Tecnológico nacional de México

Instituto tecnológico de Zacatepec

Materia: Procesos de fabricación

Grupo: YA Unidad 1

Tema: Tipos de hornos para obtener el acero

Descripción de la Tarea: En equipo investigar la información que se solicita de los tipos de Hornos
para obtener el Acero, así también conocer la clasificación de los tipos de Aceros y su aplicación.
Enviar de manera individual para la calificación.
Datos del estudiante:

Mendoza Pérez Maria de Jesus No. 20091326

Montes García Stephanie Adoración No. 20091327
Morales Cruz Alan Saul No. 20091331
Quintanilla Santamaría Javier No. 20091353
Salgado Alvarado Michelle No. 20091366

Profesora: Bahena Diaz Alma

Tlaltizapán Morelos, Elaborado el día 23 de febrero del 2022.
Bibliografía:

Eduardo García Marín. (2007-2009). CDMX. Materiales Férricos.

Recuperado de: https://slideplayer.es/slide/3276486/

Felipe Hernández. Agosto 09, 2020. Descripción de clasificación de hornos industriales.

Recuperado de: https://es.scribd.com/document/471884688/mapa-conceptual-hornos

Proceso Bessemer. Británica 2 . Enciclopedia Británica. 2005. pág. 168

Características y usos de los aceros - CONOCER LOS MATERIALES. (2002, 21 octubre). org.
https://sites.google.com/site/conocerlosmateriales/home/proceso-de-fabricacion-los-aceros/
caracteristicas-y-usos-de-los-aceros
Ingenieria Industrial. (s. f.). Tipos de Hornos. Recuperado 22 de febrero de 2021, de
https://fibraclim.com/blog/tipos-de-hornos-industriales/
 1. QUIEN INVENTO EL HORNO ÉPOCA Y LUGAR:
Antigüedad:
Los primeros humanos comenzaron a cocinar sus alimentos en fogatas y fuegos
abiertos; estos fuegos de cocina se colocaban en el suelo, para luego colocar una
construcción de mampostería simple, con el fin de sostener la madera y la comida.
El registro de los hornos primitivos remonta a la época de los antiguos griegos,
quienes usaban hornos simples para hacer pan y otros productos.
Durante la Edad Media, se construían estructuras más altas de ladrillo y mortero,
casi siempre con una chimenea incluida. La comida era cocinada en calderos de
metal que colgaban sobre el fuego. Se cree que el horno moderno fue construido
en Francia, a finales del siglo XV; estaba hecho completamente de ladrillo y
azulejos, incluyendo el conducto de humos.
Con el paso del tiempo, los inventores comenzaron a realizar mejoras en las
estufas de leñas convencionales, para contener el molesto humo que producían.
Es así que inventaron cámaras de fuego, donde las flamas producidas por la leña
eran contenidas; esto también ayudaba a un manejo más práctico de la olla, al
momento de cambiar el caldero.
En 1735, el inventor francés François Cuvilliés ideó un diseño muy notable de
mampostería. Lo llamó «estufa de estofado» y era capaz de contener por
completo el fuego del horno, a través de sus aberturas cubiertas por placas de
hierro agujeradas.
La historia del acero:
En realidad, conseguían una especie de acero: el hierro absorbía carbono de las
brasas y se formaba una «piel» de acero en la superficie. «200 A.C.: los indios,
fabricantes de acero».
Historia del acero Hacia el 200 A.C., los artesanos de la India dominaban ya un
método mejor para producir acero.
Colocaban trozos de hierro carbonado o con «piel» de acero en un recipiente de
arcilla cerrado, o crisol, y lo calentaban intensamente en un horno.
El carbono se distribuía gradualmente a través del hierro y producía una forma de
acero mucho más uniforme. «1740: redescubrimiento del acero al crisol».
En 1740, el inglés Benjamín Huntsman redescubrió el procedimiento indio por
casualidad, al calentar una mezcla de hierro y una cantidad cuidadosamente
medida de carbón vegetal en un crisol. Pese a la invención de otros
procedimientos, siguió prefiriéndose el método del crisol para obtener acero de
alta calidad, hasta que en 1902 se inventó el horno eléctrico.

Figura 1.1 historia del acero.

1856. Convertidor Bessemer:

En 1856, el inventor inglés Henry Bessemer patentó un método más barato para
fabricar acero en gran escala. Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y
quemaba todo el carbono necesario para obtener el acero. Bessemer construyó un
recipiente cónico de acero forrado de ladrillos refractarios que se llamó convertidor
y que se podía inclinar para vaciarlo.
El hierro fundido se vertía en el convertidor situado en posición vertical, y se hacía
pasar aire a través de orificios abiertos en la base. El «soplado», que duraba unos
veinte minutos, resultaba espectacular. El primer acero fabricado por este método
era quebradizo por culpa del oxígeno absorbido.

