PG 7536

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA ELECTRÓNICA
PROYECTO DE GRADO
DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO PARA LA PRODUCCIÓN

DE ACS DENTRO LA SALA DE CALDEROS PERTENECIENTE AL
HOSPITAL OBRERO N°30 REGIONAL LA PAZ
PARA OPTAR AL TÍTULO DE:

INGENIERO ELECTRÓNICO
PRESENTADO POR:
MIGUEL ANGEL POMA QUISPE
ASESOR: ING. RUPERTO ADUVIRI RODRIGUEZ
LA PAZ – BOLIVIA
DICIEMBRE, 2020
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERIA
LA FACULTAD DE INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

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DEDICATORIA
A mi padre Sr. Herminio Poma Iño y a mi madre Sra. Gregoria Quispe Jiménez,
quienes a lo largo de mi vida han velado por mi bienestar y motivado mi formación
académica siendo mi mayor apoyo en todo momento.
A mi familia en general, por todo el apoyo incondicional en todo este tiempo.

AGRADECIMIENTOS
Primeramente, doy gracias a Dios por permitirme llegar a este momento tan importante
de mi vida.
A la facultad de Ingeniería de la Universidad Mayor de San Andrés, por abrirme las

puertas y brindarme los conocimientos necesarios para mi formación profesional.
Al Ing. Ruperto Aduviri Rodríguez, por su valiosa guía y asesoramiento en cada una
de las etapas de este proyecto de grado.
Al Ing. Mirko Parada, Jefe del departamento de Infraestructura de la Caja Nacional de

Salud Regional La Paz, por haberme permitido desarrollar este proyecto en el Hospital
Obrero N°30.
Al Ing. Ricardo Quispe, Jefe de Mantenimiento e Infraestructura del Hospital Obrero

N°30 y a todo su equipo técnico, por todo su apoyo en el desarrollo de este trabajo.
A todos los docentes de la Facultad Ingeniería y a todas esas personas que directa o
indirectamente me brindaron su apoyo, sabiduría, sus experiencias y consejos en la
realización de este proyecto de grado.
RESUMEN
Este trabajo consiste en el diseño de un sistema automatizado para la producción de

Agua Caliente Sanitaria (ACS) dentro la sala de calderos del Hospital Obrero N° 30
Regional La Paz, con el fin de operar de manera automática los equipos y supervisar
todas las etapas de este proceso térmico. Basado en la instalación actual y a partir de
un análisis de requerimientos se establecieron estrategias de control que permiten un
adecuado funcionamiento de los equipos instalados; diversas acciones destinadas a
salvaguardar la seguridad del personal operador, equipos e infraestructura; y medidas
que mejoran el uso de recursos energéticos dentro esta sala de calderos hospitalaria.
Para que este trabajo pueda ser aplicado, se realizó la especificación y selección de
equipos de automatización, como un Controlador Lógico Programable (PLC) con panel
de operador, e instrumentación adicional que permitirán cumplir apropiadamente los
requerimientos establecidos. Las labores de supervisión se realizaron a partir del
Interfaz Humano Maquina (HMI) del controlador y un ordenador de escritorio, haciendo
posible monitorizar cada etapa, gestionar alarmas y registrar información del proceso.
La instalación actual, la instrumentación seleccionada y los lazos de control
establecidos fueron representados gráficamente en diagramas de instrumentación y
tuberías (P&ID) bajo normativa internacional vigente, permitiendo su localización en
esta sala de calderos y asimismo contribuir en labores de análisis y mantenimiento.
Además, por su diseño y los medios de comunicación usados, este sistema es capaz
de ser ampliado o adecuado a otros sistemas de automatización permitiendo en un
futuro operar o supervisar más procesos llevados a cabo en este hospital.
Palabras clave: Automatización, HMI, Instrumentación, P&ID, PLC, Sala de calderos.

INDICE DE CONTENIDO
CAPÍTULO 1: MARCO REFERENCIAL ................................................................................. 1

1.1 INTRODUCCIÓN.......................................................................................................... 1
1.2 ANTECEDENTES ........................................................................................................ 2
1.3 SITUACION ACTUAL ................................................................................................... 3
1.3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................... 4
1.4 OBJETIVOS ................................................................................................................. 5
1.4.1 OBJETIVO PRINCIPAL ......................................................................................... 5
1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS .................................................................................. 5
1.5 JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................... 6
1.6 ALCANCES Y LÍMITES ................................................................................................ 6
1.6.1 ALCANCES ........................................................................................................... 6
1.6.2 LIMITES................................................................................................................. 7
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO.......................................................................................... 8
2.1. AUTOMATIZACIÓN .................................................................................................... 8
2.1.1 DEFINICIÓN .......................................................................................................... 8
2.1.2 MODELO ESTRUCTURAL DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO ........................... 8
2.1.2.1 Parte Operativa ................................................................................................ 8
2.1.2.2 Parte de control................................................................................................ 9
2.1.3 NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN ....................................................................... 11
2.1.4 CLASES DE AUTOMATIZACIÓN ........................................................................ 14
2.1.5 REDES DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL ....................................................... 15
2.1.5.1 Sistemas de control en una red de comunicación industrial ........................... 15
2.1.5.2 Modelo OSI para las comunicaciones industriales ......................................... 16
2.1.5.3 Redes industriales de datos ........................................................................... 17
2.1.5.4 Buses de campo ............................................................................................ 18
2.2. SISTEMAS DE SUPERVISIÓN, CONTROL Y ADQUISICIÓN DE DATOS (SCADA) 21
2.2.1 DEFINICIÓN ........................................................................................................ 21
2.2.2 FUNCIONES Y REQUERIMIENTOS DE UN SCADA .......................................... 21
2.2.3 ESTRUCTURA Y COMPONENTES DE UN SCADA ........................................... 22
2.2.4 SOFTWARE SCADA ........................................................................................... 24
2.3. INSTRUMENTACIÓN PARA CONTROL DE PROCESOS ........................................ 24
2.3.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 24
2.3.2 CLASES DE INSTRUMENTACIÓN ..................................................................... 24
2.3.2.1 Según el tipo de instrumento.......................................................................... 25
2.3.2.2 Según la variable de proceso ......................................................................... 28
2.3.3 DIAGRAMAS DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN – P&ID ............................ 34
2.3.3.1 Normas ANSI/ISA .......................................................................................... 34
2.4. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES .................................................. 41
2.4.1 DEFINICIÓN ........................................................................................................ 41
2.4.2 ARQUITECTURA................................................................................................. 42
2.4.3 DESCRIPCIÓN FÍSICA........................................................................................ 44
2.4.4 MODULARIDAD. ................................................................................................. 45
2.4.5 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL .............................................................................. 47
2.4.6 PROGRAMACIÓN ............................................................................................... 49
2.4.7 FACTORES A TENER EN CUENTA EN LA ELECCIÓN DE UN PLC.................. 52
2.5 INTERFAZ HUMANO MÁQUINA - HMI ...................................................................... 54
2.6 SISTEMAS DE AGUA CALIENTE SANITARIA........................................................... 55
2.6.1 DEFINICIÓN ........................................................................................................ 55
2.6.2 COMPONENTES ................................................................................................. 56
2.6.3 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN DE ACS ............................................................. 58
2.7. EQUIPAMIENTO EN INSTALACIONES DE ACS ...................................................... 59
2.7.1 CALDEROS ......................................................................................................... 59
2.7.1.1 Definición ....................................................................................................... 59
2.7.1.2 Funcionamiento ............................................................................................. 60
2.7.1.3 Clasificación................................................................................................... 60
2.7.1.4 Calderas da ACS ........................................................................................... 62
2.7.2 DEPÓSITOS ........................................................................................................ 62
2.7.3 INTERCAMBIADORES DE CALOR ..................................................................... 65
2.7.4 BOMBAS DE CIRCULACIÓN .............................................................................. 66
2.7.5 VASOS DE EXPANSIÓN ..................................................................................... 67
2.7.6 SISTEMAS DE TUBERÍAS .................................................................................. 68
CAPITULO TRES: INGENIERÍA DEL PROYECTO ............................................................. 70
3.1. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN EXISTENTE ................................................. 70
3.1.1 SISTEMA DE CALEFACCIÓN ............................................................................. 76
3.1.2 PRODUCCIÓN DE ACS ...................................................................................... 77
3.1.3 SISTEMAS DE CONTROL .................................................................................. 79
3.2. ANÁLISIS DE REQUERIMIENTOS ........................................................................... 80
3.2.1 FUNCIONALIDAD ................................................................................................ 81
3.2.2 SEGURIDAD ....................................................................................................... 82
3.2.3 USO DE RECURSOS ENERGÉTICOS ............................................................... 84
3.3 FILOSOFÍAS Y ESTRATEGIAS DE CONTROL ......................................................... 87
3.3.1 Filosofías de control ............................................................................................. 87
3.3.2 Estrategias de control .......................................................................................... 90
3.3.3 GRAFCET de los sistemas de control .................................................................. 92
3.4. SELECCIÓN DEL CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE ............................ 102
3.4.1 OPLC VISION DE UNITRONICS ....................................................................... 105
3.5. SELECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN .................................................................. 108
3.5.1 Instrumentos de medición .................................................................................. 108
3.5.1.1 Temperatura ................................................................................................ 108
3.5.1.2 Presión ........................................................................................................ 113
3.5.1.3 Nivel............................................................................................................. 115
3.5.1.4 Caudal ......................................................................................................... 116
3.6. REALIZACIÓN DE DIAGRAMAS P&ID ................................................................... 116
3.6.1 Software AUTOCAD P&ID. ................................................................................ 116
3.6.2 Codificación de equipos. .................................................................................... 117
3.6.3 Codificación de tuberías..................................................................................... 119
3.6.4 Codificación de instrumentos ............................................................................. 120
3.6.5 Codificación de válvulas..................................................................................... 121
3.7. PROGRAMACIÓN DEL PLC ................................................................................... 122
3.7.1 Migración de diagramas GRAFCET a lenguaje LADDER .................................. 122
3.7.2 Programa ........................................................................................................... 123
3.7.3 Comunicaciones ................................................................................................ 124
3.8. PROGRAMACIÓN DE HMI ..................................................................................... 128
3.9. GESTIÓN DE ALARMAS ........................................................................................ 134
3.10 REGISTRO DE DATOS.......................................................................................... 136
3.11. MONITORIZACIÓN REMOTA ............................................................................... 140
3.12 ANÁLISIS DE COSTOS ......................................................................................... 144
CAPITULO 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................... 149
4.1 CONCLUSIONES ..................................................................................................... 149
4.2 RECOMENDACIONES............................................................................................. 151
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 152
ANEXOS............................................................................................................................ 155
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Modelo estructural de un sistema automatizado. ..................................................... 9

Figura 2. Clasificación tecnológica. ....................................................................................... 10
Figura 3. Niveles de automatización, modelo CIM de cinco niveles. ..................................... 11
Figura 4. Tipos de automatización en función de los volúmenes de producción y variedad de
producto................................................................................................................................ 14
Figura 5. Instrumentos ciegos. .............................................................................................. 25
Figura 6. Instrumentos indicadores. ...................................................................................... 25
Figura 7. Instrumentos registradores. ................................................................................... 26
Figura 8. Sensores y elementos primarios. ........................................................................... 26
Figura 9. Transmisores de señal. .......................................................................................... 27
Figura 10. Elemento final de control...................................................................................... 28
Figura 11. Principios de medida de los medidores de flujo.................................................... 33
Figura 12. Identificación de instrumentos .............................................................................. 35
Figura 13. Diagrama de lazo de instrumentación. ................................................................. 41
Figura 14. Arquitectura de un Autómata Programable Industrial. .......................................... 42
Figura 15. Autómata programable modular ILC 130 ETH de Phoenix Contact. ..................... 44
Figura 16. Autómata programable semimodular SIMATIC S7 1200 de Siemens. ................. 44
Figura 17. Autómatas programables compactos LOGO! de Siemens. .................................. 45
Figura 18. Ejemplo de programación en lenguaje de contactos o Diagrama de Escalera. .... 50
Figura 19. Ejemplo de programación en lenguaje de diagrama de funciones. ...................... 50
Figura 20. Ejemplo de programación en diagrama funcional de secuencias. ........................ 51
Figura 21. Ejemplo de programación en lenguaje de texto estructurado. .............................. 51
Figura 22. Ejemplo de programación en lenguaje de lista de instrucciones. ......................... 52
Figura 23. Panel HMI Basic de Phoenix Contact................................................................... 54
Figura 24. Sala de máquinas - CORPORACIÓN DEL SEGURO SOCIAL MILITAR – COSSMIL
LA PAZ ................................................................................................................................. 55
Figura 25. Calderas de vapor del Hospital de la Caja Petrolera de Salud La Paz ................. 56
Figura 26. Tanque interacumulador horizontal – Hospital del Norte El Alto La Paz ............... 57
Figura 27. Sala de Calderos de ACS – Hospital Materno Infantil Regional La Paz ............... 57
Figura 28. Tanque interacumulador de ACS – Hospital del Seguro Social Universitario. ...... 59
Figura 29. Caldera de vapor - Hospital Matero Infantil Regional La Paz ............................... 60
Figura 30. Caldera de vapor de aprendizaje - Laboratorio de Térmica IIME - Instituto de
Investigaciones Mecánicas y Electromecánicas.................................................................... 61
Figura 31. Calderas de ACS - Hospital del Seguro Social Universitario La Paz .................... 62
Figura 32. Dispersión térmica en acumuladores de ACS ...................................................... 63
Figura 33. Instalaciones de riego de Legionelosis ................................................................. 64
Figura 34. Tipos instalación de depósitos de acumulación.................................................... 65
Figura 35. Intercambiador de calor tipo serpentín. ................................................................ 66
Figura 36. Bombas centrifugas de distribución – Hospital COSSMIL La Paz ........................ 67
Figura 37. Vasos de expansión – Sala de Calderas Hospital Obrero N°30 ........................... 68
Figura 38. Sistema de distribución de ACS – Hospital Obrero N°30 Regional La Paz .......... 69
Figura 39. Hospital Obrero N°30 Regional La Paz ................................................................ 70
Figura 40. Hospital Obrero N°30 vista satelital. ..................................................................... 71
Figura 41. Sala de calderos - Hospital Obrero N°30. ............................................................ 71
Figura 42. Panel de operador de calderos de agua caliente - Hospital Obrero N°30. ............ 72
Figura 43. Parámetros observables de la operación de los calderos de agua caliente.......... 72
Figura 44. Par de bombas centrifugas del área de calderos - Hospital Obrero N°30. ............ 73
Figura 45. Tanques interacumuladores de calor - Sala de calderos Hospital Obrero N°30 ... 74
Figura 46. Intercambiador de calor de tanque tipo serpentín ................................................ 74
Figura 47. Válvulas motorizadas de tres vías – Sala de calderos Hospital Obrero N°30 ....... 75
Figura 48. Bombas centrifugas para la distribución de ACS - Hospital Obrero N°30. ............ 76
Figura 49. Circuito hidráulico cerrado caldero – intercambiador de calor. ............................. 78
Figura 50. Instrumentación usada para la lectura de presiones y temperaturas - Hospital Obrero
N°30. .................................................................................................................................... 80
Figura 51. Consumo energético porcentual en un hospital.................................................... 85
Figura 52. Consumo de ACS y gas acumulado diario en un hospital. ................................... 85
Figura 53. Variación de Temperatura frente a demanda de ACS. ......................................... 86
Figura 54. Variación de Temperatura de ACS en Tanque. .................................................... 88
Figura 55. Brecha diferencial de un controlador ON-OFF con histéresis. .............................. 90
Figura 56. Variación de Temperatura de ACS bajo la acción del controlador. ....................... 91
Figura 57. Diagramas GRAFCET para el control de válvulas motorizadas. .......................... 93
Figura 58. Diagrama GRAFCET para la operación de calderos. ........................................... 94
Figura 59. Diagrama GRAFCET para la operación de calderos 1 y 2. .................................. 95
Figura 62. Diagrama GRAFCET para el control de bombas centrifugas. .............................. 98
Figura 63. Diagrama GRAFCET para la operación de bomba centrifuga 1. .......................... 99
Figura 64. Diagrama GRAFCET para la operación de bomba centrifuga 2. .......................... 99
Figura 65. Diagrama GRAFCET para el control de bombas centrifugas de ACS. ............... 100
Figura 66. Diagrama GRAFCET para la operación de bomba centrifuga 1 de ACS. ........... 101
Figura 67. Diagrama GRAFCET la operación de bomba centrifuga 2 de ACS. ................... 102
Figura 68. Configuración de red y capacidades de comunicación de PLC de Unitronics. ... 106
Figura 69. Software VisiLogic para la programación de PLC Vision de Unitronics. ............. 107
Figura 70. Tablero disponible para la instalación del PLC seleccionado y sus accesorios. . 108
Figura 71. Controladores electrónicos de temperatura disponibles. .................................... 109
Figura 72. Interfaces de comunicación serial RS 485 disponibles. ...................................... 110
Figura 73. Representación gráfica mV vs T de termopares tipo E, J, T y K. ........................ 111
Figura 74. Tipo de termopares. ........................................................................................... 111
Figura 75. Tablero secundario disponible para la instalación de módulos de adquisición de
datos................................................................................................................................... 112
Figura 76. Válvula reguladora de presión instalada en el ingreso de agua fría de cada tanque
de ACS. .............................................................................................................................. 115
Figura 77. Software AUTOCAD P&ID para la elaboración de diagramas de tuberías e
instrumentación. ................................................................................................................. 117
Figura 78. Codificación de equipos ..................................................................................... 118
Figura 79. Codificación de tuberías. .................................................................................... 119
Figura 80. Codificación de instrumentos. ............................................................................ 120
Figura 81. Codificación de válvulas. .................................................................................... 121
Figura 82. Diagrama correspondiente a la ecuación ET4. ................................................... 122
Figura 83. Diagrama correspondiente a la ecuación ET5. ................................................... 123
Figura 84. Diagrama correspondiente a las ecuaciones de salida....................................... 123
Figura 85. Program Sequencing: Modules, Subroutines, Labels & Jumps. ......................... 124
Figura 86. Bus de comunicaciones MODBUS RTU propuesto. ........................................... 125
Figura 87. Configuración modem GSM en software VisiLogic de Unitronics. ...................... 126
Figura 88. Programa para el envio de SMSs en software VisiLogic de Unitronics............... 126
Figura 89. Inicialización de puerto de comunicación de PLC en software VisiLogic. ........... 127
Figura 90. Contactos telefónicos destinatarios de SMSs en software VisiLogic. ................. 127
Figura 91. Configuración de mensajes SMS a enviar.......................................................... 128
Figura 92. Pantalla de inicio del interfaz humano máquina. ................................................ 128
Figura 93. Pantalla representativa de la sala de calderos del Hospital Obrero N°30. .......... 129
Figura 94. Pantalla de supervisión de los tanques interacumuladores. ............................... 130
Figura 95. Tendencias de señales de temperaturas correspondientes al tanque
interacumulador 1. .............................................................................................................. 130
Figura 96. Pantalla de supervisión del área de calderos. .................................................... 131
Figura 97. Tendencias de señales de temperaturas correspondientes al área de calderos. 131
Figura 98. Pantalla de selección de equipos en mantenimiento del área de calderos. ........ 132
Figura 99. Pantalla de supervisión del área de Bombas centrifugas de ACS. ..................... 132
Figura 100. Curvas de presión correspondientes a los circuitos hidráulicos de distribución.
........................................................................................................................................... 133
Figura 101. Pantalla de control para la selección de equipos en mantenimiento................. 133
Figura 102. Gestión de alarmas en software VisiLogic de Unitronics. ................................. 135
Figura 103. Configuración de alarmas en el software VisiLogic: Temperatura de ACS de
Tanque1 muy alta. .............................................................................................................. 136
Figura 104. Tablas de datos en software VisiLogic. ............................................................ 137
Figura 105. Creación de Tablas de Datos el software VisiLogic. ......................................... 137
Figura 106. Espacio de memoria usada para el registro de información del proceso. ......... 138
Figura 107. Software DataXport de Unitronics. ................................................................... 139
Figura 108. Configuración de la frecuencia de almacenamiento y exportación de datos. .... 139
Figura 109. Configuración de la fuente de datos a ser exportados...................................... 140
Figura 110. Registro de datos del proceso en Excel. .......................................................... 140
Figura 111. Representación del proceso de producción de ACS en Wonderware Intouch. . 141
Figura 112. Software UniOPC Server de Unitronics. ........................................................... 141
Figura 113. Software OPCLink. .......................................................................................... 142
Figura 114. Configuración de OPCLink. .............................................................................. 142
Figura 115. Creación de un Access Name en software Intouch. ......................................... 143
Figura 116. Creación de nuevas variables en Intouch correspondientes a los datos del PLC.
........................................................................................................................................... 143
Figura 117. Detalle de las variables usadas por el PLC. ..................................................... 143
Figura 118. Esquema del sistema automatizado para la generación de ACS en el Hospital
Obrero N°30. ...................................................................................................................... 144
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Comparativo general entre buses de campo actuales ............................................. 19

Tabla 2. Comparativo de cableado entre buses de campo actuales. .................................... 20
Tabla 3. Comparativo de nodos y acceso al medio entre buses de campo actuales. ............ 20
Tabla 4. Código de identificación de instrumentos. ............................................................... 36
Tabla 5. La simbología de líneas en diagramas P&ID. .......................................................... 37
Tabla 6. Simbología de válvulas en diagramas P&ID. ........................................................... 38
Tabla 7. Simbología de actuadores en diagramas P&ID. ...................................................... 39
Tabla 8. Simbología de instrumentos en diagramas P&ID. ................................................... 40
Tabla 9. Tabla de asignación de variables – Área tanques interacumuladores. .................... 93
Tabla 10. Tabla de asignación de variables – Área calderos. ............................................... 94
Tabla 11. Tabla de asignación de variables – Bombas Centrifugas del área de calderos. .... 98
Tabla 12. Tabla de asignación de variables – Área de Bombas Centrifugas de transporte de
ACS. ................................................................................................................................... 100
Tabla 13. Detalle de entradas y salidas de información requeridas..................................... 103
Tabla 14. Detalle de los medios de comunicación requeridas. ............................................ 104
Tabla 15. Tabla comparativa de características para la selección del PLC ......................... 105
Tabla 16. Comparación de características entre RTD y termopar. ...................................... 110
Tabla 17. Codificación de Estación y Unidad operativa....................................................... 117
Tabla 18. Siglas según el tipo de Equipo. ........................................................................... 118
Tabla 19. Áreas de la unidad operativa. .............................................................................. 118
Tabla 20. Codificación de equipos instalados. .................................................................... 119
Tabla 21. Siglas según el tipo de servicios de las tuberías. ................................................ 119
Tabla 22. Códigos de consecutivo de área. ........................................................................ 120
Tabla 23. Siglas según el tipo de válvula. ........................................................................... 121
Tabla 24. Detalle de eventos que ameritan la activación de alarmas dentro la sala de calderos
del Hospital Obrero N°30. ................................................................................................... 134
Tabla 25. Detalle costos en materiales y productos de automatización. ............................. 145
Tabla 26. Detalle costos en elementos de medición y accesorios. ...................................... 145
Tabla 27. Constantes de cálculo para el modelo COCOMO de nivel intermedio. ................ 146
Tabla 28. Valoración de los atributos del proyecto para el cálculo del multiplicador m(x) del
modelo COCOMO de nivel intermedio. ............................................................................... 146
Tabla 29. Detalle del costo total para la implementación del proyecto. ............................... 147
INDICE DE ANEXOS
ANEXO A. Plano Subsuelo 1 Hospital Obrero N°30.
ANEXO B. Plano Sala de calderos - Hospital Obrero N°30.
ANEXO C. Sistema de climatización - Hospital Obrero N°30.
ANEXO D. Información técnica de Calderos de agua caliente QUADRIFOGLIO.
ANEXO E. Esquema eléctrico QUADRIFOGLIO 320.
ANEXO F. Información técnica de Bombas Centrifugas CronoTwin-DL 40
ANEXO G. Información técnica de Válvulas motorizadas SAL31 de SIEMENS.
ANEXO H. Información técnica de Bombas Centrifugas de ACS K32 de city pumps.
ANEXO I. Determinación del modelo matemático de temperatura de ACS en un tanque

interacumulador.
ANEXO J. Diagramas P&ID - Producción de ACS - Sala de calderos de Hospital Obrero

N°30.
ANEXO K. Programa de Controlador Lógico Programable.
ANEXO L. Esquemas eléctricos de control y de potencia propuestos.

GLOSARIO DE TÉRMINOS
ACS Agua Caliente Sanitaria
ANSI American National Standards Institute - Instituto Nacional Estadounidense de

Estándares
HMI Human Machine Interface - Interfaz Hombre Máquina
ISA International Society of Automation – Sociedad Internacional de

Automatización
MTU Master Terminal Unit - Unidad Terminal Maestra
OLE Object Linking and Embedding - Enlace e incrustación de objetos
OPC OLE for Process Control – OLE para Control de Procesos
OPLC Operator Panel + PLC - PLC y HMI como un solo equipo
P&ID Piping and Instrumentation Diagram - Diagrama de tuberías e instrumentación
PLC Programmable Logic Controller - Controlador Lógico Programable
RTU RemoteTerminal Unit - Unidad Terminal Remota
SCADA Supervisory Control And Data Acquisition - Supervisión, Control y Adquisición

de Dato
CAPÍTULO 1: MARCO REFERENCIAL
1.1 INTRODUCCIÓN
Actualmente las empresas de nuestro país lentamente están adoptando nuevas tecnologías
para su operación. Anteriormente, muchas de estas empresas no tenían sistemas
automatizados debido a los altos costos de implementación tanto en equipos como en mano
de obra especializada. Sin embargo, el avance de la tecnología está en continuo desarrollo y
cada vez de mayor acceso, permitiendo a todas las empresas considerar soluciones
tecnológicas de acuerdo a sus necesidades. Los hospitales no están alejados de esta realidad,
estos se van actualizando usando nuevas tecnologías, nuevos procedimientos y técnicas.
En Hospitales se llevan a cabo actividades complejas, asistidas por sistemas igualmente

complejos, destinados a diagnosticar, restaurar y recuperar la salud de personas, como
también, de brindar servicios de estadía a los pacientes, esto implica otorgar servicios con
seguridad y continuidad los 365 días del año, las 24 horas del día, de manera que se otorgue
confiabilidad en el hospital. Uno de los pilares de funcionamiento de estos centros hospitalarios
es la generación de energía térmica, donde constantemente se busca nuevos métodos de su
producción buscando alta eficiencia en el consumo de recursos y menor impacto medio
ambiental. Productos como la agua caliente sanitaria, vapor saturado o vapor sobrecalentado
son los más utilizados actualmente, y es común observar que en su producción se utilizan
sistemas cada vez más automatizados.
El uso de calderas en hospitales para la generación de vapor o agua caliente constituye la

fuente principal de calor. Su producto está dirigido en aplicaciones como esterilización de
instrumentos médicos, desinfección de prendas hospitalarias, climatización, calefacción de
ambientes, humidificación, laboratorio, cocina, limpieza y baños. Estas aplicaciones van
dirigidas especialmente a la buena atención médica a pacientes ambulatorios o internados, así
también de otorgar las condiciones necesarias de trabajo al personal médico como también al
administrativo, técnico o de servicio. Esta generación de fuentes de calor se realiza dentro de
un ambiente para albergar las calderas y equipos adicionales llamada sala de calderos.
Dentro de una sala de calderos se debe garantizar la producción y transporte del producto,
desde esta sala a ambientes donde la energía térmica sea requerida. En hospitales que utilizan
ACS, la sala de calderos está constituido principalmente por calderas, tanques acumuladores
de calor, bombas centrifugas para el transporte, tuberías e instrumentación adicional para su
control.
Para garantizar la producción de ACS de manera confiable, segura y eficiente, se requiere
controlar una serie de variables que están interrelacionadas entre sí, dar aviso de fallas,
anticiparse a ellas y brindar información del proceso. Esto significa utilizar un grado de
automatización que permita no solo controlar el proceso sino también de supervisarlo.
Para ello se debe realizar un diagnóstico del proceso, seleccionar la instrumentación necesaria
para medir-controlar-supervisar las diferentes variables, diseñar estrategias de control
adecuadas, definir alarmas como aspecto claves de la seguridad integral del proceso, y
analizar su implementación. La selección de los equipos necesarios se debe realizar de
acuerdo con las especificaciones técnicas necesarias y de los elementos ofrecidos en el
mercado, teniendo en cuenta no sólo los factores económicos o condiciones de sitio, sino
además la calidad, la garantía, y el soporte técnico ofrecidos por cada fabricante o proveedor.
1.2 ANTECEDENTES
Muchos han sido los estudios realizados en la automatización y supervisión de procesos a

nivel industrial o de servicios, su continuo desarrollo ha permitido alcanzar cada vez mayores
prestaciones, acorde al avance y acceso a nuevas tecnologías. Aquellos involucrados a
procesos térmicos no están apartados de esta realidad y pueden llegar a ser implementados
en distintos recintos, por ejemplo, dentro de una sala de calderos de un Hospital.
Los hospitales también se van actualizando usando nuevas tecnologías, procedimientos y

técnicas en varias áreas no solo en los del tipo asistencial. Dentro de estos existe una
tendencia de adquirir equipos cada vez más automatizados, más complejos y costosos
resultando en la búsqueda de soluciones automáticas para su operación con otros equipos o
su supervisión. Por lo general estas soluciones automáticas usadas solo involucran al control
de un proceso, no así a uno con la capacidad de informar, alertar, registrar su información o
integrar más procesos.
En nuestro país no existen estudios referentes a la automatización de procesos térmicos

llevados a cabo en hospitales ya que esto depende de cierta manera a la actualización
tecnológica de los mismos. A pesar de ello si existe un incremento de estudios de
automatización de procesos en otras áreas, no solo involucrados a la operación sino también
a su supervisión.
A nivel internacional se pueden destacar proyectos de similar envergadura como el siguiente:
2
• Automatización del sistema de recirculación de agua caliente utilizando hardware libre
en el hospital IESS Latacunga elaborado por Altamirano Meléndez, Santiago Mauricio
y Taipe Basantes, Wilmer Santiago de la Facultad de Ingeniería en Sistemas,
Electrónica e Industrial de la Universidad Técnica de Ambato – Ecuador diciembre
2015. Este proyecto consiste en la Automatización del sistema de recirculación de agua
caliente utilizando hardware libre en el hospital IESS Latacunga, el sistema está
compuesto por una interfaz gráfica en un computador, un sistema embebido remoto de
adquisición y control de datos y un sistema de comunicación inalámbrica. La
automatización de este proceso permite supervisar la temperatura de los
intercambiadores de calor y presión que entrega la válvula reguladora 25PT,
controlando la producción de agua caliente por medio de la apertura y cierre de
electroválvulas a través de las señales emitidas por los sensores de temperatura y la
activación automática de la bomba para la recirculación del agua. La interfaz gráfica
permite la supervisión funcionamiento del sistema de forma dinámica al operario, con
la automatización de ese sistema se pretendia reducir pérdidas de tiempo de trabajo,
evitar riesgos laborales, perdidas de continuidad del agua caliente y detectar fallas en
el sistema mejorando la producción y logrando de esta manera aumentar la eficiencia
del proceso.
1.3 SITUACION ACTUAL
El moderno Hospital Obrero N°30 es un recinto que se proyecta como un hospital referente al
uso de medios tecnológicos en cuanto a la atención médica y a su operación. Este hospital
perteneciente a la Caja Nacional de Salud, en la actualidad posee una sala de calderos para
la producción de agua caliente, cuyo producto es distribuido a casi la totalidad de sus
instalaciones. Este producto hace posible brindar los servicios de climatización, calefacción,
lavandería, limpieza, duchas entre otros a la población hospitalaria. El proceso de producción
de ACS está dividido en tres áreas funcionales: área de generación de calor o de calderos,
área de transferencia de energía y almacenamiento, o de tanques y área de transporte o de
bombas centrifugas.
Cada área de este proceso opera de manera independiente ya sea de manera manual o con
un grado de automatización de nivel uno. El área de calderos es controlada por tecnología
cableada donde un temporizador es el encargado de encender o apagar cada semana la mitad
de los diez calderos instalados. Sin embargo, al tener tres calderos destinados a la producción
3
de ACS, existe una inequidad de calor generado cada semana resultando la necesidad hacer
maniobras manuales para encender más calderos cuando se tiene solo uno en funcionamiento.
En el área de tanques interacumuladores, hasta la actualidad, se realiza la conmutación de
válvulas motorizadas según la temperatura de ACS en cada tanque de manera manual sin
embargo se tiene planificado introducir elementos para su acción automática en un futuro.
Estas válvulas se encargarán de permitir o bloquear el paso del fluido caloportador
transportado por un circuito hidráulico cerrado desde los calderos a los intercambiadores de
calor instalados al interior de cada tanque, permitiendo así la transferencia de calor al ACS. Y
en el área de transporte, las bombas centrifugas instaladas son controladas de manera
automática mediante presostatos que, según la presión del circuito hidráulico de distribución,
encienden o apagan el par de bombas, sin embargo, estas deberían operar de manera
individual por día y no de manera conjunta.
Este proceso corresponde a solo uno de los varios realizados dentro de este hospital, y para
conocer su comportamiento se necesita estar dentro de su sala de calderos e inspeccionar o
tomar nota de las variables de control a través de instrumentos indicadores para su análisis y
así ejercer acciones cuando corresponda. Esta labor puede tomar muchas horas para el
personal del departamento de mantenimiento e infraestructura de este hospital, más aún si es
necesario plasmar la información recopilada en tendencias, históricos o informes. Además,
cabe resaltar que esta sala posee equipos como los calderos o controladores digitales de
temperatura que poseen medios físicos para integrarse a buses de campo, por lo cual podría
obtenerse información de estos y conectarlos a un sistema de supervisión para conocer su
desempeño dentro el proceso. Además, con relación a temas de seguridad integral dentro de
esta sala de calderos hospitalario, no existe ningún medio que pueda alertar la manifestación
de eventos o anormalidades que puedan llegar a dañar el equipamiento instalado, la propia
infraestructura o la integridad del personal operador.
1.3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Actualmente la producción de ACS dentro la sala de calderos del Hospital Obrero N°30, no es
la adecuada en cuanto a la operación de los equipos involucrados en este proceso, y presenta
unas crecientes necesidades de su seguimiento.
Por ello se tiene problemas como: mantener los calderos aún en operación luego de bloquear
el paso del fluido caloportador a los intercambiadores de calor una vez alcanzada la
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temperatura de control del ACS, conociendo que este se trata de un proceso de alta inercia
térmica y de control por niveles; no existe una equidad de horas de funcionamiento de los
equipos lo cual reduce el rendimiento y vida útil de algunos en constante operación; las
acciones de control para la operación de algunos equipos son inflexibles frente a
modificaciones planificadas de mantenimiento o de emergencia; y no se consideran periodos
de bajo consumo del producto pudiendo tomarse como medida para ejercer acciones para el
ahorro de recursos energéticos.
Asimismo por la falta de un sistema de seguimiento o supervisión en esta sala de calderos, no

