INTRODUCCIÓN

El Plan de Mantenimiento es el elemento en un modelo de gestión, que

define los programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas
preventivas y predictivas), con los objetivos de mejorar la efectividad de
estos, con tareas necesarias y oportunas, y de definir las frecuencias, las
variables de control, el presupuesto de recursos y los procedimientos para
cada actividad. Es importante acotar que en las empresas algunos los
factores que inciden en la mala utilización de los recursos como no tomar
previsiones, no cumplir con actividades de mantenimiento periódicas, la
implementación de repuestos de mala calidad, la práctica frecuente del
mantenimiento correctivo y las reparaciones deficientes, genera la
disminución de la vida útil de las máquinas y equipos, la baja confiabilidad de
los mismos y los gastos por reposición de los repuestos.

En C.V.G. (Corporación Venezolana de Guayana) Venalum,

específicamente la Superintendencia Reacondicionamiento Catódico adscrito
a la Gerencia de Suministros Industriales, cuenta con un Taller que presta
servicios a los Complejos I y II de la empresa, en el que se realizan
actividades de acondicionamiento a las celdas P-19. Este dispone de una
máquina que limpia las barras usadas para el revestimiento de las celdas; la
cual presenta inconvenientes que influyen adversamente sobre la gestión del
mantenimiento, como son, los incrementos de las paradas no programadas,
las constantes fallas por falta de mantenimientos y desgaste de la misma en
sus componentes.

Por esta razón, se vio la necesidad de proponer un Plan de

Mantenimiento basado en confiabilidad a la máquina limpiadora de barras,
apoyándose en el estudio de modos de fallas y a su vez generar acciones
que puedan mejorar la organización del mantenimiento, que permita detectar
las fallas antes de que estas ocurran, de manera que se logren tomar las

1
medidas necesarias para que existan actividades preventivas, atendiendo al
máximo las demoras, aumentando la disponibilidad y confiabilidad.

Esta investigación está compuesta por tres capítulos:

El Capítulo I: Se presenta el problema, en este se describe brevemente

la situación actual de la Máquina Limpiadora de Barras de la empresa
productora de aluminio, así mismo los objetivos propuestos para llevar a
cabo el trabajo.

El Capítulo II: Se expone el Marco Referencial y las Bases Teóricas

necesarias para la realización de la investigación y los Objetivos de estudio,
Antecedentes de la Investigación, los Términos básicos, Sistema de
Variables, y la Operacionalización de las Variables.

El Capítulo III: Se presenta el marco metodológico, el cual consta de una

Modalidad de Investigación Tecnológica, un Diseño de Investigación de
Proyecto Factible, un Tipo de Investigación Proyectiva, procedimientos y
fases, Población y Muestra de objetos de estudio, Técnicas de análisis y
recolección de datos.

El Capítulo IV. Se presentan los resultados, desarrollando cada objetivo

específico, previamente expuestos en la Investigación. Además de ello, se
presentan las Conclusiones, Recomendaciones, Referencias y Anexos.

2
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del problema

A lo largo del proceso industrial, la función del mantenimiento ha pasado

diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los operarios se
encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas se
fueron haciendo más complejas empezaron a crearse los primeros
departamentos de mantenimiento. A partir de la primera guerra mundial, y
sobre todo de la segunda, aparece el concepto de fiabilidad, y los
departamentos empezaron, no sólo solucionar las fallas que se producen en
los equipos, sino sobre todo, prevenirlas y actuar para que no se produzcan.
En Venezuela, ha crecido el interés por parte de las empresas en
incrementar la productividad de sus procesos, no exclusivamente para
reducir los costos del mantenimiento, sino adicionalmente a que la mayoría
no dispone del capital para renovar sus activos físicos.

La empresa C.V.G. (Corporación Venezolana de Guayana) Venalum,

ubicada en la zona industrial matanzas de Puerto Ordaz, Edo. Bolívar. Se
constituyó el 29 de Agosto de 1973, con el objeto de producir aluminio
primario en diversas formas con fines de exportación. Es una empresa
encargada de la producción del aluminio, utilizando como materia prima la
alúmina, criolita y aditivos químicos (fluoruro de calcio, litio y magnesio).
Cuyo proceso de originar aluminio se realiza mediante celdas electrolíticas,
ver anexo C.

3
 La confiabilidad en un Plan de Mantenimiento está orientada
específicamente hacia la sistematización y el ordenamiento de los elementos
que constituyen la administración del mantenimiento industrial. Es por ello
que un proceso productivo a nivel industrial requiere de gestiones de
mantenimiento para garantizar la continuidad de la actividad operativa,
evitando rupturas en el proceso por averías de máquinas y equipos.

En el Taller de Reacondicionamiento Catódico perteneciente a la

Gerencia de Suministros Industriales de los complejos I y II; en el cual se
llevan a cabo una serie de actividades para las celdas, desde el ensamblaje
de los bloques catódicos, reparación de casco, hasta reacondicionamiento de
superestructura. Para reacondicionar las celdas P-19, en primer lugar, se
realiza la desincorporación de las celdas, reparación y preparación del casco,
limpieza de barras para el ensamble de bloques catódicos, compactación y
finalmente su reincorporación a los complejos de reducción.

Actualmente esta área dispone de una máquina limpiadora de barras, que

por los años de depreciación, no tiene un buen funcionamiento y su
operatividad se ve afectada regularmente por sus fallas e incapacidad de
ejecutar correctamente su trabajo; cuya función consiste en desbastar a
través de turbinas por medio de propulsión con granallas, las barras que son
utilizadas para revestir las celdas P-19 y en ocasiones, celdas de V- Línea.

La depreciación de la máquina limpiadora de barras y la falta de

mantenimientos que afectan la eficiencia del mecanismo, cuyo porcentaje de
vida útil desfavorece la correcta operatividad, causa un impacto negativo
sobre la confiabilidad del equipo, dejándola en valores que no son
adecuados para los estándares industriales de una empresa rentable. Pero
no solo la confiabilidad se ve afectada, también la mantenibilidad y la
disponibilidad como pilares fundamentales del mantenimiento, sufren el
impacto de las constantes fallas que se generan durante su función. Esto se
debe a que las barras de acero poseen un acondicionamiento deficiente y

4
sus impurezas son perjudiciales para las propiedades de la aleación. Lo que
trae como consecuencia la dificultad al momento de ensamblarlas a los
bloques catódicos.

Por tal motivo nace la necesidad de crear un Plan mantenimiento bajo la

metodología basada en confiabilidad, para la Maquina Limpiadora de Barras
en el Taller de Reacondicionamiento Catódico de Venalum. Que permita a
través de la aplicación de procesos, proponer mejoras que eviten el
surgimiento de fallas, métodos para el correcto empleo de la máquina y
operaciones de mantenimiento efectivas para cumplir con la disposición y
aumentar el índice de fiabilidad de la máquina en estudio.

Luego de haber planteado el problema, surgieron las siguientes

interrogantes:

¿Cuál es la situación de estado de la máquina limpiadora de barras?

¿Cómo analizar las fallas que causan debilidad en la máquina limpiadora de

barras?

¿Qué actividades se deben realizar para favorecer la confiabilidad de la

máquina limpiadora de barras?

¿Cuáles serían los costos que generaría la aplicación del plan de

mantenimiento a la limpiadora de barras?

5
 Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Proponer un Plan de Mantenimiento Basado en Confiabilidad para la

Máquina Limpiadora de Barras, Perteneciente a la Gerencia, Suministros
Industriales, en la empresa CVG. Venalum, Puerto Ordaz - Estado Bolívar,
Venezuela.

Objetivos específicos

Diagnosticar la situación actual de la Máquina Limpiadora de Barras que

hace parte del Taller de Reacondicionamiento Catódico, con el propósito de
conocer las deficiencias en la gestión de mantenimiento y las fallas en el
equipo.

Analizar las fallas en la Máquina empleando el método de análisis y modo

efecto de fallas (AMEF), con la finalidad de detectar las causas de las averías
en el proceso de limpieza de las barras.

Desarrollar las actividades contenidas en el Plan de Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad, con el propósito de la reducción significativa de
paradas y el aumento de la productividad en la Máquina Limpiadora de
Barras.

Estimar los costos para la implementación del Plan de Mantenimiento

Basado en Confiabilidad a la Máquina Limpiadora de Barras, para así
presentar el impacto económico de la propuesta.

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 Justificación de la Investigación

Para la empresa Venalum, dedicada a la producción y comercialización

de aluminio a nivel nacional e internacional; la optimización de sus
maquinarias es un punto clave para alcanzar los niveles de competencia de
un mercado que cada día, está más globalizado. Para el personal del Taller
de Reacondicionamiento Catódico, específicamente para los que operan la
Máquina Limpiadora de Barra, contar con un Plan de Mantenimiento Basado
en Confiabilidad, a fin de lograr la reducción y/o minimización de las demoras
por posibles fallas y minimizar los gastos en que estos incurren, aumenta la
calidad del producto e incrementa solución a los problemas de manera
eficiente.

Así mismo con la realización de este proyecto el taller contará con un Plan
de Mantenimiento, cuyas actividades aseguraran confiabilidad acorde con las
políticas de la empresa, garantizando la continuidad de operación, la
seguridad del personal y la disminución de los costos. De igual forma, esta
investigación representa un beneficio teórico - metodológico tanto para la
empresa como para futuros investigadores, de modo que la aplicación de
técnicas y estructuración de los resultados acredite que sea empleado como
una referencia de estudio.

De la misma manera, es importante acotar que al realizar cada una de

esas actividades, se aprovechará de mejor manera todos los beneficios que
brinda este tipo de mantenimiento, enfocados en la prevención de daños
severos a los componentes de la máquina, lo que sin duda se traducirá en la
obtención de altos niveles de producción, desempeño y lograr una gestión de
mantenimiento para la excelencia.

7
 CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación

Los antecedentes de la investigación se basan en crear un análisis crítico

de investigaciones previas para determinar su enfoque metodológico,
especificando su relevancia y diferencias con el trabajo propuesto y las
circunstancias que lo justifican. Con respecto a esto Escalona Rojas (2016)
manifiesta que:

En los antecedentes de la investigación se trata de hacer

un análisis de conceptos de la investigación de los trabajos
realizados sobre el problema Planteado, con la finalidad de
determinar la perspectiva metodológica de la misma
investigación y sus componentes.
Se presentan los siguientes antecedentes de la investigación:

López A. (2017). Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño

Extensión Puerto Ordaz, presentó el Trabajo de Grado titulado: “Diseño de
un Plan de mantenimiento en la confiabilidad para los equipos críticos
del área 300 en la empresa Probasin PDVSA Industrial, ubicada en la
zona industrial Puerto Ordaz, Estado Bolívar”. Para obtener el título de
Ingeniero Industrial; el cual tuvo por objetivo el diseño de un Plan que podrá
dar seguimiento a todas las actividades de mantenimiento que se debe
realizar a los equipos críticos de la misma y de esta forma poder verificar si
están ejecutando correctamente los procedimientos y los tiempos necesarios
para las intervenciones; de este modo alargar al máximo la vida útil de los

8
equipos, obteniendo así el aumento de la disponibilidad y la confiabilidad del
mecanismo.

Esta investigación sirvió como guía para describir los fundamentos

necesarios y lograr establecer un Plan de Mantenimiento en confiabilidad, a
fin de determinar cuáles son las estrategias optimas de mantenimiento,
sirviendo como referencia en el desarrollo de la propuesta para un Plan de
Mantenimiento y en el método de análisis de fallas para la máquina.

Rojas H. (2016). I.U.P. “Santiago Mariño” Extensión Puerto Ordaz,

presentó el Trabajo de Grado titulado “Propuesta de un Plan de
mantenimiento basado en confiabilidad al dispositivo porta cucharón
de acero líquido de máquina (III) de colada continua en acería de
Planchones de la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro “SIDOR”
Ciudad Guayana, estado Bolívar”. Para obtener el título de Ingeniero en
Mantenimiento Mecánico. En el cual concluyó que la confiabilidad del equipo
se encontraba en un porcentaje del 92%, lo que considera confiable para los
entandares industriales; así como también el estudio de la disponibilidad del
equipo que consideró se encontraba dentro de los límites de lo aceptable.
Afirmando que con la puesta en marcha del Plan de Mantenimiento se
espera que el equipo trabaje de manera amera, más óptima y segura.

La investigación a la que se acaba de hacer referencia guarda relación

con la presente propuesta, debido a la metodología utilizada durante la
investigación, la cual está basada en confiabilidad y su necesidad de ser
aplicada como base para el desarrollo del Plan de Mantenimiento; a su vez
en ambos se proponen generar actividades de mantenimiento que garanticen
el proceso productivo de las empresas involucradas.

Esaac Y. (2016). I.U.P. “Santiago Mariño” Extensión Puerto Ordaz,

presentó el Trabajo de Grado titulado “Diseño de un Plan de
mantenimiento basado en confiabilidad de los equipos móviles
pertenecientes a taller central de C.V.G. Alcasa” ubicado en la zona

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industrial matanzas, Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Para obtener el título de
Ingeniero Industrial; en el cual concluyó que los equipos estudiados
presentaron fallas y demoras, las cuales dañaron y comprometieron la
funcionalidad de sus sistemas, por lo que la realización del Plan de
Mantenimiento basado en confiabilidad, permitirá la planificación adecuada
para llevar el control de mantenimiento y así poder responder efectivamente
ante los modos de fallas detectados.

Lo planteado por el autor anterior en su investigación, guarda relación con

el estudio presente, debido a que empleó una metodología basada en un
Plan de Mantenimiento confiable que permite llevar a cabo una gestión
efectiva del mismo, a su vez garantizar la continuidad de operación a fin de
aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos que hacen parte del
taller.

Maica D. (2015). I.U.P. “Santiago Mariño” Extensión Puerto Ordaz,

presentó el Trabajo de Grado titulado “Plan de mantenimiento basado en
confiabilidad para la máquina de colada continua (MCC2) de la acería de
Planchones en la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro C.A. Zona
Industrial Matanzas, Puerto Ordaz”. Para obtener el título de Ingeniero en
Mantenimiento Mecánico; en el cuál estableció el Plan de Mantenimiento
basado en confiabilidad para la máquina de colada continua 2, de acuerdo a
su sistema hidráulico y otras partes de esta, bajo lo cual implementó
acciones de inspección y rutina que permitirán evitar la presencia de fallas y
recomendó a la empresa implementar a corto plazo las propuestas del
estudio.

El estudio desarrollado permitió detallar como el Plan de Mantenimiento

formulado, debe engranar en la gestión que se desarrolle, a pesar de ser en
función de su optimización, se debe asegurar su implementación de forma
que permita cumplir con las actividades de mantenimiento que garanticen el
proceso productivo.

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 Bases Teóricas

Mantenimiento

Según Duffuaa (2005). “El mantenimiento es indispensable para el buen

funcionamiento y desarrollo de las plantas industriales, ya que permiten
mantener o restablecer un dispositivo o equipo a un estado específico de
mantenimiento para cumplir un servicio determinado” (p. 32), de manera más
concreta se puede definir como el conjunto de técnicas y sistema que actúa
sobre los medios de producción.

Importancia del mantenimiento

El objetivo del mantenimiento es conservar todos los bienes que

componen los eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a los
servicios, en las mejores condiciones de funcionamiento, con un muy buen
nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible. El mantenimiento no
solo deberá mantener las máquinas sino también las instalaciones de:
iluminación, redes de computación, sistema de energía eléctrica, aire
comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depósitos, etc.
Deberá coordinar con recursos humanos un Plan para la capacitación
continua, ya que es importante mantener al personal actualizado.

Objetivos fundamentales del mantenimiento

El objetivo fundamental del mantenimiento no es, contrariamente a lo que

se cree y se practica en muchos departamentos de mantenimiento, reparar
urgentemente las averías que surjan. El departamento de mantenimiento de
una industria tiene cuatro objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo:
 Cumplir un valor determinado de disponibilidad.
 Cumplir un valor determinado de fiabilidad.
 Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos
acorde con el plazo de amortización de la planta.

11
  Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente
el presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.

Objetivo de Disponibilidad

La disponibilidad de una instalación se define como la proporción del

tiempo que dicha instalación ha estado en disposición de producir, con
independencia de que finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su
estado técnico. El objetivo más importante de mantenimiento es asegurar
que la instalación estará en disposición de producir un mínimo de horas
determinado del año. Es un error pensar que el objetivo de mantenimiento es
conseguir la mayor disponibilidad posible (cien por ciento) puesto que esto
puede llegar a ser muy caro y poco rentable. Conseguir el objetivo marcado
de disponibilidad con un costo determinado es generalmente suficiente.

Vida útil de la Planta

El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida útil

para la instalación. Es decir, las plantas industriales deben presentar un
estado de degradación acorde con lo planificado de manera que ni la
disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste de mantenimiento se vean fuera de
sus objetivos fijados en un largo periodo de tiempo, normalmente acorde con
el plazo de amortización de la planta. La esperanza de vida útil para una
instalación industrial típica se sitúa habitualmente entre los 20 y los 30 años,
en los cuales las prestaciones de la planta y los objetivos de mantenimiento
deben estar siempre dentro de unos valores prefijados.

12
 Tipos de Mantenimientos

Contraponiendo las operaciones de mantenimiento, éstas se distinguen,

caracterizan y clasifican, generalmente, de acuerdo a los recursos a utilizar y
los objetivos para los cuales son aplicados. No obstante, hoy en día se sabe
que existen diversas clasificaciones de los mismos, entre los cuales se
pueden distinguir el mantenimiento rutinario, preventivo, entre otros. A
continuación se exponen los tipos de mantenimientos más utilizados.

Mantenimiento Correctivo

Haciendo referencia a Robbins y Decenzo (2002), “es aquel que se

realiza únicamente cuando el equipo no está funcionando y por tanto no
puede seguir operando, no existe ninguna planificación para este tipo de
mantenimiento y no es considerada su aplicación sino hasta el momento en
que ocurre la falla en el equipo” (p. 33).

De acuerdo con esto, es importante resaltar que en muchas ocasiones

este mantenimiento se aplica en aquellos quipos en los cuales no es de
justificar el gasto de algún otro estilo de mantenimiento. Partiendo de esto,
Nava, A. (2006), dice que “el mantenimiento correctivo se expresa como una
actividad para corregir una falla después de un paro imprevisto y que sus
características más importantes son: a) presencia de un carácter urgente y b)
necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de tiempo, de
producción y de dinero” (p.15). Basado en lo anteriormente descrito, se dice
que este tipo de mantenimiento se aplica en urgencias, principalmente en
componentes electrónicos, y luego de que el equipo presentara una falla
mayor en sus actividades, no tiene ningún tipo de programación solo se da
en el momento en que se detiene la máquina o equipo.

13
 Mantenimiento Preventivo

Es necesario resaltar que, según Nava, A. (2006), “el mantenimiento

preventivo es definido como una técnica fundamental para las empresas en
lo que se planea y programa, teniendo como objetivo aplicar el
mantenimiento antes de que se presenten las fallas, bien sea cambiando
partes o reparándolas y de esta forma reducir los gastos de mantenimiento”
(p.16) . En el mantenimiento preventivo el equipo es intervenido, aun cuando
no haya fallado.

Figura 1. Categoría del Mantenimiento preventivo

Tomado de: http://virtual.urbe.edu/tesispub/0093358/cap02.pdf

Mantenimiento Predictivo

Para Rayo R. (2010). “El mantenimiento predictivo, también llamado

mantenimiento de condición, tiene su fundamento en el seguimiento
sistemático de los valores de uno o más parámetros del equipo a mantener y
que nos dan una idea clara de su estado de salud, de forma que cuando uno

14
de estos parámetros periódicamente vigilados supere niveles
preestablecidos, sabremos que la máquina en cuestión ha desarrollado o
está desarrollando un problema que deberemos atajar antes de que origine
consecuencias graves para el equipo y costosas desde el punto de vista de
la pérdida de producción” (p. 2). En pocas palabras el mantenimiento
predictivo pronostica el futuro de cada falla, de forma que puedan
establecerse técnicas de mantenimiento antes de que fallen.

Mantenimiento de Oportunidad

Este mantenimiento se define como el que aprovecha ocasiones dadas

para efectuar tareas pequeñas, dictando que dado el caso de una empresa
que esté realizando una parada, esta debe verificar el estado completo de
cada uno de los elementos dentro de cada proceso en particular el cual este
en un mantenimiento con periodo extenso.

Mantenimiento Rutinario

Cabe señalar que, dentro de los más frecuentes, se encuentra el

mantenimiento rutinario el cual Zambrano y Leal (2007, p. 57) definen como;
un tipo de mantenimiento que es ejecutado por los operarios de los sistemas,
máquinas u objetos, es decir tiene un basamento en las relación operador
mantenedor tal como se refiere el mantenimiento productivo total MPT. De
manera que al realizarse actividades simples, como lubricación, limpieza,
protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta
periodos semanales, generalmente ejecutado por los mismos operarios de
los Sistemas Productivos y su objetivo es el de mantener y alargar la vida útil
de dichos sistemas productivos evitando su desgaste.