Figura 1.2 Henry Bessemer. Figura 1.3 Convertidor Bessemer.

1864. Horno de solera abierta:
El mismo año en que Bessemer presentó su procedimiento, los hermanos de
origen alemán William y Friedrich Siemens estaban desarrollando un método para
precalentar el aire inyectado a los hornos.
A cada extremo del horno colocaron cámaras de ladrillos entrecruzados que se
calentaban con los gases de la combustión y caldeaban después el aire que se
inyectaba en el horno. Dos años más tarde, los hermanos Siemens patentaron un
horno de solera para acero que incorporaba sus precalentadores o
«regeneradores». Pero no tuvo éxito hasta que lo mejoraron dos hermanos
franceses, Pierre y Emile Martín, en 1864.
1902. Acero por arco eléctrico:
William Siemens había experimentado en 1878 con la electricidad para calentar
los hornos de acero. Pero fue el metalúrgico francés Paul Héroult (coinventor del
método moderno para fundir aluminio) quien inició en 1902 la producción
comercial del acero en horno eléctrico.
Se introduce en el horno chatarra de acero de composición conocida y se hace
saltar un arco eléctrico entre la chatarra y grandes electrodos de carbono situados
en el techo del horno.
El calor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un acero más puro
que el que ha estado en contacto con los gases de combustión. Se puede añadir
mineral de acero para alterar la composición del acero, y cal o espato flúor para
absorber cualquier impureza.
1948. Proceso del oxígeno básico:
Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con
oxígeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se
logró en Austria en 1948, cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad
de Linz y de Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.
1950. Fundición continua:
En el método tradicional de moldeo, el acero fundido del horno se vierte en moldes
o lingotes y se deja enfriar. Luego se vuelven al calentar los lingotes hasta que se
ablandan y pasan a trenes de laminado, donde se reducen a planchas de menor
tamaño para tratamientos posteriores.
Estufas de hierro:
A principios del siglo XIX, los hornos de hierro fundido comenzaron a fabricarse en
grandes cantidades; estos primeros hornos, de diseño alemán, fueron llamados
«estufas de cinco platos» o «jambas». En esos años, Benjamín Thompson inventó
una estufa de hierro para cocina, llamada «Rumford», la cual tenía una fuente de
fuego que podía calentar varias ollas.
El nivel de calentamiento para cada olla también podría regularse individualmente.
Sin embargo, la estufa Rumford era demasiado grande para la cocina promedio y
los inventores tuvieron que continuar mejorando sus diseños. El horno
industrial fue evolucionando, agregando rejillas de hierro a los orificios de cocción,
chimeneas y tuberías.
Combustión de gas:
En esa época también se empezaba a buscar alternativas de combustibles que
remplazaran, principalmente, al carbón y la leña. Aunque ya se diseñaban
prototipos de hornos que utilizaban gas, no lograban ser exitosos en el mercado
ya que el suministro de gas en los hogares era algo poco común en aquella época.
Al comienzo del siglo XX, aparecieron estufas de gas con revestimientos de
esmalte que hacían que las estufas fueran más fáciles de limpiar. Un diseño de
gas importante fue la cocina AGA inventada en 1922 por el ganador del premio
Nobel Gustaf Dalén. Pero fue hasta 1920 cuando las estufas de gas se
popularizaron en su uso doméstico.
Electricidad:
A finales de la década de 1920 y principios de la década de 1930, los hornos
eléctricos comenzaron a competir con los de gas. Si bien, ya estaban disponibles
a finales del siglo XIX; fue en ese momento cuando la tecnología y la distribución
de la electricidad necesaria para alimentar estos artefactos lograron las mejores
necesarias para una adecuada operación en hogares, comercios e industrias.
Una mejora importante en el horno eléctrico fue la invención de las bobinas de
calentamiento por resistencia, un diseño familiar en hornos que también se ven en
las placas de cocción.
Horno industrial:
El primer horno eléctrico fue inventado en 1967; este era un horno de
convección que contaba con uno o varios ventiladores con piezas calefactoras que
hacen circular aire caliente alrededor de los alimentos para cocinarlos. Esto hace
una gran diferencia entre el horno doméstico y el horno usado en las industrias
hasta ese momento.
El horno doméstico convencional calienta a través de resistencias de gas o
eléctricas; son utilizados para cocer, calentar, hornear o asar alimentos,
principalmente. Por otro lado, el horno industrial es capaz de crear una
temperatura uniforme, distribuyendo así el calor en cada parte del horno, por
medio de sus ventiladores.
Aunque generalmente asociamos al horno como un artefacto exclusivo para los
alimentos, este es utilizado en muchos sectores diferentes, como en la fusión de
metales, en la curación de resinas y pinturas, en la esterilización de objetos, entre
otros.
En Powdertronic contamos con diferentes hornos industriales, como son los
hornos continuos, los hornos de Batch, los hornos infrarrojos y los hornos
ultravioleta; ideales para sus funciones especializadas en combinación
con equipos de pintura. Pueden saber más información de cada uno en nuestra
página o contactándonos en el botón de WhatsApp que aparece en su pantalla o
llámenos al teléfono (55) 5239 4775, uno de nuestros asesores los ayudará a
seleccionar el tipo de horno ideal para sus industrias.
El horno a lo largo de las civilizaciones antiguas:
Las civilizaciones antiguas utilizaron conceptos primitivos de hornos para la
construcción, como es el caso de los babilonios, entre jardín y jardín, o los
egipcios, entre otros. En el Antiguo Egipto se conoce ya un cuidado uso de hornos
para cocer pan, perfeccionando técnicas sumerias, aunque el diseño dista de lo
que podemos imaginarnos a día de hoy. Muchas viviendas contaban con un
espacio de cocina donde colocar fogones y estos hornos primitivos fabricados en
adobe. Por aquello de la salida de humos, solían encontrarse en el exterior. Como
combustible, utilizaban desde paja a excrementos de animales. Ignoramos su
huella de carbono, pero he ahí todo un intento ecológico por paliarla.
En el caso del área americana, se conocen restos de hornos antiguos
prehispánicos en Honduras, Belice o México. Lo hornos de suelo o pib sirvieron
para usos alimentarios, pero también se utilizaban con otros propósitos, desde la
cal a bebidas primitivas.
Grecia y el Imperio romano:
Volviendo a Europa, fueron los griegos quienes continuaron perfeccionando
técnicas y fueron un paso más allá. Desarrollaron un horno con puerta delantera
basado en los egipcios, y además aprovecharon el concepto de precalentado.
Esto significa que ya hicieron sus pinitos para intentar controlar la temperatura,
porque si a nosotros ya nos parece complicado que no se nos queme ahora la
parte de arriba del bizcocho, cabe imaginar que cocer pan debía ser un poco
frustrante. Existen hornos que datan del 500 a.C.
Tiempo después, los romanos desarrollaron los primeros hornos de piedra y, si
bien no nos consta que ya hicieran pizza, está claro que algo tenían en mente más
allá de hacer calzadas a diestro y siniestro.