es posible alertar a personal de planta la manifestación de eventos anormales que pueden
llegar a dañar los equipos, la infraestructura e incluso a la población hospitalaria; no existen
medidas de prevención automáticas frente fallas o acciones para anticiparse a ellas; tampoco
es posible registrar la información de este proceso para su estudio o ejercer acciones de
control, sin reducir la calidad de los servicios ofrecidos a partir del ACS, ya que no existen
instrumentos que proporcionen información del proceso que pueda ser procesada.
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 OBJETIVO PRINCIPAL
Diseñar un sistema automatizado para la operación y supervisión del proceso de producción

de ACS dentro la sala de calderos del Hospital Obrero N°30 mediante un controlador lógico
programable con panel de operador y software de supervisión.
1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Para cumplir con el objetivo principal es necesario alcanzar los siguientes objetivos específicos:
• Analizar los requerimientos de automatización del proceso de producción de ACS

dentro la sala de calderos del Hospital Obrero N°30.
• Establecer estrategias de control para la operación de los equipos involucrados en este
proceso y representarlas en diagramas GRAFCET.
• Especificar la instrumentación necesaria para llevar a cabo el sistema automatizado y
detallar su participación dentro del proceso en diagramas P&ID.
• Diseñar interfaces gráficas de monitorización y supervisión del proceso de producción
de ACS dentro este recinto hospitalario.
5
• Establecer una gestión de alarmas que permita una oportuna reacción del controlador
u operador frente a anormalidades del proceso.
• Determinar los costos de la implementación del sistema automatizado.
1.5 JUSTIFICACIÓN
Justificación técnica-tecnológica
Este proyecto tiene como fin el diseño de un sistema de automatización para la producción de
ACS, promoviendo el uso de sistemas autónomos para garantizar el buen funcionamiento de
los equipos involucrados en esta clase de proceso.
Justificación académica
Promover la adquisición de nuevos conocimientos y técnicas para solucionar problemas en el

campo de la automatización en diferentes áreas de aplicación.
Justificación social
Proporcionar comodidad a la población hospitalaria, a pacientes, personal administrativo,

medico, técnico y de servicio del hospital en servicios otorgados por ACS como calefacción,
climatización, limpieza, lavandería entre otros.
Justificación económica
Con el presente proyecto de automatización se pretende generar ahorro económico en la

producción de ACS dentro la sala de calderos, buscando reducir los costos de operación,
mantenimiento y consumo de energía.
1.6 ALCANCES Y LÍMITES
1.6.1 ALCANCES
Este proyecto se realizará como una propuesta de automatización en control y supervisión del
proceso actual de producción de ACS dentro la sala de calderos del Hospital Obrero N°30,
haciendo hincapié en el buen funcionamiento del proceso, coadyuvar a las labores de
seguridad del personal operador, equipos e infraestructura, y mejorar el uso de recursos
energéticos.
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Se especificará y seleccionará el controlador lógico programable y la instrumentación
necesaria para llevar a cabo este sistema automatizado. La instalación de estos instrumentos
se detallará en planos de instrumentación P&ID bajo normativas internacionales vigentes.
Se programará el PLC seleccionado haciendo una migración de los diagramas GRAFCET al

lenguaje de programación del controlador seleccionado. Además, se involucrará en esta
programación la gestión de alarmas y el registro de información útil del proceso.
Se diseñará un sistema de supervisión del proceso cuyos resultados se podrán observar en

un HMI y en un computador de escritorio. El Interfaz humano maquina deberá instalarse en un
tablero de control dentro la sala de calderos y el computador al alcance del jefe de
mantenimiento e infraestructura de este recinto hospitalario.
Mediante el computador de escritorio y el uso de software, se monitorizará remotamente el

proceso y se importarán los registros de información del mismo desde el PLC para ser
almacenados en hojas de cálculo.
Se determinará los costos para la implementación del sistema automatizado en función de los
costos de los instrumentos necesarios y el costo de ingeniería.
1.6.2 LIMITES
El proyecto no contemplará la implementación del mismo, pero si contará con información

técnica y de análisis de costos para que puedan ser considerados en su implementación en
un futuro.
El uso de buses de campo para la adquisición de datos desde equipos que soporten esta
tecnología estará en función al acceso de los mismos, por ello el uso de estos buses se
realizará como un medio de propuesta y no como un fin.
No se usará medios de comunicación inalámbricos para dar a conocer el comportamiento del

proceso. Sin embargo, si se los considerará en el diseño para posibles ampliaciones o
adaptaciones.
En el cálculo de costos, no se considerará el precio de los accesorios que fuesen necesarios

para implementación del estudio como ser cables, tableros eléctricos, elementos de soporte,
herramientas, etc.
7
CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO
2.1. AUTOMATIZACIÓN
2.1.1 DEFINICIÓN
Se define la Automática como la ciencia que trata de los métodos y procedimientos cuya
finalidad es la sustitución del operador humano por un operador artificial en la ejecución de
una tarea, física o mental, previamente programada. Ariño, Romero y Sanchis (2010) definen
a un sistema (maquina o proceso) automatizado como aquel capaz de reaccionar de forma
automática (con mínima o sin la intervención del operario) ante los cambios que se producen
en el mismo, realizando las acciones adecuadas para cumplir la función para la que ha sido
diseñado.
La automatización industrial es el uso de sistemas o elementos computarizados,

electromecánicos y neumáticos para controlar maquinarias o procesos industriales. Se trata
de una rama de la ingeniería que abarca áreas como los sistemas de control, instrumentación
industrial, sistemas de transmisión y recolección de datos y aplicaciones de software para
supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales. La automatización
normalmente es utilizada para optimizar y mejorar el funcionamiento de un proceso dentro una
planta industrial, pero también puede utilizarse en cualquier área donde se requiera la medición,
evaluación y control de algún parámetro, como en el caso de hospitales, estadios, edificios,
hogares, invernaderos, granjas, etc.
2.1.2 MODELO ESTRUCTURAL DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO

Un sistema automatizado posee dos partes claramente diferenciadas: parte de mando y parte
operativa. La parte operativa está formada por dispositivos, máquinas o subprocesos
diseñados para la realización de determinadas operaciones mecanizadas. Por otro lado, la
parte de control o mando se encarga de realizar la coordinación de varias operaciones
encaminadas a mantener la parte operativa bajo control.
2.1.2.1 Parte Operativa

La parte operativa es la sección que actúa directamente sobre una máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina realice la operación deseada. Los elementos que forman
la parte operativa son los accionadores, y captadores de señal. Los accionadores son los
elementos finales de control que actúan sobre la variable o elemento final del proceso en
8
respuesta a la señal de mando que recibe, pueden ser motores, cilindros neumáticos o
hidráulicos, electroimanes, electroválvulas, variadores de velocidad, reguladores, entre otros.
Un accionador o actuador es gobernado por la parte de mando, pero pueden requerir un
preaccionamiento para amplificar la señal de mando estableciendo o interrumpiendo la
circulación de energía desde una fuente al accionador. Un preaccionador como relés,
contactores o telerruptores conmutan la conexión eléctrica, hidráulica o neumática entre los
cables o conductores del circuito de potencia permitiendo el control de grandes potencias
mediante las señales de menor potencia que son emitidas por la parte de control. Por otro lado,
los captadores son aquellos elementos que proporcionan información del proceso a la parte
de control como fotodiodos y finales de carrera, detectores de proximidad inductivos o
capacitivos, tacómetros, transductores y demás.
Figura 1. Modelo estructural de un sistema automatizado.

Fuente: Garcia Moreno, E. (2001). Automatización de procesos industriales.
2.1.2.2 Parte de control

La parte de control o mando es el dispositivo encargado de realizar el control coordinado de
las distintas operaciones encaminadas a mantener la parte operativa en un funcionamiento
preestablecido en las especificaciones de diseño. Entre sus funciones más comunes son:
• Gestión de las entradas y salidas.
• Tratamiento de ecuaciones lógicas.
• Tratamiento secuencial.
• Funciones de regulación.
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• Funciones de cálculo para la optimización.
• Control de calidad.
• Tratamiento de funciones de seguridad.
• Gestión de herramientas y mantenimiento.
• Operación de supervisión.
• Seguimiento de la producción.
El desarrollo de controladores, su complejidad y eficacia, ha sido asociado al desarrollo

tecnológico experimentado y básicamente puede clasificarse partiendo de dos conceptos:
lógica cableada y lógica programada, tal como puede observarse en la Figura 2.
Figura 2. Clasificación tecnológica.

Fuente: Elaboracion propia.
Lógica cableada.
Su denominación es dada por el tipo de elementos que intervienen en su implementación. En
la tecnología eléctrica las uniones físicas se realizan mediante cables eléctricos, relés
electromagnéticos, contactores, pulsadores, entre otros. En la tecnología electrónica, las
compuertas lógicas son los elementos fundamentales mediante los cuales se realizan los
controladores. En el caso de la tecnología fluídica (neumática e hidráulica), su implementación
es efectuada por tuberías de acero, cobre, PVC, válvulas, presostatos, manorreductores, etc.
La tecnología neumática ha sido y es muy utilizada en los automatismos industriales, en
10
especial en aplicaciones de carácter especial como en ambientes explosivos, aunque manejan
menor potencia y algoritmos de control relativamente simples.
Lógica programada.
Se trata de una tecnología desarrollada a partir de la aparición del microprocesador,
microcontrolador, computador y autómatas programables. Frente a la lógica cableada presenta:
gran flexibilidad, implementación de algoritmos complejos de control de procesos,
comunicación y gestión.
2.1.3 NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN

En la implantación de sistemas automatizados, los procesos productivos se han estructurado
bajo modelos jerárquicos para hacerlos más eficientes, siendo CIM (Computer Integrated
Manufacturing), que puede traducirse como Manufactura Integrada por Computadora, uno de
los modelos más difundidos en la actualidad. El modelo CIM considera la factoría como un
todo, recogiendo la automatización de cada actividad y las relaciona entre sí formando un
bloque único. Además, se estructuran aplicaciones jerárquicamente dividiendo las tareas de
control en distintos niveles funcionales. Como ejemplo, el modelo CIM de 5 niveles de la
arquitectura de aplicación definido por el National Bureau of Standards (NBS) de los Estados
Unidos.
Figura 3. Niveles de automatización, modelo CIM de cinco niveles.

Fuente: https://www.sothis.tech/scada.
En el modelo CIM (Figura 3), cada nivel se caracteriza por llevar a cabo labores específicas,
cada uno con tipo de información y de procesamiento diferente. Cada red de información
gobierna las funciones del nivel inferior y sirve de interfaz al nivel superior. El flujo de la
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información fluye tanto en sentido horizontal (dentro de su propio nivel) como en sentido
vertical (a un nivel superior o inferior).
Primer nivel: Nivel de proceso.

Comprende un conjunto de dispositivos, subprocesos, maquinaria en general, con la que se
realizan operaciones elementales de producción. Se trata del nivel más bajo en la jerarquía de
la automatización. Incluye los actuadores, sensores y otros elementos hardware que forman
una máquina. En este nivel se adquieren los datos del proceso mediante los sensores situados
en él y se actúa mediante los actuadores. Estos sensores y actuadores que interaccionan
directamente con el proceso productivo suelen recibir el nombre de dispositivos de campo.
Segundo nivel: Nivel de estación.

En este nivel se encuentran los dispositivos lógicos de control o controladores de máquinas,
como autómatas programables, tarjetas basadas en un microprocesador, microcontrolador y
ordenadores para la producción industrial. Estos constituyen los elementos de control o mando
de la maquinaria del primer nivel. Este nivel proporciona información de estado del primer nivel
al tercer nivel.
Tercer nivel: Nivel de supervisión.

Este es el nivel de supervisión y control. En este nivel, por medios humanos o informáticos, se
realizan las siguientes tareas:
- Adquisición y tratamiento de datos.
- Monitorización.
- Gestión de alarmas y asistencias.
- Mantenimiento correctivo y preventivo.
- Programación a corto plazo.
- Control de calidad.
- Control de obra en curso.
- Sincronización de tareas.
- Coordinación de transporte.
- Seguimiento de lotes.
- Seguimiento de órdenes de trabajo.
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Emite órdenes de ejecución al segundo nivel y recibe situaciones de estado de dicho nivel.
Recibe las ordenes de producción, calidad, mantenimiento, etc. del cuarto nivel y realimenta a
este nivel las incidencias ocurridas en planta.
Cuarto nivel: Nivel de fábrica

Este es el nivel de planificación de la producción o MES (Manufacturing Execution System) se
encarga de controlar y supervisar la producción total de toda una planta. Brinda información
estratégica extraída directamente del proceso productivo en tiempo real, esto permite la
planificación correcta de la organización, facilita la toma de decisiones, detecta errores, agiliza
los procesos, reduce tiempos y así, decrementa los costos de producción.
Entre las tareas que se realizan en este nivel están:
- Programación de la producción.
- Gestión de materiales.
- Gestión de compras.
- Análisis de costos de fabricación.
- Control de inventarios.
- Gestión de recursos de fabricación.
- Gestión de calidad.
- Gestión de mantenimiento.
Este nivel emite órdenes hacia el tercer nivel y recibe de este las incidencias de la planta. Del
quinto nivel recibe información de pedidos, previsiones de venta e información de ingeniería
de producto y de proceso. Envía al tercer nivel programas de producción, costos de fabricación,
costos de operación y cambios de ingeniería.
Quinto nivel: Nivel de Empresa.

Es el nivel corporativo o ERP (Enterprise Resource Planning), un sistema empresarial o de
software que controla los recursos de la organización para su mejor planificación. Así es,
también brinda información estratégica en tiempo real en áreas operativas y administrativas,
integra la parte contable como compras, ventas, inventarios, nómina y a su vez, controla los
procesos de producción. En este nivel se realizan las tareas de:
- Gestión comercial de tecnología y marketing.
- Planificación estratégica.
- Planificación financiera y administrativa.
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- Gestión de recursos humanos.
- Ingeniería de proceso y de producto.
- Gestión de sistemas de información.
- Investigación y desarrollo.
Envía al cuarto nivel información sobre la situación comercial, información de ingeniería de
producto y de proceso. Y para ajustar la planificación global recibe de este nivel información
sobre el cumplimiento de programas, costos, etc.
2.1.4 CLASES DE AUTOMATIZACIÓN

Según Garcia (2001), existen tres clases de automatización industrial: automatización fija,
automatización programable y automatización flexible. Estas se diferencian por los volúmenes
de producción y la variedad de productos obtenidos, tal como se muestra en la siguiente figura:
Figura 4. Tipos de automatización en función de los volúmenes de producción y variedad de producto.

Fuente: Garcia Moreno, E. (2001). Automatización de procesos industriales.
Automatización fija
Se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto y por lo tanto se puede justificar los
altos costos de diseño de equipos especializados para procesar el producto, con un
rendimiento alto y tasas de producción elevadas.
Automatización programable
Se emplea cuando el volumen de producción es relativamente bajo y hay una diversidad de
productos a obtener. En este caso el equipamiento de producción es diseñado para adaptarse,
mediante software, a las variaciones de configuración del producto. Representa una fuerte
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inversión en el equipamiento en general, posee índices bajos de producción respecto a la
automatización fija y es beneficioso para la producción en montones.
Automatización flexible.
Está dirigida a rangos de producción media. Estos sistemas flexibles poseen características
de la automatización fija y programada. Estos suelen estar constituidos por una serie de
estaciones de trabajo interconectadas entre si controladas por un computador. Representa
una fuerte inversión para equipo de ingeniería, útil en producción continua de mezclas
variables de productos, poseen índices de producción media y es flexible frente a variaciones
en diseño de producto.
2.1.5 REDES DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL

En el mundo actual no es posible concebir un sistema de automatización sin la existencia de
elementos que permitan transmitir la información entre los distintos equipos involucrados en el
proceso. Los sistemas integrados y asistidos por computador han permitido el desarrollo de
redes de comunicaciones logrando el intercambio de datos entre los circuitos y sistemas
electrónicos utilizados para llevar a cabo tareas de control y gestión de producción industrial.
2.1.5.1 Sistemas de control en una red de comunicación industrial

Según Guerrero (2010), dependiendo de la complejidad del sistema o de los componentes que
intervienen en la red de comunicación, se puede clasificar el tipo de control industrial en:
• SISTEMA CENTRALIZADO. Cuando el control se realiza por un solo sistema.

• SISTEMA DISTRIBUIDO. Cuando el control se realiza a través de diferentes sistemas
conectados en red.
Las principales características de estos dos sistemas son:
SISTEMA CENTRALIZADO
• Es efectivo mientras el sistema no sea excesivamente grande ni complejo.

• Es fácil de mantener, ya que sólo hay un único controlador.
• Al existir un único controlador, no existen problemas de compatibilidad.
• Son muy delicados a los fallos, si el controlador falla todo se detiene.
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SISTEMA DISTRIBUIDO
• Destinado a sistemas grandes o complejos.

• La responsabilidad es repartida entre diferentes controladores.
• Todos los controladores deben de comunicarse a través de una red.
• Su capacidad tiende a ser superior a un sistema centralizado.
• Se caracteriza por ser un sistema más flexible que el centralizado.
• Se pueden hacer ampliaciones con otros controladores.
• Se puede partir de un sistema básico e ir ampliando a medida que el sistema lo exija,
añadiendo módulos u otros controladores.
• Permite la integración de dispositivos de diferentes fabricantes comunicables entre sí.
2.1.5.2 Modelo OSI para las comunicaciones industriales

Las redes de comunicaciones industriales se basan en su mayoría en el modelo de conexión
de sistemas informáticos abiertos denominado OSI (Open Systems Interconnection),
desarrollado por ISO (International Standard Organization). Este modelo estructura las
funciones de comunicación en 7 niveles:
• Nivel 1. FÍSICA: Especifica cuál será el medio físico de transporte a utilizar.

• Nivel 2. ENLACE: Estructuración de los datos dentro de la trama y control de errores.
• Nivel 3. RED: Interviene en el caso de que se disponga más de una red.
• Nivel 4. TRANSPORTE: División de los datos en paquetes de envío.
• Nivel 5. SESIÓN: Para el control del inicio y finalización de las conexiones.
• Nivel 6. PRESENTACIÓN: Representación y encriptación de los datos.
• Nivel 7. APLICACIÓN: Utilización de los datos.
A nivel de las comunicaciones industriales las capas utilizadas son: FÍSICA, ENLACE y
APLICACIÓN.
• FÍSICA: Se encarga de la transmisión de bits al canal de comunicación. Define los

niveles de la señal eléctrica con la que se trabajará. Controla la velocidad de
transmisión (duración de un bit).
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• ENLACE: Se encarga de establecer una comunicación libre de errores entre dos
equipos. Forma la trama organizando la información binaria y la pasa a la capa física.
• APLICACIÓN: Es la capa más próxima al usuario y puede ofrecer servicios tales como
correo electrónico, acceso a base de datos, transferencia de ficheros, entre otros.
2.1.5.3 Redes industriales de datos

Para las comunicaciones entre diferentes empresas, o sus dependencias, las redes de área
extendida WAN (Wide Area Network) proporcionan el soporte más adecuado. Una red tipo
WAN es la red mundial de comunicaciones conocida como Internet. Dentro de una empresa o
de una industria, la comunicación entre sistemas informáticos se resuelve mediante las redes
de área local conocidas como LAN (Local Area Network). La red de área local más utilizada
en las empresas industriales es la red Ethernet y el conjunto de protocolos de red y transporte
TCP/IP (Transmission Control Protocol/Internet Protocol).
A medida que se desciende en la pirámide de control y automatización, la transmisión de

información entre los distintos elementos del sistema de automatización se hace más crítica
por lo que, a nivel de supervisión y niveles inferiores, se utilizan redes dedicadas y protocolos
que garantizan la comunicación en un tiempo adecuado (tiempo real) y con seguridad. En
estos niveles, las redes de comunicaciones deben ser capaces de trabajar en ambientes
hostiles (fuertes perturbaciones electromagnéticas, temperaturas extremas, polvo, suciedad,
vibraciones, etc.). Las redes de comunicaciones en los niveles de estación y de proceso suelen
recibir el nombre de redes o buses de campo, puesto que utilizan la topología de bus de las
redes de área local y se utilizan muy cerca del propio proceso productivo (zona de campo).
Son redes de comunicación orientadas específicamente al intercambio de datos entre los
elementos de campo (sensores, actuadores) y los elementos de control más inmediatos
(generalmente PLC o PC industriales).
La red de área local utilizada por un bus de campo cubre los niveles 1 (físico), 2 (enlace)
y 7 (aplicación) de la arquitectura OSI. El nivel físico admite diferentes alternativas (cable, fibra
óptica, radioenlace). En el nivel enlace se utiliza una estructura maestro-esclavo, en la que las
comunicaciones se producen sólo a petición de las estaciones “maestro”. Su uso sustituye el
cableado punto a punto desde cada actuador o sensor hasta el equipo de control por un único
cable o bus, al que se conectan todos los equipos. Los buses de campo se están aplicando de
17
manera creciente en el control de procesos, fabricación, y en la instrumentación, existiendo
buses especialmente orientados a estas aplicaciones.
2.1.5.4 Buses de campo

Bus de campo es un término genérico que describe un conjunto de redes de comunicación
para uso industrial cuyo objetivo es sustituir las conexiones punto a punto entre los elementos
de campo y el equipo de control a través del tradicional bucle detención o de corriente de 4-20
mA. Son redes digitales bidireccionales, multipunto, montadas sobre un bus serie, que
conectan dispositivos de campo como PLCs, transductores, actuadores y sensores. Estos
buses de campo significan una reducción en el cableado para el control de una instalación.
Entre sus ventajas se pueden destacar es la reducción de costos, con ahorros en el coste de
instalación, mantenimiento y derivados de la mejora del funcionamiento del sistema. Debido a
la falta de estándares, diferentes compañías han desarrollado diferentes soluciones, cada una
de ellas con diferentes prestaciones y campos de aplicación. Se pueden clasificar en los
siguientes grupos:
Buses de alta velocidad y baja funcionalidad

Están diseñados para integrar dispositivos simples como finales de carrera, fotocélulas, relés
y actuadores simples y agrupados en una pequeña zona de la planta, típicamente una máquina.
Básicamente comprenden la capa física y de enlace del modelo OSI, es decir, señales físicas
y patrones de bits de las tramas. Algunos ejemplos son:
- CAN: Diseñado originalmente para su aplicación en vehículos.
- SDS: Bus para la integración de sensores y actuadores, basado en CAN
- ASI: Bus serie diseñado por Siemens para la integración de sensores y actuadores.
Se basan en el diseño de una capa de enlace para el envío eficiente de bloques de datos de
tamaño medio. Estos mensajes permiten que el dispositivo mejore su funcionalidad de modo
que incluyen aspectos como la configuración, calibración o programación del dispositivo. Son
buses capaces de controlar dispositivos de campo complejos, de forma eficiente y a bajo costo.
Algunos ejemplos son: DeviceNet, BitBus, InterBus-S, ModBus, etc.
Buses de altas prestaciones

Son capaces de soportar comunicaciones en todos los niveles de la jerarquía CIM. Aunque se
basan en buses de alta velocidad, algunos presentan problemas debido a la sobrecarga
18
necesaria para alcanzar las características funcionales y de seguridad que se les exigen.
Algunos ejemplos son: Profibus, WorldFIP, Fieldbus Foundation.
Buses para áreas de seguridad intrínseca

Incluyen modificaciones en la capa física para cumplir con los requisitos específicos de
seguridad intrínseca en ambientes con atmósferas explosivas. La seguridad intrínseca es un
tipo de protección por la que el componente en cuestión no tiene posibilidad de provocar una
explosión en la atmósfera circundante. Algunos ejemplos son HART, Profibus PA o WorldFIP.
Las tablas siguientes recogen las características generales de los distintos protocolos de
comunicación.
Tabla 1. Comparativo general entre buses de campo actuales

GENERAL Interbus Profibus DeviceNet Modbus Ethernet
Profibus Omron, Modicon/ Groupe Xeros
Fabricante Phoenix
Consortium Rockwell Schneider (US)
FMS1, 10 BaseT
Variantes V1,V2,V3,V4 ASCII, RTU
PD2, PA3 100 BaseTX
No (complejo
Aplicable para E/S Hardware
Sí y hardware Sí No
Sensores/actuadores excesivo
excesivo)
Aplicable para E/S
Sí Sí Sí Sí Sí
Remotas
Aplicable para
comunicación entre
Limitado Sí Sí Sí Sí
controladores o
equipos inteligentes
Industria Industria Industria Niveles medio
Industria Discreta, Discreta, Discreta, y alto de
Áreas de aplicación
discreta Industria Industria Industria automatización
de proceso de proceso de proceso industrial.
Interfaz para PC Varios Sólo para Incluida en
Vía Phoenix Sí
necesarios proveedores RS 422/485 cualquier PC
Nota. Elaboración propia basado en publicación: Comunicaciones Industriales, Ingeniería de sistemas

y automática de la Universidad de Oviedo - abril 2016.
1
FMS - Fieldbus Message Specification (Especifación de mensaje de bus de campo)
2
PD - Decentralized Periphery (Periferia descentralizada)
3
PA - Process Automation (Automatización de proceso)
19
Tabla 2. Comparativo de cableado entre buses de campo actuales.
CABLEADO Interbus Profibus DeviceNet Modbus Ethernet
RS 232, RS
Cable 4 hilos 2 hilos 4 hilos Par trenzado
422/485
Conector 9 pins subD 9 pins subD Conector especifico No especificado RJ45
Topología
Bus, árbol,
Sensores/ Bus Bus Bus Estrella
estrella
actuadores
De acuerdo Con RS232,
De acuerdo Especificación Especifico
Transmisión con RS485 RS422/485
Con RS485 CAN de Ethernet
o IEC4 o Ethernet
Longitud máxima 100m cable 15-60m (RS232),
entre nodos 1200 m fino, 250 y 500m 1200m (RS 100m
(sin repetidores) cable grueso 422/485)
500 Kbps (FMS); 125 Kbps (100m);
Velocidad de No 10 Mbps
2 Mbit/s 12 Mbps (PA); 250 Kbps (250m);
transferencia especificado 100 Mbps
31.25 Kbps (PD) 500 Kbps (500m)

Tabla 3. Comparativo de nodos y acceso al medio entre buses de campo actuales.

NODOS Interbus Profibus DeviceNet Modbus Ethernet
Número máximo 2 (RS232),
32 (limitación
de nodos 512 2048 10 (RS422), Sin limite
RS 485)
(sin repetidor) 32 (RS485)
Número máximo 2 (RS232),
512 126 2048 Sin limite
(con repetidor) 250 (RS422/485)
Tipo de Maestro múltiple
Maestro/ Maestro múltiple, Maestro/ Maestro
comunicación (FMS), Maestro/
Esclavo Maestro/Esclavo Esclavo múltiple
entre nodos Esclavo (DP/PA)
Punto a punto, Punto a punto,
Destino de Punto a Punto a Punto a punto,
multicast y multicast y
los mensajes punto punto broadcast
broadcast broadcast
Número máximo
1 1 1 1 Sin limite
de maestros

4 IEC - International Electrotechnical Commission (Comisión Electrotécnica Internacional)
20
2.2. SISTEMAS DE SUPERVISIÓN, CONTROL Y ADQUISICIÓN DE DATOS
(SCADA)
2.2.1 DEFINICIÓN
La automatización consiste en gobernar la actividad y la evolución de los procesos sin la
intervención continua de un operador humano. En los últimos años, se ha desarrollado el
sistema denominado SCADA (siglas en inglés de Supervisory Control And Data Adquisition),
por medio del cual se pueden supervisar y controlar las distintas variables que se presentan
en un proceso o planta. Para ello se deben utilizar diversos periféricos, software de aplicación,
unidades remotas, sistemas de comunicación, etc., que le permiten al operador tener acceso
completo al proceso mediante su visualización en una pantalla de computador.
Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones de software especialmente

diseñadas para funcionar sobre ordenadores de control de producción, con acceso a la planta
mediante la comunicación digital con instrumentos y actuadores, e interfaces gráficas para el
operador. Aunque inicialmente solo era un programa que permitía la supervisión y adquisición
de datos en procesos de control, en los últimos tiempos han surgido una serie de productos
de hardware y buses especialmente diseñados o adaptados para este tipo de sistemas.
2.2.2 FUNCIONES Y REQUERIMIENTOS DE UN SCADA

Según Gómez, Reyes y Guzmán del Rio (2008), las características principales de un SCADA
son las siguientes:
• Adquisición y almacenado de datos de forma continua y confiable.
• Representación gráfica y animada de variables de proceso.
• Ejecutar acciones de control para modificar la evolución del proceso.
• Arquitectura abierta y flexible, con capacidad de ampliación y adaptación.
• Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas en redes
de comunicación.
• Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las variables de control.
• Transmisión de información con dispositivos de campo y otros PC.
• Base de datos, gestión de datos con bajos tiempos de acceso.
• Presentación, representación gráfica de los datos en interfaces de operador o HMI.
• Explotación de los datos adquiridos para gestión de la calidad, control estadístico,
gestión de la producción, gestión administrativa y financiera.
21
• Alertar al operador sobre cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se
consideren normales (alarmas) como los que se produzcan en su operación diaria
(eventos).
2.2.3 ESTRUCTURA Y COMPONENTES DE UN SCADA

Para Gómez (2008), un sistema SCADA, como aplicación de software industrial específica,
necesita ciertos componentes de hardware en su sistema para poder tratar y gestionar la
información captada, como los MTU, RTU, instrumentos de campo y redes de comunicación.
MTU (Master Terminal Unit - Unidad Terminal Maestra)
Se trata del ordenador principal del sistema, el cual supervisa y recoge la información del resto
de las subestaciones, ya sean otros ordenadores conectados a los instrumentos de campo o
directamente sobre dichos instrumentos. Este ordenador suele ser una PC que supervisa toda
la estación.
Las funciones principales del MTU son las siguientes:
• Interroga y transmite consignas de forma periódica a las RTU, siguiendo usualmente
un esquema maestro-esclavo.
• Actúa como interfaz del operador.
• Puede ejecutar software especializado que cumple funciones específicas asociadas al
proceso supervisado por el SCADA.
RTU (Remote Terminal Unit - Unidad Terminal Remota)

Estos ordenadores están situados en los nodos estratégicos del sistema gestionando y
controlando las subestaciones; reciben las señales de los sensores de campo y comandan los
elementos finales de control ejecutando el software de la aplicación SCADA. Se encuentran
en el nivel intermedio o de automatización; a un nivel superior está el MTU y a un nivel inferior
los distintos instrumentos de campo que son los que ejercen la automatización física del
sistema, control y adquisición de datos. Con frecuencia se pueden observar a los controladores
lógicos programables (PLC) como RTU, minimizando costos en sistemas con subestaciones
no muy complejas, sustituyendo el ordenador industrial que es más costoso.
22
Instrumentos de Campo
Son todos aquellos que permiten realizar tanto la automatización o control del sistema (PLC,
controladores de procesos industriales y actuadores en general) como los que se encargan de
la captación de información del sistema (sensores y alarmas). Una característica común de los
SCADA es que sus componentes son diseñados por distintos proveedores, sin coordinación
entre sí. De manera que se tienen diferentes proveedores para las RTU, módems, radios,
minicomputadores, software de supervisión e interfaz con el operador, de detección de
pérdidas, entre otros.
Red de comunicación
Este es el nivel que gestiona la información que los instrumentos de campo envían a la red de
ordenadores del sistema. El tipo de BUS utilizado en las comunicaciones puede ser muy
variado según las necesidades del sistema y del software escogido para implementar el
sistema SCADA, ya que no todos los softwares (ni los instrumentos de campo como PLC)
pueden trabajar con todos los tipos de BUS.
Hoy en día, gracias a la estandarización de las comunicaciones con los dispositivos de campo,
se puede implementar un sistema SCADA sobre prácticamente cualquier tipo de BUS. Se
encuentran SCADA sobre formatos estándares como los RS-232, RS-422 y RS-485 a partir
de los cuales, y mediante un protocolo TCP/IP, se puede conectar el sistema sobre un bus ya
existente; pasando por todo tipo de buses de campo industriales hasta formas más modernas
de comunicación como Bluetooth, bus de radio, microondas, satélite, entre otras.
Una dificultad de las operaciones de control industrial es la de compartir información entre

dispositivos inteligentes y de campo. El problema se ha resuelto usando un sinnúmero de
protocolos, que definen de qué manera se estructuran los datos que transmite cada dispositivo.
Esta diversificación obliga a los desarrolladores de software SCADA a incorporar muchos
drivers para cada fabricante. Para evitar esto se ha desarrollado una norma de intercambio de
datos para el nivel de planta basada en la tecnología OLE denominada OPC (OLE for Process
Control) (Object Linking and Embedding - enlace e incrustación de objetos), que permite un
método el intercambio de datos entre aplicaciones basados en Microsoft Windows. OPC
permite crear fácilmente una red para compartir datos de los dispositivos a nivel de proceso.
Mediante OPC, es el fabricante el que debe proporcionar su servidor OPC, mientras que los
softwares SCADA son clientes OPC.
23
2.2.4 SOFTWARE SCADA
Para obtener las características y prestaciones propias de un sistema SCADA, un software
debe presentar las siguientes funciones:
• Manejo del soporte o canal de comunicación.
• Manejo de uno o varios protocolos de comunicación.
• Manejo y actualización de una base de datos.
• Administración de alarmas (eventos).
• Generación de archivos históricos.
• Interfaces con el operador (HMI - Human Machine Interface).
• Capacidad de programación (Visual Basic, C).
• Transferencia dinámica de datos.
• Conexión a redes.
• Debe tener capacidad para comunicarse con múltiples redes de instrumentos, aun
siendo de distinta procedencia y fabricantes.
2.3. INSTRUMENTACIÓN PARA CONTROL DE PROCESOS
2.3.1 INTRODUCCIÓN
Los procesos industriales son cada vez más variados y están exigiendo mayor control en la
fabricación de los productos requeridos. En la fabricación de los productos derivados del
petróleo, productos alimenticios, en centrales generadoras de energía, tratamientos térmicos,
en la industria cerámica, papelera, textil, etc., es absolutamente necesario controlar y
mantener constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la
temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la humedad, y demás. Para ello, existen
instrumentos de medición y control que permiten el mantenimiento y la regulación de estas
constantes en condiciones más idóneas que un operador podría realizar. La instrumentación
ha permitido el desarrollo tecnológico en procesos industriales, e hiso posible que la
automatización mediante elementos que puedan capturar información de lo que sucede en el
ambiente, puede ejercer acciones de control pre programados actuando sobre el sistema para
obtener un resultado previsto.
2.3.2 CLASES DE INSTRUMENTACIÓN

Los instrumentos de medición y de control son relativamente complejos y pueden estar
clasificados de distintas maneras, para su mejor comprensión se consideran dos
24
clasificaciones básicas: la primera relacionada con la función del instrumento y la segunda con
la variable del proceso. (Creus, 2011, p.21)
2.3.2.1 Según el tipo de instrumento
Instrumentos ciegos.
Son aquellos que no tienen indicación visible de la variable (Figura 5). Estos poseen un ajuste
con escala acorde a los valores que puede obtener la variable, de tal manera que se acciona
un interruptor o conmutador cuando la variable alcanza el valor seleccionado. Estos
instrumentos ciegos pueden ser alarmas, presostatos y termostatos (interruptores de presión
y temperatura respectivamente), transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin
indicación.
Figura 5. Instrumentos ciegos.

