TECNOLOGÍA

UNIONES SOLDADAS DE MATERIALES

LABORATORIO N° 07 2023-II

LABORATORIO N° 7
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UNIONES SOLDADAS DE MATERIALES
LABORATORIO N° 07 2023-II

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE MATERIALES

Información general.

Centro de estudios: Instituto Superior Tecnológico TECSUP

Laboratorio: Uniones soldadas
Ubicación: Urb. Víctor Larco Herrera – Trujillo
Curso: Tecnología de materiales
Ciclo: I

Docente: Mg. Carlos Pablo Aguilar Narvaez

N° Apellidos y Nombres Fotografía

1 DELGADO CHANG FRANCISCO

TRUJILLO
TECSUP-NORTE
2023-II
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1. OBJETIVOS:
1.1. Conocer la operación de la máquina de soldar para proceso de soldadura por arco
eléctrico y los parámetros de soldeo.
1.2. Identificar las zonas de soldadura, por inspección visual y micrografía, así como también,
determinar los valores de dureza en distintos puntos.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO:
La soldadura es uno de los procesos más utilizados para la unión localizada de dos o más
materiales mediante diferentes mecanismos como el calentamiento de las piezas y/o la aplicación
de presión.
Existen más de 30 procesos diferentes de soldadura, siendo uno de los más utilizados el proceso
de soldadura mediante arco eléctrico.

2.1. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO:

En este proceso de soldadura, la temperatura necesaria para lograr la unión de las partes metálicas se
obtiene mediante la aplicación de un arco eléctrico el cual puede alcanzar los 3,600 °C concentrándolo
en un punto localizado. Esta fuente de calor permite la fusión del material base y un material de aporte
logrando que fluyan en el punto de contacto para formar una masa sólida integral.
La máquina de soldar transforma la energía eléctrica del sistema donde está conectada a valores
adecuados (según el proceso de arco eléctrico deseado) y suministra un una corriente específica a
través de un cable que termina en un portaelectródo. El circuito se cierra colocando una pinza o
conector de contacto sobre la pieza a soldar (llamada metal base). Un esquema del circuito típico para
soldar con arco eléctrico lo podemos ver en la Figura 01.

1.-Máquinade soldar
2.-Cables
3.-Porta electrodo
4.-Tenaza a tierra
5.-Electrodo
6.-Pieza de trabajo

Fig. 01 Elementos que componen el circuito en la soldadura por arco eléctrico.

Existen electrodos consumibles y no consumibles, con o sin recubrimiento. En el caso de los

electrodos permanentes (no consumibles) el calor entregado por el arco eléctrico es utilizado para
fundir una porción del material base en la unión para producir un continuo sólido. En el caso del
electrodo consumible, además de generar fusión del material base, sirve como material de aporte el
cual se depositado entre las piezas a unir. Dado que el proceso genera metal líquido a muy alta
temperatura, es imperativo aislarlo del oxígeno de la atmósfera para evitar su oxidación. Este
aislamiento se logra creando una atmósfera protectora que puede venir de un flujo de gas inerte
externo o de una nube de gas que emana de una recubrimiento cerámico del electrodo. En este último
caso, además se tiene la ventaja de generar una escoria de características específicas sobre el material
fundido
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que permanecerá protegiendo el metal ya sólido a lo largo de todo el proceso de enfriamiento.

Los factores que determinan la manera en que los metales son transferidos son la corriente de
soldadura, directa (polaridad directa o invertida) o alterna, el diámetro del electrodo, si el electrodo es
consumible o no, la distancia del arco (voltaje), las características de la fuente de poder y el gas
utilizado en el proceso.

