno de
los clientes para la realización del trabajo y establecer la fecha de inicio y de entrega,
la empresa no dejo publicar esto ya que contiene datos confidenciales de los
clientes.
• Planos de la pieza a manufacturar: Los planos los suministra la empresa con la

que se contrató y cuando no se disponen de los planos, se hacen con la ayuda del
software Solidworks, esto es de gran importancia porque se hace para que el
operario conozca la pieza, sus dimensiones y todas las especificaciones adicionales
de fabricación. Además con ayuda de los planos se logra reducir el tiempo de
fabricación, en cuanto a los tiempos muertos, ya que el operario no tiene que medir
la muestra física para que la pieza que se está fabricando quede exacta. A
continuación se muestra en la Figura 9 un plano suministrado por la empresa.
45
Figura 7. Plano eje titán acero inoxidable.
• Hoja de procesos: La hoja de procesos especifica las operaciones que se van a

realizar para maquinar la pieza descrita en los planos, proveer los parámetros de
corte, el material con el que se va a trabajar y las herramientas que serán necesarias
en cada fase, en cada operación y el tiempo total de manufactura.
En la Figura 10 se puede observar la hoja de proceso diseñada para la pieza de la

Figura 9.
46
Figura 8. Hoja de procesos.
Practica de Torno
Hoja de Proceso
Hoja No 002
Nombre de pieza Material Dimensiones en bruto Autor Tiempo estimado

Eje Centrifuga Titan 4A y9A SAE 4140 ø=210 David F Popo T 6.7 horas
Observaciones:
Material Sae 4140 con tratamiento termico de templado y revenido,tener presente las tuercas y arandelas presentes las cuales se especificaron en el plano y los
rodamientos que lleva.
parametros de corte
Tiempo
Fase operación Descripcion Utiles y Herramientas VC N a P
(min)
m/mi RPM mm/re mm
Herramienta para refrentar
Refrentado se va refrentar la cara frontal a una longitud de 796.1 82 125 0.25 3.9 1
1 Flexometro
se va a cilindra a ø=130mm a una longitud de Herramienta para cilindrar
cilindrado
736.5mm se tiene encuenta que se hacen 13 pasadas Pie de rey 82 125 0.25 40 303.42
Desbaste
2 Micrometro
se va a cilindra a ø=127.05 mm teniendo encuenta Herramienta para cilindrar
cilindrado
que se va a dar un acabado a la pieza Pie de rey 158 240 0.20 2.95 1
Acabado
3 Micrometro
que se va a dar un acabado a la pieza y que se parte Pie de rey
cilindrado
desde el ultimo punto en donde se quedo, Mirar el Micrometro 158 240 0.20 14.83 6
Acabado
plano. Se hacen 4 pasadas con profundidad de corte Plano
4 de 3.7 mm
se va a cilindra a ø=95.3 mm teniendo encuenta que Herramienta para cilindrar
se va a dar un acabado a la pieza y que se parte desde Pie de rey
cilindrado el ultimo punto en donde se quedo, Mirar el plano. Micrometro 158 240 0.20 17.35 27
Acabado Se hacen 5 pasadas con profundidad de corte de 3.47 Plano
mm
5
cilindrado
Acabado
6 de 3.74 mm
cilindrado
Acabado
7 de 3.76 mm
cilindrado
el ultimo punto en donde se quedo, Mirar el plano. Micrometro 158 240 0.20 24.97 9.1
Acabado
Se hacen 7 pasadas con profundidad de corte de 3.56 Plano
8 mm
cilindrado
el ultimo punto en donde se quedo, Mirar el plano Micrometro 158 240 0.20 25.31 23.1
Acabado
para ver longitu de corte, Se hacen 7 pasadas con Plano
9 profundidad de corte de 3.61 mm
se va a hacer un chafaln de 3.3 mm a 45 grados mirar Herramienta para chaflanar
chaflanado 82 125 0.25 2
10 el plano para referenciarse Plano
se va a hacer un chafaln de 9.6 mm a 20 grados mirar Herramienta para chaflanar
chaflanado 82 125 0.25 2
11 el plano para referenciarse Plano
se va a hacer un chafaln de 1.5 mm a 45 grados se
Herramienta para chaflanar
chaflanado hace en dos partes de la pieza mirar el plano para 82 125 0.25 2
12 Plano
referenciarse
chaflanado se va a realizar un chaflan de 1mm a 15 grados 82 125 0.25 2
13 Plano
se va a hacer un chafaln de 3.3 mm a 45 grados se
chaflanado hace en dos partes de la pieza mirar el plano para 82 125 0.25 2
Plano
14 referenciarse
se va a realizar un roscado para una tuerca KM17 la Herramienta para relaizar
roscado 59 90 0.20 5
15 cual equivale a una rosca M85 con un paso de 2mm roscado Plano de la pieza
se va a realizar un roscado para una tuerca KM20 la Herramienta para relaizar
roscado 59 90 0.20 5
16 cual equivale a una rosca M100 con un paso de 2mm roscado Plano de la pieza
47
• Orden de trabajo e informe de producción: En esta orden se especifica la fecha
de inicio del trabajo y la fecha que se estipuló entregar el trabajo al cliente, las
condiciones especiales del trabajo si llega a presentar alguna, el operario encargado
del trabajo, se especifica si hay alguna parada programada y se reporta el control
de calidad de la pieza que se manufacturó. En caso de presentarse una devolución
por garantía se especifica aquí. El formato diseñado se muestra en la Figura 11.
Figura 9. Orden de trabajo e informe de producción