15
 Mantenimiento Planificado

El mantenimiento planificado es el trabajo que se identifica mediante los

dos tipos de mantenimiento que lo permiten: el preventivo y el predictivo,
incluyendo la inspección de los trabajos que se realizan a intervalos de
tiempo. Y también se utiliza el mantenimiento en base a las condiciones. Se
considera que en este mantenimiento todo se planifica con anterioridad
incluyendo la obtención de materiales generando esto una programación
más confiable además de ahorrar en los costos en entrega y pedidos de
materiales, como también se programa para que se realice el mantenimiento
en momentos que no alteren los programas de entregas y de producción, con
ello se reduce los tiempos muertos y los costos de materiales este ofrece un
enfoque acertado para mejorar el mantenimiento.

Detección de fallas en el mantenimiento

La detección de fallas en el mantenimiento es una evaluación que se lleva

a cabo para conocer las eventuales fallas que se presente dentro del proceso
de mantenimiento como por ejemplo la corrosión en tuberías de agua potable
antes de instalarlas. De este modo, la detección de fallas en el
mantenimiento es un proceso de estimación para identificar las debilidades
dentro del mantenimiento, que no son más que aquellas circunstancias, las
cuales entorpezcan el transcurrir normal de las acciones planificadas en el
mantenimiento y de esta forma sean artífices de una falla en el proceso, y
que puedan repercutir en el producto.

Mantenimiento de Clase Mundial (MCM)

Cuando se habla de Mantenimiento de Clase Mundial, significa

satisfacción y superación de las expectativas y necesidades de
mantenimiento de la organización con referencia a la potencialidad que
proporcionan las tecnologías del momento, en relación con el contexto social
y del mercado de actual. Un mantenimiento de clase mundial implica

16
liderazgo y debe ser demostrada su existencia. Ser de Clase Mundial
significa que la compañía puede competir con éxito y lograr utilidades en un
ambiente de competencia mundial en este momento, y seguir haciéndolo en
el futuro.

En tal sentido, El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED),

filial de PDVSA (Petróleos de Venezuela S.A), define esta filosofía como:

El conjunto de las mejores prácticas operacionales y de

mantenimiento, que reúne elementos de distintos enfoques
organizacionales con visión de negocio, para crear un todo
armónico de alto valor práctico, las cuales aplicadas en
forma coherente generan ahorros sustanciales a las
empresas.
Matriz de Excelencia

Esta herramienta es utilizada como un modelo de gerenciamiento que

permite identificar el grado de madurez de la organización y está compuesta
por diferentes áreas de gestión de la organización. Esta se puede considerar
como una buena práctica a implementar en las organizaciones de
mantenimiento ya que permite planear, diseñar y ejecutar actividades con el
fin de hacer los procesos más eficientes.

La Matriz de Excelencia permite identificar el grado de madurez de las

Organizaciones de Mantenimiento, mediante la evaluación de diez (10) áreas
de gestión, a saber:
Área 1: Estrategia de Mantenimiento
Área 2: Administración y Organización
Área 3: Planeación y Programación
Área 4: Técnicas de Mantenimiento
Área 5: Medidas de Desempeño
Área 6: Tecnología de la información y su uso
Área 7: Involucramiento de los Empleados
Área 8: Análisis de Confiabilidad

17
Área 9: Análisis de Procesos
Área 10: Información sobre infraestructura e instalaciones

Además, permite clasificar a las Organizaciones de Mantenimiento en

diferentes categorías, dependiendo del nivel de desarrollo de cada una de las
áreas de gestión. La clasificación de acuerdo al puntaje global obtenido,
sobre 100 puntos, es la siguiente:
 Mantenimiento “Inocente” (Puntaje obtenido es de 0 a 10 puntos).
 Mantenimiento “Insatisfactorio” (Puntaje obtenido es de 10 a 20
puntos).
 Mantenimiento “Consciente” (Puntaje obtenido es de 20 a 50 puntos).
 Mantenimiento “De lo Mejor en su Clase” (Puntaje obtenido es de 50 a
70 puntos).
 Mantenimiento “Clase Mundial” (Puntaje obtenido es de 70 a 100
puntos).

Al evaluar cada una de las áreas de gestión, se identifican las Fortalezas

y las Debilidades de la Organización de Mantenimiento; los hallazgos se
constituyen en insumos para la definición de planes de mejoramiento a corto,
mediano y largo plazo con el objeto de alcanzar un mejor grado de
desempeño, buscando posicionarse como una organización “De lo Mejor en
su Clase” (Basada en Confiabilidad) o “Clase Mundial”, de acuerdo con los
objetivos corporativos trazados.

Mantenibilidad

Para Rodríguez (2008), la mantenibilidad es la probabilidad de que un

equipo en estado de falla sea restablecido a una condición determinada de
operación en un período de tiempo, utilizando los recursos necesarios. Por
su parte, Nava (2008) explica que es la probabilidad que el equipo sea
restaurado a sus condiciones normales de funcionabilidad luego de la
aparición de la falla, bajo condiciones preestablecidas de mantenimiento.

18
 Esto quiere decir que la mantenibilidad es un indicador que mide el tiempo
de reparación del equipo y la velocidad del mantenimiento, siempre bajo
condiciones óptimas de mantenimiento, sin riesgos para el personal y el
ambiente. Este indicador se encuentra relacionado directamente con el
TPDR (tiempo promedio de reparación). Tal como fue indicado anteriormente
si disminuye el TPDR mayor será la disponibilidad.

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

𝑇𝑃𝐷𝑅 =
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

Ecuación 1. Formula Tiempo Promedio de Reparación (Mantenibilidad).

Confiabilidad

Para Leal (2009) “es la probabilidad de que un elemento o sistema de

producción realizará su función prevista sin fallas o averías, en un período de
tiempo especificado bajo condiciones dadas de operación” (p.22). En otras
palabras, la confiabilidad de un equipo o sistema es la probabilidad de que
este opere sin ningún contratiempo, al ser requerido por el sistema de
producción.

Es importante destacar que la confiabilidad de un equipo o sistema, es

directamente proporcional a la aplicación de un efectivo mantenimiento y al
diseño apropiado para cumplir con las especificaciones del sistema de
producción. En este sentido, al no realizar mantenimiento y/o poseer un
diseño no acorde a los requerimientos de producción, éste poseerá una baja
confiablidad. Los parámetros que relacionan la confiabilidad son el tiempo
promedio entre fallas (TPEF), la rata o tasa de fallas (Rf) o la probabilidad de
supervivencia (Ps). Estas vienen expresadas de la siguiente forma:

19
 Horas totales en servicio
𝑇𝑃𝐸𝐹 =
Cantidad de Fallas Reportadas
Ecuación 2. Formula Tiempo Promedio entre Fallas (Confiabilidad).

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
𝑅𝐹 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
Ecuación 3. Formula Tasa de Fallas (Confiabilidad).

𝑃𝑆 = 1 − 𝑅𝑓
Ecuación 4. Formula Probabilidad de Supervivencia (Confiabilidad).

Las horas de operación de un equipo entre dos fallas consecutivas, es

una medida de confiabilidad de dicho equipo y mayor será la confiabilidad
cuanto menor sea la rata de fallas y mayor el tiempo promedio entre fallas
(Rodríguez, 2008). Con este indicador es práctico realizar un buen análisis
de fallas, el cual contribuye a un paso importante en la elaboración del
programa de mantenimiento. Realizar este análisis dependerá del histórico
de fallas de un equipo durante cada momento de su vida útil.

Disponibilidad

Según la norma UNE-EN 13306 de Febrero 2002, define la disponibilidad

como "la capacidad de un elemento de encontrarse en un estado para
desarrollar una función requerida bajo unas condiciones determinadas en un
instante dado, asumiendo que se proveen los recursos externos requeridos."
Es decir la confianza que se tiene de que un componente, equipo o sistema
que sufrió mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente en un tiempo
dado. Y se determina por la siguiente ecuación:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
Ecuación 5. Formula de Disponibilidad.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑜

Ecuación 6. Formula de Tiempo Total

20
 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑜: 𝑅𝑒𝑢𝑛𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠, 𝑐𝑜𝑚𝑖𝑑𝑎𝑠, 𝑀𝑃, 𝑒𝑡𝑐.
Ecuación 7. Formula de Tiempo Planeado.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑜

Ecuación 8. Formula de Tiempo Disponible.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜

Ecuación 9. Formula de Tiempo Productivo.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑜

Ecuación 10. Formula de Tiempo Muerto

Diagrama Ishikawa

Es una representación gráfica que organiza de forma lógica y en orden de

mayor importancia las causas potenciales que contribuyen a crear un efecto
o problema determinado. Fue creado por Kaoru Ishikawa en la Universidad
de Tokio en 1043 para su uso por los Círculos de Calidad. También se le
conoce como espina de pescado por la forma que adopta. Los círculos de
calidad son grupos homogéneos de personal de la empresa que, además de
sus tareas habituales, analizan y resuelven problemas que se refieren a su
trabajo cotidiano utilizando un sistema institucionalizado, de una forma
voluntaria y organizada.

21
Figura 2. Diagrama de Ishikawa o Espina de pescado.
Tomado de: http://www.jomaneliga.es/PDF/Administrativo/Calidad/
Espina_de_pescado.pdf

¿Cómo se Utiliza?

Ishikawa propuso 8 pasos para la realización de estos diagramas:

1. Identificar el resultado insatisfactorio que queremos eliminar, o sea, el

efecto o problema.
2. Situarlo en la parte derecha del diagrama, de la forma más clara
posible y dibujar una flecha horizontal que apunte hacia él.
3. Determinar todos los factores o causas principales que contribuyen a
que se produzca ese efecto indeseado. En los procesos productivos
es frecuente utilizar unos factores principales de tipo genérico
denominados las 6M: materiales, mano de obra, métodos de trabajo,
maquinaria, medio ambiente y mantenimiento.
4. Situar los factores principales como ramas principales o espinas de la
flecha horizontal.
5. Identificar las subcausas o causas de segundo nivel, que son aquellas
que motivan cada una de las causas o factores principales.

22
 6. Escribir estas subcausas en ramas de las ramas principales que les
correspondan. El proceso seguiría descendiendo el nivel de las
causas hasta encontrar todas las causas más probables.
7. Analizar a conciencia el diagrama, evaluando si se han identificado
todas las causas (sobre todo si son relevantes), y someterlo a
consideración de todos los posibles cambios y mejoras que fueran
necesarios.
8. Seleccionar las causas más probables y valorar el grado de incidencia
global que tienen sobre el efecto, lo que permitirá sacar conclusiones
finales y aportar las soluciones más aconsejables para resolver y
controlar el efecto estudiado.

Criticidad

Es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones a

que equipo o parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento. Para
Newbrough (2012) la criticidad “Consiste en determinar o clasificar los
equipos existentes según la importancia que tienen para cumplir los objetivos
de la industria” (p.59). Los equipos críticos, son aquellos que al fallar pueden
afectar la seguridad del personal, el entorno ambiental, provocar un paro de
la producción o incrementar el costo de mantenimiento.

El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la

satisfacción del cliente, favoreciendo y promoviendo el aprovechamiento de
los recursos del área en las actividades de mayor valor. Para determinar la
criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores a la máquina o
equipo de cero a diez a cada ítem en consideración. Los criterios para
analizar la criticidad pueden ser los siguientes:
Seguridad. Costos. Calidad.
Medio ambiente. Tiempo medio para reparar.
Producción. Frecuencia de falla.

23
 Análisis de modos y efecto de fallas

El análisis de modos y efectos de fallas (AMEF) es un proceso

sistemático, continuo y permanente, cuyo objetivo es identificar las fallas
potenciales antes que ocurran en un producto o proceso y recomendar las
acciones a tomar durante el diseño, manufactura o la operación, con el
propósito de minimizar el riesgo por la ocurrencia de las fallas. El AMEF
puede ser considerado como un método analítico estandarizado para
detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos
principales son: reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las
causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto, determinar
los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema, identificar
las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial, analizar la confiabilidad del sistema.

Para realizar un AMEF se requieren de los siguientes aspectos:

 Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la

capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente.
 Diagramas esquemáticos y de bloques de cada nivel del sistema,
desde subconjuntos hasta el sistema completo.
 Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del
diseño.
 Especificaciones funcionales de módulos, subconjuntos, etc.
 Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se
van a utilizar.
 Formas de AMEF (en papel o electrónicas).

Beneficios del AMEF

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a

corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de

24
reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo
plazo es mucho más difícil medir, puesto que se relaciona con la satisfacción
del cliente con el producto y con su percepción de la calidad; esta percepción
afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una
buena imagen de los mismos.

Objetivo y propósito del AMEF

El propósito y objetivo detrás de un proceso AMEF, es mejorar la calidad

de los procesos y producto, los resultados esperados incluyen los siguientes
aspectos:
 Reducción de riesgos
 Mejora de los procesos y solución de problemas
 Utilización de las lecciones aprendidas
 Procesos definidos y especificaciones de trabajo
 Mejora en la toma de decisiones

Como iniciar un AMEF

Un AMEF inicia al:

 Diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos.
 Cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
 Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la
incidencia de los mismos).
 El AMEF de sistema, después de que las funciones del sistema se
definen, aunque sea antes de seleccionar el hardware específico.
 El AMEF de diseño, después de que las funciones del producto son
definidas, aunque sea antes de que el diseño sea aprobado y
entregado para su manufactura.
 El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y
sus especificaciones están disponibles.

25
¿Cuándo iniciar un AMEF?

 Cuando el proceso es muy complejo.

 Cuando un producto o servicio nuevo está siendo diseñado.
 Cuando un proceso es creado, mejorado o re diseñado.
 Cuando productos existentes, servicios, o procesos son usados en
formas nuevas o nuevos ambientes.
 Problemas potenciales en las soluciones encontradas

Procedimiento para la elaboración del AMEF (Diseño o proceso)

1. Determinar el proceso o producto a analizar

 AMEF de diseño (FMAD): Enumerar que es lo que se espera del
diseño del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y
cuáles son los requerimientos de producción. Así mismo listar el
flujo que seguirá el producto a diseñar, comenzando desde el
abastecimiento de materia prima, el (los) procesos (s) de
producción hasta la utilización del producto por el usuario final.
Determinar las áreas que sean más sensibles a posibles fallas.
 AMEF de procesos (FMEAP): Listar el flujo del proceso que se esté
desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia
prima, el proceso de transformación hasta la entrega al cliente
(proceso siguiente). Determinar las áreas que sean más sensibles
a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay
materias primas, para estos casos se toman en cuenta las
entradas del proceso.

2. Establecer los modos potenciales de falla

Para cada una de las áreas sensibles a fallas determinadas en el
punto anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo
de falla es la manera en que podría presentarse una falla o defecto.

26
 Para determinarlas nos cuestionamos ¿De qué forma podría fallar la
parte o proceso?

Ejemplo:

 Roto
 Flojo
 Fracturado
 Equivocado
 Deformado

3. Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el
consumidor final pueden ser afectados.
Ejemplos:

 Deterioro prematuro
 Ruidoso
 Operación errática
 Claridad insuficiente
 Paros de línea.

4. Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla. Las causas
son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves.
Ejemplo:

 Causas relacionadas con el diseño ( características de la parte):

1. Selección de Material
2. Tolerancias / valores objetivo
3. Configuración
4. Componente de Modos de Falla a nivel de Componente
 Causas que no pueden ser Entradas de Diseño, tales como:

27
 1. Ambiente, Vibración, Aspecto Térmico
 Mecanismos de Falla:
1. Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste

5. Describir las condiciones actuales

Anotar los controles actuales que estén dirigidos a prevenir o detectar
la causa de la falla. Como:
 Cálculos
 Análisis de elementos limitados
 Revisiones de Diseño
 Prototipo de Prueba
 Prueba Acelerada

Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.

Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.
Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

6. Determinar el grado de severidad

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto
de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una
consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

28
Cuadro 1.
Escala de severidad (procedimiento para la elaboración del AMEF).

Efecto Rango Criterio

No 1 Sin efecto
2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeño del
Muy poco
artículo o sistema.
3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeño
Poco
del artículo o sistema.
4 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado
Menor
en el desempeño del artículo o sistema.
5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado
Moderado
en el desempeño del artículo o sistema.
6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeño del
Significativo artículo se ve afectado, pero es operable y está a
salvo. Falla parcial, pero operable.
7 El cliente está insatisfecho. El desempeño del artículo
Mayor se ve seriamente afectado, pero es funcional y está a
salvo. Sistema afectado.
8 El cliente muy insatisfecho. Artículo inoperable, pero a
Extremo
salvo. Sistema inoperable
9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el
uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se
Serio
cumple con el reglamento del gobierno en materia de
riesgo.
10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla
Peligro repentina. Incumplimiento con reglamento del
gobierno.

Nota: Datos tomados de: www.icicm.com/files/AMEFa.doc

29
 7. Determinar el grado de ocurrencia
Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla
potencial. Se utiliza una escala de evaluación del 1 al 10. El “1” indica
remota probabilidad de ocurrencia, el “10” indica muy alta probabilidad de
ocurrencia.

Cuadro 2.
Escala de ocurrencia (procedimiento para la elaboración del AMEF).
Probabilidad
Ocurrencia Rango Criterios
de Falla
Falla improbable. No existen <1 en
fallas asociadas con este 1,500,000
Remota 1
proceso o con un producto
casi idéntico.
Sólo fallas aisladas 1 en 150,000
Muy Poca 2 asociadas con este proceso o
con un proceso casi idéntico.
Fallas aisladas asociadas con 1 en 30,000
Poca 3 procesos similares.

4 Este proceso o uno similar ha 1 en 4,500

Moderada 5 tenido fallas ocasionales 1 en 800
6 1 en 150
Este proceso o uno similar 1 en 50
7 han fallado a menudo. 1 en 15
Alta
8

La falla es casi inevitable 1 en 6

9 >1 en 3
Muy Alta
10

Nota: Datos tomados de: www.icicm.com/files/AMEFa.doc

8. Determinar el grado de detección

Se estimará la probabilidad de que el modo de falla potencial sea
detectado antes de que llegue al cliente. El ‘1’ indicará alta probabilidad
de que la falla se pueda detectar. El ‘10’ indica que es improbable ser
detectada.

30
Cuadro 3.
Escala de detección (procedimiento para la elaboración del (AMEF).
Probabilidad de
Probabilidad Rango Criterio
detección de la falla.
1 El defecto es una
Alta característica 99.99%
funcionalmente obvia
2-5 Es muy probable
Medianamente detectar la falla. El
99.7%
alta defecto es una
característica obvia.
6-8 El defecto es una
Baja característica 98%
fácilmente identificable.
9 No es fácil detecta la
falla por métodos
Muy Baja 90%
usuales o pruebas
manuales.
10 La característica no se
puede checar
fácilmente en el
proceso. Ej.: Aquellas
Improbable Menor a 90%
características
relacionadas con la
durabilidad del
producto.
Nota: Datos tomados de: www.icicm.com/files/AMEFa.doc

9. Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR)

Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través

de la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste
provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla,
identificando ítems críticos.

31
 𝑁𝑃𝑅 = 𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 × 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 × 𝐷𝑒𝑡𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
Ecuación 11. Formula Número de Prioridad de Riesgo (Procedimiento para la
elaboración del AMEF).
Cuadro 4.
Rango Prioridad de Riesgo (Procedimiento para la elaboración del
AMEF).

Prioridad de NPR
500 – 1000 Alto riesgo de falla

125 – 499 Riesgo de falla medio

1 – 124 Riesgo de falla bajo

0 No existe riesgo de falla

Nota: Datos tomados de: www.icicm.com/files/AMEFa.doc

10. Acciones recomendadas

Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas

recomendadas, incluyendo responsables de las mismas. Anotando la
fecha compromiso de implantación. Se pueden recomendar acciones
encaminadas hacia:
 Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de
falla. (modificaciones al diseño o al proceso, Implementación de
métodos estadísticos, ajuste a herramental, etc.
 Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el
diseño del producto o proceso).
 Incrementar la probabilidad de DETECCIÓN. (Modificaciones en el
diseño del producto o proceso para ayudar a la detección).