2.1.1. SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW): Con

este proceso se logra la fusión del metal con el calor obtenido con el arco eléctrico entre la punta del
electrodo recubierto y la superficie del metal base a unir. El núcleo metálico del electrodo conduce la
electricidad y debido al calor generado, se va depositando el metal de aporte a la unión. El
recubrimiento del electrodo, el cual contiene varios compuestos químicos cerámicos y metálicos, lleva
a cabo varias funciones al elevarse su temperatura:

a) Produce un gas protector para evitar la oxidación del metal líquido.

b) Deja una capa protectora (escoria) en la superficie soldada para proteger contra la
oxidación y enfriamientos rápidos.
c) Estabiliza el arco eléctrico mediante agentes ionizables como el potasio y
carbonato de litio, ayudando así al arco a conducir corriente.
d) Agrega elementos de aleación a la soldadura.
El proceso puede ser operado con 2 tipos de corriente eléctrica: Corriente alterna.
Corriente directa:
❑ polaridad directa
❑ polaridad invertida

Fig. 02 Conexión de las máquinas de soldar con corriente directa.

En el caso de la corriente alterna se tiene un balance en cada ciclo. Sin embargo, en la corriente directa
- polaridad directa, la mayor parte de la energía es consumida al fundir el electrodo y la penetración en
el material base es mínima. Al utilizar la polaridad invertida, el calor es máximo en el metal base y
con esto se obtiene penetración máxima. Este arreglo con las diferentes polaridades, lo podemos ver
mejor en la Figura 03.
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Fig. 03 Efectos de la polaridad en la penetración de la soldadura SMAW.

Las ventajas de este proceso es que el equipo es sencillo, muy versátil y normalmente portátil y
económico. Sin embargo, su razón de deposición es limitada por el hecho de que el recubrimiento
queda como residuo quebradizo y corrosivo sobre la unión implica un trabajo de limpieza posterior.
Además, la razón de producción es reducida, ya que es necesario cambiar de electrodo cada vez que
éste se consume totalmente.

2.2. DESIGNACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS REVESTIDOS:

3. Fig. 04 Designación de electrodos revestidos según ANSI/AWS A5.1-04.

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4. EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y MATERIALES:

Tabla 01. Características de los equipos, herramientas y materiales usados en el laboratorio.
EQUIPOS, HERRAMIENTAS
It. CANTIDAD CARACTERÍSTICAS
Y MATERIALES
Máquina de soldar Marca:
1 1
Modelo:
Electrodo revestido Tipo: AWS E 6011
2 1
Diámetro: 1/8”
3 Placa de acero 1
4 Sierra 1 Manual
5 Lima bastarda 1 Plana
6 Probeta de acero 1 AISI 1020
7 Probeta de latón 1
8 Probeta de acero 1 AISI 1045
9 Probeta de acero 1 AISI 1095
10 Probeta de cobre 1
11 Probeta de hierro fundido 1
12 Probeta de aluminio 1
13 Probeta de babbit 1
14 Probeta de acero inoxidable 1 AISI 316
15 Probeta de zamack 1

5. PROCEDIMIENTOS:

5.1. PRÁCTICA DE SOLDEO:

● Recoger los materiales y equipos de seguridad necesarios para la práctica.
● Equiparse con los EPP’s que requiere la práctica.
● Regular la máquina con los parámetros de soldeo adecuados para el tipo de material a
soldar.
● Comprobar la operatividad de las campanas extractoras de humo.
● Inspeccionar el área de trabajo. Corroborar que en la zona de trabajo no haya objetos
ajenos a la práctica.
● Con la ayuda del profesor, realizar cordones de soldadura en la placa de acero.
● Al finalizar, apagar los equipos de soldeo, limpiar el área donde trabajo y guardar los
materiales utilizados.

● Fig. 05 Instalaciones para trabajos de soldadura.

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5.2. ENSAYO DE METALOGRAFÍA EN LAS 3 ZONAS DE SOLDADURA:

● Desbaste mecánico: Desbastar las probetas hasta la lija más fina (# 1000) hasta
conseguir una superficie lo más suave posible.
● Pulido mecánico: En un paño seco verter alúmina y pulir la superficie de la probeta por
unos minutos hasta obtener cierto brillo.
● Ataque químico: Atacar las probetas con los reactivo NITAL para revelar fronteras de las
zonas típicas de soldadura, así como identificar estructuras ferríticas y perlíticas.
● Llevar la probeta atacada al microscopio para visualizar zonas de soldadura.