CODIGO: FGP-003
ORDEN DE TRABAJO
VERSION: 05
E INFORME DE PRODUCCION FECHA ACT: 20-Mar/15
Fecha orden de trabajo: 1 10 18 Fecha de entrega al cliente: 12 10 18 No. Orden de trabajo OT: 1906
Cliente: INGENIO LA CABAÑA Descripcion del trabajo: Eje Centrifuga Titan 4A y9A Cantidad: 3
Entrega plano: SI Codigo del Plano: EL-102-18 Entrega pieza: Asesor comercial: POLICARPO BUSTOS Sede: PTO TEJADA
Condiciones especiales del trabajo:
Material solicitado Dimenciones Cant. Solicitada Cant. Entregada Devolucion de material
SAE4140 200mm 3 3
INFORME DE PRODUCCION
Maq: TORNO 1 T. Prog. _________ Maq: FERSADORA 1 T. Prog. _________ Maq: ____________ T. Prog. _________ Maq: ____________ T. Prog. _________
Fecha I HI Fecha F HF Fecha I HI Fecha F HF Fecha I HI Fecha F HF Fecha I HI Fecha F HF
03/10/2018 07:00 07/10/2018 17:00 05/10/2018 07:00 10/10/2018 17:00
Estado: L ____ R ____ Oper: __DM___ Estado: L ____ R ____ Oper: WL Estado: L ____ R ____ Oper: _____ Estado: L ____ R ____ Oper: _____
Obs. Obs. Obs. Obs.
Cod. Parada HI HF Cod. Parada HI HF Cod. Parada HI HF Cod. Parada HI HF

Reporte de Reporte de Reporte de Reporte de
paradas paradas paradas paradas
Forma de embalaje: Plastico SI Carton Sin empaque Otro, cual? Marca INDUMETAN: SI NO
Control de Calidad de la pieza
La pieza cumple con las medidas del plano ? SI Estado: Liberado SI Rechazado Quien verifica: DAVID FERNANDO POPO TOBAR
(Marcar el plano con la verificacion y adjuntarlo)
En el caso de PRODUCTO NO CONFORME reportar que se hizo e IDENTIFICARLO: Reproceso Desecho Conseción Quien autoriza:
El producto NO CONFORME despues de la accion se libera? SI NO Quien libera: Fecha de despacho al cliente: DD MM AA
Devolucion por garantia:
Fecha: DD MM AA Descripcion de la devolucion:
Actividades a realizar
• Diagrama de Gantt: En el diagrama de Gantt se especifica cada actividad