32
Para el AMEF de proceso se utilizan las siguientes tablas:

Cuadro 5.
Criterio de evaluación de severidad sugerido para AMEF (Tablas de
AMEFP).
1. Criterio de evaluación de SEVERIDAD sugerido para AMEFP
Efecto Criterio Rango
Peligroso Puede dañar la máquina o un ensamble realizado. 10
sin Severidad muy alta que aplica cuando un modo de falla
advertencia potencial afecta la operación segura de un vehículo y/o
involucra el incumplimiento de regulaciones
gubernamentales. La falla ocurrirá sin advertencia
Peligroso con Igual que el anterior, pero la falla ocurrirá con advertencia 9
advertencia
Muy alto Interrupción importante en la línea de producción Se puede 8
tener que desperdiciar el 100% del producto. El vehículo o
producto son inoperables, hay una pérdida de la función
principal. El cliente está muy insatisfecho.
Alto Interrupción menor en la línea de producción Se puede 7
tener que desperdiciar una parte de la producción. El
vehículo o producto son operables, aunque a un nivel menor
de desempeño. El cliente está insatisfecho.
Moderado Interrupción menor en la línea de producción Se puede 6
tener que desperdiciar una parte de la producción. El
vehículo o producto son operables, aunque no funcionan
algunos elementos de confort o conveniencia... El cliente no
se siente cómodo.
Bajo Interrupción menor en la línea de producción Se puede 5
tener que retrabajar el 100% de la producción. El vehículo o
producto son operables, aunque algunos elementos de
confort o conveniencia operan a un nivel reducido. El cliente
experimenta alguna insatisfacción.
Muy bajo Interrupción menor en la línea de producción Se puede 4
tener que retrabajar una parte de la producción. Partes de
acabado, ajuste, o que ocasionan ruido defectuosas. La
mayor parte de los clientes notan el defecto.
Menor Igual que el anterior, sólo que ahora se puede tener que 3
retrabajar una parte de la producción en la línea, pero fuera
de la estación y el promedio de los clientes notan el defecto.
Igual que el anterior, pero el defecto sólo lo notan clientes 2
Muy menor
que discriminan.
Ninguno No tiene efecto 1

Nota: Datos tomados de: http://slideplayer.es/slide/1618621

33
Cuadro 6.
Criterio de evaluación de ocurrencia sugerido para AMEF (Tablas de
AMEFP).
2. Criterio de evaluación de OCURRENCIA sugerido para AMEFP
Probabilidad de falla Tasas de falla posible Rango

1 en 24 horas 10
Muy alta : falla casi inevitable

1en 48 horas 9

1 en 120 horas 8
Alta : fallas repetidas
1 en 175 horas 7

1 en 360 horas 6
Moderadas Fallas ocasionales
1 en 720 horas 5

1 en 2160 horas 4
Baja :relativamente pocas Fallas
1 en 2880 horas 3

1 en 432 horas 2
Remota : falla es improbable
1 en 8760 horas 1

Nota: Datos tomados de: http://slideplayer.es/slide/1618621/

34
Cuadro 7.
Criterio de evaluación de detección sugerido para AMEF (Tablas de
AMEFP).
3. Criterio de evaluación de DETECCIÓN sugerido para AMEFP

Detección Criterio Rango

Casi imposible No se conocen controles disponibles para detectar el 10
modo de falla.

Muy Remota Muy remota posibilidad de que los controles actuales 9

detectarán el modo de falla
Remota Igual que el anterior, pero con remota posibilidad. 8

Muy Baja Igual que el anterior, pero con muy baja posibilidad 7

Baja Igual que el anterior, pero con baja posibilidad. 6

Moderada Igual que el anterior, pero con moderada posibilidad. 5

Moderadamente Moderadamente alta posibilidad de que los controles 4

alta actuales detectarán el modo de falla.
Alta Igual que el anterior, pero con alta posibilidad. 3

Muy Alta Igual que el anterior, pero con muy alta posibilidad. 2

Casi cierta Casi con certeza los controles actuales detectarán el 1

modo de falla. Se conocen los controles de detección
confiables con proceso similares.

Nota: Datos tomados de: http://slideplayer.es/slide/1618621/

35
 Diagrama de Pareto

Un diagrama de Pareto es un tipo especial de gráfica de barras donde los

valores graficados están organizados de mayor a menor. Se utiliza un
diagrama de Pareto para identificar los defectos que se producen con mayor
frecuencia, las causas más comunes de los defectos o las causas más
frecuentes de quejas de los clientes.

Ejemplo de un diagrama de Pareto

Un gerente desea investigar las causas de la insatisfacción de los clientes

en un hotel determinado. El gerente investiga y registra las razones de las
quejas de los clientes.

Figura 3. Ejemplo Diagrama de Pareto

Tomado de: https://support.minitab.com/es-mx/minitab/18/help-and-how-to/quality-
and-process-improvement/quality-tools/supporting-topics/pareto-chart-basics/

Por lo general, el eje Y de la izquierda es la frecuencia de ocurrencia,

mientras que el eje Y de la derecha es el porcentaje acumulado del número
total de ocurrencias. El eje X muestra las categorías de los defectos, quejas,
desperdicios, etc.

36
 Mantenimiento Basado en Confiabilidad (MCC)

En M y S Asociados - Consultoría Auditoría y Asesorías, el departamento

de asesorías realizó un curso-taller basado en “Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad” donde lo definen como:

Una metodología en la cual un equipo multidisciplinario de

trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional
de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo
definidas, estableciendo las actividades más efectivas de
mantenimiento en función de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los
posibles efectos que originarán los modos de fallas de estos
activos, a la seguridad, al ambiente y a las operaciones.

Según, Moubray (2004) define el MCC como “un proceso usado para
determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier recurso físico
continúe realizando lo que sus usuarios desean que realice en su producción
actual” (p. 443). Dicho mantenimiento consiste en una revisión sistemática de
las funciones que determinan un proceso determinado, sus entradas y
salidas, las formas en que pueden cumplirse tales funciones y sus causas.

Beneficios del MCC

 Efectividad y eficiencia del mantenimiento.

 Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISED´s
(instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos)
 Optimización de los costos de mantenimiento.
 Protección integral de los ISED´s y del ambiente.
 Identificación y eliminación de fallas crónicas.
 Calidad del producto.
 Motivación individual

37
 Pasos para aplicar el Mantenimiento Basado en Confiabilidad (MCC)

Con el mantenimiento centrado en confiabilidad se busca responder de

manera sistemáticas las siguientes 7 preguntas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados de desempeño
del activo (máquina o equipo) en su contexto operativo actual?
(funciones).
Se debe determinar lo que quiere el usuario o el dueño del activo, esto
quiere decir que se debe de asegurar que el activo se capaz de funcionar u
operar dentro de los estándares operacionales. Esta pregunta debe de
responder a cuales son las funciones principales, las funciones secundarias y
los estándares de desempeño:

 Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el

motivo por el cual el activo existe.
 Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero
el fallo de una función secundaria puede traer consigo grandes
consecuencias para el activo. Están relacionadas con el ambiente, la
seguridad estructural, contención, soporte, confort, control, apariencia,
protección, economía, eficiencia y superfluos.

2. ¿De qué manera el activo puede dejar de cumplir sus funciones?

(fallas funcionales).
Una falla funcional es la incapacidad de cualquier activo físico de cumplir
una función según un parámetro de funcionamiento aceptable por el usuario.
Esta definición abarca fallas parciales en las que el activo todavía funciona
pero con un nivel de desempeño inaceptable. Los estados de fallas o fallas
funcionales están directamente relacionados con las funciones deseadas,
tendremos mínimo un posible fallo por cada función que tenga el activo, por
lo general suele ser un problema trivial identificar las fallas funcionales.

38
 3. ¿Qué causa cada falla funcional? (modos de falla).

Un modo de falla podría ser definido como cualquier evento que pueda
causar la falla funcional de un activo físico, cada falla funcional suele tener
más de un modo de falla y cada uno deben ser identificados en el proceso de
MCC. Al implementar esta fase en primer lugar se deben registrar los modos
de falla que podrían causar cada falla funcional registrada en la fase anterior
, de esta manera también se puede apreciar la diferencia entre estados de
fallas y los eventos que podrían causarlos. La descripción de cada modo de
falla debe contener los detalles suficientes como para posibilitar la selección
de una estrategia adecuada de manejo de falla.

4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional? (efectos de falla).

Esta fase consiste en hacer una lista con la descripción de que sucede al
producirse cada modo de falla, esto se denomina efecto de falla. La
descripción de estos efectos debe incluir toda la información necesaria para
ayudar en la evaluación de las consecuencias de las fallas, en ella debe
hacerse constar lo siguiente:
 La evidencia (si la hay) de que se ha producido una falla.
 En qué forma (si la hay) la falla supone una amenaza para la
seguridad o el medio ambiente.
 Las maneras (si las hay o hubiera) en que afecta a la producción o a
las operaciones.
 Los daños físicos (si los hubiera) causados por la falla.
 ¿Qué debe hacerse para reparar la falla?

5. ¿En qué formas afecta cada falla funcional? (consecuencias de falla)

Cada vez que ocurre una falla, esta de alguna manera afecta a la
organización que utiliza el activo físico. Algunas fallas afectan la producción,
o la atención al usuario. Otras representan un riesgo para la seguridad o el
medio ambiente. Algunas incrementan los costos operativos, la naturaleza y

39
la gravedad, estos efectos definen la manera en que la falla es vista por la
organización. El impacto de cada falla depende del contexto operacional del
activo físico, los parámetros de funcionamiento que se aplican a cada función
y los efectos de cada falla, esta combinación significa que cada falla tiene un
conjunto de consecuencias específicas asociadas a ella.

De esta manera, si las consecuencias son serias, entonces se harán

esfuerzos considerables por prevenir la falla o al menos para anticiparla a
tiempo como para reducirlas o eliminar las consecuencias, sobre todo si la
falla podría causar heridas o la muerte a una persona, o efectos serios sobre
el medio ambiente, por otro lado si la falla solo tiene consecuencias menores,
es posible que no se tome ninguna acción proactiva y que la falla
simplemente sea reparada cada vez que ocurra.

6. ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional?

(tareas proactivas y frecuencias)
En este paso se definen las tareas preventivas que se aplicarán para
prevenir o reducir las fallas que traen consigo grandes consecuencias. Las
tareas de mantenimiento preventivo se clasifican en tres categorías:
 Tareas cíclicas "a condición".
 Tareas de reacondicionamiento cíclico.
 Tareas de sustitución cíclicas.

7. ¿Qué debería hacerse si no se pueden hallar tareas preventivas

aplicables? (mantenimiento correctivo)

Si se decide que no se realizará ninguna tarea proactiva (predictiva o

preventiva) para manejar una falla, sino que se reparara la misma una vez
que ocurra, entonces estamos hablando de mantenimiento correctivo. Esta
opción es válida solo si:

40
  No puede encontrarse una tarea cíclica apropiada para una función
oculta, y la falla múltiple asociada no tiene consecuencias para la
seguridad o el medio ambiente.
 No puede encontrarse una tarea costo-eficaz para fallas que tienen
consecuencias operacionales o no operacionales.
 El costo de la falla es menor que el costo de su prevención.

Este tipo de mantenimiento no significa que simplemente nos olvidemos

del equipo, pueden existir circunstancias en las que merece la pena
considerar el rediseño para reducir los costos globales.

Costo de Mantenimiento

Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para

conservar o restaurar un bien o un producto a un estado específico. El sector
de mantenimiento en la planta o en la empresa puede ser considerado por
algunos gerentes como un gasto, para otros como una inversión en la
protección del equipo físico, y para algunos como un seguro de producción.
La actitud del gerente pasará a sus empleados (sean mecánicos u operarios)
afectando directamente en los resultados.

Clasificación de costos de mantenimiento

Teniendo presente que para la administración, una de sus principales

tareas es minimizar los costos, se hace importante conocer sus
componentes.

1. Costos directos
Relacionados con el rendimiento y mientras mayor es la conservación de
los equipos los precios serán menores. Dependen del tiempo de empleo del
equipo y la atención que el mismo requiere. Comprende:

 Mano de obra directa y contratada.

 Materiales y repuestos.

41
  Utilización de herramientas y equipos.

 Contratos de revisiones e intervenciones.

2. Costos indirectos
Son aquellos gastos que no pueden atribuirse directamente a una
operación específica. Por ejemplo: la supervisión, instalaciones, almacén,
servicio de taller, administración, servicios públicos, etc.

3. Costos financieros
Son gastos ocasionados por el valor de los repuestos y por las
amortizaciones de los equipos. Los costos por recambios para realizar
reparaciones, son un desembolso que limita la liquidez de la empresa. Esta
inversión la hace la empresa para mantener la capacidad productiva, sin
embargo, con el tiempo se convierte en un gasto que no genera beneficio
alguno para la empresa.

4. Costos de tiempos perdidos

Son aquellos que no están relacionados con mantenimiento, pero se

originan de alguna forma por el mismo. Cuando una máquina queda fuera de
servicio, se incurre en costos debido a las horas de trabajo de
dicha máquina. Que ocasiona bajas en la capacidad productiva, en este
caso se necesita información para manejar los tiempos perdidos y necesidad
de materiales, de esta manera evitar los costos que ocasionan: Paros en la
producción, desperdicios de materia prima, fallas en la calidad del producto,
demoras en las entregas, etc.

42
 Costos Industriales

Los costos industriales pueden entenderse de las siguientes dos

maneras:

 Constituyen la suma de esfuerzo y recursos que se han invertido para

producir algo. Ejemplo: Para fabricar un mueble de madera se
requerirá de dinero, para comprar la madera que es la materia prima
principal, pagar a los obreros que con su esfuerzo transforman la
madera y otros gastos adicionales y necesarios para concluir el
trabajo.
 Son el sacrificio unido de la mano de obra humana con materia prima
y gastos adicionales, con el objeto de obtener el producto deseado.

Objetivo de los Costos Industriales

El objetivo del cálculo de los costos industriales está planteado por los
siguientes factores:

 Análisis de producción: Es una necesidad impostergable de la

producción, sin ella este análisis puede prescindir aparentemente de
los costos. Sin embargo estos análisis carecen de sentido si no tienen
una explicación de costo unitario.
 Control de materias primas y materiales: El objetivo es el volumen
físico de estos materiales, los cuales deben controlarse en sus
compras, los consumos y las existencias, a fin de impedir pérdidas
físicas, determinara deterioro de capital de trabajo de la empresa.
 Control de mano de obra: Este es un factor muy importante del costo
de producción, debe controlarse muy especialmente, utilizando
medidas de control como: las horas máquina etc.
 Control carga fabril: Se denomina carga fabril a toda la suma de
gastos de explotación que soporta la empresa industrial para cumplir

43
 con su propósito, en lo que se llama la capacidad normal de
producción.
 Fijación de normas y estándares: Significa el camino a seguir en la
producción sobre los cuales la empresa debe trabajar en condiciones
sanamente económicas. En cuanto a los estándares son ventas o
programas de producción que se refieren particularmente a cada clase
de artículo producido, referido a su composición en cantidad y valor,
es decir, en cantidad de las materias primas y en valor de las horas
que se debe trabajar.
 Formulación de presupuesto: El presupuesto es la fijación anticipada
por un periodo de tiempo, generalmente en un año de probable
producción y venta, para lo cual es indispensable contar con el apoyo
de los costos.
 Política de precio: Se refiere a la elaboración de los precios de venta,
tal y como se calcula en los costos comerciales.
 Índices de economicidad: Es la relación existente entre los costos y
gastos incurridos y el presupuesto, es decir guarda relación con el
principio de una de las tres “Es” que es minimizar los recursos
obteniendo el máximo beneficio.
 Índices de productividad: Representa sucesivamente la mejor forma
de aprovechar los recursos de la empresa en tiempo y materia, por un
lado economicidad y por otro lado la productividad, que es el estudio
del mejor rendimiento, añadiendo la eficiencia, para disminuir las
pérdidas de materiales y tiempo improductivo.

44
 Sistema de Variables
Según Sampieri (2007) “Es una propiedad que puede variar y cuya
variación es susceptible de medirse” (p. 75). Es un proceso de interacción
metodológica, científica que consiste en establecer lo que se pretende con
los hechos o fenómenos que se presentan en la realidad contable y
financiera.

Cuadro 8.
Sistema de Variables

Objetivo Específico Variable Definiciones

Diagnosticar la situación actual Área perteneciente a la

de la máquina limpiadora de Taller de Gerencia de Suministros
barras que hace parte del Taller Industriales, donde se
de Reacondicionamiento Reacondicionami realizan actividades de
Catódico, con el propósito de ento Catódico reacondicionamiento a las
conocer las deficiencias en la celdas electrolíticas
gestión de mantenimiento y las pertenecientes a C.V.G
fallas en el equipo. VENALUM.
Analizar las fallas en la
máquina, empleando el método
de análisis y modo efecto de Técnica utilizada para el
fallas (AMEF), con la finalidad AMEF análisis de los riesgos y
de detectar las causas de las fallas.
averías en el proceso de
limpieza de las barras.
Desarrollar las actividades
contenidas en el Plan de Actividades Son las tareas periódicas y
Mantenimiento centrado en la aplicadas a la frecuencias utilizadas para
Confiabilidad, con el propósito gestión de Mtto. prevenir, reducir fallas
de la reducción significativa de de la máquina potenciales y mejorar la
paradas y el aumento de la limpiadora de efectividad de los planes de
productividad en la Máquina barras mantenimiento.
Limpiadora de Barras.
Estimar los costos para la Son los gastos causados
implementación del Plan de por las acciones ejecutadas
Mantenimiento basado en para conservar los equipos
confiabilidad a la máquina Costos o maquinas en buen estado
limpiadora de barras, para así y funcionamiento, o
presentar el impacto económico restáuralos a un estado
de la propuesta. específico de funcionalidad.

45
 Operacionalización de las Variables

Cuadro 9.
Operacionalización de las Variables

Variable
Variable Real Indicadores
Nominal
Diagnosticar la situación  Diagnostico
actual de la máquina  Análisis
limpiadora de barras que  Conocimiento
hace parte del Taller de  Funcionamiento
Reacondicionamiento  Detección
Catódico, con el propósito de  Matriz de Excelencia
conocer las deficiencias en la
gestión de mantenimiento y
las fallas en el equipo.

Proponer un Plan de Analizar las fallas en la  Análisis de riesgos

Mantenimiento máquina, empleando el  Averías
basado en método de análisis y modo  Deficiencias
confiabilidad para la efecto de fallas (AMEF), con  AMEF
máquina limpiadora la finalidad de detectar las
de barra, causas de las averías en el
perteneciente a la proceso de limpieza de las
Gerencia, barras.
Suministros Desarrollar las actividades  Mejoramiento
Industriales, en la contenidas en el Plan de  Prevención de fallas
empresa CVG. Mantenimiento centrado en la  Confiabilidad
Venalum, Puerto Confiabilidad, con el  Eficiencia
Ordaz estado propósito de la reducción  Disponibilidad
Bolívar, Venezuela. significativa de paradas y el  Mantenibilidad
aumento de la productividad  Productividad
en la Máquina Limpiadora de
Barras.
Estimar los costos para la  Costos total del
implementación del Plan de mantenimiento,
Mantenimiento basado en repuestos, consumibles,
confiabilidad a la máquina mano de obra.
limpiadora de barras, para
así presentar el impacto
económico de la propuesta.

46
 Definición de Términos Básicos

Actividad: Es el conjunto de acciones que se llevan a cabo para cumplir las

metas de un programa o subprograma de operación, que consiste en la
ejecución de ciertos procesos o tareas (mediante la utilización de los
recursos humanos, materiales, técnicos, y financieros asignados a la
actividad con un costo determinado), y que queda a cargo de una entidad
administrativa de nivel intermedio o bajo.

Aluminio: El aluminio es un metal no ferroso, y es el más abundante de los

metales, constituyendo cerca del 8% de la corteza terrestre. La alúmina, que
es extraída de la bauxita y mezclada con la criolita es la fuente del aluminio.

Ánodos: Placas metálicas de cobre o plomo que se instalan en la celda

electrolítica por las cuales entra la corriente eléctrica (carga positiva). En la
electrorrefinación los ánodos son placas gruesas de cobre producto de la
etapa de fundición, los cuales se someten a refinación mediante electrólisis.

Barra: Pieza larga y maciza de acero, de superficie lisa y sección circular

que se emplea como armadura en reforzamientos de diferentes
construcciones, procesos, etc.

Celdas Electrolíticas: Es un dispositivo capaz de obtener energía eléctrica a

partir de reacciones químicas o bien de producir reacciones químicas a
través de la introducción de energía eléctrica. Consta de dos conductores
eléctricos llamados electrodos, cada uno sumergido en una disolución
adecuada de electrólito.

Cátodos: Son placas de cobre de alta pureza que se obtienen en el proceso

de electrorrefinación y electro obtención. También se llaman cátodos de
cobre electrolítico de alta pureza y tienen una concentración de 99,9%.

Depreciación: Es el mecanismo mediante el cual se reconoce el desgaste y

pérdida de valor que sufre un bien o un activo por el uso que se haga de el
con el paso del tiempo.

47
Disponibilidad: Según la Real Academia Española “Se conoce por
disponibilidad, la cualidad o condición de disponible. La disponibilidad puede
referirse a un ser animado o inanimado ya que puede hablarse de un
producto como tal o sobre una persona en específico”.

Eficiencia: Se refiere a la habilidad, capacidad o posibilidad de alcanzar un

objetivo o lograr un fin utilizando la menor cantidad de recursos disponibles.
Equipo: Maquinaria y dispositivos industriales que se utilizan con un fin
productivo.

Falla: Es la causa u evento que nos lleva a la finalización de la capacidad de

un equipo para realizar su función adecuadamente o para dejar de realizarla
en su totalidad. Un elemento sujeto a una falla muestra propiedades que
cambian gradualmente de un valor inicial a u limite fatal en líneas generales.

Fiabilidad: Probabilidad de que desempeñe la función para la cual ha sido

diseñado bajo unas condiciones determinadas y durante un espacio de
tiempo especificado.

Gestión: Se refiere al conjunto de acciones, o diligencias que permiten la

realización de cualquier actividad o deseo. Dicho de otra manera, una
gestión describe a todos aquellos trámites que se realizan con la finalidad de
resolver una situación o materializar un proyecto.

