Canseco Salas, Oscar Cid Pérez, Elías Gordillo Alfonso, José Pablo y Negrete García Alan Michelle

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA
INGENIERÍA DE PROCESOS PARA LA PRODUCCIÓN DE ÁCIDO HIALURÓNICO A

PARTIR DE STREPTOCOCCUS ZOOEPIDEMICUS
TRABAJO ESCRITO CORRESPONDIENTE A LA OPCIÓN DE TITULACIÓN:

CURRICULAR EN LA MODALIDAD DE:
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO BIOTECNÓLOGO
PRESENTAN:
CANSECO SALAS OSCAR
CID PÉREZ ELÍAS
GORDILLO ALFONZO JOSÉ PABLO
NEGRETE GARCÍA ALAN MICHELLE
DIRIGIDO POR:
M. EN C. JUAN PASCUAL RAMÍREZ
CIUDAD DE MÉXICO, JUNIO DE 2017

Autorización de uso de obra
Instituto Politécnico Nacional
Presente
Bajo protesta de decir verdad los que suscriben Canseco Salas Oscar, Cid Pérez Elías,
Negrete García Alan Michelle y Gordillo Alfonzo José Pablo, manifiestan ser autores y
titulares de los derechos morales y patrimoniales de la obra titulada INGENIERÍA DE
PROCESOS PARA LA PRODUCCIÓN DE ÁCIDO HIALURÓNICO A PARTIR DE
STREPTOCOCCUS ZOOEPIDEMICUS, en adelante “El Proyecto de Investigación” y del
cual se adjunta copia, por lo que por medio del presente y con fundamento en el artículo 27
fracción II, inciso b) de la Ley Federal del Derecho de Autor, otorgamos a el Instituto
Politécnico Nacional, en adelante “El IPN”, autorización no exclusiva para comunicar y
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de confidencialidad o en general cualquier derecho de propiedad intelectual de terceros y
asumimos las consecuencias legales y económicas de cualquier demanda o reclamación
que puedan derivarse del caso.
Ciudad de México, 05 de Junio del 2017.
Atentamente
Canseco Salas Oscar Cid Pérez Elías
Negrete García Alan Michelle Gordillo Alfonzo José Pablo

AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a nuestras familias por su apoyo incondicional, por permitirnos cumplir con
excelencia el desarrollo de este proyecto, por creer en nosotros siempre, pero sobre todo
por proporcionarnos la mejor educación y lecciones de vida para hacer de nosotros
personas de bien.
A todos los profesores que nos asesoraron a lo largo de este camino y quienes nos
motivaron a dar lo mejor de nosotros, en especial a nuestro asesor, el M. en C. Juan Pascual
Ramírez por todo su tiempo, esfuerzo y dedicación. Sus conocimientos, sus orientaciones,
su manera de trabajar y su motivación han sido fundamentales para dar buen término a
este proyecto, gracias por inculcar en nosotros el sentido de seriedad, responsabilidad y
rigor académico.
A nuestros amigos por acompañarnos durante todo este tiempo, por compartir nuestras
alegrías, por ofrecer su ayuda cuando más lo necesitamos y por todos los momentos que
pasamos juntos y que siempre recordaremos.
Este nuevo logro es en gran parte gracias a ustedes.

Ingeniería de procesos para la producción de ácido hialurónico a partir de Streptococcus zooepidemicus
ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS............................................................................................................. 3
ÍNDICE DE TABLAS............................................................................................................... 4
RESUMEN .............................................................................................................................. 6
ABSTRACT ............................................................................................................................. 7
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................................ 8
2. ANTECEDENTES............................................................................................................... 9
2.1 Importancia ................................................................................................................... 9
2.2 Química del Ácido Hialurónico ....................................................................................10
2.3 Producción industrial ...................................................................................................12
2.3.1 Producción bacteriana ..........................................................................................13
2.3.2 Producción en lote contra quimiostato..................................................................14
2.3.3 Tecnologías de manufacturación y condiciones de cultivo ..................................14
3. JUSTIFICACIÓN................................................................................................................19
4. OBJETIVOS.......................................................................................................................20
5. MATERIALES Y MÉTODOS .............................................................................................21
5.1 Composición del medio de cultivo ...............................................................................23
5.2 Diseño del reactor........................................................................................................24
5.3 Fermentación ...............................................................................................................26
5.4 Cálculos de potencia ...................................................................................................30
5.4.1 Consumo de Potencia en Líquido Aireado...............................................................31
5.5 Transferencia de oxígeno ............................................................................................32
5.6 Sistema de enfriamiento ..............................................................................................33
5.6.1 Generación de calor ..............................................................................................33
5.6.2 Transferencia de calor ..........................................................................................34
5.7 Esterilización ................................................................................................................39
5.8 Membranas ..................................................................................................................41
5.9 Bombas ........................................................................................................................48
5.10 Secador ......................................................................................................................51
6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN..........................................................................................65
6.1 Diseño del reactor........................................................................................................65
6.2 Ecuaciones de balance para la simulación .................................................................65
6.3 Cálculos de potencia ...................................................................................................67
1
6.4 Enfriamiento .................................................................................................................71

6.5 Esterilización ................................................................................................................75
6.6 Membranas ..................................................................................................................77
6.6.1 Microfiltración ........................................................................................................77
6.6.2 Ultrafiltración..........................................................................................................79
6.7 Bombas ........................................................................................................................82
6.8 Secador ........................................................................................................................83
6.8.1 Dimensionamiento de la cámara de secado ........................................................85
6.9 Manejo de residuos .....................................................................................................86
7. CONCLUSIONES ..............................................................................................................88
8. RECOMENDACIONES .....................................................................................................89
9. GLOSARIO ........................................................................................................................90
10. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................97
11. ANEXOS ..........................................................................................................................99
ANEXO A. DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (DTI) ...........................99
ANEXO B. MEMORIA DE CÁLCULO ............................................................................. 100
B-1. Diseño del reactor................................................................................................. 100
B-2. Fermentación ........................................................................................................ 101
B-3. Cálculos de potencia de agitación y transferencia de oxígeno ........................... 105
B-4. Sistema de enfriamiento ....................................................................................... 108
B-5. Caída de presión .................................................................................................. 114
B-6. Esterilización......................................................................................................... 116
B-7. Membranas ........................................................................................................... 119
B-7-1. Microfiltración................................................................................................. 119
B-7-2. Ultrafiltración .................................................................................................. 123
B-8. Bombas ................................................................................................................. 126
B-8-1. Pérdida de presión en tubería por fricción .................................................... 127
B-8-2. Pérdida de presión en tubería por accesorios .............................................. 127
B-8-3. Cálculo de potencia ....................................................................................... 129
B-9. Secador................................................................................................................. 129
ANEXO C. DIAGRAMA DE MOODY............................................................................... 135
2
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Estructura química del ácido hialurónico (Atlas de histología vegetal y animal,
s.f.). ........................................................................................................................................11
Figura 2. Ruta metabólica del ácido hialurónico en Streptococcus zooepidemicus (Long
Liu, 2011). ..............................................................................................................................11
Figura 3. Diagrama de Bloques.............................................................................................21
Figura 4. Nomenclatura para dimensionamiento de un biorreactor de tanque agitado y
turbina tipo Rushton de seis paletas rectas estándar (Álvarez, 2016). ................................25
Figura 5. Gráfica para determinar la longitud equivalente en codos de 90° (Álvarez, 2016).
...............................................................................................................................................38
Figura 6. Gráfico de tiempo de enfriamiento contra flujo (Álvarez, 2016)............................40
Figura 7. Proceso de fermentación. ......................................................................................65
Figura 8. Comportamiento de la potencia gaseada a diferentes velocidades de agitación.
...............................................................................................................................................68
Figura 9. Comportamiento de la potencia total a diferentes velocidades de agitación. .......69
Figura 10. Comportamiento del 𝑲𝑳𝒂 a diferentes velocidades de agitación. ......................70
Figura 11. Comportamiento del flujo de agua de enfriamiento a diferentes temperaturas de
salida. .....................................................................................................................................72
Figura 12. Comportamiento del coeficiente de película del lado del agua de enfriamiento a
diferentes temperaturas de salida. ........................................................................................73
Figura 13. Comportamiento del coeficiente global de transferencia de calor a diferentes
temperaturas de salida. .........................................................................................................74
Figura 14. Comportamiento del tiempo de enfriamiento a diferentes flujos de agua. .........76
Figura 15. Número de cartuchos necesarios según el tiempo. ............................................79
Figura 16. Concentración de soluto a eliminar finalmente respecto a la cantidad de
volúmenes iniciales como volumen final. ..............................................................................81
Figura 17. Área de filtración requerida según el tiempo de operación. ................................82
Figura 18. Comportamiento de la altura del secador conforme varía el flujo. .....................84
Figura 19. Comportamiento del tiempo total del proceso de secado conforme varía el flujo
de alimentación......................................................................................................................85
Figura 20. Dimensiones de la cámara de secado y de las 6 ranuras por dónde entra el
flujo de aire en metros. ..........................................................................................................86
Figura 21. Diagrama de Tuberías e Instrumentación (DTI). .................................................99
Figura 22. Captura de pantalla del programa usado en Mathcad para realizar los cálculos
de fermentación. .................................................................................................................. 104
Figura 23. Captura de pantalla del programa usado en Mathcad para realizar los cálculos
de esterilización. .................................................................................................................. 119
Figura 24. Diagrama de Moody (R. Bird, 1993). ................................................................. 135
3
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Comparación entre las diferentes tecnologías de manufacturación de ácido
hialurónico (Carmen G. Boeriu, 2013). .................................................................................15
Tabla 2. Concentración de ácido hialurónico a diferentes condiciones de cultivo (Long Liu,
2011). .....................................................................................................................................16
Tabla 3. Composición del medio de cultivo (Long Liu, 2011)...............................................24
Tabla 4. Constantes cinéticas requeridas para la fermentación (Don & Fazliani, 2010). ....26
Tabla 5. Condiciones iniciales para la fermentación (Don & Fazliani, 2010). ......................26
Tabla 6. Constantes del sistema para el diseño del secador (R. Bird, 1993). .....................52
Tabla 7. Características del atomizador para el diseño del secador (Martínez, 2009). .......52
Tabla 8. Datos de entrada del atomizador para el diseño del secador (Tejeda, 2011). ......52
Tabla 9. Datos de entrada de la alimentación para el diseño del sacador. .........................53
Tabla 10. Datos de salida del aire papara el diseño del secador.........................................53
Tabla 11. Datos del producto para el diseño del secador (Martínez, 2009). .......................53
Tabla 12. Dimensionamiento del biorreactor para la producción de ácido hialurónico. ......65
Tabla 13. Resultados de la fermentación. ............................................................................66
Tabla 14. Datos del agua de enfriamiento. ...........................................................................66
Tabla 15. Datos del aire. .......................................................................................................67
Tabla 16. Datos de la reacción..............................................................................................67
Tabla 17. Cálculo de 𝑲𝑳𝒂 requerido a diferentes VVM. .......................................................67
Tabla 18. Cálculo de BPH a diferentes flujos. ......................................................................69
Tabla 19. Parámetros seleccionados para la fermentación. ................................................71
Tabla 20. Calor generado. .....................................................................................................71
Tabla 21. Coeficiente de película del lado del caldo de fermentación. ................................72
Tabla 22. Parámetros para el agua de enfriamiento. ...........................................................74
Tabla 23. Parámetros para la determinación de caída de presión.......................................75
Tabla 24. Caída de presión para dos sistemas de enfriamiento. .........................................75
Tabla 25. Nuevos datos del medio previo a esterilización. ..................................................75
Tabla 26. Datos empleados para el cálculo de la esterilización por lote. ............................76
Tabla 27. Resultados de la esterilización por lote. ...............................................................76
Tabla 28. Especificaciones de membrana de microfiltración. ..............................................77
Tabla 29. Datos de fermentación. .........................................................................................77
Tabla 30. Parámetros obtenidos en microfiltración. .............................................................78
Tabla 31. Valores obtenidos para microfiltración..................................................................78
Tabla 32. Especificaciones de membrana de ultrafiltración. ................................................79
Tabla 33. Especificaciones de ultrafiltración. ........................................................................80
Tabla 34. Resultados de ultrafiltración. .................................................................................80
Tabla 35. Resultados de volumen de ultrafiltración. .............................................................81
Tabla 36. Resultados de diafiltración. ...................................................................................82
Tabla 37. Datos para el cálculo de bombas..........................................................................83
Tabla 38. Resultados obtenidos del cálculo de bombas. .....................................................83
Tabla 39. Potencia requerida para cada bomba...................................................................83
Tabla 40. Resultados de la variación del flujo de entrada del secador. ...............................84
Tabla 41. Cálculos de 𝑲𝑳𝒂 requerido a diferentes VVM. ................................................... 105
4
Tabla 42. Cálculos de 𝑲𝑳𝒂 a diferentes VVM. ................................................................... 105

Tabla 43. Cálculo de potencia gaseada a diferentes flujos Q. ........................................... 105
Tabla 44. Cálculo de potencia total a diferentes flujos Q. .................................................. 106
Tabla 45. Datos del medio................................................................................................... 108
Tabla 46. Datos del agua a 25 °C. ...................................................................................... 108
Tabla 47. Datos para el cálculo de la chaqueta.................................................................. 109
Tabla 48. Resultados para el cálculo de Uid para chaqueta. ............................................. 110
Tabla 49. Resultados para el cálculo de Uid para chaqueta. ............................................. 110
Tabla 50. Datos para el cálculo del serpentín..................................................................... 112
Tabla 51. Resultados del cálculo del serpentín. ................................................................. 114
Tabla 52. Datos de caída de presión tanto en el serpentín como en la chaqueta. ............ 114
5
RESUMEN
El ácido hialurónico es un mucopolisacárido que se encuentra en varias partes de nuestro
cuerpo, ya que presenta propiedades estructurales y de acojinamiento. Es un metabolito
que tiene muchas aplicaciones biomédicas e industriales, éstas a su vez dependen del
tamaño de las cadenas del mismo, puede ser utilizado para tratar algunas enfermedades,
además es un biomaterial que presenta biocompatibilidad, por lo tanto, puede ser utilizado
para el relleno de fracturas y el recubrimiento de implantes para evitar el rechazo del
organismo. El hialuronano se ha utilizado para liberar medicamentos hidrosolubles en
heridas complejas ya que pueden ser inyectados y gelificar in situ. La aplicación más
importante del ácido hialurónico de alto peso molecular se da en la dermatología, ya que es
utilizado para realizar rellenos dérmicos, y este mercado aumenta anualmente.
Actualmente la producción de este polisacárido se realiza por extracción de tejidos

animales, en donde se presentan muchos inconvenientes como la dificultad de recolectar
los desperdicios animales, los cuales traen consigo enzimas degradadoras del metabolito
de interés, lo que provoca bajos rendimientos, además, el producto final presenta riesgo de
contaminación por virus y proteínas animales la cuales pueden provocar alergias
inflamatorias en el cuerpo humano, por otro lado la producción a través del uso de bacterias
tiene buenos rendimientos pero trae consigo el riesgo de contaminación por endotoxinas,
ácido nucleicos, y proteínas, de tal forma que no puede garantizarse la bioseguridad del
producto. Por lo anterior se propuso el uso de una cepa de Streptococcus zooepidemicus
modificada genéticamente para evitar la producción de endotoxinas en su metabolismo.
Para el proceso de producción se propuso el uso de un tanque agitado para realizar la

preparación del medio de cultivo, un biorreactor semilla, y un biorreactor de producción, se
diseñó el proceso para llevar acabo la esterilización del medio de cultivo, también se
diseñaron 5 bombas centrífugas para el transporte del fluido a través de los equipos
utilizados, se planteó el uso de una membrana de microfiltración de fluoruro de polivinildeno
para separar la biomasa del caldo de cultivo, y el uso de una membrana de ultrafiltración,
para separar el ácido hialurónico y eliminar todos los restos. Como operación unitaria final
se planteó el uso de un secador por aspersión debido a que es útil para el secado de
productos biológicos termolábiles como lo es el producto deseado.
Se realizaron simulaciones de proceso para diseño de cada equipo y para evaluar el

comportamiento de la bacteria en la fermentación.
6
ABSTRACT
The hyaluronic acid is a mucopolysaccharide that can be found in different parts of our body,
so that it represents structural properties and cushioning. It is a metabolite that has various
industrial and biomedical applications, these applications depend of the size of its chains, it
can be used to treat some illness, besides it is a biomaterial that represents biocompatibility,
thus, it can be used as the filling of fractures and the coating of implants to avoid rejection
of the host organism. Hyaluronan has been used to release water-soluble drugs into
complex wounds, as they can be injected and gelled in situ. The most important application
of high molecular weight hyaluronic acid occurs in dermatology, since it is used to make
dermal fillers, and this market increases annually.
Nowadays, the production of this polysaccharide is carried out by the extraction of animal
tissues, where there are many inconveniences such as the difficulty of collecting the animal
waste, which bring with it degrading enzymes of the metabolite of interest, which causes low
yields, in addition, the final product presents a risk of contamination by viruses and animal
proteins which can cause inflammatory allergies in the human body, on the other hand, the
production through the use of bacteria has presented good yields, but brings with it the risk
of contamination by endotoxins, nucleic acids, and proteins , because of this, the biosecurity
of the product cannot be guaranteed. Therefore, the use of a genetically modified strain of
Streptococcus zooepidemicus was proposed to avoid the production of endotoxins in its
metabolism.
For the production process, it was proposed to use a stirred tank to prepare the culture
medium, a seed bioreactor, and a production bioreactor, the process was designed to carry
out the sterilization of the culture medium, 5 centrifugal pumps were designed for the
transport of the fluid through the equipment used, the use of a polyvinylidene fluoride
microfiltration membrane was proposed to separate the biomass from the culture broth, and
the use of an ultrafiltration membrane, to separate the hyaluronic acid and remove all
remains. As final unitary operation, the use of a spray dryer was proposed because it is
useful for the drying of thermolabile biological products as the desired product.
Process simulations were performed to design each equipment and to evaluate the behavior
of the bacteria in the fermentation.
7
1. INTRODUCCIÓN
El ácido hialurónico (HA) o hialuronano, es un glicosaminoglicano (GAG) lineal compuesto
de disacáridos de ácido B4-glucorónico (GlcUA) y B3-n acetilglucosamina (GlcNac). Fue
aislado e identificado por primera vez en el cuerpo vítreo del ojo de bovino (Meyer, 1934).
Eventualmente, este polisacárido se distribuye de forma ubicua en muchas partes del tejido
de vertebrados (cerebro, cordón umbilical, líquido sinovial, entre las articulaciones, la piel,
cresta de gallo, los tejidos neuronales y epitelio) con diferentes concentraciones y pesos
moleculares.
El material de partida para la elaboración de algún producto, es dependiente de la longitud

de la cadena de HA. De este modo, HA con alto peso molecular (mayor que 10 kDa) es
deseable para los productos utilizados en oftalmología, ortopedia, cosméticos (rellenos
dérmicos y cremas hidratantes) y en ingeniería de tejidos (David D. Allison, 2006), mientras
que HA con bajo peso molecular (aproximadamente 5 kDa) es útil para la producción de
sustancias que promueven angiogénesis, para inhibir la progresión del tumor o inducir
expresión de mediadores pro-inflamatorios en la osteoartritis.
Actualmente la producción industrial de HA se basa en su extracción a partir de tejidos

animales (típicamente crestas de gallo) o por medio de la fermentación bacteriana. Estos
procesos han sido capaces de generar productos con pesos moleculares por encima de 1
MDa (la vida media de la molécula se incrementa y persiste más tiempo su función
fisiológica). Pese a ello, ambos enfoques han enfrentado considerables preocupaciones en
materia de bioseguridad de los productos derivados, ya sea de origen animal o de
Streptococcus, puesto que éste último es un patógeno muy bien conocido por la producción
de numerosas endotoxinas.
Para solucionar estas cuestiones, se han considerado dos alternativas: generar HA en un

sistema libre de células y así evitar la contaminación de endotoxinas, reduciendo a su vez
el costo de purificación, o bien, modificando genéticamente a los microorganismos para que
no produzcan dichas endotoxinas. La segunda alternativa ha permitido incrementar los
rendimientos en la producción de HA lo que ha motivado su producción en bacterias del
género Bacillus, Agrobacterium, Escherichia y Lactococcus. Hoy en día, los esfuerzos de la
comunidad científica en este campo, están enfocados a la optimización del medio de cultivo
y de las condiciones de crecimiento, tomando como base su producción en Bacillus subtilis
o en Streptococcus zooepidemicus, microorganismos muy bien caracterizados y que se han
establecido como plataformas principales para la producción industrial de HA.
8
2. ANTECEDENTES
2.1 Importancia
El ácido hialurónico es un mucopolisacárido ácido que tiene una cantidad significante de
aplicaciones biomédicas e industriales, de las cuales incluyen el tratamiento de osteoartritis,
reparación de lesiones y usos cosméticos. Está estructuralmente compuesto por
repeticiones disacáridas de D-ácido glucorónico (GlcUA) y N-acetilglucosamina (GlcNAc)
unidos alternadamente por enlaces β-1,4 glucosídicos (Long Liu, 2011).
Este polímero forma parte importante de una gran cantidad de tejidos, tales como la piel, el
cartílago, cordón umbilical, crestas de aves, fluido sinovial, humor vítreo y también está
presente en las paredes celulares de algunas bacterias como Streptococcus zooepidemicus
(Aviva Shiedlin, 2004).
Tiene una gran cantidad de aplicaciones tanto en el área biomédica como en la

farmacéutica, además, varias de sus aplicaciones dependen del peso molecular de éste, ya
que se habla de un polímero. Algunos de los usos reportados son los siguientes:
Se usa un derivado de ácido hialurónico [hyaluronic acid-poly(N-isopropylamyde)] como

biomaterial de cobertura en fracturas abiertas para evitar infecciones asociadas con
implantes (Gert-Jan A. ter Boo, 2015). El ácido hialurónico y sus derivados de base acuosa
pueden ser inyectados y posteriormente gelificar in situ, por lo que son buenos candidatos
como materiales para liberar antibióticos hidrosolubles a través de heridas complejas (Gert-
Jan A- ter Boo, 2016).
También se usa como relleno dérmico, la inyección de rellenos dérmicos es uno de los
procedimientos más utilizados en la práctica de dermatología cosmética, y los rellenos de
ácido hialurónico constituyen el 78.3% de los rellenos dérmicos inyectables (A. S. Surgeons,
2016).
El ácido hialurónico tiene muchas funciones fisiológicas como efecto de barrera y

homeostasis de agua en los espacios interfibrilares, contribuye a constituir la parte
fundamental de la matriz amorfa coloidal, y a determinar efectos relevantes en la
morfogénesis de tejidos a través de interacción con un extendido número de proteínas de
unión a ácido hialurónico (Rosenberg, 1982). El ácido hialurónico inhalado aparentemente
previene la broncoconstricción y protege contra la broncoconstricción mediadora
inflamatoria, además que ha demostrado que mitiga las acciones de la elastasa neutrófila
humana y metaloelastasa macrófaga humana en modelos animales de enfisema pulmonar
9
(Cantor, 2003). Además, se ha demostrado en modelos animales que el ácido hialurónico

previene el daño de la elastina por elastasas y secreción de modulados de elastasa
neutrófila (Mario Scuri, 2003).
El suero de ácido hialurónico puede ser usado como un biomarcador no invasivo que
permite detectar la presencia de fibrosis en el hígado, y para monitorear la progresión de la
enfermedad. Con una relación, directamente proporcional, mientras más avanzada la
fibrosis hepática, mayor concentración de ácido hialurónico (Manuela G. Neuman, 2015).
Dependiendo del peso molecular, el ácido hialurónico puede tener diferentes efectos:
• El ácido hialurónico de alto peso molecular se rompe bajo la influencia de radicales

libres y enzimas durante la inflamación, y suprime la respuesta inmune de excesivas
exacerbaciones de inflamación.
• Los fragmentos de bajo peso molecular liberan señales sobre daño tisular y moviliza
las células del sistema inmune (Dahis Manzanares, 2007).
El ácido hialurónico de bajo peso molecular (<300 kD) estimula la proliferación celular e
inicializa las vías que involucran la inflamación.
El ácido hialurónico regula la inmunidad innata, promueve la angiogénesis y modula la

proliferación, migración y diferenciación de la reparación de lesiones celulares (Dianhua
Jiang, 2007).
Actualmente el mercado entorno al ácido hialurónico se estima alrededor de 1 billón de

USD. La sociedad americana para cirugías plásticas estéticas (A. S. Surgeons, 2016)
reportó que alrededor de 23,000 dermatólogos, cirujanos plásticos y cirujanos cosméticos,
realizaron más de 11.8 millones de procedimientos quirúrgicos y no quirúrgicos durante
2016, generando 12.5 miles de millones de USD.
2.2 Química del Ácido Hialurónico

El ácido hialurónico es un polisacárido lineal que pertenece al grupo de glicosaminoglicanos
no sulfatados, y contiene unidades de -1,4-d-glucurónico y -1,3-N-acetil-glucosamina dentro
de su estructura que se repiten alternadamente, tal como se muestra en la Figura 1.
10
Figura 1. Estructura química del ácido hialurónico (Atlas de histología vegetal y animal, s.f.).
Esquema donde se muestran los enlaces eléctricos entre grupos de azúcares próximos que
hace que la molécula de ácido hialurónico no se pliegue fácilmente. Los números en azul
indican los enlaces tipo beta entre azúcares contiguos (Atlas de histología vegetal y animal,
s.f.).
Figura 2. Ruta metabólica del ácido hialurónico en Streptococcus zooepidemicus (Long Liu,
2011).
El esqueleto de azúcar del ácido hialurónico es derivado de glucosa-6-fosfato y fructosa-6-

fosfato. La ruta metabólica puede ser derivada en dos partes. En el primer set de
11
reacciones, la glucosa-6-fosfato es convertida en glucosa-1-fosfato por una α-

fosfoglucomutasa. UDP-glucosa pirofosforilasa adhiere UTP a la molécula de glucosa-1-
fosfato para producir UDP-glucosa. Finalmente, la oxidación del alcohol primario de UDP-
glucosa llevado a cabo por UDP-glucosa deshidrogenasa produce el primer precursor del
ácido hialurónico. En el segundo set de reacciones, la enzima glutamina fructosa-6-fosfato
transaminasa transfiere el grupo amino de la glutamina hacia la molécula de fructosa-6-
fosfato para producir glucosamina-6-fosfato. El reordenamiento del grupo fosfato por la
enzima fosfoglucosamina mutasa produce glucosamina-1-fosfato. La forma acetilada de
este compuesto es producida en el siguiente paso por fosfoglucosamina acetiltransferasa.
Finalmente, N-acetilglucosamina-1-fosfato fosforilasa activa el intermediario por la adición
de UTP, produciendo el segundo precursor del ácido hialurónico, UDP-N-
acetilglucosamina.
La figura 2 muestra que la síntesis de ácido hialurónico y el crecimiento celular, comparten

precursores tales como glucosa-1-fosfato, UDP-glucosa y UDP-N-acetilglucosamina. En
consecuencia, hay una competencia entre la síntesis de ácido hialurónico y el crecimiento
celular (Armstrong, 1997). Adicionalmente, puede observarse que la glicólisis y la síntesis
de ácido hialurónico compiten por el flujo de carbón. Por lo tanto, debilitando el proceso
glicolítico y reduciendo el ritmo de formación de biomasa es efectivo para el
acrecentamiento de la concentración de ácido hialurónico y su peso molecular. Por ejemplo,
la concentración de ácido hialurónico fue mejorada de 5.0 a 6.6 g/L reduciendo el ritmo de
formación de biomasa utilizando una estrategia de estrés alcalino intermitente, donde el pH
se mantuvo de 7.0 (óptimo para crecimiento celular) a 8.5 (sub óptimo para crecimiento
celular) cada 2 horas durante 6-16 horas (L. Liu, 2008). La temperatura se mantuvo de 37
a 30 °C (reduciendo crecimiento celular) y adicionando piruvato (para debilitar procesos
glicolíticos) incrementando significativamente la concentración de ácido hialurónico.
2.3 Producción industrial

En la actualidad la producción industrial de ácido hialurónico o hialuronano se realiza por
dos vías, la primera de ellas se refiere a la extracción de tejidos animales y la segunda a la
fermentación microbiana por medio de cepas bacterianas. Ambas tecnologías producen
hialuronano de alto peso molecular (𝑀𝑤 ≥ 1𝑥106 𝐷𝑎) para aplicaciones biomédicas o
cosméticas (Aviva Shiedlin, 2004). El primer proceso, en aplicarse a escala industrial, fue
la extracción de hialuronano por medio de desperdicio animal, la cual sigue siendo una
importante fuente para productos comerciales, pero es obstaculizado por diversas
12
limitaciones técnicas. Uno de los inconvenientes en el proceso de extracción es la inevitable

degradación del hialuronano, causado por: a) la actividad endógena de la hialuronidasa en
tejidos animales, descomponiendo la cadena de polímeros por hidrolisis enzimática, y b)
las duras condiciones de extracción. Los protocolos de extracción han sido mejorados al
paso de los años, pero siguen sufriendo de bajos rendimientos por las bajas
concentraciones de hialuronano en los tejidos y degradación descontrolada durante la
extracción. Como en cualquier proceso de producción de productos terapéuticos
provenientes de fuentes animales, hay un riesgo potencial de contaminación con proteínas
y virus, pero puede ser minimizado usando tejidos de animales sanos y una purificación
extensiva. Los riesgos de contaminación incrementan el interés en la producción
biotecnológica del hialuronano.
La producción de hialuronano por medio de fermentación bacteriana ha evolucionado

durante las últimas dos décadas del siglo 20. En sus etapas tempranas de desarrollo, se
usaban grupos A y C de Streptococci, la optimización de los medios y condiciones de cultivo
junto con la mejora de las cepas han incrementado el rendimiento y calidad de la producción
del ácido hialurónico. Los rendimientos han alcanzado los 6 a 7 g/L, parámetros que son
los límites técnicos de producción debido a las limitaciones de transferencia de masa por la
alta viscosidad en la fermentación. La fermentación bacteriana produce hialuronano de alto
peso molecular y pureza, pero con un riesgo de contaminación por endotoxinas bacterianas,
proteínas y ácidos nucleicos. Pero la identificación de los genes involucrados en la
biosíntesis del hialuronano y los precursores de los azúcares nucleótidos en los 90’s
permitió la producción segura del ácido hialurónico por medio de cepas recombinantes que
no son patógenas.
2.3.1 Producción bacteriana

El desarrollo de la producción de hialuronano a través de la fermentación bacteriana
comenzó en los años 60, cuando se reconoció que las fuentes de origen hialurónico
derivadas de animales pueden contener proteínas no deseadas que causan posibles
respuestas inflamatorias alérgicas. Dado que el polímero de hialuronano producido en
animales y bacterias es idéntico, el hialuronano bacteriano no es inmunógeno y por lo tanto
es una excelente fuente de hialuronano de grado médico. Extraer el hialuronano del caldo
de fermentación microbiana es un proceso relativamente simple con altos rendimientos.
Una ventaja adicional e importante de la producción de hialuronano microbiano es que las
células microbianas pueden adaptarse fisiológicamente y/o metabólicamente para producir
13
más hialuronano de alto peso molecular. Por lo tanto, la producción de hialuronano

microbiana utilizando Streptococci patógenos o huéspedes recombinantes seguros, que
contienen la sintasa hialurónica necesaria, es hoy en día cada vez más preferida (Carmen
G. Boeriu, 2013).
2.3.2 Producción en lote contra quimiostato

En la fermentación discontinua, la producción de hialuronano se limita a 6-7 g/L debido a la
alta viscosidad del caldo y las restricciones de transferencia de masa. Por lo tanto, no es
posible una mejora adicional del rendimiento de hialuronano mediante una fermentación de
alta densidad celular o mediante una cepa de alto rendimiento. Un cultivo continuo es la
mejor estrategia para mejorar la productividad volumétrica de la síntesis de hialuronano por
cuatro razones. En primer lugar, el crecimiento celular de los streptococci se puede
mantener en la fase exponencial. La extensión de la fase exponencial podría conducir a
una mayor cantidad de hialuronano, ya que se mostró que la síntesis de hialuronano se
detiene en la fase estacionaria y se evita la excreción de la HA sintasa y otras proteínas de
la pared celular que tiene lugar en la fase estacionaria. En segundo lugar, las condiciones
de crecimiento subóptimas pueden ser impuestas por la limitación de nutrientes con el fin
de disminuir la competencia de recursos entre el crecimiento celular y la síntesis de
hialuronano. En tercer lugar, se evita una fase de respuesta utilizando una cultura continua.
Finalmente, la reología del caldo depende directamente de la concentración de hialuronano,
mejorando así la transferencia de masa en el reactor. El cultivo de S. zooepidemicus
mediante el control de las condiciones de medio se ha informado y esto abre el camino para
una mayor mejora del proceso de producción de hialuronano (Carmen G. Boeriu, 2013).
2.3.3 Tecnologías de manufacturación y condiciones de cultivo

