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Diagramas de equilibrio

El diagrama de fases es un “mapa” que facilita el estudio de los materiales, mostrándonos


las condiciones de los sistemas materiales; a través de el podemos obtener una gran parte de
la información acerca del control de la estructura de las fases de forma simple y concisa.
Existen tres parámetros controlables externamente que afectan la estructura de las fases:
temperatura, presión y composición química; los diagramas de fases son representaciones
graficas de diferentes combinaciones de estos parámetros.
Un sistema es una serie de posibles aleaciones de los mismos componentes que no
considera la composición de la aleación. Los constituyentes son los elementos puros que
forman un sistema. Los componentes o elementos son metales puros, compuestos o ambos
de los que se compone una aleación. El soluto es un componente de una disolución presente
en una porción menor, y se disuelve en el disolvente. El solvente es un componente de una
disolución presente en mayor porción, y disuelve al soluto. El limite de solubilidad es la
concentración máxima de soluto que se puede añadir sin que se forme una nueva fase. La
solución solida consiste en átomos de dos o más tipos diferentes, donde los átomos de
soluto ocupan posiciones sustitucionales o intersticiales en la red del disolvente,
conservando la estructura cristalina del disolvente. La fase es una porción homogénea de un
sistema que tiene características físicas y químicas uniformes. La energía libre es una
propiedad termodinámica, función de la energía interna de un sistema y su entropía. Un
sistema en equilibrio es aquel donde su energía libre es mínima para una combinación
especifica de presión, temperatura y composición química; macroscópicamente significa
que las características del sistema no cambian con el tiempo, es decir, el sistema es estable.
El equilibrio metaestable se da cuando un sistema alcanza la condición de equilibrio a una
temperatura muy baja, por lo que experimenta cambios ligeros con el paso del tiempo. La
microestructura es la estructura que se revela por observación microscópica directa, y se
caracteriza por el numero de fases presentes, sus proporciones y la manera en que se
distribuyen.
La regla de las fases de Gibbs es una ley de termodinámica que rige la construcción del
diagrama de fases, y se trata de un criterio para el numero de fases que coexisten en un
sistema en equilibrio, expresándose como V =C−F + N donde V es el número de
grados de libertad o números de variables controladas externamente que deben
especificarse para definir completamente el sistema, C el número de componentes en el
sistema que siempre es C=2 , F el numero de fases presentes y N el número de variables
diferentes de la composición (presión y temperatura), que para el estudio de diagramas de
fase es N=1. Así es que podemos expresar la
ley de Gibbs como V =2−F+1 , de forma que
el numero de variables necesarias para definir un
sistema depende únicamente de la cantidad de
fases que coexisten en equilibrio.
En los diagramas de fases de sustancias puras las
únicas variables de interés son la presión y la
temperatura, por lo que se conocen como diagramas P-T. En la figura tenemos el diagrama
P-T del agua; cada una de las tres curvas del diagrama son limites de fase, y cualquier
punto de estas curvas representa el equilibrio entre las dos fases a cada lado; al cruzar una
línea, una fase se transforma en otra.
La representación gráfica de la variación de temperatura en un
material con el tiempo se denomina curva de calentamiento o
enfriamiento; un metal que no experimenta transformación alguna
en el rango de temperaturas consideradas posee las curvas de
enfriamiento y calentamiento de la figura. Las transformaciones de
fases ocurren por absorción o desprendimiento de energía. Si durante el enfriamiento el
metal pasa una temperatura a la cual ocurre un cambio de fase, la curva de enfriamiento
presentara una inflexión.
Los diagramas de fases binarios tienen dos componentes y la presión se mantiene cte. (1
atm). Los parámetros variables son la temperatura y la composición química. Son mapas
que representan la relación entre la temperatura y la composición de las fases de equilibrio,
las cuales influyen en la microestructura de la aleación. Se denominan isomorfos cuando
existe solubilidad completa de los dos componentes en estado líquido y solido; para que
esto ocurra ambos elementos deben tener la misma estructura
cristalina, radio atómico y electronegatividad casi iguales y
valencias similares. Como vemos en la figura, los sistemas
isomorfos solidifican en un intervalo de temperaturas, y los
cambios de pendiente de la curva de enfriamiento marcan las
temperaturas del comienzo y fin de la solidificación. El
intervalo de solidificación varia su valor en base a la concentración de los componentes,
por lo que, si representamos la serie de curvas en un solo diagrama, indicando sobre las
ordenadas la temperatura y sobre las abscisas las concentraciones, tendremos el diagrama
de transformación de la aleación. En el diagrama aparecen tres regiones, un campo α ,
un campo liquido L y un campo bifásico α + L . cada región esta definida por la fase o
fases existentes en dicho intervalo. El líquido L es una disolución liquida homogénea
compuesta de cobre y níquel, y la fase α es una disolución solida sustitucional que
consiste en átomos de Cu y Ni, de estructura FCC
El liquidus es la línea que separa los campos de fase L y (L+ α ¿ ; por encima de la línea
liquidus se tiene fase liquida a todas temperaturas y composiciones. El solidus es la línea
que separa los campos de fases α y (L+ α ); pode debajo de la línea de solidus se