5.3. ENSAYO DE DUREZA EN LAS 3 ZONAS DE SOLDADURA:

● Preparar las superficies de los materiales a ensayar.
● La superficie a ensayar deberá estar completamente limpia (emplear una lija de fierro N°
320, 400) y la superficie de apoyo deberá encontrarse totalmente plana, sin rebabas y
paralela a la superficie de ensayo.
● Realizar el ensayo con el durómetro en distintos puntos del Metal Base, Zona ZAC y
Zona de Fusión. (ver Fig. 06)
● Anotar los valores respectivos.
● Analizar los resultados obtenidos.

● Fig.06 Perfil de medición de durezas en distintos puntos de cada zona.

PRECAUCIONES: Durante la práctica utilizar los

implementos de seguridad como: escarpines, mandil,
guantes y careta de soldar.
Nunca soldar con lentes oscuros.
En caso de cualquier incidente o accidente: Avisar
inmediatamente al encargado del laboratorio para su
pronta asistencia médica.
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6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS:
Control de cantidad en uniones soldadas

El control de calidad para Soldadura no es algo que solamente se deba realizar para evitar defectos o
problemas en las piezas producidas. La calidad es un concepto global con diferentes actividades y
acciones, las cuales juntas aseguran un nivel mínimo de eficiencia, estética, y correcto funcionamiento,
pero no sólo de los productos terminados, sino también de los procesos, el equipo, los métodos, e
incluso, las personas que nos llevaron a ese punto. Por lo tanto, y ya que un buen control de calidad
para Soldadura conlleva tantos elementos y fases, veamos juntos sus características y componentes
principales, para que así, usted pueda hacerlo o perfeccionarlo en su propia empresa. Ya que es una
actividad que involucra a todas las partes del proceso de la Soldadura, es necesario que el control de
calidad se realice por al menos 1 persona especializada en el tema, al cual regularmente se le conoce
como “Inspector o Supervisor de Soldaduras”, mismo(a) que debe estar capacitado(a) en diferentes
áreas de conocimiento del ramo, entre las cuales podemos destacar las siguientes:

● Principios y métodos de Soldadura.

● Normativa nacional e internacional, incluyendo códigos y simbología.
● Diseño de procesos de Soldadura, incluyendo planos.
● Uso y características de equipos de soldadura.
● Materiales, así como sus usos, propiedades, y características.
● Tratamientos térmicos y post- soldaduras.
● Defectos de soldadura, sus causas y cómo prevenirlos o corregirlos.
● Evaluación de conocimiento y experiencia de operadores y soldadores.

Defectos y discontinuidades en la soldadura:

Las discontinuidades son interrupciones en la estructura física deseable de la soldadura. Se considera

que la discontinuidad es un defecto cuando la misma constituye un peligro para el funcionamiento
idóneo de la soldadura. Por definición, un defecto es una condición que debe ser removida o corregida.
La palabra “defecto” debería ser cuidadosamente usada, ya que implica que la soldadura es defectuosa
y requiere medidas correctivas o su rechazo. De este modo, algunas reparaciones pueden ser hechas
innecesariamente sin un criterio ingeniero válido que las sostenga. Consecuentemente, en ingeniería se
utiliza el término discontinuida d o imperfección en lugar de defecto. La significancia de la
discontinuidad en la soldadura debe ser vista bajo el contexto de la idoneidad para el propósito que
debe cumplir la soldadura o ensamble soldado; siendo esta idoneidad un balance entre la calidad,
confiabilidad y economía del procedimiento de soldadura. Existen normas y códigos de aceptación que
son usados cuando una discontinuidad ha sido claramente localizada, identificada, medida,
determinada su orientación y su significancia estructural cuestionada. Se considera que una
discontinuidad es aceptable cuando la misma no sacrifica la confiabilidad de la soldadura o ensamble
soldado.
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7. CONCLUSIONES:

​este tema explica la necesidad de realizar ensayos en probetas para conocer la

calidad durante elproceso de diseño y fabricación.

