Tema 5. Proyectos de instalaciones de aire comprimido, neumáticas e hidráulicas.

Realizaciones
referidas a instalaciones de plantas, sistemas industriales, redes de distribución y transporte.
1.Introducción
El aire comprimido es un elemento que está presente en multitud de instalaciones industriales.
Normalmente es empleado para obtener trabajo mecánico lineal o rotativo, asociado al desplazamiento de
un pistón o de un motor neumático. En otras ocasiones, se emplea para atomizar o aplicar espráis de
barnices o pinturas, que de otra forma son difíciles de bombear.

2.Marco normativo legal

• Real Decreto 809/2021: Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias.
• Real Decreto 709/2015: Establece los requisitos esenciales de seguridad para la comercialización de los
equipos a presión. Los procedimientos de evaluación de la conformidad que deberán aplicarse a un
equipo a presión se determinarán por la categoría.
Para la obtención de la categoría deben
tenerse en cuenta las características
técnicas de la instalación, debiendo
conocerse:
­ Tipo de equipo: recipiente, caldera o
tubería.
­ Características del fluido utilizado:
estado (gas o líquido) y grupo de
peligrosidad del fluido (peligroso o
no peligroso).
­ Presión máxima admisible del
equipo (PS) en bares [bar].
­ Volumen (V) en litros [L], o diámetro
nominal (DN) en milímetros para las tuberías.
• Real Decreto 108/2016: Establece los requisitos esenciales de seguridad para la comercialización de los
recipientes a presión simples.

Además de las indicadas también se tendrán en cuenta las siguientes:

• Real Decreto 1381/2009: Requisitos para la fabricación y comercialización de los generadores de

aerosoles.
• Real Decreto 1388/2011: Por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva 2010/35/UE
sobre equipos a presión transportables.
• Real Decreto 115/2017: Regula la comercialización y manipulación de gases fluorados y equipos basados
en los mismos, así como la certificación de los profesionales que los utilizan y por el que se establecen los
requisitos técnicos para las instalaciones que desarrollan.
• Real Decreto 809/2021: Nuevo Reglamento de equipos a presión y sus instrucciones técnicas
complementarias. Esta nueva versión tiene por objetivo hacer una revisión de la normativa legal que
afecta a los equipos e instalaciones a presión atendiendo a dos principales razones: Regular la
instalación, puesta en servicio, inspecciones periódicas, reparaciones y modificaciones de los equipos a
presión de las terminales de gas natural licuado, con presión máxima admisible superior a 0,5 bares,
entendiéndose como tales los aparatos, equipos a presión, conjuntos, tuberías, recipientes a presión
simples o transportables y establecer los requisitos esenciales de seguridad para la comercialización de
los equipos a presión. Principales cambios:
­ Nueva ITC para equipos a presión.
­ Seguro obligatorio de RP mínimo de 300.000 (EIP-1) y 600.000 € (EIP-2) para empresas instaladoras.
­ Empresas instaladoras categoría EIP-2 deben contar como mínimo con una persona técnica titulada
universitaria competente, contratada en plantilla a jornada completa.
­ Se establece como plazo hasta el 2 de enero de 2025 para regularizar instalaciones no registradas.
­ Aumentan las obligaciones para usuarios de equipos a presión.
­ Cambios en las condiciones de emplazamiento de una caldera.
­ La sustitución de una caldera será considerada como una modificación importante de la instalación.
­ Se modifican los plazos de inspecciones periódicas de calderas de recuperación de lejías negras.
Definiciones
­ Instalación: la implantación en el emplazamiento de equipos a presión que cumplen una función
operativa, incluidos los ensamblajes de los distintos elementos.
­ Fabricante: la persona, física o jurídica, que asume la responsabilidad del diseño y fabricación de un
producto con objeto de comercializarlo en su nombre o ponerlo en servicio.
­ Empresa instaladora de equipos a presión: la persona, física o jurídica, que acreditando disponer de
los medios adecuados, realiza las instalaciones y asume la responsabilidad de su correcta instalación.
­ Organismo de control: verificar el cumplimiento de las condiciones y requisitos de seguridad
establecidos en los Reglamentos de Seguridad para los productos e instalaciones industriales.