tiene fase solida a todas temperaturas y composiciones.
Para determinar las fases presentes debemos localizar en el diagrama el punto definido por
la temperatura y composición de la aleación, e identificar las fases presentes en el campo de
fases correspondientes. Para determinar las composiciones de cada una de las fases
debemos localizar en el diagrama el punto definido por la temperatura y composición de la
aleación, en dicho punto trazar una isoterma que se extienda a través de la región bifásica y
termine en las líneas de limites de fases a cada lado, observar las intersecciones de la
isoterma con los limites de fases a cada lado, trazar linear perpendiculares a la isoterma a
partir de las intersecciones con el eje horizontal de composiciones y leer las composiciones
de cada fase según cual es el límite de la región que intercepta la isoterma.
Para determinar las cantidades relativas de cada fase tenemos que en una región monofásica
hay un 100% de esa fase, mientras que para determinarlas en una región bifásica debemos
seguir una serie de pasos; primero debemos localizar en el diagrama el punto definido por
la temperatura y composición de aleación, luego trazar la isoterma a través de la región
bifásica a la temperatura de interés, teniendo en cuenta que la composición global de la
aleación cae en algún punto de la sistema y la divide en dos sectores, luego tenemos que la
fracción (en peso) de una fase se calcula considerando el sector de la isoterma que va desde
la composición global de la aleación hasta el límite de la región bifásica de la otra fase, para
lo que dividimos la longitud del sector por la longitud total de la isoterma en la región
bifásica y, por último, pasamos los valores a porcentajes.
Los diagramas de fases permiten identificar cuáles son las fases que estar presentes en
equilibrio, lo que significa que los cambios de temperatura deben ser lo suficientemente
lentos como para lograr que se alcancen a redistribuir los elementos aleantes según el
diagrama de fases.
Para el enfriamiento en condiciones de equilibrio, comenzamos con una aleación 100%
liquida; una vez que se alcanza la línea liquidus tenemos que comienzan a formarse los
primeros cristales de solido α . La composición del solido se determina a partir de la
isoterma que pasa por el punto b, y la composición del liquido es lógicamente diferente a la
del sólido. A medida que continua el enfriamiento, cambiaran tanto las composiciones
como las cantidades relativas de cada fase; la composición del líquido L seguirá la línea del
liquidus y la composición del sólido, la del solidus, y la fracción en peso de solido
aumentara. Para que esto ocurra es necesaria una redistribución de ambos elementos en
cada una de las fases según las composiciones de equilibrio; la composición global de la
aleación permanecerá sin cambio durante el enfriamiento. Al cruzar la línea del solidus,
solidifica todo el líquido remanente, obteniendo finalmente una solución solida
policristalina de fase α de composición uniforme. Un enfriamiento posterior a
temperatura ambiente no afectara la microestructura ni la composición.
Para el enfriamiento en condiciones de no equilibrio tenemos que las condiciones de
solidificación y el desarrollo de la microestructura de equilibrio se alcanzan solo a
velocidades de enfriamiento muy lentas ya que con los cambios de temperatura deben
reajustarse las composiciones de las fases sólidas y liquidas, según rige el diagrama de
fases (con liquidus y solidus). Estos reajusten se logran mediante proceso de difusión en las
fases sólida, liquida y en la interfase. Como la difusión depende del tiempo, para conservar
el equilibrio durante el enfriamiento debe existir el suficiente tiempo a cada temperatura
para poder lograr dichos reajustes. Las velocidades de difusión son especialmente lentas en
la fase sólida. En la practica las velocidades de enfriamientos son demasiado rápidas como
para hacer los reajustes, lo que genera otras microestructuras que difieren de la sección
anterior.
En el diagrama eutéctico binario de la figura identificamos tres regiones monofásicas:
α , β y líquidos. Cada uno de los sólidos tienen solubilidad limitada ya que para una
temperatura inferior a la línea BEG solo se disolverá en el cobre una cantidad de limitada
de plata para formar la fase α y viceversa; la línea CB (solvus) separa las regiones de
fases α y ( α + β ) y representa el limite de solubilidad de
plata (soluto) en cobre (solvente). La solubilidad máxima de la
plata en cobre se alcanza en el punto B, y la línea GH (solvus)
representa el límite de solubilidad de sobre (soluto) en plata
(solvente), alcanzando la solubilidad máxima de cobre en plata
en el punto G. las solubilidades de ambas fases solidas
disminuyen para temperaturas mayores o menores a 779°C,
temperatura denotada TE (temperatura del eutéctico). En el
sistema también existen tres regiones bifásicas: α +liquido), β +liquido) y ( α + β ).
¿ ¿
Al agregar plata al cobre, la temperatura a la cual las aleaciones se hacen totalmente
liquidas disminuye a lo largo de la línea AE (liquidus) de modo que la temperatura de
fusión del cobre disminuye a medida que se le agrega plata, y lo mismo ocurre con la plata
cuando se le agrega cobre sobre la línea Fe; estas líneas liquidus se unen en el punto E del
diagrama de fases, a través de la cual pasa el isoterma BEG (isoterma eutéctica); dicho
punto se denomina punto invariante, el cual esta designado por la composición eutéctica
C E y la temperatura eutéctica T E . esta reacción (reacción eutéctica) se escribe como
C
(¿¿ βE) , donde C αE es la composición de la fase α a T E y C βE la
L(C )↔ α (C )+ β ¿
E αE