Granallas: Es uno de los materiales mayormente utilizados como abrasivo,

este se puede encontrar en forma de partículas redondas o angulares. Posee
una composición química de alto porcentaje de carbono. También pueden
ser de escoria de cobre o de acero.

Máquina: Es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento

posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía, o realizar un
trabajo con un fin determinado.

48
Operador: Es aquel trabajador que por lo general se encarga de realizar
algún tipo de actividad relacionada con maquinarias o tecnología de
cualquier modelo.

Plan: Es una serie o de pasos o procedimientos que buscan conseguir un

objeto o propósito de dirigirla a una dirección, el proceso para diseñar un
plan se le conoce como planeación o planificación.

Reacondicionamiento: Es el proceso de mantenimiento o menor reparación

de un objeto, sea estéticamente o mecánicamente.

Reparación: Se define como la acción o efecto de restituir a su condición

normal y de buen funcionamiento, a cosas materiales mal hechas,
deterioradas, o rotas.

Taller: Es el espacio donde se realiza un trabajo manual.

49
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

Modalidad de la Investigación

Tecnológica

De acuerdo a lo descrito por el IUPSM Puerto Ordaz (2015) en su manual

para la elaboración de Trabajo de Grado, el estudio coincide con la
modalidad de investigación tecnológica, en torno a esta se tiene que:

Cuando una investigación tiende a la aplicación de

conocimientos para satisfacer necesidades mediante la
producción de bienes y servicios, se está en presencia de
la investigación tecnológica, cuya orientación está sujeta a
los objetivos que se desean lograr y a la metodología a
utilizar para alcanzarlos. (p. 25-26).

Como producto de una investigación tecnológica se logra alcanzar

conocimientos que establecen con detalle: acciones, tareas, programación y
planificación. Los cuales describen el qué y el cómo, se lograron alcanzar los
objetivos que fueron planteados, con el objetivo de dar a conocer
herramientas útiles para el desarrollo de actividades que atacaron la
problemática presente en la deficiencia de gestión de la Máquina Limpiadora
de Barras colectoras.

50
 Diseño de la Investigación

Proyecto Factible
El Manual de Tesis de Grado, Especialización, Maestría y Tesis
Doctorales de la Universidad Pedagógica Libertador, (2003), plantea que un
proyecto factible: “Consiste en la investigación, elaboración y desarrollo de
un modelo operativo viable para solucionar problemas, requerimientos
necesidades de organizaciones o grupos sociales que pueden referirse a la
formulación de políticas, programas, tecnologías, métodos, o procesos. El
proyecto debe tener el apoyo de una investigación de tipo documental, de
campo o un diseño que incluya ambas modalidades “(p. 16).

Partiendo de esto, el presente estudio se enmarcó en el proyecto factible,

porque en él se presenta una propuesta que permite optimizar las
actividades de mantenimiento que se aplican a la Máquina Limpiadora de
Barras perteneciente al Taller de Reacondicionamiento Catódico,
perteneciente a la Gerencia de Suministros Industriales de CVG Venalum, a
fin de dar solución a su problemática y ayudar con el buen funcionamiento.

Tipo de Investigación

Proyectiva

Hurtado J. (2008) explica que: “La investigación proyectiva se ocupa de

cómo deberían ser las cosas, para alcanzar unos fines y funcionar
adecuadamente. La investigación proyectiva involucra creación, diseño,
elaboración de planes, o de proyectos; sin embargo, no todo proyecto es
investigación proyectiva” (p.145). En este sentido, la presente investigación
se considera proyectiva porque se orienta hacia una propuesta de Plan de
Mantenimiento Basado en Confiabilidad, para la Máquina Limpiadora de
Barras, con el fin de dar respuestas a las necesidades existentes de
garantizar su disponibilidad y funcionamiento

51
 Procedimiento de la Investigación

El estudio, para lograr los objetivos propuestos, se estructura en tres

fases, las cuales son:

Fase de Diagnóstico

Identificación de la problemática en el área de estudio. Esta fase consistió

en el conocimiento de la realidad del problema que se pretende atacar, tanto
las manifestaciones del problema, como sus consecuencias y repercusiones.
En ella se evaluó y observó el estado actual de la Máquina Limpiadora de
Barras que hace parte del proceso que lleva a cabo el Taller de
Reacondicionamiento Catódico, utilizando las técnicas e instrumentos
necesarias para la recolección de los datos a conocer con respecto al
funcionamiento del equipo y la falta de mantenimientos del mismo.

Población y Muestra

Población

Para Tamayo (2012), señala que “La población es la totalidad de un

fenómeno de estudio, que incluye la totalidad de unidades de análisis que
integran dicho fenómeno y que debe cuantificarse para un determinado
estudio integrando un conjunto N de entidades que participan de una
determinada característica, y se le denomina la población por constituir la
totalidad del fenómeno adscrito a una investigación” (p. 33). La población de
este estudio viene dada por la Máquina Limpiadora de las Barras colectoras
que son utilizadas para el revestimiento y acondicionamiento de las celdas
P-19 que hace parte del Taller de Reacondicionamiento Catódico.

Muestra

Arias (2010), define la muestra como “Un subconjunto representativo y

finito que se extrae de la población accesible la cual se selecciona cuando
resulta imposible abarcar la totalidad de los individuos que integran la

52
población por ser muy grande o inaccesible” (p. 57). Es necesario indicar que
la muestra es igual a la población y para el estudio desarrollado, la muestra
es representada por los siguientes elementos que hacen parte del despiece
de la Máquina Limpiadora de Barras:
 Plancha de desgaste
 Rodillos transportadores de barra
 Elevador de cangilones
 Motores
 Extractor de polvo
 Válvulas de control de granallas
 Correas

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

Esta parte de la investigación consiste en recolectar los datos

relacionados con las variables involucradas en el tema de estudio. Según
Arias (2006) “Son las distintas maneras, formas o procedimientos utilizados
por el investigador para recopilar u obtener los datos o la información que
requiere. Constituyen el camino hacia el logro de los objetivos planteados
para resolver el problema que se investiga” (p. 53). De igual manera el
mismo autor define a los instrumentos como “Los medios materiales que se
emplean para recoger y almacenar la información” (p. 53).

Técnicas

Observación Directa

Según Hurtado (2008), “La observación directa constituye un proceso de

atención, recopilación, selección y registro de información, para el cual el
investigador se apoya en sus sentidos” (p.459). De esta manera la aplicación
de la técnica de observación directa, no participante y sistemática en la
realidad del objeto de estudio, permitió el conocimiento del funcionamiento y
de las partes de la máquina.

53
 Entrevista No Estructurada

Para Arias (2006), una entrevista no estructurada “Más que un simple

interrogatorio es una técnica basada en un dialogo o conversación “cara a
cara”, entre el entrevistador y el entrevistado acerca de un tema previamente
determinado, de tal manera que el entrevistador pueda obtener la
información requerida” (p.73). Se empleó esta técnica de entrevista,
permitiendo interrogar a los trabajadores que manipulan, monitorean o
reparan la Máquina Limpiadora de Barras, con la finalidad de reunir detalles
relacionados con el funcionamiento y actividades que esta ejecuta.

Revisión Documental

Para Hurtado (2008), una revisión documental “Es una técnica en la cual
se recurre a información escrita, ya sea bajo la toma de datos que pueden
haber sido producto de mediciones hechas por otro o como texto que sí
mismo constituyen los eventos de estudio” (p. 427). Para esta investigación
fue aplicada la técnica de revisión documental consultando registros
asociados a los sistemas de información bajo ambiente web (intranet) de la
empresa, con el fin de obtener una base de conocimientos.

Instrumentos

Lista de cotejo

Para Balestrini (1998), “la lista de cotejo es una herramienta que se puede
utilizar para observar sistemáticamente un proceso a través de una lista de
preguntas cerradas” (p. 138). Este instrumento sirvió de apoyo a la técnica
de observación directa y a la entrevista el cual permitió estudiar los hechos
observados y expresados por todas las personas que están involucradas en
las tareas de mantenimiento y funcionamiento de la máquina.

54
 Cuestionario

Según Arias (2004) “el cuestionario es una modalidad de encuesta. Se

realiza de forma escrita con serie de preguntas” (p. 72). Por su parte Hurtado
(2000) señala que “el cuestionario es una serie de preguntas relativas a una
temática, para obtener información” (p. 469). Esta herramienta permitió
recopilar información necesaria a través de encuestas, las cuales sirven para
determinar ciertos aspectos necesarios que por medio de revisiones
documentales, se evidencian las técnicas que se realizan o no a la Máquina
en estudio

Técnica de Análisis de Datos

Análisis Cualitativo

Para Arias (2004), "En este punto se describen las distintas operaciones a
las que serán sometidos los datos que se obtengan" (p. 99). En virtud de ello
se tomó en cuenta, el análisis cualitativo para caracterizar las situaciones y
expresar la calidad de los hallazgos de la investigación, considerando las
respuestas y el análisis interpretativo; este se efectuó en función de las
variables para así evaluar los resultados en forma parcial.

Análisis Cuantitativo

Según Miguel (1998), “Es aquella que se dirige a recoger información

objetivamente mesurable” (p. 63). Por su parte Álvarez (1990), señala que
“Las técnicas cuantitativas de obtención de información requieren de apoyo
matemático y permiten la cuantificación del resultado. Son utilizadas
fundamentalmente para obtener datos primarios sobre todo de
características, comportamientos y conocimientos”. Este análisis se llevó a
cabo a través del uso de la estadística como es el Diagrama de Pareto para
el estudio de las fallas de la máquina, así como la frecuencia de sus fallas,
rendimiento, entre otros.

55
 Fase de Alternativas de Solución

En esta fase se parte del proceso de resolución de problemas, generando

alternativas de solución, las cuales luego de un proceso de evaluación
llegaron a tomar una decisión sobre las opciones a implementar. Por esa
razón se identificó el objeto de estudio que estuvo involucrado directamente
con la temática abordada. Al mismo tiempo se desarrollaron las actividades
que posteriormente fueron analizadas; al igual que la estimación de los
costos asociados a la propuesta para así dar solución al problema
relacionado con el mantenimiento aplicado al sistema Limpiador de Barra.

Fase de Propuesta

En esta fase, se abordó el ámbito en estudio sobre la información

recopilada mediante técnicas de la investigación, que estuvo orientada en lo
planteado para llevar a cabo la propuesta de un Plan de Mantenimiento
Basado en Confiabilidad, la cual se enfocó en tareas que garanticen
disponibilidad y mantenibilidad, de manera confiable para que la Máquina
Limpiadora de Barras cuente con actividades periódicas que busquen cumplir
con el proceso que esta realiza de forma eficiente.

56
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS

Fase de Diagnostico

Diagnóstico de la situación actual de la Máquina Limpiadora de Barras

que hace parte del Taller de Reacondicionamiento Catódico.

El Taller de Reacondicionamiento Catódico P-19 pertenece a la Gerencia

de Suministros Industriales de Venalum; en este se lleva a cabo el proceso
para acondicionar las celdas desincorporadas de los complejos de reducción
I y II donde se produce aluminio primario. En este taller el proceso es
integrado por tres grúas de 120, 50 y 40 toneladas, las cuales ayudan a
transportar las celdas desde su recibimiento de los complejos hasta cada
área de reparación correspondiente; también se encuentra el equipo volcador
donde cuya celda es excavada para retirar los residuos de material; por su
parte en el área de enderezado se encuentra el equipo enderezador de
casco que permite corregir la configuración geométrica de esta. Más
adelante se muestran imágenes del taller y el proceso que este cumple.

En el proceso para Reacondicionar las Celdas P-19, se encuentra el de

limpiar las barras colectoras que son utilizadas para el ensamble de los
bloques catódicos y la compactación de dichas Celdas, este proceso es
ejecutado por una máquina industrial que opera desde hace más de 20 años,
cuya función es simple y solo desbasta a través de granallas o perdigones

57
las barras, para ser utilizadas como base o refractario junto a los cátodos, de
manera que pueda fluir la corriente inducida por los ánodos a través de
estas.

Figura 4. Proceso del Taller de Reacondicionamiento Catódico

Tomado de: https://www.monografias.com/docs110/evaluacion-tiempos-cambios-
anodos-contiguos/image009.jpg

Figura 5. Taller de Reacondicionamiento Catódico P-19

58
 En la figura 4 se muestra el proceso que se cumple en el Taller de
Reacondicionamiento Catódico P-19 y en la figura 5 la imagen desde el
exterior del Taller, ver anexo A.

A continuación se presenta el Layout de ubicación del Taller de

Reacondicionamiento Catódico P-19 y más adelante el Diagrama de Flujo de
Operaciones del funcionamiento de la Máquina Limpiadora de Barras:

Figura 6. Layout Taller Reacondicionamiento Catódico P-19

Tomado de: https://www.monografias.com/trabajos109/estudio-metodos-trabajo-taller-
reacondicionamiento-catodico/estudio-metodos-trabajo-taller-reacondicionamiento-
catodico2.shtml

59
Figura 7. Leyenda Layout Taller Reacondicionamiento Catódico P-19
Tomado de: https://www.monografias.com/trabajos109/...

A continuación, se presenta el Diagrama del Proceso que realiza la

Máquina Limpiadora de Barras Colectoras.

60
 1 Barras Colectoras Embaladas

1.1 Desembalar las barras.

A máquina limpiadora de
1
barras colectoras.

2 Sujetada la barra con potes de

agarre.
Levantada la barra y colocada en
3.2
rodillos transportadores.

4 Se acciona botón de Start.

1 Por Limpieza de barra

5 Se acciona botón de Reversa

2 Por Limpieza de barra

Se Colocan podes de agarre y

6.3
se voltea la barra

Repetir 1 Vez

10 Se acciona botón de Stop.

11 Se sujeta barra con potes de

OP. 12 agarre.

12.5 Es Levantada y colocada en

INSP. 5
paletas.
TRAS. 1
2 En paletas.
DEM. 4

ALM. 2

TOTAL: 24

Gráfico 1. Diagrama de Operaciones de funcionamiento de la Máquina.

61
 Seguidamente se presenta la Máquina Limpiadora de Barras Colectoras,
sus dos lados correspondientes y algunos componentes:

Ingreso

Figura 8. Máquina Limpiadora de Barras Lado 1

En la figura 8 se observa la máquina con algunos de los componentes que

hacen parte del proceso de limpieza, en lado 1, donde se ingresa la barra.

62
 Salida

Figura 9. Máquina Limpiadora de Barras Lado 2

En la figura 9 se observa el lado 2 de la máquina, por donde sale la barra y

luego repite el proceso de desbaste.

Figura 10. Máquina Limpiadora de Barras parte Frontal

63
 Seguidamente, se muestras los componentes que forman parte de la
Limpiadora y la descripción de los mismos:

Figura 11. Plancha de Desgaste 1

En la figura 11 se muestra una de las planchas de desgaste, las cuales

reciben y rebotan las granallas impulsadas por las turbinas para mantener un
ciclo envolvente en el granallado.

Figura 12. Plancha de Desgaste protectora 2

64
 Figura 13. Compuerta Control de Granallas

En esta compuerta, a través del elevador de cangilones son depositadas

las granallas utilizadas para la limpieza de las barras, que debido al estado
de depreciación de la máquina, son insertadas por un operador directamente
con una pala a la compuerta, ver anexo J, generando un impacto negativo
sobre la limpieza del área y la seguridad de los que operan la máquina.

Figura 14. Saco de Granallas

65
 Figura 15. Elevador De Cangilones

En la figura 15, se muestra el elevador de cangilones el cual se encarga

del manejo de materiales a granel, en este caso de las granallas, ver anexo
K.

Figura 16. Turbina Impulsadora

66
 Figura 17. Rodillos Transportadores

En la figura 17, se muestran los rodillos utilizados para mover e ingresar al

túnel de granallado, las barras colectoras, y a su vez son recibidas por
cuatro rodillos más para la salida y reversa de dicha barra. Este proceso se
repite para un mejor desbastado, pero actualmente se hace por dos caras de
la barra, inclinado a 50 grados, debido a que una de las turbinas se
encuentra inoperativa y por la fuga de perdigones.

Figura 18. Barra mondada sobre Rodillos Transportadores

67
 Figura 19. Motor de Transportadores de Barras

En la figura 19 se muestra a la izquierda el motor que produce la acción

en los rodillos, lo cuales poseen una velocidad estándar pre-establecida
configurada por los entes de mantenimiento que permite ingresar y limpiar
cierta parte de la barra en un tiempo estimado de 12 a 15 minutos por cara.
Luego es volteada mediante el uso del polipasto e ingresada nuevamente
para así obtener un mejor desbaste de las impurezas consideradas. Cabe
destacar que este proceso posee un tiempo estimado por barra de 20 a 25
min, sabiendo así que para el ensamble de los bloques catódicos es utilizada
la pega BST-16-ECO a base de carbón, ver anexo O, necesaria para la
compactación. Destacando que se requieren 14 colectoras para celdas P-19.

68
 Figura 20. Polipasto de Limpiadora de Barras

El polipasto ayuda a elevar las barras desde que son apiladas por el
montacargas, hasta los rodillos para ser ingresada al proceso de limpieza.

Figura 21. Barras Colectoras Ensambladas

69
 Brevemente se presenta la lista de cotejo determinada para conocer
algunas de las deficiencias que presenta la gestión de mantenimiento
involucrada al sistema limpiador de barras, también, el cuestionario utilizado
para recopilar la información que se requiere, de manera que se pueda
comprender la forma en como los trabajadores están involucrados a las
actividades de la máquina y las debilidades del sistema.

70
Cuadro 10.
Lista de Cotejo

C.V.G. Venalum C.A.

Gcia: Suministros Industriales
Sptcia.: Reacondicionamiento Catódico P-19
Lista de Cotejo

Revisado por: Ing. Neris Rodríguez (Asesor Técnico) Fecha:

Elaborado por: Br. Brayan Pérez (Tesista) Junio 2018

Gestión de Mantenimiento aplicada a la Máquina Limpiadora de Barras

N° ¿Cumplen? Observación
Actividades
SI NO
1 Mantenimiento preventivo a la máquina
2 Inspecciones rutinarias No especificas
3 Reportes de Fallas
4 Ordenes de Trabajo No cerradas
5 Cumplimiento de acciones correctivas
6 Actualización de Inventario de repuestos
7 Planificación de Actividades
8 Sistematización de actividades de Mtto.
9 Auditoria al Sistema de Gestión de Mtto.
10 Estudio de Criticidad
11 Aplicación de Indicadores de Confiabilidad
12 Charlas de Seguridad
13 Mesa de Trabajo
14 Actualización de Historial de Fallas
15 Actualización de Ficha Técnica
16 Programación de Mantenimientos Rutinarios No especificas
Periódicament
17 Supervisión del proceso
e
18 Uso del SIMA Muy poco
19 Apoyo de servicios auxiliares
20 Despiece de la máquina No detallado

71
Cuadro 11.
Cuestionario

C.V.G. Venalum C.A.

Gcia: Suministros Industriales
Sptcia.: Reacondicionamiento Catódico P-19
Cuestionario

Nombre: Marcos Coll Cargo: Jefe de Departamento Fecha:

Elaborado por: Br. Brayan Pérez (Tesista) Junio 2018

Gestión de Mantenimiento aplicada a la Máquina Limpiadora de Barras

N° Preguntas SI NO Observación
¿Existe un Plan de formación para el personal de
1
mantenimiento?
¿Los trabajadores a destajo poseen el conocimiento
2
adecuado para operar las máquinas y los equipos? c
3 ¿Existe un inventario de herramientas?
c
¿Se comprueba periódicamente el inventario de
4
herramientas? c
¿Existe un Plan de Mantenimiento que involucre a todas
5
las áreas y equipos significativos del taller? c
¿La programación de las tareas de mantenimiento se
6
cumple? c
7 ¿Se han analizado los fallos críticos de la Planta?
c
No siempre
¿Se tiene claro quién y cuándo se debe realizar cada se tiene
8
actividad de mantenimiento? c claro
quiénes.
¿Cuándo el personal de mantenimiento realiza una tarea
9
utiliza el procedimiento aprobado?
c
¿Los procedimientos de mantenimiento se actualizan
10
periódicamente? c
¿Se ha elaborado una lista de repuesto mínimo que
11
debe permanecer en stock? c

72
Cuadro 11 (cont.).

Depende de
12 ¿Se realizan periódicamente inventarios de repuesto? los equipos
c
en prioridad.

¿Hay personal que pueda considerarse ‘imprescindible’

13 cuya ausencia afecta a la actividad normal del área de
c
mantenimiento?
¿Los formatos de las órdenes de trabajo son
14
adecuados? c
No todo el
personal de
Mtto. Utiliza
15 ¿Las órdenes de trabajo se introducen en el SIMA?
c el sistema
como se
debe.
Se deben
establecer
¿Está Usted de acuerdo con las periodicidades de
16 por
actividades de mantenimientos actuales? c
prioridades
de falla.
¿Se resguardan los componentes de las máquinas y los
17
equipos que no requieren de su uso en el taller? c
¿Cree Usted que el estado de las instalaciones del
18 (Sin opinión)
Taller es óptimo para un proceso de calidad? c
¿Está Usted de acuerdo con la planificación de las
19
actividades de mantenimiento que actualmente existe? c
¿Está Usted de acuerdo con la realización de esta Debe ser
20
encuesta? Divulgado.