​Se realizó un uso adecuado de los aparatos para el funcionamiento y extracción de

apuntes.
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8. ANEXOS:

8.1. FOTOGRAFÍAS:
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TEST DE EVALUACIÓN

a. ¿Por qué cree ud. que el electrodo se “pega” a la placa de metal cuando se va
iniciar la soldadura? Explicar.

● Cuando se inicia la soldadura, el electrodo se "pega" a la placa de metal debido a

varios factores asociados con el proceso de soldadura por arco. A continuación, se
explican algunas razones comunes:

Temperatura Elevada:
Durante la soldadura por arco, se genera un arco eléctrico extremadamente caliente entre el
electrodo y la pieza de trabajo (placa de metal). La temperatura en el arco puede alcanzar
miles de grados Celsius. Esta alta temperatura funde el extremo del electrodo y parte de la
superficie de la placa de metal, creando una piscina de metal fundido.

Fuerzas Electromagnéticas:
La corriente eléctrica que fluye a través del arco crea fuerzas electromagnéticas. Estas
fuerzas pueden atraer físicamente el electrodo hacia la placa de metal. La interacción entre
el campo magnético y la corriente eléctrica induce una fuerza que tiende a cerrar el circuito,
atrayendo el electrodo hacia la pieza de trabajo.

Capa de Escoria:
En muchos procesos de soldadura con electrodo revestido, el electrodo está cubierto con un
revestimiento que se convierte en una capa de escoria durante la soldadura. Esta capa ayuda
a proteger el metal fundido y proporciona gases protectores. La presencia de esta capa de
escoria también puede influir en que el electrodo se adhiera temporalmente a la pieza de
trabajo.

Flujo de Corriente

El flujo de corriente a través del electrodo hacia la pieza de trabajo también puede generar
calor localizado, lo que contribuye a la fusión y adhesión inicial entre el electrodo y la placa
de metal.
● En resumen, la combinación de alta temperatura, fuerzas electromagnéticas y otros
efectos físicos y químicos durante la soldadura por arco puede hacer que el
electrodo se "pegue" temporalmente a la placa de metal. Este fenómeno es parte del
proceso normal de soldadura y generalmente se controla mediante la técnica del
soldador y las condiciones adecuadas de soldadura.
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b. ¿Cómo influye la humedad tanto del electrodo como de la piza metálica a

soldar en el proceso de soldadura?

● La humedad en el electrodo y en la pieza metálica puede tener un impacto

significativo en el proceso de soldadura. A continuación, se describen cómo
la humedad afecta a cada uno de estos elementos:

Humedad en el Electrodo:

Electrodos Revestidos: En muchos procesos de soldadura, se utilizan electrodos revestidos

que contienen materiales para proteger el metal fundido de la atmósfera y mejorar las
propiedades de la soldadura. La humedad puede afectar negativamente el rendimiento de
estos electrodos. Si los electrodos están expuestos a la humedad, el revestimiento puede
absorber, comprometiendo su calidad y eficacia. Esto puede resultar en problemas como
porosidad en la soldadura, inclusiones de escoria y otras discontinuidades.

Hidrógeno en la soldadura: La humedad en el electrodo también puede contribuir a la

presencia de hidrógeno en el metal de soldadura. La presencia de hidrógeno puede causar
fragilización del metal, lo que puede dar lugar a fisuras o fracturas en la junta soldada,
especialmente en aceros susceptibles a la fragilización por hidrógeno.

