AVERIAS EN UN GENERADOR DE VAPOR

INTRODUCCIÓN

Reseña Histórica Uno de los problemas serios que tuvieron los ingenieros al final
del siglo 19 era la explosión de las calderas.

El calentamiento del agua para producir vapor y que esta energía sea convertida en
energía para maquinaria de poder, contribuyó enormemente a la revolución en la
producción en dicho siglo.

Construida para soportar altas presiones, se realizaron diversos tipos de recipientes

y estos poseían una incontrolada presurización del vapor, llevaron a que sean
hechas de acero. Para querer una relajación de esfuerzos en los materiales,
seguridad en los mismos y apropiados recipientes, las calderas eran controladas
diariamente en tierra y en mar para evitar explosiones con terribles consecuencias,
para evitar esto, se creó el código ASME para calderas y recipientes a presión
publicado por primera vez en 1915.

CAUSAS Y CARACTERÍSTICAS DE FALLAS EN EQUIPOS DE VAPOR

Las calderas y otros tipos de equipos de plantas de vapor están sujetos a una
variedad de fallas que envuelven uno o más mecanismos severos.

Los más prominentes de estos mecanismos son la corrosión, la cual incluye también
a la erosión; los procesos mecánico ambientales, incluyendo a la corrosión bajo
esfuerzo y daños por hidrógeno; fracturas, incluyendo fractura por fatiga, fractura
por fatiga térmica y ruptura por esfuerzos; y distorsión, especialmente la distorsión
que envuelve la expansión térmica o creep.

Clasificación de las causas

Estas pueden generalmente clasificarse como defectos de diseño, defectos de

fabricación, operaciones indebidas y un inadecuado tratamiento del agua.

La mayoría de las fallas en generadores de vapor ocurren en componentes

presurizados, que son las tuberías y recipientes a presión que constituyen una
buena porción del sistema de generación de vapor.

Con pocas excepciones, las fallas en los componentes presurizados están

confinadas relativamente a componentes de pequeño diámetro utilizados para la
transferencia de calor en los calderos.

MC Jorge Raul Rodriguez Gauna Ingeniería Térmica

FALLAS QUE INVOLUCRAN RUPTURA SÚBITA DE TUBERÍAS

En el diseño de las calderas, el calor suministrado por la combustión del combustible

esta balanceado por la formación de vapor en el horno y el calentamiento del vapor
en los calentadores de agua de alimentación.

El flujo de calor que se da en los tubos limpios de las calderas tiene 3 componentes.

 La transferencia de calor del lado del fuego desde la flama o por los gases
calientes está dada ambas por radiación y convección. La radiación
predomina en los hornos, donde la temperatura del gas puede.
 La conducción dada por los tubos de acero de la caldera, los cuales
transfieren calor a los fluidos internos.
 El fluido interno alrededor del diámetro interior es un segundo modo de
transferencia de calor por convección.

Un desbalance del flujo de calor provoca una ruptura súbita de los tubos. La ruptura
de los tubos de las calderas es una falla muy seria, porque en las calderas puede
causar una inmediato aumento en la erosión de tubos adyacentes y provocar
escapes de vapor en los lados de las paredes del horno, el sobrecalentamiento de
otros tubos puede causar la perdida de la circulación en la caldera y dañar otros
componentes del sistema, lo que resulta en una pérdida del fluido de trabajo.

La ruptura de tubos (excluyendo a la causada por esfuerzos de corrosión o fatiga,

los cuales usualmente son el resultado de la operación del equipo que de una
fractura súbita) pueden clasificarse como rupturas causadas por
sobrecalentamiento y rupturas causadas por fragilización.

FALLAS CAUSADAS POR SOBRECALENTAMIENTO

Dentro de estas fallas tenemos a las causadas por una exposición de larga duración,
provocada por la pérdida de resistencia en el acero a alta temperatura y la de corta
duración provocadas por ejemplo, por la falta de agua en el sistema.

Sobrecalentamiento de larga duración

Las fallas que resultan del sobrecalentamiento de larga duración se presentan en

tubos enfriados por agua o por vapor.

Los tubos que quedan sujetos al sobrecalentamiento muchas veces contienen

depósitos significativos, tienen un flujo reducido de refrigerante, experimentan una
entrada de calor excesiva del lado del hogar o se encuentran cerca u opuestos a los
quemadores.

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En las calderas en particular, los tubos de la pantalla de agua cercanas al lecho
fundido que no están cubiertos con material fundido y carbonoso solidificado, están
sujetos a este tipo de fallas, al igual que los tubos inclinados debido al
encauzamiento del vapor.

Este tipo de fallas suelen ocurrir en áreas relativamente amplias y comprenden

muchos tubos. Por lo general, muchos tubos se rompen o se comban el
sobrecalentamiento de larga duración es una condición en la que la temperatura del
metal sobrepasa los límites de diseño durante días, semanas, meses o más tiempo.

Este tipo de sobrecalentamiento es la causa más común de fallas que cualquier otro
mecanismo.

Debido a que el acero pierde mucha resistencia mecánica a temperaturas elevadas,

las probabilidades de una rotura causada por la presión interna normal aumentan a
medida que se eleva la temperatura.

El sobrecalentamiento de larga duración depende de la temperatura, el tiempo que

se mantenga esa temperatura y la metalurgia del tubo.