Fuente: CREUS SOLÉ, A. (2011). INSTRUMENTACION INDUSTRIAL (8va ed.).
Instrumentos indicadores
Estos disponen de un índice y de una escala graduada en la que puede leerse el valor de la
variable (Figura 6). Según la amplitud de la escala se dividen en indicadores concéntricos y
excéntricos. Existen también indicadores digitales que muestran la variable en forma numérica
con dígitos en un display.
Figura 6. Instrumentos indicadores.

25
Instrumentos registradores.
Estos registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser circulares o
rectangulares según sea la forma del gráfico y su fabricante.
Figura 7. Instrumentos registradores.

Sensores.
Los sensores captan el valor de la variable de proceso y envían una señal de salida
predeterminada. También se los denomina detectores o elementos primarios por estar en
contacto con la variable; utilizan o absorben energía del medio controlado para dar al sistema
de medición una indicación en respuesta a la variación de la variable de interés. El efecto
producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza, posición, medida
eléctrica, etc. Para estar en contacto con una variable, son fabricados bajo una gran diversidad
tal como se puede ver en la siguiente figura:
Figura 8. Sensores y elementos primarios.

Transmisores.
Los transmisores captan la variable de proceso a través del elemento primario y la transmiten
a distancia en forma de señal neumática o electrónica. Asimismo, se emplean señales
electrónicas de corriente continua o digital. Se pueden emplear señales normalizadas de 4-20
26
mA, 0-20 mA. 0-10 Vdc, etc. La señal digital es la más ampliamente utilizada y es apta para
las comunicaciones ya que utiliza protocolos estándar.
Figura 9. Transmisores de señal.

Transductores.
Los transductores reciben una señal de entrada de una o más cantidades físicas y la convierten
a una señal de salida equivalente, es decir, reciben energía de una naturaleza eléctrica,
mecánica, acústica, etc., y suministran otra energía de diferente naturaleza, pero de
características dependientes de la que recibió. Son transductores, un relé, un elemento
primario, un transmisor, un convertidor PP/I (presión de proceso a intensidad), un convertidor
PP/P (presión de proceso a señal neumática), etc.
Convertidores.
Los convertidores son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-15 psi) o
electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de modificarla (convertirla)
envían la resultante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo: un convertidor P/I (entrada
neumática a salida electrónica), un convertidor I/P (entrada eléctrica a salida neumática).
Conviene señalar que a veces se confunde convertidor con transductor.
Receptores.
Los receptores reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran.
Los receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores ya
indicados 3-15 psi en señal neumática o 4-20 mA c.c. en señal electrónica, que actúan sobre
los elementos finales de control.
27
Controladores.
Los controladores comparan la variable controlada con un valor deseado y ejercen una acción
correctiva de acuerdo con la desviación. La variable controlada la pueden recibir directamente
como controladores locales o bien indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o
digital procedente de un transmisor.
Elemento final de control.

El elemento final de control recibe la señal del controlador y modifica su posición variando el
caudal de fluido. En el control neumático, el elemento suele ser una válvula neumática o un
servomotor neumático que efectúan su acción completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar). En el control
electrónico o digital, la válvula o el servomotor son accionados a través de un convertidor de
intensidad a presión (I/P) o señal digital a presión que convierte la señal electrónica de 4 a 20
mA c.c. o digital a neumática 3-15 psi. En el control eléctrico el elemento suele ser una válvula
motorizada que efectúa su carrera completa accionada por un servomotor eléctrico.
Figura 10. Elemento final de control.

2.3.2.2 Según la variable de proceso

Expresados en función de la variable del proceso, los instrumentos se dividen en instrumentos
de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico, humedad, viscosidad,
posición, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc. Esta clasificación
corresponde específicamente al tipo de las señales medidas siendo independiente del sistema
empleado en la conversión de la señal de proceso.
2.3.2.2.1 Medida de temperatura

La medida de la temperatura es una de las más comunes y de las más importantes que se
efectúan en los procesos industriales. Casi todos los fenómenos físicos están afectados por
28
ella. La temperatura se utiliza, frecuentemente, para inferir el valor de otras variables del
proceso. (Creus, 2011, p.235). Estos se pueden clasificar en:
Termómetro de vidrio
El termómetro de vidrio consta de un depósito de vidrio que contiene, por ejemplo, mercurio y
que, al calentarse se expande y sube en el tubo capilar.
Termómetro bimetálico
Los termómetros bimetálicos se fundamentan en el distinto coeficiente de dilatación de dos
metales diferentes, tales como latón, monel o acero y una aleación de ferroníquel. Un
termómetro bimetálico típico contiene pocas partes móviles, sólo la aguja indicadora sujeta al
extremo libre de la espiral o hélice y el propio elemento bimetálico. El uso de termómetros
bimetálicos es admisible para servicio continuo de 0 °C a 400 °C.
Termómetros de bulbo y capilar

Los termómetros tipo bulbo y capilar consisten, esencialmente, en un bulbo conectado por un
capilar a una espiral. Cuando la temperatura del bulbo cambia, el gas o el líquido en el bulbo
se expanden y la espiral tiende a desenrollarse, moviendo la aguja sobre la escala para indicar
la elevación de la temperatura en el bulbo.
Termo resistencias
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de la variación de
resistencia en función de la temperatura, que es propia del elemento de detección. El elemento
consiste en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor adecuado bobinado entre capas
de material aislante y protegido con un revestimiento de vidrio o de cerámica.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de temperatura
de resistencia" que expresa, a una temperatura especificada, la variación de la resistencia en
ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura.
La relación entre estos factores puede verse en la siguiente expresión lineal:
𝑅𝑇 = 𝑅0 (1 + 𝛼𝑇)
en la que:
R0 = resistencia en ohmios a 0 °C
RT = resistencia en ohmios a t °C
𝛼 = coeficiente de temperatura de la resistencia
29
La sonda de resistencia (RTD) más utilizada en la industria Pt100 de platino tiene una
resistencia de 100 ohmios a 0 °C.
Termistores
Los termistores son semiconductores electrónicos con un coeficiente de temperatura de
resistencia negativo de valor elevado, por lo que presentan unas variaciones rápidas, y
extremadamente grandes, para los cambios, relativamente pequeños en la temperatura. Los
termistores se fabrican con óxidos de níquel, manganeso, hierro, cobalto, cobre, magnesio,
titanio y otros metales, y están encapsulados en sondas y en discos. Los termistores también
se denominan NTC (Negative Temperature Coeficient, coeficiente de temperatura negativo)
existiendo casos especiales de coeficiente positivo cuando su resistencia aumenta con la
temperatura (PTC - Positive Temperature Coeficient). La relación entre la resistencia del
termistor y la temperatura viene dada por la expresión.
1 1
𝛽( − )
𝑅𝑇 = 𝑅0 𝑒 𝑇 𝑇0
en la que:
RT = resistencia en ohmios a la temperatura absoluta T.
R0 = resistencia en ohmios a la temperatura absoluta de referencia T0.
𝛽 = constante dentro de un intervalo moderado de temperaturas
Sensores de temperatura de semiconductor

El sensor de temperatura de semiconductor dispone de funciones de transferencia que son
proporcionales a la temperatura en K, °C o °F. En la mayor parte de las aplicaciones, la señal
de salida alimenta un comparador o un convertidor A/D para convertir los datos de temperatura
a un formato digital. Un sensor de temperatura de silicio es un circuito integrado (IC) que puede
contener un circuito de procesamiento de la señal que se encargue de la compensación de la
unión fría o de la linealización dentro del mismo IC (circuito integrado). Estos sensores iniciaron
su aplicación en la protección de componentes electrónicos que pueden dañarse por altas o
bajas temperaturas.
Termopares
El termopar se basa en el efecto, descubierto por Seebeek en 1821, de la circulación de una
corriente en un circuito cerrado formado por dos metales diferentes cuyas uniones (unión de
medida o caliente y unión de referencia o fría) se mantienen a distinta temperatura. Esta
circulación de corriente obedece a dos efectos termoeléctricos combinados, el efecto Peltier
30
(año 1834) que provoca la liberación o absorción de calor en la unión de los metales distintos
cuando una corriente circula a través de la unión y el efecto Thomson (año 1854), que consiste
en la liberación o absorción de calor cuando una corriente circula a través de un metal
homogéneo en el que existe un gradiente temperaturas. Los termopares más comunes son:
• Termopar tipo E, de Níquel-Cromo (cromel)/Cobre-Níquel (constantan). Puede usarse

en vacío o en atmósfera inerte o medianamente oxidante o reductora. Este termopar
posee la f.e.m. más alta por variación de temperatura. Es adecuado para temperaturas
entre -200 °C y +900 °C. Alta sensibilidad (68 V/°C).
• Termopar tipo T, de Cobre/Cobre-Níquel (constantán). Tiene una elevada resistencia
a la corrosión por humedad atmosférica o condensación y puede utilizarse en
atmósferas oxidantes o reductoras. Se prefiere, generalmente, para las medidas de
temperatura entre -200 °C y +260 °C.
• Termopar tipo J, de Hierro/Cobre-Níquel (constantan). Es adecuado en atmósferas
inertes y para temperaturas entre -200 °C y 1.200 °C. Es necesario tomar precauciones
debido a la condensación del agua sobre el hierro.
• Termopar Tipo K, de Níquel-Cromo (cromel) /Níquel-Aluminio (alumel). Se recomienda
en atmósferas oxidantes y a temperaturas de trabajo entre 500 °C y 1.250° C. No debe
ser utilizado en atmósferas reductoras ni sulfurosas, a menos que esté protegido con
un tubo de protección. Se utiliza para temperaturas entre -40 °C y 1.100 °C.
• Termopar tipo R (Platino-13% Rodio/Platino). Se emplea en atmósferas oxidantes y
temperaturas de trabajo de hasta 1.500 °C. Es más estable y produce una f.e.m. mayor
que el tipo S. Poca sensibilidad (10 V/°C).
• Termopar tipo S (Platino-10% Rodio/Platino), de características similares al tipo R.
Poca sensibilidad (10 V/°C).
• Tipo B (Platino-30% Rodio/Platino-6% Rodio), adecuado para altas temperaturas hasta
los 1.800 °C. Poca sensibilidad (10 V/°C).
• Termopar tipo N (84,6% Níquel-14% Cromo-1,4% Silicio) / (95,6% Níquel-0,4% Silicio).
Se emplea en atmósferas inertes o en vacío a las temperaturas de trabajo de 0 °C a
2316 °C. Se utiliza, cada vez con mayor frecuencia, para sustituir al tipo K, presentando
una mejor estabilidad y una mejor resistencia a la oxidación a altas temperaturas.
31
2.3.2.2.2 Medida de presión
La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en unidades tales como
pascal, bar, atmósferas, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por pulgada
cuadrada). En el Sistema Internacional (S.I.) está normalizada el pascal, 1 newton por metro
cuadrado (1 N/m2), siendo el Newton la fuerza que aplicada a un cuerpo de masa 1 kg le
comunica una aceleración de 1 m/s2. Como el pascal es una unidad muy pequeña, se emplean
también el kilo Pascal (1 kPa = 10-2 bar). En la industria se utiliza también el bar (1 bar = 105
Pa = 1,02 kg/cm2). Las clases de presión absoluta o diferencial que los instrumentos miden
comúnmente en la industria son:
1) Presión absoluta que se mide con relación al cero absoluto de presión.
2) Presión atmosférica es la presión ejercida por la atmósfera terrestre medida mediante
un barómetro. A nivel del mar, esta presión es próxima a 760 mm de mercurio absolutos
o 14,7 psia (libras por pulgada cuadrada absolutas) o bien 1,01325 bar.
3) Presión relativa, que es la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica del lugar
donde se realiza la medición, aunque es despreciable al medir presiones elevadas.
4) Presión diferencial es la diferencia entre dos presiones puntos.
5) Vacío es la diferencia de presiones entre la presión atmosférica existente y la presión
absoluta, es decir, es la presión medida por debajo de la atmosférica. Viene expresado
en mm columna de mercurio, mm columna de agua o pulgadas de columna de agua.
Las variaciones de la presión atmosférica influyen considerablemente en las lecturas
del vacío.
Elementos mecánicos
Se dividen en elementos primarios de medida directa que miden la presión comparándola con
la ejercida por un líquido de densidad y altura conocidas (barómetro cubeta, manómetro de
tubo en U, manómetro de tubo inclinado, manómetro de toro pendular, manómetro de campana)
y en elementos primarios elásticos que se deforman con la presión interna del fluido que
contienen. Los elementos primarios elásticos más empleados son el tubo de Bourdon, el
elemento en espiral, el helicoidal, el diafragma y el fuelle.
Elementos electromecánicos
Los elementos electromecánicos de presión utilizan un elemento mecánico combinado con un
transductor eléctrico, que genera la correspondiente señal eléctrica. El elemento mecánico
consiste en un tubo Bourdon, espiral, hélice, diafragma, fuelle o una combinación de los
32
mismos que a través de un sistema de palancas convierte la presión en una fuerza o en un
desplazamiento mecánico.
2.3.2.2.3 Medidas de caudal

En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales, efectuados en
laboratorio y en plantas piloto es muy importante la medición de caudales de líquidos y gases.
Existen dos tipos de medidores, los volumétricos que determinan el caudal en volumen del
fluido, y los de masa que determinan el caudal de masa. Los medidores volumétricos
destinados a la medida general de caudal y los medidores de caudal másico a aquellas
aplicaciones en las que la exactitud de la medida es importante, por ejemplo, en las
determinaciones finales del caudal del producto para su facturación.
Figura 11. Principios de medida de los medidores de flujo.

Fuente: CREUS SOLÉ, A. (2009). Instrumentos industriales, su ajuste y calibración (3ra ed.).
33
2.3.3 DIAGRAMAS DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN – P&ID
Los diagramas de instrumentación son un sistema especial de símbolos que dan a conocer de
manera sencilla los componentes de los lazos de instrumentación y control de un proceso
siendo indispensables en el diseño, selección, operación y mantenimiento de los sistemas de
control. Para designar y representar los instrumentos de medición y control se utilizan los
diagramas P&ID (Piping and Instrumentation Diagram, o diagrama de tuberías e
instrumentación DTI) las cuales emplean normas muy variadas que a veces varían de industria
en industria. Esta gran variedad de normas y sistemas utilizados en las organizaciones
industriales indica la necesidad universal de una normalización en este campo. Varias
sociedades han trabajado en este sentido, y entre ellas se encuentran, como más importantes,
la ISA (Instrument Society of America) de la Sociedad de Instrumentistas de Estados Unidos
y la DIN alemana, cuyas normas tienen por objeto establecer sistemas de designación (código
y símbolos) de aplicación a nivel industrial.
2.3.3.1 Normas ANSI/ISA

Estas normas tienen como objetivo principal, representar el funcionamiento de un sistema a
partir de un diagrama o plano, que posee un conjunto de símbolos utilizados para la
designación de instrumentos de control y medición de señales que representan cada uno de
los elementos de dicho sistema, con el fin de que puedan ser comprendidas de forma singular
y de manera efectiva. Dependiendo del tipo y las necesidades de representación de un proceso,
las normas más utilizadas son:
- ANSI/ISA-S5.1 (Identificación y símbolos de instrumentación).
- ANSI/ISA-S5.2 (Diagramas lógicos binarios para operaciones de procesos).
- ISA-S5.3 (Símbolos gráficos para control distribuido, sistemas lógicos y
computarizados).
- ANSI/ISA-S5.4 (Diagramas de lazo de instrumentación).
▪ Norma ISA-S5.1 (R-2009)

Este estándar nace el año de 1949, inicialmente fue una práctica recomendada,
posteriormente se publica como estándar en 1984 y actualizada el 2009. Desde su origen,
tiene el propósito de uniformizar la identificación de instrumentos dentro de la automatización
industrial; dicho estándar no ha permanecido estático, ya que constantemente está sujeto a
nuevas revisiones que permiten actualizarlo y enriquecerlo. En el estándar ANSI/ISA-S5.1 se
indican los procedimientos requeridos para la identificación, funciones y representación gráfica
de la instrumentación de los sistemas de control.
34
Identificación de la instrumentación
Para la identificación de un instrumento se utiliza un código único alfanumérico o número de
tag que proporciona información de su funcionalidad y numeración dentro de un proceso
(Figura 12). Generalmente la identificación funcional se realiza con tres o hasta cinco letras
representadas en columnas:
• La primera letra identifica la variable a medir

• La segunda letra es usada solo si es necesario adicionar otra literal que indique una
modificación de la variable a medir.
• La tercera indica una función de lectura pasiva del instrumento que puede ser una
alarma, indicador, registro, etc.
• En la cuarta letra se define la función de salida de un instrumento.
• La quinta letra específica un modificador de función, a las funciones de la columna tres
y cuatro.
Por ejemplo, para el instrumento de la Figura 12, un instrumento controlador e indicador de

temperatura diferencial su representación es:
TDIC 103 - Identificación del instrumento o Tag Number
TDIC - Identificación funcional
103 - Número de lazo
T - Primera letra (Temperatura)
D - Segunda letra (letra de modificación) (Temperatura diferencial)
IC - Letras sucesivas (Controlador e indicador)
Figura 12. Identificación de instrumentos

Fuente: ISA-S5.1-2009 Instrumentation Symbols and Identification.
Los números utilizados para identificar un instrumento dependerán del proyecto, la experiencia
y habilidades del especialista de instrumentos para numerar la instrumentación de los P&ID.
35
El estándar señala que, para la identificación numérica de los instrumentos pertenecientes a
un lazo de control, la instrumentación asociada a un lazo debe tener la misma numeración, es
decir si en el lazo existe una válvula de control de presión con identificación PV-105, la
instrumentación asociada deberá tener la numeración 105, por ejemplo el transmisor, el
controlador y el indicador de presión local cercanos a la válvula de control se deben
representar como PIT-105, PIC-105 y PI-105. En la siguiente tabla se puede apreciar la
notación utilizada para identificar instrumentos según las letras utilizadas en cada columna.
Tabla 4. Código de identificación de instrumentos.

Primera letra Letras sucesivas
Lectura o función
Variable medida Letra de Función de Letra de
de
o inicial modificación salida modificación
lectura pasiva
A Análisis Alarma
B Combustión, quemador Libre Libre Libre
C Libre Control
D Libre Diferencial
E Voltaje Elemento Primario
F Caudal Relación
Vidrio, Dispositivo
G Libre
visual (9)
H Manual Alto
I Corriente eléctrica Indicar
J Potencia Exploración
Variación del Estación de
K Tiempo
tiempo control
L Nivel Luz Piloto Bajo
Medio,
M Libre Momentáneo
intermedio
N Libre Libre Libre Libre
O Libre Orificio, restricción
P Presión Punto, conexión
Q Cantidad Integrar totalizar
R Radiación Registro
S Velocidad, frecuencia Seguridad Interruptor
T Temperatura Transmisión
U Multivariable Multifunción Multifunción Multifunción
Vibración, análisis Válvula,
V
mecánico (19) regulador
W Peso, fuerza Vaina, sonda
X Sin clasificar Eje X Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar
Relé,
Y Evento, estado Eje Y conversión,
calculo
36
Elemento final de
Z Posición Eje Z control sin
clasificar
Nota. Fuente: ISA-S5.1-2009 Instrumentation Symbols and Identification.
Símbolos de líneas
La simbología de líneas representa la información única y critica de los diagramas de
instrumentación y tuberías. Las líneas indican la forma en que se interconectan los diferentes
instrumentos y las tuberías dentro de un lazo de control.
Las líneas pueden indicar diferentes tipos de señales como son neumáticas, eléctricas, ópticas,
señales digitales, ondas de radio etc., tal como puede observarse en la Tabla 5.
Tabla 5. La simbología de líneas en diagramas P&ID.

Señal Representacion
Alimentación de instrumento
o conexión a proceso (1)
Señal sin definir
Señal neumática (2)
Señal eléctrica
Señal hidráulica
Tubo capilar
Señal electromagnética (3)

o sónica (guiada)
Señal electromagnética (3)
o sónica (no guiada)
Señal inalámbrica
Señal de datos o software
Enlace mecánico
Nota. Fuente: ISA-S5.1-2009 Instrumentation Symbols and Identification.
Notas explicativas
(1) Las abreviaturas para representar el tipo de alimentación son:
AS Alimentación de aire SS Alimentación de vapor
HS Alimentación hidráulica ES Alimentación eléctrica
NS Alimentación de nitrógeno WS Alimentación de agua
37
GS Alimentación de gas PS Aire de planta
(2) El símbolo de señal neumática se aplica también a cualquier señal que emplee un gas
como medio de transmisión. Si no se emplea aire, debe identificarse con una nota al
lado del símbolo.
(3) Los fenómenos electromagnéticos que incluyen calor, ondas de radio, radiación y luz.
Símbolos de válvulas
La Tabla 6 muestra la simbología basada en la norma ISA S5.1 utilizada para la representación
gráfica de las válvulas más utilizadas es sistemas hidráulicos y de calefacción.
Tabla 6. Simbología de válvulas en diagramas P&ID.

Válvula General Válvula Mariposa Válvula de Bola Válvula de Globo
Válvula anti retorno Válvula de alivio Válvula aguja Válvula plug
Válvula de diafragma Válvula de doble vía Válvula de tres vías Válvula de cuatro vías
Fuente: Elaboración propia basado en ISA-S5.1-2009 Instrumentation Symbols and Identification.
38
Símbolos de actuadores
En la Tabla 7 se puede apreciar la simbología usada en diagramas PI&D según la norma ISA
S5.1, para representar distintos actuadores y elementos finales de control usados
comúnmente en diversos tipos de procesos.
Tabla 7. Simbología de actuadores en diagramas P&ID.
Regulador reductor Regulador reductor

Manual Diafragma
con toma interior con toma externa
Regulador reductor Diafragma de presión

Pistón Motorizado
con toma externa e interna balanceado
Solenoide Solenoide reset remoto Electrohidráulico Alivio o seguridad
Fuente: Elaboración propia basado en ISA-S5.1-2009 Instrumentation Symbols and Identification.
▪ Norma ISA-S5.2 (R-1992)

Esta norma lista los símbolos lógicos que representan operaciones con enclavamientos
binarios y sistemas secuenciales para el arranque, operación, alarma, paro de procesos y
39
equipos. Las operaciones binarias pueden ser realizadas por cualquier clase de hardware, ya
sea eléctrico, electrónico, neumático, hidráulico, mecánico, manual, óptico u otros. La
existencia de una señal lógica puede corresponder a la existencia o no de una señal de
instrumentos, dependiendo del tipo de hardware y de la filosofía del diseño del circuito.
▪ Norma ISA-S5.3-1983
El objeto de esta norma es documentar los instrumentos formados por ordenadores,

controladores programables, miniordenadores y sistemas de microprocesador que disponen
de control compartido, visualización compartida y otras características de interface. Los
símbolos (Tabla 8) representan la interface con los equipos anteriores de la instrumentación
de campo, de la instrumentación de la sala de control y de otros tipos de hardware.
Tabla 8. Simbología de instrumentos en diagramas P&ID.
Visualización Controlador Función

Instrumentos
o control lógico de Localización y accesibilidad
discretos
compartido programable ordenador
• Localizado y visible en el campo.
1 • No instalados en tableros o consolas.
• Normalmente accesible al operador.
• Localizado en el tablero principal.
2 • Visible frente al tablero o en una pantalla.
• Localizado en la parte posterior del tablero
principal.
3
• No visible frente al tablero o pantalla.
• Normalmente inaccesible al operador.
• Localizado en un tablero secundario.
4 • Visible frente al tablero o en una pantalla
• Localizado en la parte posterior del tablero
secundario.
5
• No visible frente al tablero o pantalla.
• Normalmente inaccesible al operador.
Fuente: Elaboración propia basado en ISA-S5.3 Símbolos gráficos para control distribuido, sistemas
lógicos y computarizados.
40
▪ Norma ISA-S5.4-1991
Los diagramas de lazos de control (Figura 13) se utilizan ampliamente en la industria
presentando en una hoja toda la información necesaria para la instalación, comprobación,
puesta en marcha y mantenimiento de los instrumentos, lo que facilita la reducción de costes,
la integridad del lazo, la exactitud y un mantenimiento más fácil del sistema.
Figura 13. Diagrama de lazo de instrumentación.

Fuente ISA S5.4 - 1991
2.4. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES
2.4.1 DEFINICIÓN
Se puede definir un controlador lógico programable (PLC, en inglés Programmable Logic
Controler) o autómata programable (AP) como un computador digital diseñado para programar
y controlar procesos secuenciales en tiempo real y con capacidad de trabajar en ambientes
industriales.
La norma IEC 61131-1 (International Electrotechnical Commission, Comisión Electrotécnica

Internacional) define un autómata programable como un sistema electrónico programable
diseñado para ser utilizado en un entorno industrial, que utiliza una memoria programable para
el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para implantar unas
soluciones específicas tales como funciones lógicas, secuencia, temporización, recuento y
41
funciones aritméticas con el fin de controlar mediante entradas y salidas, digitales y analógicas
diversos tipos de máquinas o procesos.
La NEMA (National Electrical Manufacturers Association) define un autómata programable

como un aparato electrónico digital que usa una memoria programable para el
almacenamiento de instrucciones que implementan funciones lógicas, secuenciales,
temporizadores, contadores y aritméticas, para controlar a través de módulos de entradas/
salidas digitales y analógicas diferentes tipos de máquinas o procesos.
2.4.2 ARQUITECTURA
La arquitectura interna de un autómata programable industrial típico (Figura 14) tiene un
procesador que ejecuta el programa almacenado en la memoria de programa. La memoria de
programa y la de datos están físicamente separadas, constituyendo una arquitectura tipo
Harvard. Además, la memoria de datos está separada en dos tipos, que en la figura se
denominan memoria de datos y memoria interna. Esta última se utiliza para almacenar los
valores de las señales de entrada y salida, por lo que están conectadas con los módulos de
entradas y salidas, que son los elementos de interfaz donde se conectan los sensores y
actuadores del proceso. También dispone de periféricos para comunicar con otros dispositivos,
como pantallas táctiles, ordenadores u otros autómatas.
Figura 14. Arquitectura de un Autómata Programable Industrial.

Fuente: Ariño Latorre, Romero Péres y Sanchis Llopis
AUTOMATIZACION INDUSTRIAL. Universitat Jaume – Colección Sapientia.
42
Procesador
Se encargada de efectuar las operaciones lógicas especificadas en el programa de control
mediante un microprocesador. Generalmente, todas las unidades de procesamiento de los
PLC están basadas en microprocesadores de 8, 16 o 32 bits, los cuales tienen capacidad de
manejar los comandos e instrucciones de entradas, los estados de las señales, también
proveen la capacidad de procesamiento lógico, la cual se encarga de resolver lógica booleana,
temporización, secuenciamiento, operaciones aritméticas y conteo. Se debe tener cuidado al
estudiar los requerimientos de la aplicación de control para decidir cuáles deben ser las
características del equipo que se pretende instalar, y cuáles son las posibles necesidades
futuras.
Memoria de programa.
Contiene el programa (instrucciones) que se ejecutan en el procesador. Se puede dividen en:
• Una parte ROM que contiene el programa monitor (para comunicar el autómata con los
módulos de programación).
• Una parte RAM con batería en la que se almacena el programa del usuario, que
implementa el algoritmo de control del proceso. Evidentemente, este programa se
mantiene, aunque se desconecte el autómata.
Memoria interna.
Almacena los valores de entradas y salidas, además de otras variables internas del autómata.
En ella se almacenan variables de 1 solo bit, es decir, variables que, aunque estén organizadas
en bytes (grupos de 8 bits), se puede acceder a cada uno de los bits de forma independiente
para leer o escribir. En esta zona de memoria se leen los valores de las entradas (donde están
conectados los sensores), y se escriben los valores de las salidas (donde están conectados
los actuadores).
Memoria de datos.
Contiene datos de configuración o parámetros de funcionamiento del autómata y del proceso,
o datos de propósito general. En ella se almacenan variables tipo byte (8 bits) o word (16 bits).
Tanto la memoria interna como la de datos suelen tener una parte de RAM dinámica (volátil)
y una parte de RAM con batería o EEPROM para almacenar datos que no se deben perder
cuando se desconecta el autómata.
43
2.4.3 DESCRIPCIÓN FÍSICA
En la actualidad, debido al aumento de la capacidad de integración, y con el objetivo de
alcanzar una más amplia variedad de productos para responder a las necesidades del
mercado, los fabricantes de PLCs clasifican sus modelos en función de la modularidad de
entradas y salidas que presentan, de forma que se habla de autómatas totalmente modulares
cuando la unidad central carece de entradas y/o salidas y por tanto es necesario añadir un
módulo específico para ello, de autómatas programables semimodulares cuando la unidad
central dispone de un número (limitado) de E/S digitales que puede ser ampliado mediante el
acoplamiento de módulos y de autómatas programables no modulares cuando se dispone de
todas las funciones en un único módulo compacto.
Figura 15. Autómata programable modular ILC 130 ETH de Phoenix Contact.
Fuente: Elaboración propia - Instituto de Investigaciones Mecánicas y Electromecánicas UMSA.
Figura 16. Autómata programable semimodular SIMATIC S7 1200 de Siemens.