Instrucciones Técnicas Complementarias:

­ ITC EP-1 sobre calderas: se aplica a la instalación, reparación e inspecciones periódicas de calderas y
sus elementos asociados.
­ ITC EP-2 sobre centrales generadoras de energía eléctrica: se aplica a instalación, reparación e
inspecciones periódicas de todos los equipos a presión incluidos en el recinto de una central
generadora de energía eléctrica de una potencia superior a 50 MW.
­ ITC EP-3 sobre refinerías y plantas petroquímicas: se aplica a la instalación, inspecciones periódicas y
reparaciones de todos los equipos a presión instalados en refinerías de petróleos y plantas
petroquímicas.
­ ITC EP-4 sobre depósitos criogénicos: se aplica a las condiciones de instalación y pruebas periódicas
de los depósitos criogénicos y sus equipos, con volúmenes superiores a 1.000 litros de capacidad
geométrica, destinados a almacenamiento y utilización de los gases criogénicos
­ ITC EP-5 sobre botellas de equipos respiratorios autónomos: se aplica a las condiciones de seguridad
de las instalaciones de recarga, así como a los requisitos y controles necesarios para el uso de las
botellas para respiración autónoma en actividades subacuáticas y en trabajos de superficie.
­ ITC EP-6 sobre recipientes a presión transportables: se aplica a las condiciones de utilización y a los
centros de recarga de los recipientes a presión transportables para usos industriales, alimentarios y
medicinales.
­ ITC EP-7 sobre terminales de gas natural licuado: se aplica a la instalación, modificaciones,
inspecciones periódicas y reparaciones de todos los equipos a presión.

Anexo II
Requisitos para la instalación y puesta en servicio de instalación.

­ Proyecto de instalación: Con carácter general, requerirán proyecto de instalación, las siguientes
instalaciones: Pms(bar) x V(l) > 25.000 de toda la instalación (excluidas las tuberías de conexión y los
 EP, las que puedan generar un aumento de presión por estar sometidas a la acción de una llama,
aportación de calor o por reacciones químicas, en las que: Pms(bar) x V(lt) > 10.000 de toda la
instalación (excluidas las tuberías de conexión y los EP y las que contengan fluidos peligrosos en
cantidades superiores a la indicadas.
­ Contenido del proyecto: Memoria, presupuesto y planos.
• Normas
­ UNE 1062:1952. Signos convencionales para tuberías.
­ ISO 8573-1:2010 Compressed air. Part 1: Contaminants and purity classes.
­ ISO 12500-1:2007 Filters for compressed air -> Test methods -> Part 1: Oil aerosols.
3. Aplicaciones en la industria
• En función del uso:
­ Aire de servicios: El aire utilizado para servicios generales (herramientas neumáticas pequeñas
bombas neumáticas…) es comprimido y almacenado sin necesidad de ser secado.
­ Aire de instrumentos: Usado en válvulas de control y válvulas todo-nada, así como en pequeños
motores neumáticos. En este caso el aire atmosférico es comprimido, almacenado en un tanque de
volumen, filtrado y secado para utilizarlo en instrumentos.
­ Aire en contacto con alimentos: Utilizado en el proceso, como el soplado de moldes, contacto
directo con alimentos (transporte o mezcla de alimentos), envasado… Debe estar exento de aceite y
de humedad en alimentos secos.

Clases de calidad de aire comprimido según ISO 8573-1:2010.

­ Especifica las clases de pureza de aire comprimido con respecto a las partículas, el agua y el aceite.
­ Proporciona información general acerca de los contaminantes.
­ Identifica los contaminantes gaseosos y microbiológicos.
4. Partes de la instalación
Central compresora