Humedad en la Pieza Metálica:

Problemas de Porosidad: La presencia de humedad en la superficie de la pieza metálica

puede dar lugar a problemas de porosidad en la soldadura. Cuando el metal base contiene
humedad, el calentamiento durante el proceso de soldadura puede generar vapor, creando
burbujas de gas en la soldadura, lo que resulta en porosidad.

Calentamiento Desigual: La evaporación de la humedad de la pieza metálica durante la

soldadura puede afectar la distribución del calor. Esto puede resultar en un calentamiento
desigual de la pieza, lo que podría influir en la calidad de la soldadura y en la
microestructura resultante.

● Para evitar problemas asociados con la humedad, es crucial tomar medidas

preventivas, como almacenar adecuadamente los electrodos en un entorno
seco y protegido, así como pre calentar o secar la pieza metálica si es
necesario antes de la soldadura. Además, elegir electrodos diseñados para
resistir la absorción de humedad y seguir procedimientos adecuados de
secado y almacenamiento puede ayudar a garantizar un proceso de
soldadura más exitoso.
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c. ¿Por qué presentan diferentes valores de dureza en las 3 zonas de una

unión soldada: Metal de aporte, ZAC y el metal base?

Las diferencias en los valores de dureza en las tres zonas de una unión soldada (Metal de
Aporte, Zona Afectada por el Calor - ZAC y Metal Base) se deben a las variaciones
microestructurales que experimenta el material durante el proceso de soldadura. Estas
variaciones están vinculadas a los cambios térmicos que ocurren durante la soldadura. Aquí
hay algunas razones específicas:
Metal de Aporte:

Rápida Soldificación: Durante la soldadura, el metal de aporte se funde y se solidifica

rápidamente al enfriarse. Este rápido proceso de solidificación puede resultar en una
estructura cristalina más fina, lo que tiende a aumentar la dureza.

Zona Afectada por el Calor:

Ciclos térmicos: La ZAC experimenta ciclos térmicos significativos durante la soldadura. Las
altas temperaturas alcanzadas pueden afectar la microestructura del material. Por ejemplo,
puede haber recristalización, temple o revenido, dependiendo de la temperatura alcanzada
y el tiempo de permanencia a esa temperatura. Estas transformaciones microestructurales
pueden influir en la dureza.

Metal Base:

Cambio Térmico Limitado: Aunque el metal base cercano a la zona de soldadura

experimenta algún calentamiento, generalmente experimenta cambios térmicos menos
severos en comparación con la ZAC. Por lo tanto, la microestructura y la dureza del metal
base suelen ser más cercanas a las propiedades originales del material.

Además de estos factores, la composición química del metal de aporte y del metal base
también puede contribuir a las diferencias en la dureza. Algunos elementos en la aleación
pueden influir en las transformaciones de fase y, por ende, en las propiedades mecánicas.

El control de los parámetros de soldadura, como la temperatura, velocidad de enfriamiento

y los procedimientos de tratamiento térmico post-soldadura, puede ayudar a minimizar las
variaciones en la dureza y mejorar la integridad de la unión soldada.
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d. Investigue que tipo de pruebas se realiza para homologar o calificar a un soldador.

● La homologación o calificación de un soldador es un proceso esencial para

garantizar que el soldador posea las habilidades y conocimientos necesarios
para realizar trabajos de soldadura de manera segura y con calidad. Este
proceso generalmente incluye una serie de pruebas y evaluaciones para
verificar la competencia del soldador. Algunas de las pruebas comunes son
las siguientes:

El soldador realiza uniones soldadas en diversas posiciones,

como horizontal, vertical u overhead, dependiendo de los requisitos del trabajo.

Se pueden realizar pruebas en diferentes tipos de

juntas, como solape, bisel, filete, etc.

El soldador puede ser evaluado en su capacidad para

soldar en todas las posiciones requeridas por el trabajo, incluyendo horizontal, vertical, y
overhead.