Para la realización de esta encuesta, se tomaron en cuenta aspectos de

auditorías de mantenimiento como: Mano de obra, mantenimiento preventivo,
medios técnicos de Mtto. La organización del mantenimiento correctivos,
stock de repuesto, entre otros.

73
 Para el conocimiento de las deficiencias encontradas en la gestión de
mantenimiento se empleó la Matriz de Excelencia de manera gráfica,
cuantitativa y cualitativa, puesto que esta es considerada como una buena
práctica para planear, diseñar y ejecutar actividades con el propósito de
incrementar la disponibilidad y confiabilidad de dicha máquina. De esta
manera se determinó lo siguiente en cada área de estudio basados en la
matriz de mantenimiento de clase mundial:

Área 1: Estrategias del Mantenimiento

La Superintendencia de Reacondicionamiento Catódico en la actualidad,

no cumple con los planes de mantenimiento o métodos que le permitan a las
máquinas, alargar y preservar su vida útil, es por esta razón que se pretende
proponer un Plan de Mantenimiento y actividades que mediante la
implantación de la Matriz de Excelencia se involucren todos los factores que
deberían garantizar la disponibilidad operativa de la máquina.

Área 2: Administración y Organización

En la Gerencia de Suministros Industriales se establece un organigrama

cuyas funciones y cargos no están definidos por los diferentes cambios a
nivel organizacional. Esto dificulta el conocimiento de las responsabilidades
que cada trabajador debe cumplir dentro de la empresa. Por otro lado, no se
realizan evaluaciones de desempeño, competencia y no existe un Plan de
motivación e incentivación para el personal de mantenimiento, junto a eso la
situación que atraviesa la empresa por déficit en la adquisición de materiales
y repuestos; lo que arroja como consecuencia la desmotivación y el
descontento laboral.

74
 Área 3: Planificación y Programación

En esta área la planificación para actividades requeridas en el Taller de

Reacondicionamiento Catódico carece de una buena gestión y de la
aplicación de técnicas que garanticen la ejecución de lo programado para el
mantenimiento de máquinas y equipos. La mayoría de los mantenimientos
aplicados son de carácter correctivo, puesto que la organización no cuenta
con mantenimientos basados en confiabilidad ni mucho menos
mantenimiento de tipo preventivo que permita abordar los equipos antes de
que presenten fallas, ocasionando la paralización de ellos.

Área 4: Técnicas de Mantenimiento

Con respecto a esta área queda en evidencia la ausencia de técnicas de

mantenimiento basados en confiabilidad e inspecciones basadas en riesgos,
que garanticen disponibilidad en la máquina; lo que impide desarrollar la
matriz del mantenimiento predictivo, donde se incluyan los modos de fallas y
se definan los costos que estas ocasionan. Por esta razón, urge la necesidad
de cumplir con la planificación y programación de actividades que garanticen
la aplicación de las técnicas de confiabilidad.

Área 5: Medidas de Desempeño

En esta área se puede decir que la empresa no lleva ningún tipo de

indicador de mantenimiento que le permita medir su gestión, por ende la
recolección y análisis de información con respecto a las acciones de
mantenimiento son nulos.

Área 6: Tecnología de información y uso

En esta área la empresa cuenta con un sistema amplio para la gestión de

mantenimiento llamado SIMA, el cual establece parámetros para
planificación, historial de fallas, programación de actividades de
mantenimiento, etc. Pero para la máquina limpiadora de barras, este sistema
no es tomado en cuenta, por ende no se registra ningún tipo de información

75
para mantener el seguimiento de las fallas y las actividades que se le
realizan a todo el sistema enderezador de casco. Por tal motivo para agilizar
las órdenes de trabajo para la gestión de mantenimiento, este sistema
requiere ser tomado en cuenta.

Área 7: Equipos de Mejoramiento

En esta área la empresa no cuenta con un Plan de capacitación de

personal que motive a los empleados a desarrollar su trabajo de manera
efectiva y eficiente, tampoco cuenta con estrategias, métodos de formación y
capacitación adaptados a la realidad y a los nuevos tiempos que atraviesa
tanto la empresa, como el país; trayendo como consecuencia que los
trabajadores no desarrollen sus habilidades a su máximo potencial.

Área 8: Análisis de Confiabilidad

Este aspecto en específico es de suma importancia para la gestión de

mantenimiento. Evidenciando de manera notable la carencia de priorización
de las actividades, al igual que una matriz donde se definan y se demuestre
el impacto de las causas y los efectos de las fallas en los componentes
críticos. Por tal motivo, el departamento debe formar y capacitar a un equipo
que se encargue de un seguimiento de confiabilidad al equipo.

Área 9: Análisis de Procesos

Con respecto al grado de documentación, revisión de los procesos,

procedimientos técnicos y administrativos que maneja la empresa, existen
seguimientos que establecen actividades para ser ejecutadas de manera que
beneficie a las máquinas y equipos correspondientes, pero para la máquina
limpiadora de barras, estos análisis son escasos, debido a la falta de control
que permita asegurar el proceso adecuado del mismo. De manera que el
cumplimiento con lo establecido en los procedimientos, garantizaría un grado
favorable.

76
 Área 10: Información Sobre Infraestructura e Instalaciones

Para lo que respecta esta área, la máquina limpiadora de barras tiene

alrededor de 20 años operando, puesto que su información técnica detallada,
históricos, criticidad, códigos de falla y puntos de monitoreo, algunos se
encuentran registrados en el SIMA, pero los registros no son frecuentes y no
garantiza la información actual que presenta dicha máquina.

Al evaluar cada área de gestión, se identificaron las fortalezas y las

debilidades de la organización de mantenimiento, ver anexo P, estos factores
enunciados como parámetros de medición, se calificaron mediante la
siguiente escala del cero a diez, para así determinar el puntaje global en un
radar esquemático, el cual se muestra a continuación:

Cuadro 12.
Puntaje de áreas de la Matriz de Excelencia de Clase Mundial.

Puntaje Puntuación
Áreas de la Matriz de Excelencia
Máximo Lograda

Estrategias del Mantenimiento 10 1

Administración y Organización 10 3
Planificación y Programación 10 0,5
Técnicas de Mantenimiento 10 1
Medidas de Desempeño 10 0,5
Tecnología de Información y su Uso 10 3,5
Equipos de mejoramiento 10 1,5
Análisis de Confiabilidad 10 0,5
Análisis de Procesos 10 3,5
Información sobre Infraestructura e
10 4
instalaciones

Grado de Madurez de Gestión 100 19

77
 Estrategias del
Mantenimiento
10
Información Sobre
9 Administración y
Infraestuctura e 8 Organización
Instalaciones 7
6
5
Análisis de 4 Planificación y
Procesos 3 Programación
2
1
0

Análisis de Técnicas de
Confiabilidad Mantenimiento

Equipos de Medidas de
Mejoramiento Desempeño

Técnología de
Información y Uso

Puntaje Máximo Puntaje Mínimo

Gráfico 2. Evaluación comparativa de la Matriz de Excelencia Mundial

Con base a los resultados obtenidos y mostrados en el grafico radar se

puede afirmar que la gestión y madurez de mantenimiento para la máquina
limpiadora de barras, es precaria, puesto que los resultados obtenidos de la
evaluación de la gestión a través de la matriz de excelencia de clase mundial
fueron bajos en cada una de las áreas de estudio, obteniéndose un puntaje
total de diecinueve (19), ver anexo Q, calificándose como un mantenimiento
INSATISFACTORIO.

78
 Tomando en cuenta que el Taller de Reacondicionamiento Catódico
realiza mayormente mantenimientos programados y rutinarios a la máquina
limpiadora de barras, pero no denotan a detalle el objeto o los elementos a
los cuales le es aplicado el mismo; se realizó un histórico de fallas de los
componentes que presentaron problemas durante el periodo de estudio y
consultados al personal que labora en el departamento, ver cuadro 13, los
cuales fueron sujetos a ciertas intervenciones, registrándose la información
en formatos Excel diseñados, donde se asentaron las fallas más frecuentes
encontradas:

79
Cuadro 13.
Historial de Fallas de la Máquina Limpiadora de Barras

Historial de Fallas de la Máquina Limpiadora de Barras

Parada Arranque TFS
N° Falla Sistema Detalle
Fecha Hora Fecha Hora (Horas)
Rodillos Trasportadores traban
1 04/01/2018 8:47 am 04/01/2018 8:53 am 0:06 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
2 04/01/2018 8:10 am 04/01/2018 2:00 pm 5:50 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
3 04/01/2018 9:10 am 04/01/2018 9:11 am 0:01 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
4 14/01/2018 10:11 am 14/01/2018 10: 13 am 0:03 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
5 14/01/2018 9:56 am 14/01/2018 1:00 pm 3:04 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
6 14/01/2018 10:32 am 14/01/2018 10:33 am 0:01 Elec.
traslado dañado.
7 14/01/2018 11:44 am 15/01/2018 8:23 am 32:39 Rotoblas No Acciona Ele. Aspas deterioradas
Rodillos Trasportadores traban
8 16/01/2018 9:27: am 16/01/2018 9:30 am 0:03 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
9 16/01/2018 7:58 am 16/01/2018 11:00 am 3:02 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
10 16/01/2018 9:52 am 16/01/2018 9:55 am 0:03 Elec.
traslado dañado.
11 16/01/2018 11:04 am 16/01/2018 4:12 pm 5:08 Elevador de Cangilones se Traba Mec. No suben granallas
Rodillos Trasportadores traban
12 19/01/2018 8:05 am 19/01/2018 8:07 am 0:02 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
13 19/01/2018 8:00 am 19/01/2018 2:30 pm 6:30 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
14 19/01/2018 8:22 am 19/01/2018 8:25 am 0:03 Elec.
traslado dañado.
15 19/01/2018 10:14 am 19/01/2018 2:07 pm 3:53 Correa colectora de polvo se traba Mec. Correa desgastada
16 23/01/2018 7:57 am 23/01/2018 3:34 pm 7:37 Rotoblas No Gira Mec. Aspas Trabadas por polvo
Rodillos Trasportadores traban
17 30/01/2018 9:02 am 30/01/2018 9:06 am 0:04 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
18 30/01/2018 9:00 am 30/01/2018 1:35 pm 4:35 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del
19 30/01/2018 9:25 am 30/01/2018 9:27 0:02 Elec. Sensor Dañado
traslado

80
Cuadro 13 (cont.).
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
20 12/02/2018 8:42 am 12/02/2018 8:45 am 0:03 Elec.
traslado dañado.
Compuerta de Válvula Control de
21 12/02/2018 10:09 am 12/02/2018 10:37 am 0:28 Mec. Tornillos sueltos
Granallas
Fuga de Granallas a través
22 12/02/2018 8:26 am 12/02/2018 1:50 pm 6:24 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Rodillos Trasportadores traban
23 12/03/2018 8:34 am 12/03/2018 8:36 am 0:02 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
24 12/03/2018 8:22 am 12/03/2018 2:00 pm 5:38 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
25 12/03/2018 8:42 am 12/03/2018 8:47 am 0:05 Elec.
traslado dañado.
26 14/03/2018 7:22 am 16/03/2018 3:21 pm 55:59 Motor de Polipasto Elect. Rodamiento dañado
27 14/03/2018 7:40 am 15/03/2018 1:10 pm 29:30 Rotoblas No Gira Mec. Rodamiento dañado
Compuerta de Válvula Control de
28 14/03/2018 8:11 am 14/03/2018 8:54 am 0:43 Mec. Tornillos sueltos
Granallas
19/03/2018 Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
29 19/03/2018 8:23 am 8:26 am 0:03 Elec.
traslado dañado.
19/03/2018 Rodillos Trasportadores traban
30 19/03/2018 7:56 am 8:02 am 0:05 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
31 19/03/2018 7:40 am 19/03/2018 1:58 pm 6:18 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
32 19/03/2018 10:16 am 19/03/2018 3:07 pm 5:01 Elevador de Cangilones se Traba Mec. No suben granallas
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
33 20/03/2018 9:21 am 20/03/2018 9:24 am 0:04 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
34 20/03/2018 8:56 am 20/03/2018 9:03 am 0:08 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
35 20/03/2018 8:50 am 20/03/2018 2:20 pm 5:30 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
36 23/03/2018 8:23 am 23/03/2018 8:27 0:04 Elec.
traslado dañado.
23/03/2018 Rodillos Trasportadores traban
37 7:49 am 23/03/2018 7:52 am 0:03 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
38 23/03/2018 7:41 am 23/03/2018 2:10 pm 6:29 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
23/03/2018 Correa colectora de polvo se
39 11:03 am 23/03/2018 3:20 pm 4:17 Mec. Correa desgastada
traba
Compuerta de Válvula Control de
40 23/03/2018 11:01 am 23/032018 12:48 m 0:49 Mec. Tornillos sueltos
Granallas
4/04/2018 Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
41 8:37 am 4/04/2018 8:39 am 0:02 Elec.
traslado dañado.

81
Cuadro 13 (cont.).
4/04/2018 4/04/2018 Rodillos Trasportadores traban
42 8:14 am 8:16 am 0:02 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
4/04/2018 Fuga de Granallas a través
43 7:51 am 4/04/2018 2:05 pm 7:14 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
44 4/04/2018 10:06 am 9/04/2018 8:40 am 118:34 Rotoblas No Acciona Elec Falla eléctrica
Correa colectora de polvo se
45 4/04/2018 9:22 am 4/04/2018 3:08 pm 5:46 Mec. Correa desgastada
traba
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
46 12/04/2018 10:44 am 12/04/2018 10:46 am 0:02 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
47 12/04/2018 10:21 am 12/04/2018 10:24 am 0:03 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
48 12/04/2018 10:09 am 12/04/2018 1:00 pm 2:51 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
49 12/04/2018 12:44 m 12/04/2018 1:49 pm 1:05 Motor Extractor de Polvo Elec. Contactor dañado
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
50 16/04/2018 8:23 am 16/04/2018 8:26 am 0:03 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
51 16/04/2018 7:56 am 16/04/2018 8:00 am 0:04 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
52 16/04/2018 7:41 am 16/04/2018 12:47 m 5:06 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
53 3/05/2018 11:23 am 3/05/2018 11:28am 0:05 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
54 3/05/2018 11:02 am 3/05/2018 11:05 am 0:03 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
55 3/05/2018 10:42 am 3/05/2018 2:20 pm 3:38 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Compuerta de Válvula Control de
56 3/05/2018 7:58 am 3/05/2018 10:05 am 2:07 Mec. Tornillos sueltos
Granallas
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
57 8/05/2018 9:24 am 8/05/2018 9:29 am 0:05 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
58 8/05/2018 8:45 am 8/05/2018 8:51 am 0:06 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
59 8/05/2018 8:31 am 8/05/2018 11:20 am 2:49 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
60 9/05/2018 10:02 am 9/05/2018 10:06 am 0:04 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
61 9/05/2018 9:41 am 9/05/2018 9:43 am 0:02 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
62 9/05/2018 9:33 am 9/05/2018 2:49 pm 5:16 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Compuerta de Válvula Control de
63 9/05/2018 8:44 am 9/05/2018 9:20 am 0:36 Mec. Tornillos sueltos
Granallas

82
Cuadro 13 (cont.).
64 9/05/2018 12:00 m 14/05/2018 7:00 am 115:00 Rotoblas forzado Mec. Falta de Mtto
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
65 14/05/2018 9:02 am 14/05/2018 9:03 0:01 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
66 14/05/2018 8:40 am 14/05/2018 8:47 am 0:07 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
67 14/05/2018 8:33 am 14/05/2018 9:40 am 1:07 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
68 14/05/2018 8:08 am 14/05/2018 8:29 am 0:21 Elevador de Cangilones se Traba Mec. No suben granallas
Aspas sonando, falta de
69 14/05/2018 9:50 am 14/05/2018 10:47am 0:57 Rotoblas No Gira Mec.
grasa
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
70 22/05/2018 10:26 am 22/05/2018 10:28 am 0:02 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
71 22/05/2018 10:00 am 22/05/2018 10:04 am 0.04 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
72 22/05/2018 9:38 am 22/05/2018 12:50 m 3:12 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
73 23/05/2018 8:02 am 23/05/2018 8:05 am 0:03 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
74 23/05/2018 7:40 am 23/05/2018 7:48 am 0:08 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
75 23/05/2018 7:32 am 23/05/2018 2:19 pm 6:47 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
76 23/05/2018 2:06 pm 24/05/2018 7:00 am 28:54 Rotoblas No Acciona Elec. Falla Eléctrica
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
77 25/05/2018 7:50 am 25/05/2018 7:53 am 0:03 Elec.
traslado dañado.
Rodillos Trasportadores traban
78 25/05/2018 7:30 am 25/05/2018 7:33 am 0:03 Mec. Rodillos Desgastados
Barras
Fuga de Granallas a través
79 25/05/2018 7:22 am 25/05/2018 10:36 am 3:14 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.
80 12/06/2018 9:10 am 12/06/2018 9:22 am 00:12 Rodillos se traban y no desplazan Mec. Rodillos Desgastados
Sensor no detiene el fin del Sensor descalibrado,
81 12/06/2018 9:46 am 12/06/2018 9:51 am 00:05 Elec.
traslado dañado.
Fuga de Granallas a través
82 12/06/2018 8:42 am 12/06/2018 2:19 pm 5:37 Fuga por Plancha de Desgaste Mec.
de las paredes.

83
 Debido a la situación actual que presenta la empresa, el área de
Reacondicionamiento Catódico P-19 labora en pocas ocasiones al mes, y la
Máquina Limpiadora de Barras es usada sólo cuando se requieren barras
colectoras para dicho ensamble. A continuación se presenta el Diagrama de
Pareto utilizado para evidenciar los problemas más relevantes que arrojó la
Máquina Limpiadora de Barras, estableciendo antes un cuadro que permite
visualizar el trimestre evaluativo y los días que esta operó, luego el de
frecuencia de las fallas y finalmente el diagrama evaluativo.

Cuadro 14.
Trimestre Evaluativo
2018

MARZO ABRIL MAYO

do lu ma mi ju vi sá do lu ma mi ju vi sá do lu ma mi ju vi sá

1 2 3 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5

4 5 6 7 8 9 10 8 9 10 11 12 13 14 6 7 8 9 10 11 12

11 12 13 14 15 16 17 15 16 17 18 19 20 21 13 14 15 16 17 18 19

18 19 20 21 22 23 24 22 23 24 25 26 27 28 20 21 22 23 24 25 26

25 26 27 28 28 30 31 29 30 27 28 29 30 31

En el presente cuadro se denotan fechas marcadas en color amarillo que

demuestran los días en el que la Limpiadora de Barras estuvo en
funcionamiento; presentando así las siguientes fallas, también las veces en
la que estas ocurrieron y su duración:

84
Cuadro 15.
Cantidad de Fallas de la Máquina Limpiadora de Barras

Cantidad De Fallas en Máquina Limpiadora De Barras

Tiempo de Demora
Fallas en/por: Cantidad
(Horas/Minutos)

Rotoblas 1 y 2 5 292:55
A
Fuga en Plancha de desgaste 14 65:09
B
Válvula de Control de 4 4:15
C
Granallas
D 2 5:22
Elevador de Cangilones
E 1 1:05
Motor de Extractor de Polvo

F Rodillos de Trasportadores 14 1:00

G 14 1:32
Sensor de proximidad

H Motor de Polipasto 1 55:59

I Correa Colectora de Polvo 2 10:03

57 437:20

Respecto al cuadro 11, durante el trimestre de evaluativo, la máquina

presentó aproximadamente 57 fallas en algunos de sus componentes
principales, como lo es la fuga de perdigones por la Plancha de desgaste, los
rodillos transportadores y el sensor de proximidad, siendo los que mayores
averías reportaron. Por su parte, los Rotoblas, el elevador de cangilones, el
motor de extractor de polvo y el motor de polipasto los que más generaron
demora. En el cuadro 13 se presenta el cuadro relacional que denota el
porcentaje de las fallas frecuentes ocurridas en la máquina:

85
Cuadro 16.
Tabla de Pareto

Máquina Limpiadora De Barras

Causa / Problema / Frecuencia % % Frecuencia

Frecuencia
Fenómeno Acumulada Frecuencia Acumulada
Fuga de
Perdigones por 14
B 14 25% 25%
Plancha de
desgaste
Falla en Rodillos 14
F 28 25% 50%
transportadores
Falla en Sensor de 14
G 42 25% 74%
Proximidad
Fallas en Rotoblas 5
A 47 9% 83%
1y2
Falla por Válvula
C de Control de 4 51 7% 90%
Granallas
Fallas en Elevador 2
D 53 4% 93%
de Cangilones
Falla por Correa 2
G 55 4% 97%
Colectora de Polvo
Falla en Motor de 1
H 56 2% 99%
Polipasto
E Falla en Motor 1 57 2% 100%
Extractor de Polvo
57 100%

86
 Demostrado así en el siguiente Diagrama de Barras:

20 99% 100%
100%
97%
93%
18 90% 90%

83%
16 80%
74%
14 70%

12 60%

10 50% 50%

8 40%

6 30%
25%
4 20%

2 10%

0 0%
B F G A C D G H E

Frecuencia

% Acumulada

Gráfico 3. Diagrama de Pareto

87
 Una vez que se conocen las frecuencias de las fallas en la limpiadora de
barras, es de suma importancia clarificar los problemas que conllevan al
deterioro de la máquina, por la falta de actividades de mantenimiento
efectivas que garanticen confiabilidad y disponibilidad; por lo tanto, se
presenta a continuación el Diagrama de Ishikawa, para esquematizar las
causas y efectos que se derivan de la escasa o nula aplicación de los
mantenimientos en el Taller de Reacondicionamiento Catódico:

MEDIO AMBIENTE MANO DE OBRA

Inexperiencia en el manejo de la
máquina (Personal a destajo).
Exposición a Polvo

Falta de Motivación Mantenimiento

Granallas Rutinario deficiente.
alrededor de la
máquina Peligro por fuga de
Granallas. Uso Inadecuado de
la máquina.
Falta de
Confiabilidad y
Disponibilidad
de la Máquina
Deficiencias en el Inexistencia Falta de Limpiadora de
control de inventario de de sistema de Barras.
Inspección
repuestos y indicadores Ausencia de
herramientas. de Mtto. historial de
fallas.
Falta de repuestos Falta de Falta de
Frecuencias y Mantenimiento
Herramientas Inspecciones ineficientes.
alcance del
de trabajo Mtto.
Deterioradas
MATERIALES
MÉDICIONES MÉTODOS

Gráfico 4. Diagrama De Ishikawa

88
 Análisis del Diagrama de Ishikawa

De lo detectado anteriormente en el diagrama expuesto, se procederá a

explicar cada una de las causas que condujeron a la falta de disponibilidad y
confiabilidad en la máquina limpiadora de barras.