Los métodos de producción de HA empleados hasta el momento presentan diferencias en
función de su tecnología y el producto obtenido, tal como se aprecia en la Tabla 1.
14
Tabla 1. Comparación entre las diferentes tecnologías de manufacturación de ácido

hialurónico (Carmen G. Boeriu, 2013).
Manufacturación de ácido hialurónico

Ventajas Desventajas
Extracción de tejido animal Tecnología bien establecida Variaciones en la calidad del
producto
Materia prima disponible a bajo Riesgo de degradación de
costo polímeros
Producto con alto peso Riesgo de contaminación por
molecular (20 MDa) proteínas y virus
Purificación extensiva
necesaria
Bajos rendimientos
Producción bacteriana Tecnología avanzada Uso de organismos
genéticamente modificados
Altos rendimientos Riesgo de contaminación con
endotoxinas bacterianas ,
proteínas, ácidos nucleicos y
metales pesados
Producto con alto peso
molecular (1-4 MDa)
Síntesis enzimática Tecnología versátil Tecnología en vías de
desarrollo
Control del peso molecular de Viabilidad tecnológica y
los productos. Productos de económica por demostrarse
entre 0.55-2.5 MDa y
oligosacáridos definidos
pueden ser obtenidos
No hay riesgos de
contaminación
Producción constante y de
calidad
Como puede observarse la síntesis enzimática es una nueva forma de producir hialuronano,
pero su tecnología aún continua en desarrollo y es necesario probar su viabilidad
tecnológica, financiera y evaluar su viabilidad a nivel industrial.
La producción de ácido hialurónico por medio de microorganismos también tiene diferentes

variantes dependiendo de las diferentes condiciones. En la siguiente tabla se muestran
algunas de ellas y los microorganismos más utilizados para la producción del hialuronano.
15
Tabla 2. Concentración de ácido hialurónico a diferentes condiciones de cultivo (Long Liu,

2011).
Producción de ácido hialurónico

Microorganismo Modo de Medio de Parámetros Peso [HA]
cultivo cultivo de aireación molecular
S. equi subsp
Maltosa 20 600 rpm
zooepidemicus Lote 2.5 L 2.1*10^6 Da 2.14 g/L
g/L, CDM 1.3 vvm
(ATCC 35246)
Glucosa 40
S. equi subsp g/L, triptona
zooepidemicus 10 g/L, Condiciones 2.21*10^6
Lote 100 mL 0.4430 g/L
deficiente en β- extracto de anaeróbicas Da
glucoronidasa levadura 2.5
g/L
S. equi subsp
400 rpm
zooepidemicus Lote 3.7 L CDM 3.8*10^6 Da 3.66 g/L
1 vvm
(ATCC 39920)
S. equi subsp
Glucosa 60 600 rpm
zooepidemicus Lote 2 L 3.2*10^6 Da 4.2 g/L
g/L, CDM 1 vvm
(ATCC 35246)
Extracto de
S. equi subsp
levadura 25 200 rpm
zooepidemicus Lote 7 L N.D. 6.7 g/L
g/L, sacarosa 0.5 vvm
WSH-24
70 g/L
Almidón 50
S. equi subs g/L, glucosa
zooepidemicus Lote 500 mL 3 g/L, 220 rpm N.D. 6.7 g/L
NJUST01 peptona 5
g/L
Glucosa 40
S. equi subsp g/L,
zooepidemicus polipeptona
Lote + pulso 2.19*10^6
G1 20 g/L, 10 - 80% DO 3.5 g/L
5L Da
(mutante de extracto de
ATCC39920) levadura 10
g/L
Glucosa 20
S. equi subsp
g/L, extracto 600 rpm
de levadura 0.3 vvm
(ATCC 35246)
10 g/L
Glucosa 20
S. equi subsp
de levadura 1 vvm
(ATCC 39920)
10 g/L
Extracto de
S. equi subsp
levadura 25 200 rpm
zooepidemicu Lote 7 L N.D. 6.6 g/L
WSH-24
70 g/L
Glucosa 5
S. equi subs Lote
g/L, extracto
zooepidemicus alimentado 20% DO N.D. 3.5 g/L
de levadura
(ATCC 39920) 2.5 L
2.5 g/L
S. equi subsp Glucosa 15
200 rpm
zooepidemicus Continuo 2 L g/L, extracto N.D. 0.6 g/L
0 vvm
(ATCC 35246) de levadura
16
10 g/L
Glucosa 20
g/L, extracto
S. equi subsp
Lote repetido de levadura
zooepidemicus 10% DO N.D. 0.59 g/L
3L 10 g/L,
(ATCC 39920)
triptona 1.7
g/L
Glucosa 40
g/L, extracto
Streptococcus de levadura
400 rpm
sp. ID9102 Lote 75 L 7.5 g/L, 5.9*10^6 Da 6.94 g/L
0.5 vvm
(KCTC1139BP) caseina de
peptona 10
g/L
Extracto de
S. equi subsp Lote
levadura 25 200 rpm
zooepidemicus alimentado N.D. 6.6 g/L
WSH-24 7L
70 g/L
Agua
S. equi subsp
procesada 50 500 rpm
zooepidemicus Lote 2 L 2.5*10^6 Da 2.46 g/L
g/L, peptona 0 vvm
(ATCC 35246)
8 g/L
Extracto de
Lote levadura 10
S. equi subsp
alimentado g/L y una 600 rpm
zooepidemicus N.D. 2.2 g/L
limitado por mezcla de 0.05 vvm
(ATCC 35246)
nitrogeno 3 L sales
inorganica
Glucosa 10 -
S. equi subsp 60 g/L,
300 rpm 2.52*10^6
zooepidemicus Lote 2 L extracto de 1.8 g/L
1.3 vvm Da
(ATCC 39920) levadura 10
g/L
Glucosa 25
S. equi subsp
zooepidemicus Lote 3 L 4*10^7 Da 1.21 g/L
de levadura 2 vvm
(ATCC 39920)
60 g/L
Glucosa 25
S. equi subsp 150 rpm
g/L, extracto
zooepidemicus Lote 1.25 mL 50 mL en 125 7.4*10^7 Da 0.65 g/L
de levadura
(ATCC 39920) mL
60 g/L
S. equi subsp Lote 400 - 1200
zooepidemicus alimentado CDM rpm 3.2*10^6 Da 6 - 7 g/L
Mutante 100 L 0.5 - 2.0 vvm
Peptona 20
S. equi subsp 30 rpm
g/L, extracto
zooepidemicus Lote 2m^3 0.5 vvm - 4.3*10^6 Da N.D.
de levadura
#104 0.05 Mpa
10 g/L
Medios
S. equi subsp
derivados de 10^3 - 10^4
zooepidemicus Lote 250 mL 150 rpm 0.89 g/L
recursos Da
(ATCC 39920)
agricultores
Bacillus subtilis Medio 170 rpm
recombinante Lote 250 mL minimo 50 mL en 250 N.D. 1.8 g/L
(hasA-hasD- modificado, mL
17
VHb) glucosa 10
g/L
Lactococcus
Medio M17, 170 rpm
lactis
Lote 250 mL glucosa 10 50 mL en 250 N.D. 0.65 g/L
recombinante
g/L mL
(hasA-hasB)
Bacillus subtilis
Lote Medio
recombinante 1300 rpm
alimentado minimo con 1*10^6 Da N.D.
RB161 (hasA- 1.5 vvm
3L sacarosa
hasD-VHb)
Escherichia coli Lote
3.5 *10^5 Da
recombinante alimentado Medio LB 40 mL en 250 190 mg/L
1.9*10^6 Da
(sshasA-ssugD) 250 mL mL
Agrobacterium
250 rpm
sp. 0.7*10^6 Da
Lote 250 mL Medio LB 50 mL en 250 0.3 g/L
Recombinante 2*10^6 Da
Ml
(pmHas-k fiD)
S. equi subsp
zooepidemics Glucosa 20
recombinante g/L, uridina 300 rpm 1.8*10^6 Da
Lote 2 L N.D.
(hasA-hasB- 50 mg/L, 0 vvm 3.4*10^6 Da
hasC-hasD- CDM
hasE)
Escherichia coli Lote Glucosa 45
recombinante alimentado 1 g/L, GlcNAc 10% DO N.D. 3.8 g/L
(pmHas-k fiD) L 11.8 g/L
Escherichia coli
recombinante
(sz-hasA con Lote Medio LB N.D. N.D. 3.25 g /L
modificaciones
en el codon)
Lactococcus
lactis
Medio M17,
recombinante 200 rpm
Lote 2.4 L glucosa 20 N.D. 1.8 g/L
(hasA-hasB- 1 vvm
g/L
hasC-hasD-
hasE)
La Tabla 2 muestra que los diferentes microorganismos usados para la producción de ácido
hialurónico tienen diferentes rendimientos dependiendo de las condiciones del medio de
cultivo y del tipo de cultivo a usarse. Esto sin duda representa una variedad de
oportunidades en el momento de la producción, cuidando en el tipo de microorganismo para
evitar posible contaminación o bien rendimientos inferiores a lo esperado.
18
3. JUSTIFICACIÓN
El ácido hialurónico al ser un mucopolisacárido ácido con propiedades principales tales
como bio-compatibilidad, uso in vivo, entre otras, puede ser usado en diversas áreas como
cosmética y médica, por lo que su demanda ha sido tan grande que se ha requerido
satisfacer con producción en masa. Por lo anterior, la producción industrial del ácido
hialurónico ha tenido un gran auge en los últimos años. Este polímero tiene un papel de
suma importancia, ya que se puede encontrar en algunos tejidos como la piel (50% del
ácido hialurónico total del humano se encuentra en este órgano), el cartílago, el cordón
umbilical, la cresta de las aves, entre otros, a su vez, está presente en algunas paredes
celulares como en el caso de la bacteria Streptococcus zooepidemicus.
La producción industrial del ácido hialurónico de los tejidos animales representa un gran
gasto económico y de materiales, bajos rendimientos y el riesgo de contaminación por
proteínas y virus. Actualmente se reporta el uso de microorganismos, tales como Bacillus
subtillis y Pichia pastoris, de los cuales se ha reportado contaminación por endotoxinas,
proteínas, ácidos nucleicos etc. Dentro de la producción bacteriana cabe resaltar el uso de
Streptococcus zooepidemicus, sin embargo, hay estudios limitados al respecto y no se
reporta su producción a nivel industrial.
Por todo lo anterior, en este trabajo se propone diseñar un proceso para la producción de
ácido hialurónico que genere el máximo rendimiento. Considerando para ello las adecuadas
condiciones de las operaciones unitarias y el diseño adecuado de los equipos, auxiliados
por simulación computacional.
19
4. OBJETIVOS
General:
Diseñar un proceso de producción de ácido hialurónico a partir de Streptococcus

zooepidemicus
Particulares:
• Establecer las condiciones de producción de Streptococcus zooepidemicus para la

producción de ácido hialurónico.
• Realizar el diseño de equipos y de la línea de producción para la producción de
ácido hialurónico.
Optimizar el proceso de producción mediante simulación de procesos.
20
5. MATERIALES Y MÉTODOS
Tomando como base los procesos antes descritos, se propone la producción de ácido
hialurónico de acuerdo a la Figura 3:
-Agua
-Glucosa Prepa ración del medio de cultivo
-Peptona
-Extracto de 25 °C 100 rpm
levadura
-Sales
Es terilización
-Medio de cultivo
121 °C 15 psi
Inoculación
-Medio de cultivo
-Caldo de cultivo 35 °C 78 rpm 0.5 atm
Fermentación
-Medio de cultivo -Caldo de cultivo
-Caldo de cultivo 35 °C 78 rpm 0.5 atm
Mi crofi ltración -Biomasa

-Agua destilada -Caldo libre de
-Caldo de cultivo 0.1 MPa 1.25 m/s células
Ul tra filtración -Ácido hialurónico

-Agua destilada-
-Caldo libre de (líquido saturado)
0.15 MPa 1.25 m/s -Caldo de
células
deshechos
-Líquido saturado Seca do por a spersión -Hialuronato de

-Aire seco caliente sodio (cristal)
0.5 bar
Enva s ado
Figura 3. Diagrama de Bloques.
De manera más detallada, se propone el uso de un tanque agitado de con un volumen de

operación de 10 m 3 para la preparación del medio de cultivo, el cual se utilizará dos veces,
primero se preparará 1 m 3 que será el medio de cultivo que se enviará el biorreactor semilla
21
y posteriormente se prepararán 9 m 3 de medio de cultivo que se enviará al biorreactor de

producción; posteriormente, el medio de cultivo será trasladado por medio de una bomba
centrífuga a un biorreactor semilla, éste será un biorreactor de tanque agitado con
envolvente como intercambiador de calor con un volumen de operación de 1 m 3 donde se
llevará a cabo la fermentación del inóculo con una duración de 4 horas, previo a la
fermentación se realizará la esterilización del medio de cultivo y del tanque in situ.
Del mismo tanque agitado donde se realiza la preparación del medio de cultivo, se
transferirá con ayuda de una bomba centrífuga 9 m 3 de medio de cultivo al biorreactor de
producción, que será un tanque agitado de 10 m 3 de volumen de operación con envolvente
como intercambiador de calor, con 4 bafles; una vez que el medio de cultivo está en el
biorreactor de producción, éste se esteriliza, una vez finalizada la esterilización, la
temperatura del medio se disminuye hasta a 35°C y se realiza la inoculación, que no es
más que transferir el caldo de cultivo del biorreactor semilla al biorreactor de producción,
justo en ese momento, comienza la fermentación, con una temperatura contante de 35°C,
con presión interna de 0.5 atm., y con una duración de 7.8 horas.
Una vez finalizada la fermentación en el reactor de producción, el caldo de cultivo se

transferirá a un tanque donde se añadirá hidróxido de sodio (NaOH) para formar la sal de
sodio de ácido hialurónico, con ayuda de una bomba se hará pasar éste por una filtración
tangencial con una membrana de fluoruro de polivinildeno de 20µm y con una presión
transmembranal de 0.1 MPa.
Como operación unitaria siguiente se propone el uso de una microfiltración con una
membrana de fluoruro de polivinildeno (PVDF100) con un tamaño de poro de 100kDa y una
presión transmembranal de 0.15MPa, una vez que el caldo de cultivo sale de la
microfiltración, será transferido a un tanque de alimentación para el módulo de
ultrafiltración, lo que se busca en esta membrana es que se quede atrapado el ácido
hialurónico y que a través de ésta pase el caldo de cultivo con los componentes restantes,
este caldo de cultivo se reunirá con la biomasa resultante de la microfiltración para su
esterilización y futura disposición de los residuos, mientras que el ácido hialurónico es
recuperado de la membrana es enviado al secador por aspersión. Una vez finalizada la
microfiltración, se procederá a hacer una diafiltración en la misma membrana añadiendo
volúmenes de agua en el tanque ya mencionado, en esta primera membrana se busca
separar la biomasa y que pase a través de ella únicamente el caldo de cultivo con el
producto.
22
Finalmente, durante la última operación unitaria, el ácido hialurónico es recuperado por

medio de un proceso de secado, donde el contenido de humedad del mismo es eliminado
hasta alcanzar la humedad de equilibrio mediante la evaporación como un resultado de la
aplicación de calor bajo condiciones controladas. Durante este proceso, se involucra
transferencia de calor y masa, produciendo transformaciones físicas y químicas. Las
ventajas que representa este proceso sobre otros, es la facilidad de manejo del producto,
el aumento de la vida útil del mismo, se reduce el espacio y costos de almacenamiento
(Alamilla, 2001). Para el desarrollo del proceso de recuperación del ácido hialurónico se
propone el uso de un atomizador rotatorio, ya que permite manejar altas velocidades de
alimentación y se facilita la manipulación del producto; de acuerdo a las fuentes
consultadas, se sugiere usar un diámetro de rueda del aspersor de 50 mm, una velocidad
de giro de 833.333 s -1, una altura de 3/8 in y 24 paletas (Martínez, 2009).
5.1 Composición del medio de cultivo

Los componentes del medio de cultivo que se proponen cumplen con los requerimientos
necesarios para que Streptococcus zooepidemicus lleve a cabo su metabolismo y por ende
produzca ácido hialurónico en la concentración requerida.
Los nutrientes son las sustancias necesarias para la síntesis de material celular y la
obtención de energía, en este caso la glucosa es el compuesto que se adiciona en mayor
concentración ya que funciona como fuente de carbono (C) y energía. El extracto de
levadura y las peptonas se utilizan preferentemente como fuente de nitrógeno (N), fósforo
(P) y azufre (Z) orgánicos, algunos de sus componentes se pueden utilizar como factores
orgánicos de crecimiento o como fuente de carbono y energía, y su importancia es relevante
ya que el nitrógeno es el segundo elemento más importante en la célula después del
carbono.
El fosfato dipotásico cumple una función tampón manteniendo un ph en el medio de cultivo

cercano a 6.8 además de ser una fuente de fosforo, el cual es usado en la conversión de
energía y en la activación de enzimas, es necesario para la síntesis de ácidos nucleicos y
fosfolípidos. También aporta Potasio (K) el cual es utilizado por la célula en la síntesis de
carbohidratos y proteínas, en la reducción de nitratos y en la regulación de las relaciones
hídricas del sistema, es necesario también en la división celular (Hernandez, 2003).
Se adiciona sulfato de magnesio heptahidratado al medio ya que es fuente de Magnesio

(M) y es utilizado en la activación de enzimas y fuente de Azufre el cual es requerido para
23
la síntesis de proteínas ya que los aminoácidos metionina y cisteína contienen dicho

elemento.
Tabla 3. Composición del medio de cultivo (Long Liu, 2011).
Componente Concentración (g/L)

Glucosa 40
Extracto de levadura 7.51
Peptona 10
K2HPO4 0.21
MgSO4*7H20 0.21
5.2 Diseño del reactor

El dimensionamiento del biorreactor que se presenta a continuación se basa en las
siguientes consideraciones heurísticas:
𝑉𝑜𝑝
𝑉𝑇𝑜𝑡 = (1)
0.75
1
𝑉𝑜𝑝 3 (2)
𝐷𝑇 = ( )
1.5053
𝑉𝑒𝑙𝑖𝑝 = 0.1309 ∗ 𝐷 𝑇3 (3)
𝐷𝑇
ℎ 𝑒𝑙𝑖𝑝 = (4)
4
Para la configuración geométrica:
ℎ𝐿 = 2 ∗ 𝐷𝑇 (5)
ℎ 𝐿𝐶 = ℎ 𝐿 − ℎ 𝑒𝑙𝑖𝑝 (6)
𝑉𝑐𝑣 = 𝑉𝑇𝑜𝑡 − 𝑉𝑜𝑝 − 𝑉𝑒𝑙𝑖𝑝 (7)
4∗𝑉𝑐𝑣
ℎ 𝑐𝑣 = (8)
𝜋∗𝐷𝑇2
24
Para los impulsores con configuración estándar:
𝐷𝑇
𝐷𝑖 = (9)
3
𝐷𝑖
𝑤𝑖 = (10)
5
𝐷𝑖
𝐿𝑖 = (11)
4
𝐷𝑇
𝑤𝑏 = (12)
10
ℎ𝐿 −𝐷𝑖
𝑁𝑖 = (13)
2∗𝐷𝑖
El biorreactor será un tanque agitado con agitadores de tipo Rushton de seis paletas rectas
estándar.
Figura 4. Nomenclatura para dimensionamiento de un biorreactor de tanque agitado y

turbina tipo Rushton de seis paletas rectas estándar (Álvarez, 2016).
25
5.3 Fermentación
Las constantes cinéticas requeridas para la fermentación se obtuvieron de una publicación
(Don & Fazliani, 2010) donde se calcularon las constantes cinéticas en una fermentación
con una concentración inicial de glucosa de 40 g/L.
Tabla 4. Constantes cinéticas requeridas para la fermentación (Don & Fazliani, 2010).
Parámetro Valor
𝝁𝒎𝒂𝒙 (𝒉 −𝟏 ) 1.26
𝒈
𝒌𝒔𝒔 ( 𝒔𝒖𝒔 ) 7.8
𝑳
𝒈𝒔𝒖𝒔
𝒎𝒔 ( ) 1.56
𝒈𝒄𝒆𝒍 ∗𝒉
𝒈𝒄𝒆𝒍
𝒀𝒙/𝒔 ( ) 0.37
𝒈𝒔𝒖𝒔
𝒈𝒐𝟐
𝒎𝑶𝟐 ( ) 0.0428
𝒈𝒄𝒆𝒍 ∗𝒉
𝒈𝑶𝟐
𝒀𝑶𝟐 ( ) 0.794
𝒈𝒄𝒆𝒍
−𝟏
𝑲𝑳 𝒂 (𝒉 ) 450
𝒈𝑶𝟐
𝑪𝒆 ( ) 0.01
𝑳
𝒈𝑶𝟐
𝑲𝑶𝟐 ( ) 0.0008
𝑳
𝒈𝒔𝒖𝒔
𝒌𝒊 ( ) 101.99
𝑳
𝒈𝒑𝒓𝒐𝒅
𝒀𝒑/𝒙 ( ) 0.958
𝒈𝒄𝒆𝒍
𝒈
𝑷𝒎 ( ) 10
𝑳
Las condiciones iniciales para llevar a cabo la fermentación fueron las mismas utilizadas
por (Don & Fazliani, 2010) para tener la menor variación numérica en cuanto a constantes
cinéticas.
Tabla 5. Condiciones iniciales para la fermentación (Don & Fazliani, 2010).
Parámetro Valor
𝒈
𝒙𝟎 ( ) 0.1
𝑳
𝒈
𝒔𝟎 ( ) 40
𝑳
𝒈
𝒑𝟎 ( ) 0.05
𝑳
𝒈
𝑪𝒍𝟎 ( ) 0.01
𝑳
Como se mencionó anteriormente, la fermentación se llevará a cabo en un biorreactor de

tanque agitado de 10 m 3 de volumen de operación en un cultivo por lote, para llevar a cabo
la simulación se requiere un modelo de crecimiento, usaremos el modelo de Monod que es
un modelo no segregado y muy simple:
26
𝑆
𝜇 = 𝜇 𝑚𝑎𝑥 ∗ (14)
𝑆+𝑘 𝑠𝑠
Donde 𝜇 es la velocidad de crecimiento y 𝑆 es la concentración de sustrato, sin embargo,

esta ecuación es muy general y no considera inhibiciones ni limitaciones, por lo que se le
harán tres modificaciones, la primera es, que se considerará una inhibición por sustrato, por
lo que la ecuación queda de la siguiente manera:
𝑆
𝜇 = 𝜇 𝑚𝑎𝑥 ∗ (15)
𝑆
(𝑆 + 𝑘 𝑠𝑠 ) ∗ (1 + )
𝑘𝑖
Donde 𝑘 𝑖 es la constante de inhibición por sustrato; para tener un cálculo un poco más
preciso y comprender mejor el comportamiento en la fermentación, las otras dos
modificaciones al modelo de Monod serán considerar la limitación por producto y por
oxígeno en el medio, quedando de la siguiente forma:
𝑆 𝑃 𝐶𝑙
𝜇 = 𝜇 𝑚𝑎𝑥 ∗ ∗ (1 − ) ∗( ) (16)
𝑆 𝑃𝑚 𝑘 𝑂2 + 𝐶𝑙
(𝑆 + 𝑘 𝑠𝑠 ) ∗ (1 + )
𝑘𝑖
Donde 𝑝 es la concentración de producto, 𝑃𝑚 es la concentración de producto limitante en

el medio, Cl es la concentración de oxígeno disuelto en el medio de cultivo y 𝑘 𝑂2 es la
constante de inhibición por causa del oxígeno.
Al ser un cultivo por lote, en el caso específico de la biomasa, únicamente hay generación,
ya que no se consume, no entra al sistema y no sale de éste, recordando que la ecuación
general de balance para una fermentación por lote es:
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 − 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑠 + 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (17)
En el caso de la biomasa se podría decir que:
𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (18)
27
Ahora, en la ecuación (16) se puede observar cómo se calcula la velocidad de crecimiento

de la bacteria en la fermentación, sin embargo, para la cinética se requiere conocer la
concentración de biomasa en cualquier tiempo, considerando que todas las variables a
monitorear durante la fermentación varían con el tiempo y son dependientes unas de otras,
esto es, la variación de la concentración de biomasa respecto al tiempo depende de la
concentración de biomasa, sustrato, producto y oxígeno disuelto en ese momento
específico. Por lo que para cualquier tiempo 𝑖 el balance de biomasa queda de la siguiente
forma:
𝜇 𝑚𝑎𝑥 ∗ 𝑠𝑖 𝑝𝑖 𝐶𝑙𝑖
𝑥𝑖 = 𝑥 𝑖−1 ∗ ∗ (1 − ) ∗( ) (19)
𝑠 𝑃𝑚 𝑘 𝑂2 + 𝐶𝑙𝑖
(𝑠𝑖 + 𝑘 𝑠𝑠 ) ∗ (1 + 𝑖 )
𝑘𝑖
Para el caso de glucosa, siendo el reactivo limitante del medio de cultivo y siendo esta razón
el motivo del cual es el único componente que se va a monitorear, no hay entradas, ya que
es un cultivo por lote y únicamente habrá consumo de éste, se podría decir que:
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (20)
Para el sustrato se podría decir que hay dos tipos de consumo, lo que ocupa la célula para
sobrevivir (para el que se usa el coeficiente de mantenimiento), y el que utiliza para crecer
(para el que utilizaremos el modelo de Monod), por lo que, para cualquier tiempo 𝑖 el balance
de materia para el sustrato es el siguiente:
( )
𝑠𝑖 ∗ (1 − 𝑃𝑚 ) ∗ 𝑘 𝑂2 + 𝐶𝑙𝑖
(𝑠𝑖 + 𝑘 𝑠𝑠 ) ∗ (1 + )
𝑘𝑖
𝑠𝑖 = 𝑚 𝑠 + ∗ (−𝑥𝑖 ) (21)
𝑌𝑥
𝑠
[ ]
El factor negativo de (−𝑥𝑖 ) es únicamente para darle el signo negativo a toda la ecuación,
ya que ésta es de consumo y depende directamente de la concentración de biomasa en el
medio y donde 𝑌𝑥 es el rendimiento celular con base en el sustrato.
𝑠
28
De igual forma, para la producción de producto, al ser cultivo en lote sabemos que la
acumulación será igual a la generación, por lo que la ecuación queda de la siguiente
manera:
( )
𝑠𝑖 ∗ (1 − 𝑃𝑚 ) ∗ 𝑘 𝑂2 + 𝐶𝑙𝑖
(𝑠𝑖 + 𝑘 𝑠𝑠 ) ∗ (1 + ) (22)
𝑘𝑖
𝑝𝑖 = ∗ 𝑥𝑖
𝑌𝑝
𝑥
Donde 𝑝𝑖 es la concentración de producto a cualquier tiempo y 𝑌𝑝 es el rendimiento del

𝑥
producto con base en la biomasa.
Al biorreactor entra oxígeno debido a que es necesario para las células independientemente
de que sea un cultivo por lote, por lo que será el único componente que entre de modo
continuo al reactor, por lo que el balance de materia queda de la siguiente forma:
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (23)
La velocidad volumétrica de transferencia de oxígeno en un medio líquido está dada por la

siguiente ecuación:
𝑁𝑂2 = 𝐾𝐿 𝑎 ∗ 𝐴 ∗ (𝐶𝑒 − 𝐶𝑙) (24)
Donde 𝑁𝑂2 es la velocidad volumétrica de transferencia de oxígeno y en un medio líquido,

𝐾𝐿 𝑎 es el coeficiente global de transferencia de masa en un sistema gas-líquido, 𝐶𝑒 es la
concentración de oxígeno disuelto máxima y 𝐶𝑙 es la concentración de oxígeno disuelto en
el medio.
Por otro lado, el consumo de oxígeno por el microorganismo se calcula de la siguiente

manera:
𝜇
𝑄𝑂2 = 𝑚𝑂2 + (25)
𝑌𝑂2
Donde 𝑄𝑂2 es la velocidad de consumo de oxígeno por el microorganismo, 𝑚𝑂2 es el

coeficiente de mantenimiento en base al oxígeno y 𝑌𝑂2 es el rendimiento celular en base a
29
oxígeno. Sin embargo, debido a la falta del valor 𝑚 𝑂2 en la literatura y ya que es un valor
casi insignificante, se va a despreciar.
Viéndolo de esta forma, se podría decir que la ecuación (24) se refiere a la entrada de aire
al reactor, mientras que (25) se refiere al consumo del microorganismo, sustituyendo (24)
y (25) en (23) y despreciando 𝑚𝑂2, la ecuación que se obtiene es:
𝜇
𝐶𝑒𝑖 = 𝐾𝐿 𝑎 ∗ (𝐶𝑒𝑖−1 − 𝐶𝑙) − (26)
𝑌𝑂2
Al ser dependiente del crecimiento microbiano y la cantidad de células, se sustituye (16)

en (26):
𝜇 𝑚𝑎𝑥 𝑆 𝑝 𝐶𝑙
( )
𝑆 ∗ (1 − 𝑃𝑚 ) ∗ 𝑘 𝑂2 + 𝐶𝑙
(𝑆 + 𝑘 𝑠𝑠 ) ∗ (1 + ) (27)
𝑘𝑖
𝐶𝑒𝑖 = 𝐾𝐿 𝑎 ∗ (𝐶𝑒𝑖−1 − 𝐶𝑙) −
𝑌𝑂2
Con las ecuaciones (19), (21), (22) y (27) se puede obtener un buen aproximamiento de
lo que sucede durante la fermentación, por lo que se realzará una simulación usando la
herramienta MathCAD 2014 con una matriz para resolver el sistema de ecuaciones.
5.4 Cálculos de potencia

El consumo de potencia en biorreactores no aireados se calcula a través del Número de
Potencia (𝑁𝑝):
𝑃𝑜𝑡∗𝐺𝑐
𝑁𝑝 = (28)
 𝑚𝑒𝑑∗𝑁3∗𝐷𝑖5
Así:
 𝑚𝑒𝑑 ∗ 𝑁 3 ∗ 𝐷𝑖 5
𝑃𝑜𝑡 = 𝑁𝑝 ∗ ( ) ∗ (1.315 ∗ 10−7 ) (29)
𝐺𝑐
8∗𝑁2−𝑛∗𝐷𝑖2∗ 𝑚𝑒𝑑 𝑛 𝑛
𝑅𝑒 ′ = ( )∗( ) (30)
𝑘𝑎𝑝 6𝑛+2
30
Es válido para fluidos newtonianos y no newtonianos que sigan la ley de la potencia (29);
todos los caldos de fermentación son fluidos pseudoplásticos que siguen la ley de la
potencia. Np debe obtenerse de las curvas de 𝑁𝑝 𝑣𝑠 𝑅𝑒′.
Puesto que las curvas de 𝑁𝑝 𝑣𝑠 𝑅𝑒′ fueron hechas con recipientes de configuración
estándar, se debe corregir el cálculo de la potencia teórica para el biorreactor ya que éste
no usa una configuración estándar puesto que 𝐻𝐿 = 2 ∗ 𝐷 𝑇.
Así:
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑃𝑜𝑡 ∗ 𝑓𝑐 (31)
Donde 𝑓𝑐 es el factor de corrección de la potencia:

1
(𝐻𝐿) ∗(𝐷𝑡) 2
𝑓𝑐 = (
𝐷𝑖 𝑏 𝐷𝑖 𝑏
) (32)
(𝐻𝐿) ∗(𝐷𝑡)
𝐷𝑖 𝑠𝑡 𝐷𝑖 𝑠𝑡
𝑏: 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑠𝑡: 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑔𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟
Por otra parte, el consumo de potencia es directamente proporcional al número de

impulsores, por lo que (31) cambia a:
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑃𝑜𝑡 ∗ 𝑓𝑐 ∗ 𝑛𝑖 (33)
5.4.1 Consumo de Potencia en Líquido Aireado

Michell y Miller desarrollaron una correlación empírica para calcular la Potencia gaseada
(𝑃𝑔):
0.45
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 2 ∗ 𝑁 ∗ 𝐷𝑖 2 (34)
𝑃𝑔 = 𝐶 ∗ ( )
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 0.56
Esta correlación es válida para muchos tipos de biorreactores, para diferentes tipos de
impulsores y todo tipo de fluidos.
31
5.5 Transferencia de oxígeno

Se usará la correlación de Taguchi y Miyamoto, válida para impulsor tipo turbina de paletas
rectas y fluidos no newtonianos con un volumen de operación menor a 50 𝑚 3.
8 𝑃𝑔 0.33
𝐾𝐿 𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 = ( ) (𝑉𝑠) 0.56 (35)
𝐻 𝑉𝑜𝑝
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑉𝑠 = 𝜋 2 (36)
𝐷𝑡
4
La transferencia de oxígeno debe ser tal que el equipo pueda suministrar el oxígeno
necesario para que el microorganismo crezca en condiciones óptimas, el coeficiente
volumétrico de transferencia de oxígeno requerido está dado por:
𝑅𝑥
𝐾𝐿 𝑎 𝑟𝑒𝑞 = (37)
𝑌𝑥/𝑂2 ∗ (𝐶 ∗ − 𝐶𝐿 )
De tal forma que 𝐾𝐿 𝑎 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 > 𝐾𝐿 𝑎 𝑟𝑒𝑞.
Sabemos que la concentración disuelta de oxígeno en el líquido debe ser mayor o igual a
la concentración saturada de oxígeno en el líquido (𝐶𝐿 ≥ 𝐶 ∗) para evitar limitación del
crecimiento por falta de oxígeno.
𝐶 ∗ = 𝐻 ∗ 𝑃 (𝑂2)𝑀𝐿𝑁 (38)
𝑃(𝑜2)𝑒𝑛𝑡 − 𝑃(𝑜2)𝑠𝑎𝑙
𝑃(𝑂2)𝑀𝐿𝑁 = (39)
𝑃(𝑜2)𝑒𝑛𝑡
ln ( ( ) )
𝑃 𝑜2 𝑠𝑎𝑙
𝑃(𝑜2) 𝑒𝑡𝑛 = (𝑃ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑎 + 𝑃𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 + 𝑃𝑎𝑡𝑚 ) ∗ ∅𝑜2 (40)
𝑃(𝑜2)𝑠𝑎𝑙 = (𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑃ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜) ∗ ∅𝑜2 ∗ (1 − 𝐸𝑓) (41)
Puesto que el consumo demandado es adimensional, deberá trabajarse de la siguiente

forma:
32
𝑅𝑥∗𝑉𝑜𝑝∗22.4
𝐸𝑓 = 𝑃 𝑇𝑜𝑡 (42)
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗𝜙02 ∗ ∗32∗60∗𝑌𝑥/𝑜2
𝑃 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑
Generalmente los compresores empleados para el suministro de aire al biorreactor son de

tipo centrífugo.
Para el consumo de potencia por suministro de aire (compresor) se tendrá la siguiente

relación:
𝑁−1
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗1.351∗10−2 𝑧∗𝑅∗𝑇1 𝑃𝑡𝑜𝑡 𝑁
𝐵𝐻𝑃 = [ ][ ] {[( ) ] − 1} (43)
𝐸𝑝 ∗𝑃𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑁−1) 𝑃𝑎𝑡𝑚
𝑁
Donde:
𝑁−1
= 0.3654 (𝑁 𝐸𝑥𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑜𝑡í𝑝𝑖𝑐𝑜)
𝑁
De esta forma para el consumo total de energía en el biorreactor se tendrá la suma de (34)
y (42), teniendo así:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑎 = 𝑃𝑔 + 𝐵𝐻𝑃 (44)
Se tomará un intervalo de flujo de aire, para tener un 𝐾𝐿 𝑎 a correspondiente a cada flujo.