2. ¿CÓMO ESTA HECHO EL HORNO?

Un horno industrial:
Es un equipo que calienta, a una temperatura muy superior a la ambiente,
materiales o piezas situadas dentro de un espacio cerrado.
Con el calentamiento se pueden fusionar metales, ablandarlos, vaporizarlos o
recubrir piezas con otros elementos para crear nuevos materiales o aleaciones.
Horno industrial Existen los llamados hornos de resistencia que son aquellos que
obtienen la energía eléctrica a través de resistencias eléctricas que se calientan
por el efecto Joule. Las resistencias transferirán el calor a la carga a través de la
radiación.

El departamento de Hornos Industriales CICSA puede ofrecer en forma adicional

la modernización de los Hornos Industriales existentes en la planta de los clientes,
para que tenga una mayor eficiencia, se reduzca el mantenimiento de los equipos,
reduciendo tiempos muertos en la operación, todo lo anterior servirá para reducir
los costos de operación de los equipos.

Horno de crisol:
Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el metal esta completamente
aislado del combustible, siendo su principal característica de presentar un envase
con la parte superior descubierta lo cual permite la eliminación de los gases y la
obtención del metal líquido. Una de las ventajas en fundir metales no ferrosos con
crisol es que se tiene una aleación más limpia, los tiempos de mantenimiento son
más rápidos y el control de energía es más preciso. Se cuentan con diferentes
formas como tipo barril, jofaina, con pico entre otros.

Horno básico de oxígeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia de que a este horno
en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se
eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario
de la línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida
por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado
como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este
horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como
en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire,
con lo que surgió el convertidor Bessemer.

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la

línea básica y a la inyección del oxígeno.
Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800
El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio
con bajo contenido de fosforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD Lanza de Linz,
Luego la técnica se extendió para arrabios de alto fosforo, mediante la adición al
chorro de oxígeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logró la producción de
aceros con arrabio de contenidos con alto fosforo que llegan al 2%.

Figura 1.4 Proceso BOF.

Partes y proceso:

1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el

fundente y a veces chatarra
2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se
queman; el oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de
bióxido/ monóxido de carbono.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones.
Hornos Bessemer:

Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha
sido substituido por el BOF.

