Materiales 1 UNC
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Materiales 1 UNC
Los aceros son aleaciones ferrosas con contenido de carbono menor al 2%, es decir,
aquellas donde la transformación de fase eutectoide rige la microestructura del material a
temperatura ambiente. La composición eutectoide divide los
aceros en hipoeutectoides, eutectoides e hipereutectoides según
tengan menos, igual o mas de 0,8 %C respectivamente.
Como observamos en la figura, la austenita se transforma
completamente en la mezcla de fases (ferrita + cementina)
conocida como perlita; esta microestructura está formada por
laminas paralelas y alternadas de las dos fases constituyentes y
crece a partir de los bordes de grano de la austenita.
Siderurgia:
El proceso siderúrgico es el proceso por el cual se fabrican los aceros y los subproductos de
estas aleaciones. El proceso de fabricación de los aceros al carbono comienza con el acopio
de la materia prima, es decir, hierro, carbón mineral y caliza; todos estos materiales sirven
como carga en un reactor conocido como alto horno que los transforma en un producto
liquido de hierro impuro llamado arrabio. El arrabio liquido es transportado en vagones
termos o carros torpedo desde el alto horno hasta la zona de aceración; este liquido se
agrega como carga en los hornos de convertidor que los transforman en las distintas
calidades de acero al carbón. El acero liquido se cuela en grandes cucharas que lo
transportan hacia la zona de colado. Este procedimiento puede llevarse a cabo en forma
continua o en moldes estáticos. El acero se cuela, solidificando con distintas formas finales
y se enfría. El acero ya solidificado se transporta a la planta de deformación plástica donde
se obtiene, ya sea por deformación en frio o en caliente, los productos finales o
subproductos comerciales, como tubos, chapas, etc.
La chapa se puede obtener por deformación en caliente y vender en rollo o cortada; en rollo
sirve como materia prima para obtener chapa laminada en frio. La chapa laminada en frio
es de menor espesor que la chapa laminada en caliente, y se vende en rollos, cortada o
recubierta en zinc (chapa zincada) o estaño (chapa galvanizada u hojalata). En el proceso de
recubrimiento con estaño, la chapa laminada en frio pasa por un baño electrolítico de
estaño.
El primer paso para obtener acero es fundir el material de hierro, lo que generalmente se
hace en el alto horno, el cual es un reactor que trabaja en contracorriente, ya que la carga
baja y los gases reductores suben. Tiene una altura de 50 metros y. en la zona baja, un
diámetro promedio de 10 metros. Está fabricado en acero, recubierto interiormente con
ladrillos refractarios, y consta de cuatro zonas: la carga superior, donde se carga de forma
estratificada el mineral y el carbón mineral con la caliza, la cuba, donde se precaliente la
carga a medida que baja, el atelaje, donde se produce la combustión del carbón mineral
(alcanzando temperaturas de 1800°C) y se funde el mineral, y el crisol, donde se acumula el
mineral líquido, el que separa en una parte metálica (el arrabio) y una escoria. Cuando se ha
acumulado suficiente material líquido, se perfora el Crisol y se extrae todo el líquido. El
arrabio se lleva a la zona de acería, y la escoria se desecha. La carga del alto horno ésta
compuesto del combustible, que es el coque, y el mineral. El coque es una huella grasa que
se calienta en cámaras cerradas sin oxígeno, esperando que se produzca la pirolisis donde
primero se reblandece y luego se endurece. El mineral de hierro más usado son los óxidos
de ese material, el óxido férrico (hematita) y el ferroso férrico (magnetita). También se
pueden usar carbonatos, sulfuros y silicatos de hierro. Las partículas más finas del mineral
se acumulan en forma de cinta para poder utilizarlos en la carga.