Medio Ambiente: La falta de ejecución de órdenes de mantenimiento

preventivo y de correcciones en las fallas que presenta la máquina, ocasiona
que las actividades de mantenimientos sean más ineficientes, de manera que
surgen altas posibilidades para las ocurrencias de accidentes, ocasionando
que esta se vea afectada directamente sobre este factor, generando altos
costos para la reparación de sus componentes. Por esta razón esto
contribuye a la desmotivación y fatiga en el trabajador, acotando que es muy
importante tener a las máquinas y equipos con una limpieza adecuada y un
orden en el área de trabajo, ya que del mismo depende que las herramientas
y materiales se encuentre en el lugar correcto al momento de necesitarse, y
las actividades de mantenimientos se puedan efectuar sin riesgos y a la
mayor brevedad posible.

Mano de Obra: Los mantenimientos rutinarios realizados a la máquina son

deficientes por la falta de motivación del personal, debido a que las fallas
frecuentes no han sido atendidas. Del mismo modo la inexperiencia en el
manejo de la limpiadora de barras, puesto que esta radica en no
suministrarles a los trabajadores a destajo que laboran en el taller, la
información necesaria para desarrollar las habilidades y para llevar acabo
sus actividades de forma eficiente, de esta manera que puedan elevar su
máximo potencial. De igual manera la exposición de granallas que salen de
la máquina no garantiza al operador la seguridad correspondiente, por causa
del déficit de implementos de seguridad que posee la empresa.

89
 Métodos: Los historiales de fallas son uno de los componentes más
importante dentro de un sistema de información de mantenimiento, que nos
ayudan a implementar diversos métodos de optimización del mismo. Es por
ello que para la máquina, la falta de estos, causa deficiencias en la gestión
de mantenimiento, también al no establecer indicadores que ayuden hacer
de esta gestión un proceso eficiente y al no cumplir con la planificación
actividades, el equipo se ve afectado directamente sobre su vida útil.
Actualmente no existen métodos que se ejecuten de manera periódica que
busquen establecer y garantizar que la máquina permanezca disponible y
que sea confiable su operatividad para cuando se requiera.

Materiales: El déficit de repuestos está influenciado por el costo de

importe que la empresa tiene que hacer debido a la situación país, es por
esto que la falta de los mismos genera que se tenga que trabajar con
herramientas y componentes no aptos que causan inestabilidad a todo el
sistema limpiador de barras. Por su parte, la insuficiencia de actualización de
inventario de repuestos se ha devaluado por la mala gestión que no
garantiza que lleven un control del mismo y el objetivo de contar con registro
de inventarios no es sólo hacerlo porque las empresas grandes lo hacen o
porque el contador los solicita, es para contar con información suficiente y útil
para mantener un nivel de inventarios óptimo, al igual que la disponibilidad
cuando se requieran.

Mediciones: La inexistencia de un conjunto de indicadores que puedan

cuantificar la gestión de mantenimiento, hace que sea mucho más difícil la
evaluación de estos, así como la no utilización de formatos adecuados para
determinar los mismos; adicionalmente no existen frecuencias en la
aplicación de los mantenimientos preventivos para garantizar la vida útil de
los componentes de la limpiadora de barras, de manera que se pueda
disminuir las fallas imprevistas.

90
 Fase de Alternativas de Solución

Análisis de las fallas en la máquina, empleando el método de análisis y

modo efecto de fallas (AMEF).

Para ejecutar este análisis se utilizaron las consultas al personal de

mantenimiento, de producción y calidad como fuente de información, esto
debido a que la mala gestión del departamento de mantenimiento no registra
los históricos de averías que la máquina presenta, por lo tanto las fallas
utilizadas en el siguiente análisis son las más frecuentes, atendidas de
manera momentánea por el personal de mantenimiento.

De igual manera el siguiente método aplicado para el análisis que implica

el estudio de los componente considerados críticos, debido a la frecuencia de
defectos, es considerado necesario para la propuesta del Plan de
Mantenimiento Basado en Confiabilidad, usando así el historial de fallas
presentado anteriormente que contribuye con la prioridad de los elementos
que disminuyen la disponibilidad de la máquina, generando un alto
requerimiento de operaciones correctivas.

A continuación se presenta el análisis de modos y efecto de fallas

(A.M.E.F.) el cual permite identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un
producto como de un proceso, evaluando su ocurrencia, detección y
severidad, mediante los cuales, se calculará el número de prioridad de
riesgo, para priorizar las causas (NPR). Los criterios de evaluación para
analizar los riesgos se encuentran establecidos previamente en las tablas del
Capítulo II de la presenta investigación.

91
Cuadro 17.
Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF).
Análisis de Modos y Efectos de Fallas
Máquina Limpiadora De Barras
Número de

Ocurre

Detecc
Severi
ncia
Causa de Prioridad de

dad

ión
Elemento Función Modo de Falla Efecto de Falla Recomendaciones
Falla Riesgo
(N.P.R)
Recibir y rebotar
Por Desgaste Granallas de Fuga de
Plancha de las granallas Reemplazar o Reparar
considerable en la diferentes Perdigones o 10 10 3 300
Desgaste. impulsadas por fugas.
Plancha. tipos. Granallas
las turbinas.
Diminución del Realizar Mtto.
Disparar Por Desgaste en Falta de nivel de Constante para
Rotoblas 1 y 2. 9 6 3 162
Granallas. Aspas. Mantenimiento. productividad de garantizar estado
la máquina. operativo.
Pérdida de Realizar Mtto.
Elevador de capacidad en el Falta de Paralización de la Necesario para
Elevar Granallas. 7 4 5 140
Cangilones. cabezal, velocidad Soldadura. máquina. garantizar su
incorrecta. operatividad.
Desplazar Barras Verificar desgaste,
Rodillos Por Desnivel de Desgaste de
en Túnel de Traba de la Barra. 5 4 5 100 lubricación,
Transportadores. Rodillos. Rodillos.
Granallado. funcionamiento.
Imposibilidad de
Proporcionar Lubricación
Rotación,
rotación al Des-alineamiento, inadecuada,
Rodamientos. desgaste de 8 3 4 96 Lubricar o Reemplazar.
componente que vibración, etc. sellos
componente
gira. defectuosos.
acoplado.
Obstrucción en
Extractor de Extraer Polvo de Falla Eléctrica Contaminación en Realizar Mtto. Al motor,
ductería, falta de 8 3 2 48
Polvo. la máquina. en motor. área. ductería y extractor.
potencia.
Incapacidad de
Falla Eléctrica Paralización de Realizar Mtto.
Polipasto. Levantar Barras Elevar barra, falta 8 2 2 32
en motor. Proceso. Requerido frecuente.
de grasa lubricante.
Detectar Falta de Trabajo manual
Sensor de Descontrol en
Desplazamiento Calibración, Pérdida de 3 10 1 30 Calibrar o Reemplazar
Proximidad. voltaje.
de la Barra. ajuste. Tiempo.
Válvula de Descontrol en
Distribuir Obstrucción en Falta de Verificar estado, reparar
Control de distribución de 6 5 1 30
Granallas. compuerta. Mantenimiento. o cambiar.
Granallas. Granallas.

92
 En el análisis del modo y efecto de las fallas para la máquina limpiadora
de barras, se evaluaron los siguientes elementos:
 Plancha de Desgaste.
 Rodillos Transportadores.
 Rotoblas 1 y 2.
 Válvula de Control de Granallas.
 Elevador de Cangilones.
 Extractor de Polvo.
 Sensor de Proximidad.
 Polipasto
 Rodamientos
Conforme a los resultados obtenidos en la aplicación del método AMEF,
para detectar las averías de mayor frecuencia en la Máquina, se detectó que
la mayoría de las consecuencias están relacionadas por la falta de
mantenimientos que corrijan o alarguen la vida útil de los componentes más
críticos; puesto que incide directamente en el funcionamiento de los mismos.
Estos fueron estudiados por separado para determinar su función, el modo
de falla o la manera en cómo se evidencia, la causa principal de cómo esta
deteriora el componente y el efecto o consecuencia que arroja.

Las fallas que impiden el buen desempeño de la limpiadora de barras se

tienen, en primer lugar la Fuga de Granallas por el deterioro de la Plancha de
Desgaste con NPR 300, en segundo lugar la falla en Los Rotoblas, por el
continuo desgaste y depreciación de las aspas, con NPR 162; como tercero
la falla en el Elevador de Cangilones, debido al desgaste interno en sus
cabezales con NPR 140.
Como cuarta falla en los Rodillos Transportadores, a causa del desnivel y
desgaste de los mismos con NPR 100, como quinta falla conformada por los
rodamientos de los elementos que hacen parte de la máquina, con un NPR
de 96. Por su parte la sexta falla más frecuente, integrada por el Motor del

93
Extractor de Polvo con NPR 48 por causa del deterioro en la ductería que
obstruye la actividad y la falta de potencia del motor; como séptima Falla el
Motor de Polipasto con NPR 32 y el sensor encargado de detener el traslado
de la barra como octava falla, con un NPR de 30 al igual que la falla en la
Válvula de Control de Granallas.

Vale destacar que la aplicación de la técnica AMEF sirvió para detectar a

través de inspecciones visuales y entrevistas, los modos de falla de la
Máquina Limpiadora De Barras Colectoras en CVG Venalum, con el fin de
evitar la ocurrencia de defectos. Esta información permitirá al personal de
mantenimiento, tomar las medidas necesarias para solucionar los
inconvenientes producidos por el mal estado y funcionamiento de algunos
componentes, en pro de mejorar la operatividad del equipo.

Por otra parte, partiendo de lo que se entiende por eficiencia, como la

capacidad de lograr las metas programadas utilizando los recursos
disponibles en un determinado tiempo y la eficacia como la capacidad de
alcanzar los objetivos, metas programadas con el mínimo de recursos
disponibles y tiempo, logrando su optimización, aplica directamente en
gestiones donde lo primordial para alcanzar la excelencia en los procesos es
lograr el objetivo de mantenimiento necesario, para así desarrollar una
gestión eficiente - efectiva, de manera que la función del mantenimiento y la
confiabilidad aseguren la competitividad de la empresa. Para eso es
necesario aumentar lo confiable de los equipos, es decir disminuir la cantidad
de fallas que generan interrupciones no programadas, para así poder obtener
la disponibilidad requerida por operaciones, asegurando los niveles de
Calidad, Seguridad y Medioambiente

Para establecer parámetros de mantenimiento es necesario determinar la

efectividad del sistema empleando indicadores que permitan evaluar los
resultados que se están obteniendo en el área de mantenimiento. Por esta
razón la Disponibilidad, la Mantenibilidad y la Confiabilidad son parte

94
importante para el desarrollo de las actividades que complementan la
propuesta de Plan de Mantenimiento a la máquina limpiadora de barras,
demostrado a continuación:

Disponibilidad
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
(8 ) 𝑥 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
( 2 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠)𝑥 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 4 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
16 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 4 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 𝟏𝟐 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
Tiempo medio entre fallas: 𝟏𝟐 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 = 𝟕𝟐𝟎 𝒎𝒊𝒏
Ecuación 12. Cálculo TMEF (Disponibilidad).

Tiempo medio de Reparación:

-Paro por ajustes: 60 𝑚𝑖𝑛
-Paro por reparaciones: 4 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 240 𝑚𝑖𝑛
Tiempo medio de Reparación: 720 min − 240 min − 60 𝑚𝑖𝑛 = 𝟒𝟐𝟎 𝒎𝒊𝒏
Ecuación 13. Cálculo TMR (Disponibilidad).

720 𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑: 𝑥 100 = 63.15 %
720 min + 420 𝑚𝑖𝑛
Ecuación 14. Resultado Disponibilidad.

Mantenibilidad

Basado en la tabla de Pareto, la mantenibilidad se caracteriza por el

Tiempo Promedio Para Reparar:

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 437,20

𝑇𝑃𝑃𝑅: = = 7.67
𝑁° 𝑑𝑒 𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 57
Ecuación 15. Resultado Mantenibilidad.

95
 Confiabilidad

Determinando en primer lugar las horas operables de la máquina,

utilizando el trimestre evaluativo presentado anteriormente en la tabla de
Pareto y el número de acciones de mantenimiento en dicho tiempo, se
presenta a continuación la Gráfica de Corridas de la máquina:

96
 Gráfica de Corridas de la Máquina Limpiadora de Barras
Corridas

Acciones de
Mtto.

6:50 3:02 7:50 3:53 2:18 6:49 7:53 5:45 7:49 4:14 7:30 7:54 6:53 7:54
:53 2:18
:53

0:7 0 8:00 5:31 0:12 4:19 124:40 1:11 0:7 3:15 0:13 115:50 1:26 0:7 17:17 0:6
0 3:53 2:18:53
12/3 14/3 19/3 20/3 23/3 4/4 12/4 16/4 3/5 8/5 9/5 14/5 22/5 23/5 25/5 720

Gráfico 5. Gráfica de Corridas

Evidenciando así que la Confiabilidad es caracterizada por el Tiempo Promedio Entre Fallas se tiene que:

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 86,34

𝑇𝑃𝐸𝐹: = = 5,75
𝑁° 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 15
Ecuación16. Resultado Confiabilidad.
Calificando a la máquina, como un equipo de poca Confiabilidad y con una Mantenibilidad alta, a pesar de tener
un mediano nivel de Disponibilidad, las frecuentes fallas causan desconfianza en el proceso.

97
 Fase de Propuesta

Desarrollo de actividades contenidas en el Plan de Mantenimiento

centrado en Confiabilidad.

Para conformar el Plan de Mantenimiento basado en confiabilidad, es

necesario establecer una frecuencia en las actividades o tareas a desarrollar,
de manera que sea conveniente la realización de periodicidades como:

 Frecuencia Diaria
 Frecuencia Mensual
 Frecuencia Trimestral
 Frecuencia Anual

Estas frecuencias se establecen junto con el grado de importancia de

cada actividad a realizar en el Plan de Mantenimiento y al elemento
correspondiente. Para cada una de ellas, es necesario sentar criterios
globales con los que fijar estas periodicidades busquen primar el coste, la
fiabilidad y la disponibilidad en esta decisión, y no tanto el agotamiento de la
vida útil de las piezas o los conjuntos.

De la misma manera, se fijan conjuntamente a las actividades y

frecuencias, tipos de mantenimientos preventivos y predictivos a ser
aplicados, para lograr el establecimiento de un Plan preciso a fin de eliminar
los defectos y fallas de partes, lo cual nos lleva a ahorrar grandes cantidades
de dinero. La creación de las actividades permitirá la planificación adecuada
para llevar el control y así poder tener una visión general de los posibles
mantenimientos.

El programa de mantenimiento propuesto para la máquina presentado a

continuación, muestra las frecuencias diarias, mensuales, trimestrales y
anuales que se utilizaran para aumentar la vida útil del equipo. Cabe
destacar que para la realización del plan, se tomaron en cuenta los

98
resultados del AMEF y del estudio estadístico realizado en los objetivos
anteriores. El formato integra todos componentes necesarios, para que al
momento de ser intervenida por el personal, se ejecute sin problema el
trabajo a realizar con las horas hombres estimadas.

A continuación se presenta la propuesta:

Objetivo: Desarrollar un Plan de Mantenimiento, de modo que se genere

una herramienta de planificación del trabajo de mantenimiento preventivo-
predictivo, mejorando la operación de Limpieza de Barras Colectoras, siendo
una referencia para la implementación de las acciones mantenedoras del
funcionamiento óptimo de la máquina.

Justificación: La capacidad productiva del Taller de Reacondicionamiento

Catódico, se ha visto mermada por un incremento de averías en varios de
sus equipos y máquinas, como lo es la Limpiadora de Barra, las cuales son
arrojadas por las deficiencias en la actual gestión de mantenimiento; esta
razón fundamenta la elaboración de una propuesta de Plan de
Mantenimiento Basado en Confiabilidad a la Máquina encargada de
desbastar y limpia las Barras colectoras necesarias para la compactación y
acondicionamiento de las celdas P-19, de modo que se solvente la
problemática y regularicen las operaciones del equipo.

Alcance: El Plan de Mantenimiento formulado en la presente investigación

solamente está pautado para la Máquina determinada, sin embargo el
formato, frecuencias y actividades pautadas, sirven de ejemplo para el
establecimiento de otros planes a fines, con visión a mejorar la confiabilidad
en las máquinas y los equipos que se requieran.

99
Cuadro 18.
Plan de Mantenimiento Basado en Confiabilidad
PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD
Elaborado por:
GERENCIA SUMINISTROS INDUSTRIALES
Br. Brayan Pérez
REACONDICIONAMIENTO CATÓDICO P-19
MÁQUINA LIMPIADORA DE BARRAS
Pág.: 1 de 9
Conjunto / Descripción de Tipo de Materiales, Equipos y
Mano de Obra Tiempo Frecuencia
Elementos Actividades Mantenimiento Herramientas a Utilizar

Interno
Verificar estado de
Preventivo Mecánico. 20 min Semanal EPP, linterna, destornilladores.
aspas.
Verificar lubricación de Mecánico y
Predictivo 1 Hr. Mensual EPP, linterna, destornilladores.
Rodamientos. Ayudante.
EPP, guantes de puntos,
Revisar cableado. Preventivo Electricista. 20 min Semanal
linterna.
Ajustar tornillos de Mecánico y
Predictivo 40 min Trimestral EPP, destornilladores.
acople. Ayudante.
Comprobar ruido,
Electricista y EPP, pinza amperimétrica,
temperatura y Predictivo 1 Hr. Mensual
Rotoblas Ayudante. linterna
consumos.
Verificar estado de
Preventivo Mecánico. 20 min Semanal EPP, linterna, destornilladores
ventilador
Verificar Vibración. Predictivo Mecánico. 35 min Mensual EPP, linterna, destornilladores
Electricista y
Cambiar Rodamientos Predictivo 3 Hrs Anual EPP, linterna, destornilladores
Ayudante
Mecánico,
EPP, linterna, destornilladores,
Limpieza general del Electricista y
Preventivo 4 Hrs Semanal guantes de puntos, sopladores,
equipo. Personal de
graseras, spray dieléctrico.
Mantenimiento.

100
Cuadro 18 (cont.).

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD

Elaborado por:
GERENCIA SUMINISTROS INDUSTRIALES
Br. Brayan Pérez
REACONDICIONAMIENTO CATÓDICO P-19
MÁQUINA LIMPIADORA DE BARRAS
Pág.: 2 de 9

Conjunto / Descripción de Tipo de Materiales, Equipos y

Mano de Obra Tiempo Frecuencia
Elementos Actividades Mantenimiento Herramientas a Utilizar

Interno
Verificar estado del EPP, linterna, destornilladores,
Predictivo Mecánico 20 min. Mensual
Motor multímetro.
Mecánico y EPP, linterna, destornilladores,
Inspeccionar Cadenas Predictivo 2 Hrs. Trimestral
Ayudante llaves de estrella.
Verificar estado de
Predictivo Mecánico 2 Hrs. Trimestral EPP, linterna, destornilladores
Cangilones
Comprobar que no
Mecánico y EPP, linterna, destornilladores,
queden granallas Preventivo 40 min. Trimestral
Ayudante llaves de estrellas.
atascadas
Elevador Mecánico y EPP, linterna, destornilladores,
Lubricar Cadenas Preventivo 3 Hrs. Trimestral
de Ayudante llaves ajustables, grasera.
Cangilones Lubricar Rodamientos EPP, linterna, destornilladores,
Preventivo Mecánico 1:30 Hr Trimestral
del Motor. llaves ajustables, grasera.
EPP, linterna, destornilladores,
Mecánico y
Limpiar y lubricar Motor Predictivo 2 Hrs Mensual llaves ajustables, grasera,
Ayudante
soplador, spray dieléctrico, etc.
EPP, destornilladores, llaves
Personal de
Pintar parte externa Preventivo 5 Hrs Anual ajustables, soplador, brochas,
Mantenimiento.
pintura anticorrosiva, tiner
Limpieza General Preventivo, Personal de Mtto 4 Hrs. Mensual EPP, soplador, andamio, etc.