Figura 1.5 Horno BOF

Tabla 2.2 Características y ventajas de los hornos

 3. PROCESO DE ELABORACIÓN DEL ACERO:

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales: • el

arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno
(proceso integral); • las chatarras tanto férricas como inoxidables, El tipo de
materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas generales, para
fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno, mientras que
partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno
de arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los procesos en horno de arco
eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra metálica como primera materia
[Steel Recycling Institute; 2000], convirtiéndolo en un proceso más favorable
desde un punto de vista ecológico. Aun así, la media de las estadísticas actuales
calcula que el 85% de las materias primas utilizadas en los hornos de arco
eléctrico son chatarra metálica [Wolf, B.; et al; 2001]. Las estimaciones del
porcentaje mundial de industrias que utilizan el convertidor con oxígeno en 1995
eran del 59% y de un 33% para las que utilizaban horno de arco eléctrico [Wolf, B.;
et al; 2001]. Las aleaciones de acero se realizan generalmente a través del horno
de arco eléctrico, incluyendo el acero inoxidable. En algunos tipos de acero
inoxidable se añade a su composición molibdeno, titanio, niobio u otro elemento
con el fin de conferir a los aceros distintas propiedades. Tras el proceso de
reconversión industrial de la siderurgia en España se abandonó la vía del alto
horno y se apostó de forma decidida por la obtención de acero a través de horno
eléctrico. En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta
una especial atención, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la
misma. Para ello, la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones
por parte del fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento
de la recepción del material en fábrica. La calidad de la chatarra depende de tres
factores:
Su facilidad para ser cargada en el horno - Su comportamiento de fusión
(densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma) Su composición, siendo
fundamental la presencia de elementos residuales que sean difíciles de eliminar
en el proceso del horno Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede
clasificar en tres grandes grupos: a) Chatarra reciclada: formada por despuntes,
rechazos, etc. originados en la propia fábrica. Se trata de una chatarra de
excelente calidad. b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación
de piezas y componentes de acero (virutas de máquinas herramientas, recortes de
prensas y guillotinas, etc.). c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte
de la chatarra que se emplea en la acería y procede del desguace de edificios con
estructura de acero, plantas industriales, barcos, automóviles, electrodomésticos,
etc.
Fabricación en horno eléctrico:

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las chatarras

por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido. El horno
eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de
espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de
acero líquido y escoria. El resto del horno está formado por paneles refrigerados
por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través
de unas cestas adecuadas.
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm
de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su
distancia a la carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas
condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con
intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.
Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de
combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la
atmósfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite
bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño. El proceso
de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase de
afino.

Fase de fusión:
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes
(principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los
electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir
completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo
este acero una colada.

Figura 1.6 Fundición del acero

Fase de afino:
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda
en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño
fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables
(silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición
química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos
necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se
vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la
función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la
composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente
fase en el proceso de fabricación.
La colada continua:
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la
colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al
efecto. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se
vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal
tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la
palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que
distribuye el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales
dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para
permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el
proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el
fin de despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de
duchas de agua fría primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las
longitudes deseadas mediante
sopletes que se desplazan
durante el corte. En todo momento
el semiproducto se encuentra
en movimiento continuo gracias a
los rodillos de arrastre
dispuestos a los largo de todo el
sistema.
Figura 1.7 Afino del acero. Figura 1.8 Colada continua del acero.

La laminación:
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente. De forma
simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace
pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la
misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal
gracias a la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad
del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su
temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas
comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final de este. La
laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso
de las barras corrugadas. El proceso comienza elevando la temperatura de las
palanquillas mediante hornos de recalentamiento hasta un valor óptimo para ser
introducidas en el tren de laminación. Generalmente estos hornos son de gas y en
ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de
homogeneización. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por
medio de distintos dispositivos de avance. La atmósfera en el interior del horno es
oxidante, con el fin de reducir al máximo la formación de cascarilla. Alcanzada la
temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es conducida a
través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren está formado
por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla. Primero
de la forma cuadrada a forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma
redonda. A medida que disminuye la sección, aumenta la longitud del producto
transformado y, por tanto, la velocidad de laminación. El tren se controla de forma
automática, de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va
aumentando en la misma proporción en la que se redujo la sección en la anterior.
El tren de laminación se divide en tres partes:

 Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera
para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su
permanencia en el horno.
 Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando
por medio de sucesivas pasadas la sección.
  Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene
su geometría de corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento.
De ahí, son trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y
posteriormente pasan a la zona de almacenamiento y expedición. En el caso de la
laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de espira, siendo
transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo
depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o bien
se lleva a una zona de encarretado, dónde se forman bobinas en carrete. Durante
la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la calidad del
producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformación
de cada pasada —para evitar que una deformación excesiva dé lugar a roturas o
agrietamientos del material—, así como el grado de reducción final, que define el
grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

Flujos de materia del proceso de fabricación del acero:

Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de
hierro, 225kg de piedra caliza y 750kg de carbón (en forma de coque) [Lawson, B.;
1996] La obtención del acero pasa por la eliminación de las impurezas que se
encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos límites
especificados según el tipo de acero, de los contenidos de los elementos que
influyen en sus propiedades. Las reacciones químicas que se producen durante el
proceso de fabricación del acero requieren temperaturas superiores a los 1000ºC
para poder eliminar las sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien
trasladándolas del baño a la escoria (ver tabla 2.2).