Para satisfacer el criterio tal que el 𝐾𝐿 𝑎 del equipo sea mayor al requerido se propondrán
diferentes velocidades de agitación.
5.6 Sistema de enfriamiento

5.6.1 Generación de calor
Se tendrán dos fuentes de generación de calor, una producida por la fermentación y una
segunda por la agitación de la potencia gaseada:
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐾𝐿 𝑎 𝑟𝑒𝑞 ∗ (𝐶 ∗ − 𝐶𝐿 ) ∗ 𝑉𝑜𝑝 ∗ 3.5 𝐵𝐻𝑃 (45)
𝑔 𝑂2
𝑘𝑐𝑎𝑙 (46)
𝑄𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑃𝑔 ∗ 641.496 𝐵𝐻𝑃
𝐻𝑃 ∗ ℎ
33
De esta forma el calor total será la suma de (45) y (46):
𝑄 = 𝑄𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑄𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐵𝐻𝑃 (47)
5.6.2 Transferencia de calor

Se tendrá una nueva definición que parte de la ecuación (47) para el calor total, esta nueva
definición aplicará para criterios del diseño de sistema de enfriamiento.
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇𝑀𝐿𝑁 (48)
Donde:
𝑈𝑖𝑐 ∗ ℎ𝑑
𝑈𝑖𝑑 = (49)
𝑈𝑖𝑐 + ℎ𝑑
ℎ𝑖 ∗ ℎ𝑜𝑖
𝑈𝑖𝑐 = (50)
ℎ𝑖 + ℎ𝑜𝑖
El coeficiente de película de transferencia de calor (hd) depende del material de

construcción del biorreactor, que será acero inoxidable por lo que:
𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑑 = 0.033
𝑠 ∗ 𝑐𝑚 2 ∗ °𝐶
El coeficiente de película de transferencia de calor del lado del caldo de fermentación

dependerá del sistema empleado de enfriamiento, chaqueta (envolvente) o serpentín
sumergido.
Si el biorreactor es agitado con turbina estándar, con número variable de impulsores y

emplea chaqueta, se utiliza la correlación de Shinji Nagata:
0.51 ∗ 𝑘
ℎ𝑖 = (𝑅𝑒 ′ ) 0.67 (𝑃𝑟) 0.33 𝑓1𝑔 ∗ 𝑓2ℎ ∗ 𝑓3𝑖 ∗ 𝑓4𝑗 (51)
𝐷𝑇
Donde:
𝑐𝑝 ∗ 𝜇𝑎𝑝
𝑃𝑟 = (52)
𝑘
34
𝑘𝑎𝑝
𝜇𝑎𝑝 = 𝑛 𝑛 (53)
8 ∗ 𝑁 (1−𝑛) ∗ ( )
6𝑛 + 2
𝐷𝑖
𝑓1 = (54)
𝐷𝑇
0.2 ∗ 𝑁𝑖 ∗ 𝐷𝑖
𝑓2 = (55)
𝐷𝑇
𝑓3 = (𝑁𝑝 ∗ 𝑁𝑖) −0.37 = (6 ∗ 3) −0.37 (56)
ℎ𝐿
𝑓4 = (57)
𝐷𝑇
𝑔 = −0.25 ; ℎ = 0.16 ; 𝑖 = 0.15 ; 𝑗 = −0.6
𝑛𝑝 = 6 (𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎)
Si el biorreactor es agitado con impulsor tipo Rushton, y emplea serpentín sumergido como
intercambiador de calor, se utiliza la correlación de Shinji Nagata:
2.68 ∗ 𝑘
ℎ𝑖 = (𝑅𝑒 ′ ) 0.56 (Pr) 0.33 (𝑓1) 𝑔 (𝑓2)ℎ(𝑓4) 𝑗 (𝑛𝑝)𝑚 (𝑓5)𝑖 (58)
𝑑𝑠𝑒𝑟𝑝
Donde:
𝑑𝑠𝑒𝑟𝑝 = 0.8 𝐷𝑡 (59)
𝑓5 = 𝑛𝑖 −0.37 (60)
35
𝑔 = −0.3 ; ℎ = 0.3 ; 𝑖 = 0.15 ; 𝑗 = −0.5; 𝑚 = 0.2
Para el coeficiente de película de calor del lado del agua de enfriamiento se tiene igualmente
la expresión para serpentín y chaqueta respectivamente.
Para Serpentín:
0.8
𝑊
(𝑑𝑖𝑛𝑡) ( 𝑎𝑔𝑢𝑎 )
0.027 ∗ 𝑘 𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 (61)
ℎ𝑜 = (Pr) 0.33
𝑑𝑖𝑛𝑡 𝜇
[ ]
𝑑𝑖𝑛𝑡
ℎ𝑜𝑖 = ℎ𝑜 ( ) (62)
𝑑𝑒𝑥𝑡
Para Chaqueta:
2
ℎ𝑜 = 0.023 ∗ 𝑅𝑒 −0.2 ∗ Pr −3 ∗ 𝐶𝑝𝑤 ∗ 𝜌𝑤 ∗ 𝑉𝑠 (63)
𝐷𝑇
ℎ𝑜𝑖 = ℎ𝑜 ( ) (64)
𝐷 𝑇 + 2 ∗ 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎 = (65)
𝐶𝑝𝑤∗∆𝑇
𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑠 = (66)
𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 ∗𝜌𝑤
Se propondrá una temperatura de agua de enfriamiento (15ºC) y se tomará un rango de

temperatura de salida de 16ºC a 34ºC para poder calcular diferentes flujos de enfriamiento
a diferentes temperaturas de salida.
El área de transferencia de calor se tendrá igualmente una ecuación para serpentín y una
para chaqueta respectivamente.
36
Si se emplea Serpentín:
𝜋 2 ∗ 𝑑𝑠𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑡í𝑛 ∗ 𝐻𝐿 (67)
𝐴=
2
Si la separación entre cada vuelta es el diámetro exterior del serpentín.
Si se emplea Chaqueta:
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑈= (68)
𝐴 ∗ ∆𝑇𝑀𝐿𝑁
De tal forma que debe cumplir que 𝑈𝑖𝑑 ≥ 𝑈
Caída de presión en el sistema de enfriamiento.
𝐿 𝑉2 (69)
∆𝑃 = 4 ∗ 𝑓 ∗ 𝜌𝑤 ∗ ∗
𝐷ℎ 2
Donde:
𝐿 𝑅𝑏
= 𝑅𝑡 + (4 ∗ 𝑛𝑜 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 − 1) (𝑅1 + ) (70)
𝐷 2
Para poder emplear la ecuación 70 es necesario de un gráfico para determinar la Longitud

Equivalente en Codos de 90º.
37
Figura 5. Gráfica para determinar la longitud equivalente en codos de 90° (Álvarez, 2016).
Si se emplea el serpentín sugerido:
𝐻𝐿 (71)
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 =
2 ∗ 𝑑𝑒𝑥𝑡
Si se emplea la Chaqueta:
𝐻𝐿
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 = (72)
𝐿𝑏
𝐿𝑏 = 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑚𝑎𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎𝑑𝑜
La presión del sistema debe ser menor a 10 psi.
38
5.7 Esterilización
La esterilización del medio de cultivo antes de la fermentación será en un proceso Batch.
La esterilización se lleva a cabo en tres etapas: calentamiento, mantenimiento y

enfriamiento.
Primeramente, se calcula el tiempo requerido para llegar a la temperatura de

mantenimiento. Se necesita saber la masa total de medio de cultivo a esterilizar, tomando
en cuenta que solo es el 90% del volumen de operación.
𝑀 = 𝑉𝑜𝑝 ∗ 0.9 ∗  𝑚𝑒𝑑 (73)
𝑇𝑚𝑒𝑑 − 𝑇ℎ (74)
𝛽=
𝑇ℎ
𝑈∗𝐴
𝛼= (75)
𝑀 ∗ 𝐶𝑝𝑤
𝑇1
−1
𝐿𝑛(𝑇ℎ )
𝛽 (76)
𝑡𝑐𝑎𝑙 =
−𝛼
Ya obtenido el tiempo, se procede a calcular la destrucción que hay de contaminantes en

el medio, se obtendrá un coeficiente de destrucción para cada una de las tres etapas.
−𝐸𝑎
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (77)
∇= 𝐴𝑎𝑟𝑟 ∗ ∫0 𝑒 𝑅∗(𝑇ℎ∗(1+𝛽−𝛼∗𝑡) 𝑑𝑡
Para la etapa de mantenimiento se propone un tiempo de esterilización estándar (15 min).

Donde al ser a un tiempo constante, se reduce la ecuación (77) a:
−𝐸𝑎
(78)
t 𝑚𝑎𝑛 = 𝐴𝑎𝑟𝑟 ∗ 𝑒 𝑅∗(𝑇2) ∗ 𝑡𝑚𝑎𝑛
Para la etapa de enfriamiento, se debe de encontrar el flujo óptimo de agua. Se propone un

rango de W=1 a 30 kg/s.
39
𝑇2 − 𝑇𝑐𝑜
𝜆= (79)
𝑇𝑐𝑜
𝑊 ∗ 𝐶𝑝𝑎 −𝑈∗𝐴
𝜈(𝑊 ) = ∗ (1 − 𝑒 𝑊∗𝐶𝑝𝑎 ) (80)
𝑀 ∗ 𝐶𝑝𝑤
𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
−1
𝐿𝑛( 𝑇𝑐𝑜 )
𝜆 (81)
𝑡𝑒𝑛𝑓 (𝑊, 𝜈) =
−𝜈( 𝑊)
Ahora se tienen dos funciones dependientes del flujo W y se procede a graficar el tiempo
de enfriamiento vs flujo, para encontrar el flujo óptimo que será tal que, a partir de este
punto, el comportamiento de la función no varíe tanto.
4
810
4
610
4
t enf( W  ) 410
4
210
0
0 10 20 30
W
Figura 6. Gráfico de tiempo de enfriamiento contra flujo (Álvarez, 2016).
Ya encontrado el flujo óptimo W se procede a sustituir en la ecuación 79, 80 y 81

respectivamente. Posteriormente se calcula el coeficiente de destrucción 77 para así
obtener un coeficiente global de destrucción.
∇tot = ∇cal + ∇mant + ∇enf (82)
40
Ahora se debe calcular el coeficiente de destrucción requerida considerando la reducción

de un número de microorganismos (107 UFC/mL) a 0.001 UFC.
𝑁
∇𝑟𝑞 = ln ( 0 ) enf (83)
𝑁1
Se recalcula el coeficiente de destrucción de mantenimiento y el nuevo tiempo de

mantenimiento.
∇𝑀𝑎𝑛𝑡𝑁𝑢 = ∇𝑟𝑞 − (∇𝑐𝑎𝑙 + ∇𝑒𝑛𝑓) (84)
∇MantNu
tmodif = −𝐸𝑎 (85)
𝐴𝑎𝑟𝑟∗𝑒𝑅∗(𝑇2)
Se necesita conocer el flujo de vapor necesario para la esterilización, así como los caballos
caldera.
𝑀∗𝐶𝑝𝑐∗∆𝑇
𝑄𝑡𝑒 = (86)
𝑡𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑡𝑒
𝑊𝑣𝑎𝑝 = (87)
𝑄𝑉𝑎
5.8 Membranas
Al caldo de cultivo que se obtiene como resultado de la fermentación, se le hará una
filtración para remover la biomasa y los restos bacterianos, por lo que se usará una
membrana de fluoruro de polivinildeno con un tamaño de poro de 25 µm así como lo
reportan (Haidong Zhou, 2006).
Según el modelo de la teoría de la película, el flux del filtrado es controlado por la

transferencia de masa del soluto retenido de regreso al seno de la solución debido a efectos
difusionales. En el estado estable, el flux del soluto hacia la membrana es igual al flux de
éste de regreso al seno de la solución debido a efectos difusionales provocado por el
gradiente de concentración formado y al arrastre debido al flujo tangencial, por lo que:
𝐽𝑠 = 𝐽 𝐶𝑏 (𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜) (88)
41
𝑑𝑐
𝐽𝑠 = 𝐷 ( ) (𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛) (89)
𝑑𝑥
En el estado estable:
𝐽𝑠 (𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜) = 𝐽𝑠 (𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠𝑖ó𝑛) (90)
Sustituyendo la ecuación (88) y (89) en (90):
𝑑𝑐
𝐽 𝐶𝑏 = 𝐷 ( ) (91)
𝑑𝑥
𝑑𝑐
𝐽 𝑑𝑥 = 𝐷 ( ) (92)
𝐶𝑏
𝑥 𝑐𝑎𝑝𝑎 𝐶𝑔
𝑑𝑐
𝐽∫ 𝑑𝑥 = 𝐷 ∫ (93)
0 𝐶𝑏 𝐶𝑏
𝐶𝑔
𝐽 𝑥 𝑐𝑎𝑝𝑎 = 𝐷 ln ( ) (94)
𝐶𝑏
Finalmente:
𝐷 𝐶𝑔
𝐽= ln ( ) (95)
𝑥 𝑐𝑎𝑝𝑎 𝐶𝑏
𝐶𝑔
𝐽 = 𝐾 ln ( ) (96)
𝐶𝑏
Donde:
𝐽= Flux de filtrado
𝐷= Coeficiente de difusión del soluto retenido
𝑥 𝑐𝑎𝑝𝑎= Espesor de la capa límite
42
𝐾= Coeficiente de transferencia de masa del soluto retenido
𝐶𝑔= Concentración del soluto retenido en la capa formada en la superficie de la membrana.
𝐶𝑏= Concentración del soluto retenido en el seno de la solución.
Como se puede observar en este modelo, la presión no se encuentra presente, esto es

porque el flux es controlado por la velocidad de transporte del soluto retenido y el de regreso
al seno de la solución. De tal forma que el incremento del coeficiente de transferencia de
masa (K) reduce el grosor de la capa polarizante y, por lo tanto, aumenta el flux, por lo que
ahora procederemos a calcular de forma teórica el valor de K.
Primero se debe calcular el número de Sherwood, para calcular éste es necesario conocer
el número de Reynolds, ya que el modelo para calcular el número de Sherwood depende
del tipo de flujo que se está manejando.
Para calcular el número de Reynolds se ocupará el modelo del número de Reynolds

generalizado:
𝐷𝑅𝑒𝑛 𝑣 2−𝑛 𝜌
𝑅𝑒 ′ = (97)
𝑘𝑎𝑝 8𝑛−1
Donde:
𝐷𝑅𝑒= diámetro por donde pasa el flujo
𝑣= velocidad de flujo
𝜌= densidad del fluido
𝑘𝑎𝑝= índice de consistencia
𝑛= índice de comportamiento de flujo
A continuación, se presentan los modelos para el cálculo del número de Sherwood, para un
flujo turbulento con Re> 4000:
𝑆ℎ = 0.023 ∗ 𝑅𝑒 0.8 ∗ 𝑆𝑐 0.33 (98)
Para flujo laminar con Re<1800; con Lv<L; Lc<L se usa la ecuación de Leveque:
𝑑ℎ 0.33 (99)
𝑆ℎ = 1.86 ∗ 𝑅𝑒 0.33 ∗ 𝑆𝑐 0.33 ∗ ( )
𝐿
43
Para flujo laminar con Re<1800, con Lv>L; Lc>L se utiliza la ecuación de Grober:
𝑑ℎ 0.5 (100)
𝑆ℎ = 0.664 ∗ 𝑅𝑒 0.5 ∗ 𝑆𝑐 0.33 ∗( )
𝐿
Donde:
𝐿𝑣 = 𝐴 ∗ 𝑑ℎ ∗ 𝑅𝑒 (101)
𝐴 = 0.04
𝑑ℎ3
𝐿𝑐 = 0.1 𝑌𝑤 (102)
𝐷
𝑑ℎ = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ℎ𝑖𝑑𝑟á𝑢𝑙𝑖𝑐𝑜
𝑌𝑤 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠𝑡𝑟𝑒)𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑚𝑏𝑟𝑎𝑛𝑎
Ésta tiene dos formas de calcularse, una para secciones circulares y otra para canales; para
secciones circulares:
8𝑣 (3𝑛 + 1)
𝑌𝑤 = ∗ (103)
𝑑ℎ 4𝑛
Para canales:
6𝑣
𝑌𝑤 = (104)
𝐿
Donde:
𝑣= velocidad del fluido de alimentación sobre la membrana
𝐷= coeficiente de difusión del soluto retenido
𝐿= Longitud del canal (UF/MF)
44
𝐿𝑣= Longitud del perfil de velocidad
𝐿𝑐= Longitud del perfil de concentración.
𝑆ℎ= Número de Sherwood
𝑑ℎ
𝑆ℎ = 𝐾 (105)
𝐷
𝑅𝑒= Número de Reynolds
𝑆𝑐= Número de Schmidt

𝜇 𝑎𝑝
𝑆𝑐 = (106)
𝜌𝐷
𝐾= coeficiente de transferencia de masa del soluto retenido
𝜌= densidad de la solución que se concentra.
𝜇 𝑎𝑝= viscosidad aparente
𝐾 6𝑛 + 2 𝑛
𝜇 𝑎𝑝 = 𝑑ℎ 1−𝑛 𝑣 𝑛−1 ( ) ( ) (107)
8 𝑛
Para el caso de la microfiltración, se aplican las siguientes consideraciones:
En este caso, D puede ser estimada de la siguiente forma:
𝐷 = 𝐷𝑦 = 0.025 𝑟 2 (𝑌𝑤) (108)
Donde Dy es la difusividad de la partícula inducida por el arrastre y r es el radio de la

partícula retenida (considerándose ésta como esférica).
A continuación, se llevará a cabo el proceso de concentración, es una concentración ya que

se retira la biomasa del caldo fermentativo, así que la recuperación del ácido hialurónico
también es una concentración de biomasa.
Esta operación comienza con un volumen de solución original, salida de la fermentación

(𝑉0 ) y que contiene una concentración inicial de biomasa (𝐶𝑏𝑖). A medida que el tiempo
transcurre, este volumen será afectado por la filtración, esto es debido a que una parte del
volumen saldrá del otro lado de la membrana, por lo que el volumen disminuirá, también
debido a esto, el flux se reducirá debido al aumento de la concentración del soluto retenido.
Esta operación unitaria finalizará cuando alcance la concentración deseada (𝐶𝑏𝑓).
45
Las ecuaciones que serán utilizadas durante la operación de concentración son las
siguientes.
𝑉𝑖
𝐹𝑐 = (109)
𝑉𝑐
𝑉𝑐 = 𝑉𝑖 − 𝑉𝑝 (110)
1
𝐹𝑐 = (111)
1−𝑅
𝑉𝑝
𝑅𝑚 = (112)
𝑉𝑖
𝐶𝑏𝑓
𝐹𝑐 = (113)
𝐶𝑏1
𝐽𝑎𝑣 = 𝐽𝐶𝑓 + 0.33(𝐽𝐶𝑖 − 𝐽𝐶𝑓) (114)
Donde:
𝑉𝑖 = Volumen inicial de la solución que se va a concentrar
𝑉𝑐 = Volumen de la solución al final de la concentración
𝑉𝑝= Volumen de filtrado eliminado de la concentración
𝐹𝑐 = Factor de concentración
𝑅𝑚= Relación de volumen filtrado a volumen inicial de la solución
𝐶𝑏𝑖= Concentración inicial del soluto a concentrar
𝐶𝑏𝑓= Concentración final del soluto concentrado
𝐽𝐶𝑖= Flux de filtrado al inicio de la concentración
𝐽𝐶𝑓= Flux de filtrado al final de la concentración
𝐽𝑎𝑣= Flux promedio durante la concentración
𝐴= Área de filtración del módulo de membrana
46
Después del proceso de microfiltración se lleva a cabo la ultrafiltración y diafiltración, la

ultrafiltración es regida por las mismas ecuaciones, con la diferencia de que esta vez lo que
nos interesa es el concentrado y no el permeado, posteriormente se llevará a cabo una
diafiltración, en la cual se agregarán volúmenes de agua a nuestro volumen concentrado
para alcanzar una mayor pureza eliminando moléculas de bajo peso molecular y para dejar
nuestra solución a una concentración no tan alta para realizar el proceso de secado por
aspersión.
En la diafiltración posterior a la ultrafiltración la eliminación del soluto está regido por la

siguiente ecuación:
−𝑉𝑓
(115)
𝐶𝑓 = 𝐶0 𝑒 𝑉𝑖
Donde:
𝐶0= Concentración inicial del soluto a eliminar de la solución
𝐶𝑓= Concentración final de soluto
𝑉𝑖 = Volumen inicial de la solución a diafiltrar
𝑉𝑓 = Volumen total de filtrado eliminado
Ahora procederemos a calcular el área de filtración para realizar la diafiltración y

concentración, para esto pueden establecerse las siguientes condiciones:
𝑡𝑑𝑖𝑎 + 𝑡𝑐𝑜𝑛 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜 (116)
𝑡𝑑𝑖𝑎= tiempo de diafiltración
𝑡𝑐𝑜𝑛= tiempo de concentración
Puesto que el mismo sistema servirá para ambas operaciones, se puede decir que:
𝑁𝐷 = 𝑁𝐶 (117)
𝑁𝐷= Número de unidades con un área comercial (Ac) que efectuarán la diafiltración
𝑁𝑐= Número de unidades con un área comercial (Ac) que efectuarán la concentración
De lo anterior se deduce que:
47
𝑉𝑓 /𝑡𝑑
𝑁𝐷 = (118)
𝐽𝐷 (𝐴𝑐)
𝑉𝑝 /𝑡𝑐𝑜𝑛
𝑁𝐶 = (119)
𝐽𝑎𝑣 (𝐴𝑐)
Donde:
𝐽𝐷 , 𝐽𝑎𝑣= Flux durante la diafiltración y la concentración, respectivamente
𝑉𝑓 , 𝑉𝑝= Volumen de filtrado durante la diafiltración y la concentración, respectivamente
𝑡𝑑𝑖𝑎 ,𝑡𝑐𝑜𝑛= tiempo de diafiltración y concentración, respectivamente
Con estos datos, se resuelve el sistema de ecuaciones y se encuentran los valores de

𝑡𝑑𝑖𝑎 ,𝑡𝑐𝑜𝑛 , 𝑁𝐷 ,𝑁𝐶.
Para la ultrafiltración se llevará a cabo la misma secuencia de cálculos, solo que,

evidentemente, en la ultrafiltración lo que se retiene en la membrana es el ácido hialurónico
que en este caso es nuestro producto de interés, sin embargo, el fundamento es el mismo.
5.9 Bombas
Para el diseño de las bombas se considera la pérdida de presión por fricción dentro de la
tubería y la pérdida de presión debido a los accesorios como lo son válvulas y codos.
𝑚3
Se propone el uso de bombas con capacidad de 10 y una tubería de 2 pulgadas de
ℎ
diámetro, para realizar el bombeo del líquido en una hora, con estos datos se calcula la
velocidad lineal del flujo, primeo se divide la capacidad de la bomba entre el tiempo que
tardará el proceso de bombeado para calcular la velocidad del fluido.
𝑐
𝑞= (120)
𝑡
Donde:
𝑚3
q = velocidad del fluido [ ]
𝑠
𝑚3
c = capacidad de la bomba [ ]
ℎ
48
t = tiempo [𝑠]
Una vez se conoce la velocidad dentro de la tubería y conociendo el área transversal se

calcula la velocidad lineal del flujo de la siguiente manera:
𝑣
𝑞= (121)
𝑎
Donde:
𝑣 = velocidad del flujo
D = diámetro interno de la tubería
𝜌 = densidad del fluido
𝜇 = viscosidad del fluido
El factor de fricción se obtiene del diagrama de Moody y en condiciones de flujo estable se

considera que 𝑣1 = 𝑣2.
Para el cálculo de la pérdida de presión en tubería por fricción se considera la siguiente

ecuación:
𝐿𝑒 𝑣2
ℎ𝑖 = 𝑓 ( ) ( ) (122)
𝐷 2𝑔
Donde:
𝑓 = factor de fricción
𝐿𝑒 = longitud de la tubería
𝐷 = diámetro de la tubería
𝑣 = velocidad de flujo
Para calcular la pérdida de presión por en tubería por accesorios se utiliza la siguiente
fórmula:
𝑣2
ℎ𝑖 = 𝑘 ( ) (123)
2𝑔
49
Donde:
El valor de 𝑘 se calcula de diferente manera dependiendo el accesorio instalado, para el

𝐿𝑒
caso de los codos de 90° 𝑘𝑛 = 𝑓 , para el caso de las válvulas 𝑘𝑛 = 8𝑓𝑇.
𝐷
𝐿𝑒
Los valores de 𝑓, 𝑓𝑇 y depende de cada tipo de accesorio
𝐷
𝑣 = velocidad del flujo
g = fuerza de gravedad
Una vez calculada la pérdida de fricción que ocasiona cada accesorio debe multiplicarse
dicho valor por el número de dichos accesorios en el sistema de tal forma que la caída de
presión total es igual a la suma de pérdida de presión por accesorios y tubería.
Con base en la ecuación de la energía:
𝑣1 2 𝑃1 𝑣2 2 𝑃2
𝑧1 + + + ℎ𝐴 − ℎ 𝐿 − ℎ 𝑅 = 𝑧2 + + (124)
2𝑔 𝛾 2𝑔 𝛾
Los términos ℎ𝐴 y ℎ 𝑅 valen cero en este caso, y despejando 𝑃1 − 𝑃2 se obtiene la siguiente

expresión:
(𝑣1 − 𝑣2 )
𝑃1 − 𝑃2 = 𝛾 [(𝑧1 − 𝑧2 ) + + 𝐻𝐿 ] (125)
2𝑔
Como el término de las velocidades se elimina, la expresión a calcular es:
𝑃1 − 𝑃2 = 𝛾[(𝑧1 − 𝑧2 ) + 𝐻𝐿 ] (126)
Donde:
𝛾 = 𝜌𝑔
𝑧1 − 𝑧2 Representa la diferencia de alturas entre la salida del fluido y la altura de entrada al

siguiente tanque.
Para calcular la potencia necesaria de la bomba se necesita conocer la cantidad en metros

que debe ser capaz la bomba de elevar el líquido para compensar las caídas de presión
50
por accesorios, esto se obtiene dividiendo el valor de la diferencia de las presiones entre el
peso específico.
∆𝑃
(127)
𝛾
Se calcula también el flujo volumétrico:
𝑞 = 𝑄𝑐𝑎 𝜌 (128)
Donde:
𝑞 = flujo volumétrico
𝑄 = caudal
𝜌 = densidad del fluido
Con los datos calculados anteriormente puede calcularse la potencia necesaria para que
las bombas lleven a cabo su trabajo correctamente.
𝑃 = 𝑞𝑔ℎ𝐴 (129)
Donde:
∆𝑃
ℎ𝐴 = (130)
𝛾
5.10 Secador
Para el diseño del secador por aspersión se seguirá la siguiente secuencia de cálculos
(Martínez, 2009).
Las constantes del sistema son las siguientes:
51
Tabla 6. Constantes del sistema para el diseño del secador (R. Bird, 1993).
Parámetro Valor numérico

𝒈
𝑴𝒂 ( ) 18.02
𝒎𝒐𝒍
𝒈
𝑴𝒃 ( ) 28.97
𝒎𝒐𝒍
𝑷𝒕 (𝒂𝒕𝒎) 0.796
𝑱
𝑪𝒑𝒘 ( ) 4186
𝒌𝒈∗𝑲
𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑𝒂 ( ) 1005
𝒌𝒈∗𝑲
𝑱
𝑪𝒗 ( ) 1884
𝒌𝒈∗𝑲
𝑱
𝑪𝒍𝒗𝟎 ( ) 2502300
𝒌𝒈
𝒌𝒈
𝝆𝒘 ( ) 1000
𝒎𝟑
𝑻𝟎 (𝑲) 273
𝑨𝒏 8.0713
𝑩𝒏 1730.630
𝑪𝒏 233.426
𝒎
𝒈 ( 𝟐) 9.807
𝒔
𝒎𝟐
𝑫𝒂𝒃 ( ) 1.0982*10-8
𝒔
𝑳
𝑽𝟎 ( ) 22.41
𝒎𝒐𝒍
Tabla 7. Características del atomizador para el diseño del secador (Martínez, 2009).

𝑫𝒓 (𝒎𝒎) 50
𝑵𝒕 (𝒔 −𝟏 ) 833.333
𝒉𝒑 (𝒊𝒏) 3/8
𝒏𝒑 24
Tabla 8. Datos de entrada del atomizador para el diseño del secador (Tejeda, 2011).