101
Cuadro 18 (cont.).

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD

Elaborado por:
GERENCIA SUMINISTROS INDUSTRIALES
Br. Brayan Pérez
REACONDICIONAMIENTO CATÓDICO P-19
MÁQUINA LIMPIADORA DE BARRAS
Pág.: 3 de 9

Conjunto / Descripción de Tipo de Materiales, Equipos y

Mano de Obra Tiempo Frecuencia
Elementos Actividades Mantenimiento Herramientas a Utilizar

Interno
EPP, linterna, destornilladores,
Verificar Desgaste Preventivo Mecánico 30 min. Mensual
multímetro.
Mecánico,
ayudante, EPP, linterna, destornilladores,
Plancha de Reemplazar Planchas Preventivo 6 Hrs. Anual
Personal de llaves ajustables, Grúa 40TN.
Desgaste
Mantenimiento.
EPP, destornilladores, llaves
Personal de
Pintar Preventivo 3 Hrs. Anual ajustables, soplador, brochas,
Mantenimiento.
pintura anticorrosiva, tiner
Retirar la protección de
Mecánico, EPP, linterna, destornilladores,
la transmisión y revisar Predictivo 3 Hrs Trimestral
ayudante, llaves ajustables.
sistema
Inspeccionar la correa Preventivo Mecánico 15 min Semanal EPP, linterna.
Correa
Colectora Tantear la correa por si
Predictivo Mecánico 30 min Mensual EPP, linterna, guantes.
de Polvo se encuentra floja
Personal de EPP, interna, llaves estrella y
Limpiar la correa Preventivo 4 Hrs Semanal
Mantenimiento ajustables, soplador, cepillo.
Verificar estado de
Preventivo Mecánico 1 Hr Trimestral EPP, linterna, destornilladores.
poleas

102
Cuadro 18 (cont.)

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD

Elaborado por:
GERENCIA SUMINISTROS INDUSTRIALES
Br. Brayan Pérez
REACONDICIONAMIENTO CATÓDICO P-19
MÁQUINA LIMPIADORA DE BARRAS
Pág.: 4 de 9

Conjunto / Descripción de Tipo de Materiales, Equipos y

Mano de Obra Tiempo Frecuencia
Elementos Actividades Mantenimiento Herramientas a Utilizar

Interno
Inspeccionar estado del
Preventivo Mecánico 20 min Semanal EPP, linterna.
Motor
Comprobar temperatura,
Electricista y EPP, pinza amperimétrica,
lubricación, ruido y Predictivo 1 Hrs. Mensual
Ayudante. linterna
consumo del motor.
Verificar obstrucción de Mecánico,
Extractor Preventivo 1 Hr. Semanal EPP, linterna.
Ductería. ayudante.
de Polvo
Verificar estado del Mecánico,
Predictivo 30 min Semanal EPP, linterna
Ventilador ayudante.
Mecánico, EPP, destornilladores, llave
Ajuste de Tornillos Predictivo 1 Hr. Mensual
ayudante. ajustable.
Personal de EPP, destornilladores, Spray
Limpieza General Preventivo 3 Hrs Mensual
Mantenimiento. dieléctrico, soplador, andamio.
Mecánico,
Verificar Estado de
Preventivo personal de 40 min Mensual EPP, linterna.
Ductos
mantenimiento.
Ductería
Comprobar Unión de Mecánico,
General Predictivo 1 Hr Mensual EPP, linterna, llaves ajustables.
Ductos ayudante
Personal de EPP, soplador, llaves
Limpieza Interna Preventivo 2 Hr. Trimestral
Mantenimiento. ajustables, andamio.

103
Cuadro 18 (cont.).

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD

Elaborado por:
GERENCIA SUMINISTROS INDUSTRIALES
Br. Brayan Pérez
REACONDICIONAMIENTO CATÓDICO P-19
MÁQUINA LIMPIADORA DE BARRAS
Pág.: 5 de 9

Conjunto / Descripción de Tipo de Materiales, Equipos y

Mano de Obra Tiempo Frecuencia
Elementos Actividades Mantenimiento Herramientas a Utilizar

Interno
Verificar estado de Mecánico,
Predictivo 25 min Mensual EPP, linterna.
Válvula instrumentista.
Verificar compuerta Predictivo Mecánico 30 min Mensual EPP, linterna.
Control de
Granallas Limpiar Válvula Mecánico y EPP, linterna, guantes,
Preventivo 2 Hrs Mensual
direccional Neumática Ayudante destornillador de estrella.
Comprobar
Predictivo Mecánico. 25 min Semanal EPP, linterna.
funcionamiento
Externo
Desarmar y verificar
Preventivo Instrumentista 30 min Mensual EPP, destornilladores
conexión
Verificar funcionamiento Predictivo Instrumentista 10 min Diaria EPP
Sensor de
Proximidad EPP, destornilladores,
Calibrar Preventivo Instrumentista 40 min Trimestral
multímetro.
EPP, limpiador de contacto
Limpiar Preventivo Instrumentista 7 min Semanal
eléctrico.

104
Cuadro 18 (cont.).

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD

Elaborado por:
GERENCIA SUMINISTROS INDUSTRIALES
Br. Brayan Pérez
REACONDICIONAMIENTO CATÓDICO P-19
MÁQUINA LIMPIADORA DE BARRAS
Pág.: 6 de 9

Conjunto / Descripción de Tipo de Materiales, Equipos y

Mano de Obra Tiempo Frecuencia
Elementos Actividades Mantenimiento Herramientas a Utilizar

Externo
Verificar
EPP, pinza amperimétrica,
funcionamiento del Predictivo Electricista 30 min Mensual
linterna.
motor
Comprobar
temperatura, EPP, pinza amperimétrica,
Predictivo Electricista 40 min Trimestral
lubricación, ruido y linterna
consumo del motor.
Electricista y EPP, spray dieléctrico,
Limpiar Motor Preventivo 2 Hrs Mensual
ayudante destornilladores, etc.
Rodillos Verificar estado de
Preventivo Mecánico 30 min Trimestral EPP
Transportadores, dientes de cadenas
Cadenas y Motor Verificar estado de
Preventivo Mecánico 20 min Trimestral EPP
engranajes
Lubricar cadenas y Mecánico y EPP, grasera,
Preventivo 30 min Mensual
engranajes ayudante destornilladores.

Reemplazar Mecánico y EPP, llave ajustable,

Preventivo 3 Hrs Anual
engranajes ayudantes destornilladores, etc.

105
Cuadro 18 (cont.).

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD

Elaborado por:
GERENCIA SUMINISTROS INDUSTRIALES
Br. Brayan Pérez
REACONDICIONAMIENTO CATÓDICO P-19
MÁQUINA LIMPIADORA DE BARRAS
Pág.: 7 de 9

Conjunto / Descripción de Tipo de Materiales, Equipos y

Mano de Obra Tiempo Frecuencia
Elementos Actividades Mantenimiento Herramientas a Utilizar

Externo
Verificar movimiento de
Preventivo Mecánico 20 min Diario EPP
rodillos
Ajustar tornillos de EPP, destornilladores, llave
Rodillos Predictivo Mecánico 30 min Trimestral
rodillos de ajuste.
Transportadores,
Cadenas y Motor EPP, Cepillo de alambre,
Limpiar Rodillos Preventivo Ayudante 1 Hr Mensual
Soplador, Paño.
Verificar Traslación en Mecánico,
Preventivo 30 min Semanal EPP
lado A y B Supervisor.
Verificar Estado de
Preventivo Mecánico 20 min Semanal EPP
Motor y Poleas
Verificar
funcionamiento de Preventivo Mecánico 15 min Diario EPP
Cadeneta
Verificar Soporte para Mecánico y
Sistema de Preventivo 15 min Trimestral EPP
Polipasto Electricista
Polipasto
Comprobar capacidad,
lubricación, ruido y EPP, pinza amperimétrica,
Predictivo Electricista 40 min Mensual
consumo de motor destornilladores.
polipasto.

106
Cuadro 18 (cont.).

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD

Elaborado por:
GERENCIA SUMINISTROS INDUSTRIALES
Br. Brayan Pérez
REACONDICIONAMIENTO CATÓDICO P-19
MÁQUINA LIMPIADORA DE BARRAS
Pág.: 8 de 9

Conjunto / Descripción de Tipo de Materiales, Equipos y

Mano de Obra Tiempo Frecuencia
Elementos Actividades Mantenimiento Herramientas a Utilizar

Externo
Desarmar polipasto, Mecánico,
EPP, destornilladores, llave
verificar piezas y Preventivo Electricista, 3 Hrs Trimestral
de ajuste, linterna.
sistema de frenado. ayudante.
Lubricar piezas de
Preventivo Mecánico 2 Hrs Mensual EPP, grasera.
fricción de polipasto
Lubricar cadeneta Preventivo Mecánico 40 min Mensual EPP, grasera, llave de ajuste.
Lubricar Rodamiento EPP, grasera, llave de ajuste,
Preventivo Mecánico 45 min Mensual
de traslador escalera.
Sistema de EPP, destornilladores, llave
Mecánico,
Polipasto Limpiar Motor Preventivo 40 min Mensual de ajuste, linterna,
ayudante.
multímetro.
Limpiar cajetín de EPP, Spray dieléctrico,
Preventivo Electricista 20 min Semanal
contactores eléctricos destornilladores, soplador.
Inspeccionar sistema
Predictivo Electricista 10 min Semanal EPP
de relés y contactores.

Verificar soldadura de Mecánico,

Preventivo 10 min Trimestral EPP
potes de agarre Soldador.

107
Cuadro 18 (cont.).

PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD

Elaborado por:
GERENCIA SUMINISTROS INDUSTRIALES
Br. Brayan Pérez
REACONDICIONAMIENTO CATÓDICO P-19
MÁQUINA LIMPIADORA DE BARRAS
Pág.: 9 de 9

Conjunto / Descripción de Tipo de Materiales, Equipos y

Mano de Obra Tiempo Frecuencia
Elementos Actividades Mantenimiento Herramientas a Utilizar

Externo
Verificar mando de
Predictivo Electricista 10 min Semanal EPP
Sistema de Polipasto
Polipasto Desarmar y limpiar Electricista e EPP, destornilladores, Spray
Preventivo 40 min Mensual
mando Instrumentista dieléctrico.
Verificar estado de
Predictivo Electricista 20 min Mensual EPP, destornilladores.
botones
Verificar conexiones Predictivo Electricista 10 min Mensual EPP, destornilladores.
Tablero de EPP, destornilladores,
Verificar tensión Predictivo Electricista 20 min Mensual
Mando multímetro.
Verificar relés y EPP, destornilladores,
Predictivo Electricista 30 min Mensual
contactores multímetro.
Electricista, EPP, destornilladores, spray
Limpiar tablero Preventivo 30 min Mensual
ayudante. dieléctrico.
Verificar Función y
Preventivo Electricista 20 min Mensual EPP, multímetro.
Tensión.
Lámpara Verificar Sócate Preventivo Electricista 20 min Trimestral EPP
Superior Externa
Cambiar Bobilla Preventivo Electricista 10 min -------- EPP, escalera, guantes.

108
 Las actividades descritas en el Plan de Mantenimiento para la Máquina
Limpiadora de Barras, permitirán alargar la vida útil de la misma y asegura
retornar el equipo a sus operaciones normales, garantizando así una mayor
confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad. Las frecuentes fallas
ocasionadas por la mala toma de decisiones y el descuido por parte de la
gestión de la gerencia encargada, desatienden las prioridades que necesitan
las máquinas y los equipos del taller; generando que los componentes dejen
de funcionar por largos periodos.
De esta manera, las tareas o actividades se desarrollaron para verificar y
comprobar el correcto funcionamiento de la limpiadora, evaluando cada
cierto tiempo las especificaciones prefijadas para la operatividad de la
misma. Tomando en cuenta la evaluación a través del Análisis de Modos y
Efectos de fallas, los Diagramas de Ishikawa y Pareto, así como la utilización
de los indicadores de confiabilidad, estos factores ayudarán a establecer una
correcta implementación del Plan, a fin de garantizar la productividad de la
máquina.
Por su parte, se presenta a continuación formatos de órdenes de
mantenimiento, reporte de fallas y reporte de inspecciones realizadas, que
establecerán una planificación y control acorde al Plan de Mantenimiento, y
al requerimiento que se pretende lograr, con la finalidad de lograr obtener un
mantenimiento para la excelencia.

109
Cuadro 19.
Formato de Ordenes de Mantenimiento

Orden de Mantenimiento

Equipo o Sistema:

Frecuencia: Fecha: Hora:

Dpto.: Recibido: Responsable:

Descripción de la Actividad

Hora de Inicio: Hora de Actividad:

Actividades realizadas:

Observaciones:

Repuestos Utilizados:

Tipo de Actividad de Mantenimiento

Predictivo: Correctivo: Mayor:

Preventivo: Programado: Otro:

Ejecutado por / Nombre de los Trabajadores

Nombre: Cargo: Ficha:

Aprobado por:

Firma:

110
 Cuadro 20.
Formato Reporte de Fallas

Reporte de Fallas

Equipo o Sistema: N°:

Hora de
Fecha: Elaborado por:
Inicio:

Hora Final:

Ficha: Dpto.: Turno:

TIPO DE FALLA
Parcial: Catastrófica: Recurrente:
Evidente: Oculta: Otra:
Componente o
elemento en falla:
Antecedentes:

Posibles Causas:

Acciones Inmediatas:

Prioridad
A Equipo crítico, detiene la planta.
B Equipo que afecta la producción, no detiene la planta.
C Equipo que no afecta la producción y no detiene la planta.
Observaciones:

111
 Cuadro 21.
Formato Reporte de Inspecciones

Reporte de Inspecciones

Equipo o Sistema: N°:

Fecha: Elaborado por:

N° Ficha: Dpto.: Turno:

Descripción de Inspección

Jefe de Departamento
Recibido: Observación: Firma:

112
 Costos para la implementación del Plan de Mantenimiento Basado en
Confiabilidad.

Para implementar el Plan de Mantenimiento descrito anteriormente, es

necesario conocer el impacto económico que este representa, por lo tanto
para el logro de este objetivo se estimaron los costos relacionados a la
propuesta desarrollada y más adelante se presentan desglosados en
respectivas tablas, siendo aplicados a lo que respecta la Máquina Limpiadora
de Barras. Los costos de mantenimiento se emplearon bajo base del ajuste
presupuestario para la Gerencia de Suministros Industriales, a
correspondencia con la Superintendencia de Reacondicionamiento Catódico
de los complejos I y II; los cuales se realizaron en partidas de costos directos
e indirectos.

Costos Directos: Estos están relacionados con las inspecciones,

revisiones, controles y reparaciones que requiere la máquina, los cuales se
asignan directamente a una unidad de producción.

Para el establecimiento del monto total de H-H (Horas Hombre) se utilizó

una tarifa por hora/hombre de cada una de las especialidades de
mantenimiento, determinada por el tabulador que dispone la empresa
correspondiente al mes de Junio 2018. Para lo que fue indispensable utilizar
la cantidad de fallas presentada por la Máquina Limpiadora de Barras,
específicamente por los tres meses evaluativos (Marzo, Abril, Mayo) que
corresponden al presente año (2018).

De manera que fueron totalizadas 57 fallas, que produjeron un total de

437 horas y 20 minutos, cuyo tiempo para reparar es de 12 hora utilizadas en
mantenimiento correctivo, correspondientes a dos turnos de trabajos, debido
a que la Máquina es puesta en funcionamiento en el turno de la mañana (7
am-3 pm) y para el siguiente turno (3 pm-11pm) terminando el proceso o
utilizado para realizar las reparaciones correspondientes. Los costos

113
presentados a continuación son mostrados en bolívares fuertes y dólar a
precio Dicom.

Cuadro 22.
Tabla Horas Hombres

Total Horas
Descripción de Salario Diario Costo por Horas Hombre
Ítem
Cargo (Bs) (Bs) ($ Dicom Julio
2018)

1 Supervisor 418.169,00 bs 52.271,12 bs 0,36 $

Técnico de
2 353.860,62 bs 44.232,57 bs 0,30 $
Mtto.

3 Mecánico 212,224,49 bs 26.528,06 bs 0,18 $

4 Electricista 184,116,81 bs 23.014,60 bs 0,15 $

Seguidamente, se procede a dividir el total de horas/hombre por las horas

de mantenimiento correctivo, por lo que se obtiene un Salario Básico Por
Oficio, expresado en (Bs/persona y $/persona).

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑣𝑖𝑠𝑜𝑟 ∶ 52.271,12 × 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 627.253,44 𝑏𝑠
𝑏𝑠
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑇é𝑐𝑛𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑡𝑡𝑜. ∶ 44.232,57 × 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 530.790,84 𝑏𝑠
𝑏𝑠
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑀𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑜𝑠 ∶ 26.528,06 × 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 318.336,72 𝑏𝑠
𝑏𝑠
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑖𝑐𝑖𝑠𝑡𝑎𝑠 ∶ 23.014,60 × 12 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 276.175,02 𝑏𝑠
𝑏𝑠
Ecuación 17. Salario Básico por Oficio

114
Cuadro 23.
Resumen del Salario Básico por Oficio.
Total Salario Básico por Total Salario Básico
Descripción de N° de
Ítem Oficio por Oficio (Dicom-
Cargo Personal
(Bs) Julio 2018)
Supervisor de
1 1 627.253,44 bs 4,36 $
Mtto.
Técnico de
2 1 530.790,84 bs 3,69 $
Mtto.
Mecánico de
3 2 636.673,44 bs 4,42 $
Mtto.
Electricista de
4 2 552.350,04 bs 3,84 $
Mtto.

Total: 6 2.347.067,76 bs 16,31 $

Para determinar el Salario Básico Ponderado correspondiente al costo por

concepto de mano de obra, se utiliza la siguiente formula:

(𝑃𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 / 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝐵á𝑠𝑖𝑐𝑜)

𝑆𝑃𝐵 =
𝑃𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
Ecuación 18. Formula Salario Básico Ponderado

Obteniendo un Salario Básico Ponderado de:

𝑆𝑃𝐵 =

(1 × 627.253,44) + (1 × 530.790,84) + ( 2 × 318.336,72) + (2 × 276.175,02)

6
2.347.067,76
𝑆𝑃𝐵 = = 391.177,96 𝑏𝑠
6
Ecuación 19. Salario Básico Ponderado

De acuerdo al cuadro 23, el costo de mano de obra para la aplicación del

Mantenimiento centrado en Confiabilidad para la Limpiadora de Barras, será
de 2.347.067,76 bolívares, lo que equivale a 16,31 Dólares según tasa
Dicom. Ahora, se dispone a mostrar el cuadro que corresponde al costo de
equipos, herramientas y materiales necesarios para el mantenimiento a
implementar.

115
 Cabe destacar que la por la situación, tanto social, económica y política
que atraviesa la empresa, algunos de los equipos, herramientas, así como
también los materiales expresados en los cuadros 24 y 25, no se encuentran
disponibles o no existen para el uso respectivo cuando se requieran.

Cuadro 24.
Costos de Equipos y Herramientas.
Precio Dólar
Descripción Cant. Costo Unitario (bs) Costo (bs) Dicom
(Julio 2018)
Linterna Lobster De
1 5.500.000 bs 5.500.000 bs 38,19 $
Mano
Pinza Amperimétrica -
1 140.000.000 bs 140.000.000 bs 972,22 $
Multimetro Fluke 376
Sopladora 500 Watt 1 90.000.000 bs 90.000.000 bs 625 $
Herramientas
2 390.000,00 bs 780.000 bs 5,41 $
mecánicas (varias)
Total: 236.280.000 bs 1.640,83 $

Cuadro 25.
Costos de Materiales

Precio Dólar
Costo Unitario
Descripción Cant. Costo (bs) Dicom
(bs)
(Julio 2018)
Guantes de puntos
4 660.000 2.640.000 bs 18,33 $
PVC
Guantes de
2 1.300.000 2.600.000 bs 18,05 $
Carnaza
Spray limpiador de
1 7.000.000 7.000.000 bs 48,61 $
contactos eléctricos
Brochas Cebra 2” 2 1.500.000,13 3.000.000,26 bs 20,83 $
Pintura en Aceite
3 20.050.000 60.150.000 bs 417,70 $
Montana Industrial
Tiner 1 690.000 690.000 bs 4,79 $

Cepillo de Alambre 1 1.600.000 1.600.000 bs 11,11 $

Trapos 5 250.000 1.250.000 bs 8,68 $

Grasa 1 4.500.000,00 4.500.000,00 bs 31,25 $

Total: 83.430.000,43 bs 579,37 $

116
 Para los costos de equipos y herramientas, así como de materiales, el
total de costos a incurrir corresponde a 319.710.000,04 Bs, equivalentes
según la tasa de dólar Dicom Julio 2018 (144.000) a 2.220,2 $, por concepto
del Plan de Mantenimiento Basado en Confiabilidad a la Máquina Limpiadora
de Barras Colectoras del Taller de Reacondicionamiento Catódico para
Celdas P-19.
Costos Indirectos:
Son los costos que afectan la producción pero no son asignados
directamente del producto, seguidamente se presentan los factores
correspondientes:

Cuadro 26.
Costos asociados al almacenamiento de materiales, equipos y
herramientas.