Fuente: https://mall.industry.siemens.com
44
Figura 17. Autómatas programables compactos LOGO! de Siemens.
Fuente: https://mall.industry.siemens.com
2.4.4 MODULARIDAD.
El módulo principal es el de CPU, que contiene el procesador, la memoria y algunos
controladores de periféricos. En algunos modelos, el módulo de CPU contiene además
algunas entradas y salidas digitales y/o analógicas.
El módulo de fuente de alimentación (normalmente de 24 V) alimenta a todos los módulos del

equipo que junto con el módulo de CPU forman la estructura mínima necesaria.
Los módulos adicionales se conectan al módulo de CPU por medio de un bus. Existen una
gran variedad de módulos para controlar un proceso, entre ellos: Módulos de entradas digitales,
salidas digitales, entradas analógicas, salidas analógicas, Módulos de comunicación (RS232,
RS485, Devicenet, Profibus, Ethernet, etc.), etc.
Módulos de entradas digitales

Son módulos que permiten leer señales binarias (digitales) obtenidas a partir de detectores
(cuya salida es activa o inactiva). Normalmente, van aisladas por medio de opto acopladores.
Suelen funcionar con niveles de tensión de 24 V (continua) o niveles de 220 V (alterna)
Módulos de salidas digitales

Estos módulos permiten transmitir una señal binaria (activada/desactivada) a un dispositivo
externo. Hay tres tipos de salidas digitales que son las más utilizadas: salida a relé (contacto),
salida a transistor (que puede ser NPN o PNP) y salida a TRIAC. En todos los casos, el circuito
interno está aislado de los componentes externos (en la salida a relé por el propio relé, en la
salida a transistor por medio de un opto acoplador y en la salida a TRIAC por un optotriac).
45
Módulos de entrada analógica
Son módulos que permiten medir señales analógicas, pueden ser de tensión (normalmente en
un rango de 0 a 10 V o -10 a 10 V) o de corriente (en un rango de 4 a 20 mA), a través de un
convertidor analógico-digital otorgando un número proporcional a la señal de entrada. La
resolución (número de bits) varia de unos autómatas a otros. Es bastante común una
resolución de 10 bits (1024 valores), 12 bits (4096 valores) y de 16 bits (distingue entre 65536
valores) o incluso más en equipos de alta resolución. Las entradas analógicas suelen
incorporar un filtro paso bajo para reducir el ruido de la señal que se mide.
Módulos de salida analógica

Estos módulos otorgan salidas analógicas, de tensión o de corriente (en rangos similares a las
entradas), mediante un convertidor digital-analógico dando como salida una tensión (o
corriente) proporcional al número que se escribe en ellos. La resolución también puede oscilar
entre 10 bits y 16 bits. Las entradas y salidas analógicas en corriente (normalmente de 4 a 20
mA) se utilizan, especialmente, cuando los elementos entre los que se transmite la señales
están situados a mucha distancia. La señal de corriente es mucho más inmune que la de
tensión, a los ruidos electromagnéticos. El ruido electromagnético captado es mayor cuanto
más largo es el cable.
Módulos de utilidad específica

Además de los módulos de entradas y salidas anteriores, los PLCs pueden disponer de una
serie de elementos que permiten realizar funciones específicas:
• Módulo PID. Realiza el control PID de un proceso. Dispone de entrada analógica y
salida analógica, y desde el autómata se le pueden programar las constantes del
controlador PID (Kp, Td y Ti) así como el valor de la referencia.
• Módulo de posicionado. Es un módulo que realiza el control de posición de un eje de
un motor paso a paso, de continua o brushless.
• Módulo de entrada de temperatura. Se utiliza específicamente para medir temperaturas.
Puede aceptar entradas de termopar o de PT100.
• Módulo de entrada de pulsos de alta velocidad. Permite contar los pulsos de una señal
digital que cambie a una frecuencia muy elevada.
• Módulo de salida de pulsos de alta frecuencia. Permite dar como salida señales PWM
de ciclo de trabajo programable y de frecuencia elevada. Suelen utilizarse para equipos
que controlan motores.
46
• Módulo de entradas/salidas remotas. Permite conectar entradas y salidas digitales
situadas a grandes distancias del autómata.
• Módulo de comunicación con bus de campo. Es un módulo que permite al autómata
comunicarse con otros elementos iguales o inferiores (otros autómatas, sensores,
variadores de frecuencia, módulos de entradas/salidas remotas, etc.) por medio de un
bus de campo
• Módulos de comunicaciones de nivel superior. Permiten al autómata comunicarse con
elementos iguales o superiores (otros autómatas u ordenadores), por ejemplo, a través
de una red Ethernet.
2.4.5 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL

Un autómata programable puede encontrarse en uno de los siguientes modos o estados
operativos:
• Modo de programación. En este modo de funcionamiento el programa monitor que
reside en la parte ROM de la memoria de programa comunica el PLC con el elemento
de programación (normalmente un PC), para que desde este se le transfiere el
programa que implementa el algoritmo de control que se desea ejecutar. En este modo,
el PLC no controla el proceso.
• Modo de ejecución (modo RUN). En este modo, se ejecuta el programa del usuario que
implementa al algoritmo de control, con lo que el autómata controla el proceso. En este
modo, cuando se inicializa el autómata, se ejecuta el programa de control de forma
cíclica, ejecutando ciclos de scan de forma indefinida.
• Modo de parada (STOP). Se da lugar cuando la ejecución del programa se detiene por
orden del usuario, desde la unidad de programación o de manera física desde el
interruptor en la propia carcasa de la CPU. Como consecuencia, las salidas pasan a
nivel bajo, pero se conservan los valores de memoria RAM (registros, temporizadores,
contadores etc.).
• Modo de error o fallo. Dependiendo del tipo de error, en este modo, el PLC detiene su
ejecución y registra el error. Como resultado, las salidas se sitúan a nivel bajo. Una vez
resuelto el defecto, el PLC recobra su funcionamiento.
• Modo de desconexión. Es un estado de defecto por pérdida de alimentación. Luego de
volver a suministrar tensión, sólo se conservarán las áreas de memoria activas
almacenadas en memoria RAM no volátil (respaldada por baterías).
47
Ciclo de trabajo o de scan
Se llama ciclo de trabajo (o de scan) al conjunto de tareas que el autómata lleva a cabo
(instrucciones que se ejecutan) de forma cíclica cuando está controlando un proceso. El ciclo
de trabajo más habitual tiene la siguiente estructura:
• La inicialización se lleva a cabo una sola vez siempre que se pone en marcha el
autómata.
• Los procesos comunes son funciones de autodiagnóstico y de programación del Watch
Dog (perro guardian). No dependen del proceso que se esté controlando. El perro
guardián es un temporizador de seguridad que se utiliza para detectar bucles infinitos
en el programa de control. Cada ciclo de scan, ese temporizador se borra, por lo que
vuelve a empezar a contar desde cero. Si pasa demasiado tiempo y el temporizador
no es borrado, este llega al final de cuenta, y produce un error de bucle infinito.
• La gestión de periféricos gestiona los puertos de comunicaciones (comunicación con
un ordenador, con un terminal HMI, con otro autómata, etc.)
• El programa de usuario se ejecuta instrucción a instrucción, de forma secuencial. Las
instrucciones (líneas) del programa de usuario son las que implementan la lógica de
control del proceso. Todas estas instrucciones se ejecutan utilizando los valores
almacenados en la memoria interna de entradas, y dan como resultado un cambio en
la memoria interna de salidas.
• El refresco de E/S significa la actualización de la memoria interna de entradas con los
valores actuales de las entradas (de los sensores), y la actualización de las salidas
(actuadores) con los valores almacenados en la memoria interna de salidas. Esto
quiere decir que, si en medio de un ciclo de scan cambia el estado de un sensor, ese
cambio no tendrá ningún efecto en el programa hasta que se ejecute este bloque de
refresco de entradas y salidas. De la misma forma, aunque el programa de usuario
modifique el valor de una salida, ese cambio no llegará al actuador correspondiente
hasta que se ejecute el bloque de refresco de E/S.
El tiempo de scan es el tiempo que tarda el autómata en realizar un ciclo completo. Este
depende del tamaño del programa de usuario, la velocidad de procesamiento de la CPU,
tiempo consumido en autodiagnóstico, tiempo de actualización de entradas/salidas, que a su
vez depende del número de entradas/salidas conectadas y el tiempo de comunicación con
módulos periféricos. Valores típicos del tiempo de scan están en el orden de varios
milisegundos.
48
2.4.6 PROGRAMACIÓN
Desde la aparición de los primeros autómatas programables en el mercado, los distintos
fabricantes diseñaron sus propios sistemas de lenguajes. Estos sistemas utilizaban en muchos
casos patrones comunes, puesto que los objetivos y diseño de partida eran muy similares. Sin
embargo, existían ciertas diferencias que con el paso del tiempo se hicieron mayores a medida
que los fabricantes incorporaron diferencias competitivas con otros equipos. Esto dio lugar a
incompatibilidades entre los equipos de fabricantes distintos, así como a la necesidad de
aprender diferentes sistemas de programación.
Por ello, en 1993, la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC International Electrotechnical
Commission) elaboró una norma con el objetivo de unificar los modos de programación de los
autómatas programables de diferentes fabricantes respondiendo a la diversidad existente y al
aumento de la complejidad de los sistemas de control. Está norma fue denominada estándar
IEC 61131, y es adoptaba por los diferentes fabricantes. El estándar IEC 61131 está dedicado
a especificar diferentes aspectos de los Controladores Lógicos Programables (PLC) o
Autómatas programables. Tras sucesivas revisiones y ampliaciones, en la actualidad el IEC
61131 consta de 8 partes:
IEC 61131-1 Parte 1: Información general.
IEC 61131-2 Parte 2: Especificaciones y ensayos de los equipos.
IEC 61131-3 Parte 3: Lenguajes de programación.
IEC 61131-4 Parte 4: Guías del usuario.
IEC 61131-5 Parte 5: Comunicaciones.
IEC 61131-6 Parte 6: Comunicaciones vía buses de campo.
IEC 61131-7 Parte 7: Programación control Fuzzy.
IEC 61131-8 Parte 8: Guías para la aplicación e implementación de lenguajes
para autómatas programables.
La parte 3 del estándar (IEC 61131-3) está dedicada a la programación de los autómatas, esta
define los elementos básicos y la sintaxis que todo sistema o lenguaje de programación de
PLC debe incluir. Esta norma se aplica a la representación impresa y visual de los lenguajes
de programación que se deben utilizar para los autómatas programables. Por tanto, constituye
en sí misma un sistema de programación. Este sistema está formado por dos tipos de
lenguajes de programación diferentes:
49
Lenguajes gráficos: las instrucciones se representan mediante figuras geométricas. Existen
tres tipos:
• Lenguaje de esquema de contactos o Diagrama de Escalera (Ejemplo Figura 18). Se
denomina LD (Ladder Diagram).
• Lenguaje de diagrama de funciones (Ejemplo Figura 19). Se denomina FBD (Function
Block Diagram).
• Diagrama funcional de secuencias (Ejemplo Figura 20). Se denomina SFC (Sequential
Function Chart) y procede del Grafcet (esta herramienta tiene su propio estándar: IEC
848).
Figura 18. Ejemplo de programación en lenguaje de contactos o Diagrama de Escalera.

Fuente: Elaboración propia – Software RSLogix para PLCs de Allen Bradley - Rockwell Automation.
Figura 19. Ejemplo de programación en lenguaje de diagrama de funciones.

Fuente: Elaboración propia – Software LOGOCompfort para uPLCs LOGO! de Siemens.
50
Figura 20. Ejemplo de programación en diagrama funcional de secuencias.
Fuente: Elaboración propia – Software TIAPORTAL para PLCs de Siemens.
Lenguajes literales: las instrucciones están formadas por letras, números y símbolos
especiales. Existen dos tipos:
• Lenguaje de texto estructurado (Ejemplo Figura 21). Se denomina ST (Structured Text).
Es un lenguaje en el que se asigna el valor de las variables mediante sentencias, esto
resulta similar a lenguajes informáticos como Pascal o C.
• Lenguaje de lista de instrucciones (Ejemplo Figura 22). Se denomina IL (Instruction
List). Consiste en un conjunto de códigos simbólicos, cada uno de los cuales
corresponde a una o más instrucciones en lenguaje máquina del autómata
programable.
Figura 21. Ejemplo de programación en lenguaje de texto estructurado.

Fuente: Elaboración propia – Software Visilogic para PLCs de Unitronics.
51
Figura 22. Ejemplo de programación en lenguaje de lista de instrucciones.
Fuente: Elaboración propia – Software TIAPORTAL para PLCs de Siemens.
La norma contempla estos cinco diferentes tipos de lenguajes con la idea de facilitar al
programador su labor. La elección del lenguaje a utilizar dependerá de las preferencias del
programador y del sistema de control a programar.
2.4.7 FACTORES A TENER EN CUENTA EN LA ELECCIÓN DE UN PLC
Según Ariño, Romero y Sanchis (2010), las características fundamentales de un PLC, y que
se deben tener en cuenta a la hora de elegir el más adecuado para una aplicación son:
• Número máximo de entradas y salidas (digitales o analógicas).
• Memoria de programa.
• Memoria de datos.
• Velocidad de proceso (μs por instrucción).
• Posibilidad de entradas/salidas especiales (analógicas, PID, contador de alta velocidad,
salidas de pulsos PWM, entre otras.).
• Lenguaje de programación y dispositivos de programación (ordenador, consola).
• Comunicaciones. Posibilidad de conexión en redes de comunicación (E/S remotas, bus
de campo, red de área local, red de nivel superior).
• Capacidad para implementar funciones matemáticas complejas.
Los criterios fundamentales a tener en cuenta para la selección del autómata más adecuado
según las características anteriores son:
• Número y tipo de E/S a controlar. El PLC debe admitir el número de entradas y salidas
que se necesitan y algunas más para posibles imprevistos o ampliaciones o
modificaciones futuras.
• Complejidad (tamaño) del programa de control que se quiere implementar.
52
• El programa de control debe caber en la memoria, y debe sobrar espacio para
imprevistos o posibles ampliaciones y modificaciones futuras.
• Potencia de las instrucciones necesarias (funciones matemáticas, rapidez de
respuesta). Hay que tener en cuenta si se necesita hacer cálculos complejos o si el
algoritmo de control necesita ejecutarse especialmente rápido por alguna característica
del proceso.
• Necesidad de utilización de periféricos como terminales táctiles, módulos especiales
de entrada o salida y módulos de comunicación. El autómata elegido debe admitir los
módulos especiales y de comunicación que se necesiten.
• Precio, evidentemente a mayor precio, mayores prestaciones en tamaño de memoria,
en capacidad de cálculo, en disponibilidad de módulos, etc. Se debe llegar a un
compromiso entre las prestaciones y el precio final.
• Posibilidad de ampliaciones futuras. Incluso en el caso de que no estén previstas
ampliaciones futuras, es conveniente dejar algo de margen en el tamaño de memoria
y número de entradas/salidas para imprevistos.
De manera adicional, actualmente en muchos casos se deben también considerar los

siguientes aspectos en la elección de un controlador lógico programable:
• Recinto.
Un PLC generalmente es localizado dentro un recinto, panel o tablero para protegerlo.
En muchos casos es importante considerar las dimensiones del controlador para
instalarlo apropiadamente, aun mas si este será integrado dentro un tablero ya
existente.
• Condiciones medioambientales.
Dependiendo del lugar de la instalación, algunas condiciones pueden alterar el buen
funcionamiento o incluso dañar un PLC, rangos de temperatura, humedad, Índice de
protección IP deben ser considerados en la elección del controlador. En algunos casos
será necesario agregar sistemas adicionales para otorgar buenas condiciones
medioambientales al autómata programable.
• Seguridad.
En controladores de gama alta, las soluciones de seguridad controladas directamente
por la lógica del PLC cada vez están más presentes. Este factor está ligado con el tipo
de comunicación a usarse.
53
• Soporte técnico.
Factor de gran importancia, ya que el fabricante o distribuidor debe dar toda la garantía
para una máxima disponibilidad del equipo. Se debe disponer de repuestos de todas
sus partes y accesorios; de catálogos y manuales; de servicio técnico de
mantenimiento, programación y asesoramiento en caso de ser requerido.
2.5 INTERFAZ HUMANO MÁQUINA - HMI
Uno de los periféricos más utilizados en sistemas automatizados son las unidades HMI
(Human Machine Interface, Interfaz Humano Maquina) que se utilizan para mostrar al operador
el estado del proceso y permitir la introducción de consignas (ordenes de marcha, de paro,
cambio de parámetros de funcionamiento, etc.). Estas unidades contienen un procesador y
una memoria no volátil en la que se programa la aplicación de interfaz con el usuario. Se
programan por medio de un ordenador con el software adecuado, y una vez programadas se
comunican con el autómata por el puerto serie, puerto de periféricos o por medio de una red
Ethernet. La forma de programarlas depende mucho del fabricante, por lo cual es importante
conocer su entorno de programación. Los sistemas HMI pueden ser un simple panel de
operación u OP (Operation Panel) con una pantalla gráfica y un conjunto de pulsadores, un
sistema de panel táctil (Figura 23) o sistemas más complejos basados en un computador
industrial con pantalla que pueden llegar a realizar funciones SCADA.
Figura 23. Panel HMI Basic de Phoenix Contact

Fuente: Elaboración propia - Instituto de Investigaciones Mecánicas y Electromecánicas UMSA.
54
Los sistemas de automatización de interfaz gráfica tipo HMI básicos ofrecen una gestión de
alarmas básica, mediante las cuales el operario puede realizar una parada de emergencia,
reparar o compensar la anomalía; brindan información del proceso, mediante tendencias,
estados y valores de las variables dentro una representación gráfica del proceso. En definitiva,
el modo supervisor de un HMI de un SCADA no solo señala los problemas, sino que, lo más
importante, orienta en cuanto a los procedimientos para solucionarlos.
2.6 SISTEMAS DE AGUA CALIENTE SANITARIA
2.6.1 DEFINICIÓN
Los sistemas de Agua Caliente Sanitaria son aquellos que distribuyen agua de consumo
sometida a algún tratamiento de calentamiento. Estos sistemas están muy extendidos en
nuestra sociedad y en la actualidad se considera el agua caliente como un requisito de confort
imprescindible en hospitales, hoteles, edificios, hogares y demás. Los sistemas de preparación
y distribución de agua caliente evolucionaron de la mano de la ingeniería hidráulica y
energética hasta convertirse en un bien común al alcance de la población. El desarrollo de la
industria electrónica permitió la evolución de técnicas de regulación automática capaces de
garantizar una distribución de agua adecuada a las necesidades de confort de cada usuario.
Figura 24. Sala de máquinas - CORPORACIÓN DEL SEGURO SOCIAL MILITAR – COSSMIL LA PAZ
Fuente: Elaboración propia
La evolución de los distintos sistemas de aislamiento, intercambiadores, materiales y demás,
ha permitido la fabricación de sistemas con mayor rendimiento. Las fuentes alternativas de
energía, por ejemplo, la energía solar, están siendo cada vez más utilizadas, permitiendo la
55
obtención de un agua caliente de calidad con menor impacto en el medio ambiente y un
considerable ahorro energético. Según Kohan (2000), existen tres ciases generales de
sistemas de agua caliente: sistemas de suministro de agua caliente (ACS) para servicios,
lavado y usos similares; sistemas de calefacción espacial del tipo de baja presión (menor a
160 psi o 10.9 atm), a menudo denominados sistemas de calefacción de edificios, y sistemas
de agua de alta temperatura y alta presión, operando a temperaturas de más de 121 °C y
presiones mayores a 360 psi (24.5 atm).
2.6.2 COMPONENTES
De acuerdo a la Asociación Técnica Española de Climatización y Refrigeración (ATECYR), los
elementos que integran una instalación moderna de ACS son:
Generación de calor.
Se realiza mediante una o varias calderas situadas en un local exclusivo (sala de calderas o
sala de máquinas como el de la Figura 24 y 25), conectadas a los colectores desde los que se
atienden los diferentes servicios (circuitos de calefacción y de ACS). En algunas instalaciones,
típicamente las de menor tamaño, se utilizan calderas o calentadores que actúan calentando
directamente el agua fría de consumo. En las instalaciones de mayor tamaño se usan
intercambiadores de calor, diferenciándose el circuito de ACS del circuito de agua de caldera.
Figura 25. Calderas de vapor del Hospital de la Caja Petrolera de Salud La Paz
56
Producción de ACS
Mediante interacumuladores y depósitos, también situados en la sala de calderas. La
instalación de energía solar, que habitualmente actúa como apoyo, se compone de depósitos
independientes en los que el agua se precalienta tal como se muestra en la Figura 26.
Distribución general de calefacción y ACS.

Con redes de tuberías aisladas que transportan el agua para cada servicio.
Distribución individual de calefacción y ACS
Con llaves de corte para cada usuario e instalación (calefacción y ACS).
Figura 26. Tanque interacumulador horizontal – Hospital del Norte El Alto La Paz
Figura 27. Sala de Calderos de ACS – Hospital Materno Infantil Regional La Paz
57
Circuito de retorno
A través de otra red de tuberías que transportan el agua de vuelta desde los puntos más
alejados de la red de suministro hasta el acumulador. Su objeto es mantener un nivel aceptable
de temperatura del agua caliente en toda la red de suministro, aun cuando los elementos
terminales no demanden consumo durante largos periodos de tiempo.
Regulación general.
Se realiza en la sala de calderas de las instalaciones. Se regulan: en calefacción, las
temperaturas de impulsión de cada circuito en función de las condiciones exteriores; en ACS
la adecuación de las temperaturas de acumulación y distribución.
De regulación individual.
Se dispone de un termostato de ambiente para calefacción. El ACS se regula en cada punto
de consumo mezclando agua caliente y fría en las griferías.
2.6.3 SISTEMAS DE PRODUCCIÓN DE ACS
Por la forma de producción de ACS se distinguen dos tipos de producción: Sistemas de

producción instantáneas y sistemas de producción por acumulación.
Sistema de producción instantánea

Es aquel en el que se calienta el agua en el mismo momento en que es demandada. Dentro
de esta categoría los más habituales son los calentadores de gas o eléctricos, así como las
calderas murales de calefacción y agua caliente sanitaria. Son de disponibilidad inmediata y
continua de agua caliente sanitaria, ocupan menos espacio que los de acumulación debido a
que no precisan del espacio correspondiente para el acumulador. Sin embargo, puede existir
dificultad para abastecer simultáneamente varios puntos de consumo, y un tiempo de espera
entre el momento de demanda y el tiempo que tarda la caldera en calentar el agua a la
temperatura demandada.
Sistema de acumulación
En este tipo de sistemas se calienta el agua previamente a la demanda, el tiempo de
preparación depende del volumen acumulado y de la temperatura de almacenamiento. El
sistema está constituido, esencialmente, por una caldera, un depósito acumulador con
intercambiador incorporado, como el de la Figura 28, y una bomba de circulación del agua
entre la caldera y el intercambiador. Estos sistemas son más eficientes, evitan continuos
58
encendidos y apagados de los equipos generadores, la potencia de los cuerpos generadores
es menor que en el caso de la producción instantánea y pueden abastecer a varios puntos de
consumo a la vez.
Figura 28. Tanque interacumulador de ACS – Hospital del Seguro Social Universitario.
Fuente: Elaboración propia.
Los sistemas de acumulación a su vez se clasifican, dependiendo del volumen de acumulación,

en: Acumulación y Semiacumulación. Los volúmenes de acumulación se diseñan para atender
a la demanda con el agua acumulada, mientras que los de semiacumulación solo pueden
hacer frente a una parte de esa demanda, requiriendo el apoyo de la producción para cubrir el
requerimiento.
2.7. EQUIPAMIENTO EN INSTALACIONES DE ACS
2.7.1 CALDEROS
2.7.1.1 Definición
Las calderas son el punto de partida en la producción de energía térmica en multitud de
instalaciones. Se puede definir a una caldera como un recipiente metálico cerrado en el que
se calienta un fluido para producir vapor (Figura 29) o calentar agua mediante la aplicación del
calor resultante de la combustión de un combustible (solido, líquido o gaseoso) o por la
utilización de energía nuclear o eléctrica.
59
2.7.1.2 Funcionamiento
Funcionan mediante la transferencia de calor, producido generalmente al quemarse un
combustible, el que se le entrega al agua contenida o que circula dentro de un recipiente
metálico. En toda caldera se distinguen dos zonas importantes:
a) Zona de liberación de calor u hogar o cámara de combustión: Es el lugar donde se
quema el combustible. Puede ser interior o exterior con respecto al recipiente metálico.
INTERIOR, El hogar se encuentra dentro del recipiente metálico o rodeado de paredes
refrigeradas por agua.
EXTERIOR, El hogar construido fuera del recipiente metálico. Está parcialmente rodeado o sin
paredes refrigeradas por agua. La transferencia de calor en esta zona se realiza principalmente
por radiación.
b) Zona de tubos:
Es la zona donde los productos de la combustión (gases o humos) transfieren calor al agua
principalmente por convección. Está constituida por tubos dentro de los cuales pueden circular
los humos o el agua.
Figura 29. Caldera de vapor - Hospital Matero Infantil Regional La Paz

2.7.1.3 Clasificación
Existen varias formas de clasificar las calderas, entre las de mayor uso son:
1. Según su posición: Horizontales o Verticales
2. Según su instalación: Fija o estacionaria, Móviles o portátiles
60
3. Según la ubicación del hogar: De hogar interior o De hogar exterior
4. Según la circulación de los gases: Recorrido en un sentido (un paso), Con retorno simple
(dos pasos) y Con retorno doble (tres pasos)
5. Con respecto a su forma de calefacción:
Cilíndrica sencilla de hogar exterior
Con un tubo hogar (liso o corrugado)
Con dos tubos hogares (liso o corrugado)
Con tubo Galloway (calderas horizontales o verticales)
Con tubos múltiples de humo (pirotubulares)
Con tubos múltiples de agua (acuotubulares)
Con tubos múltiples de agua y humo (acuopirotubular o mixtas)
6. De acuerdo a la presión de operación: De baja presión (hasta 2,0 kg/cm2), De mediana
presión (sobre 2,0 hasta 10 kg/cm2), De alta presión (sobre 10 hasta 225 kg/cm2) y
Supercríticas (sobre 225 kg/cm2).
7. Respecto al volumen de agua contenida en relación con su superficie de calefacción:
De gran volumen de agua (más de 150 L/m2 de superficie de calefacción, SC)
De mediano volumen de agua (entre 70 y 150 L/m2 de SC)
De pequeño volumen de agua (menos de 70 L/m2 de SC)
8. Según su utilización: vapor y agua caliente
9. Según la circulación del agua dentro de la caldera: Natural y Forzada.
10. Según el tipo de combustible: sólido, líquido y gaseoso.
Figura 30. Caldera de vapor de aprendizaje - Laboratorio de Térmica IIME - Instituto de

Investigaciones Mecánicas y Electromecánicas
61
Además, existen calderas que obtienen el calor necesario de otras fuentes de calor, tales como
gases calientes de desperdicios de otras reacciones químicas, de la aplicación de la energía
eléctrica o del empleo de la energía nuclear.
2.7.1.4 Calderas da ACS

Caldera de calefacción por agua caliente
Una caldera de calefacción por agua caliente es una caldera que no genera vapor, pero en la
cual el agua caliente circula con propósitos de calefacción y después retorna a la caldera y
que trabaja a presiones que no exceden de 160 psig o de una temperatura de agua no mayor
de 121 °C cerca de la salida de caldera.
Caldera de agua caliente
O caldera de suministro de agua, está completamente lIena de agua y suministra agua caliente
para usarse en el exterior de ella (sin retorno) a una presión que no excede de 160 psig o a
una temperatura de agua que no pase de 121 °C. Estos tipos de caldera se consideran también
calderas de baja presión.
Figura 31. Calderas de ACS - Hospital del Seguro Social Universitario La Paz
2.7.2 DEPÓSITOS
Los sistemas de acumulación deben ser diseñados de manera que se tenga en cuenta el
fenómeno de la estratificación de la temperatura del agua, con el fin de suministrar agua
caliente sanitaria a una temperatura constante. El agua caliente en un depósito que está siendo
62
consumida viene reemplazada por agua fría que normalmente entra por la parte baja del
depósito y hace que su temperatura media disminuya. El agua a temperatura más elevada,
por convección, se acumula en la parte superior del depósito, siendo ocupada la parte inferior
del mismo por el agua fría de alimentación. Esto genera una zona de agua mezclada templada
en la parte intermedia, que conviene reducir, a fin de impedir un ambiente propicio para la
proliferación de Legionella5. Al entrar el agua fría en el depósito, ésta tiende a mezclarse con
el agua caliente de forma proporcional a la cantidad de movimiento. La purga de lodos debe
situarse en la parte central del fondo inferior ya que el agua entra por la parte baja del depósito,
pero lateralmente.
Un sistema de producción acumulada puede suministrar un caudal de agua caliente en un

periodo de tiempo determinado que depende, esencialmente del volumen acumulado de agua
y de su nivel de temperatura de almacenamiento. A efecto de bienestar de los usuarios, la
temperatura de llegada del agua caliente sanitaria a la grifería debería ser la más próxima
posible a la temperatura de utilización.
De esta manera se evitan problemas de quemaduras por error en la maniobra de los grifos y
se logra una reducción del consumo de agua caliente y del consumo de energía. Sin embargo,
para prevenir el desarrollo de Legionella6, se requiere calentar el agua mínimo a 45 °C. Es
evidente que las razones sanitarias deben prevalecer sobre cualquier otra consideración.
Figura 32. Dispersión térmica en acumuladores de ACS

Fuente: https://blog.deltoroantunez.com/2014/10/ce3x-dispersion-termica-en-acumuladores.html
5 Bacterias Gram negativas con forma de bacilo.

6 Infección por Legionella, pudiendo presentarse como una enfermedad febril, bien de carácter leve y sin
focalización pulmonar denominada fiebre de Pontiac o bien de carácter severo como una neumonía atípica
denominada enfermedad del legionario.
63
Figura 33. Instalaciones de riego de Legionelosis
Fuente: https://issuu.com/vadeaguas3/docs/curso_legionella. Marzo 2019
Los depósitos de acumulación de ACS pueden ser interacumuladores o acumuladores, según

contengan o no en su interior al intercambiador.
INTERACUMULADORES
Los hay de dos tipos: Los de doble envolvente, con una envolvente exterior al depósito por la
que circula el agua de calderas, rodeando al acumulador; el conjunto se termina con un
aislamiento exterior. Se utilizan exclusivamente en instalaciones pequeñas.
Y los de serpentín interior, depósitos sencillos con el intercambiador tubular en su interior;
existe una amplísima gama de capacidades, alcanzando grandes volúmenes.
ACUMULADORES
Únicamente almacenan el ACS, por lo que requieren un intercambiador exterior y una bomba
que circule el agua a calentar entre el depósito y el intercambiador.
Las instalaciones de ACS con acumulador ofrecen un volumen de agua que, en función de la
temperatura de almacenamiento, podrían crear un entorno adecuado para el desarrollo de
Legionella. Por ello, es importante garantizar que la temperatura del agua en los acumuladores
no descienda de 60ºC. Las instalaciones de ACS con acumulador y circuito de retorno, son
64
consideradas como “instalaciones con mayor probabilidad de proliferación y dispersión de
Legionella”. El circuito de retorno crea un volumen de agua que, si no es mantenido a una
temperatura y con una higiene adecuada, permite la proliferación de bacterias.
Sin embargo, un circuito de retorno, aparte de mejorar los niveles de confort de los usuarios,
que al abrir los elementos terminales dispondrán rápidamente de agua caliente, sirve para
asegurar que la temperatura de la red de suministro no descienda, impidiendo el desarrollo de
bacterias. Asimismo, el circuito de retorno evita estancamientos del agua, aun cuando no se
utilicen los elementos terminales.
Figura 34. Tipos instalación de depósitos de acumulación.