𝑻𝒂𝟏 (°𝑪) 160
𝒀𝟏 0.01
𝑻𝒃𝒉 (°𝑪) 39
𝑱
𝑪𝒍𝒗 ( ) 2409300
𝒌𝒈
𝝁𝒂 (𝑷𝒐𝒊𝒔𝒆) 0.015*10-2
52
Tabla 9. Datos de entrada de la alimentación para el diseño del sacador.

𝒌𝒈
𝑭𝒂 ( ) 10
𝒉
𝒌𝒈
𝝆𝒂 ( ) 1046.51
𝒎𝟑
𝒌𝒈
𝝆𝒔 ( ) 1800
𝒎𝟑
𝒈
𝒄𝑭𝒎 ( ) 0.008
𝒎𝒍
𝑱
𝑪𝒑𝒔𝒔 ( ) 3.508*105
𝒌𝒈∗𝑲
𝑻𝒔 𝟏 (°𝑪) 25
𝝁𝒎 (𝑷𝒐𝒊𝒔𝒆) 0.247
𝑾
𝒌𝒔 ( ) 0.58
𝒎∗𝑲
Tabla 10. Datos de salida del aire papara el diseño del secador.
Parámetros Valor numérico

𝑻𝒂𝟐 (°𝐂) 70
𝑾
𝒌𝒅 ( ) 0.0291
𝒎∗𝑲
Tabla 11. Datos del producto para el diseño del secador (Martínez, 2009).

𝑿𝟐 0.072
Dimensionamiento de la cámara de secado:
Para el diseño de la cámara de secado es necesario conocer la presión de vapor, esto se

logrará con ayuda de la ecuación de Antoine:
𝐵
𝐴− (131)
𝑃𝑤 = 10 𝐶+𝑇
Una vez obtenida la presión de vapor, se calcula el volumen húmedo del aire:
𝑉0 ∗𝑇𝑎1∗𝑃𝑤 1 𝑌1
𝑉ℎ = ∗( + ) (132)
𝑇0∗𝑃𝑡 𝑀𝑏 𝑀𝑎
Y su densidad:
1+𝑌1
𝜌𝑎1 = (133)
𝑉ℎ
53
Para la temperatura del producto a la salida del secador se considerará que sale 10°C
menos que el aire, por lo que:
𝑇𝑠2 = 𝑇𝑎 2 − 10 (134)
Se calcula la humedad en base húmeda de la alimentación y la humedad de la alimentación

en base seca:
𝑐𝐹𝑚
𝑎𝑋1 = 1 − (135)
𝜌𝑎
𝑎𝑋1
𝑋1 = (136)
1−𝑎𝑋1
Para calcular el flujo másico de sólidos secos se utiliza la siguiente ecuación:
𝐹𝑚∗𝑐𝐹𝑚
𝑄𝑎 = (137)
𝜌𝑎
Posteriormente se calcula el calor específico de la mezcla aire-agua:
𝐶𝑠 = 𝐶𝑝𝑎 + 𝐶𝑣 ∗ 𝑌1 (138)
Después se calcula el flujo másico de aire seco:
𝑄𝑎 𝐶𝑝𝑠𝑠 (𝑇𝑠2−𝑇𝑠1)+𝑄𝑎 𝑋1 ∗𝐶𝑝 𝑤 (𝑇𝑏ℎ −𝑇𝑠1)+𝑄𝑎𝐶𝑙𝑣 (𝑋1 −𝑋2)+𝑄𝑎 𝑋2 𝐶𝑝 𝑤 ( 𝑇𝑠2−𝑇𝑏ℎ)+𝑄𝑎 (𝑋1 −𝑋1 )𝐶𝑣 ( 𝑇𝑎 2−𝑇𝑏ℎ)
𝐺𝑚 =
𝐶𝑠∗ (𝑇𝑏ℎ −𝑇𝑠1) (139)
Para la humedad del aire a la salida del secador:
𝑄𝑎 ∗(𝑋1−𝑋2)
𝑌2 = + 𝑌1 (140)
𝐺𝑚
Humedad del aire a la salida del secador en base húmeda:
𝑌2
𝑎𝑌2 = (141)
1−𝑌2
54
Presión parcial del agua a la salida del secador:
𝑌2∗𝑃𝑡∗𝑀𝑏
𝑃𝐴 = (142)
𝑀𝑎+𝑌2∗𝑀𝑏
Porciento de humedad relativa del aire a la salida del secador:
𝑃𝐴
𝐻𝑅 = ∗ 100 (143)
𝑃𝑤
Flux másico por cada paleta del atomizador:
𝐹𝑚
𝑀𝑝 = (144)
ℎ𝑝∗𝑛𝑝
El diámetro de Sauter es definido como el diámetro de una gota que tiene la misma relación
que todas las demás gotas formadas por aspersión en cuanto a superficie y volumen; la
siguiente ecuación nos permite estimar el diámetro de Sauter (Masters, 1985):
𝐷𝑣𝑠 = 5240 ∗ 𝑀𝑝0.171 ∗ (𝜋 ∗ 𝐷𝑟 ∗ 𝑁) −0.537 ∗ 𝜇 −0.017

𝑠 (145)
Para realizar el dimensionamiento de la cámara se considera que dentro del diámetro se

encuentra el 95% de la nube asperjada, lo cual garantizaría que una gota de tal tamaño se
seque antes de llegar a la pared de la cámara. Entonces se puede calcular el diámetro de
95% de nube con la siguiente ecuación (Masters, 1985):
(146)
𝐷95 = 1.4 ∗ 𝐷𝑣𝑠
Durante la etapa de evaporación, la velocidad se lleva a cabo en dos periodos.

Primeramente, en el periodo constante, la difusión de la humedad dentro de la gota permite
tener una superficie saturada de líquido, el tamaño de la gota disminuye y la temperatura
es constante; a su vez el aire de secado va disminuyendo de temperatura conforme gana
humedad. Posteriormente se tiene un periodo de velocidad decreciente, en donde la
humedad no es suficiente para mantener la superficie saturada, por lo que comienzan a
aparecer áreas secas sobre la misma, alcanzando un punto crítico de humedad donde la
gota ya no puede contraerse más en volumen y la temperatura comienza a ascender; en
55
este punto el aire de secado llega a una temperatura y humedad crítica. En el proceso de
transición entre una velocidad constante y una decreciente ocurre un punto crítico, donde
el diámetro de la gota permanece constante, el cual se puede calcular con la siguiente
ecuación (Masters, 1985) (Treyball, 2000):
1
𝜌 ∗( 1+𝑋 ) 3 (147)
𝐷𝑐 = 𝐷95 ∗ [ 𝑎 ( 2)]
𝜌𝑠 ∗ 1+𝑋1
El diámetro de la gota disminuye a consecuencia de la pérdida de humedad, por lo que la

humedad removida de la gota al alcanzar el punto crítico puede ser calculada con la
siguiente ecuación (Masters, 1985):
𝜋
𝐴 𝑟 = ∗ 𝜌𝑤 ∗ (𝐷953 − 𝐷𝑐3 ) (148)
6
Humedad remanente:
𝜋
𝐴 𝑝 = ∗ 𝐷953 ∗ 𝑎𝑋1 ∗ 𝜌𝑎 − 𝐴 𝑟 (149)
6
La humedad de la gota cuando se alcanza el punto crítico está dada por (Masters, 1985):
6∗𝐴𝑝 (150)
𝑋𝑐 =
𝜋∗𝐷953∗𝑐𝐹𝑚
La humedad del aire cuando se alcanza el punto crítico está dada por:
𝑄𝑎∗(𝑋1−𝑋𝑐) (151)
𝑌𝑐 = 𝑌1 +
𝐺𝑚
La temperatura del aire cuando alcanza el punto crítico es equivalente a la temperatura del
bulbo húmedo del aire:
(152)
𝑇𝑠𝑐 = 𝑇𝑏ℎ
Para calcular la entalpía de la gota cuando se alcanza el punto crítico se ocupa la siguiente
ecuación:
56
ℎ𝑠1 = 𝐶𝑝𝑠𝑠 ∗ (𝑇𝑠1 − 𝑇0 ) + 𝑋1 ∗ 𝐶𝑝𝑤 ∗ (𝑇𝑠1 − 𝑇0 ) (153)
Para poder calcular la entalpía de los sólidos cuando alcanzan el punto crítico se usa la
siguiente ecuación (Masters, 1985):
ℎ𝑠𝑐 = 𝐶𝑝𝑠𝑠 ∗ (𝑇𝑠𝑐 − 𝑇0 ) + 𝑋𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑤 ∗ (𝑇𝑠𝑐 − 𝑇0 ) (154)
La entalpía del aire a la entrada del secador se calcula de la siguiente manera:
𝐻𝑎1 = (𝐶𝑝𝑎 + 𝐶𝑣 ∗ 𝑌1 ) ∗ (𝑇𝑎1 − 𝑇0 ) + 𝐶𝑙𝑣0 ∗ 𝑌1 (155)
La entalpía del aire cuando se alcanza el punto crítico se calcula como sigue (Masters,
1985):
𝑄𝑎∗(ℎ𝑠1−ℎ𝑠𝑐) (156)
𝐻𝑎 𝑐 = + 𝐻𝑎1
𝐺𝑚
La temperatura del aire en el punto crítico se obtiene de la siguiente manera:
𝐻𝑎𝑐−𝐶𝑙𝑣0 ∗𝑌𝑐 (157)

𝑇𝑎 𝑐 = + 𝑇0
𝐶𝑝𝑎+𝐶𝑣∗𝑌𝑐
Para poder calcular el tiempo de secado a velocidad constante primero es necesario sacar
las medias logarítmicas de diferencia de temperatura como se muestra a continuación
(Masters, 1985):
𝐷𝑡1−𝐷𝑡𝑐
𝑀𝐿𝐷𝑇1 = 𝐷𝑡 (158)
ln( 1 )
𝐷𝑡𝑐
𝐷𝑡𝑐−𝐷𝑡2
𝑀𝐿𝐷𝑇2 = 𝐷𝑡 (159)
ln( 𝐶)
𝐷𝑡2
𝐷𝑡1−𝐷𝑡2
𝑀𝐿𝐷𝑇3 = 𝐷𝑡 (160)
ln ( 1 )
𝐷𝑡2
Donde:
𝐷𝑡1 = 𝑇𝑎1 − 𝑇𝑠1 (161)
57
(162)
𝐷𝑡𝑐 = 𝑇𝑎 𝑐 − 𝑇𝑠𝑐
(163)
𝐷𝑡2 = 𝑇𝑎 2 − 𝑇𝑠2
Ahora bien, para poder calcular el tiempo de secado es necesario calcular el tiempo de
secado a velocidad constante y a velocidad decreciente como se muestra a continuación:
𝐶𝑙𝑣 ∗𝜌𝑤∗(𝐷952−𝐷𝑐2) (164)

𝑡𝑐 =
8∗𝑘 𝑑∗𝑀𝐿𝐷𝑇1
𝐶𝑙𝑣 ∗𝐷𝑐2∗𝜌𝑠 ∗(𝑋𝑐−𝑋2) (165)

𝑡𝑑 =
12∗𝑘 𝑑∗𝑀𝐿𝐷𝑇2
Con estos dos tiempos se puede calcular el tiempo de secado:
(166)
𝑡𝑠 = 𝑡𝑐 + 𝑡𝑑
Ahora se procederá a calcular la velocidad resultante de la gota que sale del atomiz ador,
para lo cual es necesario calcular la masa de solidos secos en la gota:
𝜋
∗𝐷95 3∗𝜌𝑎 (167)
𝑀𝑠𝑠 = 6
1+𝑋1
Posterior a esto se calcula la masa inicial de la gota:
𝜋
𝑖𝑀𝑠𝑠 = 𝜌𝑎 ∗ 𝐷953 ∗ (168)
6
También es necesario calcular la alimentación del atomizador y la velocidad angular del

mismo:
𝐹𝑚 (169)
𝑞𝑣 =
𝜌𝑎∗𝑛𝑝
(170)
𝑤 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑁𝑡
58
Con la información anterior es posible calcular la velocidad radial de las gotas que salen del
atomizador rotatorio (Masters, 1985):
1
𝐷
𝜌𝑠∗𝑞 𝑣2∗𝑤2 ∗ 𝑟 3 (171)
𝑉𝑟0 = ( 2 )
3∗𝜇𝑚∗ℎ𝑝2
Posteriormente es necesario calcular las velocidades tangencial y axial de las gotas

asperjadas (Masters, 1985):
(172)
𝑉𝑡 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑟 ∗ 𝑁𝑡
En el caso de la velocidad axial, ésta se considera despreciable (Masters, 1985):
(173)
𝑉𝑣0 = 0
Finalmente, la velocidad resultante de la gota que sale del atomizador rotatorio está definida
como la suma de sus componentes y es calculada de la siguiente forma:
(174)
𝑉𝑟𝑒𝑠 = √𝑉𝑟02 + 𝑉𝑡 2 + 𝑉𝑣0 2
Para poder calcular el ángulo de atomización se usa la siguiente formula:
𝑉𝑣0
𝜃 = 180° − 2 ∗ 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑎𝑛 ∗ ( ) (175)
𝑉𝑟0
Ahora bien, el volumen húmedo está definido como:

𝑉0 ∗𝑇𝑎2∗𝑃𝑤 1 𝑌2 (176)
𝑉2ℎ = ∗( + )
𝑇0 ∗𝑃𝑡 𝑀𝑏 𝑀𝑎
La densidad se calcula como:
1+𝑌2 (177)
𝜌𝑎2 =
𝑉2ℎ
59
Ahora bien, para poder calcular el radio de la cámara de secado, primero es necesario
conocer la anchura de un chorro imaginario de aire que sale del atomizador rotatorio:
𝐹𝑚
𝑏1 = 𝐷𝑟
(178)
2∗𝜋∗ ∗𝑉𝑟𝑒𝑠 ∗𝜌𝑎2
2
El tiempo de viaje de la gota es considerado igual al tiempo de secado:
(179)
𝑡 𝑣 = 𝑡𝑠
Con los datos anteriores es posible calcular el radio de la cámara de secado:

1
1 2
𝐷𝑟 2 𝐷𝑟 (180)
𝑅𝑐 = [𝑡𝑣 ∗ 2.4 ∗ 𝑉𝑟𝑒𝑠 ∗ (𝑏1 ∗ )] +
2 4
Mediante la revisión de literatura de equipos comerciales, se llegó a la conclusión de que

las dimensiones de la cámara de secado pueden proponerse como sigue (Alamilla, 2001).
El diámetro de la cámara de secado es equivalente a dos veces el radio de la cámara:
(181)
𝐷𝑐𝑎𝑚 = 2 ∗ 𝑅 𝑐
El ángulo de inclinación del cono se calcula con la siguiente formula:
60∗𝜋 (182)
𝜃𝑎 =
180
Se procede a calcular el diámetro del fondo:
𝐷𝑐𝑎𝑚 (183)
𝑂𝑟𝑖𝑓 =
10
Con los datos anteriores se calcula la altura de la parte cónica del secador:
𝑂𝑟𝑖𝑓 (184)
𝐻𝑐𝑜𝑛 = (𝑅 𝑐 − ) ∗ tan(𝜃𝑎 )
2
La altura total del secador se obtendría de la siguiente forma:
60
(185)
𝐻𝑡 = 1.5 ∗ 𝐷𝑐𝑎𝑚
La altura de la parte cilíndrica es la diferencia entre la altura total y la de la parte cónica del
secador:
(186)
𝐻𝑐𝑖𝑙 = 𝐻𝑡 − 𝐻𝑐𝑜𝑛
Cuando la gota ha recorrido una distancia axial x desde la entrada de la cámara, el radio
de la cámara de secado a un tiempo dado se calcula como sigue:
(187)
𝑅𝑥 = 𝑅𝑐
Cuando la gota se encuentra en la sección cónica de la cámara de secado, el radio de la

cámara de secado está dado por:
𝜋 (188)
𝑅𝑥 = 𝑅𝑐 − (ℎ 𝑝 − 𝐻𝑐𝑖𝑙) ∗ tan ( − 𝜃𝑎 )
2
Para poder calcular la velocidad tangencial, primeramente es necesario calcular la

constante 𝐶1, la cual es dependiente de la relación existente entre el radio de la cámara y
la altura del cilindro (Gauvin, 1976):
𝑚 𝑅𝑥 2 𝑅𝑥 1 (189)
𝐶1 = ∗ [−113.01 ∗ ( ) − 11.718 ∗ ( ) + 324.58] ∗
𝑠 𝐻𝑐𝑖𝑙 𝐻𝑐𝑖𝑙 100
Ahora bien, la velocidad tangencial se calcula de la siguiente manera:
𝑅 0.5
(190)
𝑉𝑎𝑡 = 𝐶1 ∗ ( 𝑐 )
𝑅𝑥
La velocidad axial del aire se define como (Gauvin, 1976):
𝑅 2.5
(191)
𝑉𝑎𝑣 = 𝐶2 ∗ ( 𝑐 )
𝑅𝑥
Donde 𝐶2 es:
61
𝐺𝑚∗(𝑌1+1) (192)
𝐶2 = 2.25 ∗
𝜌𝑎1∗𝜋∗𝑅𝑥 2
En el caso de la velocidad radial del aire, ésta es tomada como cero, ya que
experimentalmente es despreciable (Gauvin, 1976), de tal forma que:
(193)
𝑉𝑎𝑟 = 0
Por lo tanto, la velocidad resultante se calcula de la siguiente manera:
1 (194)
𝑉𝑎𝑟𝑠 = (𝑉𝑎𝑡 2 + 𝑉𝑎𝑣2 + 𝑉𝑎𝑟 2 ) 2
Para determinar las dimensiones de entrada del flujo de aire se tiene lo siguiente: El flujo
de aire entra de forma tangencial a través de 6 ranuras (las cuales tienen un ángulo de
inclinación de 45°) equidistantemente distribuidas alrededor de la cámara, el área está dada
por:
𝐺𝑚∗( 𝑌1+1) 1 (195)

𝐴 𝑟𝑎𝑛 = [ ]∗
𝜌𝑎1 6∗𝑉𝑎𝑟𝑠
La altura de la ranura sería:
(196)
ℎ 𝑟𝑎𝑛 = 𝐴 𝑟𝑎𝑛 ∗ 4
Ahora bien, para determinar el calor transferido a la gota durante el tiempo de viaje,
(Gluckert, 1962), deduce la ecuación para determinar el flujo de calor transferido por
convección a la alimentación durante el tiempo de viaje a la pared de la cámara,
considerando que el diámetro de la gota permanece constante a lo largo del proceso de
secado:
12∗𝑘 𝑑∗𝑀𝐿𝐷𝑇3∗𝐹𝑚∗𝑡𝑣 (197)

𝑞𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠 =
𝜌𝑎∗𝐷95 2
El flujo de calor necesario para secar la alimentación se define como:
(198)
𝑞𝑛𝑒𝑐 = 𝐺𝑚 ∗ 𝐶𝑠 ∗ (𝑇𝑎1 − 𝑇𝑎 2 )
62
Para obtener el tiempo de secado en el periodo de velocidad constante se tiene la siguiente

formula:
𝐶𝑙𝑣 ∗𝜌𝑤 𝐷𝑐 𝐷𝑟
𝑇𝑐1 = − ∗ ∫𝐷95 1 1 𝑑𝐷𝑟 (199)
2∗𝑀𝐿𝐷𝑇1∗𝑘 𝑑 𝐷 ∗𝜌 ∗𝑉 𝐶 ∗𝜇 3
2+0.6∗( 𝑟 𝑎1 𝑎𝑟𝑠)2 ∗( 𝑠 𝑎)
𝜇𝑎 𝑘𝑑
Para resolver el tiempo de secado analíticamente se tiene lo siguiente:
𝐶𝑙𝑣 ∗ 𝜌𝑤 (200)
𝐶𝑎1 = −
2 ∗ 𝑀𝐿𝐷𝑇1 ∗ 𝑘 𝑑
1 1
𝜌𝑎1 ∗ 𝑉𝑎𝑟𝑠 2 𝐶𝑠 ∗ 𝜇 𝑎 3 (201)
𝐶𝑎2 = 0.6 ∗ ( ) ∗( )
𝜇𝑎 𝑘𝑑
1 1
𝐷𝑐 ∗ 𝜌𝑎1 ∗ 𝑉𝑎𝑟𝑠 2 𝐶𝑠 ∗ 𝜇 𝑎 3 (202)
𝑁𝑢𝐷𝑐 = 2 + 0.6 ∗ ( ) ∗( )
𝜇𝑎 𝑘𝑑
1 1
𝐷95 ∗ 𝜌𝑎1 ∗ 𝑉𝑎𝑟𝑠 2 𝐶𝑠 ∗ 𝜇 𝑎 3 (203)
𝑁𝑢𝐷95 = 2 + 0.6 ∗ ( ) ∗( )
𝜇𝑎 𝑘𝑑
Finalmente se tiene:
𝐶 (𝑁𝑢𝐷𝑐3−𝑁𝑢𝐷953) 𝑁𝑢 (204)
𝑇𝑐2 = 2 ∗ 𝐶 𝑎14 ∗ [ − 3 ∗ (𝑁𝑢𝐷𝑐 2 − 𝑁𝑢𝐷95 2) + 12 ∗ (𝑁𝑢𝐷𝑐 − 𝑁𝑢𝐷95) − 8 ∗ ln (𝑁𝑢 𝐷𝑐 )]
𝑎2 3 𝐷95
Ahora bien, se tiene lo siguiente:
𝐷95 (205)
𝑅𝑘 =
𝜇𝑚
Para poder calcular los perfiles de temperatura y concentración de agua dentro de la gota
asperjada durante el proceso de secado, es necesario recurrir al método de líneas, donde
se tiene que:
𝑑 𝑖+1 𝑇 𝑖+1 − 𝑇 𝑖 (206)

𝑇 =
𝑑𝑟 ∆𝑅
63
𝑑 2 𝑖+1 𝑇 𝑖+1 − 2 ∗ 𝑇 𝑖 + 𝑇 𝑖−1 (207)

𝑇 =
𝑑𝑟 2 ∆𝑅 2
Por lo que durante la interface se tiene:
𝑑 𝑛+1 (208)
𝑇 = ℎ 𝑎 ∗ (𝑇 𝑛 − 𝑇 𝑛+1 )
𝑑𝑟
Debido a la simetría existente en el centro de la esfera se tiene que:
𝑑 (209)
𝑇=0
𝑑𝑟
Por lo que el perfil de temperaturas puede ser definido como:
𝑑 2 ∗ 𝛼 𝑇 𝑖+1 − 𝑇 𝑖 𝑇 𝑖+1 − 2 ∗ 𝑇 𝑖 + 𝑇 𝑖−1 (210)

𝑇= ∗ +𝛼 ∗
𝑑𝑟 ∆𝑅 ∗ 𝑖 ∆𝑅 ∆𝑅2
También podemos proceder a calcular la difusividad térmica con corrección en función de

la temperatura:
𝑊
[ (−3.10−8 ∗ 𝑇𝑘2 + 8.10−5 ∗ 𝑇𝑘 + 0.0241) ∗ ]
𝛼𝑑𝑘 (𝑇𝑘 ) = 𝑚∗𝐾
(211)
1 +𝑌
𝐶𝑝𝑠𝑠 ∗ [𝑉 ∗ 𝑇 ∗ 𝐾 ∗ 𝑃 1 1 𝑌 ]
0 𝑘 𝑤
∗ ( + 1)
𝑇0 ∗ 𝑃𝑡 𝑀𝑏 𝑀𝑎
Ahora bien, se puede calcular la difusividad térmica con dimensionamiento de la simulación:
𝑎𝑑𝑘 ∗ (𝑇𝑎 )
𝛼𝑑𝑙𝑠 (𝑇𝑎 ) = (212)
𝜇𝑚 2
𝜇𝑠
𝑁𝑢𝐷95 ∗ 𝑘 𝑑 (213)
ℎ1 =
𝐷95
Ahora se procede a calcular el coeficiente de la condición de frontera:
ℎ1 ∗ 𝜇𝑚
ℎ 𝑑 (𝑇𝑘 ) = 𝑊
(214)
2
( −3.10−8 ∗ 𝑇𝑘 + 8.10−5 ∗ 𝑇𝑘 + 0.0241) ∗
𝑚∗𝐾
64
6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
6.1 Diseño del reactor
Para el dimensionamiento del reactor se propuso un volumen de operación de 10 𝑚 3 , por
lo que las medidas serían las siguientes:
Tabla 12. Dimensionamiento del biorreactor para la producción de ácido hialurónico.
Bases Configuración geométrica Configuración estándar

𝑽𝒐𝒑 (𝒎𝟑 ) 10 𝐷𝑡 (𝑚) 1.8799 𝐷𝑖 (𝑚) 0.6266
𝑽𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 (𝒎𝟑 ) 13.3333 𝐻𝐿𝑐 (𝑚) 3.2898 𝑤𝑖 (𝑚) 0.1253
𝑽𝒆𝒍𝒊𝒑 (𝒎𝟑 ) 0.8696 𝑉𝑐𝑣 (𝑚3 ) 2.4637 𝐿𝑖 (𝑚) 0.1567
𝒉𝒆𝒍𝒊𝒑 (𝒎) 0.47 𝐻_𝑐𝑣(𝑚) 0.8877 𝑤𝑏 (𝑚) 0.188
𝑯𝑳 (𝒎) 3.7597 Ni 3
La nomenclatura se toma según se observa en la Figura 4.
6.2 Ecuaciones de balance para la simulación

Como resultado de la simulación de la fermentación se obtuvo la gráfica que se muestra en
la Figura 7.
Figura 7. Proceso de fermentación.
65
Donde x es la concentración de biomasa, s es la concentración de sustrato, p es la

concentración de producto en el medio, Cl es la concentración de oxígeno disuelto
multiplicada por 100 y Rp es la productividad multiplicada por 10, estos últimos fueron
multiplicados solo para poder apreciarlos de mejor forma en la gráfica.
De forma más precisa, el resultado de la fermentación se muestra en la Tabla 13:
Tabla 13. Resultados de la fermentación.
Parámetro Valor
𝒕(𝒉) 7.8
𝒈
𝒙( ) 5.85
𝑳
𝒈
𝒑( ) 6.052
𝑳
𝒈
𝑹𝒙 ( ) 0.776
𝑳∗𝒉
Tiempo de la fermentación se obtuvo de cuando la concentración de sustrato en la

fermentación llegó a 0, no fue el valor exacto, pero es el valor cerrado más acercado, tanto
la biomasa final como el producto total son las concentraciones que se alcanzaron a las 7.8
horas, y la producción es la concentración de producto entre el tiempo de fermentación,
esto es, cuánto producimos de ácido hialurónico por hora.
Debido a la fracción masa que tiene todos los componentes del medio de cultivo en
comparación con la del agua, se observa un cambio despreciable en parámetros tales como
calor específico y conductividad térmica, por lo que se utilizarán los valores que presenta el
agua. La presión interna durante la fermentación fue propuesta.
La densidad del medio se midió experimentalmente.
Tabla 14. Datos del agua de enfriamiento.
Parámetro Valor
𝒌𝒈
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 ( 𝟑 ) 1000
𝒎
𝒄𝒂𝒍
𝒌( ) 0.00148
𝑺∗𝒄𝒎∗°𝑪
𝒈
𝝁𝒂𝒈 ( ) 0.01
𝒄𝒎∗𝑺
𝒑𝒓 6.76
𝑻(°𝑪) 15
𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑 ( ) 1
𝒈 ∗°𝑪
66
Tabla 15. Datos del aire.
Parámetro Valor
𝒌𝒈
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 ( ) 1.293
𝒎𝟑
𝑬𝒑 0.75
𝒈
𝑷𝑴 ( ) 29
𝒎𝒐𝒍
𝒛 1.05
𝒄𝒂𝒍
𝑹( ) 1.987
𝒈∗𝒎𝒐𝒍
𝑻𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 (𝑲) 298.15
𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑 ( ) 0.25
𝒈 ∗°𝑪
𝑵−𝟏
𝑵
0.3654
Tabla 16. Datos de la reacción.
Parámetros Valor
𝑵𝒑 6
𝒌𝒈
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 ( ) 1015
𝒎𝟑
𝒎
𝑮𝒓𝒂𝒗𝒆𝒅𝒂𝒅 ( 𝟐) 9.81
𝒔
𝑷 𝒂𝒕𝒎𝒐𝒔𝒇é𝒓𝒊𝒄𝒂 (𝒂𝒕𝒎 ) 1
𝑷 𝒊𝒏𝒕𝒆𝒓𝒏𝒂 (𝒂𝒕𝒎) 0.5
𝝋𝑶𝟐 0.21
𝒈𝑶 𝟐
𝑪𝑳 ( ) 0.001
𝑳
𝒎𝒈 𝑶 𝟐
𝑯( ) 0.0334
𝑳 ∗𝒂𝒕𝒎
𝑷 𝒉𝒊𝒅𝒓𝒐 (𝒂𝒕𝒎 ) 0.3695
𝑷 𝒕𝒐𝒕 (𝒂𝒕𝒎 ) 1.8695
𝒄𝒂𝒍
𝒌( ) 0.00139
𝑺∗𝒄𝒎°𝑪
𝒏 0.35
𝑻 𝒇𝒆𝒓 (°𝑪) 35
𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑 ( ) 0.96
𝒈 ∗°𝑪
𝒅𝒊𝒏𝒂𝒔∗𝒔 𝒏
𝑲𝒂𝒑 ( ) 33.46
𝒄𝒎𝟐
6.3 Cálculos de potencia

Para el cálculo de 𝐾𝐿 𝑎 requerido se propuso un rango de volúmenes de aire por volumen
de medio por minuto (VVM) de 0.5 a 2.
Tabla 17. Cálculo de 𝑲𝑳 𝒂 requerido a diferentes VVM.