Tabla 2.2 Principales reacciones químicas del afino.

El reciclado de los materiales de construcción:
Es importante estudiar las posibilidades de cada material constructivo para
mejorar su impacto ambiental a través del reciclaje. Especialmente teniendo en
cuenta la limitación de oportunidades para depositar los residuos y la creciente
necesidad de preservar nuestros recursos naturales. Los datos del Plan Nacional

de Residuos de construcción y demolición para el periodo 2001-2006 reflejan la

situación del reciclado de residuos en España: El volumen de residuos de
construcción y demolición oscila entre los 2 y 3 kilogramos por habitante y día
(tasa superior a la de la basura domiciliaria). El porcentaje de este tipo de
residuos que actualmente son reutilizados o reciclados en España es inferior al
5%, muy lejos de países como Holanda (90%), Bélgica (87%), Dinamarca (81%) o
del Reino Unido (45%). El Plan Nacional se fija como objetivo una tasa de
reutilización o reciclado de, al menos, el 60% en el año 2.006.
Opciones de reciclado del acero:
Este apartado se centra en el tratamiento de los residuos de construcción, en las
opciones de reciclado posibles y en su inclusión en el análisis de ciclo de vida. Al
ser un material de alta intensidad energética, el acero tiene un alto potencial para
ser reciclado. El acero, se puede reciclar técnicamente un número indefinido de
veces, casi sin degradación en la calidad.

4. TIPOS DE PRODUCTOS QUE SE PUEDEN OBTENER DE CADA HORNO Y

EN QUE SE EMPLEA:
El horno Bessemer tiene proceso de fabricación químico que se debe a
la fabricación en serie de acero , fundido en lingotes, de buena calidad y con poco
costo a partir del arrabio . El proceso Bessemer permitió producir acero sin
combustible, utilizando las impurezas del hierro para crear el calor necesario. Esto
redujo drásticamente los costos de producción de acero, pero las materias primas
con las características requeridas podrían ser difíciles de encontrar.

El acero de alta calidad se fabricó mediante el proceso inverso de agregar carbono

al hierro forjado libre de carbono, generalmente importado de Suecia. El proceso
de fabricación, llamado proceso de cementación consistía en calentar barras de
hierro forjado junto con carbón vegetal durante períodos de hasta una semana en
una larga caja de piedra. Esto produjo acero blister. El acero blister se puso en un
crisol con hierro forjado y se fundió, produciendo acero al crisol. Se quemaron
hasta 3 toneladas de coque caro por cada tonelada de acero producido. Dicho
acero, cuando se laminó en barras, se vendió a £ 50 a £ 60 (aproximadamente £
3.390 a £ 4.070 en 2008) una tonelada larga. Sin embargo, la parte más difícil y
laboriosa del proceso fue la producción de hierro forjado realizado en forjas de alta
calidad en Suecia.

El horno eléctrico puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular
contenido de carbono hasta aceros de alta aleación, tales como aceros para
herramientas, inoxidables y aceros especiales. Su chatarra es cuidadosamente
seleccionada. Entre los aceros con estas características encontramos, por
ejemplo, al SAE 1010, con numerosas aplicaciones en la industria: elementos de
maquinaria de gran tenacidad, piezas embutidas, estampadas en frio o plegadas,
herrajes, clavos, bulones, remaches, etc. También se usan en piezas de mediana
y baja responsabilidad.

Los aceros medios en carbono - entre 0,25% y 0,60% - son más resistentes, pero
menos dúctiles y maleables. Pueden ser tratados térmicamente mediante temple y
revenido para mejorar las propiedades mecánicas. El SAE 1045, por ejemplo, en
estado templado tiene buena dureza y tenacidad, siendo muy utilizado en piezas
que requieran de estas características: manivelas, chavetas, ejes, cigüeñales,
bielas, pistones, engranajes, cilindros, espárragos, etc.
Se emplea para la fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la
forma, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, presión o arranque
de viruta .Los aceros de herramientas tienes generalmente un contenido
en carbono superior a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación
de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.5 a 0.30%).

En horno BOF es un método de producir acero en el cual el hierro fundido rico

en carbono se transforma en acero. El proceso es una mejora sobre el proceso de
Bessemer históricamente importante.