Fuente: Guía práctica sobre instalaciones centralizadas de calefacción y agua caliente sanitaria (ACS)
en edificios de viviendas (2008)
2.7.3 INTERCAMBIADORES DE CALOR
Con el fin de conservar las características sanitarias deben existir elementos que separen el
agua de las calderas del agua de consumo; estos son los intercambiadores. Los
intercambiadores son de dos tipos: tubulares y de placas.
65
Intercambiadores tubulares
Constan de un haz tubular por el interior del cual discurre el agua caliente primaria (calentada
mediante calderas), colocado en el interior de una carcasa cilíndrica, por la que circula el agua
a calentar (secundario ACS), el volumen de este cilindro es muy pequeño. Habitualmente el
haz tubular, o serpentín, se coloca en el interior de un depósito de acumulación, formando los
denominados interacumuladores (Figura 35). Considerando que el material no debe afectar a
las características de potabilidad del agua, estos intercambiadores por lo general son de acero
inoxidable.
Intercambiadores de placas
Compuesta por un conjunto de placas y juntas, placa fija, placa móvil y guías de alineamiento.
La placa representa la superficie de intercambio térmico y es la esencia de este tipo de
intercambiadores; la misma se obtiene por estampación en frío de una chapa metálica de
espesor homogéneo. El diseño de corrugación de las placas determina sus características de
transmisión de calor; cuando el intercambiador se cierra se crean los canales a través de los
cuales circulan los fluidos primario y secundario.
Figura 35. Intercambiador de calor tipo serpentín.

Fuente: https://www.dedietrich.com/es/soluciones-y-productos/transferencia-termica/intercambiadores-
de-serpenin-qvfr-supra
2.7.4 BOMBAS DE CIRCULACIÓN
La misión de una bomba en una instalación es hacer circular un fluido líquido por una red de
tuberías, venciendo las pérdidas de carga que se oponen a su movimiento. Las más usadas
en este tipo de instalaciones son las centrífugas, en las que el líquido es aspirado por el rodete
66
o impulsor, que está sometido a un movimiento giratorio por el accionamiento de un motor,
ordinariamente eléctrico. En el rodete se transforma la energía de giro en energía interna del
fluido. La carcasa sirve para alojar el rodete y recoger el líquido descargado desde la periferia
del mismo, conduciéndolo a la boca de descarga.
En las instalaciones de ACS se emplean bombas en el circuito primario para transferir el calor
desde el circuito de calderas hasta el de agua de consumo; bombas de secundario cuando la
producción se realiza por acumulación con intercambiadores externos, y bombas de
recirculación para la circulación del agua por todo el edificio. Cuando la producción de ACS
sea crítica (hospitales, clínicas, hoteles o similares) las bombas deben ser al menos dobles
como los de la Figuras 36, de manera que, en caso de fallo de la principal, entre en
funcionamiento una bomba de reserva.
Para el control de su operación generalmente se hacen uso de instrumentos medidores de

presión, de tal manera mantener la presión de la instalación entre dos límites establecidos. Sin
embargo, también pueden usarse medidores de vibración, medidores de temperatura,
tacómetros para aquellos de velocidad variable, entre otros según sea la aplicación, la
necesidad de análisis o de monitoreo.
Figura 36. Bombas centrifugas de distribución – Hospital COSSMIL La Paz

2.7.5 VASOS DE EXPANSIÓN
El vaso de expansión tiene como fin absorber las dilataciones de volumen de un fluido
contenido en un circuito cerrado al variar su temperatura, manteniendo la presión entre límites
preestablecidos.
67
Figura 37. Vasos de expansión – Sala de Calderas Hospital Obrero N°30
Si no se dispusiera de vasos de expansión, al aumentar la temperatura, aumentaría la presión

dentro el circuito hidráulico hasta destruir la instalación. Los vasos de expansión para agua
caliente sanitaria son un elemento importante de seguridad, capaz de absorber los aumentos
de presión que vienen provocados por el incremento de la temperatura del agua.
2.7.6 SISTEMAS DE TUBERÍAS

El método más común para transportar fluidos de un punto a otro es impulsarlo a través de un
sistema de tuberías. Las tuberías de sección circular son las más frecuentes, ya que esta
forma ofrece no sólo mayor resistencia estructural sino también mayor sección transversal
para el mismo perímetro exterior que cualquier otra forma. El estudio del flujo en sistemas de
tuberías es una de las aplicaciones más comunes de la mecánica de fluidos, esto ya que en
la mayoría de las actividades humanas se ha hecho común el uso de sistemas de tuberías.
Por ejemplo, la distribución de agua y de gas en las viviendas, el flujo de refrigerante en
neveras y sistemas de refrigeración, el flujo de aire por ductos de refrigeración, flujo de
gasolina, aceite, y refrigerante en automóviles, flujo de aceite en los sistemas hidráulicos de
maquinarias, el flujo de gas, flujo de aire comprimido y otros fluidos que la mayoría de las
industrias requieren para su funcionamiento, ya sean líquidos o gases.
Estos sistemas están compuestos por tuberías, uniones y accesorios. Las tuberías son el
componente fundamental para este tipo de instalaciones, se deben tener en cuenta los
siguientes aspectos en su instalación:
68
• Compatibilidad con el fluido. Se debe verificar que el material de fabricación sea
compatible con el fluido a transportar, para que no se altere su composición ni produzca
reacciones con el mismo.
• Presión de trabajo. Las tuberías deben ser capaces de soportar la presión de trabajo
de su instalación.
• Temperatura de trabajo. Deben mantenerse estables con las temperaturas de trabajo
de las instalaciones.
Del mismo modo, los accesorios y uniones deben cumplir las mismas características que las
propias tuberías.
Figura 38. Sistema de distribución de ACS – Hospital Obrero N°30 Regional La Paz
69
CAPITULO TRES: INGENIERÍA DEL PROYECTO
3.1. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN EXISTENTE
El Hospital Obrero N°30 se encuentra situado en la zona Santiago Segundo de la ciudad de El

Alto, perteneciente a la Caja Nacional de Salud regional La Paz. Se trata de una edificación
construida sobre una superficie de 9.363 metros cuadrados, pero por los niveles que tiene,
posee un área total que supera los 26.842 metros cuadrados distribuidos en siete plantas que
a la vez se dividen en dos bloques, A y B. Este nosocomio dispone de: Subsuelo 1, Subsuelo
2, Planta baja, Piso 1, Piso Técnico, Piso 2 y Piso 3.
Figura 39. Hospital Obrero N°30 Regional La Paz

Fuente: https://www.cns.gob.bo
Cuenta con 250 habitaciones individuales con cama para acompañante, consta de 16
consultorios, 222 camas, 63 parqueos para vehículos y en un inicio ofrecerá servicios en 12
especialidades, entre ellas: consultorios externos, internación, Medicina General, Ginecología
Obstetricia, Pediatría, Cirugía, y el área de hemodiálisis.
El Hospital Obrero N°30 cuenta con una sala de calderos ubicada en el primer subsuelo de su
infraestructura (véase el Anexo A), esta sala está exclusivamente destinada a almacenar los
equipos y componentes involucrados en la producción de agua caliente la cual es necesaria
para distintas aplicaciones. La distribución del equipamiento instalado dentro de esta sala
puede observarse en el Anexo B correspondiente una sección del subsuelo 1 de este Hospital.
Estos equipos pueden ser distinguidos en tres áreas dentro esta sala: área de generación de
70
calor o de calderos, área de transferencia de energía y almacenamiento, o de tanques y área
de transporte o de bombas centrifugas de ACS.
Figura 40. Hospital Obrero N°30 vista satelital.

Fuente: Google Maps
Área de generación de calor
Esta área está compuesta por diez calderos automatizados de agua caliente QUADRIFOGLIO
B marca FERROLI. Estos transforman la fuente de energía primaria del gas natural o GLP en
energía térmica. Estos calderos operan como un generador térmico, de alto rendimiento y
bajas emisiones, premezclado por condensación y dotado de sistema de control con
microprocesador. El cuerpo de cada caldera está formado por un intercambiador de tubo tipo
helicoidal, realizado en acero inoxidable, y un quemador con pre mezclador de acero, dotado
de encendido electrónico con control de llama por ionización, ventilador y válvula moduladora
de gas. Estos calderos de 320 KW de potencia, tienen la capacidad de elevar la temperatura
del agua de proceso a 80 grados centígrados por defecto y configurables según sea su
aplicación.
Figura 41. Sala de calderos - Hospital Obrero N°30.

71
Los datos técnicos relevantes de estos calderos pueden observarse en el Anexo D, los cuales
fueron obtenidos del manual de operador de los mismos. Estos calderos, de funcionamiento
basado en un microprocesador como se puede apreciar en el en el esquema eléctrico del
Anexo E, ya son autónomos y solo requieren señales de mando discretas que puedan iniciar
o detener su operación. Asimismo, cada una posee un panel de operador igual al de la Figura
42 que entre sus funciones permite realizar ajustes para la operación del caldero, modos de
test, da a conocer mediante símbolos anomalías en la caldera y algunos parámetros de
funcionamiento del equipo (Figura 43).
Figura 42. Panel de operador de calderos de agua caliente - Hospital Obrero N°30.
Figura 43. Parámetros observables de la operación de los calderos de agua caliente.

Fuente: Manual de instrucciones de calderos QUADRIFOGLIO B
72
Además, este tipo de calderos ya pueden ser integrados a buses de campo del tipo MODBUS
y dar a conocer los parámetros disponibles de su funcionamiento, sin embargo, ya que estos
nuevos calderos aún están bajo garantía y pertenecen a un hospital de pronta inauguración,
no se posee el permiso necesario para realizar las conexiones eléctricas necesarias dentro su
tarjeta electrónica principal para su uso con otros dispositivos.
La totalidad de calderos esta distribuidos en cuatro circuitos, uno para la producción de ACS
y tres para el sistema de calefacción. Cada circuito posee un par de bombas centrifugas
CronoTwin-DL 40/170-0,75/4 de Marca wilo de 0.75 kW de potencia nominal mecánica como
las mostradas en la Figura 44, permiten impulsar el agua caliente entregada por los calderos
hasta los elementos de intercambio calorífico como los intercambiadores de calor y
ventiloconvectores para calefacción de ambientes. La información técnica y curvas de
comportamiento de estos equipos puede apreciarse en el ANEXO F.
Figura 44. Par de bombas centrifugas del área de calderos - Hospital Obrero N°30.
Área de transferencia de energía y almacenamiento.

Constituido por tres intercambiadores de calor y tres tanques interacumuladores los cuales
han sido diseñados y fabricados según los requerimientos establecidos por el hospital. Los
tanques interacumuladores instalados (Figura 45), entre sus características, tienen la
capacidad de almacenar 6000 litros de ACS, están aislados térmicamente y poseen aberturas
para la instalación de instrumentos de medición de temperatura, nivel o presión. Dentro su
73
interior cada uno posee un intercambiador de calor del tipo helicoidal o serpentín como el de
la Figura 46.
Figura 45. Tanques interacumuladores de calor - Sala de calderos Hospital Obrero N°30
Figura 46. Intercambiador de calor de tanque tipo serpentín

Estos intercambiadores de calor permiten la transferencia de calor entre el fluido caloportador

que circula entre su interior y el ACS almacenada en cada tanque interacumulador. Además,
al exterior de los tanques y previo a los intercambiadores de calor están instaladas unas
válvulas motorizadas de tres vías SAL31 marca SIEMENS (Figura 47), cuyas características
técnicas pueden verse en el ANEXO G, que permiten o bloquean el paso del fluido
74
caloportador a los intercambiadores de calor y pueden ser operadas de manera manual o
automática.
Figura 47. Válvulas motorizadas de tres vías – Sala de calderos Hospital Obrero N°30
La temperatura del agua dirigida a los intercambiadores de calor es la resultante de una mezcla
de aguas dentro un colector que reúne tres caudales de agua provenientes de los tres calderos.
Con similar caudal de agua para los tres circuitos y conociendo que la temperatura del agua
de proceso entregada por cada caldero en funcionamiento es relativamente constante y que,
en caso de reposo, los calderos dejan circular el agua proveniente del colector de retorno por
su interior sin calentarla, la temperatura final del fluido caloportador es función de las
temperaturas de agua proporcionada por cada caldero. Por ello, en el caso de tener dos
calderos en funcionamiento, se tendrán regularmente dos caudales con agua a 80 ᵒC y un
tercero con una temperatura promedio de las temperaturas de agua de retorno de los
intercambiadores, a menos que se cierre manualmente las válvulas de compuerta instaladas
en el ingreso y retorno de cada caldero en reposo.
Los circuitos de retorno son unificados en uno y este es enviado a uno colector de retorno el
cual alimenta con caudales similares a los tres calderos. La temperatura del caudal de agua
de retorno también puede estimarse midiendo la temperatura de retorno de cada
intercambiador de calor, que a su vez puede usarse para supervisar que no exista brechas de
75
temperatura considerables entre estas lecturas y las temperaturas de ACS en los tanques
interacumuladores.
Área de transporte de ACS

Constituido por un par de bombas centrifugas K32/200A de la marca city pumps de 7.5 KW de
potencia nominal mecánica iguales a las mostradas en la Figura 48, permiten impulsar el ACS
de los tanques interacumuladores hacia la red de distribución hidráulica de ACS del Hospital
Obrero N°30. Estos fueron adquiridos según los requerimientos de caudal y las alturas de
carga a vencer para ofrecer ACS a casi la totalidad de instalaciones de este recinto hospitalario.
En el Anexo H se puede apreciar mayor detalle de las características técnicas de estas
máquinas.
Figura 48. Bombas centrifugas para la distribución de ACS - Hospital Obrero N°30.
El equipamiento instalado y descrito en esta sala de calderos hospitalaria es distribuido para

la operación de dos procesos térmicos: como parte del sistema de calefacción y la producción
de ACS.
3.1.1 SISTEMA DE CALEFACCIÓN

Las instalaciones del Hospital Obrero N°30 cuentan con un sistema de calefacción centralizado
que utiliza el agua caliente como fluido caloportador entre los elementos de generación y los
elementos terminales. Este sistema térmico está compuesto por tres sistemas: sistema de
generación, sistema de distribución y sistema de emisión.
El sistema de generación de siete calderos de agua caliente que operan semanalmente y son
accionados o detenidos por un temporizador. Casi la totalidad de su producción es destinada
76
al sistema de calefacción de este centro hospitalario. Conjuntamente con los calderos
destinados a la producción de ACS, cuenta con cuatro vasos de expansión de 300 litros, uno
por cada circuito hidráulico, los cuales regulan la presión de la instalación hidráulica acogiendo
el aumento de volumen de agua por incremento de temperatura.
El sistema de distribución (véase el ANEXO C) se encarga de transportar la energía térmica

del fluido calentado desde los calderos hasta los emisores finales a través de tuberías. Este
sistema está compuesto del conjunto de tuberías y los accesorios necesarios para hacer
efectivo el transporte de calor, constituido por un sistema de distribución bitubular el cual tiene
elementos finales de calefacción conectados en paralelo. Para la distribución de agua caliente
para calefacción, en este nosocomio se posee diez bombas centrifugas que impulsan el agua
caliente generada por los calderos desde la sala de calderos hasta el sistema de distribución
en cada planta. Diariamente se utilizan continuamente cinco bombas para esta labor, cuatro
para el sistema de calefacción y una para el sistema de generación de agua caliente sanitaria.
La red de distribución de tuberías tiene un circuito de ida y otro de retorno, donde el fluido de
retorno es nuevamente calentado a través de los calderos. Ambos circuitos tienen tuberías
debidamente aisladas térmicamente, para ello se utiliza una envoltura de fibra de vidrio a lo
largo de las tuberías de transporte.
El sistema de emisión es aquel formado por los elementos finales que reciben el calor
transportado y lo transmiten o intercambian con el aire del ambiente. En este centro
hospitalario, la calefacción de ambientes se realiza mediante ventiloconvectores bitubulares
de la marca CIAT de agua caliente. Los fan coils o ventiloconvectores disponen de un filtro de
aire, una batería o intercambiador térmico y un ventilador. En cuanto a su funcionamiento, el
ventilador impulsa aire del ambiente hacia el intercambiador térmico por donde circula agua
caliente produciéndose así la termotransferencia. Las salas de internación de este hospital
poseen estos equipos instalados en la pared cercanos suelo, sin embargo, en pasillos y demás
salas estos están instalados sobre el falso cielo raso con las respectivas rejillas para la
absorción y retorno de aire. Estos equipos de calefacción poseen un termostato mecánico de
pared con el cual es posible regular manualmente la temperatura del ambiente, aunque esto
dependerá de la temperatura del agua caliente suministrado al equipo de calefacción.
3.1.2 PRODUCCIÓN DE ACS

Este proceso térmico el cual, mediante transferencia de calor por convección natural, eleva la
temperatura de un volumen de agua contenido en un tanque de acumulación para obtener
77
agua caliente sanitaria a utilizarse en diversas labores y servicios imprescindibles en un centro
hospitalario como ser: lavandería, limpieza, baños, duchas, cocina entre otros. Esta
producción se realiza dentro la sala de calderos de este hospital mediante tres tanques
interacumuladores conectados paralelamente elevando la temperatura del agua potable
contenida en estos tanques mediante los intercambiadores de calor instalados en el interior de
cada depósito. Se aprovecha el fluido caloportador a 80 grados centígrados generado por los
calderos de agua caliente, para ser dirigidas a los intercambiadores de calor de cada tanque
mediante bombas centrifugas a través de tuberías debidamente aisladas térmicamente. El flujo
continuo de agua caliente circula por los serpentines internos de cada deposito elevando la
temperatura de sus paredes tubulares y así elevando la temperatura de ACS de cada tanque
interacumulador. El esquema del circuito hidráulico cerrado entre calderos-intercambiadores
de calor utilizado puede observarse en la Figura 49.
Figura 49. Circuito hidráulico cerrado caldero – intercambiador de calor.

Fuente: Elaboración propia basado en el manual de usuario de calderos QUADRIFOGLIO
La transferencia de calor se lleva a cabo mediante el contacto directo y permanente de las

paredes externas de los serpentines con todo el volumen de agua fría a calentar. El
intercambio energético entre la superficie de contacto y el agua fría se produce a lo largo de
una pequeña capa de fluido denominada capa límite, y de ahí el calor pasa al resto del agua
acumulada por convección libre. Entre la capa límite y la superficie de intercambio se produce
una transmisión por conducción que depende principalmente, entre otros factores, de la
diferencia de temperaturas existente. El agua en contacto con las paredes del serpentín recibe
calor y por expansión térmica se hace menos denso, esta empieza a ascender y acumularse
en la parte superior del tanque interacumulador. El agua a menos temperatura entonces se
mueve a reemplazarlo, esta agua entonces es también calentada y el proceso continúa
78
formando una corriente de convección transfiriendo energía calorífica desde las paredes del
intercambiador de calor y el agua contenida en los tanques.
Para un buen intercambio calorífico es necesario que el agua en contacto con la superficie del
serpentín se renueve constantemente. Para conseguir este efecto es necesario favorecer en
todo lo posible la convección libre del fluido, pudiéndose obtener una temperatura del agua
acumulada uniforme y evitar la formación de estratificaciones de fluido a diferente temperatura,
que sería una barrera para el intercambio y produciría oscilaciones continuas de temperatura
en el ACS que se esté consumiendo. El agua caliente generado por acumulación es
posteriormente distribuido por distintos circuitos hidráulicos de ida y retorno, mediante tuberías
de polipropileno Saladillo H3, el cual es apto para el transporte de este fluido. Este producto
es impulsado por un par de bombas de funcionamiento alternado hacia distintas áreas del
centro hospitalario donde este se requiera.
Este proceso de producción de agua caliente por interacumuladores en la sala de calderos del
Hospital Obrero N°30 es bastante lento, debido al gran volumen de agua a calentar y al uso
de una sola fuente de calor en cada tanque, pudiéndose instalar otra fuente de calor adicional
como del tipo eléctrico. De los calderos instalados en esta sala de máquinas, tres son usados
como fuente de calor para la producción de ACS. Estos, según la instalación actual y en modo
automático, operan semanalmente donde dos operan por una semana y solo uno la semana
posterior y así existen semanas con tiempos más prolongados para llevar a cabo este proceso
ya que se genera menor calor para un mismo propósito.
3.1.3 SISTEMAS DE CONTROL

En el sistema de generación de agua caliente para calefacción, se posee un sistema de control
integrado en cada caldera, estas al ser automáticas realizan los controles necesarios para
realizar una correcta combustión y transferencia de calor para generar agua caliente a una
temperatura deseada. Bajo cualquier falla en las calderas, este es comunicado al
departamento técnico de la empresa instaladora mientras estos equipos estén en garantía,
posterior a este periodo, se deberá buscar soluciones con el equipo de ingenieros y técnicos
del hospital.
Con la instalación eléctrica actual, se puede encender y apagar los diez calderos, además
alternar su funcionamiento de manera manual y automática mediante temporizadores. De igual
manera los pares de bombas centrifugas puede ser operadas desde este tablero o por la
acción de temporizadores. Para poder brindar calefacción a los ambientes del hospital, ambos
79
equipos deben estar funcionando de manera correcta, para ello se dispone instrumentos
indicadores de temperatura y presión en cada circuito de tuberías dentro de la sala de calderos.
Visualizando estos indicadores se puede conocer si la temperatura del agua calentada o
transportada es la adecuada para sus aplicaciones o si existe fugas o demanda del mismo. El
personal técnico del hospital toma nota de estas lecturas habitualmente, para luego ser
analizadas o registradas según corresponda.
Figura 50. Instrumentación usada para la lectura de presiones y temperaturas - Hospital Obrero N°30.
Por otro lado, la producción de agua caliente no posee un sistema controlado, tampoco se
dispone o dispondrá el personal cuyo trabajo fuese de observar que la temperatura, presión y
nivel de agua de los tanques interacumuladores sean los óptimos, a diferencia de los
hospitales de nuestra ciudad que, en su mayoría, poseen un personal encargado solo a este
trabajo. Regularmente el equipo técnico del hospital toma decisiones para su control como:
desactivar válvulas motorizadas, apagar calderos, apagar bombas, purgar los tanques,
calderos, etc.
Para el transporte de ACS, las bombas centrifugas son de funcionamiento diario y alternado
gobernado por temporizadores instalados en un tablero secundario. Como puede apreciarse,
cada área opera de manera independiente ya sea de manera manual o con un grado de
automatización de nivel uno.
3.2. ANÁLISIS DE REQUERIMIENTOS
La automatización de equipamientos se ha convertido en algo esencial en la búsqueda de una

mejor eficiencia, productividad, comodidad y seguridad integral en los entornos hospitalarios.
80
Esta solución tecnológica también puede ser aplicada en varios sistemas hospitalarios como:
calefacción, refrigeración, ventilación, iluminación, generación de oxígeno, producción de
gases medicinales, producción de vapor, producción de ACS, tratamiento de agua, sistemas
eléctricos, inmótica entre otros. Al ser centros cada vez más complejos, su operación genera
costos, principalmente relacionados con el aumento del consumo energético y el
mantenimiento de equipos. Por ello, muchos de estos establecimientos ya están adoptando
soluciones tecnológicas que permitan o garanticen la buena operación de sus procesos y
equipos destinados a la asistencia médica u otorgar servicios.
En el caso de este hospital perteneciente a la Caja Nacional de Salud, se proyecta como un

referente en el uso de soluciones tecnológicas en cuanto a la atención médica y su operación.
Muchos de los procesos llevados a cabo en este hospital poseen equipamiento de alta
tecnología y costo que no posible observar en otras instituciones de similar envergadura.
Muchos de estos son de carácter indispensable para la operación del hospital por ello existe
la necesidad de realizar el seguimiento a la operación de algunos equipos o procesos como el
caso de la producción de ACS. Por otro lado, deben buscarse soluciones a los problemas de
operación que presenta este proceso, que se adecuen a la instalación actual y no signifiquen
un aumento de los costos de operación y/o mantenimiento de los equipos.
Estos requerimientos pueden ser divididos en tres aspectos: funcionalidad, lo cual refiere al
buen funcionamiento del proceso; seguridad, enfocada a la integridad de la población
hospitalaria y la buena operación de los equipos instalados; y uso de recursos energéticos,
como medidas en el ahorro de estos recursos involucrados en este proceso.
3.2.1 FUNCIONALIDAD
En la actualidad, el Hospital Obrero N°30 cuenta con una producción de agua caliente sanitaria
establecida por un proceso de tres áreas: generación de calor o de calderos, almacenamiento
e intercambio calorífico o de tanques, y transporte o de bombas centrifugas. La operación de
algunos equipos como las válvulas motorizadas del área de tanques, son controladas de
manera manual, los calderos son operados por acciones de temporización, y las bombas
centrifugas mediante lógica cableada que corresponde a una automatización de nivel uno en
la jerarquía de control y automatización. Pese a que esta tecnología cumple con los requisitos
esperados en cuanto al producto de este proceso, presenta inconvenientes de operación de
sus componentes como:
81
• Aún se tienen los calderos en operación luego de bloquear el paso del fluido
caloportador a todos los intercambiadores de calor significando que ya se alcanzó la
temperatura de deseada de ACS en los tanques. Esto se debe a que no existe una
coordinación de los elementos de acción del área de calderos y tanques resultando en
varias horas de funcionamiento de los calderos sin ningún uso y el derroche de
recursos energéticos en gas y energía eléctrica.
• No existe una equidad de horas de funcionamiento de los calderos. Debido a las
acciones de control por temporización que encienden o apagan la mitad de calderos
instalados, para la producción de ACS, se tiene por una semana un caldero en
operación y en la semana posterior, dos. Esto significa que, en semanas con un caldero
en operación, el calor generado puede ser insuficiente, por lo cual se procede a
encender un caldero adicional por esa semana, resultando en varias semanas de
constante operación para ciertos calderos lo cual reduce su rendimiento y vida útil. En
cuanto a los pares de bombas centrifugas, debe garantizarse que operen
alternadamente y no de manera conjunta.
• Las acciones de control actuales son inflexibles frente a eventos de anormalidad.
Aunque se dará más detalle de ello en el inciso 3.2.2 SEGURIDAD, en caso de eventos
de riesgo deberían tomarse medidas automáticas de prevención para la protección de
los equipos, como el de detener su funcionamiento.
• No se consideran periodos de bajo consumo del producto. Aunque se dará más detalle
de este aspecto en el inciso 3.2.3 USO DE RECURSOS ENERGÉTICOS, pueden
tomarse como medida para ejercer acciones de control para lograr un ahorro de
recursos energéticos.
Estos requerimientos muestran la necesidad de usar un controlador que haga el manejo de

los equipos involucrados en este proceso mediante secuencias de funcionamiento,
controladas por acciones de temporización, el estado de los equipos o variables como la
temperatura de ACS. Así también se deben considerarse cambios en las secuencias de
operación de equipos en periodos de mantenimiento o desenergizar equipos como medidas
de prevención frente en condiciones de riesgo los cuales serán identificados a continuación.
3.2.2 SEGURIDAD
Los hospitales son instalaciones estratégicas, y por ello su protección integral debe ser
considerada como fundamental. La gestión de seguridad en hospitales representa un aspecto
de gran complejidad por los factores y características que este involucra, sobre todo en la
82
planeación y ejecución de manejo de crisis y emergencias. Particularmente en sistemas como
la producción de ACS, que involucra el uso de infraestructura, equipamiento, recursos y cuyo
producto es destinado al uso de la población hospitalaria, la seguridad no debe ser tema de
desinterés.
Para dar cumplimiento con las normas hospitalarias y precautelar la instalación, equipamiento
y personal, existe la necesidad de instalar alarmas del tipo sonora y visual frente a condiciones
de peligro y anormalidad dentro la sala de calderos. Por ello, se darán señales de aviso frente
a los siguientes acontecimientos:
• Presencia de llama dentro la sala de calderos. No existen elementos que adviertan este
fenómeno en esta sala de calderos.
• Temperatura de agua calentada por calderos fuera de los límites configurados.
Significando una falla o la tendencia a una, en el normal funcionamiento de los calderos.
• Presión de los circuitos hidráulicos de distribución de ACS fuera de rangos de
operación normal y de seguridad [1.4 – 2.8 bares]. El cual repercutiría en el daño de la
instalación hidráulica de distribución y de las bombas centrifugas de ACS.
• Detenido imprevisto de bombas centrifugas para el transporte de ACS. Significando
posibles fallas de operación en estos equipos.
• Temperatura de ACS en tanques interacumuladores muy alta [mayor a 55 °C]. Además
de requerir más energía, indica una mala operación año de las válvulas motorizadas.
Como puede observarse estos eventos solo pueden darse a conocer si se posee instrumentos
que adviertan la presencia de llama, la medición de temperatura, medición de presión y
señales que permitan dar a conocer el estado de las bombas centrifugas, como el estado de
los contactos auxiliares de los relés térmicos de estas. Toda esta información deberá ser
enviada a un controlador para su procesamiento y así realizar la activación de una alarma que
advierta estos eventos.
En cuanto al manejo de las señales de alarma, debe informarse al operador el tipo de

anormalidad sucedida y otorgarle indicaciones que pueda ayudar a solucionarlas con el fin de
precautelar su integridad o agilizar la búsqueda de soluciones. Además, debe registrarse esta
información y con la de los equipos, tomar medidas de mantenimiento evitando el mal
funcionamiento o deterioro de estos en un futuro. Esto supone el uso de una gestión de
alarmas y el registro de información del proceso para su análisis.
83
Seguridad sanitaria
Al tratarse de un centro que busca la mejora de la salud de nuestra población, también se

deben considerar tópicos de seguridad sanitaria en la producción de ACS. La temperatura del
agua caliente acumulada es importante no solo para dar adecuadas condiciones de confort a
la población hospitalaria mediante servicios sino también para evitar el desarrollo de la bacteria
Legionella común en sistemas de agua caliente sanitaria. Para evitar la colonización y
proliferación de Legionella se debe controlar la temperatura de los puntos terminales, puntos
de retorno y tanques de acumulación, además, realizar una buena prevención y disponer de
un buen programa de mantenimiento, limpieza y desinfección. Por ello se deben tomar
medidas para ayudar a minimizar su supervivencia especialmente en los tanques
interacumuladores manteniendo la temperatura del agua acumulada fuera del rango de
proliferación de esta bacteria, que según la Figura 33 debe ser mayor a 45 °C.
3.2.3 USO DE RECURSOS ENERGÉTICOS
La tecnología y la automatización tienen un papel esencial en la eficiencia energética y cada

vez su impacto es mayor. En el caso de hospitales, para dar cumplimiento a su misión social,
debe ejercer muchas funciones y no solo del tipo asistencial sino también el de hotelería,
administración, técnica, aplicación de tecnología, investigación, entre otras. Como sistemas
complejos, un hospital consume gran cantidad de energía y recursos naturales. Estos son
consumidores de energía eléctrica y térmica las 24 horas al día en los 365 días al año y su
uso tiende a incrementarse al implementar nuevos equipamientos y mejora del confort de los
usuarios. Para realizar un mejor uso de recursos energéticos se debe conocer dónde y de qué
manera se está utilizando la energía para así lograr su uso de manera más eficiente.
El uso de energía en hospitales está destinado a desempeñar varias aplicaciones, entre

muchas la de climatización y producción de agua caliente sanitaria (ACS) que, según varios
estudios energéticos en hospitales, corresponden cerca al cincuenta por ciento del consumo
energético total, tal como se puede apreciar en la Figura 51. Estas aplicaciones son de interés
para este proyecto en la búsqueda de mejorar el uso de recursos, ya que se realizan a partir
ACS y cuya producción se realiza dentro de una sala de calderos como en el caso del Hospital
Obrero N°30.
84
Figura 51. Consumo energético porcentual en un hospital.
Fuente: Influencia de la iluminación en la Energía de un Hospital - Philips Lighting Octubre 2015
Dentro de esta sala de calderos, el mayor uso de recursos energéticos es realizado por las
calderas, por ello su mejor uso significaría un menor consumo de gas natural y energía
eléctrica en el hospital. Su mejor uso puede realizarse controlando la cantidad de calderas en
funcionamiento según la demanda de agua caliente en el hospital. Aunque no se cuantifica el
consumo de ACS en los hospitales de nuestra ciudad, otras ciudades extranjeras si lo hacen
y se demostró que el consumo de ACS en un hospital varía en función al horario, tal como se
aprecia en la Figura 52.
En el caso de este hospital el producto de cada caldera está destinado a brindar calefacción o
producir ACS, por lo tanto, en lugar de mantener cinco calderos en constante funcionamiento
cada semana puede usarse una cantidad menor de calderos en periodos de menor uso de
estos servicios e incrementar su número a cinco en horarios de alta demanda.
Figura 52. Consumo de ACS y gas acumulado diario en un hospital.