requerida para la realización de un montaje o una pieza, en función del tiempo en
días, muestra la distribución de cada actividad teniendo en cuenta una fecha de
inicio y final e igualmente el tiempo total en días requerido para la ejecución del
trabajo, esto nos permite seguir el curso de cada actividad y poder ver el porcentaje
48
de avance del trabajo que se está realizando o el grado de atraso con respecto al
plazo establecido. Un ejemplo de diagrama de Gantt se observa en la tabla 2.
Tabla 2. Diagrama de Gantt actividades de mecanizado.
Dias
Fase Operación
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Refrentado
1
cilindrado
2 Desbaste
cilindrado
3 Acabado
cilindrado
4 Acabado
cilindrado
5 Acabado
cilindrado
6 Acabado
cilindrado
7 Acabado
cilindrado
8 Acabado
cilindrado
9 Acabado
chaflanado
10
chaflanado
11
chaflanado
12
chaflanado
13
chaflanado
14
roscado
15
roscado
16
49
• Parámetros de soldadura: Esto parámetros se dan en caso de que se vaya a
realizar un montaje o un trabajo que requiera procesos de soldadura, se registra
información como las posiciones de soldadura, el amperaje correcto para soldar,
tipo de soldadura apropiada dependiendo de la aplicación, el tipo de electrodo a
usar según el proceso de soldadura.
• Entrega: Este formato contiene la descripción del trabajo que se realizó por parte
de la empresa, también hay un espacio para que el cliente firme cuando se realice
la entrega y verifique que se cumplió con los requerimientos o especificaciones
dadas. Este formato es confidencial por lo cual no se pudo incluir en el informe.
5.2 USO DE TECNOLOGIA CAD-CAM
Los sistemas CAD (Diseño Asistido por computador) se usan con el objetivo de
generar un modelo preciso 3D o 2D, de la pieza que se quiere manufacturar. En
este trabajo el software que se usó fue Solidworks. Con la ayuda de este software
se realizaron los dibujos y animaciones 3D del funcionamiento de productos
fabricados en la empresa Indumetan, por ejemplo se realizó el modelado y
animación 3D de una mesa de elevación para la empresa Cartonera Nacional en
Barranquilla, tal como se muestra en la Figura 12, la cual se simulo para evaluar el
funcionamiento del sistema que se propuso para elevar la mesa.
Figura 10. Mesa de elevación.
50
5.2.1 Simulacion cumputacional del maquinado
Mastercam es el software que se usó para la realización de este trabajo, el cual es

una gran ayuda para la programación de control numérico y optimización del tiempo
de fabricación de una pieza, en un centro de mecanizado o fresadora CNC. Este
software nos permite programar la pieza a mecanizar de una manera óptima ya que
el diseñador selecciona los parámetros de corte más adecuados, así como el orden
de las operaciones.
Figura 11. Bandeja mezcladora de tinta
Este software nos permitió determinar el tiempo de mecanizado para varias piezas,
las cuales se registraron en la guía de manufactura que se realizó para suministrarla
a los operarios. Algunas de las piezas simuladas en Mastercam se maquinaron en
la fresadora CNC de la empresa, mediante el programa de códigos ISO-G, que
también se genera en Mastercam y se exporta al control de la fresadora. En la Figura
13 se muestra una de las piezas simuladas. Las fresadoras convencionales son
operadas por una persona y las fresadoras CNC son operadas por un controlador
electrónico, el cual recibe el programa de códigos ISO. El uso de este software
durante la ejecución de este proyecto fue de gran importancia ya que permitió
reducir mucho el tiempo de manufactura para diferentes piezas y con la ayuda de
este software se logrará obtener una mayor rentabilidad de cada trabajo realizado
en la empresa.
51
5.3 OTRAS ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE LA PASANTIA
La pasantía realizada en la empresa INDUMETAN SAS, se llevó acabo en las dos