Este proceso es llamado dando un toque al acero. El acero es refinado adelante

en el horno de cucharón, añadiendo materiales de aleación para dar las
propiedades especiales de acero requeridas por el cliente. A veces el gas de
nitrógeno o argón es burbujeado en el cucharón para asegurarse la mezcla de
aleaciones correctamente. El acero ahora contiene el carbón del 0.1-1 %. Más de
carbón en el acero, más duro es, pero es también más frágil y menos flexible.
Su producción es usada mayormente en los sectores de la construcción,
productos metálicos, maquinaria mecánica y para equipo eléctrico.
Debido a sus múltiples usos es considerado como el material de ingeniería y
construcción más importante del mundo, además es un metal que puede
reciclarse una y otra vez sin perder sus propiedades.

5. DIFERENTES TIPOS DE ACERO Y SUS CLASIFICACIONES

Acero al carbono:
El acero al carbono tiene un aspecto mate y es conocido por ser sensible a la
corrosión. En total, existen tres subtipos de este acero: acero con bajo, medio y
alto contenido de carbono, con un bajo contenido de alrededor de un 30% de
carbono, medio con un 0,60% y alto con un 1,5%. En realidad, el nombre deriva
del hecho de que contiene una cantidad muy pequeña de otros elementos de
aleación. Son excepcionalmente fuertes, por lo que a menudo se utilizan para
fabricar objetos como cuchillos, cables de alto voltaje piezas de automóviles y
otros objetos similares.

Figura 1.10 Tubería sin costura. Figura 1.11 Cero al carbono.

Acero aleado:
Los aceros aleados son una mezcla de diferentes metales, como el níquel, el
cobre y el aluminio. Estos tienden a ser más baratos, más resistentes a la
corrosión y se prefieren para la fabricación de algunas piezas de automóviles,
tuberías, cascos de barcos y proyectos mecánicos. Por lo tanto, las características
mecánicas de los aceros aleados dependen de la concentración de los elementos
que contienen.

Figura 1.12 acero aleado. Figura 1.13 acero aleado de temple.

Acero para herramientas:

El acero para herramientas es conocido por ser duro y resistente al calor y a los
arañazos. Su nombre proviene del hecho de que frecuentemente se utiliza para
fabricar herramientas metálicas, como martillos. En relación con estos últimos, se
componen de compuestos como el cobalto, el molibdeno y el tungsteno, y esta es
 la razón por la que el acero que se utiliza para
fabricar herramientas posee características de
durabilidad y resistencia al calor muy avanzadas.

Figura 1.14 brocas de acero.

Acero inoxidable:
Los aceros inoxidables son probablemente el tipo más conocido en el mercado.
Estos aceros son pulidos y generalmente contienen alrededor de un 10-20% de
cromo, su principal elemento de aleación. Esta combinación permite que el acero
sea resistente a la corrosión y fácilmente moldeable en varias formas. Debido a su
fácil manipulación, flexibilidad y calidad, los aceros inoxidables se pueden utilizar
para equipos quirúrgicos, electrodomésticos, cuberterías e incluso implementarse
como recubrimiento externo para edificios comerciales/industriales.

Figura 1.12 material de acero inoxidable.

Clasificación de los aceros:

La clasificación del acero es a menudo muy utilizada por los ingenieros, científicos,
arquitectos e incluso agencias gubernamentales para ordenar las características y
calidad del material.
Sistema de clasificación ASTM:
Este sistema de clasificación asigna a cada metal una letra como prefijo según su
categoría. Por ejemplo, la letra “A” es para materiales de acero y hierro y luego se
asigna un numero secuencial que refleja las propiedades específicas de ese
metal.

Sistema de clasificación SAE:

En este sistema se utiliza un numero de cuatro dígitos para la clasificación. Los
dos primeros números indican el tipo de acero junto con la concentración del
elemento de aleación, y los dos últimos indican la concentración de carbono de
ese metal específico.

6. PROPIEDADES MECANICAS Y COMPOSICION QUÍMICA

Acero al carbono:
Tiene una resistencia mecánica de 62-67 kg/mm y una dureza de 180 HB. Se
templa bien, alcanzando una resistencia de 90 kg/mm, aunque hay que tener en
cuenta las deformaciones. (Azufre, Fósforo, Oxígeno, Hidrógeno).
Acero aleado:
El acero aleado es aquel constituido por acero con el agregado de varios
elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas o químicas
especiales.
Estas aleaciones logran diferentes resultados en función de la presencia o
ausencia de otros metales: la adición de manganeso le confiere una mayor
resistencia frente al impacto, el tungsteno, le permite soportar temperaturas más
altas. Los aceros aleados además permiten una mayor amplitud en el proceso de
tratamiento térmico.
(Cromo, Manganeso, Níquel, Vanadio, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fosforo).