Fuente: Potencial de automatización del proceso de generación de Agua Caliente Sanitaria y
Calefacción - ElectroIndustria Junio 2009
85
Figura 53. Variación de Temperatura frente a demanda de ACS.
Fuente: Potencial de automatización del proceso de generación de Agua Caliente Sanitaria y
Calefacción - ElectroIndustria Junio 2009
En cuanto a los tres calderos del circuito de producción de ACS, estos pueden ser
maniobrados de mejor manera considerando para su funcionamiento periodos de alta o baja
demanda de ACS. Si se usa como referencia el comportamiento de la Figura 52, los cuales no
difieren a lo esperado en el Hospital Obrero N°30, el periodo de alta demanda de ACS
corresponde al horario de 6:00 a 18:00 y el de baja demanda de 18:00 a 6:00. Es por ello que
en periodos de mayor consumo de ACS se operarán dos calderos constantemente hasta que
alcancen los límites de control y se usara un caldero en periodos de menor consumo solo si
las temperaturas de ACS en cada tanque superen los 45 °C.
Por otro lado, es importante supervisar los intercambiadores de calor, para ello puede
compararse la temperatura de ACS con la del fluido caloportador ingresando o saliendo de los
intercambiadores de calor, donde la de entrada es casi la correspondiente a la temperatura
del agua entregada por los calderos y la de salida similar a la temperatura del ACS contenida
en cada tanque. Una considerable diferencia puede ocurrir cuando las válvulas motorizadas o
manuales han sido cerradas imprevistamente o existe un mal intercambio calorífico debido a
la acumulación de solidos disueltos, existencia de corrosión o incrustaciones en las paredes
de los intercambiadores de calor.
Por ello es importante tener en cuenta que las superficies de los intercambiadores de calor,
tuberías y calderos deben estar exentas de incrustaciones calcáreas, lo significaría que se
requiera más energía para calentar el agua a una temperatura deseada. Juntamente con los
86
problemas de corrosión, estos problemas pueden ser evitados con el tratamiento de agua
dentro en un plan de mantenimiento adecuado para este tipo de instalaciones.
Finalmente, una vez establecidos los requerimientos de este proceso llevado a cabo dentro la
sala de calderos del Hospital Obrero N°30, para atenderlos apropiadamente será necesario el
uso de un sistema automatizado capaz de controlar la temperatura de ACS, operar
adecuadamente los equipos instalados y ejercer tareas de seguimiento o supervisión. De
manera complementaria para su diseño y proyección futura, este sistema permitirá monitorizar
el proceso a través de una pantalla de computador y deberá poseer la capacidad de ampliación
y adaptación en hardware y software a otros sistemas automatizados. De esta manera poder
dar inicio al diseño de un sistema SCADA de los procesos llevados a cabo dentro este Hospital.
Para dar inicio al diseño de este sistema automatizado y en base a los requerimientos
estudiados, se establecerán filosofías y estrategias de control adecuado del proceso, con ello
se procederá a la especificación y selección del controlador apto para llevar a cabo estas
estrategias, se especificará y seleccionará la nueva instrumentación de medición necesaria, y
para finalizar cumpliendo con las tareas de supervisión, se procederá con el diseño de
interfaces gráficas, de una gestión de alarmas y base de datos en forma de registros de
información del proceso.
3.3 FILOSOFÍAS Y ESTRATEGIAS DE CONTROL
A continuación, se detallan las filosofías y las estrategias de control propuestas para regir el
comportamiento del proceso y así cumplir los requerimientos de operación de equipos
planteados. Estos serán descritos por áreas funcionales tales como: área de calderos, área de
tanques interacumuladores, y área de transporte o de bombas centrifugas de ACS.
3.3.1 Filosofías de control
Tanques Interacumuladores
En esta área la variable a controlar será la temperatura de ACS. Para ejercer control de esta
variable inicialmente se debe analizar su naturaleza, por ello luego del análisis y determinación
del modelo matemático de la temperatura de ACS dentro un tanque interacumulador detallado
en el ANEXO I, pero debido a la complejidad del modelo, en cuanto a la determinación del
valor real de las constantes señaladas, se recomienda establecer un modelo empírico para
87
obtener mejores resultados. El modelo matemático del ACS en un tanque interacumulador
obtenido es el siguiente:
𝑇(𝑡) = 68.3 − 58.3𝑒 −0.104𝑡 con 𝑇(𝑡) 𝑒𝑛 [°𝐶] 𝑦 𝑡 𝑒𝑛 [ℎ]
Haciendo uso de herramientas en software como MATLAB, puede representarse gráficamente

el comportamiento de esta variable a partir del modelo determinado, tal como se observa en
la Figura 54. Como se puede observar, este sistema es uno de alta inercia térmica, posee un
tiempo de establecimiento extensamente prolongado y será mayor cuando se haga el uso de
solo un caldero o exista demanda de ACS dentro este hospital.
Figura 54. Variación de Temperatura de ACS en Tanque.

El control de esta variable se hará en función de las aplicaciones del ACS en este recinto.
Deberá ser mayor a 45 °C para descartar cualquier indicio de proliferación de Legionella.
Según los usos de este producto y a recomendación del personal de mantenimiento de este
hospital, la temperatura máxima del ACS no deberá ser mayor a 50 ᵒC, ya que significaría un
gasto insulso e innecesario de energía superar esta temperatura. Además, en aplicaciones
como duchas, limpieza, cocina entre otros, la temperatura de ACS podrá ser regulada por
elementos e instalaciones finales mediante mezclado con agua fría debido a la instalación
bitubular en este recinto, lo cual no amerita alcanzar temperaturas mayores a los
recomendados.
88
Calderos
Estos equipos son los que consumen más recursos energéticos entre gas y electricidad dentro
de la sala de calderos de este recinto hospitalario y su mejor uso representara un mejor
aprovechamiento de recursos. Para equiparar el funcionamiento de los tres calderos de agua
caliente disponibles, se utilizará ciclos semanales con dos calderos de tres en operación.
Además, deberán existir periodos donde entre en funcionamiento solo un caldero en específico
en horarios de poca demanda del producto siempre y cuando la temperatura del ACS supere
los 45 °C.
El agua calentada por los tres calderos se transportará hacia los intercambiadores de calor
mediante bombas centrifugas gemelas, cuyo funcionamiento será alternado diariamente.
Pudiéndose apagarlos automáticamente cuando se alcancen las temperaturas de control de
ACS dentro los tanques interacumuladores.
Deben considerarse un cambio en el funcionamiento de los calderos y las bombas centrifugas

en periodos de mantenimiento donde uno de estos permanecerá desactivado para su limpieza,
examinación y/o reparación. En este periodo las estrategias de control no deben cambiar
significativamente, solo se adecuarán a los calderos disponibles. Debido a que solo se podrá
poner en mantenimiento un caldero, de lo contrario el tiempo para calentar los volúmenes de
agua serían muy prolongados, los dos restantes permanecerán en una etapa de
funcionamiento continuo y controlado hasta que se reestablezca el caldero en inspección. De
la misma manera, si una bomba centrifuga se pone en mantenimiento, la segunda bomba
deberá estar en funcionamiento según lo planteado hasta que su paro sea restablecido.
Bombas Centrifugas de transporte de ACS.
El par de bombas centrifugas deberán tener un funcionamiento alternado con un periodo de

24 horas, además cada bomba estará activa según la demanda de ACS en el hospital. A mayor
demanda la presión hidráulica en las tuberías disminuirá por ello los elementos de medición
detectaran este cambio para así encender la bomba centrifuga disponible. Esta bomba se
desactivará cuando la presión en las tuberías se incremente lo que significa que no existe
demanda de ACS. En base a la instalación actual, se establecieron como límites de operación
normal en cuanto a la presión dentro las tuberías de 1.4 bar y 2.8 bares los cuales permitirán
el encendido y apagado de estas bombas centrifugas.
89
3.3.2 Estrategias de control
Debido a que este sistema es uno con alta inercia térmica, no es necesaria una precisión
exhaustiva en la variable a controlar, tampoco se posee una válvula de control de apertura
variable y además se pretende extender la vida útil de los elementos finales de control por ello,
un controlador ON-OFF con histéresis cumplirá las labores de control necesarios. Se usará un
esquema de control a lazo cerrado con sensores de temperatura en contacto con el agua
contenida y válvulas motorizadas de 3 vías como elementos finales de control que permiten y
bloquean el paso de agua caliente de proceso a los intercambiadores de calor de cada tanque.
Este tipo de controladores manejan un rango denominado brecha diferencial (Figura 55), en el
que debe moverse la señal de error antes de que ocurra una conmutación. La reducción de la
brecha diferencial aumenta la cantidad de conmutaciones de encendido/apagado y reduce la
vida útil del elemento final de control. La magnitud de la brecha diferencial debe determinarse
a partir de consideraciones tales como la precisión requerida y la vida del componente.
Figura 55. Brecha diferencial de un controlador ON-OFF con histéresis.

Fuente: Katsuhiko Ogata, (2010). Ingeniería de control moderna (5ta ed.).
Con la elección de los límites establecidos en la filosofía del control de 45 y 50 ºC como rango
de control, el controlador evitará conmutaciones reiteradas de la válvula de control por día y
permitirá otorgar un producto acorde a las estipulaciones planteadas previamente. Con la
elección de los parámetros de este controlador ON OFF, el comportamiento de las válvulas
motorizadas y así de las temperaturas de ACS de los tanques serán similares a los resultados
obtenidos por simulación mostrados en la siguiente figura.
90
Figura 56. Variación de Temperatura de ACS bajo la acción del controlador.
Debe también considerarse periodos de mantenimiento de los tanques donde las válvulas
motorizadas permanezcan bloqueadas obstaculizando el paso de agua caliente de proceso a
los intercambiadores de calor y deben activarse alarmas cuando la temperatura de ACS supere
los límites establecidos. Para ello se propone instalar sensores de temperatura dentro de los
tanques interacumuladores para controlar la temperatura de ACS y a la salida de los
intercambiadores de calor para realizar su supervisión.
Calderos
Para controlar el número de calderos en funcionamiento se considerará la temperatura del

caudal de retorno a los calderos, el cual refleja de mejor manera la temperatura del agua
contenida en los tanques si es comparada con las lecturas en la parte superior de cada
deposito; los horarios de mayor demanda de ACS acorde a los ilustrados en la Figura 52 y los
manejados por el personal técnico de este hospital son de 6:00 a 18:00 horas; y los estados
de las válvulas motorizadas que al estar todas desactivadas indican que ya no es necesario
calentar y transportar el fluido caloportador desde los calderos. Se pondrán en operación dos
calderos cuando se permanezca en el horario de mayor demanda de ACS o cuando la
temperatura del caudal de retorno sea menor a 45 ᵒC lo que representaría una temperatura
muy baja para algunos servicios tampoco cumpliría las condiciones de higiene y salubridad
indiferentemente el horario. Solo un caldero se pondrá en funcionamiento en periodos de poca
demanda siempre y cuando la temperatura del caudal de retorno sea mayor al límite
establecido. Cuando se hayan alcanzado los niveles de control de temperatura de ACS de los
91
tanques, lo que representa que ya no es necesario calentar el fluido caloportador, se
desactivarán los calderos hasta que se requiera nuevamente de su funcionamiento con el
número de equipos que corresponda.
Bombas Centrifugas de transporte de ACS
Además de alternar su funcionamiento diariamente, se ejercerá el control de la presión del

circuito hidráulico de distribución mediante un control del tipo ON/OFF con histéresis con
limites ya establecidos por el personal técnico del Hospital Obrero N°30. Se descarta el uso
de variadores de frecuencia debido a que la adquisición de estas bombas se realizó en función
de los requerimientos de caudal y altura de carga necesarios para este hospital.
3.3.3 GRAFCET de los sistemas de control

Para ilustrar el comportamiento planteado del proceso se utilizará diagramas de estructuras
lógicas GRAFCET, descomponiendo el proceso en subprocesos según las áreas de operación
como de calderos, tanques y bombas centrifugas de transporte. Estos diagramas
posteriormente serán migrados a un lenguaje de programación de PLC para su
implementación, a menos que se utilicen autómatas que acepten estos diagramas como parte
de su programación. Para este fin se dará uso del software GRAFCET–Studio, en el cual es
posible realizar la esquematización y simulación de los diagramas elaborados.
Las etapas T1, T2 y T3 de la Figura 57, son etapas iniciales para el control de las válvulas
motorizadas de tres vías. Cada secuencia funciona de manera independiente según la
temperatura de ACS en cada tanque interacumulador. A un inicio, cada válvula estará abierta
permitiendo el paso del agua caliente de proceso al intercambiador de calor correspondiente
hasta que se alcancen los 55 ᵒC de temperatura del ACS. Esta condición de transición permite
avanzar a la siguiente etapa donde la válvula permanecerá cerrada a menos que la
temperatura de ACS sea menor a 45 ᵒC y pueda abrirse la válvula nuevamente.
92
Figura 57. Diagramas GRAFCET para el control de válvulas motorizadas.
Tabla 9. Tabla de asignación de variables – Área tanques interacumuladores.

Tipo Término Descripción
MTT1 Mantenimiento de Tanque 1
Entradas
T_TK1 Temperatura de Tanque 1
VM1 Válvula Motorizada 1
Salidas VM2 Válvula Motorizada 2
VM3 Válvula Motorizada 3
T1 Etapa inicial Tanque 1
T4 Etapa 4
Etapas
T5 Etapa 5
GRAFCET
T6 Etapa 6
T7 Etapa 7
T8 Etapa 8
T9 Etapa 9
Cabe señalar que en periodos de mantenimiento debe bloquearse el normal comportamiento

de estas secuencias para mantener las válvulas cerradas. Para ello las combinaciones de las
señales: MTT1, MTT2 y MTT3 permitirán bloquear el funcionamiento de solo una válvula
motorizada, por ejemplo, si se pondrá en mantenimiento el tanque 1, se debe activar solo la
señal MTT1 para que se cumpla la condición de transición de la etapa T4 y se avance al estado
donde se desenergiza la válvula VM1 y permanece en ese estado hasta que se desactive la
señal MTT1.
93
Calderos
Esta secuencia constará de tres macroetapas (Figura 58) donde en cada una se pone en
funcionamiento dos calderos con uno de prioridad. Por ejemplo, en la macroetapa MC1, se
pone en funcionamiento los calderos 1 y 2 permaneciendo el caldero 3 en reposo, además,
cuando sea suficiente el funcionamiento de un caldero se pondrá solo el caldero 1 en operación.
Figura 58. Diagrama GRAFCET para la operación de calderos.

Cada macroetapa tiene una secuencia similar de funcionamiento, solo se alteran los calderos
en operación y/o reposo. Para MC1 (Figura 59), esta inicia con EC1 y finaliza con SC1, a un
inicio se ponen simultáneamente en acción dos etapas, una que mantiene el caldero 3
apagado hasta que se cumplan las condiciones de finalización de la macroetapa y otra
encargada del funcionamiento de los calderos 1 y 2. La etapa C1 es una inicial donde según
la demanda de ACS y el estado de las válvulas motorizadas definirán la activación de los
calderos 1 y 2.
Tabla 10. Tabla de asignación de variables – Área calderos.

AlarmaC1 Alarma de Caldero 1
H Horario de mayor demanda de ACS
Entradas MTC1 Mantenimiento de Caldero 1
MTC2 Mantenimiento de Caldero 2
MTC3 Mantenimiento de Caldero 3
NecesidadC Necesidad del uso de Calderos
T_Colector Temperatura de colector de agua
Salidas Caldero1 Caldero de agua caliente 1
94
Caldero2 Caldero de agua caliente 2
Caldero3 Caldero de agua caliente 3
7d/XCC1 7 días luego de activado CC1
Temporizador 7d/XCC2 7 días luego de activado CC2
7d/XCC3 7 días luego de activado CC3
C1 a C9 Etapas 1 a 9
CC1 a CC3 Etapas de transición
EC1 Etapa Inicial de Macroetapa 1
Etapas GC GRAFCET Calderos
GRAFCET MC1 Macro etapa 1
MC2 Macro etapa 2
MC3 Macro etapa 3
SC1 Etapa Final de Macroetapa 1
En caso de que exista la necesidad del usar los calderos (lo que significa que las válvulas
motorizadas están abiertas permitiendo el paso del fluido caloportador a los intercambiadores
de calor para elevar la temperatura del ACS) y de que el tiempo de operación es el de mayor
consumo o demanda, se pondrán en funcionamiento ambos calderos, caso contrario solo se
pondrá en funcionamiento el caldero 1. Estos modos de operación se bloquearán si existe una
anormalidad o condición de falla, por lo que en condiciones anormales las señales AlarmaC1
o AlarmaC2 se activarán interrumpiendo la secuencia hasta que se reconozca o solucione la
irregularidad.
Figura 59. Diagrama GRAFCET para la operación de calderos 1 y 2.

95
Con dos calderos en operación calderos 1 y 2 (Etapa C4), se pondrá en reposo el caldero 2 si
se ingresa a periodos de poca demanda (Señal H en OFF) siempre y cuando la temperatura
del colector de retorno sea la suficiente para mantener la temperatura del ACS superior al
límite establecido (45 ᵒC) en este periodo. Una vez dentro de este lapso de tiempo de bajo
consumo, solo el caldero 1 seguirá en funcionamiento (Etapa C5) y se encargará de realizar
el proceso hasta que nuevamente se ingrese a periodos de mayor consumo o la temperatura
del colector sea la insuficiente, encendiendo el caldero 2 para iniciar otro ciclo.
Cuando las temperaturas de ACS en cada tanque ya alcancen los límites de control
establecidos todas las válvulas motorizadas VM1, VM2 y VM3 estarán apagadas
indistintamente al horario, lo que significa que ya no es necesario poner en funcionamiento los
calderos (Señal NecesidaC pasará a estado OFF retornando a etapa C1), sin embargo, si al
menos una válvula se active (Señal NecesidaC en estado ON) los calderos se pondrán en
funcionamiento según las condiciones de transición mencionadas.
Para dar fin a la macro etapa MC1 y empezar otro ciclo con otros calderos, deben ocurrir uno
de estos eventos, se haya cumplido el periodo de funcionamiento semanal (7dias o 7d) o se
decida poner en mantenimiento algún caldero en operación activando la señal MTC1 o MTC2
indisponiendo algún caldero para esta secuencia.

Una vez finalizada la macro etapa MC1 se pondrán en acción la macro etapa MC2 (Figura 60),
poniendo en operación los calderos 2 y 3 con prioridad al caldero 2 y el caldero 1 en reposo.
De la misma manera, MC2 finalizara si se cumple los siete días de operación o se decida poner
96
en mantenimiento el caldero de prioridad 2. En la macro etapa MC3 (Figura 61) operaran los
calderos 3 y 1 con el caldero 3 de prioridad y caldero 2 en reposo. Finalizada esta macro etapa
se retornará a la macro etapa MC1 continuando el ciclo de operación equitativo para los tres
de calderos.

Por otro lado, las bombas centrifugas que transportan el agua calentada por los calderos hacia
los intercambiadores de calor regirán su funcionamiento cíclico según las macro etapas MBC1
y MBC2 (Figura 62). La macro etapa MBC1 (Figura 63) la cual mantiene en reposo la Bomba
Centrifuga 2, inicia con EBC1 y finaliza con SBC1 si se cumplen las 24 horas de operación o
se decida poner en mantenimiento la bomba centrifuga 1 (MTBC1) siempre y cuando la bomba
centrifuga 2 no esté indispuesta. El ciclo de operación inicia activando la etapa B1 encendiendo
la BombaC1 hasta que ya no se necesite impulsar el agua de proceso a los intercambiadores
de calor o se active la señal de alarma correspondiente a esta bomba. Esta señal se activará
cuando la presión del circuito este fuera de los límites establecidos. Con estas condiciones de
transición se activará la etapa B2 apagando la bomba en cuestión hasta que se desactive la
señal de alarma y se active alguna válvula motorizada, caso contrario esta Bomba
permanecerá apagada. Reiniciando el ciclo, se retornará a la etapa B1 continuando la
secuencia hasta que se cumpla alguna de las condiciones de finalización de la macro etapa.
97
Figura 62. Diagrama GRAFCET para el control de bombas centrifugas.
Tabla 11. Tabla de asignación de variables – Bombas Centrifugas del área de calderos.
AlarmaBC1 Alarma de Bomba Centrifuga 1
Entradas MTBC1 Mantenimiento de Bomba Centrifuga 1
MTBC2 Mantenimiento de Bomba Centrifuga 2
NecesidadC Necesidad del uso de Calderos
BombaC1 Bomba Centrifuga 1
Salidas
1d/XCTB1 1 día luego de activado CTB1
Temporizador
B1 Etapa 1
B2 Etapa 2
B3 Etapa 3
B4 Etapa 4
CTB1 Etapa de transición 1
Etapas
EBC1 Etapa Inicial de MBC1
GRAFCET
GBC1 GRAFCET Bombas Centrifugas
MBC1 Macro etapa Bomba Centrifuga 1
SBC1 Etapa Final de MBC1
La macro etapa MBC1 (Figura 63) la cual mantiene en reposo la Bomba Centrifuga 2, inicia
con EBC1 y finaliza con SBC1 si se cumplen las 24 horas de operación o se decida poner en
mantenimiento la bomba centrifuga 1 (MTBC1) siempre y cuando la bomba centrifuga 2 no
98
esté indispuesta. El ciclo de operación inicia activando la etapa B1 encendiendo la BombaC1
hasta que ya no se necesite impulsar el agua de proceso a los intercambiadores de calor o se
active la señal de alarma correspondiente a esta bomba. Estas condiciones de transición
permiten activar la etapa B2 apagando la bomba en cuestión hasta que se desactive la señal
de alarma y se active alguna válvula motorizada, caso contrario esta Bomba permanecerá
apagada. Reiniciando el ciclo, se retornará a la etapa B1 continuando la secuencia hasta que
se cumpla alguna de las condiciones de finalización de la macro etapa.
Figura 63. Diagrama GRAFCET para la operación de bomba centrifuga 1.

Figura 64. Diagrama GRAFCET para la operación de bomba centrifuga 2.

99
Bombas Centrifugas de transporte de ACS
Las bombas centrifugas de transporte de ACS operarán durante 24 horas y dentro este periodo
sólo una bomba se activará si se alcance la presión hidráulica de las tuberías de distribución
mínima (1.4 bares), lo que significa un aumento de la demanda de ACS y se desactivará
cuando esta presión alcance el límite máximo permitido (2.8 bares) indicando que ya no existe
demanda del producto. La secuencia de control de estas bombas centrifugas se realizará
según las macro etapas MBC3 y MBC4 del esquema de la Figura 65.
Figura 65. Diagrama GRAFCET para el control de bombas centrifugas de ACS.

Tabla 12. Tabla de asignación de variables – Área de Bombas Centrifugas de transporte de ACS.
Entradas
PrBC1 Presión 1
PrBC2 Presión 2
Salidas
Temporizador
B5 a B8 Etapa 5 a Etapa 8
Etapas CTB4 Etapa de transición 4
GRAFCET EBC3 Etapa Inicial de MBC3
GBC2 GRAFCET Bombas Centrifugas 2
100
En la macro etapa MBC3 (Figura 66), la bomba centrifuga BC12 permanecerá desactivada y
la BC11 se activará según la presión 1 de la instalación y la señal de alarma de dicha bomba,
AlarmaBC11, la cual podrá bloquear el normal funcionamiento de esta secuencia. Este modo
de operación será reiterará hasta que se finalice esta macroetapa MBC3 y se inicie con la
macro etapa MBC4 (Figura 67) con la bomba centrifuga BombaC12 en operación.
Figura 66. Diagrama GRAFCET para la operación de bomba centrifuga 1 de ACS.

Cabe destacar que el uso de sensores de presión para determinar la presión hidráulica de las
tuberías de distribución puede ser reemplazados por los presostatos instalados actualmente.
Sin embargo, estos no permitirán conocer la presión actual o su comportamiento frente a la
demanda de ACS, tampoco se podría alertar una tendencia a falla ya que estos pueden no
pueden ser supervisados remotamente. Además, el uso de instrumentos de medición de
presión facilitaría la estimación del caudal de agua dentro esta instalación, pero en futuras
intervenciones. Las señales de alarma para esta área se activarán según las presiones de la
instalación y el estado de los contactos auxiliares de sus relés térmicos. Deben monitorizarse
que no se superen los límites de presión máxima dentro las tuberías o problemas de
sobrecarga, caso contrario deberán apagarse la bomba centrifuga en operación.
101
Figura 67. Diagrama GRAFCET la operación de bomba centrifuga 2 de ACS.
3.4. SELECCIÓN DEL CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE
Previamente a la selección del controlador se detallarán las especificaciones técnicas

necesarias que este equipo deberá poseer para llevar a cabo el sistema automatizado
propuesto. Según los requerimientos detallados anteriormente, el PLC a seleccionar deberá
cumplir las siguientes funciones:
• Operar 3 calderos de agua caliente.
• Operar 4 bombas centrifugas.
• Operar 3 válvulas motorizadas.
• Operar una alarma sonora.
• Controlar la temperatura de ACS de tres tanques interacumuladores.
• Controlar la presión de dos circuitos hidráulicos de distribución de ACS.
• Leer la temperatura del fluido caloportador a la salida de 3 intercambiadores de calor.
• Leer la temperatura del fluido caloportador a la salida de 3 calderos.
• Capturar el estado de los relés térmicos de las bombas centrifugas de ACS.
Además, para cumplir con las tareas de supervisión, deberá cumplir con las siguientes
características:
• Capacidad de usarse con periféricos HMI.
• Capacidad de integrarse a buses de campo MODBUS.
• Capacidad de gestionar alarmas.
102
• Capacidad de almacenar o exportar información del proceso a otros entornos de
software.
• Capacidad de integrarse a sistemas SCADA.
Según estas tareas, el PLC requerido deberá ser de al menos de gama media y su
especificación se hará en función del número de entradas y salidas digitales o analógicas
requeridas, capacidades de comunicación y características del software de programación.
• Número de entradas/salidas digitales y entradas analógicas.
Se basa en las funcionalidades que adoptará el controlador, para llevar a cabo el sistema
automatizado serán necesario las siguientes entradas de información y salidas de control:
Tabla 13. Detalle de entradas y salidas de información requeridas

Entradas Salidas Entradas
Función Observaciones
Digitales Digitales Analógicas
Parada de emergencia 1 Parada del proceso
Encender/Apagar 2 Bombas A través de contactores de
2
centrifugas potencia. Salidas a Relé
Encender/Apagar 2 Bombas A través de contactores de
2
centrifugas Horizontales de ACS potencia. Salidas a Relé
A través de contactos
Monitorear 2 Bombas centrifugas
2 auxiliares de relés
de ACS
térmicos
Encender/Apagar 3 Calderos de A través de contactores de
3
Agua Caliente potencia. Salidas a Relé
Control de 3 Válvulas A través de contactores de
3
motorizadas de tres vías potencia. Salidas a Relé
Encender/Apagar 1 Alarma A través de interruptor de
1
sonora potencia. Salidas a Relé
A través de un detector de
Detectar la presencia de llama 1
presencia de llama
Selección Automático/Manual 1 A través de un selector
A través de MODBUS con
Leer Temperatura de agua en 3
- controladores de
Tanques interacumuladores.
temperatura digitales.
Leer Temperatura de agua de Entradas analógicas de
3
salida de 3 Calderos 4-20 mA u otros.
Leer Temperatura de Agua de
Entradas analógicas de
retorno de 3 intercambiadores de 3
4-20 mA u otros.
calor
Leer presión de agua de salida Entradas analógicas de
2
de 2 Bombas centrifugas de ACS 4-20 mA u otros.
TOTAL, ENTRADAS I/O 5 11 8
• Comunicaciones
Acorde a los requerimientos y dando uso a las herramientas disponibles en esta sala de
calderos como tres controladores digitales de temperatura HW4200 que aceptan comunicación
103
serial RS 485 o los calderos de agua caliente que también soportan este medio serán
necesarios las siguientes vías de comunicación:
Tabla 14. Detalle de los medios de comunicación requeridas.

Tipo Observaciones
Ethernet Puerto de comunicación para software SCADA y HMI.
Serial RS485 Bus de comunicación de campo Modbus RTU para adquisición de datos
• Software de programación.
Aunque las características en software son diferentes para cada proveedor de PLC, muchos
de estos cumplirán con los requerimientos planteados con el uso adicional de softwares
SCADA.
De acuerdo a estas características, el controlador lógico programable requerido debe contar

de las siguientes características en hardware correspondientes a entradas, salidas y puertos
de comunicación:
• 5 entradas digitales de 24 Vdc.

• 11 salidas digitales a Relé.
• 8 entradas analógica de 4-20 mA u otros.
• 1 puerto de comunicaciones ETH para comunicación con HMI y computador.
• 1 puerto de comunicaciones Serial RS485 (Para la adquisición de datos de
temperaturas desde controladores digitales de temperatura COEL HW 4200, usando
un bus de campo Modbus RTU).
La selección del PLC se basará según los requerimientos descritos y las características a
tomar en cuenta para esta son: número de entradas y salidas, comunicaciones, software de
programación y capacidad de integración con sistemas SCADA. Para ello se realizará una
comparación de características entre equipos de gama media de los proveedores
UNITRONICS, SIEMENS, Allen Bradley y Schneider Electric, estos últimos como referencia a
otros modelos de PLC.
Acorde a la tabla comparativa de características (Tabla 15), se puede evidenciar que cualquier
equipo llegará a cumplir con las especificaciones requeridas, sin embargo, el equipo de
UNITRONICS posee características como: un HMI incluido, puerto serial para MODBUS
dedicado y un software libre de programación con mejores prestaciones para llevar a cabo
104
este proyecto, las cuales significarán una notable reducción del costo de la implementación
del estudio, si es comparado con los demás controladores. Por ello, se seleccionará el equipo
OPLC VISION de UNITRONICS el cual cumplirá perfectamente las especificaciones
impuestas por el sistema de automatización planteado.
Tabla 15. Tabla comparativa de características para la selección del PLC

OPLC VISION PLC S7 1200 PLC MicroLogix1100 PLC Modicon M221
Requerimiento
UNITRONICS SIEMENS Allen Bradley Schneider Electric
5 entradas
SI SI SI SI
digitales
11 salidas + 1 módulo + 1 módulo adicional + 1 módulo
+1 módulo adicional
digitales adicional adicional
8 entradas + 1 módulo + 1 módulo
+ 1 módulo adicional + módulos adicionales
Analógicas adicional adicional
Uso con HMI HMI incluido SI SI SI
Uso de MODBUS + 1 módulo Puerto dedicado Puerto dedicado
Puerto dedicado Incluido
RTU adicional Incluido Incluido
SI (algunos modelos
Uso de Ethernet necesitan puerto SI SI SI
adicional)
Software Libre De licencia De licencia Libre
Gestionar Inmerso en software de A través de A través de software A través de
alarmas programación software SCADA SCADA software SCADA
Inmerso en software de A través de A través de software A través de
Registrar datos
programación software SCADA SCADA software SCADA
Integración a
SI SI SI SI
SCADAs
3.4.1 OPLC VISION DE UNITRONICS

Algunas características de estos equipos OPLC (PLC con panel de operador) VISION de la
gama media de UNITRONICS se pueden observar en la Figura 68.
Para llevar a cabo el estudio con un equipo OPLC VISION de UNITRONICS se tomará como
referencia el modelo V350 que dispone la siguiente periferia integrada:
• Pantalla HMI táctil de 3.5’’ integrado.

• 10 entradas digitales de 24 Vdc.
• 6 salidas digitales a Relé.
• 2 entradas analógicas 0-10 V, 0-20 mA o 4-20 mA.
• 1 puerto de comunicación RS232/RS485.
• Posibilidad de expandir módulos de entradas y salidas locales o remotas por medio
de su puerto de expansión. Hasta 512 entradas/salidas.
• Posibilidad de agregar 1 puerto ETH adicional.
105
• Posibilidad de integrar módulos de comunicación GSM/GPRS e inalámbrica.
Figura 68. Configuración de red y capacidades de comunicación de PLC de Unitronics.

Nota: Las características y capacidades varían de acuerdo al modelo.
Fuente: PLC+HMI All IN ONE- VISION SAMBA JAZZ - Unitronics Brochure.
Pese a estas características y para llevar a cabo este estudio, serán necesario añadir los
siguientes módulos de salidas digitales, entradas analógicas y de comunicación:
• 1 módulo de expansión de 8 salidas digitales a Relé.

• 1 módulo expansión de 8 entradas analógicas o 1 módulo de adquisición de datos
de 8 entradas analógicas con comunicación serial RS485.
• 1 puerto Ethernet adicional.
Software de programación.
El software utilizado para la programación de PLCs de la serie Vision de Unitronics es el
VisiLogic que puede verse en la Figura 69. Este es un software de uso, descarga y
actualización gratuita disponible en las páginas web del fabricante y de distribuidores
autorizados. Es un software de programación que posee un amplio paquete de utilidades
integrados como ser: Programación en lenguaje escalera, Configuración intuitiva de hardware,
106
Aplicación HMI, Gestión de alarmas con pantallas integradas, Gráficos de tendencias, Servidor
Web y Tabla de datos.
Figura 69. Software VisiLogic para la programación de PLC Vision de Unitronics.

Capacidad de integración con sistemas SCADA.