Costo Total anual Costo Total anual

Descripción
(Bs) ($ según Dicom)
Almacenamiento 1.343.681,6 9,33 $

Ahora se presenta el cuadre del resumen total de los costos, que incluye
los directos: Mano de Obra, equipos, herramientas y materiales; al igual que
los indirectos que en este caso se encuentran los costos del
almacenamiento. Es importante recalcar que los costos son expresados en
bs y en dólares, puesto que representa una mejor estimación para implantar
a futuro el Plan de Mantenimiento.

117
Cuadro 27.
Resumen de Costos

Monto
Tipo de Costo Monto (Bs) Porcentaje
($ según Dicom)
Costos Directos

Mano de Obra 2.347.067,76 bs 16,29 $ 0,72 %

Equipos y Herramientas 236.280.000 bs 1.640,83 $ 73.06 %

Materiales 83.430.000,43 bs 579,37 $ 25,79 %

Costos Indirectos

Almacenamiento 1.343.681,6 9,33 $ 0,41 %

% Total 100 %

Monto Total: 2.245,82 $ 323.400.749,8 bs

Con respecto al cuadro 22, el costo estimado a invertir para la

implementación y aplicación del Plan de Mantenimiento Basado en
Confiabilidad para la Máquina Limpiadora de Barras Colectoras que hace
parte del Taller de Reacondicionamiento Catódico para celdas P-19 de los
complejos I y II de la empresa Venalum, es de 323.400.749,8 bolívares,
equivalentes a 2.245,82 dólares.
Esto por concepto de mano de obra, equipos y herramientas, materiales,
además de los costos de almacenamiento que esto involucra. Por lo que
representa una importante necesidad por parte de la Gerencia de
Suministros Industriales en tomar las acciones que se requieren para cumplir
lo propuesto en esta investigación, de interés, para alargar la vida útil de la
Limpiadora de Barras y conservar sus componentes, de manera que su
disponibilidad sea siempre efectiva y su confiabilidad ayude a evitar retrasos
en el proceso de acondicionamiento de las celdas.

118
 CONCLUSIONES

Mediante el diagnostico efectuado al sistema de la máquina estudiada, se

pudieron detectar las debilidades que presenta la gestión de mantenimiento
encargada de la Limpiadora de Barras. Este estudio implicó la utilización de
herramientas como lo fue la Matriz de Excelencia que permitió conocer el
debilitamiento de cada una de las áreas que conforman el sistema de
gestión; conjuntamente con los instrumentos y técnicas como la observación
directa, para conocer las averías que presentó la máquina, el funcionamiento
de cada una de las partes que integran el proceso de limpieza de las
colectoras, también los documentos y el cuestionario que ayudaron a
determinar el porqué de cada falla registrada, junto con las deficiencias que
arroja la mala administración encargada.

De la misma manera la utilización de las herramientas de confiabilidad como

lo son, el Diagrama de Pareto e Ishikawa, profundizaron el conocimiento
técnico y analítico de las fallas detectadas, determinando que a través de
causas notables, se generan consecuencias como lo es la falta de
confiabilidad y disponibilidad de la máquina limpiadora de barras. De modo
que mediante el establecimiento del historial de fallas, se logra conocer las
averías, la frecuencia con que ocurren y el total de horas acumuladas para
las partes más críticas que afectan el funcionamiento de la máquina.

Por tanto, se ejecutó la aplicación del método análisis de modos y efectos de

fallas (AMEF), puesto que se consideró una técnica imprescindible para
detectar las posibles causas, modos y efectos que causan un impacto
negativo sobre la confiabilidad y la disponibilidad, afectando el proceso de
limpiar las barras. En este método se determinaron números de prioridad de
riesgos para cada uno de los componentes que carecen de actividades de
mantenimiento, utilizando las tablas de detección, ocurrencia y severidad

119
empleadas para conocer el impacto a riesgo que generan las avería a la
máquina.
Por su parte, para el desarrollo de actividades que garantizarían confianza en
la máquina para todo el sistema limpiador de barras, se determinaron
primeramente, los parámetros de mantenimiento confiable como son: La
disponibilidad de la máquina que arrojó un resultado de 63 por ciento,
demostrando un alto nivel disponible para operar a pesar de sus constantes
fallas, un nivel de mantenibilidad de 7 hrs promedio, calificado como un
desgaste ascendente y un indicador de confiabilidad por tiempo promedio
entre fallas de 5.75, determinado como una máquina de muy baja
confiabilidad.

Por lo tanto, una vez establecidos los parámetros se procedió a constituir el

Plan de Mantenimiento Basado en Confiabilidad, fijando actividades
preventivas y predictivas que busquen evitar el surgimiento de fallas que
afectan la vida útil del equipo, en conjunto con un sistema de frecuencias,
horas estimada para el cumplimiento de cada una, los equipos, materiales y
herramientas a utilizar en cada tarea; incluyendo formatos de inspecciones,
reporte de fallas y órdenes de trabajo para así aplicar las mejoras
correspondientes, tanto para la gestión, como para la máquina.

Además se estimaron los costos asociados para la aplicación del Plan de

Mantenimiento Basado en Confiabilidad destinado a la Máquina Limpiadora
de Barras, para la valoración de las inversiones requeridas de mano de
obra, materiales, herramientas y equipos, a fin de contribuir con la
planificación de la Gerencia de Suministros Industriales, específicamente a la
Superintendencia de Reacondicionamiento Catódico P-19, en consecución
de las metas de mantenimiento que deben alcanzar para asegurar que la
máquina esté disponible y operativa en todo momento.

120
 RECOMENDACIONES

Unificar esfuerzos para el mejoramiento de la gestión de mantenimiento, de

manera que sea efectiva para todo el sistema limpiador de barras para
bloques catódicos de reparación de celdas P-19, para así fortalecer la
disponibilidad del equipo en las actividades que realiza el taller, con el
objetivo de que dicha máquina opere bajo los más óptimos estándares de
calidad.

Divulgar el Diagrama de Ishikawa planteado, de manera que todo el personal

encargado pueda reconocer las causas que declaran a la máquina con
estándares de confiabilidad y mantenibilidad no recomendables para su
funcionamiento. De igual forma, examinar el Diagrama de Pareto a fin de
establecer la frecuencia de las fallas actuales para sus correspondientes
actividades de prevención.

Realizar una mesa de trabajo, con los entes correspondientes, donde se

exponga la matriz de excelencia planteada, así como el análisis de cada área
evaluada, para considerar la importancia de modificar las actividades que la
organización de mantenimiento ejecuta e implantar nuevas técnicas a
manera de obtener un mantenimiento considerado de excelencia.

Evaluar los resultados obtenidos de la metodología utilizada (AMEF), para

examinar las fallas potenciales del proceso de limpieza de barras, a fin de
poder concentrar los recursos planteados para los planes de prevención,
supervisión y respuesta. Es decir, para priorizar las fallas, reducir los costos
de garantía de los componentes que integran la máquina, incrementar la
confiabilidad del equipo, entre otros.

Implantar el plan de mantenimiento propuesto anteriormente, para así mitigar

la consecuencia de las fallas en la máquina, lograr prevenir las incidencias
antes de que ocurran, mantener a los componentes en estados confiables,

121
donde los factores que actualmente afectan o retrasan el proceso de limpieza
de las colectoras sean erradicados. Y de esta manera garantizar la
planificación efectiva de las actividades de mantenimientos y la frecuencia en
que estas serán ejecutadas.

Analizar la estimación de los costos determinados anteriormente, tomando

en cuenta los materiales, equipos, herramientas y repuestos que actualmente
se disponen en el taller y/o almacén de la empresa; y de ser así recalcular los
costos. Para así examinar el impacto económico que genera la aplicación del
plan de manteamiento basado en confiabilidad.

122
 REFERENCIAS

Arias, F. (2012). El proyecto de investigación. Introducción a la metodología

científica. (6ta ed). Caracas: Episteme

Duffuaa, S. (2005). Sistemas de mantenimiento: Planeación y control.

México: Limusa.

Esaac, Y. (2016). Diseño de un Plan de mantenimiento basado en la

confiabilidad de los equipos móviles pertenecientes a taller central de
CVG Alcasa. Trabajo especial de grado para optar al Título de
Ingeniero Industrial, Instituto Universitario Politécnico “Santiago
Mariño”, Extensión Puerto Ordaz, Estado Bolívar.

Fernando F. y Gonzalo E. (2009) Evaluación de la Madurez de la Función

Mantenimiento para Implementar Innovaciones en su Gestión
[Documento en línea].Disponible: https://scielo .conicyt.cl/pdf/infote
c/v21n3/art02.pdf, diciembre 10].

García, C. (2007). El proceso de investigación. Caracas: Panaco

García, S.(2016) Mantenimiento de Clase Mundial [Blog en línea]. Disponible:

[http://www.reporteroindustrial.com/blogs/Los-principales-objetivos-del-
mantenimiento+114923, septiembre 16.]

Gómez, E. (2010). Estructurción y desarrollo de la matriz de excelencia en la

empresa confipetrol s.a. som. Trabajo de Grado para aspirar al título
de Ingeniera Industrial. Bucaramanga, Colombia.

Guerra, E. (2018). Propuesta de mejoras al sistema de gestión de

mantenimiento de la empresa Helados Cali C.A, ubicada en el Sector
los Pinos, Puerto Ordaz- Estado Bolívar. Trabajo especial de grado
para optar al Título de Ingeniero Industrial, Instituto Universitario
Politécnico “Santiago Mariño”, Extensión Puerto Ordaz, Estado
Bolívar.

123
Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño” (2015). Manual del
trabajo de grado. Caracas: Autor

Nava, A. (2006). Aplicación práctica de la teoría de mantenimiento. Mérida:

Universidad de los Andes.

Robbins, S. y Decenzo, D. (2002). Fundamentos de administración:

conceptos esenciales y aplicaciones. México: Prentice Hall.

Turmero, I. (2012) Mantenimiento de Clase Mundial [Documento en línea].

Disponible: [https://www.monografias.com/trabajos98/mantenimiento-
de-clase-mundial/mantenimiento-de-clase-mundial2.shtml, enero 12.]

Turmero, I. (2012) Costos de Mantenimiento y parada de planta [Documento

en línea]. Disponible: [https://www.monografias.com/trabajos94/costos-
mantenimiento-y-parada-planta/costos-mantenimiento-y-parada-
planta.shtml

124
ANEXOS

125
ANEXO A:
Taller Reacondicionamiento Catódico P-19

ANEXO B:
Superintendencia Reacondicionamiento Catódico P-19

126
ANEXO C:
Proceso de Obtención del Aluminio

127
ANEXO D:
Máquina Limpiadora de Barras

ANEXO E:
Tablero Eléctrico

128
ANEXO F:
Tablero de Mando de la Máquina Limpiadora de Barras

ANEXO G:
Tablero Eléctrico de Polipasto

129
ANEXO H:
Ductería del Extractor de Polvo

ANEXO I:
Barras colectoras para Celdas V-Línea

130
Anexo I 2:
Potes de Agarre para Barras

Anexo J:
Incorporación de Granallas manual por Falla en Elevador de
Cangilones, Válvula y Distribuidor.

131
Anexo K:
Motor Elevador de Cangilones

ANEXO L:
Compactación de Barras a bloques catódicos

132
ANEXO M:
Barras ensambladas a bloques catódicos

ANEXO N:
Almacén de bloques catódicos

133
ANEXO Ñ:
Almacén de Barras colectoras

ANEXO O:
Pega BST 16 ECO para ensamble de barras a bloques catódicos

134
ANEXO P:
Evaluación de la Matriz de la Excelencia
TIPO DE EVALUACIÓN DE LA MATRIZ DE LA EXCELENCIA
ADM. PLANEACIÓN ANALISIS INF. SOBRE
ESTRATEGIA TÉCNICAS MEDIDAS TÉCNOLOGIA DE EQUIPOS DE ANALISIS
CLASE

Y Y DE INFRAESTRU-
DE DE DE INFORMACIÓN Y MEJORAMIENT DE
ORGANIZACIÓ PROGRAMACÓ CONFIABILIDA TURA E
MANTTO. MANTTO DESEMPEÑO USO O PROCESO
N N D INSTALACION
Calculo de Programación
Todas las
CLASE MUNDIAL

Ingeniería de efectividad de total de Fuente de

Estructura técnicas Verificación
Mantto y un los equipos. confiabilidad información
Estrategia Organizativa aplicadas Base de datos Equipo de regular de los
Planificación de Benchmarking Estrategias de acerca de la
corporativa de con un alto constituidas completamente trabajo procesos de
programas a y una mantto infraestructur
Mantto nivel de mediante integrada autónomos costo tiempo y
largo plazo excelente basadas en a, sistemas e
desempeño g estudios calidad
(mínimo 3 años) base de datos estudios de instalaciones
organizados
de costos confiabilidad
Infraestructur
a
de equipos y
componentes
MTBF/MTTR Equipos de estandarizada
CBM CMMS Revisiones de
COMPETENTE

Buena Availability, mejoramiento en las

Formal y Completamente procedimiento
Plan de Administración Planeación, Reliability, continuo, diferentes
otorgando funcional, Modelo de s en relación a
mejora a largo y organización programación y Estructura y totalmente bases de
resultados vinculado a confiabilidad la
plazo del mantto soporte de gestión de desarrollados y datos con las
Y PPM en finanzas/materiale administración
Ingeniería costos de en cuales
base a RCM s y operaciones.
Mantto funcionamiento se realiza la
gestión
de
mantenimient
o

Estructura Revisiones
Infraestructur
organizacional Tiempos de periódicas de
a sistemática y
de mantto Grupos de Inspeccione paradas con CMMS procesos o
CONSCIENTE

organizada de
Programación integrada con Planeación e s basadas causa y convencional Comités de procedimiento
Buena base de manera que
estratégica de logística, ingeniería de en tiempo y elementos de Exclusivos, mejoramiento s técnicos y
datos de falla, permita
mantenimient financiera, en mantenimiento uso. falla, costos operando y del lugar de documentació
bien utilizada realizar
o a un año conjunto con establecidos Algunos de generando trabajo n de los
gestión
los demás formalmente NTD mantenimient resultados. procesos
administrativa
departamentos o disponibles administrativo
y técnica.
de la empresa. s

Nota: Datos tomados de: Estructuración y desarrollo de la matriz de excelencia (p. 47) por Gómez E. (2010)

135
(Cont.).
Estructura y
organización
Algunos
INSATISFACTORIO

de mantto
registros de
En función de Soporte para la Revisión de Disposición de
tiempo de Programas de Algunas
Plan de mejora dar respuestas detección de Inspección Registros de procesos los la
inactividad y registros de reuniones de
de Mantto a las fallas, basada en fallas poco procesos infraestructura
tiempos de Mantto y registro mejoramiento
preventivo necesidades inspección en la el tiempo usado técnicos una de
costos de de repuesto de seguridad
operacionales programación sola vez Equipos
mantto
los principales
segregados
sistemas de
producción
Nunca
Ninguna
Realización Las reuniones revisados
aproximación No existe
No Planeación de del personal debido a la
INOCENTE

Principalmente sistemática en No existe una ningún

Administración inexistencia de Inspección son realizadas inexistencia de
reactivo a falla relación a los Manual y registro estructura de registro de la
y organización la únicamente solo para tocar fomentación
altamente Costos de adhoc registros de infraestructura
funcional programación e a las temas de los procesos
centralizada mantenimiento fallas de Equipos de
ingeniería paradas sindicales o administrativos
y falla de la empresa.
anuales sociales y
equipos.
operacionales

136
ANEXO Q:
Evaluación Comparativa de Mantenimiento
La organización puede ser calificada de acuerdo al nivel de cumplimiento
de las características reflejadas en el siguiente formato:

Entre 0 -10
Mantenimiento INOCENTE
Entre 11 - 20
Mantenimiento INSATISFACTORIO
Entre 21 - 50
Mantenimiento CONSCIENTE
Entre 51 - 70
Mantenimiento DE LO MEJOR EN SU CLASE
Entre 71 - 100
Mantenimiento DE CLASE MUNDIAL

Evaluación Organización de Mantenimiento

Puntaje Puntaje
1. Estrategia de Mantenimiento
Max. Validado
Disposición de Misión y Visión a largo plazo 4 0,5
Conservación de una organización para la gestión de las
actividades de operación y mantenimiento 3 0

Establecimiento de indicadores de gestión para la medición

de la organización. 2 0

Planificación para desarrollar lineamientos y estrategias de

mantenimiento que se familiaricen con las diez áreas de la 1 0,5
matriz de excelencia clase mundial.

Subtotal: 10 1
Puntaje Puntaje
2. Administración y Organización
Max. Validado
Organigrama estructurado y publicado donde se puede
4 1,5
identificar claramente las funciones asignadas para cada
puesto de trabajo.
Disposición de planes de motivación personal y de
3 1
adiestramiento para el personal de operación y
mantenimiento.
Logística eficaz en la adquisición de materiales e insumos 3 0,5
requeridos para las jornadas de mantenimiento.

Subtotal: 10 3

137
(Cont.).

Puntaje Puntaje
3. Planificación y Programación
Max. Validado
Disposición de una unidad la cual es responsable de la
5 0
planificación y programación a corto y largo plazo de las
prácticas de mantenimiento.
Planificación incorporada a las paradas de planta y los 3 0,5
mantenimientos preventivos y correctivos.

Programación de actividades de confiabilidad. 2 0

Subtotal: 10 0,5
Puntaje Puntaje
4. Técnicas de Mantenimiento
Max. Validado
Realización de técnicas basadas en confiabilidad y estudios 10 1
de criticidad donde determinan el estado de la máquina.
Subtotal: 10 1
Puntaje Puntaje
5. Medidas de Desempeño
Max. Validado
Disposición de indicadores de seguimiento y control que
permitan medir: el nivel de cumplimiento de las actividades de 7 0
mantenimiento, que permitan conocer la disponibilidad y
confiabilidad de los equipos.
Estructuración de un formato que sostenga todos los reportes 3 0,5
de las paradas y frecuencia de falla de la máquina.
Subtotal: 10 0,5
Puntaje Puntaje
6. Tecnología de Información y Uso
Max. Validado
Disposición de sistemas automatizados que permita cargar la
información correspondiente a la ejecución de las actividades 6 2
de la planta.
Verificación de las labores que interfieren en el proceso de
ejecución de las técnicas y estrategias de operación y 4 1,5
mantenimiento.
Subtotal: 10 3,5
Puntaje Puntaje
7. Equipos de Mejoramiento
Max. Validado
Disposición de un Plan de capacitación al personal que
permita desarrollar las actividades de manera efectiva y 7 0
eficiente.
Contar con estrategias aplicables para el desarrollo eficiente 3 1,5
de las actividades.
Subtotal: 10 1,5

138
(Cont.).

Puntaje Puntaje
8. Análisis de Confiabilidad
Max. Validado
Establecimiento de técnicas y herramientas que permitan
medir los procesos de gestión, para la cual debe tener una
unidad responsable de colectar la data e información 5 0,5
necesaria, procesarla y elaborar los informes en relación a los
resultados obtenidos.
Existencia de cuadrilla capacitada para el seguimiento y 4 0
control de confiabilidad en el sistema.
Existencia de un escrito que soporte los modos, causas y
efectos de las fallas correspondientes al sistema limpiador de 1 0
barras.
Subtotal: 10 0,5
Puntaje Puntaje
9. Análisis de Procesos
Max. Validado
Caracterización y divulgación de las fases correspondientes a
los procedimientos técnicos y administrativos de 8 3
mantenimientos.
Existencia de un soporte en el cual se demuestre que, los
procesos y procedimientos tanto técnicos como 2 0.5
administrativos son verificados y actualizados por lo menos
una vez al año.
Subtotal: 10 3,5
Puntaje Puntaje
10. Información sobre infraestructura e instalaciones.
Max. Validado
Existencia de métodos o herramientas para el registro de las 4 2
actividades rutinarias aplicadas a la máquina.
Disponibilidad de sistema de operaciones en el cual se
encuentra información actualizada en relación a la descripción 3 1
de las máquinas y sus componentes.
Todos los soportes en relación al seguimiento y control de los
equipos, sistemas e instalaciones son divulgados a través del 3 1
sistema de información de mantenimiento. SIMA
Subtotal: 10 4
Suma
Mantenimiento Insatisfactorio 19
total:

139