Acero para herramientas:

Sus principales propiedades mecánicas son alta resistencia al desgaste, la
excelente prestación al corte, una alta tenacidad y templabilidad. Este tipo de
acero puede ser nitrurado o se le puede aplicar un recubrimiento PVD después de
un tratamiento térmico especial de endurecimiento secundario.
(Cromo, Níquel, Vanadio, Tungsteno o Molibdeno).
Acero inoxidable:
El acero inoxidable es una aleación de metal que consiste en acero y otros
elementos. Incluyen cromo, níquel, molibdeno, silicio, aluminio, carbono y otros.
En general, la aleación se usa a menudo para la producción de utensilios de
cocina porque no afecta negativamente el sabor de los alimentos y es fácil de
limpiar. El acero inoxidable es fácil de mantener y se puede reciclar
completamente, más razones por las que es un material tan popular. Por lo tanto,
se llama inoxidable porque es muy resistente al desgaste, como la oxidación.
(Níquel y Molibdeno).
7. EJEMPLOS DE SU APLICACIÓN
El acero que sale del alto horno de colada de la siderurgia es convertido en acero
bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que posteriormente hay
que laminar para poder convertirlo en las múltiples formas de comercialización del
mismo. Entre ellas:
Perfilaría normalizada:
Perfiles conformados en frío o laminados en caliente de distintas dimensiones y
tolerancias según normas IRAM.
Entre estos perfiles tenemos, ángulos de alas iguales, perfil normal U, perfil normal
T y doble T, perfil normal H. Generalmente las longitudes para su de
comercialización van de los 6 a 12 metros, dependiendo del ancho de la sección
del perfil. También se hace por peso del paquete, siendo sus valores mínimos más
comunes 1000 kg, 2000 kg, 2500 kg.

Barras:
Las mismas se producen y comercializan en variadas medidas y calidades con
secciones redondas, cuadradas y hexagonales. Sus largos más comunes van de
los 6 a 12 metros debiéndose siempre consultar con el fabricante por largos
especiales. Son muchos los aceros en los que se encuentra disponible este
producto. Pero también debe consultarse por factibilidad de construcción en
aceros especiales (no estándares), situación que, por lo general, se traduce en la
exigencia de la compra completa de la colada, sin excepciones.
Dentro de este grupo podemos ubicar también a las barras de acero para
hormigón armado, en sus diferentes diámetros nominales en mm: “del 6”, “del 12”,
etc.

Planchuelas (para la industria automotriz):

Se trata de barras rectangulares aptas para su empleo en fabricación de elásticos
utilizados para automotores medianos y grandes. En calidades carbono, se
pueden emplear para la fabricación de piezas y repuestos para la industria
metalmecánica. En aleados, para la fabricación de herramientas de uso manual.
Sus secciones son rectangulares y sus medidas estandarizadas, con largos que
van desde 4 a 6 m ó 7 a 8 m. El tamaño del paquete, por lo general, tiene un peso
de 2000/2500 kg.

Alambres:
El uso del alambre es muy variado en diferentes tipos de industrias como así
también en la construcción y en el sector rural.
Generalmente su forma de suministro es en rollos compactados, carreteles o
spiders, con diferentes pesos en función de su diámetro estándar.
Tubos: Los tubos de aceros se producen a partir de flejes laminados en caliente,
flejes laminados en frío y flejes galvanizados por inmersión en caliente. Estos
tubos utilizan diferentes tipos de acero que varían de acuerdo a las necesidades
de cada cliente. Sus secciones pueden ser redondas, cuadradas o rectangulares
de diferentes espesores y su longitud estándar de 6.000 mm (máxima 8.000 mm,
mínima 4.000 mm.
Chapas:
Se lamina el acero hasta conseguir rollos de diferentes grosores d e chapa, siendo
su comercialización más típica las planchas con formas sinusoidales conocidas
también como “Acanaladas” y las Trapezoidales de medidas estandarizadas que
generalmente tienen un ancho de 1000-1100 mm y un largo de 13,5 m, flejes y
bobinas. Otras formas son flejes y bobinas.

Acero en estructuras:
Aleación de hierro y carbono (éste último entre 0.5 y 1.5%).
Lo que proporciona cualidades de maleabilidad, dureza y resistencia.