• Toma de aire:
­ La aspiración del aire debe realizarse en el exterior, en un punto que esté lo más alejado posible de
cualquier salida de humos, gases, polvo....
­ En la entrada de aire de la unidad compresora se puede incluir un equipo de filtrado en seco para
eliminar las partículas de polvo.
­ Para mejorar el rendimiento del compresor la temperatura del aire de entrada debe ser lo más baja
posible.
­ Los compresores pequeños y medianos realizan la toma en la misma sala de compresores.
• Silenciador:
­ Con objeto de controlar el ruido en caso de presencia humana continuada cerca del compresor o de
los puntos de consumo.
• Compresor: El compresor aspira aire de la atmósfera y lo comprime en un volumen más pequeño,
almacenándolo después normalmente en un depósito. Básicamente, hay cinco tipos de compresores de
aire que se emplean en la industria, que se agrupan a su vez dentro de dos grandes familias:
­ Compresores de desplazamiento positivo (CDP) se basa en la disminución del volumen del aire en la
cámara de compresión donde se encuentra confinado, produciéndose el incremento de la presión
interna hasta llegar al valor previsto, momento en el cual el aire es liberado al sistema.
 ­ Compresores rotodinámicos o turbocompresores (TC) se basa en la aceleración molecular. El aire es
aspirado por el rodete a través de su campana de entrada y acelerado a gran velocidad. Después es
descargado directamente a unos difusores situados junto al rodete, donde toda la energía cinética
del aire se transforma en presión estática. A partir de este punto es liberado al sistema.
• Enfriador o refrigerador: Se emplea para eliminar posibles condensaciones, reduciendo la temperatura
del aire en un dispositivo que se coloca justo a la salida del compresor.
• Secador: Se emplean cuando es necesario que el suministro de aire sea completamente seco. Requiere
de un sistema adicional de condensado del aire. Se puede hacer mediante alta presurización del aire,
mediante refrigeración (condensación), mediante absorción, mediante adsorción o mediante
calentamiento por compresión.
• Deshumidificador: El elemento encargado de retirar la condensación que ha precipitado desde el
enfriador.
• Filtro de línea: Son filtros instalados en la línea principal que suelen ir colocados a la salida del separador
de condensación, próximo al depósito acumulador, y en la canalización de salida de aire comprimido de
la central hacia la red de distribución.
• Depósito: Normalmente suele ir integrado dentro del compresor. Gracias a ello los compresores suelen
trabajar de forma discontinua, arrancando cuando la cantidad de aire que queda almacenada en el
compresor es baja. Además, el depósito sirve para amortiguar las fluctuaciones de caudal que vienen del
compresor y evitar que se transmitan a los puntos de consumo. Por tanto, el compresor se regula para
que arranque y pare y almacene el aire a presión en el depósito, tratando de espaciar al máximo sus
ciclos de trabajo. Como norma general se acepta que los compresores alternativos trabajen durante unas
10 veces a la hora, con un máximo de funcionamiento del 70%. Por el contrario, compresores
centrífugos, de husillo y de paletas deslizantes, pueden trabajar el 100% del tiempo.
• Sistema de control: Su función es la de controlar manual o automáticamente el funcionamiento de la
central. Está compuesto por el cuadro general de maniobra, instalado en la central de producción, y
varias alarmas locales dispuestas para la monitorización del sistema. Está conectado a la unidad
compresora y al depósito acumulador.

DESHUMIDIFICADOR

Red de distribución

Canalizaciones (de acero, acero inoxidable o

galvanizado, cobre, plástico o aluminio), filtros,
válvulas, reguladores de presión, purgador
manual o automático (elimina los contaminantes
del aire que sale del compresor) y racor de
seguridad. Existen otra serie de elementos que
pueden ser necesarios para el correcto
funcionamiento de una instalación de aire
comprimido. Algunos de estos elementos
 adicionales son: Filtros anticontaminantes (elimina partículas, inclusiones sólidas, aceites o grasas en
suspensión) y filtros para la admisión de aire del compresor, especialmente en ambientes de trabajo
sucio.

5.Diseño y cálculo
La memoria de un proyecto de instalación de aire comprimido ha de contener los siguientes puntos de forma
específica:

• Características generales de la instalación:

­ Aplicación y funcionamiento dentro del proceso industrial.
­ Sustancia transportada.
­ Potencia instalada.
­ Elementos de la instalación.
­ Presiones.
­ Definición del material de las canalizaciones.
­ Acabados y protección exterior.
• Descripción de la instalación:
­ Descripción general de la instalación.
­ Situación de aparatos y sala de compresores (sala de compresores se ubicará en la zona norte ya que
es la parte más fría de la nave y el aire que tomamos estará a la menor temperatura posible).
­ Elección de compresores.
­ Depósitos de aire.
­ Dispositivos de tratamiento de aire.
­ Red de tuberías.
­ Dispositivos de manipulación y regulación.
­ Dispositivos de medida.
­ Presiones
Sala de compresores