sedes de la empresa las cuales están ubicadas en Santander de Quilichao y Puerto
Tejada, Cauca. En la sede de Santander de Quilichao fue necesario definir las
especificaciones técnicas de fabricación de las muestras suministradas por el
cliente, mediante planos de ingeniería. También se brindó asesoría en el diseño de
algunas piezas y máquinas. El software de diseño usado fue Solidworks para el
modelamiento de las piezas y ensambles. El diseño de las máquinas incluyó la
selección de todas las partes que componen la máquina diseñada, como por
ejemplo: los rodamientos, chumaceras, engranajes, el tipo de motor a seleccionar
con sus características técnicas. La selección de estas partes se hizo con la ayuda
de catálogos comerciales. También se tuvo la responsabilidad de coordinar a los
operarios y programarles la carga laboral esto se hizo cuando el jefe de planta no
se encontraba en la empresa, además de tener a cargo esta actividad también era
el encargado revisar la calidad del trabajo y verificar si cumplía o no con los
requerimientos del clientes, el objetivo de esto es que el cliente no devuelva el
trabajo que se le realizó por no haber cumplido con sus requerimientos. La mitad
del tiempo de la pasantía se realizó en la sede de Santander de Quilichao.
En la sede de Puerto Tejada se desarrolló la otra mitad de la pasantía. En esta sede

era la persona encargada del área de producción y de realizar la programación de
los operarios teniendo en cuenta los trabajos que llegaban del área comercial de la
empresa. La programación se realizaba teniendo en cuenta las fechas propuestas
de entrega y la urgencia del trabajo. También se realizaron los planos de ingeniería
cuando el cliente enviaba la muestra solamente. Esto se hizo con el objetivo de
suministrar al operario los planos para facilitar la fabricación de la pieza y optimizar
el tiempo de producción, lo cual fue muy importante, ya que con el uso de los planos
se redujo considerablemente el tiempo de manufactura, dado que evita que el
operario tenga que tomar medidas de la pieza de muestra parando el proceso de
mecanizado, así se logra reducir el tiempo de fabricación de la pieza y el operario
puede continuar con el siguiente trabajo que tenga programado más rápido, por ese
motivo se diseñó la guía de manufactura pensando en optimizar tiempo teniendo en
cuenta los parámetros de corte que se va a usar para cada pieza. Se puso en
marcha la guía de manufactura para tener un control del tiempo de las piezas que
se realizaban en la empresa para poder comparar con los tiempos reales que se
demoraba el operario y ver qué tan exactos eran los tiempos calculados además de
mirar si ese trabajo fue rentable o no lo fue. En los anexos se ve cómo está
estructurada la guía de manufactura que se realizó, la cual tuvo buena acogida por
parte de la gerencia y de los operarios. También se diseñó un formato de
programación de trabajos para conocer cuánto se demoran los operarios en realizar
52
un determinado trabajo. El formato lo diligencian los operarios y con estos datos se
logra identificar cual es el operario más y menos eficiente. En los anexos se muestra
el formato que se diseñó para la programación de trabajos de los operarios. Se hizo
otra simulación correspondiente a la fabricación de una horquilla, que se puede
observar en la Figura 16, esta pieza se modeló en Solidworks y se simuló en
MasterCam, logrando optimizar el tiempo total de manufactura de 5 piezas a 2,5
horas.
Se le realizó una propuesta al gerente con el objetivo de lograr optimizar más el