𝑳 𝒈 𝒄𝒎
𝑽𝑽𝑴 (𝒎−𝟏 ) 𝑸 ( ) 𝑬𝒇 𝑷(𝑶)𝒔𝒂𝒍 (𝒂𝒕𝒎) 𝑷(𝑶 𝟐 )𝒔𝒂𝒍 (𝒂𝒕𝒎) 𝑷(𝑶 𝟐 ) 𝑴𝒍𝑵 (𝒂𝒕𝒎) 𝑪∗ ( ) 𝑲𝑳𝒂 𝒓𝒆𝒒 (𝒉 −𝟏) 𝑽𝒔 ( )
𝐦𝐢𝐧 𝑳 𝐦𝐢𝐧
0.25 2500 0.0732 0.2919 0.3926 0.3398 0.0113 59.5332 90.0739
0.5 5000 0.0366 0.3035 0.3926 0.3461 0.0116 58.3398 180.1477
0.75 7500 0.0244 0.3073 0.3926 0.3482 0.0116 57.9559 270.2216
1 10000 0.0183 0.3092 0.3926 0.3493 0.0117 57.7665 360.2955
1.5 15000 0.0122 0.3112 0.3926 0.3503 0.0117 57.5788 540.4432
67
2 20000 0.0092 0.3121 0.3926 0.3508 0.0117 57.4855 720.5910
Se puede observar que el consumo demandado decrece conforme aumenta el flujo de aire
(Ecuación 42) esto se debe a que este es inversamente proporcional al flujo de aire, por lo
que, a mayor flujo menor consumo demandado.
La presión a la salida del compresor aumenta conforme aumenta el flujo (Ecuación 41) esto
se debe a que se tiene una resta que involucra el consumo demandado, y al ser más
pequeño, el producto de la resta que lo involucra será más grande. La presión a la entrada
del compresor (Ecuación 40) será la misma para diferentes flujos debido a que trabajan
bajo las mismas condiciones de presión. El 𝐾𝐿 𝑎 requerido disminuye conforme aumenta el
flujo debido a que es inversamente proporcional a concentración saturada de oxígeno en el
líquido, que a su vez es inversamente proporcional a la media logarítmica de las presionas
de salida y entrada en el compresor.
Para el cálculo de potencia se propuso un rango de velocidad de agitación de 6 a 108 RPM.
8.0000
7.0000
6.0000
5.0000 2500 l/min

Pg (HP)
5000 l/min
4.0000
7500 l/min
3.0000 10000 l/min
15000 l/min
2.0000
20000 l/min
1.0000
0.0000
0 20 40 60 80 100 120
N (rpm)
Figura 8. Comportamiento de la potencia gaseada a diferentes velocidades de agitación.
Se obtuvo un crecimiento exponencial conforme aumenta la velocidad de agitación con

respecto a la potencia gaseada. Esto se debe a que la potencia gaseada es directamente
proporcional a la velocidad de agitación.
68
Se observa que conforme el flujo de aire disminuye la potencia gaseada aumenta, como
ejemplo, a una velocidad de agitación de 100 rpm se tiene una potencia gaseada de 3.7 Hp
a un flujo de 15000 l/min, mientras que a 2500 l/min se obtiene una potencia de 6.27 hp.
Este comportamiento se debe a que la potencia gaseada es inversamente proporc ional a
la velocidad de agitación y se puede observar el comportamiento de forma más clara a partir
de una velocidad de agitación de 40 rpm.
Tabla 18. Cálculo de BPH a diferentes flujos.
𝑳
𝑸( ) 𝑩𝑯𝑷 (𝑯𝑷)
𝒎𝒊𝒏
2500 23.697
5000 47.39
7500 71.09
10000 94.79
15000 142.18
20000 192.01
La potencia del compresor no cambia a diferentes velocidades de agitación ya que solo

depende del flujo de aire. Por lo que se observa el aumento de la potencia en el compresor
conforme al aumento del flujo y no a un cambio de velocidad de agitación.
250.0000
200.0000
2500 l/min
150.0000
P tot (HP)
5000 l/min
7500 l/min
100.0000
10000 l/min
15000 l/min
50.0000 20000 l/min
0.0000
0 20 40 60 80 100 120
N (rpm)
Figura 9. Comportamiento de la potencia total a diferentes velocidades de agitación.
69
Al ser de mayor magnitud la potencia en el compresor (Tabla 17) en comparación de la

potencia gaseada (Figura 8), la potencia BHP va a influir en mayor proporción el cambio de
la potencia total (Ecuación 44). De esta forma, al obtener una potencia total, la potencia
BHP será constante conforme al cambio de una velocidad de agitación, a diferencia de la
potencia gaseada, que será variable. Debido a la comparación de magnitudes entre la
potencia gaseada y la potencia BPH, podría apreciarse el comportamiento de la potencia
total un tanto como una constante (Figura 9), esto se debe a la relación BHP y Pg ya
descrita.
La comparación a diferentes flujos de aire, se obtuvo que, a mayor flujo de aire, mayor será
la demanda de una potencia total, cosa contraria que ocurrió con la potencia gaseada.
250.0000
200.0000
2500 l/min
150.0000
Kla (h^-1)
5000 l/min
7500 l/min
100.0000
10000 l/min
15000 l/min
50.0000 20000 l/min
0.0000
0 20 40 60 80 100 120
N (rpm)
Figura 10. Comportamiento del 𝑲𝑳 𝒂 a diferentes velocidades de agitación.
El 𝐾𝐿 𝑎 suministrado tiene un comportamiento lineal, que depende proporcionalmente de la

presión gaseada y de la velocidad del aire, por lo que, a mayor flujo de aire mayor será el
𝐾𝐿 𝑎 suministrado.
Teniendo estos comportamientos, se selecciona un 𝐾𝐿 𝑎 suministrado tal que cumpla con el

𝐾𝐿 𝑎 requerido, teniendo como criterio de selección para la optimización del proceso,
seleccionar el que presente una menor potencia total. Por lo que se escogería lo siguiente:
70
Tabla 19. Parámetros seleccionados para la fermentación.
Parámetro Valor
𝑳
𝑸 ( ) 2500
𝒎𝒊𝒏
𝑵 (𝒓𝒑𝒎) 78
𝑷𝒐𝒕 𝒕𝒐𝒕 (𝑯𝑷) 26.3908
𝑲𝑳 𝒂 𝒓𝒆𝒒 (𝒉 −𝟏 ) 59.5332
𝑵( 𝒔 −𝟏 ) 1.3
𝑷𝒈(𝑯𝑷) 2.6934
𝑹𝒆 620.8617
Ya con la potencia seleccionada se compararon nuestros resultados con trabajos previos

haciendo énfasis en la relación potencia-volumen, primero se comparó con una patente
realizada por (Estados Unidos Patente número US 6 676 836 B2, 2004) en el que hablan
acerca de sistemas de reactores discontinuos de secuenciación de mezcla anóxica en el
que el reactor tiene un volumen de 73 m 3 y se requiere una potencia total de 56 HP, lo cual
es un poco más del doble de la potencia que requerimos pero con 7 veces el volumen de
operación, el otro trabajo es un reactor diseñado para el tratamiento de aguas residuales el
cual requiere una potencia de 4.4 HP con un volumen de operación de 5.5 m 3 (Lo & Liao,
2007). De esto podemos concluir que la potencia requerida está dentro de un rango
conocido si nos basamos únicamente en la relación potencia-volumen.
6.4 Enfriamiento
El calor generado utilizando los datos de la Tabla 20 son:
Tabla 20. Calor generado.
Parámetro Valor
𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑸 𝒇𝒆𝒓 ( ) 21562.9746
𝒉
𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑸 𝒂𝒈 ( ) 1727.7753
𝒉
𝒌𝒄𝒂𝒍
𝑸 𝒕𝒐𝒕 ( ) 23290.745
𝒉
Se hizo el análisis para el sistema de enfriamiento para un enchaquetado y serpentín

sumergido. Proponiendo diferentes temperaturas de salida.
71
7000.0000
6000.0000
5000.0000
4000.0000
W g/s
Serpentin
3000.0000
Chaqueta
2000.0000
1000.0000
0.0000
0 5 10 15 20 25 30 35 40
T (ºC)
Figura 11. Comportamiento del flujo de agua de enfriamiento a diferentes temperaturas de

salida.
El flujo de agua de enfriamiento requerido será el mismo tanto para serpentín sumergido
como para el uso de una Chaqueta (Ecuación 62). Esto debido a que se requerirá eliminar
el mismo calor (Tabla 8). Por lo que sin importar que sistema de enfriamiento se use, el
caudal de agua de enfriamiento será el mismo conforme la temperatura de salida
incremente, por lo que no será un criterio que diferencie la selección del sistema de
enfriamiento.
Tabla 21. Coeficiente de película del lado del caldo de fermentación.
Parámetro Valor
𝒄𝒂𝒍
Chaqueta (𝒉𝒊 [ ]) 0.0028
𝒔∗°𝑪∗𝒄𝒎𝟐
𝒄𝒂𝒍
Serpentín (𝒉𝒊 [ ]) 0.0129
𝒔∗°𝑪∗𝒄𝒎𝟐
El coeficiente de película de transferencia de calor del lado del caldo de fermentación es

mayor en el serpentín (Ecuación 58) al de la chaqueta (Ecuación 51), ya que uno de los
72
factores más influyentes para el cálculo del coeficiente de película es que es inversamente
proporcional al diámetro del serpentín (dserp) y directamente proporcional al diámetro del
tanque (Dt) respectivamente, y al tener un menor diámetro en el serpentín, se tendrá un
mayor coeficiente de película.
0.07
0.06
0.05
hoi cal/s*cm^2*ºC
0.04
Chaqueta
0.03
Serpentin
0.02
0.01
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
T (ºC)
Figura 12. Comportamiento del coeficiente de película del lado del agua de enfriamiento a
diferentes temperaturas de salida.
El comportamiento del coeficiente de película tanto en chaqueta (Ecuación 60 y 61) como

en serpentín (Ecuación 58 y 59) es muy similar, tanto en comportamiento decreciente como
en valor numérico.
73
0.009
0.008
0.007
0.006
0.005 Serpentin
Uid
0.004 Chaqueta
Serpentin Req
0.003
Chaqueta Req
0.002
0.001
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
T ºC
Figura 13. Comportamiento del coeficiente global de transferencia de calor a diferentes

temperaturas de salida.
El comportamiento del coeficiente global de transferencia de calor suministrado es

decreciente conforme aumenta la temperatura (Ecuación 49), contrario al comportamiento
del coeficiente global de transferencia de calor requerido (Ecuación 66). Esto se debe a que
es inversamente proporcional a la media logarítmica de temperatura que, al aumentar la
temperatura de salida, este será menor, por tanto, el coeficiente global de transferencia de
calor aumenta.
Se tomará el flujo de agua de enfriamiento tal que el coeficiente global de transferencia

suministrado sea mayor al requerido.
Tabla 22. Parámetros para el agua de enfriamiento.
Parámetros Chaqueta Serpentín

𝒈
𝒘( ) 718.8503 340.508
𝒔
𝑻 𝒔𝒂𝒍 (°𝑪) 24 34
𝒄𝒂𝒍
𝑼𝒊𝒅 ( 𝟐
) 0.0021 0.0035
𝒔∗𝒄𝒎 ∗°𝑪
La caída de presión trabajando según los parámetros (Tabla 23) es:
74
Tabla 23. Parámetros para la determinación de caída de pre sión.
Parámetro Serpentín Chaqueta

r/d 7.5194 9.4994
L/D 1261.2954 1736.4718
rt 24 30
r1 12 16
rb 12 14
No vueltas 17.4347 18.7986
Tabla 24. Caída de presión para dos sistemas de enfriamiento.

𝒈 𝒄𝒂𝒍 𝒄𝒎
𝑻 𝒔𝒂𝒍 (°𝑪) 𝒘( ) 𝑼𝒊𝒅 ( ) 𝑽( ) 𝑹𝒆 𝑭 𝑷 (𝒑𝒔𝒊)
𝒔 𝒔∗ 𝒄𝒎𝟐 ∗ °𝑪 𝒔
Serpentín 34 340.508 0.0035 4.3354 4335.483 0.02 0.0137
Chaqueta 24 718.8503 0.0021 11.9808 14377.0061 0.02 0.1446
Ambas presiones cumplen con el criterio de no ser mayores a 10 psi, por lo que se puede
utilizar cualquier sistema de enfriamiento.
Otro criterio de selección es seleccionar aquel que presente una menor presión y menor
flujo de agua.
Debido a que en las operaciones de fermentación a nivel industrial se utiliza mayormente

un envolvente tipo enchaquetado, se eligió como sistema de enfriamiento el uso de
chaqueta.
6.5 Esterilización
El sistema de esterilización en lote requiere que se calcule un nuevo coeficiente global de
transferencia de calor, ya que previamente fue calculado en cuenta la viscosidad del medio
debido al ácido hialurónico. Se seguirá la misma secuencia de cálculo previamente
explicada. Los parámetros que cambiarán serán:
Tabla 25. Nuevos datos del medio previo a esterilización.
Parámetros Valor
𝒅𝒊𝒏𝒂𝒔 ∗ 𝒔 𝒏
𝑲𝒂𝒑 ( ) 0.01
𝒄𝒎𝟐
𝒏 1
Se utilizan estos datos debido a que el medio es básicamente agua antes de la

fermentación. Estos son los parámetros requeridos para la esterilización en lote.
75
Tabla 26. Datos empleados para el cálculo de la esterilización por lote.
Parámetro Valor
𝒄𝒂𝒍
𝑼𝒊𝒅 ( 𝟐
) 0.0046
𝑺∗𝒄𝒎 ∗°𝑪
Á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 (𝒄𝒎𝟐) 222039.9703
𝑻 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 (°𝑪) 25
𝑻 𝑽𝒂𝒑𝒐𝒓 (°𝑪) 150
𝑻 𝑨𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒏𝒇𝒓𝒊𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 (°𝑪) 15
𝑻 𝑴𝒂𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 (°𝑪) 121
𝑻 𝑭𝒊𝒏𝒂𝒍 (°𝑪) 35
𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑 𝒂𝒈𝒖𝒂 ( ) 1000
𝒌𝒈∗°𝑪
𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒐 ( ) 1000
𝒌𝒈∗°𝑪
𝒈
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑴𝒆𝒅𝒊𝒐 ( ) 1.015
𝒄𝒎𝟑
−𝟏
𝑪𝒕𝒆. 𝒅𝒆 𝑨𝒓𝒓𝒉𝒆𝒏𝒊𝒖𝒔 (𝑨𝒂𝒓𝒓) (𝒔 ) 4.93*10^37/60
𝒄𝒂𝒍
𝑬𝒂 ( ) 6780
𝒎𝒐𝒍
𝒄𝒂𝒍
𝑹( ) 1,987203
𝒎𝒐𝒍∗𝑲
Siguiendo la secuencia de cálculo (apartado esterilización), teniendo un flujo optimizado de

agua de enfriamiento de 10 kg/min (Figura 14) se obtuvo:
Tabla 27. Resultados de la esterilización por lote.
Etapa Calentamiento Mantenimiento Enfriamiento Total

Tiempo (min) 217.78 15 261.50 494.28
Coeficiente de
38.326 28.386 13.084 79.796
destrucción
Figura 14. Comportamiento del tiempo de enfriamiento a diferentes flujos de agua.
76
El coeficiente global obtenido es de 79 (Tabla 27), y el requerido de 39, por lo que estamos
obteniendo un coeficiente global mayor al requerido, por lo que se obtiene un coeficiente
de destrucción durante la etapa de mantenimiento modificado de -12 y un tiempo de -6.5
min. Por lo que se descarta la etapa de mantenimiento, ya que con la etapa de
calentamiento y enfriamiento se logra un coeficiente mayor al requerido.
6.6 Membranas
6.6.1 Microfiltración
Para realizar la microfiltración se ocuparán membranas de polivinildeno de 25µm. El fluoruro
de polivinildeno (PVDF) es un fluorocarbono no se ve afectado por la exposición prolongada
a la luz solar ni otras fuentes de radiación ultravioleta. Conserva sus propiedades en
condiciones de alto vacío y radiación gamma y, además, es resistente a la mayoría de
ácidos y alcálisis. Tiene un tamaño de poro promedio de 25 µm (POREX, 2017).
El módulo de membrana tiene las siguientes características:
Tabla 28. Especificaciones de membrana de microfiltración.
Especificaciones de operación
Rango de pH 0-14
Presión diferencial máxima 120 psi (827 kPa) a 25°C
Concentración máxima de sólidos 18%
Concentración mínima de sólidos 0.25%
Viscosidad máxima 50 cp
Viscosidad mínima <1 cp
Especificaciones físicas
Longitud del módulo 72” (1829 mm)
Número de tubos 1
Diámetro interno 0.5” (12.7 mm)
Diámetro externo 0.79” (20 mm)
Área superficial activa total 0.75 ft 2 (0.07 m2)
Preservativo Propilenglicol
Membrana PVDF
Los datos de la fermentación que son requeridos para los cálculos son los siguientes:
Tabla 29. Datos de fermentación.
Parámetro Valor
Densidad (ρ) (g/cm3) 1.05
𝒅𝒊𝒏𝒂𝒔 𝒔 𝒏
Índice de consistencia (k) ( 𝟐
) 33.46
𝒄𝒎
Índice de comportamiento de flujo (n) 0.35
𝒄𝒎
Velocidad de flujo ( ) 200
𝒔
Diámetro de la partícula a retener 30
77
De los cuales los primeros tres fueron calculados previamente y la velocidad de flujo fue
propuesta.
De acuerdo a lo visto en el apartado de metodología para microfiltración los resultados de

las ecuaciones son los siguientes:
Tabla 30. Parámetros obtenidos en microfiltración.
Parámetro Valor
Número de Reynolds 809.2538
𝟏
Velocidad de corte ( ) 1952.38
𝒔
Difusividad de la partícula inducida por el
𝒄𝒎𝟐 0.0001
arrastre ( )
𝒔
Número de Schmidt 3086.0887
Número de Sherwood 45.8967
Coeficiente de transferencia de masa del
𝒎 4.2*10-5
soluto retenido ( )
𝒔
Con esto, pudimos calcular los demás resultados para la microfiltración:
Tabla 31. Valores obtenidos para microfiltración.
Parámetro Valor
Volumen del concentrado (Vc) (𝐦𝟑 ) 0.15
Volumen de permeado (Vp) (𝐦𝟑 ) 9.85
Factor de concentración (Fc) 66.666
Relación de volumen filtrado a volumen inicial de
0.985
la solución (R)
𝒈
Concentración del producto en el permeado ( ) 6.144
𝑳
Utilizando la ecuación 117 descrita anteriormente, se realizó una gráfica de tiempo de

operación vs módulos necesarios para observar más detalladamente cuanto tiempo es
conveniente llevar a cabo la operación y de esa forma optimizar la cantidad de módulos
utilizados, los resultados son mostrados en la siguiente gráfica:
78
180
Número de cartuchos necesarios

160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo de operación (h)
Figura 15. Número de cartuchos necesarios según el tiempo.
Como se ve en la imagen, para tiempos pequeños se requiere una gran cantidad de

módulos, mientras que para tiempos mayores se requiere una menor cantidad de módulos.
Así mismo, al ver la Figura 15 se observa que, a tiempos mayores a 20 horas, la variación
del número de cartuchos es muy pequeña, por lo que se propone usar un tiempo de 20
horas.
Entonces, para el proceso se requerirán 33 módulos de microfiltración.
6.6.2 Ultrafiltración
Para la ultrafiltración se utilizarán módulos de membrana con un tamaño de poro de 100kDa
para retener las moléculas de ácido hialurónico, la membrana es de polivinildeno y sus
características se encuentran en la siguiente tabla (Synder, 2017):
Tabla 32. Especificaciones de membrana de ultrafiltración.
Especificaciones de operación
Rango de pH a 25°C 0-11
Presión diferencial máxima de entrada 116 psi (800 kPa) a 25°C
Presión diferencial máxima de salida 10 psi (127 kPa) a 25°C
Temperatura máxima de operación 50°C
Especificaciones físicas
Longitud del módulo 11.75” (28.8 cm)
Número de tubos 1
Diámetro interno 0.665” (1.71 cm)
Diámetro externo 1.8” (4.6 cm)
Área superficial activa total 3.1 ft 2 (0.2879 m2)
Peso seco 0.45 kg
Membrana PVDF
79
Los siguientes datos son necesarios para el cálculo de la ultrafiltración:
Tabla 33. Especificaciones de ultrafiltración.
Parámetro Valor
𝒈
Densidad (ρ) ( 𝟑 ) 1.03
𝒄𝒎
𝒅𝒊𝒏𝒂𝒔 𝒔 𝒏
Índice de consistencia (k) ( ) 33.46
𝒄𝒎𝟐
Índice de comportamiento de flujo (n) 0.35
𝒄𝒎
Velocidad de flujo ( ) 500
𝒔
Diámetro de la partícula a retener >0.25 µm
De los cuales los primeros tres fueron calculados previamente y la velocidad de flujo fue
propuesta de tal forma que tuviéramos un régimen turbulento. El diámetro de la partícula es
un aproximado, debido a que un dímero de ácido hialurónico tiene un peso de 400Da y una
longitud de aproximadamente 1 nm, ya que buscamos moléculas mayores a 100kDa, la
longitud mínima sería de aproximadamente 250 nm, o sea, 0.25 µm (Necas, Bartosikova,
Brauner, & Kolar, 2008)
Los resultados de las ecuaciones son los siguientes:
Tabla 34. Resultados de ultrafiltración.
Parámetro Valor
Número de Reynolds 4075.38
𝟏
Velocidad de corte ( ) 3425.22
𝒔
Difusividad de la partícula inducida por el
𝒄𝒎𝟐 2.14*10-7
arrastre ( )
𝒔
Número de Schmidt 1 119 944.5
Número de Sherwood 1762.37
Coeficiente de transferencia de masa del
𝒎 2.2*10-6
soluto retenido ( )
𝒔
Con esto, pudimos calcular los demás resultados para la ultrafiltración, buscando tener el
ácido hialurónico con una concentración de 50 g/L:
80
Tabla 35. Resultados de volumen de ultrafiltración.
Parámetro Valor
Volumen del concentrado (Vc) (m3) 1.51
Volumen de permeado (Vp) (m3) 8.3375
Factor de concentración (Fc) 6.51
Relación de volumen filtrado a volumen
0.985
inicial de la solución (R)
𝒈
Concentración de producto ( ) 40.07
𝑳
Para la diafiltración, la ecuación 116 nos ayuda a estimar la concentración final del soluto a
eliminar, y ésta depende del volumen final, volumen inicial y concentración inicial del soluto
a eliminar. Para definir el volumen al final de la diafiltración se realizó una gráfica de la
concentración de soluto a eliminar respecto a la cantidad de volúmenes iniciales como
volumen final.
0.4
Concentración de soluto a eliminar
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
0 5 10 15 20 25
Volúmenes de agua
Figura 16. Concentración de soluto a eliminar finalmente respecto a la cantidad de

volúmenes iniciales como volume n final.
Al no conocer con exactitud la concentración de otras moléculas en el medio, se usó una

concentración de 1 g/L, esto al final de la ultrafiltración, lo importante en esta gráfica no es
como tal el resultado de la concentración, si no el comportamiento, a partir de 5 volúmenes
de agua la variación de la concentración final es muy pequeña, casi insignificante, por lo
que se agregarán 4 volúmenes de agua a la solución para que al final el volumen sea de 5
veces el volumen inicial.
81
Para el tiempo de operación total de ultrafiltración y diafiltración se realizó una gráfica para
relacionar el tiempo de operación con el área de filtración requerida, de tal forma se puede
tomar una decisión de qué tiempo usar, la gráfica obtenida fue la siguiente:
600
500
Área de filtración (m2)
400
300
200
100
0
10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo total (h)
Figura 17. Área de filtración requerida según el tiempo de operación.
Como era de esperarse, mientras más tiempo se deje correr la operación, menor será el
área requerida, sin embargo, a diferencia de la gráfica pasada, no hay un punto a partir del
cual sea despreciable el cambio para poder tomar la decisión, por lo que se propone usar
un tiempo de 24 horas.
Como resultados de la diafiltración tenemos los siguientes:
Tabla 36. Resultados de diafiltración.
Parámetro Valor
Volumen inicial de diafiltración (m3) 1.51
Volumen final de diafiltración (m3) 7.5624
Tiempo de Diafiltración (h) 18.57
Tiempo de ultrafiltración (h) 5.42
Tiempo total (h) 24 h
Área total (m2) 229.76
𝒈
Concentración de producto ( ) 8
𝑳
6.7 Bombas
Para el transporte del medio de cultivo a lo largo del proceso es necesario utilizar 5 bombas,
las cuales tienen características similares a continuación, podemos observar las
82
características del fluido y la tubería de las cuales depende la potencia requerida para cada
bomba.
Tabla 37. Datos para el cálculo de bombas.
Datos para bombas

Bomba 1 Bomba 2 Bomba 3 Bomba 4 Bomba 5
Longitud de la
13.5 10.5 12.5 12 9
tubería (m)
Codos de 90 ° 4 4 5 4 5
válvulas 2 1 3 3 2
Δ altura (m) 5.5 5.5 1.5 1.5 2.5
Densidad del
𝒌𝒈 1015 1050 1050 1030 1046.51
fluido ( 𝟑 )
𝒎
𝒌𝒈 𝒎𝟐
𝜸[ ] 9,957.15 10,300.5 10,300.5 10,104.3 10266.26
𝒔𝟐
Tabla 38. Resultados obtenidos del cálculo de bombas.
Resultados obtenidos de bombas

Bomba 1 Bomba 2 Bomba 3 Bomba 4 Bomba 5
Velocidad
𝒎 1.37 1.37 2 5 0.394
lineal ( )
𝒔
Número de
70,639.94 73,075.8 106,680 261,620 2,094.61
Reynolds
𝑯𝑳 1.009 0.8255 1.8175 9.2913 0.8074
Δ Presión
64,811.08 65,155.81 34,171.908 109,038.532 32,770.04
(Pa)
Potencia
necesaria 0.217 0.241 0.185 1.4767 2.82𝑋10 −3
(𝑯𝑷)
Tabla 39. Potencia requerida para cada bomba.
Potencia requerida
Bomba 1 0.5 hp
Bomba 2 0.5 hp
Bomba 3 0.5 hp
Bomba 4 1.5 hp
Bomba 5 0.5 hp
6.8 Secador
El programa de Matlab usado para la realización de los cálculos correspondientes al
secador fue retomado de la tesis de “Dimensionamiento y simulación de un secador por
aspersión de nivel piloto” el cual es descrito en él anexo B-9 (Martínez, 2009), modificado
para poder variar el flujo de alimentación (en un rango de 100 a 1000 kg/h), observar el
83
comportamiento de la altura del secador y el tiempo total del proceso, resultados que se
muestran a continuación.
Tabla 40. Resultados de la variación del flujo de entrada del secador.
Alimentación (kg/h) Tiempo de secado (s) Altura del secador (m) Tiempo total (h)
100 0.5300 3.1604 75.62000
200 0.6717 4.2186 37.81000
300 0.7717 4.9969 25.20667
400 0.8514 5.6354 18.90500
500 0.9190 6.1868 15.12400
600 0.9781 6.6774 12.60333
700 1.0310 7.1227 10.80286
800 1.0792 7.5324 9.45250
900 1.1236 7.9135 8.40222
1000 1.1648 8.2707 7.56200
Con base en los resultados obtenidos al variar el flujo, se obtuvieron las siguientes graficas
que muestran el comportamiento de la altura del secador y el tiempo total del proceso, para
poder determinar las condiciones óptimas para el mismo.
9.0000
8.0000
7.0000
Altura del secador (m)
6.0000
5.0000
4.0000
3.0000
2.0000
1.0000
0.0000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
Flujo de alimentación (kg/h)
Figura 18. Comportamiento de la altura del secador conforme varía el flujo.
En la figura 18, se puede observar el incremento de la altura del secador conforme el flujo
de alimentación aumenta. Tomando en consideración que la altura del secador no debe
sobrepasar los 5 metros de altura, el flujo ideal sería de 300 kg/h.
84
80
Tiempo total del proceso de secado (h)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
Flujo de alimentación (kg/h)
Figura 19. Comportamiento del tiempo total del proceso de secado conforme varía el flujo de
alimentación.
En la figura 19 se observa como disminuye el tiempo de proceso de secado conforme

incrementa el flujo de la alimentación, como se determinó anteriormente, 300 kg/h sería el
flujo ideal para el proceso de secado, por lo que a ese flujo se tiene aproximadamente un
tiempo de 25 horas de proceso.
6.8.1 Dimensionamiento de la cámara de secado

Los tiempos de secado que se obtuvieron para la recuperación del ácido hialurónico, en el
apartado de la cámara de secado fueron los siguientes:
𝑡𝑐 = 0.4553𝑠
𝑡𝑑 = 0.3164𝑠
𝑡𝑠 = 0.7717𝑠
Las ecuaciones con las que se definen los tiempos de secado (164, 165 y166
respectivamente) consideran que la velocidad relativa de la gota con respecto al aire (𝑉𝑟𝑒𝑙)
es despreciable, así como la transferencia de calor a la humedad evaporada es
despreciable. Por lo tanto, los tiempos obtenidos son inexactos, pero permiten obtener las
dimensiones de la cámara de secado.
85
Figura 20. Dimensiones de la cámara de secado y de las 6 ranuras por dónde entra el flujo
de aire en metros.
El dimensionamiento del secador entra dentro de los parámetros establecidos inicialmente

en cuanto a altura y tiempo de proceso, por lo que las medidas tanto del sacador como de
las ranuras por donde circula el aire, permiten llevar a cabo la ejecución efectiva del mismo
debido a la optimización del proceso por medio de la variación del flujo de alimentación del
mismo.
6.9 Manejo de residuos

Según el apartado 4.2.1 de la “Norma Oficial Mexicana NOM-087-ECOL-SSA1-2002,
Protección ambiental - Salud ambiental - Residuos peligrosos biológico-infecciosos -
Clasificación y especificaciones de manejo”, que establece los requisitos para la
separación, envasado, almacenamiento, recolección, transporte, tratamiento y disposición
final de los residuos peligrosos biológico-infecciosos que se generan en establecimientos
que presten atención médica, los cultivos generados en los procedimientos de diagnóstico
e investigación, así como los generados en la producción de agentes biológicos deben ser
envasados en recipientes herméticos de color amarillo.
86
Para evitar que los RPBI se mezclen con la basura común, se debe de preestablecer un
sitio para el almacenamiento temporal de los RPBI que deberán almacenarse en
contenedores con tapa y permanecer cerrados todo el tiempo. No debe de haber residuos
tirados en los alrededores de los contenedores.
Es importante que el área de almacenamiento esté claramente señalada y los contenedores

claramente identificados según el tipo de residuo que contenga.
Los RPBI sin tratamiento deberán enviarse a empresas recolectoras autorizadas. Estos
deberán ser tratados por métodos físicos o químicos, que garanticen la eliminación de
microorganismos patógenos para su disposición final, sin embargo, en el proceso de
purificación del metabolito se utiliza una diafiltración adaptada de tal manera que la biomasa
pueda ser retenida en la membrana de microfiltración, mientras que con la ultrafiltración se
retenga el ácido hialurónico. Una vez terminada la operación, se limpia el sistema haciendo
recircular dos veces 0.1 mol/L de NaOH, donde cada recirculación dura 15 min. Al terminar
esto se enjuaga el sistema de membranas con agua desionizada, estos flujos son
recolectados en un tanque junto con el caldo de fermentación de desecho para realizar una
esterilización, sin embargo, para asegurar la nula existencia de microorganismos vivos, se
realiza una siembra en placa, una vez confirmada la esterilidad de los desechos se entregan
a una empresa dedicada al tratamiento de aguas residuales.
87
7. CONCLUSIONES
• Se diseñó un proceso de producción de ácido hialurónico a partir de Streptococcus
zooepidemicus que consta de una fermentación, separación por membranas y secado
por aspersión.
• Se establecieron las condiciones de producción para cada operación unitaria.
• Se realizó el diseño de un fermentador, y un secador por aspersión para la producción
de ácido hialurónico.
• Se optimizó cada operación unitaria mediante la simulación de procesos.
88
8. RECOMENDACIONES
Uno de los mayores desafíos que se tuvo fue la falta de información acerca de las
propiedades físico-químicas del ácido hialurónico, por lo que se recomienda hacer estudios
de caracterización de este compuesto, tanto del HA de alto peso molecular como el de bajo
peso molecular, para tener una comparativa y saber con más puntualidad, las
características que difieren dependiendo su peso molecular.
Llevar a cabo una fermentación a nivel laboratorio sería de gran utilidad antes de escalar el
proceso a nivel industrial, para poder caracterizar el producto obtenido, comparar los
resultados de la simulación contra los resultados reales de la cinética, medir cambios en la
reología del medio, y especialmente, poder hacer estudios cualitativos con respecto al
producto total obtenido, y saber el porcentaje perteneciente al metabolito de interés, debido
a que no se cuenta con la información de cuál es el porcentaje de HA de alto peso molecular
obtenido por fermentación.
Una propuesta interesante para la purificación es el uso de un proceso de liofilización en

lugar de un proceso de secado por aspersión, actualmente no se incluye este proceso en
la producción de HA, por lo que sería una buena opción de innovación hacia el proceso.
89
9. GLOSARIO
∅
B
∅ o2
Fra cci ón de oxígeno en el aire [0.21], 32 b1
Anchura de un chorro i maginario de aire que sale
del a tomizador rota torio, con la misma
∇ composición de aire a l a salida de l a cámara de
s ecado y con l a misma velocidad y momentum
∇ que l a alimentación [m], 60
Coefi ciente de destrucción, 39 Bn
∇cal Cons ta nte de ecuación de Antoine, 52
Coefi ciente de destrucción de calentamiento, 40 BHP
∇enf Cons umo de potencia por suministro de aire [HP],
Coefi ciente de destrucción de enfriamiento, 40 33
∇mant
Coefi ciente de destrucción de mantenimiento, 40
∇MantNu C
Coefi ciente de destrucción de mantenimiento
nuevo, 41 c
∇rq m3
Ca pa cidad de una bomba [ ], 48
h
Coefi ciente de destrucción requerido, 41 C
∇tot Cons ta nte de Mi chell y Mi l ler para fluidos
Coefi ciente de destrucción total, 40 Newtonianos y No Newtonianos [2.39*10-3], 31
C0
g
A Concentración inicial de soluto eliminado [ L], 47
C1
A Cons ta nte dependinete de la relacion entre el ra dio
Área de tra nferencia de calor [cm2 ], 34 de l a cámara y l a altura del cilindro usada en
An m
cá l culo de la velocidad tangencial [ s ], 61
Cons ta nte de ecuación de Antoine (Agua de 1 a 100
°C), 52 C2
Ap Cons ta nte usada para calcular l a velocidad a xial en
m
Humedad remanente de la gota cuando se a lcanza l a zona de i nfluencia del a ire de secado [ ], 61
s
el punto crítico [kgagua], 56 Cb
Ar Concentración del soluto retenido en l a capa
Humedad removida de la gota cuando s e alcanza el g
forma da en el seno del líquido [L ], 42
punto críti co [kgagua], 56 Cf
Aran g
Concentración final del soluto eliminado [ L], 47
Área de la ra nura de entrada del flujo de aire [ cm2],
Cg
62
Aarr Concentración de soluto retenido en la capa
g
Cons ta nte de Arrhenius [s -1], 39 forma da en la superficie de la membrana [L], 42
aX1 Clv
Humedad en base humeda de la a limentación, 54 Ca l or l atente de va porización a temperatura de
aY2 J
bul bo húmedo [kg], 52
Humedad del a ire a l a salida del secador en base
humeda, 54 Clv0
J
Ca l or l atente de va porización a T0 [kg], 52
Cn
Cons tnate de ecuación de Antoine, 52
90
Cpss Di fusividad de la partícula inducida por el a rrastre