composición de la fase β a T E . La reacción eutéctica es aquella transformación de


fases en la que el liquido solidifica en dos fases diferentes de forma que existen tres fases
en equilibrio; debido a ella los diagramas de fases se similares al de la figura se denominan
diagramas de fases eutécticos.
La figura muestra las curvas de enfriamiento para
un metal puro y 4 composiciones de aleantes. La
curva de enfriamiento A puro corresponde a al de
un metal puro, la curva B es similar a lo explicado
para los diagramas isoformas. La curva 2 presenta
un quiebre adicional, correspondiente a la
temperatura solvus. Una vez superado el límite de
solubilidad máxima de B en A, la solidificación
implicara un cierto porcentaje de reacción eutéctica, lo que se manifiesta a partir de la curva
3. A medida que el contenido de B se aproxima a la composición eutéctica, mayor longitud
de meseta, lo cual significa mayor fracción de eutéctico. La curva 4 muestra la
solidificación de la composición eutéctica ocurre a temperatura cte., comportándose la
aleación como un metal puro, lo que se debe a que la solidificación de una aleación
eutéctica implica que tres fases deben coexistir en equilibrio.
Un compuesto es una combinación de elementos en una proporción definida, expresada
mediante una formula química definida. El enlace suele ser fuerte y los átomos no pueden
separarse fácilmente. Cuando se forma un compuesto, los elementos pierden en gran
medida su identidad individual y sus propiedades características. En un diagrama de fases,
los compuestos aparecen, en general, como una sola línea vertical. Los compuestos mas
comunes que se encuentran en los sistemas metálicos son los compuestos intermetálicos (se
forman por metales no similares químicamente y se combinan siguiendo reglas de valencia
química) y los compuestos intersticiales (se forman por unión de elementos de transición
con elementos intersticiales).
El hierro puro es un material alotrópico (modifica su E.C. con la variación de temperatura),
presentando tres variedades alotrópicas: hierro α (ferrita), hierro γ (austenita) y hierro
δ (ferrita δ ). Dichos cambios alotrópicos se producen a temperatura cte.
El hierro α cristaliza hasta los 768°C y pertenece a
la red BCC, y su distancia entre átomos es de 2,86
Å . Prácticamente no disuelve carbono, siendo
menor al 0,008% a temperatura ambiente y teniendo
como punto de máxima solubilidad T = 723°C
(0,2%). Es un material magnético.
El hierro γ se presenta entre los 910°C y los
1400°C, cristalizando en la estructura FCC. Su celda
cristalina es de mayor volumen que la del hierro α, y
disuelve fácilmente el carbono, creciendo la solubilidad desde el 0,85% (723°C) hasta el
1,76% (1130°C) para luego decrecer hasta 0,12% (1487°C). Es amagnético.
El hierro δ se inicia a los 1400°C, observándose la reducción en el parámetro hasta 2,93
Å y retornando a la estructura BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0,007%
(1478°C), y a partir de los 1537°C se inicia la fusión de hierro puro.
En las aleaciones ferrosas el carbono se encuentra
combinado con el hierro, formando una cementina
(carburo de hierro) que contiene 6,67% de carbono y
forma un compuesto químico definido con propiedades
diferentes a sus dos componentes, lo que hace que
pueda analizarse el diagrama de equilibrio solo de la
posición que va del hierro puro al carburo de hierro. No
se trata de un verdadero diagrama de equilibrio, ya que
de lo contrario implicaría que no hay cambio de fase
con el tiempo, pero la descomposición del carburo de
hierro en hierro y carbono requiere un periodo de tiempo muy largo a temperatura
ambiente. Esto hace que el carburo de hierro sea metaestable, y su diagrama puede
considerarse que representa cambios en equilibrio, bajo condiciones de calentamiento y
enfriamiento relativamente lentas. Lo primero a observar en el diagrama es que hay tres
líneas horizontales correspondientes a tres transformaciones isotérmicas: peritéctico,
eutéctico y eutectoide. Estas corresponden a equilibrios de tres fases que se pueden escribir
como:
L+δ ↔ γ (a 1495° C y 0,5 %C)
L↔ γ +C Fe3 (a 1148 ° C y 4,3 %C)