tiempo de mecanizado para todos los trabajos que lleguen a la empresa teniendo
en cuenta que se podría mecanizar más piezas a un menor tiempo dentro de la
jornada laboral, se le propuso que todas las herramientas que se usen sean de
tungsteno, ya que con este material se pueden incrementar los parámetros de corte
para las piezas que se vayan a mecanizar en el torno y la fresadora. Los parámetros
de corte de una herramienta de tungsteno son mucho mayores que para los de
herramientas de aceros rápidos, lo cual permite optimizar los tiempos de
mecanizado en la empresa, pero la mayoría de los trabajos se vienen mecanizando
en la empresa se hacen con herramientas de acero rápido, el cambio a herramientas
de tungsteno no solo incrementará los parámetros de corte, sino que las plaquitas
de tungsteno permiten una mayor durabilidad del filo de la herramienta, que ayuda
a reducir los tiempos muertos que se presentan debido al reafilado de las
herramientas de acero rápido. A continuación se muestra la Figura 14 que indica los
parámetros de corte para herramientas de acero rápido ASSAB 17, se muestra la
velocidad de corte y el avance para este tipo de herramienta junto con la profundidad
de corte que se puede usar y la vida útil que tiene el filo de la herramienta
dependiendo de los otros parámetros seleccionados.
53
Figura 12. Velocidades de corte
Fuente: Herramientas de corte ASSAB.
La desventaja de esta propuesta fue el alto costo para adquirir este tipo de
herramientas debido a la alta inversión que se haría para adquirir herramientas de
tungsteno, la ventaja es mucho más beneficiosa que el costo ya que con estas
herramientas de tungsteno se logra mecanizar más piezas a un tiempo menor, lo
cual incrementará las ganancias. Se estima que se va a recuperar la inversión inicial
a corto plazo.
5.3.1 Estandarización de piezas
El proceso de estandarizar las piezas más fabricadas en la empresa fue un proceso

complejo, por lo general son emergencias que presentan algunas empresas, este
tipo de trabajo solo se hace cuando se presente la falla en la pieza pero hay algunas
piezas que si son repetitivas y que se manufacturan mucho para diferentes clientes
por lo cual para estandarizar y crear un catálogo digital con las piezas
estandarizadas, este contiene los planos de fabricación de la pieza y la guía de
manufactura la cual va a especificar el tiempo de manufactura y las operaciones
llevada a cabo para cada pieza estandarizada en los anexos se podrá observar una
parte de las piezas que se estandarizaron las cuales se usaron para crear el
catálogo digital de las piezas fabricadas con mayor repetitividad.
54
5.3.2 Capacitacion de operarios
La preparación o inducción realizada a los operarios para inducirlos a la guía de

manufactura está compuesta en dos etapas, la primer etapa consto en una charla
con los operarios explicándoles cómo se logra un mecanizado eficiente, se les
explico que lo más importante para lograr esto es tener los parámetros de corte
óptimos dependiendo del tipo de material a manufacturar, la segunda etapa de este
proceso de capacitación a los operarios consto en mostrar y explicar los puntos que
componen la guía de manufactura que son de interés para ellos como los planos de
la pieza a mecanizar y la hoja de procesos de la pieza a mecanizar, otro punto
importante a tener en cuenta por parte de los operarios son los parámetros de
soldadura ya que en esta sección se especifica el tipo de soldadura que se debe
usar, la posición de soldadura, el tipo de unión, el amperaje a soldar y en el caso
que se deba de realizar un bisel se especifica qué tipo de bisel debe de usar.
5.3.3 Monitoreo y control de tiempos de mecanizado
Para monitorear el tiempo que se demora cada operario fabricando una pieza y
poder controlar los tiempos de mecanizado se creó una programación de trabajos
mostrada en la Figura 15, la cual se le entrego a cada operario para que lo vaya
llenando a medida que se le programan un trabajo y lo va finalizando.
55
Figura 13. Programación de trabajos
Se propuso el formato de esta manera para que el operario conozca que pieza
mecanizo, para que empresa es el trabajo, se consideró importante incluir la fecha,
la hora de inicio y fin esto para saber en qué fecha comenzó el operario fabricar la
pieza, además con este formato de trabajo se facilita conocer cuánto tiempo se
demoró cada operario ya que todos los días al inicio de la jornada y antes de finalizar
se pasa por el puesto de cada operario y se analiza su programación de trabajos,
esta programación no solo nos ayuda a monitorear y controlar los tiempos de
fabricación sino que también nos permite ver cómo es la carga laboral de cada
operario, esto era tenido en cuenta a la hora de programar trabajos con el fin de
equilibrar la carga laboral.
Se logró optimizar los tiempos de mecanizado con ayuda de la programación de