De los materiales comúnmente usados para fines estructurales, el acero es el que

tiene mejores propiedades de resistencia, rigidez y ductilidad. Su eficiencia
estructural es además alta debido a que puede fabricarse en secciones con la
forma más adecuada para resistir la flexión, compresión u otro tipo de solicitación.
Las resistencias en compresión y tensión son prácticamente idénticas y pueden
hacerse variar dentro de un intervalo bastante amplio modificando la composición
química o mediante trabajo en frío. Hay que tomar en cuenta que a medida que se
incrementa la resistencia del acero se reduce su ductilidad y que al aumentar la
resistencia no varía el módulo de elasticidad, por lo que se vuelven más críticos
los problemas de pandeo local de las secciones y global de los elementos. Por
ello, en las estructuras normales la resistencia de los aceros no excede de 2500
kg/cm2, mientras que, para refuerzo de concreto, donde no existen problemas de
pandeo, se emplean con frecuencia aceros de 6000 kg/cm2 y para presfuerzo
hasta de 20000 kg/cm2.
La continuidad entre los distintos componentes de la estructura no es tan fácil de
lograr como en el concreto reforzado, y el diseño de las juntas, soldadas o
atornilladas en la actualidad, requiere de especial cuidado para que sean capaces
de transmitir las solicitaciones que implica su funcionamiento estructural. Por ser
un material de producción industrializada y controlada, las propiedades
estructurales del acero tienen generalmente poca variabilidad. Coeficientes de
variación del orden de 10 por ciento son típicos para la resistencia y las otras
propiedades. Otra ventaja del acero es que su comportamiento es perfectamente
lineal y elástico hasta la fluencia, lo que hace más fácilmente predecible la
respuesta de las estructuras de este material. La alta ductilidad del material
permite redistribuir concentraciones de esfuerzos. Las extraordinarias cualidades
estructurales del acero, y especialmente su alta resistencia en tensión, han sido
aprovechadas estructuralmente en una gran variedad de elementos y materiales
compuestos, primero entre ellos el concreto reforzado y el pre forzado; además en
combinación con madera, plásticos, mampostería y otros.
La posibilidad de ser atacado por la corrosión hace que el acero requiera
protección y cierto mantenimiento en condiciones ambientales. El costo y los
problemas que se originan por este aspecto son suficientemente importantes para
que inclinen la balanza hacia el uso de concreto reforzado en algunas estructuras
que deben quedar expuestas a la intemperie, como puentes y ciertas obras
marítimas, aunque en acero podría lograrse una estructura más ligera y de menor
costo inicial.

Acero en la construcción:
En la construcción de puentes o de edificios: El acero puede tener múltiples
papeles. Sirve para armar el hormigón, reforzar los cimientos, transportar el agua,
el gas u otros fluidos. Permite igualmente formar el armazón de edificios, sean
estos de oficinas, escuelas, fabricas, residenciales o polideportivos. Y también
vestirlos (fachadas, tejados). En una palabra, es el elemento esencial de la
arquitectura y de la estética de un proyecto.
 En el sector de la automoción: Este sector constituye el segundo mercado acero,
después de la construcción y las obras publicas. Chasis y carrocerías, piezas
de motor, de la dirección o de la transmisión, instalaciones de escape, carcasas de
neumáticos, el acero representa del 55 al 70% del peso de un automóvil.

En lo cotidiano: latas, botes, bidones. Numerosos envases son fabricados a partir

de hojas de acero, revestidas en ambas caras de una fina capa de estaño que les
hace inalterables. Denominados durante largo tiempo hierro blanco (debido al
blanco del estaño), los aceros para envase se convierten en latas de conserva o
de bebidas y también en botes de aerosol para laca, tubos para carmín de labios,
botes, y latas o bidones para pinturas, grasas, disolventes u otros productos que
requieren un medio hermético de conservación.

En el corazón de la conservación alimentaria:

El acero no aleado, llamado al carbono, requiere una protección contra la
corrosión: una capa de zinc y pintura para la carrocería de automóvil, una capa de
estaño y barniz para las latas de conserva o de bebidas. El inox, acero aleado al
níquel y al cromo, puede permanecer desnudo: es inalterable en la masa. Platos,
cazos, cuberterías.... el acero inoxidable resiste indefinidamente al agua y a los
detergentes, es perfectamente sano y no altera ni el sabor ni el color de los
alimentos.

En la comunicación:
Los componentes electrónicos utilizados en la informática o en las
telecomunicaciones, así como los elementos funcionales del tubo de los
televisores en colero, son piezas delicadas con exigencias particulares: por ello, se
fabrican en aleaciones adaptadas a cada coso.

En la energía:
El petróleo y la industria nuclear requieren infraestructuras, equipos y redes de
conductos de fluidos muy específicos. El acero se muestra como un material clave
en este mundo que, como la industria química, debe hacer frente a numerosos
desafíos: medios altamente corrosivos, altas temperaturas, condiciones mecánicas
altamente exigentes.

1. Video: https://www.youtube.com/watch?v=mbGUVhTCsZ0&t=3s
2. Video: https://www.youtube.com/watch?v=_DGO8ke8Fik
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