J m2
Ca pa cidad ca lorífica del sólido seco [kg*K], 53 [ ], 45
s
Cs
J
Ca l or específico de la mezcla aire-agua [ kg*K], 54 E
Cv
J
Ca pa cidad ca lorífica del va por de agua [ kg*K], 52 Ea
cal
Ce Energía de a ctivación [ ], 39
mol
go2 Ef
Concentración de oxígeno disuelto máxima [ ], 29
L Cons umo demandado, 33
cFm
g
Concentración en la alimentación [ ml], 53
Cl
F
g
Concentración de oxígeno [ Lo2], 27 f
Cp a Fa ctor de fricción, 37
J
Ca pa cidad ca lorífica del va por de agua [ ], 52 Fa
kg*K
kg
Cpw Fl ujo de alimentación [ h ], 53
cal Fc
Ca pa cidad ca lorífica del agua [ ], 52
kg*K
Fa ctor de concentración, 46
fc
D Fa ctor de corrección de potencia, 31
D
m2
G
Coefi ciente de difusión del soluto retenido [ ], 42
s
D95 g
Di a metro de la gota dentro del cual se encuentra el Acel eración de la gra vedad [m/s 2], 52
95% de l a nube asperjada [m], 55 Gm
Dab kg
Fl ujo másico del a ire seco [ s ], 54
Coefi ciente de difusivi dad del ácido hialurónico en Gc
m2
a gua [ ], 52 Gra vedad [
cm
], 30
s
s2
Dc
Di á metro de la gota en el punto críti co [m], 56
Dcam H
Di á metro de la cá mara de secado [m], 60
Di H
Día metro del impulsor [m], 25 mgO
Cons ta nte de Henry [0.0334 L*atm2 ], 32
Dr Hcil
Di á metro de la rueda del a tomizador [mm], 52 Al tura de la parte cilíndrica del s ecador [m], 61
DRe Hcon
Di á metro por donde psa el fl ujo [m], 43 Al tura de la parte cónica del secador [m], 60
DT h cv
Día metro del tanque [m], 24 Al tura del cuerpo va cío [m], 24
Dvs h elip
Di á metro de Sauter [m], 55
Al tura de la ta pa elipsoidal [m], 24
dh
hi
Di á metro hidráulico [m], 43 m
Dt1 Pérdi da de presión de tuberría por fri cción [ s ], 49
Di ferencia de temperatura 1 [K], 57 hL
Dt2 Al tura del líquido [m], 24
Di ferencia de temperatura 3 [K], 58 h LC
Dtc Al tura del líquido en el ci lindro [m], 24
Di ferencia de temperatura 2 [K], 58 hp
Dy Al tura de la paleta del a tomizador [in], 52
91
HR cal
Conducti vidad térmica [ s*°C ], 34
Prci ento de humedad rekativa del aire a la salida del K
s ecador, 55 m
h ran Coefi ciente de tra nsferencia de soluto retenido [ s ],
Al tura de la ra nura [cm], 62 42
Ht kd
Al tura total del s ecador [m], 60 Conducti vidad térmica de la película que rodea a la
Ha1 W
gota [m*K], 53
J
Enta l pía del aire a la entrada del secador [ gm], 57 ki
gsus
Hac Cons ta nte de inhibición por sustrato [ ], 27
L
Enta l pía del aire cuando s e alcanza el punto críti co K la
J
[ ], 57 Coefi ciente global de tra nsferencia de masa del
gm
hd s i stema gas-líquido [ h -1], 30
cal ko2
Coefi ciente de película del material [ s*cm2*°C ], 34 go2
Concentración de oxígeno disuelto máxima [ ], 27
hi L
Coefi ciente de película del l ado de fermentación ks
cal W
[ s*cm2*°C ], 34 Conducti vidad térmica en la a limentación [m*K], 53
ho kss
gsus
Coefi ciente de película del a gua de enfriamiento Cons ta nte de afinidad del sustrato [ ], 26
L
cal kap
[ s*cm2*°C ], 34
sn
hs1 índi ce de consistencia [dinas* cm2], 30
Enta l pía de la gota cuando se a lcnaza el punto
J
críti co [ gm], 57
L
hsc
Enta l pía de los sólidos cuando s e alcanza el punto L
J
críti co [ gm], 57 Longi tud del ca nal [m], 43
Li
Longi tud de la paleta del impulsor [m], 25
I Lc
Longi tud del perfil de concentración [m], 44
iMss Le
Ma s a i nicial de l a gota [kg], 58 Longi tud de tubería [m], 49
Lv
Longi tud del perfil de velocidad [m], 44
J
J M
m
Fl ux de filtrado [ s ], 42
M
Jav
m Ma s a del medio de cultivo [kg], 39
Fl ux promedio durante la concentración [ s ], 46 Ma
Jcf g
Pes o molecular del a gua [mol], 52
m
Fl ux del filtrado al final de la concentración [ s ], 46 Mb
Jci g
Pes o molecular del a ire [mol], 52
m
Fl ux del filtrado al i nicio de la concentración [ s ], 46 mo2
Js Coefi ciente de mantenimiento celular con base en
m go2
Fl ux de soluto [ ], 41 el oxígeno [( ], 29
s gcel)*h
Mp
gm
K Fl ux má sico por ca da paleta del atomizador [ ],
m*s
55
k ms
92
Coefi ciente de mantenimiento celular con base en PA

g Pres i ón parcial de agua a l a salida del secador [Pa],
el s ustrato [ g sus*h ], 28
cel
55
Mss
Pm
Ma s a de s olidos secos en la gota [kg], 58 g
MLDT1 Concentración de producto l imitante [ L], 27
Medi a l ogarítimca de diferencia de temperatura 1 Pt
[K], 57 Pres i ón de tra bajo en l a Ciudad de México [atm], 52
MLDT2 Pw
Medi a l ogarítimica de diferencia de temperatura Pres i ón de va por [Pa], 53
[K], 57 Pot
MLDT3 Potencia teórica [HP], 30
Medi a l ogarítmica de diferencia de temperatura
[K], 57 Q
N q
m3
Fl ujo volumétrico [ ], 51
s
n Q
índi ce de comportamiento, 30 kcal
Ca l or [ ], 34
N h
Vel ocidad de a gitación [s -1], 30 Qa
kg
N0 Fl ujo másico de sólidos s ecos [ s ], 54
Número de microorganismos al i nicio de la q nec
UFC
es terilización [ mL ], 41 Fl ujo de calor necesario para el secado de l a nube
N1 a s perjada [kW], 62
Número de microorganismos al final de la QO2
es terilización [UFC], 41 Vel ocidad del consumo de oxígeno por el
g
NC mi croorganismo [( o2) ], 29
gcel *h
Número de unidades con un área comercial para l a q trans
concentración, 47 Fl ujo de calor tra nsferido en el tiempo de viaje
ND [kW], 62
Número de unidades con un área comercial para l a qv
di a filtración, 47 m3
Ni Al i mentación al atomizador [ s ], 58
Número de i mpulsores, 25 Qaire
L
NO2 Fl ujo de aire [min ], 31
o2 g
Vel ocidad volumétrica del oxígeno [ L*h ], 29 Qte
kcal
np Ca l or total de esterilización [ ], 41
s
Número de paletas del atomizador, 52
Nt
Vel ocidad de giro del a tomizador [s^-1] , 52 R
Np
r
Número de potencia, 30
Ra dio de la particula retenida [m], 45
R
O cal
Cons ta nte universal de los gases [1.987 gmol*K], 33
Rc
Orif
Ra dio de la cámara de secado [m], 60
Di á metro del fondo [cm], 60
Rx
Ra dio de la cámara de secado cuando l a gota ha
P recorri do una distancia x a un ti empo dado [m],
61
P Re'
gprod
Concentración de producto [ ), 27 Número de Reynolds generalizado, 30
L
93
Rx Temperatura de salida del s ecador [°C], 53

Producti vidad
g
[L*h ], 32 Tac
Temperatura del aire en el punto críti co [°C], 57
Tb h
S Temperatura del bulbo húmedo del aire [°C], 52
Tco
S Temperatura de agua de enfriamiento [°C], 39
Concentración de sustrato [
gsus
], 26 Tfinal
L
Temperatura final del medio de cultivo después de
Sc
l a esterilización [°C], 39
Número de Schmidt, 43
tmodif
Sh
Ti empo modificado de mantenimiento [s], 41
Número de Sherwood, 43
Ts1
Temperatura de la alimentación [°C], 53
T Ts2
Temperatura de salida del s ecador [K], 54
T0 Tsc
Temperatura de referencia [K], 52 Temperatura del aire cuando alcanza el punto
tc críti co [°C], 56
Ti empo de secado a velocidad constante [ms], 58
Tc1
Ti empo de secado en el periodo de velocidad U
cons tante (Solución númerica) [ms], 63
U
Tc2
Coefi ciente global de tra nsferencia de calor
Ti empo de secado en el periodo de velocidad cal
cons tante (Método a nalítico) [ms], 63 [ s*cm2*°C ], 34
tcal
Ti empo de calentamiento [s], 39
tcon V
Ti empo de concentración [h], 47
V0
td
L
Ti empo de secado a velocidad decreciente [ms], 58 Vol umen molar de a gua [mol], 52
tdia V2h
Ti empo de diafiltración [h], 47 m3
Vol umen húmedo de la mezcla a ire-agua [ kg ], 59
tenf
Var
Ti empo de enfriamiento [s], 40
m
Th Vel ocidad ra dial del aire a un ti empo dado [ s ], 62
Temperatura de va por [°C], 39 Vars
tman m
Vel ocidad resultante del aire a un tiempo dado [ s ],
Ti empo de mantenimiento [s], 39
62
Tmed
Vat
Temperatura del medio de cultivo [°C], 39
m
ts Vel ocidad ta ngencial del aire a un ti empo dado [ s ],
Ti empo de secado [s], 58 61
tv Vav
Ti empo de viaje de l a gota a l a pared de la cá mara m
Vel ocidad a xial del aire a un tiempo dado [ ], 61
s
de s ecado [s], 60 Vc
T1
Vol umen final de la s olución que se va a concentrar
Temperatura durante l a etapa de mantenimiento [ m3], 46
[°C], 39 Vcv
T2
Vol umen del cuerpo va cío [m3 ], 24
Temperatura final del medio de cultivo [°C], 39
Velip
Ta1
Vol umen de la ta pa elipsoidal [m3 ], 24
Temperatura de entrada del aire [°C], 52
Vf
Ta2
Vol umen total de filtrado eliminado [m3] , 47
94
Vh xcapa
m3 Es pesor de la ca pa límite [m], 42
Vol umen húmedo del a ire [ kg ], 53
Vi
Vol umen i nicial de la s olución [m3] , 46 Y
Vop
Vol umen de operación [m3 ], 24 Yp
x
Vp Rendimiento de producto con base en l a biomasa
Vol umen del filtrado eliminado de la concentración gprod
cel ular [ ], 29
[ m3], 46 gcel
Vr0 Yx
o2
m gcel
Vel ocidad ra dial de l as gotas a sperjadas [ s ], 59 Rendimiento celular por oxígeno consumido [mol0 ],
2
Vres 32
Vel ocidad resultante de la gota que sale del Yx
m s
a tomizador rotatorio [ s ], 59 g
Rendimiento celular con base en el sustrato [g cel ],
Vs sus
m 28
Vel ocidad de a gua de enfriamiento [ s ], 36
Y1
Vt
Humedad del a ire a l a entrada del s ecador, 52
m
Vel ocidad ta ngencial de las gotas asperjadas [ s ], 59 Y2
VTot Humedad del a ire a l a salida del secador, 54
Vol umen total [m3 ], 24 Yc
Vv0 Humedad del a ire cuando se alcanza el punto
m críti co, 56
Vel ocidad a xial de las gotas asperjadas [ s ], 59
Yo2
Vs g
cm Rendimiento celular con base en el oxígeno [ go2 ],
Vel ocidad lineal del aire [min ], 32 cel
29
Yw
W Vel ocidad de corte en l a pared de la membrana
[m/s], 44
w
rad
Vel ocidad a ngular del a tomizador rotatorio [ ], 58
s Z
Wagua
g
Fl ujo de agua [ s ], 36 z
wb Fa ctor de compresibilidad del aire [1.05], 33
z1
Ancho y l a rgo del bafle o deflector [m], 25
wi Al tura de salida del fl uido [m], 50
z2
Ancho de la paleta del i mpulsor [m], 25
Wvap Al tura de entrada del fluido [m], 50
Fl ujo de va por de esterilización [C. C. ], 41
γ
X
γ
kg
x Pes o específico [ 2 2], 50
m *s
g
Concentración de biomasa [ cel ], 28
L
X1 Θ
Humedad de la alimentación en base s eca, 54
X2 θ
Humedad del s ólido que sale del s ecador, 53 Ángul o de a tomización [°], 59
Xc θa
Humedad de la gota cuando alcanza el punto crítico, Ángul o de i nclinación del cono [°], 60
56
95
kg
Densidad de l a alimentación [m3 ], 53
μ ρa1
kg
Densidad del aire humedo [ m3], 53
μ ρa2
Vel ocidad de crecimiento del microorganismo [h -1], Densidad de l a mezcla a ire-agua a l a salida de la
27 kg
μa cá ma ra de secado [m3 ], 59
Vi s cosidad del aire [Poise ], 52 ρmed
kg
μm Densidad del medio de cultivo [m3], 30
Vi s cosidad de l a alimentación [Poise] , 53 ρs
μ max kg
Densidad de s ólidos secos [m3 ], 53
Vel ocidad de cre cimiento máxima del
ρw
mi croorganismo [h -1], 26
kg
Densidad del a gua [m3], 52
ρ
ρa
96
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98
11. ANEXOS
ANEXO A. DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (DTI)
Figura 21. Diagrama de Tuberías e Instrumentación (DTI).
99
ANEXO B. MEMORIA DE CÁLCULO

B-1. Diseño del reactor
Para el dimensionamiento:
𝑉𝑜𝑝 10 𝑚 3
𝑉𝑇𝑜𝑡 = = = 13.3333𝑚3
0.75 0.75
1 1
𝑉𝑜𝑝 3 13.3333 𝑚 3 3
𝐷𝑇 = ( ) =( ) = 1.8798 𝑚
1.5053 1.5053
𝑉𝑒𝑙𝑖𝑝 = 0.1309 ∗ 𝐷𝑇 3 = 0.1309 ∗ (1.8798 𝑚)3 = 0.8695 𝑚 3
𝐷 𝑇 1.8798 𝑚
ℎ 𝑒𝑙𝑖𝑝 = = = 0.4699 𝑚
4 4
Para la configuración geométrica:
ℎ 𝐿 = 2 ∗ 𝐷 𝑇 = 2 ∗ 1.8798 𝑚 = 3.7597 𝑚
ℎ 𝐿𝑐 = ℎ 𝐿 − ℎ 𝑒𝑙𝑖𝑝 = 3.7597 𝑚 − 0.4699 𝑚 = 3.2897 𝑚
𝑉𝑐𝑣 = 𝑉𝑇𝑜𝑡 − 𝑉𝑜𝑝 − 𝑉𝑒𝑙𝑖𝑝 = 13.3333 𝑚3 − 10 𝑚3 − 0.8695 𝑚3 = 2.4637 𝑚3
4𝑉𝑐𝑣 4(2.4637 𝑚 3 )
ℎ 𝑐𝑣 = = = 0.8876 𝑚
𝜋𝐷 𝑇 2 𝜋(1.8798 𝑚 ) 2
Para los impulsores con configuración estándar:
𝐷 𝑇 1.8798 𝑚
𝐷𝑖 = = = 0.6266 𝑚
3 3
𝐷𝑖 0.6266 𝑚
𝑤𝑖 = = = 0.1253 𝑚
5 5
𝐷𝑖 0.6266 𝑚
𝐿𝑖 = = = 0.15666 𝑚
4 4
𝐷 𝑇 1.8798 𝑚
𝑤𝑏 = = = 0.18798 𝑚
10 10
ℎ 𝐿 − 𝐷𝑖 3.7597 𝑚 − 0.6266 𝑚
𝑁𝑖 = = = 2.5001 ≈ 3
2𝐷𝑖 2(0.6266𝑚)
100
B-2. Fermentación
Para los cálculos de fermentación se diseñó una hoja de cálculo en Mathcad, de
las cuales se pondrán capturas de pantallas.
101
102
103
Figura 22. Captura de pantalla del programa usado en Mathcad para realizar los cálculos de
fermentación.
104
B-3. Cálculos de potencia de agitación y transferencia de oxígeno

Para los cálculos de potencia de agitación y transferencia de oxígeno se usaron los
siguientes datos:3
Tabla 41. Cálculos de 𝑲𝑳 𝒂 requerido a diferentes VVM.

𝒍 𝒈 𝒄𝒎
𝑽𝒗𝒎 (𝒎𝒊𝒏−𝟏 ) 𝑸 ( ) 𝑬𝒇 𝑷(𝟎)𝒔𝒂𝒍 (𝒂𝒕𝒎) 𝑷(𝑶 𝟐) 𝒆𝒏𝒕 (𝒂𝒕𝒎) 𝑷(𝟎𝟐 ) 𝑴𝑳𝑵 (𝒂𝒕𝒎) 𝑪𝒆𝒒 ( ) 𝑲𝒍𝒂 𝒓𝒆𝒒 (𝒉 −𝟏) 𝑽𝒔 ( )
𝒎𝒊𝒏 𝒍 𝒎𝒊𝒏
0.25 2500 0.0732 0.2919 0.3926 0.3398 0.0113 59.5332 90.0739
0.5 5000 0.0366 0.3035 0.3926 0.3461 0.0116 58.3398 180.1477
0.75 7500 0.0244 0.3073 0.3926 0.3482 0.0116 57.9559 270.2216
1 10000 0.0183 0.3092 0.3926 0.3493 0.0117 57.7665 360.2955
1.5 15000 0.0122 0.3112 0.3926 0.3503 0.0117 57.5788 540.4432
2 20000 0.0092 0.3121 0.3926 0.3508 0.0117 57.4855 720.5910
Tabla 42. Cálculos de 𝑲𝑳 𝒂 a diferentes VVM.

VVM
2500 5000 0.75 1 1.5 2
𝑵 (𝑹𝒑𝒎) 𝑵 (𝒔 −𝟏) 𝑹𝒆 𝒑𝒐𝒕 𝒕𝒆𝒐𝒓 (𝑯𝑷) 𝒑 𝒓𝒆𝒂𝒍 (𝑯𝑷) 𝑲𝑳𝒂 (𝒉 −𝟏)
6 0.1 9.015 0.0008 0.0033 4.312 6 0.1 9.016 0.0008 0.0033
12 0.2 28.293 0.0063 0.0268 8.863 12 0.2 28.294 0.0063 0.0268
18 0.3 55.238 0.0213 0.0903 13.509 18 0.3 55.238 0.0213 0.0903
24 0.4 88.794 0.0505 0.2141 18.219 24 0.4 88.795 0.0505 0.2141
30 0.5 128.318 0.0986 0.4183 22.975 30 0.5 128.318 0.0986 0.4183
36 0.6 173.355 0.1704 0.7227 27.769 36 0.6 173.356 0.1704 0.7227
42 0.7 223.563 0.2705 1.1477 32.596 42 0.7 223.563 0.2705 1.1477
48 0.8 278.667 0.4038 1.7132 37.449 48 0.8 278.668 0.4038 1.7132
54 0.9 338.445 0.5749 2.4393 42.327 54 0.9 338.445 0.5749 2.4393
60 1 402.706 0.7887 3.3460 47.226 60 1 402.706 0.7887 3.3460
66 1.1 471.287 1.0497 4.4536 52.145 66 1.1 471.288 1.0497 4.4536
72 1.2 544.048 1.3628 5.7820 57.081 72 1.2 544.048 1.3628 5.7820
78 1.3 620.8617 1.7327 7.3513 62.034 78 1.3 620.862 1.7327 7.3513
84 1.4 701.616 2.1641 9.1816 67.002 84 1.4 701.616 2.1641 9.1816
90 1.5 786.210 2.6618 11.2929 71.983 90 1.5 786.211 2.6618 11.2929
96 1.6 874.553 3.2304 13.7054 76.978 96 1.6 874.553 3.2304 13.7054
102 1.7 966.560 3.8747 16.4391 81.985 102 1.7 966.561 3.8747 16.4391
108 1.8 1062.155 4.5995 19.5142 87.004 108 1.8 1062.155 4.5995 19.5142
Tabla 43. Cálculo de potencia gaseada a diferentes flujos Q.
Q
9750 19500 29250 39000 58500 79000
𝑷𝒈𝒂𝒔𝒆𝒂𝒅𝒂 (𝑯𝑷)
0.0657 0.0552 0.0498 0.0464 0.0419 0.0388
0.1328 0.1115 0.1007 0.0936 0.0845 0.0784
0.2358 0.1980 0.1788 0.1663 0.1501 0.1392
0.3832 0.3218 0.2905 0.2702 0.2440 0.2262
0.5836 0.4901 0.4425 0.4115 0.3715 0.3445
0.8457 0.7102 0.6412 0.5964 0.5384 0.4992
1.1786 0.9897 0.8936 0.8311 0.7504 0.6957
1.5913 1.3363 1.2065 1.1221 1.0131 0.9393
2.0931 1.7577 1.5869 1.4760 1.3326 1.2354
2.6934 2.2617 2.0420 1.8992 1.7147 1.5897
3.4015 2.8564 2.5789 2.3986 2.1656 2.0077
4.2273 3.5498 3.2050 2.9808 2.6913 2.4951
5.1802 4.3500 3.9275 3.6528 3.2980 3.0576
6.2703 5.2653 4.7539 4.4215 3.9920 3.7009
7.5072 6.3041 5.6917 5.2937 4.7795 4.4311
105
Tabla 44. Cálculo de potencia total a diferentes flujos Q.

Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6
𝒃𝒉𝒑 (𝑯𝑷) 𝑷𝒐𝒕 𝒕𝒐𝒕 𝒃𝒉𝒑 (𝑯𝑷) 𝑷𝒐𝒕 𝒕𝒐𝒕 𝒃𝒉𝒑 (𝑯𝑷) 𝑷𝒐𝒕 𝒕𝒐𝒕 𝒃𝒉𝒑 (𝑯𝑷) 𝑷𝒐𝒕 𝒕𝒐𝒕 𝒃𝒉𝒑 (𝑯𝑷) 𝑷𝒐𝒕 𝒕𝒐𝒕 𝒃𝒉𝒑 (𝑯𝑷) 𝑷𝒐𝒕 𝒕𝒐𝒕
23.697 23.6983 47.39 47.3957 71.09 71.0931 94.79 94.7906 142.18 142.1855 192.01 192.0110
23.7049 47.4012 71.0981 94.7952 142.1897 192.0148
23.7241 47.4173 71.1126 94.8087 142.2019 192.0262
23.7632 47.4502 71.1423 94.8363 142.2268 192.0493
23.8303 47.5065 71.1932 94.8836 142.2695 192.0888
23.9333 47.5930 71.2713 94.9563 142.3351 192.1497
24.0807 47.7168 71.3830 95.0602 142.4289 192.2367
24.2811 47.8850 71.5349 95.2015 142.5565 192.3549
24.5432 48.1052 71.7337 95.3864 142.7234 192.5097
24.8761 48.3847 71.9861 95.6211 142.9353 192.7061
25.2888 48.7313 72.2990 95.9121 143.1981 192.9497
25.7906 49.1526 72.6794 96.2659 143.5176 193.2459
26.3908 49.6567 73.1345 96.6892 143.8997 193.6002
27.0990 50.2514 73.6714 97.1886 144.3506 194.0182
27.9248 50.9448 74.2975 97.7708 144.8763 194.5056
28.8777 51.7450 75.0200 98.4428 145.4830 195.0680
29.9678 52.6603 75.8464 99.2115 146.1770 195.7114
31.2047 53.6991 76.7842 100.0837 146.9645 196.4415
De aquí en adelante, la memoria de cálculo se realizará para un VVM de 0.25.
𝐿
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝑣𝑣𝑚 ∗ 𝑉𝑜𝑝 = 0.25 min −1 (10000𝐿) = 2 500
𝑚𝑖𝑛
𝑘𝑔 𝑚 1 𝑎𝑡𝑚
𝑃ℎ𝑖𝑑 = 𝜌𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∗ 𝑔 ∗ ℎ 𝐿 = (1015 3
) (9.81 2 ) (3.7697 𝑚) ( ) = 0.3694 𝑎𝑡𝑚
𝑚 𝑠 101 325 𝑃𝑎
𝑃𝑇𝑜𝑡 = 𝑃ℎ𝑖𝑑 + 𝑃𝑖𝑛𝑡 + 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 0.3694 𝑎𝑡𝑚 + 0.5 𝑎𝑡𝑚 + 1 𝑎𝑡𝑚 = 1.8694 𝑎𝑡𝑚
𝑅𝑥 ∗ 𝑉𝑜𝑝 ∗ 22.4
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑃
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝜙02 ∗ 𝑇𝑜𝑡 ∗ 32 ∗ 60 ∗ 𝑌𝑥/𝑜2
𝑃𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑
𝑔
) (10 000𝐿) (22.4)
(0.7759
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝐿 ∗ℎ = 0.0732
𝐿 1.8694 𝑎𝑡𝑚 𝑔 𝑐𝑒𝑙
(2500 ) (0.21) ( ) (32 ∗ 60) (1.259 )
𝑚𝑖𝑛 1 𝑎𝑡𝑚 𝑔 𝑂2
𝑃𝑂2 𝑠𝑎𝑙 = (𝑃𝑇𝑜𝑡 − 𝑃ℎ𝑖𝑑 )𝜙02 (1 − 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎)
𝑃𝑂2 𝑠𝑎𝑙 = (1.8694 𝑎𝑡𝑚 − 0.3694 𝑎𝑡𝑚 )(0.21)(1 − 0.0732) = 0.2919 𝑎𝑡𝑚
𝑃𝑂2 𝑒𝑛𝑡 = 𝑃𝑇𝑜𝑡 𝜙02 = (1.8694 𝑎𝑡𝑚 )(0.21) = 0.3926 𝑎𝑡𝑚
𝑃𝑂2 𝑒𝑛𝑡 − 𝑃𝑂2 𝑠𝑎𝑙 0.3926 𝑎𝑡𝑚 − 0.2919 𝑎𝑡𝑚

𝑃𝑂2 𝑀𝐿𝑁 = = 0.3926 𝑎𝑡𝑚 = 0.3398 𝑎𝑡𝑚
𝑃
ln ( 𝑂2 𝑒𝑛𝑡 ) ln (
0.2919 𝑎𝑡𝑚
)
𝑃𝑂2 𝑠𝑎𝑙
g 𝑂2 g𝑂
𝐶𝑒𝑞 = 𝑃𝑂2 𝑀𝐿𝑁 ∗ 𝐻 = (0.3398 𝑎𝑡𝑚 ) (0.0334 ) = 0.0113 2
𝐿 ∗ 𝑎𝑡𝑚 𝐿
106
𝑔
𝑅𝑥 (0.7759 )
𝐾𝐿 𝑎 𝑟𝑒𝑞 = = 𝐿 ∗ℎ = 59.5332 ℎ −1
𝑌𝑥/𝑂2 (𝐶𝑒𝑞 − 𝐶𝐿 ) (1.2594 𝑔 𝑐𝑒𝑙) (0.0113 g 𝑂2 − 0.001 g 𝑂2 )
𝑔 𝑂2 𝐿 𝐿
𝐿
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 2500
𝑉𝑠 = 𝜋 =𝜋 𝑚𝑖𝑛 ( 100 ) = 90.0739 𝑐𝑚
2
𝐷 (1.8798 𝑚) 2 1000 𝑚𝑖𝑛
4 𝑇 4
Donde 100/10000 es el factor para pasar de L/m 2 a cm.
5
𝑁𝑝 ∗ 𝜌 ∗ 𝑁 3 ∗ 𝐷𝑖 5 (6) (1.015 𝑔 3 ) (1.3 s −1 )3 (0.6266 𝑚 ∗ 100 𝑐𝑚 ) ∗ (1.35 ∗ 10−7 )
𝑐𝑚 1𝑚
𝑃𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = = 𝑐𝑚
𝐺𝑐 980 2
𝑠
𝑃𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 1.7327 𝐻𝑃
1/2
ℎ 𝐷
( 𝐿) ( 𝑇) 3.7597 𝑚 1.8798 𝑚 1/2
𝐷𝑖 𝑏 𝐷𝑖 𝑏 ( )( )
𝑓𝑐 = [ ] = [ 0.6266𝑚 0.6266 𝑚 ] = 1.414214
ℎ 𝐷 3 ∗3
( 𝐿 ) ( 𝑇)
𝐷𝑖 𝑠𝑡 𝐷𝑖 𝑠𝑡
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑃𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 ∗ 𝑓𝑐 ∗ 𝑁𝑖 = (1.7327 𝐻𝑃)(1.414214)(3) = 7.3513 𝐻𝑃
0.45
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙2 ∗ 𝑁 ∗ 𝐷𝑖 3
𝑃𝑔 = 𝐶 ( )
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 0.56
0.45
100 𝑐𝑚 5
(7.3513) 2(78 𝑚𝑖𝑛−1 ) (0.6266 𝑚∗ )
𝑃𝑔 = 2.39 ∗ 10 −3 [ 1𝑚 ] = 2.6934 𝐻𝑃
2 500 𝑙/𝑚𝑖𝑛0.56
0.33
8 𝑃𝑔
𝐾𝐿 𝑎 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 = ( ) (𝑉𝑠) 0.56
𝐻 𝑉𝑜𝑝
8 2.6934𝐻𝑃 0.33 𝑐𝑚 0.56

𝐾𝐿 𝑎 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 = ( ) (90.0739 ) = 62.0339 ℎ −1
mg 𝑂2 10 𝑚 3 𝑚𝑖𝑛
(1.040625 )
𝐿 ∗ 𝑎𝑡𝑚
𝑁−1
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 𝜌𝑎𝑖𝑟𝑒 ∗ 1.351 ∗ 10 −2 𝑧 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇1 𝑃 𝑁
𝐵𝐻𝑃 = [ ][ ] {[( 2) ] − 1}
𝐸𝑝 ∗ 𝑃𝑀𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑁−1 𝑃1
( )
𝑁
(2 500𝐿) (1 .293 𝑘𝑔 ) ( 1.351 ∗ 10 −2) (1.05) (1 .987 𝑐𝑎𝑙 ) ( 298 𝐾)

𝑚3 𝑔 𝑚𝑜𝑙 𝐾 1.8694𝑎𝑡𝑚 0.365425
𝐵𝐻𝑃 = [ ][ ] {[( ) ] − 1} = 23.697𝐻𝑃
(0.75) (29 𝑔 ) 0 .365425 1 𝑎𝑡𝑚
𝑚𝑜𝑙
107
𝑃𝑡𝑜𝑡 = 𝑃𝑔 + 𝐵𝐻𝑃 = 2.6934 𝐻𝑃 + 23.697 𝐻𝑃 = 26.3908 𝐻𝑃
B-4. Sistema de enfriamiento

Para el sistema de enfriamiento del biorreactor se consideraron los siguientes datos:
Tabla 45. Datos del medio.
Parámetro Valor
𝒅𝒊𝒏𝒂𝒔∗𝒔𝒏
𝑲𝒂𝒑 ( 𝟐
) 33.46
𝒄𝒎
𝒏 0.35
𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑 ( ) 0.96
𝒈∗°𝑪
𝒄𝒂𝒍
𝑲( ) 0.00139
𝒔∗𝒄𝒎∗°𝑪
𝒈
𝑽𝒊𝒔𝒄𝒐𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒂𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆 ( ) 8.3449
𝒄𝒎∗𝒔
𝑹𝒆’ 620.8617
𝑷𝒓 5784.219
Donde:
s𝑛
𝑘𝑎𝑝 33.46 dinas ∗ 𝑔
cm2
𝜇𝑎𝑝 = 𝑛 𝑛 = 0.35 = 8.3449
8 ∗ 𝑁 (1−𝑛) ∗ ( ) 0.35 𝑐𝑚 ∗ 𝑠
6𝑛 + 2 8 ∗ (1.3𝑠 −1 )(1−0.35) ∗ ( )
6 ∗ 0.35 + 2
𝑐𝑎𝑙 𝑔
𝑐𝑝 ∗ 𝜇𝑎𝑝 0.96 𝑔 ∗ º𝐶 ∗ 8.3449 𝑐𝑚 ∗ 𝑠
𝑃𝑟 = = = 5784.219
𝑘 𝑐𝑎𝑙
0.00139
𝑐𝑚 ∗ 𝑠 ∗ º𝐶
Y los datos del agua empleados (a 25 °C) fueron:
Tabla 46. Datos del agua a 25 °C.
Parámetro Valor
𝒈
𝑫𝒆𝒏𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 ( 𝟑 ) 1
𝒄𝒎
𝒈
𝑽𝒊𝒔𝒄𝒐𝒔𝒊𝒅𝒂𝒅 ( ) 0.01
𝒄𝒎∗𝒔
𝒄𝒂𝒍
𝑪𝒑 ( ) 1
𝒈 ∗°𝑪
𝒄𝒂𝒍
𝑲( ) 0.00148
𝒔∗𝒄𝒎∗°𝑪
𝑷𝒓 6.76
Para la chaqueta:
108
Tabla 47. Datos para el cálculo de la chaqueta.
Parámetro Valor
𝒈 -0.25
𝒉 0.16
𝒊 0.15
𝒋 -0.6
𝑱𝒘 (𝒄𝒎) 3
𝒄𝒂𝒍
𝑯𝒊 ( 𝟐
) 0.002785
𝒔∗𝒄𝒎 ∗°𝑪
𝐷𝑖 0.6266 𝑚
𝑓1 = = = 0.3333
𝐷 𝑇 1.8798 𝑚
0.2 ∗ 𝑁𝑖 ∗ 𝐷𝑖 0.2(3)(0.6266𝑚 )
𝑓2 = = = 0.2
𝐷𝑇 1.8798 𝑚
𝑓3 = (𝑁𝑝 ∗ 𝑁𝑖)−0.37 = (6 ∗ 3) −0.37 = 0.343201
ℎ 𝐿 3.7597 𝑚
𝑓4 = = =2
𝐷 𝑇 1.8798 𝑚
0.51 ∗ 𝑘
ℎ𝑖 = (𝑅𝑒 ′ )0.67 (𝑃𝑟) 0.33 𝑓1𝑔 ∗ 𝑓2ℎ ∗ 𝑓3𝑖 ∗ 𝑓4𝑗
𝐷𝑇
𝑐𝑎𝑙
0.51 (0.00139 )
𝑠 𝑐𝑚 °𝐶 (
ℎ𝑖 = 620 .8617) 0.67 (5784.2199) 0.33 (0.3333 −0.25 ) (0.20.16 )( 0.3432010.15 )( 2−0.6 )
( 1.8798𝑚) ( 100 𝑐𝑚
)
1𝑚
𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑖 = 0.002785
𝑠 𝑐𝑚2 °𝐶
100 𝑐𝑚
ℎ 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 = ℎ 𝐿 = 3.7597 𝑚 ( ) = 375.9721 𝑐𝑚
1𝑚
1002 𝑐𝑚 2
𝐴 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 = 𝜋 ∗ 𝐷 𝑇 ∗ ℎ 𝐿 = 𝜋(1.8798 𝑚)(3.7597 𝑚) ∗ = 222039.9703𝑐𝑚 2
1𝑚2
𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 𝐿𝑏 ∗ 𝐽𝑤 = 3𝑐𝑚 ∗ 20𝑐𝑚 = 60 𝑐𝑚 2
4 ∗ 𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 4(60 𝑐𝑚 2 )
𝐷𝐻 = = = 12 𝑐𝑚
𝐿𝑏 20 𝑐𝑚
Ahora se requiere el calor total (el que se desea eliminar) que es el calor de la fermentación
más el calor de agitación.
109
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐾𝐿 𝑎 ∗ (𝐶 ∗ − 𝐶𝐿) ∗ 𝑉𝑜𝑝 ∗ 3.5
𝑔 𝑂2
g 𝑂2 g 𝑂2 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = (59.2844h−1 ) (0.01139 − 0.001 ) (10000𝐿) (3.5 )
𝐿 𝐿 𝑔 𝑂2
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 21563
ℎ
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑃𝑔 ∗ 641.496 = (2.6934 𝐻𝑃) (641.496 ) = 1727.78
𝐻𝑃 ∗ ℎ ℎ
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝑐𝑎𝑙

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑄𝑓𝑒𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 21563 + 1727.78 = 23290.7
ℎ ℎ ℎ
Tabla 48. Resultados para el cálculo de Uid para chaqueta.