Mediante Servidor UniOPC, utilidad de software adicional, compatible y de uso gratuito, es
posible intercambiar datos entre este PLC Unitronics y softwares compatibles con OPC, útil
para aplicaciones con sistemas SCADA.
Adicionalmente, la elección de este controlador lógico programable también cumple con las
siguientes características en cuanto a su instalación y soporte técnico:
• Condiciones medioambientales.
La sala de calderos del Hospital Obrero N°30 no representa un ambiente de extremas
condiciones para el buen funcionamiento del PLC en cuestión. Al ser un ambiente amplio, el
tablero de control principal, instalado cerca al ingreso a esta estación, se encuentra alejado
del área de calderos y tanques interacumuladores. Además, según el catálogo de este
producto, la pantalla HMI una vez instalada en el tablero posee un índice de protección IP66
suficiente para este propósito.
• Recinto.
EL PLC, al ser de tamaño compacto, puede ser instalado directamente en la tapa de un tablero
(con un área disponible mayor al tamaño de su pantalla HMI) y los módulos de expansión
107
deben ser ubicados sobre un riel del tablero disponible. Para esta aplicación este controlador
y sus módulos adicionales pueden ser instalados cerca a los contactores de potencia dentro
del tablero principal de la sala de calderos de este hospital, y así evitar mayores labores de
cableado con los contactores ya instalados.
Figura 70. Tablero disponible para la instalación del PLC seleccionado y sus accesorios.
• Soporte técnico.
Actualmente este equipo cuenta con proveedores en la ciudad de La Paz que otorgan toda la
garantía del equipo, venta de repuestos y accesorios; proporcionan catálogos y manuales; y
brindan el servicio de asesoramiento en caso de ser requerido.
3.5. SELECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN
Para poder seleccionar los instrumentos y equipos requeridos para el presente proyecto, se
realizará hincapié a los requerimientos mencionados y además tomar en cuenta los rangos de
valores de las variables a controlar, localización, tipo de instrumento, instalación, operación
con el PLC y precio. Para ello se utilizará páginas web, catálogos y hojas técnicas de distintos
proveedores de equipos e instrumentación disponible en el mercado.
3.5.1 Instrumentos de medición

3.5.1.1 Temperatura
• Especificaciones requeridas.
Según los requerimientos de este proyecto, es necesario la determinación de:
108
o Temperaturas de ACS dentro de tanques interacumuladores de calor, menores
a 55 °C una vez controladas.
o Temperatura del fluido caloportador a la salida de los calderos de agua caliente,
menores a 90 °C.
o Temperatura del fluido caloportador a la salida de los intercambiadores de calor
equivalente a la temperatura del agua de entrada a los calderos, menores a
90 °C.
Por lo tanto, estas mediciones se realizarán sobre agua a temperaturas menores a los 90°C,
también deben ser de rápida respuesta, de comportamiento lineal y de una precisión aceptable.
Estos instrumentos deben adecuarse a la instalación actual, por ello deben ser localizados
sobre tuberías de los tanques en puntos disponibles y considerar que estos están alejados a
los tableros disponibles, a 3 metros a un tablero secundario y más de 16 metros al tablero
principal.
Además, debe aprovecharse los instrumentos disponibles en la sala de calderos como lo son
los controladores electrónicos HW 4200 de temperatura (Figura 71). Estos elementos ya
adquiridos no están en uso, pero se espera instalarlos por el personal técnico para medir la
temperatura del ACS en cada tanque. Para aprovechar su adquisición, estos dispositivos
pueden ser usados en este proyecto haciendo uso de sus puertos de comunicación serial
RS485 y así obtener la información que estos capturan mediante el protocolo de comunicación
Modbus RTU ampliamente utilizado en muchos PLC y programas de supervisión.
Figura 71. Controladores electrónicos de temperatura disponibles.

Fuente: Manual de instrucciones COEL HW 4200.
109
Figura 72. Interfaces de comunicación serial RS 485 disponibles.
Fuente: Manual de instrucciones COEL HW 4200.
• Tipo de instrumento.
Entre los elementos primarios para la determinación de temperatura más utilizados a nivel
industrial son los termopares y las termo resistencias debido a sus prestaciones. Los
termopares constituyen el medio de medida más extendido industrialmente, pues con una
precisión razonable, son aplicables a un gran margen de temperaturas. Las termo resistencias
son elementos de medida de mayor precisión, sensibilidad y estabilidad que los termopares,
aunque su aplicación queda restringida a un margen de temperaturas menor. Algunas
diferencias entre ambas tecnologías se detallan en la tabla a continuación:
Tabla 16. Comparación de características entre RTD y termopar.

CARACTERISTICA RTD TERMOPAR
Precisión Más preciso Menos preciso
Rango de temperatura -200 a 850°C -200 a 2000°C
(2 o 3 veces
Costo Más económico
más)
Sensitivo en la
Sensibilidad Sensitivo en la punta
base
Velocidad de respuesta Más lenta Más rápida
Tan pequeño como sea
Tamaño Más largo
posible
Unión de referencia No aplicable Requerida
Efectos de vibración en Menos
Conveniente
la medida conveniente
Fuente de alimentación Requerida No requerida
Auto calentamiento Aplicable No aplicable
Estabilidad para periodos
Excelente Menos satisfactoria
largos
Menos
Robustez Más conveniente
conveniente
Normalmente Material del termopar a la
Terminales de conexión
cobre unión de referencia
Aprox. 0.4Ω por Aprox. 40 µVolts por °C (No
Salida
°C (Casi lineal) lineal)
Fuente: https://www.jmi.com.mx/documento_literatura/Diferencia-termopares-RTD.pdf
110
Debido que se necesita medir la temperatura del agua de salida de los intercambiadores de
calor y de los calderos, y en base a la comparación realizada en la Tabla 16, los termopares
son aptos para esta labor. Estos instrumentos son de respuesta rápida, compactos, evitan más
puntos de conexión con una fuente de alimentación y económicos respecto a las termo
resistencias. Además, el proceso no requiere elementos de exhaustiva precisión y es conocido
que estos elementos ofrecen linealidad a bajas temperaturas ideales para la lectura de agua
caliente de proceso, tal como se puede apreciar en la Figura 73.
Figura 73. Representación gráfica mV vs T de termopares tipo E, J, T y K.

Fuente: Elaboración propia con datos aportados por NIST [ National Institute of Standards and
Technology] (0-120 °C, c=0). https://srdata.nist.gov/its90/type_k/0to300.html
Existen una variedad de tipos de termopares o termocuplas, las cuales se diferencian por el
material de fabricación y así sus respectivas características. Una comparativa de sus
características se muestra en la figura a continuación.
Figura 74. Tipo de termopares.

Fuente: CREUS SOLÉ, A. (2009). Instrumentos industriales, su ajuste y calibración (3ra ed.).
111
Se descarta el uso de termopares del tipo J debido a su fabricación en base a hierro,
susceptible a problemas de corrosión, a menos que esta posea encapsulación con vaina
protectora. Se descarta aquellos del tipo R, S y B ya que estos solo son aptos para elevadas
temperaturas. La elección de los tipos T, K y E pueden ser aptos para esta aplicación, sin
embargo, el de tipo T es más apto en campos de temperatura bajos y ofrece mayor precisión
respecto a las demás con errores de 0 a 1 °C.
• Instalación
El instrumento seleccionado debe ser instalado en puntos de medida disponibles junto con los
instrumentos indicadores de temperatura ya instalados en las salidas del intercambiador de
calor de cada tanque y los calderos. Para ello puede instalarse una conexión de tubería tipo T
para que la instrumentación actual y la de estudio sean instalados en el mismo punto disponible.
El instrumento elegido debe ser enroscado para ser instalado de mejor manera con un
diámetro según ala extensión T a usarse. La longitud del cable de cada termocupla debe ser
de al menos 3 metros para que sus puntas frías puedan estar conectadas a módulos de lectura
a ser instalados en un tablero secundario. A partir de ahí debe enviarse la información de las
lecturas de temperatura mediante un bus de datos hacia el PLC a ubicarse en el tablero
principal. Caso contrario deben realizarse extensiones de cable de termopar hasta el PLC,
teniendo en cuenta que estos deben ser del mismo material que del instrumento seleccionado.
Figura 75. Tablero secundario disponible para la instalación de módulos de adquisición de datos.
112
• Integración con el PLC
Para llevar a cabo las tareas de supervisión y control, la información de las temperaturas debe
ser transmitidas hacia el PLC mediante módulos de expansión de entradas analógicas para
termopares. Actualmente los PLC Vision de Unitronics admiten módulos de expansión de
hasta 8 entradas analógicas de termopar para tipos J, K, T, B, E, N, R y S. Estos módulos son
conectados al PLC mediante un puerto de expansión propio de su fabricante, en este caso
será necesario la adquisición de una extensión de bus para este puerto y así conectar este
módulo con el PLC a ubicarse en otro tablero.
Por otro lado, también puede hacerse uso de módulos de adquisición de datos de entrada
analógica y termopares con salida a bus de comunicaciones con protocolo Modbus RTU. Este
protocolo es sencillo de usar, muy conocido en comunicaciones industriales, permite varias
funcionalidades, de fácil adaptación y aún vigente por varias décadas. Este módulo con al
menos 6 entradas a termopar puede ser agregado al bus de comunicaciones a usarse con los
controladores electrónicos HW 4200 de temperatura. Algunos modelos ofrecen la opción de
conectar varios tipos de termopar entre sus terminales y ofrecen herramientas de
compensación de lectura mediante software, muy útil en el uso de este tipo de instrumentos
de medida. Esta solución puede enviar información mediante el bus de comunicaciones desde
un punto de medición hacia otro punto localizado a cientos de metros de distancia, con ello se
puede realizar las medidas pertinentes desde cualquier punto no solo dentro la sala de
calderos sino dentro todo el hospital en futuros proyectos de automatización en otras áreas.
3.5.1.2 Presión
Especificaciones requeridas.
Según los requerimientos del proyecto de automatización, es necesario la determinación de

presiones en los circuitos hidráulicos de distribución de ACS dentro la sala de calderos de este
recinto hospitalario los cuales deben ser controladas entre 1.4 y 2.8 bares según lo establecido
por el personal técnico de este hospital. Esta medida coadyuva a la determinación de
incremento en la demanda del producto, supervisa que la presión en estos circuitos se
encuentre dentro de los rangos de operación normal, coopera con el control de bombas
centrifugas de distribución de ACS, respalda el buen funcionamiento de los presostatos de
presión instalados y con la información obtenida permite la acción de alarmas, elaboración de
tendencias y registros.
113
Por ello las mediciones deben realizarse sobre agua calentada menores a 90 °C, a presiones
menores a seis bares, deben ser de rápida respuesta, precisas y lineales. Estos instrumentos
de medición también deben adecuarse a la instalación actual, por ello deben ser localizados
conjuntamente a los manómetros indicadores instalados en las tuberías de transporte de cada
bomba centrifuga horizontal para validar su medición. También se debe considerar que esta
área de bombas se encuentra cerca de los tableros secundarios disponibles y a 10 metros del
tablero principal.
Tipo de instrumento.
Entre las soluciones más aptas para esta labor se disponen en el mercado instrumentos de
medida de presión por diafragma que, entre sus características son fabricadas con acero
inoxidable, apta estabilidad mecánica y capaz de soportar un amplio rango de temperaturas y
es particularmente adecuado para aplicaciones con líquidos y gases. Además, es necesario
que este elemento sea un instrumento transmisor y que brinde señales normalizadas que
serán conectadas a los módulos de expansión de entradas analógicas para su posterior
procesamiento. La señal normalizada requerida para esta aplicación es la de 4-20 mA por su
variedad de beneficios que aportará como ser:
• Será posible detectar fallos en la señal cuando se tienen lecturas por debajo de 4
mA como la rotura de cable.
• Los transmisores de campo de 2 hilos no necesitarán ser alimentados, lo harán a
través del propio lazo de 4-20 mA.
• Una señal de corriente es más inmune a los ruidos eléctricos que cualquier señal
de tensión y además puede trabajar de manera óptima en distancias más largas.
• En largas distancias y con cajas de interconexión intermedias hay caídas de tensión
que imposibilitan el trabajo con tensión.
• No presenta riesgo personal si se toca el cable pues el umbral de corriente peligrosa
para el corazón está en 30 mA.
Instalación
El instrumento seleccionado debe ser instalado conjuntamente con los manómetros

indicadores disponibles en las tuberías de transporte. Para ello puede instalarse una conexión
de tubería tipo T para agua y así instalar el manómetro actual y el instrumento en cuestión
conjuntamente. Este elemento de medida de presión debe tener un cabezal de rosca para ser
114
sujetado de mejor manera a la extensión. Con una longitud de cable necesario, se debe
conectar estos 2 sensores (1 para cada bomba) con el módulo de expansión de entradas
analógicas usado para la medida de temperatura (solo se usaron 6 entradas disponibles de 8)
a instalarse en un tablero secundario cerca a esta área. A partir de ahí debe enviarse la
información de presiones hacia el PLC mediante el bus de comunicaciones.
Integración con el PLC
Al igual que las lecturas de temperatura se busca usar el mismo bus de comunicaciones bajo
el protocolo Modbus RTU para la adquisición de datos de presiones de operación en los puntos
mencionados y usarlos en las labores de control y supervisión mediante el programa del PLC.
3.5.1.3 Nivel
Aunque no es parte de los requerimientos estudiados, para regular el nivel de agua dentro los
tanques interacumuladores se posee una válvula reguladora de presión al ingreso de agua fría
de cada tanque (Figura 76), esta se encarga de mantener la presión hidrostática al fondo de
los tanques casi invariable. Esta solución permite mantener el nivel de agua dentro del tanque
presurizado casi constante frente a cambios demanda de producto, realimentación de ACS
por los circuitos de retorno o purgas de tanque, siempre y cuando la presión del agua de
alimentación sea mayor a la presión hidrostática al fondo de los tanques.
Figura 76. Válvula reguladora de presión instalada en el ingreso de agua fría de cada tanque de ACS.
El nivel de control está establecido por el personal del hospital y puede ser regulado
manualmente directamente en esta válvula. Debido a estos factores y que los volúmenes a
controlar son considerables y de lenta variación, se descarta la instalación de nuevos
dispositivos que permitan regular el nivel de agua dentro los tanques, pero dependiendo del
115
desenvolvimiento de estas válvulas y la necesidad de la supervisión de los tanques, no se
descarta instalar sensores de nivel o de presión como apoyo a estos dispositivos ya instalados
en futuras intervenciones.
3.5.1.4 Caudal
Pese a que no se cuantifica el caudal de ACS producido y distribuido en los hospitales de
nuestra ciudad, muchos hospitales, hoteles, viviendas extranjeras si lo hacen y lo utilizan como
parámetro de consumo y en estudios de eficiencia energética. Debido a que este hospital aún
no se encuentra en operación para la población, hace difícil un estudio de eficiencia y de
consumo de los elementos finales que usan ACS. Por ello la instalación de caudalimetros
deberá realizarse una vez puesto en operación todos los equipos y elementos que usen ACS.
En esas circunstancias deberá instalarse un caudalímetro en el circuito principal de transporte
y un segundo en el circuito integral de retorno.
3.6. REALIZACIÓN DE DIAGRAMAS P&ID
Los diagramas de instrumentación y tuberías del proceso de producción de ACS darán a

conocer de manera sencilla los componentes de los lazos de instrumentación y de control
planteados, siendo indispensables en el diseño, selección, operación y mantenimiento de los
sistemas de medición y control. Para designar y representar los instrumentos de medición y
control se utilizarán diagramas P&ID las cuales serán esquematizadas bajo las siguientes
normas como referencia para su elaboración:
• ISA S5.1 Símbolos e Identificación de la Instrumentación.

• ANSI/ISA-S5.2 Diagramas lógicos binarios para operaciones de procesos.
• ISA S5.3 Símbolos Gráficos para Control Distribuido/Sistemas de Computación y
Lógicos.
3.6.1 Software AUTOCAD P&ID.
Para la representación del proceso e identificar las áreas de operación, equipos, instrumentos,
tuberías y válvulas se utilizará el software AUTOCAD P&ID de AUTODESK, la cual es una
herramienta de uso libre, permite crear, modificar y gestionar diagramas de instrumentación y
tuberías P&ID bajo normas ISA, ISO y DIN según lo requerido.
116
Este software permite la elaboración de diagramas para cualquier proceso de producción,
brinda una amplia biblioteca de elementos y de uso sencillo. Además, posibilita la interacción
de proyectos con softwares de uso similar como AUTOCAD Electrical y AUTOCAD Plant 3D.
Figura 77. Software AUTOCAD P&ID para la elaboración de diagramas de tuberías e instrumentación.
Para el desarrollo de los diagramas P&ID, la codificación de los distintos instrumentos, válvulas
y tuberías en AUTOCAD P&ID no se contemplará la estación y unidad operativa en las que
están instaladas, debido a que todos estos elementos se encuentran dentro de la sala de
calderos del Hospital Obrero N°30. En la necesidad de realizar diagramas P&ID de diferentes
unidades operativas dentro de este Hospital u otro, los códigos de identificación de estos
deberán ser agregados antes del código de área de cada codificación de elemento.
Tabla 17. Codificación de Estación y Unidad operativa.

ESTACION DESCRIPCION
01 HOSPITAL OBRERO N 30
UNIDAD OPERATIVA DESCRIPCION

01 SALA DE CALDEROS
3.6.2 Codificación de equipos.

Todos los equipos que se representen en los diagramas de instrumentación de este estudio
se regirán a la siguiente codificación:
117
E - A - N
EQUIPO
AREA
TIPO DE EQUIPO
Figura 78. Codificación de equipos

Donde:
TIPO DE EQUIPO [E]: Está formado por uno o dos caracteres que definen el tipo de equipo,
para su codificación se usará las siglas de acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla 18. Siglas según el tipo de Equipo.

TIPO DE EQUIPO SIGLA
Bomba P
Caldero B
Compresor E
Generador G
Quemador Q
Tanque TK
Vaso de expansión U
AREA [A]: Numeración asociada al número de área para cada tipo de área o proceso en la
Unidad Operativa. Su identificación se realizará según la Tabla 19.
Tabla 19. Áreas de la unidad operativa.

AREA DESCRIPCION
1 AREA DE TANQUES
2 AREA DE TRANSPORTE ACS
3 AREA DE CALDERAS
EQUIPO [N]: Sufijo numérico para diferenciar a uno o más equipos en la misma área.
Los equipos representados en los diagramas de instrumentación y su codificación para este

proyecto se detallan en la siguiente tabla.
118
Tabla 20. Codificación de equipos instalados.
TAG de
Código Descripción
Equipo
TK-1-01 Tanque interacumulador 01 TK-101
P-2-01 Bomba Centrifuga Horizontal 01 P-201
P-2-02 Bomba Centrifuga Horizontal 02 P-202
B-3-01 Caldero 01 B-301
B-3-02 Caldero 02 B-302
B-3-03 Caldero 03 B-303
P-3-01 Bomba Centrifuga Vertical 01 P-301
P-3-02 Bomba Centrifuga Vertical 02 P-302
U-3-01 Vaso de expansión 01 U-301
3.6.3 Codificación de tuberías

La codificación de tuberías de la instalación para el presente estudio se regirá de la siguiente
manera:
U - # - M - P - C
CONSECUTIVO
TIPO DE SERVICIO
MATERIAL
DIAMETRO DE TUBERIA
UNIDAD OPERATIVA - AREA
Figura 79. Codificación de tuberías.

DIAMETRO DE TUBERIA. [#]: Define el diámetro de la tubería en pulgadas.
MATERIAL. [M]: PP para tuberías de polipropileno Saladillo H3 para ACS y M para tuberías
metálicas de acero inoxidable.
TIPO DE SERVICIO. [P]: Una sigla para identificar el tipo de fluido transportado.
Tabla 21. Siglas según el tipo de servicios de las tuberías.

SIGLA TIPO DE PROCESO
HW AGUA CALIENTE
PW AGUA DE PROCESO
RW AGUA DURA
119
CONSECUTIVO [C]: Es el número secuencial de acuerdo a la sucesión de las tuberías del
plano.
3.6.4 Codificación de instrumentos

La simbología e identificación de instrumentos utilizados en este proyecto serán los
establecidos según la norma ISA S5.1 "Instrument Symbols and Identification".
I - A - S - L
NUMERO DE LAZO
CONSECUTIVO DE AREA
AREA
TIPO DE INSTRUMENTO
Figura 80. Codificación de instrumentos.

Donde:
TIPO DE INSTRUMENTO. [I]: Se utilizará de dos a cuatro caracteres alfabéticos siguiendo la

nomenclatura ISA S5.1.
CONSECUTIVO DE AREA. [S]: Número para identificar la localización del instrumento en un

área determinada según la siguiente tabla.
Tabla 22. Códigos de consecutivo de área.

AREA CONSECUTIVO DESCRIPCION
1 AREA TANQUE 1
1 2 AREA TANQUE 2
3 AREA TANQUE 3
1 TRANSPORTE 1
2
2 TRANSPORTE 2
0 TRANSPORTE
1 AREA CALDERO 1
3
2 AREA CALDERO 2
3 AREA CALDERO 3
NUMERO DE LAZO. [L]: Sufijo numérico a ser utilizado para diferenciar pares de instrumentos
en la misma área de instrumentación principal, secundaria y/o conjunto de instrumentos o
válvulas asociadas a una operación en particular.
120
3.6.5 Codificación de válvulas
Las válvulas de la instalación se regirán a la siguiente codificación:
A - S - D - V - L
NUMERO DE LAZO
TIPO DE VALVULA
DIAMETRO
CONSECUTIVO AREA
AREA
Figura 81. Codificación de válvulas.

Donde:
DIAMETRO. [D]: Define el diámetro de la válvula en pulgadas.
TIPO DE VALVULA. [V]: Formado por uno o dos caracteres que definen el tipo de válvula de
acuerdo a la Tabla 23.
Tabla 23. Siglas según el tipo de válvula.

TIPO DE VALVULA SIGLA
Válvula de Bola BA
Válvula Check CK
Válvula de Mariposa BF
Válvula de Compuerta GA
Válvula de Globo GL
Válvula de Aguja NE
Válvula de tres vías TW
Válvula de cuatro vías FW
Válvula de diafragma DF
Válvula de Alivio PSV
En el ANEXO J se detallan los diagramas P&ID de la producción de ACS en la sala de calderos

del Hospital Obrero N°30 con los instrumentos seleccionados para llevar cabo este proyecto
de automatización.
121
3.7. PROGRAMACIÓN DEL PLC
3.7.1 Migración de diagramas GRAFCET a lenguaje LADDER

El programa que lleve a cabo las acciones de control planteadas se realizará en función de los
diagramas GRAFCET presentados, para ello se hará una conversión de estos diagramas al
lenguaje de programación utilizado por el PLC Vision de Unitronics. Este autómata utiliza el
lenguaje de contactos, Ladder o escalera apoyado con bloques de funciones para llevar a cabo
operaciones de cierta complejidad. La conversión a este lenguaje se realizará en dos partes,
un bloque de programa equivalente a la evolución de las etapas del GRAFCET con las
condiciones de transición establecidas y otro bloque con la asignación de acciones referentes
a cada etapa. De manera ilustrativa se detallará la conversión del esquema GRAFCET para el
control de temperatura de ACS en el tanque interacumulador 1 (Figura 57) a lenguaje Ladder.
Las ecuaciones de estado de activación o desactivación de las etapas de este esquema
GRAFCET son las siguientes:
𝐸𝑇4 + 𝐸𝑇5 ∗ [𝑇_𝑇𝐾1 < 45] ∗ ̅̅̅̅̅̅̅̅

𝐸𝑇4 = 𝑇1 + 𝐸𝑇4 ∗ ̅̅̅̅̅̅ 𝑀𝑇𝑇1
𝐸𝑇5 = 𝐸𝑇5 ∗ ̅̅̅̅̅̅

𝐸𝑇4 + 𝐸𝑇4 ∗ [𝑇_𝑇𝐾1 > 45] + 𝑀𝑇𝑇1
Estas ecuaciones lógicas ahora serán transformadas a diagramas Ladder como sigue a
continuación (T1 como una señal solo de inicio): El diagrama correspondiente a la ecuación
ET4 será:
Figura 82. Diagrama correspondiente a la ecuación ET4.

El diagrama correspondiente a la ecuación ET5 será:
122
Figura 83. Diagrama correspondiente a la ecuación ET5.
Las ecuaciones de salida del GRAFCET en cuestión serán:
𝑉𝑀1(𝑆) = 𝐸𝑇4 𝑉𝑀1(𝑅) = 𝐸𝑇5
El diagrama correspondiente a las ecuaciones de salida:
Figura 84. Diagrama correspondiente a las ecuaciones de salida.

3.7.2 Programa
Considerando el ciclo de operación del PLC seleccionado (Figura 85) y estableciendo un
esquema organizado del programa de control, se utilizarán subrutinas de programa para cada
bloque funcional como Alarmas, Tratamiento de señales, Tanques, Calderos, Bombas
Centrífugas, Comunicaciones y Registro de información del proceso. Adicionalmente, debido
a la integración del HMI en el mismo equipo, se debe establecer una sección de programa
para la evolución de las ventanas del interfaz gráfico.
123
Figura 85. Program Sequencing: Modules, Subroutines, Labels & Jumps.
Fuente: VisiLogic Help - Getting Started with Ladder
En la sección de anexos, ANEXO K, se ilustra el programa que llevara a cabo la automatización

de la producción de ACS en la sala de calderos del Hospital Obrero N°30.
3.7.3 Comunicaciones
El PLC seleccionado recibirá información del proceso mediante un bus de campo bajo el
estándar MODBUS RTU y comunicación serial RS 485. Los elementos que integrarán este
bus serán tres controladores electrónicos de temperatura, un módulo de adquisición de datos
de ocho canales (seis canales para termocuplas tipo T y dos transmisores de presión), y
adicionalmente los tres calderos QUADRIFOGLIO usados para la producción de ACS. Aunque
124
existe cierta restricción en la manipulación interna de los calderos debido que estos están en
garantía, los manuales de estos equipos mencionan la posibilidad de comunicación mediante
el protocolo MODBUS y obtener la información que sus sensores capturan. En el ANEXO K
Programa PLC se ilustra una sección de programa para establecer la comunicación del PLC
con otros dispositivos mediante la red Modbus RTU usando el estándar físico de comunicación
serial RS485.
Figura 86. Bus de comunicaciones MODBUS RTU propuesto.

Mensajería SMS
Opcionalmente, con la adquisición de módulos de comunicación GSM/GPRS compatibles
con este PLC, pueden enviarse mensajes SMS a personal responsable de infraestructura o
mantenimiento de este hospital para alertar posibles fallas en la evolución del proceso y así
dar instrucciones frente a estos eventos. El PLC seleccionado posee los medios para usar y
configurar módulos GSM/GPRS y así tener la opción de enviar mensajes SMS cuando sea
pertinente como en el caso de la activación de alarmas. Una vez adquirido y conectado a
uno de los puertos del PLC, se debe configurar el Módulo GSM/GPRS o Inalámbrico con el
propio software VisiLogic con la opción Configuración Modem de PC y seleccionar el tipo de
modem, puerto y velocidad de transmisión a usar, tal como se muestra en la Figura 87.
Una vez configurado el módem, debe realizarse un pequeño programa en Ladder para que el
PLC utilice este modem como un periférico y así la mensajería cuando sea necesario. Para
125
este propósito puede usarse el programa de la figura donde debe configurarse los bloques
COM INIT, SMS CONFIG y SMS SEND.
Figura 87. Configuración modem GSM en software VisiLogic de Unitronics.

Figura 88. Programa para el envio de SMSs en software VisiLogic de Unitronics.

En COM INIT o inicializar puerto (Figura 89), se debe configurar los puertos de comunicación
del PLC y seleccionar el modem a conectar.
En SMS CONFIG o configuración SMS (Figura 90), se debe establecer la lista de contactos
telefónico a los cuales se les enviara un SMS en situaciones de alerta.
Finalmente, en SMS SEND o enviar SMS (Figura 91), se configura el mensaje a enviar. El
mensaje solo será enviado si se energiza el bloque en cuestión, por ejemplo, según la Figura
126
88 solo se enviará el mensaje de alerta si no existe alguna falla en la inicialización del modem,
el modem este desocupado y se active la señal de alarma AlarmaTanque1.
Figura 89. Inicialización de puerto de comunicación de PLC en software VisiLogic.

Figura 90. Contactos telefónicos destinatarios de SMSs en software VisiLogic.

127
Figura 91. Configuración de mensajes SMS a enviar.
Añadiendo más líneas de programa como el segmento número 3 de la Figura 88, puede
instruirse en que situaciones se amerita el envio de mensajes tal como lo son la activación de
alarmas frente a sucesos de alto riesgo y necesiten pronta solución.
3.8. PROGRAMACIÓN DE HMI
En el mercado existen varias marcas que se dedican a la fabricación de pantallas HMI, pero
al haber elegido un PLC de la marca Unitronics ya se dispone de una pantalla de interfaz
gráfica integrada. Con la pantalla HMI un operador podrá observar el comportamiento del
proceso mediante tendencias, lecturas de sensores, estados de los equipos y alarmas. De la
misma manera que los diagramas de instrumentación, el proceso será representado por áreas
funcionales como ser Tanques, Calderos y Bombas centrifugas de transporte de ACS.
Figura 92. Pantalla de inicio del interfaz humano máquina.

128
La pantalla SALA DE CALDEROS de la Figura 93, permitirá representar la integración de los
grupos funcionales mencionados donde además se podrá conocer el modo de funcionamiento
automático o manual.
Figura 93. Pantalla representativa de la sala de calderos del Hospital Obrero N°30.
Área de Tanques interacumuladores
El área de tanques será representada por la ventana de nombre TANQUES

INTERACUMULADORES (Figura 94) donde se puede observar la temperatura de ACS en
cada tanque, la temperatura de retorno de cada intercambiador de calor y el estado de todas
las válvulas motorizadas.
Adicionalmente se podrá observar gráficamente la evolución de las temperaturas en cuestión

presionando la opción Tendencias, esta abrirá una pantalla (Figura 95) donde puede
observarse gráficamente el comportamiento de las temperaturas de ACS y del agua de
proceso de retorno del intercambiador de calor de cada tanque. Presionando el botón virtual
Mantenimiento permite abrir una ventana donde puede seleccionarse el tanque
interacumulador que ingresará en revisión y así descartar la activación de alarmas o control
de la válvula motorizada perteneciente a este equipo.
129
Figura 94. Pantalla de supervisión de los tanques interacumuladores.
Figura 95. Tendencias de señales de temperaturas correspondientes al tanque interacumulador 1.

Área de calderos
Para el área de calderos se posee una ventana Figura 96 la cual muestra el estado de cada
caldero y las temperaturas de los flujos de agua proporcionadas por cada una. Estos flujos son
reunidos en los colectores de ida y de retorno los cuales son transportados por las bombas
centrifugas.
130
Figura 96. Pantalla de supervisión del área de calderos.
De igual manera se puede observar gráficamente el comportamiento de las temperaturas en

cuestión para su posterior análisis como se puede ver en la Figura 97. Con la opción de
mantenimiento puede seleccionarse un caldero o una bomba centrifuga y no considerarlos
en el desarrollo del programa del controlador, Figura 98.
Figura 97. Tendencias de señales de temperaturas correspondientes al área de calderos.

131
Figura 98. Pantalla de selección de equipos en mantenimiento del área de calderos.
Área de transporte de ACS
En el área de bombas centrifugas de transporte de ACS se presenta una representación

gráfica de los equipos involucrados en la impulsión de ACS (Figura 99), desde la sala de
calderos hacia diferentes instalaciones dentro el Hospital Obrero N°30.
Figura 99. Pantalla de supervisión del área de Bombas centrifugas de ACS.

En esta interfaz se puede observar el estado de las bombas centrifugas, el estado de los
presostatos en cada circuito hidráulico, el estado de los contactores auxiliares que supervisan
132
el accionamiento de las bombas y las lecturas de los sensores de presión a instalar junto a
cada presostato para realizar su supervisión. Además, se puede observar gráficamente el
comportamiento de las presiones dentro la instalación hidráulica y así representar la demanda
de ACS en el hospital (Figura 100). De igual manera se podrá seleccionar una bomba
centrifuga para ponerla en mantenimiento y descartarla en normal funcionamiento del
programa de control.
Figura 100. Curvas de presión correspondientes a los circuitos hidráulicos de distribución.

Figura 101. Pantalla de control para la selección de equipos en mantenimiento.