Preguntas teóricas sobre los

tipos de materiales que se soldarán, procesos de soldadura específicos, precauciones de
seguridad, interpretación de símbolos de soldadura, etc.

Evalúa la capacidad del soldador para

interpretar planos de ingeniería y comprender los símbolos de soldadura.

Preguntas y pruebas relacionadas con los

códigos y estándares aplicables a la soldadura, como ASME, AWS, ISO, etc.

El soldador puede someterse a

inspecciones visuales y pruebas radiográficas para evaluar la calidad de las soldaduras
producidas.
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Se pueden realizar pruebas de

impacto para evaluar la tenacidad del material y pruebas de dureza para evaluar la
resistencia del metal.

Además de la certificación del

soldador, los procedimientos de soldadura específicos también pueden ser evaluados y
certificados.

Estas pruebas pueden variar según la normativa y los estándares aplicables en la industria y
el país. La homologación de un soldador es un proceso crítico para garantizar la calidad y
seguridad en las operaciones de soldadura.

e. En un organizador visual, cite los procesos de soldadura con sus

respectivas consideraciones generales, descripción del proceso, ventajas y
limitaciones.

A continuación, proporciono un organizador visual que enumera algunos procesos de

soldadura comunes con sus respectivas consideraciones generales, descripciones, ventajas
y limitaciones:

Ampliamente utilizado en construcción y reparación.

Aplicable a una variedad de materiales y espesores.

Se utiliza un electrodo revestido que proporciona metal de aporte y protección del arco.

Portátil y versátil.

Puede trabajar en diversas posiciones.

Baja eficiencia debido a la generación de escoria.

Ampliamente utilizado en la fabricación industrial.

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Adecuado para materiales ferrosos y no ferrosos.

Utiliza un gas de protección y un alambre de metal de aporte.

Alta velocidad y productividad.

Menos escoria en comparación con SMAW.

Sensible a la contaminación del gas de protección.

Utilizado en aplicaciones de alta precisión.

Adecuado para materiales finos y críticos.

Utiliza un electrodo de tungsteno y gas de protección.

Alta calidad de soldadura.

Control preciso del arco.

Baja velocidad de deposición.

Utilizado para unir materiales conductores. Aplicaciones

en la industria automotriz y electrónica.

Utiliza la resistencia eléctrica para generar calor y fundir los materiales.

Alta velocidad de soldadura.

No se necesitan consumibles adicionales.

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Limitado a materiales conductores.

Utilizado en la unión de materiales similares y disímiles.

Aplicaciones en la industria aeroespacial.

Utiliza la fricción entre los materiales para generar calor y crear la unión.

Soldadura sin fusión.

Pocas distorsiones y tensiones residuales.

Limitado a materiales que son fácilmente friccionables.

Este organizador visual proporciona una visión general de algunos procesos de soldadura
comunes junto con sus características clave. Es importante tener en cuenta que las
consideraciones, ventajas y limitaciones pueden variar según las aplicaciones específicas y
las condiciones de trabajo.

f. En un organizador visual, cite y explique las imperfecciones que se presentan

en soldadura, así como las causas por las que se propiciaron estás
imperfecciones.

A continuación, se presenta un organizador visual que enumera algunas imperfecciones

comunes en la soldadura, junto con sus explicaciones y las posibles causas asociadas:

Pequeñas cavidades o poros en la soldadura.

Humedad en el electrodo o material base. Contaminación

del gas de protección.

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Flujo de gas inadecuado.

Velocidad de soldadura demasiado rápida.

Partículas de escoria atrapadas en la soldadura.

Falta de limpieza entre pases.

Uso inadecuado del electrodo.

Técnica de soldadura deficiente.

La soldadura no alcanza la profundidad necesaria.

Corriente de soldadura insuficiente.

Velocidad de soldadura demasiado rápida.

Electrodo inadecuado.

Depósitos de metal que exceden las dimensiones requeridas.