γ ↔ α + CFe 3(727° C y 0,77 %C)

Los aceros son aleaciones ferrosas con contenido de carbono menor al 2%, es decir,
aquellas donde la transformación de fase eutectoide rige la microestructura del material a
temperatura ambiente. La composición eutectoide divide los
aceros en hipoeutectoides, eutectoides e hipereutectoides según
tengan menos, igual o mas de 0,8 %C respectivamente.
Como observamos en la figura, la austenita se transforma
completamente en la mezcla de fases (ferrita + cementina)
conocida como perlita; esta microestructura está formada por
laminas paralelas y alternadas de las dos fases constituyentes y
crece a partir de los bordes de grano de la austenita.

Siderurgia:
El proceso siderúrgico es el proceso por el cual se fabrican los aceros y los subproductos de
estas aleaciones. El proceso de fabricación de los aceros al carbono comienza con el acopio
de la materia prima, es decir, hierro, carbón mineral y caliza; todos estos materiales sirven
como carga en un reactor conocido como alto horno que los transforma en un producto
liquido de hierro impuro llamado arrabio. El arrabio liquido es transportado en vagones
termos o carros torpedo desde el alto horno hasta la zona de aceración; este liquido se
agrega como carga en los hornos de convertidor que los transforman en las distintas
calidades de acero al carbón. El acero liquido se cuela en grandes cucharas que lo
transportan hacia la zona de colado. Este procedimiento puede llevarse a cabo en forma
continua o en moldes estáticos. El acero se cuela, solidificando con distintas formas finales
y se enfría. El acero ya solidificado se transporta a la planta de deformación plástica donde
se obtiene, ya sea por deformación en frio o en caliente, los productos finales o
subproductos comerciales, como tubos, chapas, etc.
La chapa se puede obtener por deformación en caliente y vender en rollo o cortada; en rollo
sirve como materia prima para obtener chapa laminada en frio. La chapa laminada en frio
es de menor espesor que la chapa laminada en caliente, y se vende en rollos, cortada o
recubierta en zinc (chapa zincada) o estaño (chapa galvanizada u hojalata). En el proceso de
recubrimiento con estaño, la chapa laminada en frio pasa por un baño electrolítico de
estaño.
El primer paso para obtener acero es fundir el material de hierro, lo que generalmente se
hace en el alto horno, el cual es un reactor que trabaja en contracorriente, ya que la carga
baja y los gases reductores suben. Tiene una altura de 50 metros y. en la zona baja, un
diámetro promedio de 10 metros. Está fabricado en acero, recubierto interiormente con
ladrillos refractarios, y consta de cuatro zonas: la carga superior, donde se carga de forma
estratificada el mineral y el carbón mineral con la caliza, la cuba, donde se precaliente la
carga a medida que baja, el atelaje, donde se produce la combustión del carbón mineral
(alcanzando temperaturas de 1800°C) y se funde el mineral, y el crisol, donde se acumula el
mineral líquido, el que separa en una parte metálica (el arrabio) y una escoria. Cuando se ha
acumulado suficiente material líquido, se perfora el Crisol y se extrae todo el líquido. El
arrabio se lleva a la zona de acería, y la escoria se desecha. La carga del alto horno ésta
compuesto del combustible, que es el coque, y el mineral. El coque es una huella grasa que
se calienta en cámaras cerradas sin oxígeno, esperando que se produzca la pirolisis donde
primero se reblandece y luego se endurece. El mineral de hierro más usado son los óxidos
de ese material, el óxido férrico (hematita) y el ferroso férrico (magnetita). También se
pueden usar carbonatos, sulfuros y silicatos de hierro. Las partículas más finas del mineral
se acumulan en forma de cinta para poder utilizarlos en la carga.
En el alto horno se producen reacciones químicas de reacción. El coque de la carga
combustiona en el atalaje con el oxígeno provisto a través de las tóbelas, produciendo gases
de monóxido de carbono, el que comienza a subir entre la carga reduciendo los óxidos hasta
dar el hierro, componente principal del arrabio. Los gases compuestos de dióxidos de
carbono salen por la boca superior a unos 700°C y se usan para precalentar el aire que
ingresa por las tóbelas en intercambiadores de calor. EL arrabio obtenido del alto horno es
hierro con 4% de carbono, 3% de silicio, 2% de manganeso, azufre y fosforo. En la acería
se producen reacciones de oxidación para eliminar estos elementos de impureza a los
niveles deseados en el acero; de esta manera, todos los procesos de acería deben proveer el
oxígeno para estas reacciones. Los procesos de aceración más comunes, productores y
rápidos son los que utilizar reactores conocidos como convertidores al oxigeno; el más
conocido es el LD, el cual consiste en una vasija recubierta de un material refractario que
puede pivotar. Después del agregado del arrabio se introduce una lanza que provee el
oxigeno a velocidades sónicas, que espuma el material líquido, provocando las reacciones
de oxidación en un tiempo muy breve. Otro tipo de horno utilizado para la fabricación de
aceros aleados es el horno eléctrico; este funde una carga solida o solida liquida mediante
arco eléctrico producido por electrodo superior. El horno pivotea para volcar el acero
liquido en una cuchara de traslado.
Una vez producido el acero, este es trasladado por una cuchara hasta la zona de colado; el
colado para la solidificación del acero fabricado se puede hacer en moldes estáticos.
También se puede hacer la solidificación por colado continuo, la cual es una técnica mucho
mas eficiente; el acero se cuela en moldes móviles, que comienzan la solidificación, y de
estos va saliendo en forma continua el semi producto sólido. Con este proceso se obtienen
palanquillas, para su transformación en perfiles, y barras o chapones para la fabricación de
planos.