trabajos y de la guía de manufactura, debido a que a través de la guía se logró
determinar los tiempos de mecanizado teniendo en cuenta los parámetros de corte
óptimos para lograr un mecanizado eficiente, esto se hizo con la ayuda de algunos
de los operarios ya que ellos tienen un gran conocimiento en su máquina debido a
56
la experiencia adquirida a través de los años que llevan laborando en este campo,
la guía de manufactura y el formato de programación de trabajos fueron
complementarios, ya que se puede ver y comparar el tiempo que se tenía calculado
en la guía de manufactura con respecto al tiempo que el operario registrado en el
formato de programación de trabajos, con estos dos formatos se logra darse cuenta
si se están cumpliendo o no los tiempos que se tenían registrados en la guía de
manufactura, en la mayoría de los casos la diferencia entre los tiempos fue mínima,
se concluyó que los tiempos contenidos en la hoja de procesos y en la guía de
manufactura están acertados, antes de la implementación de la guía de
manufactura y el formato de programación de trabajos los procesos eran más lentos
ya que cada operario trabajaba a su ritmo y al momento de implementar la guía de
manufactura se logró unificar los parámetros de corte óptimos teniendo en cuenta
el tipo de material a mecanizar.
En las industrias metalmecánicas es importante que se use software CAD/CAM, ya

que éstos nos permiten visualizar la pieza antes que sea manufacturada, se ve si
hay algún error en ella o no, además con la ayuda de estos softwares es posible
analizar cuáles son los parámetros de corte óptimos para lograr una disminución en
los tiempos de fabricación para cada pieza.
5.3.4 Catalogo digital de piezas estandarizadas
Se creó un catálogo digital con las piezas que se manufacturan con mayor
continuidad en la empresa, estas piezas estandarizadas son de varios clientes de
la empresa a los que se les realizaron trabajos, el catálogo digital creado consta de
una carpeta la cual contiene los planos de las piezas fabricadas, esta carpeta esta
subdivida por los nombres de los clientes, esto se hizo teniendo en cuenta cuales
son las empresas con las que más se trabaja y analizando las piezas que más se
han manufacturado en los últimos años, cuando se inició la pasantía no se tenía un
conocimiento de cuáles eran los clientes con los que se trabajaba ni que tipos de
piezas se fabricaban para ellos.
Dentro de cada subcarpeta creada con los nombres de las empresas se encuentran
los planos de las piezas que se estandarizaron, se decidió hacer de esta forma para
conocer cuál es la empresa que más trabajos repetitivos hace, también se logró
registrar cuanto tiempo se demora cada pieza mediante la guía de manufactura la
cual tiene anexada el plano de la piezas estandarizada, esto se hizo para conocer
cuanto se debe cobrar por la pieza que se tiene estandarizada en un futuro cuando
se vuelva a fabricar.
57
Se estableció un precio para las piezas estandarizadas ya que se tiene
conocimiento de cuanto es el tiempo de manufactura para cada pieza estandarizada
la única posibilidad de que varié el precio de la pieza es que el valor del material en
bruto se incremente o disminuya, el objetivo de organizar subcarpetas por empresas
es lograr ubicar fácil los planos y guía de manufactura cuando se necesite la
trazabilidad de la información, una de las principales dificultades para realizar este
catálogo fue que muchas de las piezas que se realizan en la empresa no son
repetitivas ya que por lo general se hacen cada vez que la maquina falla. Este
catálogo está enfocado más en piezas que se fabrican con mayor repetitividad un
ejemplo de estas son las boquillas que se fabrican para una ladrillera de la región,
el prensa estopa simulado y mecanizado para un ingenio, se simulo y fabrico
horquillas para otro ingenio de la región se puede ver esta pieza en la Figura 16. A
continuación, se muestra en la Figura 17 el plano de otra pieza estandarizada. No
se incluye la totalidad del catálogo digital de las piezas estandarizadas, ya que
contiene información confidencial de la empresa y los clientes.
Figura 14. Horquilla
58
Figura 15. Plano pieza simulada
Planos de prensa estopa que se usó de ejemplo para la comparación entre las
ecuaciones teóricas y la simulación de Mastercam.
59
6. CONCLUSIONES
Con la realización de la pasantía se obtuvieron los siguientes aportes:
 Se optimizaron los tiempos de mecanizado para los procesos de fresado con la