𝒈 𝒄𝒎 𝒈
𝒕 𝒔𝒂𝒍 (°𝑪) 𝒅𝒆𝒍𝒕𝒉𝒂 𝑻 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝑻 𝑴𝑳𝑵 𝒘 ( ) 𝑽 ( ) 𝑹𝒆 𝑮 ( )
𝒔 𝒔 𝒔 ∗ 𝒄𝒎𝟐
16 1 19.4957 6469.6528 107.8275 129393.0553 107.8275
18 3 18.4594 2156.5509 35.9425 43131.0184 35.9425
20 5 17.3803 1293.9306 21.5655 25878.6111 21.5655
22 7 16.2495 924.2361 15.4039 18484.7222 15.4039
24 9 15.0543 718.8503 11.9808 14377.0061 11.9808
26 11 13.7757 588.1503 9.8025 11763.0050 9.8025
28 13 12.3831 497.6657 8.2944 9953.3119 8.2944
30 15 10.8202 431.3102 7.1885 8626.2037 7.1885
32 17 8.961 380.5678 6.3428 7611.3562 6.3428
Tabla 49. Resultados para el cálculo de Uid para chaqueta.
𝒄𝒂𝒍
( )
𝒔 ∗ 𝒄𝒎𝟐 ∗ °𝑪
𝒕 𝒔𝒂𝒍 (°𝑪) 𝒉𝒐 𝒉𝒐𝒊 𝑼𝒊𝒄 𝑼𝒊𝒅 𝑼𝒓𝒆𝒒 𝒓𝒆𝒔𝒕𝒂
16 0.0659 0.0638 0.0027 0.0025 0.0015 0.001
18 0.0274 0.0265 0.0025 0.0023 0.0016 0.0008
20 0.0181 0.0176 0.0024 0.0022 0.0017 0.0006
22 0.0139 0.0135 0.0023 0.0021 0.0018 0.0004
24 0.0114 0.0110 0.0022 0.0021 0.0019 0.0001
26 0.0097 0.0094 0.0021 0.0020 0.0021 -9.884*10-5
28 0.0085 0.0082 0.0021 0.002 0.0024 -0.0004
30 0.0075 0.0073 0.002 0.0019 0.0027 -0.0008
32 0.0068 0.0066 0.002 0.0019 0.0033 -0.0014
∆𝑇 = 𝑇𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑒𝑛𝑡 = 24°𝐶 − 15°𝐶 = 9°𝐶
(𝑇𝑓𝑒𝑟𝑚 − 𝑇𝑒𝑛𝑡 ) − (𝑇𝑓𝑒𝑟𝑚 − 𝑇𝑠𝑎𝑙 ) (35°𝐶 − 15°𝐶 ) − (35°𝐶 − 24°𝐶)

∆𝑇𝑀𝐿𝑁 = 𝑇𝑓𝑒𝑟𝑚 − 𝑇𝑒𝑛𝑡 = = 15.05 ˚𝐶
35°𝐶 − 15°𝐶
ln ( ) ln (
35°𝐶 − 24°𝐶
)
𝑇𝑓𝑒𝑟𝑚 − 𝑇𝑠𝑎𝑙
110
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑐𝑎𝑙 1000 𝑐𝑎𝑙
(23290.7 )( 𝑠 )
ℎ 3600
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ℎ 𝑔
𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎 = = = 718.85
𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇 𝑐𝑎𝑙 𝑠
(1 ) (9 °𝐶 )
𝑔 °𝐶
𝑔
𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎 718.85 𝑐𝑚
𝑉𝑠 = = 𝑠 = 11.981
𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 ∗ 𝜌 (60𝑐𝑚2 ) (1 𝑔 𝑠
)
𝑐𝑚3
𝑔 𝑐𝑚
𝜌 ∗ 𝐷𝐻 ∗ 𝑉𝑠 (1 𝑐𝑚 3 ) (412𝑐𝑚) ∗ (11.981 𝑠 )
𝑅𝑒 = = 𝑔 = 14377
𝜇 0.01
𝑐𝑚 ∗ 𝑠
2
ℎ𝑜 = 0.023 ∗ 𝑅𝑒 −0.2 ∗ Pr −3 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 𝜌 ∗ 𝑉𝑠
2 𝑐𝑎𝑙 𝑔 𝑐𝑚
ℎ𝑜 = 0.023 (14377−0.2 ) (6.76−3 ) (1 ) (1 3 ) (11.981 )
𝑔 °𝐶 𝑐𝑚 𝑠
𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑜 = 0.01136
𝑠 ∗ 𝑐𝑚 2 ∗ °𝐶
𝐷𝑇 𝑐𝑎𝑙 1.8198 𝑚
ℎ𝑜𝑖 = ℎ𝑜 ( ) = (0.4654 2
)( )
𝐷 𝑇 + 𝐽𝑤 𝑠 ∗ 𝑐𝑚 ∗ °𝐶 1.8198 𝑚 + 0.03 𝑚
𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑜𝑖 = 0.011008
𝑠 ∗ 𝑐𝑚2 ∗ °𝐶
𝑐𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑖 ∗ ℎ𝑜𝑖 (0.01136 𝑠 𝑐𝑚 2 °𝐶) (0.011008 𝑠 ∗ 𝑐𝑚2 ∗ °𝐶 ) 𝑐𝑎𝑙
𝑈𝑖𝑐 = = = 0.0022
ℎ𝑖 + ℎ𝑜𝑖 𝑐𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙 𝑠 ∗ 𝑐𝑚 2 ∗ °𝐶
0.01136 2 + 0.011008 2
𝑠 𝑐𝑚 °𝐶 𝑠 ∗ 𝑐𝑚 ∗ °𝐶
𝑈𝑖𝑐 ∗ ℎ 𝐷 (0.0022 𝑠 ∗ 𝑐𝑚2 ∗ °𝐶 ) (0.033 𝑠 ∗ 𝑐𝑚2 ∗ °𝐶 ) 𝑐𝑎𝑙
𝑈𝑖𝑑 = = = 0.0021
𝑈𝑖𝑐 + ℎ 𝐷 𝑐𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙 𝑠 ∗ 𝑐𝑚 2 ∗ °𝐶
0.0022 2 + 0.033 2
𝑠 ∗ 𝑐𝑚 ∗ °𝐶 𝑠 ∗ 𝑐𝑚 ∗ °𝐶
𝑘𝑐𝑎𝑙
(23290.7 )( 𝑠 )
ℎ 3600
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ℎ
𝑈𝑟𝑒𝑞 = =
𝐴 𝑐ℎ𝑎𝑞𝑢𝑒𝑡𝑎 ∗ ∆𝑇𝑀𝐿𝑁 (222039.9703 𝑐𝑚 2 )(15.0542°𝐶 )
𝑐𝑎𝑙
𝑈𝑟𝑒𝑞 = 0.00194
𝑠 ∗ 𝑐𝑚2 ∗ °𝐶
𝑈𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑈𝑖𝑑 − 𝑈𝑟𝑒𝑞 = 0.0021 2 − 0.00194
𝑠 ∗ 𝑐𝑚 ∗ °𝐶 𝑠 ∗ 𝑐𝑚2 ∗ °𝐶
111
𝑐𝑎𝑙
𝑈𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 0.00015
𝑠 ∗ 𝑐𝑚 2 ∗ °𝐶
Para el serpentín:
Tabla 50. Datos para el cálculo del serpentín.
Parámetro Valor
𝒈 -0.3
𝒉 0.3
𝒊 0.15
𝒋 -0.5
𝒎 0.2
𝒄𝒂𝒍
𝒉𝑫 ( ) 0.033
𝒔∗𝒄𝒎𝟐 ∗°𝑪
Los valores de f1, f2, f4, Re’ y Pr son iguales a los utilizados en la chaqueta, por lo que no
se recalcularán.
𝑓5 = 𝑁𝑖 −0.37 = 3−0.37 = 0.665986
𝑑𝑠𝑒𝑟𝑝 = 0.8 ∗ 𝐷 𝑇 = 0.8 (1.87986 𝑚 ) = 1.5038 𝑚
𝑑𝑖𝑛𝑡 = 10 𝑐𝑚
𝑑𝑒𝑥𝑡 = 𝑑𝑖𝑛𝑡 + (2 ∗ 𝑔𝑟𝑜𝑠𝑜𝑟 ) = 10 𝑐𝑚 + (2 ∗ 0.391 𝑐𝑚 ) = 10.78 𝑐𝑚
El grosor se obtuvo de una tabla de tuberías de acero inoxidable cédula 40.
𝜋 2 ∗ 𝐷𝑠𝑒𝑟𝑝 ∗ ℎ 𝐿 𝜋 2 (1.5038 𝑚)(3.7597 𝑚) 1002 𝑐𝑚 2

𝐴 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓 = = ∗ = 439346.4 𝑐𝑚 2
2 2 𝑚2
𝑑𝑖𝑛𝑡2 ∗ 𝜋 𝜋(10 𝑐𝑚) 2

𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = = = 78.5398 𝑐𝑚2
4 4
2.68 ∗ 𝑘
ℎ𝑖 = (𝑅𝑒 ′ )0.56 (Pr)0.33 (𝑓1) 𝑔 (𝑓2) ℎ(𝑓4) 𝑗 (𝑛𝑝) 𝑚(𝑓5) 𝑖
𝑑𝑠𝑒𝑟𝑝
𝑐𝑎𝑙
2.68 (0.00139 )
𝑠 𝑐𝑚 °𝐶
ℎ𝑖 = (620.8617) 0.56 (5784.219) 0.33 (0.3333 −0.25 ) (0.20.16 )(60.2 )( 0.6659860 .15 )
(1.5038 𝑚) ( 100 𝑐𝑚 )
1𝑚
𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑖 = 0.01288
𝑠 𝑐𝑚 2 °𝐶
∆𝑇 = 𝑇𝑠𝑎𝑙 − 𝑇𝑒𝑛𝑡 = 34°𝐶 − 15°𝐶 = 19°𝐶
112
(𝑇𝑓𝑒𝑟𝑚 − 𝑇𝑒𝑛𝑡 ) − (𝑇𝑓𝑒𝑟𝑚 − 𝑇𝑠𝑎𝑙 ) (35°𝐶 − 15°𝐶 ) − (34°𝐶 − 16°𝐶)

∆𝑇𝑀𝐿𝑁 = 𝑇𝑓𝑒𝑟𝑚 − 𝑇𝑒𝑛𝑡 = = 6.3423 º𝐶
35°𝐶 − 15°𝐶
ln ( ) ln ( )
𝑇𝑓𝑒𝑟𝑚 − 𝑇𝑠𝑎𝑙 35°𝐶 − 34°𝐶
𝑘𝑐𝑎𝑙
(23290.7 )( 𝑠 )
ℎ 3600
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ℎ 𝑔
𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎 = = = 340.51
𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇 𝑐𝑎𝑙 𝑠
(1 ) (19 °𝐶 )
𝑔 °𝐶
0.8
𝑊
(𝑑𝑖𝑛𝑡 ) ( 𝑎𝑔𝑢𝑎 )
0.027 ∗ 𝑘 𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝜇 0.14
ℎ𝑜 = (Pr)0.33 ( )
𝑑𝑖𝑛𝑡 𝜇 𝜇𝑤
[ ]
𝑔 0.8
340.51
𝑐𝑎𝑙 (10 𝑐𝑚 ) ( 𝑠 )
0.027 (0.00148 ) 78.5398𝑐𝑚2
ℎ𝑜 = 𝑐𝑚 ∗ 𝑠 ∗ °𝐶 (6.76) 0.33 (1) 0.14
10 𝑐𝑚 𝑔
0.01
𝑐𝑚 ∗ 𝑠
[ ]
𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑜 = 0.0061
𝑐𝑚 ∗ 𝑠 ∗ °𝐶
𝑑𝑖𝑛𝑡 𝑐𝑎𝑙 10𝑐𝑚

ℎ𝑜𝑖 = ℎ𝑜 ( ) = (0.0399 2
)( )
𝑑𝑒𝑥𝑡 𝑠 ∗ 𝑐𝑚 ∗ °𝐶 10.78 𝑐𝑚
𝑐𝑎𝑙
ℎ𝑜𝑖 = 0.00565
𝑠 ∗ 𝑐𝑚2 ∗ °𝐶
ℎ𝑖 ∗ ℎ𝑜𝑖 (0.0061 𝑠 𝑐𝑚 2 °𝐶 )(0.00565 𝑠 ∗ 𝑐𝑚 2 ∗ °𝐶 ) 𝑐𝑎𝑙
𝑈𝑖𝑐 = = = 0.00393
ℎ𝑖 + ℎ𝑜𝑖 𝑐𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙 𝑠 ∗ 𝑐𝑚 2 ∗ °𝐶
0.0061 2 + 0.00565 2
𝑠 𝑐𝑚 °𝐶 𝑠 ∗ 𝑐𝑚 ∗ °𝐶
𝑈𝑖𝑐 ∗ ℎ 𝐷 (0.00393 𝑠 ∗ 𝑐𝑚2 ∗ °𝐶 ) (0.033 𝑠 ∗ 𝑐𝑚2 ∗ °𝐶 ) 𝑐𝑎𝑙
𝑈𝑖𝑑 = = = 0.003511
𝑈𝑖𝑐 + ℎ 𝐷 𝑐𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑙 𝑠 ∗ 𝑐𝑚 2 ∗ °𝐶
0.00393 + 0.033
𝑠 ∗ 𝑐𝑚2 ∗ °𝐶 𝑠 ∗ 𝑐𝑚2 ∗ °𝐶
𝑘𝑐𝑎𝑙
(23290.7 )( 𝑠 )
ℎ 3600
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ℎ
𝑈𝑟𝑒𝑞 = = 2
𝐴 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠 ∗ ∆𝑇𝑀𝐿𝑁 (439346.4 𝑐𝑚 6.3423°𝐶)
)(
𝑐𝑎𝑙
𝑈𝑟𝑒𝑞 = 0.002322
𝑠 ∗ 𝑐𝑚2 ∗ °𝐶
113
𝑈𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑈𝑖𝑑 − 𝑈𝑟𝑒𝑞 = 0.003511 2 − 0.002322
𝑠 ∗ 𝑐𝑚 ∗ °𝐶 𝑠 ∗ 𝑐𝑚 2 ∗ °𝐶
𝑐𝑎𝑙
𝑈𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 0.00119
𝑠 ∗ 𝑐𝑚 2 ∗ °𝐶
Tabla 51. Resultados del cálculo del serpentín.
𝒄𝒂𝒍
( )
𝒔 ∗ 𝒄𝒎𝟐 ∗ °𝑪
𝒈
𝒕 𝒔𝒂𝒍 (°𝑪) 𝒅𝒆𝒍𝒕𝒉𝒂 𝑻 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝑻 𝑴𝑳𝑵 𝒘( ) 𝒉𝒐 𝒉𝒐𝒊 𝑼𝒊𝒄 𝑼𝒊𝒅 𝑼𝒓𝒆𝒒 𝒓𝒆𝒔𝒕𝒂
𝒔
16 1 19.4957 6469.6528 0.0643 0.0596 0.0106 0.0080 0.0008 0.0073
18 3 18.4594 2156.5509 0.0267 0.0248 0.0085 0.0067 0.0008 0.0059
24 9 15.0543 718.8503 0.0111 0.0103 0.0057 0.0049 0.0010 0.0039
26 11 13.7757 588.1503 0.0094 0.0088 0.0052 0.0045 0.0011 0.0034
28 13 12.3831 497.6656 0.0083 0.0077 0.0048 0.0042 0.0012 0.0030
30 15 10.8202 431.3102 0.0074 0.0068 0.0045 0.0039 0.0014 0.0026
32 17 8.9610 380.5678 0.0067 0.0062 0.0042 0.0037 0.0016 0.0021
33 18 7.8173 359.4252 0.0064 0.0059 0.0040 0.0036 0.0019 0.0017
34 19 6.3424 340.5080 0.0061 0.0057 0.0039 0.0035 0.0023 0.0012
B-5. Caída de presión

Para la caída de presión se consideraron los siguientes datos:
Tabla 52. Datos de caída de presión tanto en el serpentín como en la chaqueta.
𝒈 𝒄𝒂𝒍 𝒄𝒎
𝑻 𝒔𝒂𝒍 (°𝑪) 𝒘 ( ) 𝑼𝒊𝒅 ( ) 𝑽 ( ) 𝑹𝒆 𝑭 𝑷 (𝑷𝒔𝒊)
𝒔 𝒔∗ 𝒄𝒎𝟐 ∗ °𝑪 𝒔
Serpentín 34 340.508 0.0035 4.336 4335.483 0.02 0.0138
Chaqueta 24 718.850 0.0021 11.981 14377.006 0.02 0.1446
Donde:
Serpentín
g
𝑊 340.508 𝑐𝑚
𝑉= = 𝑠 = 4.3355
𝜌 ∗ 𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑔 2 𝑠
1 ∗ 78.5398 𝑐𝑚
𝑐𝑚3
𝑔 𝑐𝑚
𝜌 ∗ 𝐷𝐻 ∗ 𝑉𝑠 (1 𝑐𝑚 3 ) (10 𝑐𝑚 ) ∗ (4.3355 𝑠 )
𝑅𝑒 = = 𝑔 = 4335.5
𝜇 0.01
𝑐𝑚 ∗ 𝑠
El factor de fricción F, se lee del diagrama de Moody (ANEXO C):
1.5038
𝑟 𝐷𝑠𝑒𝑟𝑝/2 𝑚
= = 2 = 7.5144
𝐷 𝐷𝑖𝑛𝑡 0.1𝑚
114
Se procede a leer la siguiente Figura 5, correspondiente a la gráfica para determinar la

longitud en codos de 90°.
Leyendo el diagrama, se obtiene:
𝑅𝑡 = 24
𝑅1 = 12
𝑅𝑏 = 12
Se continúa con el cálculo de caída de presión:
𝐻𝐿 3.7597 𝑚
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 = = = 17.43
2 ∗ 𝑑𝑒𝑥𝑡 2 ∗ 0.1078𝑚
𝐿 𝑅𝑏 12
= 𝑅𝑡 + (𝑛𝑜 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 − 1) (𝑅1 + ) = 24 + (17.43 − 1) (12 + ) = 1261.3
𝐷 2 2
2
𝐿 𝑉2 𝑔 (4.3454 𝑐𝑚) 1𝑔 100𝑐𝑚 𝑝𝑠𝑖
∆𝑃 = 4 ∗ 𝑓 ∗ 𝜌 ∗ ∗ = 4 ∗ 0.02 ∗ 1 3 ∗ 1261.3 ∗ 𝑠 ∗ ∗ ∗ 0.000145 = 0.0138 𝑝𝑠𝑖
𝐷ℎ 2 𝑐𝑚 2 1000𝑘𝑔 1 𝑚 𝑝𝑎
Chaqueta:
g
𝑊 717.8503
𝑉= = 𝑠 = 11.9808 𝑐𝑚
𝜌 ∗ 𝐴𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑔 𝑠
1 3 ∗ 60𝑐𝑚2
𝑐𝑚
𝑔 𝑐𝑚
𝜌 ∗ 𝐷𝐻 ∗ 𝑉𝑠 (1 𝑐𝑚3 ) (12 𝑐𝑚) ∗ (11.9808 𝑠 )
𝑅𝑒 = = 𝑔 = 14377.0061
𝜇 0.01
𝑐𝑚 ∗ 𝑠
El factor de fricción F, se lee del diagrama de Moody (ANEXO C):
𝐷𝑇 1.8798 100𝑐𝑚
𝑟 𝐿𝑏 + 2 20𝑐𝑚 +
2
𝑚∗
1𝑚 = 9.4994
= =
𝐷 𝐷𝐻 12𝑐𝑚
Se vuelve a leer diagrama y se obtiene:
𝑅𝑡 = 30
𝑅1 = 16
𝑅𝑏 = 14
115
Se continúa con el cálculo de caída de presión:
𝐻𝐿 3.7597 𝑚
𝑁𝑜. 𝑑𝑒 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 = = = 18.7986
𝐿𝑏 20𝑐𝑚 ∗ 1𝑚
100𝑐𝑚
𝐿 𝑅𝑏 14
= 𝑅𝑡 + (𝑛𝑜 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠 − 1) (𝑅1 + ) = 30 + (18.7986 − 1) (16 + ) = 1736.472
𝐷 2 2
2
𝐿 𝑉2 𝑔 (11.98084 𝑐𝑚) 1𝑔 100𝑐𝑚 𝑝𝑠𝑖
∆𝑃 = 4 ∗ 𝑓 ∗ 𝜌 ∗ ∗ = 4 ∗ 0.02 ∗ 1 3 ∗ 1736.472 ∗ 𝑠 ∗ ∗ ∗ 0.000145 = 0.1446 𝑝𝑠𝑖
𝐷ℎ 2 𝑐𝑚 2 1000𝑘𝑔 1 𝑚 𝑝𝑎
B-6. Esterilización
116
117
118
Figura 23. Captura de pantalla del programa usado en Mathcad para realizar los cálculos de
esterilización.
B-7. Membranas
B-7-1. Microfiltración
Cálculo del número de Reynolds
119
𝐷 𝑛 𝑣 2−𝑛 𝜌
𝑅𝑒𝑔 =
𝐾 8𝑛−1
𝑐𝑚 2−0.35 𝑔
1.2𝑐𝑚0.35 200 1.05 3
𝑠 𝑐𝑚
𝑅𝑒𝑔 =
𝑑𝑖𝑛𝑎𝑠 ∗ 𝑠 𝑛 0.35−1
33.46 ∗8
𝑐𝑚 2
𝑅𝑒𝑔 = 809.2538
Debido a que tiene un Reynolds menor a 1800:
𝐿 = 181 𝑐𝑚
𝐿𝑣 = 𝐴 ∗ 𝑑ℎ ∗ 𝑅𝑒
𝐿𝑣 = 0.04 ∗ 1.2 ∗ 809.2538
𝐿𝑣 = 38.8441
8𝑣 (3𝑛 + 1)
𝑌𝑤 = ∗
𝑑ℎ 4𝑛
𝑐𝑚
8 (200 )
𝑌𝑤 = 𝑠 ∗ (3(0.35) + 1)
1.2 𝑐𝑚 4(0.35)
1
𝑌𝑤 = 1952.3809
𝑠
Y el coeficiente de difusividad de la partícula:
1
𝐷 = 𝐷𝑦 = 0.025 (1.2𝑐𝑚)2 (1952.3809 )
𝑠
𝑐𝑚2
𝐷 = 0.0001098
𝑠
𝑑ℎ 3
𝐿𝑐 = 0.1 𝑌𝑤
𝐷
1 (1.2𝑐𝑚)3
𝐿𝑐 = 0.1 (1952.3809 )
𝑠 𝑐𝑚2
0.0001098
𝑠
𝐿𝑐 = 3 072 000 𝑐𝑚
Por lo que se usará la ecuación de Leveque, previamente se calcula la 𝜇 𝑎𝑝:
120
𝐾 6𝑛 + 2 𝑛
𝜇 𝑎𝑝 = 𝑑ℎ 1−𝑛 𝑣 𝑛−1 ( ) ( )
8 𝑛
𝑑𝑖𝑛𝑎𝑠 ∗ 𝑠 0.35
𝑐𝑚 𝑛−1 33.46 6(0.35) + 2
0.35
𝑐𝑚2
𝜇 𝑎𝑝 = 1.2𝑐𝑚1−𝑛 200 ( ) ( )
𝑠 8 0.35
𝑔
𝜇 𝑎𝑝 = 0.355864
𝑐𝑚 ∗ 𝑠
El número de Schmidt:
𝜇 𝑎𝑝
𝑆𝑐 =
𝜌𝐷
𝑔
0.355864
𝑆𝑐 = 𝑐𝑚 ∗ 𝑠
𝑔 𝑐𝑚 2
(1.05 3 ) 0.0001098
𝑐𝑚 𝑠
𝑆𝑐 = 3086.0887
𝑑ℎ 0.33
𝑆ℎ = 1.86 ∗ 𝑅𝑒 0.33 ∗ 𝑆𝑐 0.33 ∗ ( )
𝐿
0.1 𝑐𝑚 0.33
𝑆ℎ = 1.86 ∗ 339.1340.33 ∗ 1278.49590.33 ∗ ( )
81 𝑐𝑚
𝑆ℎ = 45.8967
Otra forma de calcular el número de Sherwood es la siguiente:
𝑑ℎ
𝑆ℎ = 𝑘
𝐷
De aquí se despejará el coeficiente de transferencia de masa del soluto retenido (k)
𝐷
𝑘 = 𝑆ℎ
𝑑ℎ
𝑐𝑚2
0.0001098
𝑘 = 45.8957 𝑠
1.2 𝑐𝑚
𝑐𝑚
𝑘 = 0.00042
𝑠
Con esto ya se puede calcular el flux:
121
𝐶𝑔
𝐽𝐶𝑖 = 𝑘 ln ( )
𝐶𝑏𝑖
400 𝑔/𝐿
𝐽𝐶𝑖 = 0.00042 ln ( )
5.85 𝑔/𝐿
𝑚
𝐽𝐶𝑖 = 0.0001774
𝑠
𝐶𝑔
𝐽𝐶𝑓 = 𝑘 ln ( )
𝐶𝑏𝑓
400 𝑔/𝐿
𝐽𝐶𝑓 = 0.00042 ln ( )
390 𝑔/𝐿
𝑚
𝐽𝐶𝑓 = 1.0634 ∗ 10−6
𝑠
Y con esto se calcula el flux promedio:
𝐽𝑎𝑣 = 𝐽𝐶𝑓 + 0.33(𝐽𝐶𝑖 − 𝐽𝐶𝑓 )
𝑚 𝑚 𝑚
𝐽𝑎𝑣 = 1.0634 ∗ 10 −6 + 0.33 (0.0001774 − 1.0634 ∗ 10 −6 )
𝑠 𝑠 𝑠
𝑚
𝐽𝑎𝑣 = 5.9276 ∗ 10−5
𝑠
En cuanto al proceso de concentración, se calcula el factor de concentración:
𝐶𝑏𝑓
𝐹𝑐 =
𝐶𝑏𝑖
390 𝑔/𝐿
𝐹𝑐 =
5.85 𝑔/𝐿
𝐹𝑐 = 66.666
𝑉0
𝐹𝑐 =
𝑉𝑐
10 𝑚 3
66.666 =
𝑉𝑐
𝑉𝑐 = 0.15 𝑚3
𝑉𝑐 = 𝑉0 − 𝑉𝑝
122
0.15 𝑚3 = 10 𝑚3 − 𝑉𝑝
𝑉𝑝 = 9.85 𝑚3
𝑉𝑝
𝑅=
𝑉0
9.85 𝑚3
𝑅=
10 𝑚3
𝑅 = 0.985
Para calcular el número de módulos necesarios en el proceso de microfiltración:
𝑉𝑝 /𝑡𝑐
𝑁𝐶 =
𝐽𝑎𝑣 (𝐴𝑐)
9.85/20ℎ
𝑁𝐶 = 𝑚
5.9276 ∗ 10−5 (0.07𝑚2 )
𝑠
𝑁𝐶 = 32.97 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜𝑠 ≈ 33 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜𝑠
B-7-2. Ultrafiltración
Cálculo del número de Reynolds
𝐷 𝑛 𝑣 2−𝑛 𝜌
𝑅𝑒𝑔 =
𝐾 8𝑛−1
𝑐𝑚 2−0.35 𝑔
1.71𝑐𝑚 0.35 500 1.05
𝑠 𝑐𝑚3
𝑅𝑒𝑔 =
𝑑𝑖𝑛𝑎𝑠 ∗ 𝑠 𝑛 0.35−1
33.46 ∗8
𝑐𝑚 2
𝑅𝑒𝑔 = 4075.38
Debido a que tiene un Reynolds mayor a 4000:
8𝑣 (3𝑛 + 1)
𝑌𝑤 = ∗
𝑑ℎ 4𝑛
𝑐𝑚
8 (500)
𝑌𝑤 = 𝑠 ∗ (3(0.35) + 1)
1.71 𝑐𝑚 4(0.35)
1
𝑌𝑤 = 3425.2297
𝑠
123
Y el coeficiente de difusividad de la partícula:
1
𝐷 = 𝐷𝑦 = 0.025 (1.71𝑐𝑚)2 (3425.2297 )
𝑠
𝑐𝑚 2
𝐷 = 2.1407 ∗ 10−7
𝑠
Se calcula la 𝜇 𝑎𝑝:
𝐾 6𝑛 + 2 𝑛
𝜇 𝑎𝑝 = 𝑑ℎ 1−𝑛 𝑣 𝑛−1 ( ) ( )
8 𝑛
𝑑𝑖𝑛𝑎𝑠 ∗ 𝑠 0.35
𝑐𝑚 𝑛−1 33.46 6(0.35) + 2
0.35
𝑐𝑚2
𝜇 𝑎𝑝 = 1.71𝑐𝑚1−𝑛 500 ( )( )
𝑠 8 0.35
𝑔
𝜇 𝑎𝑝 = 0.246946
𝑐𝑚 ∗ 𝑠
El número de Schmidt:
𝜇 𝑎𝑝
𝑆𝑐 =
𝜌𝐷
𝑔
0.246946
𝑆𝑐 = 𝑐𝑚 ∗ 𝑠
𝑔 2
(1.03 ) 2.1407 ∗ 10−7 𝑐𝑚
𝑐𝑚3 𝑠
𝑆𝑐 = 1 119 944.5
𝑆ℎ = 0.023 ∗ 𝑅𝑒 0.8 ∗ 𝑆𝑐 0.33
𝑆ℎ = 0.023 ∗ 4075.380.8 ∗ 1119944.50.33
𝑆ℎ = 1762.37
Otra forma de calcular el número de Sherwood es la siguiente:
𝑑ℎ
𝑆ℎ = 𝑘
𝐷
De aquí se despejará el coeficiente de transferencia de masa del soluto retenido (k)
𝐷
𝑘 = 𝑆ℎ
𝑑ℎ
124
𝑐𝑚 2
2.1407 ∗ 10−7
𝑘 = 1762.37 𝑠
1.71 𝑐𝑚
𝑐𝑚
𝑘 = 0.00022
𝑠
Con esto ya se puede calcular el flux:
𝐶𝑔
𝐽𝐶𝑖 = 𝑘 ln ( )
𝐶𝑏𝑖
50 𝑔/𝐿
𝐽𝐶𝑖 = 0.00022 ln ( )
6.1421 𝑔/𝐿
𝑚
𝐽𝐶𝑖 = 4.6263 ∗ 10−6
𝑠
𝐶𝑔
𝐽𝐶𝑓 = 𝑘 ln ( )
𝐶𝑏𝑓
50 𝑔/𝐿
𝐽𝐶𝑓 = 0.00022 ln ( )
40 𝑔/𝐿
𝑚
𝐽𝐶𝑓 = 4.9232 ∗ 10−7
𝑠
Después del proceso de ultrafiltración se lleva a cabo la diafiltración, la eliminación del

soluto está regido por la siguiente ecuación:
−𝑉𝑓
𝐶𝑓 = 𝐶0 𝑒 𝑉0
𝑔 −5𝑉 𝑉0
𝐶𝑓 = 1 𝑒 0
𝐿
𝑔
𝐶𝑓 = 0.00673
𝐿
Éste sólo como ejemplo de la ecuación ya que se realizó una gráfica.
Ahora procederemos a calcular el área de filtración para realizar la diafiltración y

concentración, para esto pueden establecerse las siguientes condiciones:
𝑡𝑑 + 𝑡𝑐 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑜𝑐𝑖𝑑𝑜
Puesto que el mismo sistema servirá para ambas operaciones, se puede decir que:
125
𝑁𝐷 = 𝑁𝐶
De lo anterior se deduce que:
𝑉𝑓 /𝑡𝑑
𝑁𝐷 =
𝐽𝐷 (𝐴𝑐)
Por lo tanto:
𝑉𝑓 /𝑡𝑑 𝑉𝑝 /𝑡𝑐
=
𝐽𝐷 (𝐴𝑐) 𝐽𝑎𝑣 (𝐴𝑐)
Sustituyendo con los valores de diafiltración y ultrafiltración respectivamente:
7.5624 𝑚3 /𝑡𝑑 8.3375 𝑚 3 /𝑡𝑐