Clasificación de aceros:
Los aceros se clasifican según distintas normas; en nuestro país las normas IRAM- IAS
adoptan la clasificación de la SAE, la cual es un sistema de identificación de cuatro dígitos
basada en la composición química del acero; es como un código que indica que elementos
están presentes en la aleación. El instituto argentino de normalización y certificación es el
encargado de la normalización y certificación en argentina, y junto con el Instituto
Argentino de siderúrgica confeccionaron las normas de clasificación de los aceros en
argentina, en donde dividen a los aceros de acuerdo con su contenido de aleantes en aceros
al carbono, aceros de baja y media aleación y aceros de alta aleación.
En estas normas, los aceros se clasifican en series. Cada serie consta de 4 dígitos. El
primero corresponde al tipo de acero, e identifica la serie; la seria 1XXX corresponde a los
aceros al carbono, las demás a los aceros aleados. El segundo digito indica una
modificación en la composición química principal de la seria; el 0 indica que no hay
ninguna variación de la composición química. Los dos últimos indican el contenido de
carbono del acero multiplicado por 100; XX40 corresponde a un 0,4% de carbono.
El agregado de elementos de aleación se realiza para modificar o mejorar propiedades
mecánicas, físicas o eléctricas. Principalmente se busca mejorar o aumentar la resistencia
mecánica, la templabilidad, la tenacidad (sin disminuir la dureza), la resistencia al desgaste
y a la corrosión, y las propiedades magnéticas, eléctricas, físicas, ópticas, etc. Los
elementos aleantes se pueden encontrar en el acero disueltos en la ferrita (Ni, Si, Al, Cu) o
uniéndose al acero para formar carburos (Mn, Cr, W, Mo, V, Ti). Los elementos que se
disuelven en la ferrita van a endurecerla por diferencia de tamaños atómicos, mientras que
los elementos que tienden a combinarse con el carbono van a
endurecer el acero por la formación de carburos muy
pequeños y dispersos, los cuales quitaran el carbono
necesario para la formación de cementita, y eliminaran la
posibilidad de que esta fase aparezca en borde de grano. Los
elementos de aleación también influyen en las temperaturas
eutectoide, posición del punto de eutectoide y amplitud de
los campos α y γ .

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