133
3.9. GESTIÓN DE ALARMAS
La Gestión de Alarmas es una parte fundamental en la planificación de la Seguridad y la

implementación de sistemas de control de procesos. La gestión integrada de todos los factores
críticos del proceso de trabajo permite una oportuna reacción por parte del controlador u
operador frente a una anormalidad. La Gestión de Alarmas es una de las acciones
implementadas para obtener un sistema de alarmas que ayude al operador a prevenir daños
ocasionados por los desvíos durante situaciones anormales.
Para el caso concreto de la sala de calderos de este hospital, esta gestión se realizará
mediante el controlador lógico programable seleccionado. Este se encargará de anunciar
eventos de anormalidad del proceso activando una alarma sonora y visual mediante el HMI.
Para esta gestión deben establecerse los eventos que requieran intervención por el programa
o de algún operador, deben señalarse las condiciones de fallo, debe clasificarse la prioridad
de solución, debe otorgarse información adicional del suceso y si es necesario brindar
instrucciones de solución para el operario en el caso de no poderse realizar una acción
automática. Por ello, los eventos que ameriten la activación, intervención y reconocimiento de
una señal de alarma dentro la sala de calderos del Hospital Obrero N°30 son:
Tabla 24. Detalle de eventos que ameritan la activación de alarmas dentro la sala de calderos del
Hospital Obrero N°30.
No Alarma Condición Prioridad Información adicional

Presencia de llama dentro la sala Posible daño en la instalación
1 SF ON Crítica
de calderos de gas o en los calderos.
Temperatura de agua de caldero 1 Posible daño o interrupción de
2 T_C01>80 ᵒC Crítica
muy alta componentes de caldero 1
Temperatura de ACS de Tanque 1
5 T_TK>55 ᵒC Alta Posible daño o interrupción de VM1
alta
alta
alta
Presión de instalación 1 fuera de P1>2.8 bar o Posible daño en el presostato 1 o
8 Alta
límites de operación normal P1<1.4 bar Bomba centrifuga de ACS 1
Presión de instalación 2 fuera de P2>2.8 bar o Posible daño en el presostato 2 o
9 Alta
límites de operación normal P2<1.4 bar Bomba centrifuga de ACS 2
Sobrecarga en Bombas centrifugas Posible daño o interrupción de
10 R1, R2 ON Alta
de ACS accionadores de Bomba de ACS
Presión de circuito cerrado fuera Posible daño del sensor de presión o
11 P>1 bar Media
del límite de operación normal en Bombas centrifugas de 1 HP
134
Lectura de Temperatura de ACS Lectura <4mA Posible daño en el sensor de
12 Media
en tanque 1 errónea o >20 mA Temperatura o módulo
13 Media
14 Media
Lectura de Temperatura de Caldero Lectura <4mA Posible daño en el sensor de
15 Media
1 errónea o >20 mA Temperatura o módulo
16 Media
17 Media
Lectura de Temperatura de Lectura <4mA Posible daño en el sensor de
18 Media
Intercambiador de calor 1 errónea o >20 mA Temperatura o módulo
19 Media
20 Media
La gestión de alarmas se realizará en el software VisiLogic del PLC Vision de Unitronics

mediante la opción de Alarms y la ventana Alarm Configuration Utility en la cual se detallarán
todos los eventos que ameriten la activación de alarmas.
Figura 102. Gestión de alarmas en software VisiLogic de Unitronics.

135
Cada alarma será configurada detallando la anormalidad sucedida, la condición de activación
de alarma, la prioridad de solución, acciones a realizar por el programa del PLC frente al evento
e información adicional de apoyo para la solución del problema cuando este lo amerite.
Figura 103. Configuración de alarmas en el software VisiLogic: Temperatura de ACS de Tanque1 muy
alta.
3.10 REGISTRO DE DATOS
Un hospital no puede prescindir de un servicio organizado de ingeniería para el mantenimiento

de su infraestructura, sus instalaciones y sus equipos. Debe protegerse las grandes sumas
invertidas en construir y equipar el hospital estableciendo planes mantenimiento organizados
tomando en consideración el tamaño del hospital, procesos, servicios, la complejidad de los
equipos y el personal técnico disponible. Bajo este enfoque, el sistema automatizado de
supervisión y control deberá coadyuvar al Departamento de Infraestructura y Mantenimiento
del Hospital Obrero N°30 en tareas de análisis y planificación del mantenimiento
proporcionando información útil del proceso de producción de ACS el cual es llevado a cabo
en la sala de calderos de este establecimiento en forma de informes, historiales o tablas
elaborados a partir de registros de información del proceso.
Este almacenamiento de información estará limitada a generar registros o archivos de valores

basados en un patrón cíclico y de limitado de tamaño. Para este fin, existen una variedad de
softwares especializados y diseñados exclusivamente para la administración de una base de
datos, generación de reportes, informes y más, sin embargo, para el presente diseño se
utilizarán las herramientas de supervisión previamente utilizadas. El software VisiLogic de
136
Unitronics también brinda la opción de generar tablas de información con los datos manejados
por el PLC. Estas tablas pueden ser generadas y actualizadas según sea la programación del
equipo y almacenar dicha información en la memoria disponible y limitada de este controlador.
Figura 104. Tablas de datos en software VisiLogic.

Para ello se debe crear y configurar una nueva Data Table, estableciendo que información
será almacenada en estos historiales. Para esta aplicación debe recabarse información que
pueda ser utilizada en tareas de mantenimiento como ser horas de funcionamiento de bombas
centrifugas y calderos; número de conmutaciones acumulados en válvulas motorizadas;
alarmas activadas y comportamiento en el tiempo de las presiones de la instalación hidráulica
de distribución de ACS, temperaturas de agua en tanques y entregada por los calderos. Para
gestionar estas tablas de datos se debe crear una sección de programa que permita la
actualización periódica de esta tabla con el PLC en funcionamiento y así obtener un registro
de datos como el de la Figura 105 el cual se pueden visualizar dentro el interfaz de
programación VisiLogic.
Figura 105. Creación de Tablas de Datos el software VisiLogic.

137
La frecuencia en que el conjunto de datos será registrado y almacenado estará en funcion de
la memoria disponible para esta aplicación y el tiempo que toma elevar la temperatura del ACS
desde la temperatura ambiente a la de control. Para el PLC seleccionado, la memoria total
disponible para la funcion de almacenamineto de datos es de 120KB, sin embargo solo se
usará un tercio de su capacidad (40 KB) pensando en futuras ampliaciones, pero si fuese
necesario, esta capacidad puede ser ampliado con el uso de tarjetas de memoria microSD. Se
usará este tercio de la memoria disponible ya que solo se esta usando en este trabajo,
aproximadamente un tercio de los equipos instalados actualmente en esta sala de calderos
hosipitalaria, 3 calderos de 10 y 4 bombas de 12.
Según el modelo matemático establecido y las condicionies consideradas para su cálculo, el

tiempo para alcanzar la temperatura máxima de control es de aproximadamente 13 horas. Por
lo tanto, conociendo que el tamaño del dataset7 a almacenar requerido es de 80 Bytes (80 B),
la frecuencia de registro de informacion será:
13 𝐻𝑟𝑠 1 𝐾𝐵 80 𝐵 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑓𝑟 = 40 𝐾𝐵
∗ 1024 𝐵 ∗ 𝑑𝑎𝑡𝑎𝑠𝑒𝑡 ∗ 1 𝐻𝑟
= 1.52 𝑑𝑎𝑡𝑎𝑠𝑒𝑡
Para fines de configuración de esta frecuencia en minutos, se usará un minuto, lo cual significa
que en cada este lapso tiempo, se registrarán y almacenarán un conjunto de datos relevantes
correspondientes al proceso de producción de ACS en este hospital.
Figura 106. Espacio de memoria usada para el registro de información del proceso.
Una vez establecidos los registros de información del proceso, estos pueden ser exportados
automáticamente con softwares utilitarios y gratuitos de Unitronics como UniDDE y DataXport.
Este último (Figura 107) permite obtener datos múltiples desde el PLC a solicitud o de acuerdo
7 Un conjunto de datos
138
a una fecha y hora, además es capaz de exportar datos a archivos Excel/CSV (CSV es un
formato de archivo utilizado para compartir datos en forma tabular, en filas/columnas, y permite
compartir información entre diversas aplicaciones). UniDDE permite el intercambio de datos
entre el PLC de Unitronics y software compatible con protocolos de intercambio dinámico de
datos de Microsoft como Excel.
Figura 107. Software DataXport de Unitronics.

Con el uso de DataXport, debe establecerse el origen de la información y la frecuencia en la

cual los datos del PLC serán exportados, aunque tambien puede hacercelos cuando se los
amerite. Para esta aplicación, la información requerida sera obtenida de las tablas de datos
del PLC y seran exportados a un archivo en Excel tal como se muestra en la Figura 109. Una
vez que la informacion requerida se encuentre en esta plataforma, ya sera posible crear
tendencias, historicos, reportes e informes del proceso de producción de ACS en este hospital
que pueden tomarse en cuenta en las labores de análisis, toma de decisiones y de
mantenimiento.
Figura 108. Configuración de la frecuencia de almacenamiento y exportación de datos.

139
Figura 109. Configuración de la fuente de datos a ser exportados
Figura 110. Registro de datos del proceso en Excel.

3.11. MONITORIZACIÓN REMOTA
Complementariamente al desarrollo de interfaces gráficos HMI en el PLC a instalarse en la

sala de calderos, el comportamiento del proceso también deberá ser monitorizado desde un
ordenador ubicado en una sala u oficina de algún responsable del departamento de
mantenimiento e infraestructura de este hospital. Para este propósito se utilizará el software
SCADA Wonderware Intouch el cual a través del intercambio de información con el PLC
seleccionado y OPC, dará a conocer la evolución del proceso desde una pantalla de
computador.
140
Figura 111. Representación del proceso de producción de ACS en Wonderware Intouch.
La versatilidad de este software permite integrarse con cualquier autómata mediante el

estándar de comunicación OPC. El PLC Vision de Unitronics puede dar uso de esta
herramienta mediante el software UniOPC Server propio de su fabricante. Este software
permite la creación un servidor OPC para la transferencia de datos con otro software cliente
en este caso Wonderware Intouch.
Figura 112. Software UniOPC Server de Unitronics.

Para la transferencia de informacion con Wonderware Intouch se necesita un software de

enlace debido a que este no permite la comunicación directa con otras aplicaciones. Entre las
múltiples opciones de software, se encuentra OPCLink que permite establecer la comunicación
entre ambas plataformas.
141
Figura 113. Software OPCLink.
Para establecer la comunicación entre el PLC y el Intouch, se debe crear los enlaces
correspondientes creando un “Topic” dentro OPCLink y señalando el servidor OPC a utilizar
en OPC Server Name.
Figura 114. Configuración de OPCLink.

Dentro del software SCADA se deberá crear un nombre de acceso o ACCESS NAME que
enlazará la información brindada por el servidor OPC creado con UniOPC Server con el
software SCADA Intouch. Posterior a ello se deberá crear nuevas variables en el software
cliente que almacenen la información obtenida detallando el nombre de acceso creado y el
ítem correspondiente a la variable propia del PLC que almacena la información solicitada.
142
Figura 115. Creación de un Access Name en software Intouch.
Por ejemplo, si desea obtener la información de la temperatura de ACS del tanque 1 desde el
autómata, se necesita crear una variable que almacene este dato indicando un nombre
correspondiente o Tagname, el nombre de acceso creado PLC1 y el ítem correspondiente a
este dato, en este caso MI2 que es una variable propia del PLC.
Figura 116. Creación de nuevas variables en Intouch correspondientes a los datos del PLC.
Figura 117. Detalle de las variables usadas por el PLC.

143
Una vez establecidos el interfaz gráfico y la programación del controlador, el sistema
automatizado para la producción de ACS en el Hospital Obrero N°30 tendrá un esquema igual
el de la figura a continuación:
Figura 118. Esquema del sistema automatizado para la generación de ACS en el Hospital Obrero
N°30.
3.12 ANÁLISIS DE COSTOS
En esta sección se realizará un cálculo y análisis del costo económico de la implementación

del proyecto presentado en este trabajo como propuesta de un Sistema de Automatización
para la producción de ACS en el Hospital Obrero N°30. El costo final será calculado en base
al equipamiento de automatización necesario, los instrumentos de medida requeridos y el
costo de ingeniería.
Costos en materiales y productos de automatización
Durante el estudio se determinó la necesidad de adquirir el controlador lógico programable y

los siguientes dispositivos para llevar a cabo la implementación del proyecto de automatización:
144
Tabla 25. Detalle costos en materiales y productos de automatización.
PRECIO
TOTAL
ITEM DETALLE UNITARIO CANTIDAD
Bs.
Bs.
1 OPLC Vision V350 -J-TR20 UNITRONICS 4279,80 1 4279,80
2 Módulo de expansión de entradas y salidas digitales IO-DI8-RO8 1227,00 1 1227,00
3 Fuente de Alimentación de riel DIN 120W 24VDC 5A EDR-120-24-5 695,00 1 695,00
4 Modulo Ethernet V200-19-ET2 PLC UNITRONICS 920,80 1 920,80
Kit modem GSM/GPRS 3G, Comunicación Inalámbrica con PLC
5 2148,00 1 2148,00
GSM-KIT-17J-3G UNITRONICS8
TOTAL 9270,60
Fuente: Elaboración propia basado en precios publicados en www.webindustrial.com.bo, página web de

distribuidor oficial de equipos de automatización de la firma Unitronics en La Paz - Bolivia. Precios
Enero 2020
Costos en elementos de medición
Estos se detallan en la Tabla 26. Cabe mencionar que algunos de los accesorios detallados
se encuentran en planes de adquisición independientemente de la ejecución de este proyecto
los cuales pueden reducir el coste total de inversión.
Tabla 26. Detalle costos en elementos de medición y accesorios.

PRECIO
TOTAL
ITEM DETALLE UNITARIO CANTIDAD
Bs.
Bs.
1 8-Ch Thermocouple Input Module w/ Modbus ADAM 4018+ 2200,00 1 2200,00
2 Termocupla tipo T 48,00 6 288,00
3 Transmisores de presión 1225,00 2 2450,00
4 Detector de humo y monóxido de carbono 420,00 1 420,00
5 Campana de Alarma 24VDC CB-4-DC24 WENZHOU LAIMING 223,00 1 223,00
TOTAL 5581,00
Fuente: Elaboración propia basado en consultas de precios en proveedores de elementos de

automatización en La Paz - Bolivia. Precios Enero 2020
Costos de ingeniería
Este será estimado bajo el Modelo Constructivo de Costos (Costructive Cost Model-
COCOMO), el cual es un modelo de estimación de costes en software basado en estimaciones
matemáticas y está orientado a la magnitud del producto final, midiendo el tamaño del proyecto
en función de la cantidad de líneas de código. Las ecuaciones de cálculo que utilizan sus
submodelos básico, intermedio y detallado son:
8 De carácter opcional pensando en futuras prestaciones.
145
𝐸 = 𝑎 ∗ 𝐾𝑙 𝑏 ∗ 𝑚(𝑥)
𝑇𝑑𝑒𝑣 = 𝑐 ∗ 𝐸 𝑑
donde:
• E es el esfuerzo requerido por el proyecto, en persona-mes.

• Tdev es el tiempo requerido por el proyecto, en meses.
• a, b, c y d son constantes con valores definidos en tablas, según cada submodelo.
• Kl es la cantidad de líneas de código, en miles.
• m(x) Es un multiplicador que depende de 15 atributos.
Para un submodelo de nivel intermedio y un medio orgánico, ya que se trata de una aplicación
de mediana complejidad y un tamaño de software menor a mil de líneas de código, los
parámetros de cálculo son los que se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 27. Constantes de cálculo para el modelo COCOMO de nivel intermedio.

MODO a b c d
Orgánico 3.20 1.05 2.50 0.38
Semi - Orgánico 3.00 1.12 2.50 0.35
Empotrado 2.80 1.20 2.50 0.33
Fuente: Elaboración propia basado en https://es.wikipedia.org/wiki/COCOMO
El multiplicador m(x) será calculado en función de los atributos del proyecto, estos son
valorados y resaltados en la siguiente tabla.
Tabla 28. Valoración de los atributos del proyecto para el cálculo del multiplicador m(x) del modelo
COCOMO de nivel intermedio.
Valor
Atributos
Muy bajo Bajo Nominal Alto Muy alto Extra alto
Atributos de software
Fiabilidad 0,75 0,88 1 1,15 1,4
Tamaño de Base de datos 0,94 1 1,08 1,16
Complejidad 0,7 0,85 1 1,15 1,3 1,65
Atributos de hardware
Restricciones de tiempo de ejecución 1 1,11 1,3 1,66
Restricciones de memoria virtual 1 1,06 1,21 1,56
Volatilidad de la máquina virtual 0,87 1 1,15 1,3
Tiempo de respuesta 0,87 1 1,07 1,15
Atributos de personal
Capacidad de análisis 1,46 1,19 1 0,86 0,71
Experiencia en la aplicación 1,29 1,13 1 0,91 0,82
Calidad de los programadores 1,42 1,17 1 0,86 0,7
Experiencia en la máquina virtual 1,21 1,1 1 0,9
Experiencia en el lenguaje 1,14 1,07 1 0,95
146
Atributos del proyecto
Técnicas actualizadas de programación 1,24 1,1 1 0,91 0,82
Utilización de herramientas de software 1,24 1,1 1 0,91 0,83
Restricciones de tiempo de desarrollo 1,22 1,08 1 1,04 1,1
Fuente: Elaboración propia basado en https://es.wikipedia.org/wiki/COCOMO
Donde:
𝑚(𝑥) = 1.15 ∗ 0.94 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0.87 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 1.1 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0.91 ∗ 1 = 0.94
Por lo tanto: 𝐸 = 3.2 ∗ 0.21.05 ∗ 0.94 = 0.56 [𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎 − 𝑚𝑒𝑠]
𝑇𝑑𝑒𝑣 = 2.5 ∗ 0.560.38 = 2.01 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠
Bajo estos parámetros, usando un estudio de honorarios realizado por el colegio de ingenieros
electricistas y electrónicos de nuestro país CIEE-2015 como referencia (1600 $us por mes) y
considerando el tipo de cambio a Bs (Marzo 2020), el costo de ingeniería será:
$𝑢𝑠 6.90 𝐵𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑔 = 1600 ∗ ∗ 0.56 [𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎 − 𝑚𝑒𝑠] = 6182.40 𝐵𝑠
[𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎−𝑚𝑒𝑠] 1 $𝑢𝑠
Siendo el costo total el siguiente:
Tabla 29. Detalle del costo total para la implementación del proyecto.
TOTAL
No. DETALLE Referencia
Bs.
1 Costo en elementos de automatización Tabla 25 9270.60
2 Costo en elementos de medición y accesorios Tabla 26 5581.00
3 Costos de Ingeniería Mod. COCOMO 6182.40
TOTAL 21034.00
Análisis costo beneficio
Este proyecto de automatización además de realizar las labores estudiadas, tiene la capacidad
de ser ampliado en cuanto a software y hardware se refiere. Con ello es posible expandir sus
funciones de supervisión y/o control en otras áreas como sistema de calefacción, generación
de oxígeno, gases medicinales, sistemas eléctricos y grupo electrógeno, entre otros. Esto
permitirá una reducción de costos en la adquisición de un controlador y la elaboración de
sistemas de supervisión adicionales para proyectos de esta índole dentro de este hospital.
147
Con la gestión de alarmas propuesta en este proyecto, se podrá alertar y manejar eventos
anormales que puedan causar daños en equipos, infraestructura y la integridad del personal
hospitalario los cueles pueden repercutir en altos costos ineludibles en reparación y/o
reemplazo. Esta gestión además de alertar es capaz de informar el tipo de evento y dar
acciones de solución; categorizar estos sucesos según niveles de riesgo; registrar estos
acontecimientos y tomar acciones automáticas como el de apagar equipos cuando
corresponda. Estas bondades permiten al personal a cargo sobrellevar las situaciones de
peligro los cuales pueden significar daños en equipos e infraestructura y así evitar posibles
gastos de reparación o renovación.
En cuanto costos de operación se refiere, el sistema de automatización puede realizar un mejor

uso de los recursos energéticos involucrados en este proceso significando una disminución de
los costes de operación. Con el manejo organizado y equitativo de los calderos de agua
caliente, los cuales realizan mayor consumo de recursos energéticos, y considerando para su
funcionamiento periodos de alta o baja demanda de ACS, es posible reducir el consumo de
recursos energéticos de gas y electricidad en este proceso. Evitando el continuo
funcionamiento de esto equipos además de alargar su vida útil, posibilitan el ahorro en el
consumo de recursos hasta un 50% en periodos de poca demanda posibilitando así una
reducción en los costos de operación por el uso de recursos.
148
CAPITULO 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
La evidencia de requerimientos de automatización del proceso de producción de Agua Caliente

Sanitaria en la sala de calderos del Hospital Obrero N°30 Regional La Paz, ha inducido a
diseñar un sistema automatizado capaz de operar y supervisar este proceso en todas sus
etapas.
Este sistema basado en un controlador lógico programable, instrumentación adicional y

software de supervisión, fue diseñado en base a la instalación actual, haciendo hincapié al
adecuado funcionamiento de equipos involucrados en este proceso, colaborar con acciones
destinadas a salvaguardar la seguridad del personal operador, equipos e infraestructura, y
ejercer medidas para mejorar el uso de recursos energéticos.
Las estrategias de control establecidas, para las diferentes etapas involucradas en el

desarrollo de este proceso, permiten operar de manera autónoma todos los equipos instalados
en esta sala de calderos. Estas estrategias fueron representadas gráficamente en diagramas
GRAFCET las cuales consideran para la transición de sus etapas las variables del proceso,
estado de los equipos, activación de alarmas en situaciones de anormalidad, periodos de alta
demanda de ACS y de mantenimiento.
La supervisión de este sistema automatizado permite alertar la manifestación de eventos que

pueden poner en riesgo los equipos, la infraestructura y al personal operario. Este es capaz
de ejercer una gestión de alarmas con la posibilidad de activar alarmas del tipo visual y sonora,
registrar la activación de una alarma, jerarquizar alarmas según su grado de peligrosidad,
tomar medidas automáticas de prevención como apagar equipos, y brindar al operador
información que pueda ayudar a solucionar las anormalidades o de precaución a su integridad.
El proceso automatizado permitirá un mejor uso de los recursos energéticos en gas y

electricidad imprescindibles para llevar a cabo este proceso. Con el manejo de equipos
equitativamente, en cuanto a horas de funcionamiento se refiere, detener la operación de los
calderos una vez alcanzado la temperatura de ACS máxima y considerando la demanda de
este producto dentro este nosocomio se podrá mejorar el uso de estos recursos energéticos,
en especial en periodos de bajo consumo, pudiéndose lograr una disminución en los costos
de operación de este proceso.
149
El controlador lógico programable Vision V350 de Unitronics cumple con las condiciones en
Hardware, Software, y comunicaciones necesarias para llevar a cabo este sistema
automatizado propuesto. Su programación se realizó siguiendo las estrategias de control
planteadas, estableciendo la gestión de alarmas y el registro de información del proceso.
Además, este equipo es capaz de usarse junto a módems GSM/GPRS o inalámbricos y así
poder monitorizar el proceso desde dispositivos móviles o enviar mensajes SMS en
situaciones que lo ameriten como los son la activación de alarmas. En caso de la
implementación del estudio, su uso significará una notable reducción de costos en cuanto a
los equipos de automatización necesarios, si es comparado con otro tipo de controladores de
similares características.
Se seleccionaron termopares tipo T y transmisores de presión para la adquisición de datos de

temperatura y presión relevantes del proceso de producción de ACS en este Hospital. Estos
instrumentos cumplen con las especificaciones necesarias para esta aplicación, son aptas
para realizar mediciones sobre agua calentada, de precisión aceptable, de rápida respuesta,
lineales, son compactos y no requieren fuente de alimentación. Además, estos se adecuan a
la instalación actual y capaces de integrarse al PLC de manera directa o mediante de módulos
adicionales.
El desarrollo de diagramas de tuberías e instrumentación permitió representar gráficamente el

proceso, la instrumentación actual, la instrumentación seleccionada, y los lazos de control
planteados. Esta documentación, elaborada bajo normativas ISA, puede ser usada en tareas
de análisis y/o evaluación, como parte de la documentación del proceso, como medio para
indicar la localización de instrumentos, equipos o tuberías, en labores mantenimiento, y
entrenamiento de personal.
El uso de un bus de campo MODBUS para la adquisición de datos desde calderos de agua
caliente no se concretó, pero si puede usarse para la transmisión de datos del proceso a través
de módulos específicos al PLC, lo cual significará una menor cantidad de cableado, mayor
alcance, posibilidad de integrar más instrumentos y disminución de costos de ingeniería,
instalación y mantenimiento.
Mediante las interfaces gráficas diseñadas para el PLC con panel de operador mediante el
software VisiLogic, y para un computador de escritorio mediante el software Wonderware
Intouch, es posible monitorizar las variables medidas y el estado de los equipos de la sala de
calderos de este hospital.
150
El registro, almacenamiento y exportación de datos del proceso a entornos de escritorio
permitirán la creación de tendencias, históricos, tablas, reportes, informes destinados al
análisis, evaluación, planificación y mantenimiento del proceso de producción de ACS en este
hospital.
El proyecto es viable ya que no requiere de modificaciones en la instalación actual. Todos los

elementos seleccionados para llevar a cabo el proyecto de automatización pueden ser
instalados en tableros, tuberías y equipos disponibles en esta sala de calderos hospitalario.
La implementación del estudio no solo podrá ejercer las virtudes expuestas en este trabajo
sino también podrá reducir los costos de operación y manutención. Asimismo, hará posible
una reducción de costos de ingeniería en posibles ampliaciones del sistema automatizado, de
esta manera controlar o supervisar más procesos llevados a cabo en este hospital a partir del
diseño realizado.
4.2 RECOMENDACIONES
De la experiencia obtenida en la realización de este proyecto se pueden dar las siguientes

recomendaciones:
Establecer un modelo matemático empírico del ACS en un tanque interacumulador para

realizar un mejor estudio del comportamiento de esta variable.
Debe considerarse la compra de equipos ablandadores de agua, los cuales pueden ser usados
para evitar el riesgo de corrosión e incrustaciones dentro tuberías, calderos, tanques
interacumuladores e intercambiadores de calor.
Considerar en el plan de mantenimiento de la instalación actual, revisiones y limpieza

periódicas de los calderos de agua caliente para que tengan un rendimiento adecuado y no se
disminuya la vida útil de estos equipos. Un caldero sucio tiene dificultades para la combustión
y, por lo tanto, consume más recursos energéticos.
Aislar adecuadamente las tuberías de distribución de ACS y agua de proceso, ya que esto
evitará perdidas de energía.
151
Realizar inspecciones a la instalación hidráulica de distribución de ACS a lo largo del hospital,
para detectar posibles fugas y sobreconsumos por averías. Medir periódicamente presiones y
caudales en diversos puntos del circuito para detectar obstrucciones.
Considerar el uso de energía solar térmica como fuente de calor adicional para la producción
de ACS Esta opción complementaria permitirá un ahorro considerable en el uso de recursos
como el de gas natural.
En caso de la implementación del proyecto se recomienda:
El ensamblaje y puesta en marcha del sistema de supervisión y control debe ser realizado por
personal con conocimientos sobre instrumentación, sistemas de supervisión y programación
de controladores.
Utilizar la instrumentación propuesta o alguna similar para la implementación y/o ampliación

del sistema, sin alterar los principios de funcionamiento del mismo.
Adquirir módulos y módems de comunicación compatibles al PLC seleccionado, según sea el

modelo a adquirir algunos pueden facilitar más funcionalidades como la de comunicación
remota y poder supervisar el proceso desde un dispositivo móvil.
BIBLIOGRAFÍA
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Identification Approved 18 September 2009
ANSI/ISA–S5.3–1983 AMERICAN NATIONAL STANDARD - Graphic Symbols for Distributed

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García Moreno, E. (2001). Automatización de procesos industriales. México: Universidad

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Gómez Sarduy, J.R, Reyes Calvo, R., Guzmán del Rio, D. (2008). Temas especiales de
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en edificios de viviendas (2008). Madrid: IDAE.
INTERNATIONAL STANDARD IEC 61131-1. Second edition 2003-05
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KOHAN, A. (2000). MANUAL DE CALDERAS Principios operativos de mantenimiento,

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VisiLogic Software Manual - Unitronics User Guide
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Dispersión térmica en acumuladores. CE3X. Octubre 2014. Recuperado de:

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Influencia de la iluminación en la Energía de un Hospital - Philips Lighting Octubre 2015.

Recuperado de: https://slideplayer.es/slide/8820090/
Intercambiador de calor tipo serpentín. Recuperado de:

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termica/intercambiadores-de-serpenin-qvfr-supra
Manual de instrucciones COEL HW 4200. Recuperado de: https://www.coel.com.br/wp-

content/uploads/2017/01/Manual-de-Instrucciones-HW4200_r5.pdf
Modelo de estimación COCOMO. Recuperado de: https://es.wikipedia.org/wiki/COCOMO
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Calefacción - ElectroIndustria Junio 2009. Recuperado de:
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automatizacion-del-proceso-de-generacion-de-agua-caliente-sanitaria-y-calefaccion
Prevención de Legionella. Vade Aguas. Marzo 2019. Recuperado de:

https://issuu.com/vadeaguas3/docs/curso_legionella
154
ANEXOS
ANEXO A. Plano Subsuelo 1 Hospital Obrero N°30.
ANEXO B. Plano Sala de calderos - Hospital Obrero N°30.
ANEXO C. Sistema de climatización - Hospital Obrero N°30.
ANEXO D. Información técnica de Calderos de agua caliente QUADRIFOGLIO.
ANEXO E. Esquema eléctrico QUADRIFOGLIO 320.
ANEXO F. Información técnica de Bombas Centrifugas CronoTwin-DL 40
ANEXO G. Información técnica de Válvulas motorizadas SAL31 de SIEMENS.
ANEXO H. Información técnica de Bombas Centrifugas de ACS K32 de city pumps.
ANEXO I. Determinación del modelo matemático de temperatura de ACS en un tanque

interacumulador.
ANEXO J. Diagramas P&ID - Producción de ACS - Sala de calderos de Hospital Obrero

N°30.
ANEXO K. Programa de Controlador Lógico Programable.
ANEXO L. Esquemas eléctricos de control y de potencia propuestos.
155

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO PARA LA PRODUCCIÓN

PARA OPTAR AL TÍTULO DE:

LA FACULTAD DE INGENIERIA DE LA UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN

El usuario está autorizado a:

a) Visualizar el documento mediante el uso de un ordenador o dispositivo móvil.

El usuario no puede publicar, distribuir o realizar emisión o exhibición alguna de este

TODOS LOS DERECHOS RESERVADOS. EL USO NO AUTORIZADO DE LOS

A mi familia en general, por todo el apoyo incondicional en todo este tiempo.

A la facultad de Ingeniería de la Universidad Mayor de San Andrés, por abrirme las

Al Ing. Mirko Parada, Jefe del departamento de Infraestructura de la Caja Nacional de

Al Ing. Ricardo Quispe, Jefe de Mantenimiento e Infraestructura del Hospital Obrero

Este trabajo consiste en el diseño de un sistema automatizado para la producción de

Palabras clave: Automatización, HMI, Instrumentación, P&ID, PLC, Sala de calderos.

CAPÍTULO 1: MARCO REFERENCIAL ................................................................................. 1

Figura 1. Modelo estructural de un sistema automatizado. ..................................................... 9

Tabla 1. Comparativo general entre buses de campo actuales ............................................. 19

ANEXO A. Plano Subsuelo 1 Hospital Obrero N°30.

ANEXO B. Plano Sala de calderos - Hospital Obrero N°30.

ANEXO C. Sistema de climatización - Hospital Obrero N°30.

ANEXO D. Información técnica de Calderos de agua caliente QUADRIFOGLIO.

ANEXO E. Esquema eléctrico QUADRIFOGLIO 320.

ANEXO F. Información técnica de Bombas Centrifugas CronoTwin-DL 40

ANEXO G. Información técnica de Válvulas motorizadas SAL31 de SIEMENS.

ANEXO H. Información técnica de Bombas Centrifugas de ACS K32 de city pumps.

ANEXO I. Determinación del modelo matemático de temperatura de ACS en un tanque

ANEXO J. Diagramas P&ID - Producción de ACS - Sala de calderos de Hospital Obrero

ANEXO K. Programa de Controlador Lógico Programable.

ANEXO L. Esquemas eléctricos de control y de potencia propuestos.

ACS Agua Caliente Sanitaria

ANSI American National Standards Institute - Instituto Nacional Estadounidense de

HMI Human Machine Interface - Interfaz Hombre Máquina

ISA International Society of Automation – Sociedad Internacional de

MTU Master Terminal Unit - Unidad Terminal Maestra

OLE Object Linking and Embedding - Enlace e incrustación de objetos

OPC OLE for Process Control – OLE para Control de Procesos

OPLC Operator Panel + PLC - PLC y HMI como un solo equipo

P&ID Piping and Instrumentation Diagram - Diagrama de tuberías e instrumentación

PLC Programmable Logic Controller - Controlador Lógico Programable

RTU RemoteTerminal Unit - Unidad Terminal Remota

SCADA Supervisory Control And Data Acquisition - Supervisión, Control y Adquisición

En Hospitales se llevan a cabo actividades complejas, asistidas por sistemas igualmente

El uso de calderas en hospitales para la generación de vapor o agua caliente constituye la

Muchos han sido los estudios realizados en la automatización y supervisión de procesos a

Los hospitales también se van actualizando usando nuevas tecnologías, procedimientos y

En nuestro país no existen estudios referentes a la automatización de procesos térmicos

A nivel internacional se pueden destacar proyectos de similar envergadura como el siguiente:

1.3 SITUACION ACTUAL

1.3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Asimismo por la falta de un sistema de seguimiento o supervisión en esta sala de calderos, no

1.4.1 OBJETIVO PRINCIPAL

Diseñar un sistema automatizado para la operación y supervisión del proceso de producción

1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Analizar los requerimientos de automatización del proceso de producción de ACS

Promover la adquisición de nuevos conocimientos y técnicas para solucionar problemas en el

Proporcionar comodidad a la población hospitalaria, a pacientes, personal administrativo,

Con el presente proyecto de automatización se pretende generar ahorro económico en la