ayuda de Mastercam, con lo cual se logrará obtener una mayor rentabilidad en las
piezas que se simularon, ya que se fabricaran en un tiempo menor.
 Se diseñó e implementó un plan o guía de manufactura para determinar el tiempo

de producción de varias piezas y conocer el porcentaje de adelanto o atraso en la
fabricación de las mismas.
 Se estandarizaron las piezas que se realizan con mayor frecuencia en la

empresa, creando una carpeta con los planos y las especificaciones técnicas para
su fabricación, la estandarización de las piezas sirvió para que la empresa tenga la
información técnica de las piezas cuando sea requerida.
 Se determinó los parámetros de corte para las diferentes etapas de maquinado

para cada pieza, en función de la materia prima, diámetro y de la herramienta que
se usa en la empresa.
 Se simularon en computador los procesos de maquinado de algunas piezas

antes de su manufactura real, para que el operario conozca el proceso adecuado
fabricación de la pieza, para reducir los tiempos de manufactura.
60
BIBLIOGRAFÍA
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y de optimización asistida por computadora en el diseño para seis sigma．[en linea]
maestria en materiales, diseño y procesos, monterrey，instituto tecnológico y de
estudios superiores de monterrey，2003[Consultado dia 6 de 9 de 2019] Disponible
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SALAZAR, Jose Ricardo. Desarrollo de un procedimiento para la rectificacion de

matrices en tornos cnc utilizando sistemas cad/cam y su aplicación para solucionar
un problema industrial,[en linea] Maestria en materiales, diseño y procesos, Quito,
Ecuador，Escuela Politecnica Nacional，2006．[Consultado dia 7 de 9 de 2019]
Disponible en https://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/13133
62
ANEXOS
Anexo A. ESQUEMA GUIA DE MANUFACTURA
Guía de Manufactura
La presente guía de manufactura va a brindar información importante para tener en

cuenta a la hora de manufacturar una pieza y para los montajes que se realizan en
INDUMETAN, en esta guía de manufactura se va a proveer:
 Planos de la pieza a manufactura: esto se hace para que se conozca la pieza

que se va a manufacturar y conocer las dimensiones a la que se va a manufacturar
la pieza.
 Hoja de procesos: En la hoja de procesos se va especificar las operaciones

que se deben de realizar para manufacturar la pieza que se va a realizar, también
se van a proveer los parámetros de corte, el material con el que se va a trabajar, los
útiles y herramientas que serán necesarios en cada operación a realizar y también
se darán los tiempos en cada operación.
 Orden de trabajo e informe de producción: En esta orden se va a especificar

la fecha de inicio la orden de trabajo y la fecha de entrega al cliente, condiciones
especiales del trabajo, la hora en que se inició y se finalizó el trabajo, quien se
encarga de realizar el trabajo, se especifica si hay alguna parada también y se
reporta, un control de calidad de la pieza que se manufacturo y también si llega a
haber una devolución por garantía se especifica aquí.
 Parámetros de soladura: Esto en el caso que se vaya a realizar un montaje se