• Emplazamiento y diseño:
­ Situación tal que facilite el trazado de la red de distribución.
­ Es conveniente que esté ubicada cerca de los equipos auxiliares, como bombas y ventiladores.
­ La sala deberá tener un equipo de elevación para manejar los componentes más pesados.
­ Altura libre suficiente para elevar un motor eléctrico o similar en caso necesario.
­ Disponer de desagüe en el suelo para verter los condensados de los distintos elementos.
• Fundación
­ La amortiguación de las vibraciones está integrada en el compresor.
­ Disponer una banca para cada compresor a fin de facilitar la limpieza del suelo.
­ Los compresores alternativos pueden necesitar la cimentación de losas de hormigón anclada al lecho
de roca o a una base de suelo sólida.
• Aire de aspiración
­ Debe ser limpio y libre de contaminantes sólidos y gaseosos.
­ Se deberá utilizar un prefiltro cuando el aire circundante tenga una alta concentración en polvo.
• Ventilación de la sala de compresores
­ La cantidad de aire de ventilación se determina por el tamaño del compresor y por el método de
refrigeración.
 ­ El aire de ventilación para compresores refrigerados por aire contiene cerca del 100% de la energía
consumida por el motor eléctrico en forma de calor y en el caso de compresores refrigerados por
agua, contiene un 10%.
­ La entrada de aspiración debe situarse lo más baja posible.
­ Los ventiladores deben colocarse en las partes altas.
­ La velocidad de aire de la entrada no debe superar los 4m/s.
• Elección de compresores
Para elegir el compresor
adecuado cuando las condiciones
ambientales son diferentes de las
indicadas en la hoja de datos, hay
que considerar los siguientes
factores: Altura sobre el nivel del
mar o presión ambiental,
Temperatura ambiente, Humedad, Temperatura del refrigerante, tipo de compresor y fuente de energía.
Estos factores afectan principalmente a la Máx. presión de trabajo, Capacidad, Consumo de energía y
requisitos de refrigeración.

• Depósitos de aire
Su tamaño está en función de la capacidad del compresor, del sistema de regulación y del patrón de
consumo de aire. El depósito almacena aire comprimido, equilibra las pulsaciones del compresor, enfría
el aire y recoge la condensación.
• Dispositivos de tratamiento del aire.
­ Tratamiento del aire a la salida del compresor.
▪ Refrigerador posterior de agua.
▪ Refrigerador posterior de aire.
▪ Secadores.
­ Tratamiento del aire en las redes de distribución.
▪ Secador por pastillas desecantes delicuescentes.
▪ Filtros separadores cerámicos.
▪ Separadores centrífugos.
­ Tratamiento del aire en los puntos de utilización.
▪ Filtros.
▪ Reguladores de presión.
▪ Lubricadores.
 ­ Refrigerador posterior: Se ubica después del compresor y antes del depósito, se utiliza para disminuir
el contenido de humedad en el aire comprimido. Dispone como elemento de refrigeración el aire
producido por un grupo motor-ventilador
­ Secador: La temperatura del punto de rocío es la temperatura a la que el agua contenida en el aire se
condensa formando gotas de agua. La selección del secador depende del punto de rocío. Al
seleccionar el tamaño del secador se deben considerar varios factores como la temperatura entre el
secador frigorífico y punto de rocío a presión, presión de trabajo y temperatura ambiente.
­ Filtros: debe tener en cuenta el caudal, la presión de trabajo y la temperatura.
• Red de tuberías.
Distribución por tramos, topología, diámetros, espesores, uniones empleadas, anclajes... Trazado de la
red, evitando, en la medida de lo posible reducciones, caminos largos, accesorios. Protección contra la
corrosión.
• Válvulas de seguridad.
Modelo, tipo constructivo, ubicaciones, diámetro nominal, presión nominal, presión de tarado, capacidad
de descarga, etc.
• Dispositivos de manipulación y regulación.
• Dispositivos de medida.
Tipo, ubicación, precisión, rango, etc.
• Presiones.
Diseño, trabajo y prueba hidráulica.

En resumen, los criterios de diseño son:

­ Los puntos de drenaje se colocan con la ayuda de elementos T, ya que el cambio brusco en la dirección
del flujo facilita la separación de las gotas de agua de la corriente de aire.
­ Las tuberías deben ir descendiendo levemente en la dirección del flujo (1% de pendiente aprox.).
­ Las conexiones de las diversas ramificaciones se hacen desde arriba (para obstaculizar al máximo
posibles entradas de agua).
­ En todos los puntos bajos es recomendable colocar puntos de drenaje. Así mismo, en la línea principal se
pueden colocar cada 30 – 40 metros, saliendo siempre desde el punto inferior de la tubería.
­ El número de juntas y codos debe reducirse al máximo posible (menores perdidas).
­ Es conveniente instalar las tuberías en forma de anillo. Se puede reducir en 1/3 la sección de la tubería
en comparación con la red ramificada.

Calculo

• Análisis de las necesidades.