Corriente de soldadura demasiado alta.

Uso de un electrodo de mayor diámetro.

Técnica de soldadura inadecuada.

Fisuras en la soldadura.

Fragilización por hidrógeno.

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Tensiones residuales.

Diseño inapropiado de la junta soldada.

Enfriamiento rápido.

Deformación no deseada en la pieza soldada.

Tensiones residuales.

Calor concentrado en un área.

Enfriamiento desigual.

Las partes a unir no se fusionan completamente.

Corriente de soldadura insuficiente.

Velocidad de soldadura demasiado rápida.

Configuración inadecuada del equipo.

Variaciones en el ancho o altura del cordón de soldadura.

Movimiento irregular del soldador. Velocidad

de soldadura fluctuante.

Falta de control sobre la alimentación del material de aporte.

Este organizador visual proporciona una visión general de las imperfecciones comunes en
la soldadura, sus descripciones y algunas de las causas asociadas. Es importante destacar
que la identificación y corrección de estas imperfecciones requieren experiencia y
conocimientos específicos en soldadura.
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g. Realizar un IPER para la realización de la práctica de laboratorio. (Tomar

el formato siguiente de la matriz IPER)

El IPER (Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos) es una herramienta utilizada

para identificar, evaluar y controlar los riesgos asociados con una tarea o actividad
específica. A continuación, te presento un formato básico de matriz IPER adaptado para la
realización de una práctica de laboratorio en soldadura. Ten en cuenta que este es un
ejemplo general, y debes ajustarlo según las condiciones y requisitos específicos de tu
laboratorio.

Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos (IPER)

No. Peligro Descripción del Peligro

Exposición al arco
1 eléctrico Posibilidad de quemaduras por exposición al arco eléctrico.
Inhalación de humos y
2 gases Riesgo de inhalación de humos y gases generados durante la soldadura.
3 Caídas Posibilidad de caídas al trabajar en posiciones elevadas o plataformas.
Riesgo de quemaduras por contacto con el material caliente o superficies
4 Quemaduras calientes.
5 Ruido Exposición a niveles altos de ruido durante el proceso de soldadura.
6 Riesgos químicos Manejo de productos químicos presentes en electrodos y materiales.

No. Peligro Riesgo Medidas de Control

Exposición al - Uso de equipos de protección personal (EPP): casco de soldador,
1 arco eléctrico Alto guantes, delantal ignífugo.
Inhalación de humos y - Realizar la soldadura en áreas bien ventiladas o usar sistemas de
2 gases Moderado extracción de humos.
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No. Peligro Riesgo Medidas de Control

- Utilizar barandas y dispositivos de seguridad en plataformas
3 Caídas Moderado elevadas.
- Uso de EPP, manipulación segura de materiales calientes y
4 Quemaduras Alto superficies.
5 Ruido Moderado - Uso de protectores auditivos.
- Almacenar y manipular productos químicos de acuerdo con las
6 Riesgos químicos Moderado normativas.

Realizar inspecciones regulares de los equipos de soldadura.

Capacitar a los trabajadores en el uso seguro de herramientas y equipos. Establecer

procedimientos de emergencia en caso de accidente.

Proveer señalización adecuada en áreas de trabajo.

Mantener un botiquín de primeros auxilios disponible y bien equipado.

[Incluir cualquier observación adicional y conclusiones derivadas de la evaluación de

riesgos.]

[Indicar quiénes serán los responsables de implementar las medidas de control y

supervisar la seguridad durante la práctica de soldadura.]

[Nombre y firma del responsable que realizó la evaluación de riesgos.]

Este formato IPER proporciona una estructura básica para identificar y evaluar los peligros
asociados con la práctica de soldadura en un laboratorio, así como las medidas de control
recomendadas. Asegúrate de personalizarlo según las condiciones y requisitos específicos
de tu entorno de trabajo. Además, es esencial revisar y actualizar regularmente la
evaluación de riesgos.