va a brindar los parámetros a usar en el proceso de soldadura.
 Diagrama de Gantt: En el diagrama de Gantt en el caso de que se vaya a

realizar un montaje o una pieza se va a especificar cada actividad requerida para la
realización del montaje y su distribución conforme a unas fechas de inicio y final e
igualmente el tiempo total requerido para la ejecución del trabajo, esto nos permite
que se siga el curso de cada actividad y se vea el porcentaje de avance del trabajo
que se está realizando así como el grado de adelanto o atraso con respecto al plazo
establecido.
63
Anexo B. PLANOS CATALOGO DE ALGUNAS PIEZAS ESTANDARIZADAS
64
65
66

Hoja de Proceso

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ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE LOS PROCESOS DE MECANIZADO EN LA

EMPRESA INDUMETAN S.A.S.

DAVID FERNANDO POPO TOBAR

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

DAVID FERNANDO POPO TOBAR

Pasantía institucional para optar al título de

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el Comité de Grado en

JOSÉ ROBERTO BUITRAGO

CLAUDIA VANESSA ROA

Santiago de Cali, 7 de octubre de 2019

Agradezco a la empresa Indumetan SAS por permitirme tener realizar mi pasantía

Agradezco a mi familia por el apoyo que me han brindado durante el transcurso de

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 16

3.1 OBJETIVO GENERAL 19

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 19

4.1 PROCESOS DE MANUFACTURA 20

4.2 PROCESO DE TALADRADO 20

4.2.1 Parámetros de corte 21

4.3 PROCESO DE TORNEADO 22

4.3.1 Parámetros de corte 23

4.4 PROCESO DE FRESADO 24

4.4.1 Parámetros de fresado 25

4.5 DISEÑO CAD/CAM 26

4.5.1 Ventajas del Uso de CAD/CAM. 29

4.6 FRESADORA CNC 35

4.6.2 Puntos de referencia 36

5. APORTES Y ACTIVIDADES REALIZADAS EN LA PASANTIA 38

5.1 GUÍA DE MANUFACTURA 38

5.1.1 Ventajas de la guia de manufactura 39

5.1.2 Comparacion De Tiempos Teoricos VS Tiempo Mastercam 40

5.1.3 Componentes De La Guia De Manufactura 45

5.2 USO DE TECNOLOGIA CAD-CAM 50

5.2.1 Simulacion cumputacional del maquinado 51

5.3 OTRAS ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE LA PASANTIA 52

5.3.1 Estandarización de piezas 54

5.3.2 Capacitacion de operarios 55

5.3.3 Monitoreo y control de tiempos de mecanizado 55

5.3.4 Catalogo digital de piezas estandarizadas 57

Figura 1 Geometría estándar de una broca helicoidal 21

Figura 2 Proceso de Torneado 23

Figura 3 Dos tipos de fresado 25

Figura 4 Centro de mecanizado CNC 34

Figura 5 Desplazamientos de ejes principales 35

Figura 6. Plano Pieza Comparada CAM vs teórico. 41

Figura 7. Plano eje titán acero inoxidable. 46

Figura 8. Hoja de procesos. 47

Figura 9. Orden de trabajo e informe de producción 48

Figura 10. Mesa de elevación. 50

Figura 11. Bandeja mezcladora de tinta 51

Figura 12. Velocidades de corte 54

Figura 13. Programación de trabajos 56

Figura 14. Horquilla 58

Figura 15. Plano pieza simulada 59

Tabla 2 Diagrama de Gantt actividades de mecanizado 49

Anexo A. Esquema Guia De Manufactura 63

Anexo B. Planos Catalogo De Algunas Piezas Estandarizadas 64

CNC: Control numérico asistido por computadora; esto es un lenguaje de