­ Cálculo de la carga total: consumo de aire de los equipos conectados y determinar los límites
superior e inferior de demanda de aire global.
­ Consumo específico: consumo de aire que se necesita en cada uno de los elementos.
­ Determinar el valor de presión necesaria.
­ Determinar los requisitos de cada elemento con respecto al máximo nivel de humedad, de partículas
y de contenido en aceite que pueden admitir.
­ Coeficiente de utilización: Establecer el porcentaje de tiempo que estará operativo cada uno de
esos elementos en un periodo de tiempo específico.
­ Presión de trabajo: La mayoría de las herramientas neumáticas trabajan entre 6 y 7 bar.
­ Consideración de pérdidas y ampliaciones: Pérdidas admisibles por fuga 10% – 15% de la capacidad
del compresor, pérdidas de presión 8% de la presión de descarga final y ampliaciones 20% - 25% de la
capacidad de los compresores.
 ­ Realizar una distribución en planta preliminar y asignar caídas de presión y pérdidas.
­ Seleccionar el tipo de compresor, equipos de acondicionamiento, etc. asegurándose de que se
utilizan unidades consistentes.
­ Caudal máximo instalado.
­ Obtención del caudal efectivo.
• Cálculo de tuberías.
­ Definición de velocidades máximas y mínimas en las tuberías: La tubería principal y secundarias
(Velocidad máxima: 8m/s) y las tuberías de servicio, que alimentan las herramientas o equipos
neumáticos, 15m/s. Presión de trabajo.
­ Cálculo de los diámetros de las tuberías: Conocido el caudal y la presión de trabajo se pasa a calcular
el diámetro de la conducción.
­ Cálculo de pérdidas de carga en tuberías.
­ Un sistema de distribución de aire comprimido debe cumplir tres requisitos:
▪ Baja caída de presión entre el compresor y el punto de consumo.
▪ Mínimas fugas en las tuberías de distribución.
▪ Drenaje eficaz de los condensados si no se ha instalado un secador.
­ Estructurando la red en cuatro partes principales:
▪ Tuberías verticales que transportan el aire comprimido desde la planta de compresores a la zona
de consumo.
▪ Tuberías de distribución que dividen el aire a través de la zona de distribución.
▪ Tuberías de servicio que transportan el aire desde las tuberías de distribución a los puntos de
consumo.
▪ Accesorios de aire comprimido.
• Dimensionamiento del compresor.
El consumo total de aire comprimido es aquel que resulta de sumar el consumo de todos los equipos
neumáticos conectados en la planta, trabajando a pleno rendimiento. Pero, puesto que todos los
elementos neumáticos de una instalación no trabajan generalmente a toda su capacidad al mismo
tiempo durante las 24 horas del día, es habitual definir un factor de carga.
En general, se establecen cinco pasos básicos para fijar correctamente la capacidad del compresor:
­ Estimar el consumo total de todos los dispositivos que emplean aire.
­ Determinar la presión más elevada que requieran estos elementos.
­ Revisar los ciclos de trabajo y determinar los factores de carga de los elementos.
­ Estimar un valor típico de fugas.
­ Fijar las máximas caídas de presión admitidas tanto para los diversos elementos como para las
conducciones.
­ Otras consideraciones que afecten al diseño: condiciones medioambientales del entorno, altitud, etc.

7. Pruebas y ensayos
Las pruebas de la instalación se realizarán en presencia del Contratista (Empresa Instaladora Autorizada) y del
Ingeniero-director de la obra, quedando registro documental del resultado de estas.

• Estanqueidad:
­ Se someterá la red de Aire Comprimido a 1,5 veces la presión de servicio, sustituyendo las válvulas de
seguridad por tapones, mientras que en la segunda se pondrá en funcionamiento la instalación a la
presión de servicio y posteriormente se incrementará hasta la presión de tarado. (presión a la cual
abre la válvula de seguridad).
 ­ Se comprobará la estanqueidad en todas las tuberías y accesorios tanto por la aparición de fugas
como por la caída de presión en un intervalo de tiempo de 2 horas a partir del comienzo de la
prueba.
• Válvulas:
­ Se comprobará la apertura y cierre de todas las válvulas de seccionamiento, retención, grifos y
purgadores de la instalación.
­ Se comprobará el disparo de las válvulas de seguridad cuando se alcance la presión de tarado y el
correcto funcionamiento manual.
­ Se comprobará las presiones reguladas en las bocas de toma.
• Equipos:
­ Se comprobará el funcionamiento del secador.
­ Se comprobará el funcionamiento de la regulación automática de la alternancia de compresores.
8. Instalaciones Oleo hidráulicas
Ventajas de la Oleo-Hidráulica:

­ Posee la ventaja sobre el agua de que no corroe los componentes internos de los circuitos.
­ Permite una mayor vida útil de estos componentes.
­ Tiene la propiedad de lubricar y sellar entre cámaras debido a pequeñas áreas entre cada componente.
­ El aceite a altas presiones se comporta como un sólido, y tiene rango de compresión despreciable.