En el alto horno se producen reacciones químicas de reacción. El coque de la carga
combustiona en el atalaje con el oxígeno provisto a través de las tóbelas, produciendo gases
de monóxido de carbono, el que comienza a subir entre la carga reduciendo los óxidos hasta
dar el hierro, componente principal del arrabio. Los gases compuestos de dióxidos de
carbono salen por la boca superior a unos 700°C y se usan para precalentar el aire que
ingresa por las tóbelas en intercambiadores de calor. EL arrabio obtenido del alto horno es
hierro con 4% de carbono, 3% de silicio, 2% de manganeso, azufre y fosforo. En la acería
se producen reacciones de oxidación para eliminar estos elementos de impureza a los
niveles deseados en el acero; de esta manera, todos los procesos de acería deben proveer el
oxígeno para estas reacciones. Los procesos de aceración más comunes, productores y
rápidos son los que utilizar reactores conocidos como convertidores al oxigeno; el más
conocido es el LD, el cual consiste en una vasija recubierta de un material refractario que
puede pivotar. Después del agregado del arrabio se introduce una lanza que provee el
oxigeno a velocidades sónicas, que espuma el material líquido, provocando las reacciones
de oxidación en un tiempo muy breve. Otro tipo de horno utilizado para la fabricación de
aceros aleados es el horno eléctrico; este funde una carga solida o solida liquida mediante
arco eléctrico producido por electrodo superior. El horno pivotea para volcar el acero
liquido en una cuchara de traslado.
Una vez producido el acero, este es trasladado por una cuchara hasta la zona de colado; el
colado para la solidificación del acero fabricado se puede hacer en moldes estáticos.
También se puede hacer la solidificación por colado continuo, la cual es una técnica mucho
mas eficiente; el acero se cuela en moldes móviles, que comienzan la solidificación, y de
estos va saliendo en forma continua el semi producto sólido. Con este proceso se obtienen
palanquillas, para su transformación en perfiles, y barras o chapones para la fabricación de
planos.
Clasificación de aceros:
Los aceros se clasifican según distintas normas; en nuestro país las normas IRAM- IAS
adoptan la clasificación de la SAE, la cual es un sistema de identificación de cuatro dígitos
basada en la composición química del acero; es como un código que indica que elementos
están presentes en la aleación. El instituto argentino de normalización y certificación es el
encargado de la normalización y certificación en argentina, y junto con el Instituto
Argentino de siderúrgica confeccionaron las normas de clasificación de los aceros en
argentina, en donde dividen a los aceros de acuerdo con su contenido de aleantes en aceros
al carbono, aceros de baja y media aleación y aceros de alta aleación.
En estas normas, los aceros se clasifican en series. Cada serie consta de 4 dígitos. El
primero corresponde al tipo de acero, e identifica la serie; la seria 1XXX corresponde a los
aceros al carbono, las demás a los aceros aleados. El segundo digito indica una
modificación en la composición química principal de la seria; el 0 indica que no hay
ninguna variación de la composición química. Los dos últimos indican el contenido de
carbono del acero multiplicado por 100; XX40 corresponde a un 0,4% de carbono.
El agregado de elementos de aleación se realiza para modificar o mejorar propiedades
mecánicas, físicas o eléctricas. Principalmente se busca mejorar o aumentar la resistencia
mecánica, la templabilidad, la tenacidad (sin disminuir la dureza), la resistencia al desgaste
y a la corrosión, y las propiedades magnéticas, eléctricas, físicas, ópticas, etc. Los
elementos aleantes se pueden encontrar en el acero disueltos en la ferrita (Ni, Si, Al, Cu) o
uniéndose al acero para formar carburos (Mn, Cr, W, Mo, V, Ti). Los elementos que se
disuelven en la ferrita van a endurecerla por diferencia de tamaños atómicos, mientras que
los elementos que tienden a combinarse con el carbono van a
endurecer el acero por la formación de carburos muy
pequeños y dispersos, los cuales quitaran el carbono
necesario para la formación de cementita, y eliminaran la
posibilidad de que esta fase aparezca en borde de grano. Los
elementos de aleación también influyen en las temperaturas
eutectoide, posición del punto de eutectoide y amplitud de
los campos α y γ .