𝑚 = 𝑚
4.9232 ∗ 10 −7 (0.2879 𝑚2 ) 1.8565 ∗ 10 −6 (0.2879 𝑚 2 )
𝑠 𝑠
Si se propone un tiempo de 24 horas para ambas operaciones, se sabría que 𝑡𝑑 = 24 − 𝑡𝑐,

y de igual forma 𝑡𝑐 = 24 − 𝑡𝑑
7.5624 𝑚3 /𝑡𝑑 8.3375 𝑚 3 /(24 − 𝑡𝑑 )

𝑚 = 𝑚
4.9232 ∗ 10 −7 (0.2879 𝑚2 ) 1.8565 ∗ 10 −6 (0.2879 𝑚 2 )
𝑠 𝑠
53 354 432 𝑚2 15 599 088.73 𝑚2

=
𝑡𝑑 24 − 𝑡𝑑
𝑡𝑑 = 66 864 𝑠
𝑡𝑐 = 19 545 𝑠
B-8. Bombas
Para el diseño de las bombas se consideró la pérdida de presión por fricción dentro de la
tubería y la pérdida de presión debido a los accesorios como lo son válvulas y codos. Como
memoria de cálculo tenemos el diseño de la bomba #1, la cual lleva el medio de cultivo
desde el tanque de preparación de medio de cultivo, hasta el biorreactor de producción y al
biorreactor semilla, cabe mencionar que se considera el tramo más largo de tubería, es
decir 13.5 metros hasta el biorreactor de producción. Se considera una bomba con
𝑚3
capacidad de 10 , por lo tanto, se calcula la velocidad de la siguiente forma
ℎ
126
𝑚3 1ℎ 𝑚3
(10 )( ) = 2.77 𝑥 10−3 , y se propone el uso de una tubería de 2 pulgadas de
ℎ 3600 𝑠 𝑠
diámetro, por lo tanto el área transversal es 𝐴 = 2.02 𝑥 10−3 𝑚2
La velocidad lineal del flujo en las tuberías sería:
𝑚3
2.77 𝑥 10−3
𝜗= 𝑠 = 1.37 𝑚
2.02 𝑥 10 𝑚2
−3 𝑠
𝑚 𝑘𝑔
𝑣 = 1.37 ; 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 = 2" = 0.0508 𝑚; 𝜌𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 1015 3 ;
𝑠 𝑚
𝑘𝑔 𝑚2
𝜇 = 1 𝑐𝑃 = 1×10−3 𝑃𝑎 ∗ 𝑠; 𝛾 = 𝜌𝑔 = 9957.15
𝑠2
La ecuación de energía es:
𝑣1 2 𝑃1 𝑣2 2 𝑃2
𝑧1 + + + ℎ𝐴 − ℎ 𝐿 − ℎ 𝑅 = 𝑧2 + +
2𝑔 𝛾 2𝑔 𝛾
Los términos ℎ𝐴 y ℎ 𝑅 valen cero en este caso. Además, la diferencia de alturas es de 5.5 m,
por lo tanto, podemos decir que 𝑧1 − 𝑧2 = 5.5 𝑚.
Se calcula el número de Reynolds:
𝑚 𝑘𝑔
𝑣𝐷𝜌 (1.37 𝑠 ) (0.0508 𝑚 ) (1015 𝑚3 )
𝑅𝑒 = = = 70,639.94 (𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜)
𝜇 1×10−3 𝑃𝑎 ∗ 𝑠
El factor de fricción según el diagrama de Moody es de 0.03
En condiciones de flujo estable 𝑣1 = 𝑣2.
B-8-1. Pérdida de presión en tubería por fricción

𝑚 2
𝐿𝑒 𝑣 2 13.5 𝑚 (1.37 )
ℎ 𝐿 = 𝑓 ( ) ( ) = 0.03 ( )( 𝑠 ) = 0.762
𝐷 2𝑔 0.0508 𝑚 2 (9.81 𝑚2 )
𝑠
B-8-2. Pérdida de presión en tubería por accesorios

Se puede ver en el esquema que se emplean 4 codos de 90° cada uno. Para los codos se
tienen los siguientes datos:
127
𝐿𝑒
= 30 𝑓 = 0.019
𝐷
Entonces:
𝑣2 𝐿𝑒
ℎ𝐿 = 𝑘 ( ) 𝑒𝑛 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑘 = 𝑓
2𝑔 𝐷
𝐿𝑒
𝑘=𝑓 = 0.019 (30) = 0.57
𝐷
𝑚 2
𝑣2 (1.37 )
ℎ 𝐿 = 𝑘 ( ) = 0.57 ( 𝑠 ) = 0.054
2𝑔 𝑚
2 (9.81 2 )
𝑠
Sin embargo, el valor obtenido debe ser multiplicado por 4, ya que, tal como se mencionó
antes, se utilizan 4 codos
0.054×4 𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 = 0.218
Además, se emplean dos válvulas, de la cuales se tienen los siguientes datos:
𝑘 = 8𝑓𝑇 𝑓𝑇 = 0.019
Obteniendo 𝑘 = 8𝑥0.019 = 0.152
Retomando la ecuación utilizada anteriormente se tiene:
𝑚 2
𝑣2 (1.37 )
ℎ 𝐿 = 𝑘 ( ) = 0.152 ( 𝑠 ) = 0.0145
2𝑔 𝑚
2 (9.81 2 )
𝑠
Este valor debe ser multiplicado por el número de válvulas instaladas a lo largo de este
tramo de tubería, como puede observarse en el DTI, para este caso serán necesarias utilizar
2 válvulas, por lo cual se tiene lo siguiente: 0.0145×2 𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎𝑠 = 0.029
La caída de presión total es igual a:
𝐻𝐿 = ℎ 𝐿 𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 + ℎ 𝐿 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 + ℎ 𝐿 𝑣á𝑙𝑣𝑢𝑙𝑎𝑠 = 0.762 + 0.218 + 0.029 = 1.009.
De la ecuación de energía, al despejar 𝑃1 − 𝑃2 se obtiene la siguiente expresión:
128
(𝑣1 − 𝑣2 )
𝑃1 − 𝑃2 = 𝛾 [(𝑧1 − 𝑧2 ) + + 𝐻𝐿 ]
2𝑔
Como el término de las velocidades se elimina, la expresión a calcular es:
𝑘𝑔 𝑚2
𝑃1 − 𝑃2 = 𝛾[(𝑧1 − 𝑧2 ) + 𝐻𝐿 ] = 9957.15 [(5.5 𝑚) + 1.009] = 64,811.08𝑃𝑎.
𝑠2
Si se divide este resultado entre el peso específico, se tendrá la cantidad en metros que
debe ser capaz la bomba de elevar el líquido, para compensar las caídas de presión por
accesorios.
∆𝑃 64,811.08 𝑃𝑎
= 𝑘𝑔 𝑚2 = 6.509 𝑚 𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎.
𝛾 9957.15
𝑠2
B-8-3. Cálculo de potencia

En el tanque de preparación de medio de cultivo se realizarán 9000 litros de medio de cultivo
y se transportarán en un tiempo máximo de una hora.
9,000 𝐿 𝑚3
𝑄= = 2.5×10−3
ℎ 𝑠
𝑚3 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚̈ = 𝑄𝜌 = (2.5×10−3 ) (1015 3 ) = 2.5375
𝑠 𝑚 𝑠
𝑘𝑔 𝑚
𝑃 = 𝑚̈ 𝑔ℎ𝐴 = (2.5375 ) (9.81 2 ) (6.509 𝑚 ) = 162.027 𝑊 = 0.162 𝑘𝑊 = 0.217 ℎ𝑝
𝑠 𝑠
Por lo que se ocupará una bomba centrífuga de 0.5 hp.
B-9. Secador
A continuación, se muestra el programa de Matlab usado para la simulación del secador y
su dimensionamiento.
%SECADOR POR ASPERSIÓN
%LIMPIEZA DEL PROGRAMA

clear
clc
close all
%CONSTANTES
Mb=28.97; %Peso molecular del aire (kg/mol)
129
Ma=18.02; %Peso molecular del agua (kg/mol)

Pt=8.065*10^4; %Presión de trabajo en la Cd. de México (Pa) (0.796 atm)
Cpw=4186; %Capacidad calórica del agua (J/(kgagua*K))
Cpa=1005; %Capacidad calórica del aire seco (J/(kgas*K))
Cv=1884; %Capacidad calórica del vapor agua (J/(kgagua*K))
To=0; %Temperatura de referencia (°C)
clvo=2502300; %Calor latente de vaporización a la To (J/kgagua)
densw=1000; %Densidad del agua (kg/m^3)
A=8.07131; %Constante de la ec. de Antoine
B=1730.630; %Constante de la ec. de Antoine
C=233.426; %Constante de la ec. de Antoine
g=9.81; %Constante de gravedad (m/s^2)
Dif=1.09821*(10^(-8)); %Coeficiente de difusión entre el sólido y el
agua (m^2/s)
Cent=7562; %Cantidad de volumen total que entra al secador (L)
%CARACTERÍSTICAS DEL ATOMIZADOR

Dr=50*10^(-3); %Diámetro de la rueda del atomizador (m) (50 mm)
N=833.333; %Velocidad de giro del atomizador (1/s) (50000 rpm)
w=N*2*pi; %Velocidad angular del atomizador (rad/s)
hp=9.525*10^(-3); %Altura de la paleta del atomizador (m) (3/8 in)
np=24; %Número de paletas en el atomizador
%VARIABLES DE ENTRADA
%a) Aire
Ta1=160; %Temperatura de entrada del aire (bulbo seco) (°C)
Y1=0.01; %Humedad del aire a la entrada del secador (kgagua/kgas)
Tbh=39; %Temperatura de bulbo húmedo del aire a la Ta1 y Y11 (°C)
clvbh=2409300; %Calor latente de vaporización a la Tbh (J/kgagua)
visa=0.015*10^(-2); %Viscosidad del aire (P)
%b) Alimentación
i=1;
for alim=(100:100:1000)/3600; %Flujo de alimentación (kgsh/s) (10kg/h)
dens=1046.51; %Densidad de la alimentación (kgsh/m^3)
densss=1800; %Densidad de los sólidos secos (kgss/m^3)
calim=0.00800362*1000; %Concentración de la alimentación (kg/m^3) (46.4
%w/v = 0.464 g/mL = 464 kg/m^3)
Cpss=3.50800; %Capacidad calórica del sólido seco (J/(kgss*K))
Ts1=25; %Temperatura de la alimentación (°C)
vis=0.246946; %Viscosidad de la alimentación (P)
ks=0.58; %Conductividad térmica de la alimentación (W/(m*K))
Xh1=1-(calim/dens); %Humedad de la alimentación, base húmeda
(kgagua/kgtotales, kgtotales = kgss + kgagua)
X1=Xh1/(1-Xh1); %Humedad de la alimentación, base seca (kgagua/kgss)
Cps=(Cpss+Cpw*X1)*(1-Xh1); %Capacidad calórica de la alimentación
(J/(kgmezcla*K))
alfa=ks/(dens*Cps); %Difusividad térmica de la alimentación (m^2/s)
%VARIABLES DE SALIDA
%a) Aire
Ta2=70; %Temperatura de aire a la salida del secador (°C)
kd=0.0291; %Conductividad térmica de la película de aire que rodea a la
gota evaluada a una T promedio entre la Ta2 y la superficie de la gota
(J/(m*s*K))
%b) Producto
130
X2=0.07; %Humedad del sólido que sale del secador (kgagua/kgss) (valor
de monocapa)
%******************************************************************
[Vh1,densa1]=densidad_aire(Mb,Ma,Y1,Ta1,Pt); %Subfunción que calcula

el volumen húmedo del aire(m^3mezcla/kgas) y su densidad
(kgmezcla/m^3mezcla)
Ts2=Ta2-10; %Temperatura del producto a la salida del secador (°C)
Fm=alim*calim/dens; %Flujo másico de los sólidos secos (kgss/s)
Cs=Cp_aire(Cpa,Cv,Y1); %Subfunción que calcula el calor específico
húmedo de la mezcla aire-agua (Jmezcla/(kgas*K))
%Balance total de calor

Gm=((Fm*Cpss*(Ts2-Ts1))+(Fm*X1*Cpw*(Tbh-Ts1))+(Fm*(X1-
X2)*clvbh)+(Fm*X2*Cpw*(Ts2-Tbh))+(Fm*(X1-X2)*Cv*(Ta2- Tbh)))/(Cs*(Ta1-
Ta2)); %Flujo másico de aire seco (kgas/s)
Y2=(Fm*(X1-X2)/Gm)+Y1; %Humedad del aire a la salida del secador
(kgagua/kgas)
Yh2=Y2/(1+Y2); %Humedad del aire a la salida del secador, base húmeda
(kgagua/kgah)
%Cálculo de %HR
Po=(10^(A-(B/(Ta2+C))))*((10^5)/750.061); %Presión de vapor del agua a
la Ta2 (Pa)
PA=(Y2*Pt*Mb)/(Ma+(Y2*Mb)); %Presión parcial de agua a la salida del
secador (Pa)
HR=(PA/Po)*100; %Porciento de humedad relativa del aire a la salida del
secador (debe ser menor a 20%)
if HR>20
fprintf('LAS CONDICIONES INICIALES NO CUMPLEN LA CONDICIÓN DE HR <=
20%');
end
%Diámetro Sauter
Dvs=5240*(((alim*1000)/(hp*100*np))^0.171)*((pi*Dr*100*N)^(-
0.537))*(vis^(-0.017))*(10^-6); %Diámetro Sauter (m)
D95=1.4*Dvs; %Diámetro de la gota más grande a analizar (m)
Dc=D95*(((dens*(1+X2))/(densss*(1+X1)))^(1/3)); %Diámetro de la gota
cuando alcanza el punto crítico (m)
ar=(pi/6)*((D95^3)-(Dc^3))*densw; %Humedad removida de la gota cuando
se alcanza el punto crítico(kgagua)
ap=((pi/6)*(D95^3)*Xh1*dens)-ar; %Humedad remanente en la gota cuando
se alcanza el punto crítico(kgagua)
Xc=ap/(pi*(D95^3)*calim/6); %Humedad de la gota cuando alcanza el punto
crítico (kgagua/kgss)
Yc=Y1+(Fm*(X1-Xc)/Gm); %Humedad del aire cuando se alcanza el punto
crítico (kgagua/kgas)
Tsc=Tbh; %Temperatura de la gota cuando alcanza el punto crítico (°C)
hs1=(Cpss*(Ts1-To))+(X1*Cpw*(Ts1-To)); %Entalpía de la gota cuando se
alcanza el punto crítico (J/kgss)
hsc=(Cpss*(Tsc-To))+(Xc*Cpw*(Tsc-To)); %Entalpía de la gota cuando se
alcanza el punto crítico (J/kgss)
Ha1=((Cpa+(Cv*Y1))*(Ta1-To))+(clvo*Y1); %Entalpía del aire a la entrada
del secador (J/kgas)
131
Hac=(Fm*(hs1-hsc)/Gm)+Ha1; %Entalpía del aire cuando la gota alcanza el

punto crítico (J/kgas)
Tac=((Hac-(clvo*Yc))/(Cpa+(Cv*Yc)))+To; %Temperatura del aire cuando se
alcanza el punto crítico (°C)
AT1=Ta1-Ts1; %Diferencia de T entre la gota y el aire a la entrada del
secador (°C)
ATc=Tac-Tsc; %Diferencia de T entre la gota y el aire en el punto
crítico (°C)
ATml1=(AT1-ATc)/log(AT1/ATc); %Media logarítmica de T entre la gota y
el aire desde la entrada hasta el punto crítico (°C)
ATf=Ta2-Ts2; %Diferencia de T entre la gota y el aire a la salida del
secador (°C)
ATml2=(ATc-ATf)/log(ATc/ATf); %Media logaritmica de T entre la gota y
el aire desde punto crítico hasta el final del proceso (°C)
tc=(clvbh*densw*((D95^2)-(Dc^2)))/(8*kd*ATml1); %Tiempo de secado en el
periodo de velocidad constante (s)
tcv(i)=tc;
tcv=tcv.';
td=(clvbh*(Dc^2)*densss*(Xc-X2))/(12*kd*ATml2); %Tiempo de secado en el
periodo de velocidad decreciente (s)
tdv(i)=td;
tdv=tdv.';
ts=tc+td; %Tiempo total de secado (s)
tsv(i)=ts;
tsv=tsv.';
ssp=((pi/6)*(D95^3))*dens/(1+X1); %Masa de sólidos secos en la gota
(kgss)
mdiinicial=dens*((pi/6)*(D95^3)); %Masa inicial de la gota (kgss +
kgagua)
%Velocidad de descarga de las gotas asperjadas

Qv=alim/(dens*np); %Alimentación volumétrica por paleta del atomizador
(m^3/s)
Vr0=((((dens*2.20462/(3.28084^3))*((Qv*(3.28084^3))^2)*(w^2)*(Dr*3.28084/
2))/(3*(vis*100)*((hp*3.28084)^2)))^(1/3))/3.28084; %Velocidad radial
de las gotas asperjadas (m/s)
Vt0=pi*Dr*N; %Velocidad tangencial de las gotas asperjadas (m/s)
Vv0=0; %Velocidad axial de las gotas asperjadas (m/s)
Vres=((Vr0^2)+(Vt0^2)+(Vv0^2))^(1/2); %Velocidad resultante de descarga
de las gotas asperjadas (m/s)
teta1=atan(Vv0/Vr0); %Angulo de descarga de las gotas asperjadas (rad)
teta=pi-(2*teta1); %Ángulo de atomización (rad)
%Radio y altura de la cámara

[Vh2,densa2]=densidad_aire(Mb,Ma,Y2,Ta2,Pt); %Subfunción que calcula
el volumen húmedo del aire (m^3mezcla/kgas) y su densidad
b=alim/(densa2*2*pi*(Dr/2)*Vres); %Anchura ficticia (m)
tv=ts; %Tiempo de viaje (s)
Rc=((tv*2.4*Vres*((b*Dr/2)^(1/2)))^(1/2))+((Dr/2)/2); %Radio de la
cámara de secado (m)
Dcamara=2*Rc; %Diámetro de la cámara de secado (m)
Dcamarav(i)=Dcamara;
Dcamarav=Dcamarav.';
ang=60*pi/180; %Ángulo de inclinación del cono, formado por la
horizontal y la pared del cono (rad)
132
orif_cono=4/100; %Diámetro del orificio en el fondo de la cámara de

secado (m)
Hcono=(Rc-(orif_cono/2))*tan(ang); %Altura de la parte cónica de la
cámara de secado (m)
Hconov(i)=Hcono;
Hconov=Hconov.';
H=1.5*Dcamara; %Altura total de la cámara de secado (m)
Hv(i)=H;
Hv=Hv.';
Hcilindro=H-Hcono; %Altura de la parte cilindrica de la cámara de secado
(m)
Hcilindrov(i)=Hcilindro;
Hcilindrov=Hcilindrov.';
%Dimensiones de las ranuras

x=hp; %Distancia axial medida desde el punto donde esta el atomizador
(m)
Rx=radio_camara(x,Hcilindro,Rc,ang); %Subfunción que calcula el radio
de la cámara a cualquier altura (m)
[Vats,Vars,Vavs]=vel_aire_1(x,H,Gm,Y1,Rx,densa1,Rx,Rc); %Subfunción que
calcula las velocidades del aire (m/s)
Vares=((Vars^2)+(Vats^2)+(Vavs^2))^(1/2);
A_ranura=(Gm*(Y1+1)/densa1)/(Vares*6); %Área de la ranura (m^2)
A_ranurav(i)=A_ranura;
A_ranurav=A_ranurav.';
a_ranura=(A_ranura/4)^(1/2); %Anchura de la ranura (m)
a_ranurav(i)=a_ranura;
a_ranurav=a_ranurav.';
h_ranura=a_ranura*4; %Altura de la ranura (m)
h_ranurav(i)=h_ranura;
h_ranurav=h_ranurav.';
%Calor transferido a la nube asperjada en el tiempo de viaje

ATml3=(AT1-ATf)/log(AT1/ATf);
Q_transf=12*kd*ATml3*alim*tv/(dens*(D95^2)); %Flujo de calor
transferido a la nube asperjada en el tiempo de viaje (W)
Q_transfv(i)=Q_transf;
Q_transfv=Q_transfv.';
Q_nec=Gm*Cs*(Ta1-Ta2); %Flujo de calor necesario para el secado de la
nube asperjada (W)
Q_necv(i)=Q_nec;
Q_necv=Q_necv.';
if Q_transf<Q_nec
fprintf('LAS CONDICIONES INICIALES NO CUMPLEN LA CONDICIÓN DE
Qtransferido >= Qnecesario');
end
Ttot=Cent/(alim*3600); %Tiempo total del proceso (h)
Ttotv(i)=Ttot;
Ttotv=Ttotv.';
alimv(i)=alim*3600;
i=i+1;
end
alimv=alimv.';
f1=figure('Name','Tabla de resultados');
colnames={'Alim(kg/h)','tc(s)','td(s)','ts(s)','Dcam(m)','Hcon(m)','Hcil(
m)','H(m)','Aran(m^2)','aran(m)','hran(m)','Ttot(h)'};
133
data=[alimv tcv tdv tsv Dcamarav Hconov Hcilindrov Hv A_ranurav a_ranurav

h_ranurav Ttotv];
T=uitable(f1,'Data',data,'ColumnNames',colnames,'Position',[0 210 560
210]);
%Gráficas
f2=figure('Name','Flujo de alimentación vs Tiempo total del proceso');
plotmatrix(alimv,Ttotv);
xlabel('Flujo de alimentación (kg/h)');
ylabel('Tiempo total del proceso (h)');
f3=figure('Name','Flujo de alimentación vs Altura del secador');

plotmatrix(alimv,Hv);
ylabel('Altura del secador (m)');
f4=figure('Name','Flujo de alimentación vs Tiempo de secado');

plotmatrix(alimv,tsv);
ylabel('Tiempo de secado (s)');
%SUBFUNCIÓN VOLUMEN HÚMEDO Y DENSIDAD DEL AIRE
function [Vh,densa]=densidad_aire(Mb,Ma,Y,Ta,Pt)%Subfunción que calcula

el volumen húmedo del aire(m^3mezcla/kgas) y su densidad
Vh=8315*((1/Mb)+(Y/Ma))*((Ta+273.15)/Pt); %Volumen húmedo del aire a la
entrada del secador (m^3mezcla/kgas)
densa=(1+Y)/Vh; %Densidad del aire a la entrada del secador
%SUBFUNCIÓN DEL RADIO DE LA CÁMARA
function Rx=radio_camara(x,Hcilindro,Rc,ang) %Subfunción que calcula

el radio de la cámara a cualquier altura (m)
if x<=Hcilindro
Rx=Rc;
else
Rx= Rc-(x-Hcilindro)*tan((pi/2)-ang);
end
%SUBFUNCIÓN DE LA VELOCIDAD DEL AIRE
function [Vat,Var,Vav]=vel_aire_1(x,H,Wg,Y,Rx,densai,r,Rc) %Subfunción

que calcula las velocidades del aire (m/s)
C1=(-(113.01*((x/H)^2))-(11.718*x/H)+324.58)/100; %Constante para la ec.
de Vat (m/s)
Vat=C1*((r/Rx)^0.5); %Velocidad tangencial del aire (m/s)
C3=(2.25*(Wg*(Y+1))/(densai*pi*((Rx)^2))); %Constante para la ec. de Vav
(m/s)
Vav=C3*((r/Rx)^2.5); %Velocidad axial del aire (m/s)
Var=0; %Velocidad radial del aire (m/s
134
ANEXO C. DIAGRAMA DE MOODY
Figura 24. Diagrama de Moody (R. Bird, 1993).
135

Canseco Salas, Oscar Cid Pérez, Elías Gordillo Alfonso, José Pablo y Negrete García Alan Michelle

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE BIOTECNOLOGÍA

INGENIERÍA DE PROCESOS PARA LA PRODUCCIÓN DE ÁCIDO HIALURÓNICO A

TRABAJO ESCRITO CORRESPONDIENTE A LA OPCIÓN DE TITULACIÓN:

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

CIUDAD DE MÉXICO, JUNIO DE 2017

Canseco Salas Oscar Cid Pérez Elías

Negrete García Alan Michelle Gordillo Alfonzo José Pablo

Este nuevo logro es en gran parte gracias a ustedes.

6.4 Enfriamiento .................................................................................................................71

Tabla 42. Cálculos de 𝑲𝑳𝒂 a diferentes VVM. ................................................................... 105

Actualmente la producción de este polisacárido se realiza por extracción de tejidos

Para el proceso de producción se propuso el uso de un tanque agitado para realizar la

Se realizaron simulaciones de proceso para diseño de cada equipo y para evaluar el

El material de partida para la elaboración de algún producto, es dependiente de la longitud

Actualmente la producción industrial de HA se basa en su extracción a partir de tejidos

Para solucionar estas cuestiones, se han considerado dos alternativas: generar HA en un

Tiene una gran cantidad de aplicaciones tanto en el área biomédica como en la

Se usa un derivado de ácido hialurónico [hyaluronic acid-poly(N-isopropylamyde)] como

El ácido hialurónico tiene muchas funciones fisiológicas como efecto de barrera y

(Cantor, 2003). Además, se ha demostrado en modelos animales que el ácido hialurónico

• El ácido hialurónico de alto peso molecular se rompe bajo la influencia de radicales

El ácido hialurónico regula la inmunidad innata, promueve la angiogénesis y modula la

Actualmente el mercado entorno al ácido hialurónico se estima alrededor de 1 billón de

2.2 Química del Ácido Hialurónico

El esqueleto de azúcar del ácido hialurónico es derivado de glucosa-6-fosfato y fructosa-6-

reacciones, la glucosa-6-fosfato es convertida en glucosa-1-fosfato por una α-

La figura 2 muestra que la síntesis de ácido hialurónico y el crecimiento celular, comparten

2.3 Producción industrial

limitaciones técnicas. Uno de los inconvenientes en el proceso de extracción es la inevitable

La producción de hialuronano por medio de fermentación bacteriana ha evolucionado

2.3.1 Producción bacteriana

más hialuronano de alto peso molecular. Por lo tanto, la producción de hialuronano

2.3.2 Producción en lote contra quimiostato

2.3.3 Tecnologías de manufacturación y condiciones de cultivo

Tabla 1. Comparación entre las diferentes tecnologías de manufacturación de ácido

Manufacturación de ácido hialurónico

La producción de ácido hialurónico por medio de microorganismos también tiene diferentes

Tabla 2. Concentración de ácido hialurónico a diferentes condiciones de cultivo (Long Liu,

Producción de ácido hialurónico

Diseñar un proceso de producción de ácido hialurónico a partir de Streptococcus

• Establecer las condiciones de producción de Streptococcus zooepidemicus para la

Optimizar el proceso de producción mediante simulación de procesos.

Mi crofi ltración -Biomasa

Ul tra filtración -Ácido hialurónico

-Líquido saturado Seca do por a spersión -Hialuronato de

Figura 3. Diagrama de Bloques.

De manera más detallada, se propone el uso de un tanque agitado de con un volumen de

y posteriormente se prepararán 9 m 3 de medio de cultivo que se enviará al biorreactor de

Una vez finalizada la fermentación en el reactor de producción, el caldo de cultivo se

Finalmente, durante la última operación unitaria, el ácido hialurónico es recuperado por

5.1 Composición del medio de cultivo

El fosfato dipotásico cumple una función tampón manteniendo un ph en el medio de cultivo

Se adiciona sulfato de magnesio heptahidratado al medio ya que es fuente de Magnesio

la síntesis de proteínas ya que los aminoácidos metionina y cisteína contienen dicho

Tabla 3. Composición del medio de cultivo (Long Liu, 2011).

Componente Concentración (g/L)

5.2 Diseño del reactor

𝑉𝑒𝑙𝑖𝑝 = 0.1309 ∗ 𝐷 𝑇3 (3)