La temperatura de los gases del hogar muchas veces es mayor que 1093°C.

La transferencia de calor hacia un tubo de una caldera es controlada parcialmente

por las características de aislamiento del material cercano a las superficies externa
e interna.

La transferencia de calor recibe una marcada influencia por parte de una delgada
película de gas que normalmente existe sobre las superficies externas.

Por lo común, se tiene una caída en la temperatura de más de 537°C a través de

esta película.

Los depósitos, los productos de la corrosión, los refractarios y otros materiales que
se encuentran sobre las superficies externas también reducen ligeramente las
temperaturas del metal.

La resistencia térmica de la pared del tubo puede causar una caída muy ligera en la
temperatura a través de la pared cuando se considera la transferencia de calor a
través de la superficie del lado del agua, se invierte el efecto de los depósitos.

Las capas de vapor y los depósitos aíslan el metal de los efectos de enfriamiento
del agua, lo que conduce a una transferencia reducida de calor hacia el agua y a
temperaturas mayores del metal.

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La combadura suele preceder a la rotura. Se pueden presentar una sola comba o
muchas combas. Cuando se tienen muchas a lo largo de las caras calientes, a veces
es grande la formación de depósito.

La formación de combas suele causar el desprendimiento de costras de los

depósitos que se encuentran en las mismas, lo cual provoca una disminución local
de la temperatura.

Sin embargo el flujo de agua produce una capa de vapor debido a la perturbación
provocada por la comba.

La temperatura del metal es más alta en las combas que en el metal que se
encuentra alrededor.

Oxidación térmica (Figura 1)

Un signo de sobrecalentamiento de larga duración puede ser una capa gruesa, frágil
y oscura de óxido sobre las superficies tanto interna como externa.

Si la temperatura del metal sobrepasa cierto valor para cada aleación, la oxidación
térmica se hará excesiva.

A menudo, la capa de óxido formado térmicamente tiene fisuras y grietas

longitudinales. El adelgazamiento de la pared del tubo puede ser resultado de la
oxidación térmica cíclica y el desprendimiento de costras. Este proceso puede
continuar hasta que toda la pared se convierta en óxido, con lo que se crea un
agujero.

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Rotura por flujo plástico (Figura 2)

Es una forma de daño por sobrecalentamiento de larga duración que produce una
rotura de labios gruesos en la cúspide de una comba.

El flujo plástico produce una deformación plástica lenta y, por último, la coalescencia
de micro vacíos del metal durante el sobrecalentamiento. A menudo, se tendrá una
pequeña fisura longitudinal en la cúspide.

La rotura suele tener bordes romos y ligeramente dentados. En las cercanías,

pueden existir roturas y fisuras longitudinalmente, similares pero más pequeñas.

Labios gruesos con bordes romos

Identificación Una capa gruesa y frágil de magnetita cerca de la falla indica

sobrecalentamiento de larga duración.

Con temperaturas que se han elevado mucho, la reducción en la resistencia

mecánica del metal es tal que la falla ocurre antes de que puedan desarrollarse
cantidades significativas de óxidos.

La combadura y la deformación plástica casi siempre están presentes, si el tubo se

encuentra a presión. La rotura casi siempre es longitudinal, con forma de boca de
pez.

Los bordes de la rotura pueden ser como cuchillas o estar gruesas, dependiendo
del tiempo, la temperatura y los niveles de presión que hayan intervenido. Pueden
presentarse combas múltiples.

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Por lo común se encontrarán presentes depósitos del lado del agua y a menudo
serán duros y estratificados.

Será común que los depósitos sean “horneados” sobre la pared y se volverán duros
y frágiles. Los depósitos tienden a mostrar capas múltiples de colores y texturas
diferentes, encontrándose que las más internas son las más duras y más tenaces.

Forma de eliminación de este tipo de fallas

Para eliminar este problema se requiere de la supervisión de un defecto crónico del

sistema. Se deben quitar los depósitos excesivos por limpieza química o mecánica
y evitar su recurrencia.

Deben revisarse los procedimientos de combustión, el valor en Btu o Kcal de los

combustibles y las temperaturas en servicio del hogar cerca de las áreas
sobrecalentadas.

Debe identificarse y eliminarse la fuente de los depósitos significativos.

Las causas comunes de depósitos incluyen el tratamiento incorrecto del agua, la

contaminación del sistema, la operación incorrecta de la caldera o la entrada
excesiva de calor, o ambas cosas.

Sobrecalentamiento de corta duración (Figura 3)

Este tipo de fallas se asocia a los tubos enfriados por vapor o por agua. Cuando el
nivel bajo del agua es la causa, las fallas muchas veces ocurrirán cerca de la parte
superior de las pantallas de agua, en las cercanías de los colectores de vapor.

Un solo tubo roto en medio de otros tubos que en apariencia no han sido alterados
sugiere un taponamiento o cualesquiera otros problemas relacionados con el flujo.

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Ocurre cuando la temperatura del tubo se eleva por encima de los límites de diseño
durante un breve periodo.

Dependiendo de la temperatura, la falla puede ocurrir en un tiempo muy corto. La

falla suele ser causada por un trastorno en la operación de la caldera.

Las condiciones que conducen a un sobrecalentamiento de corta duración son el

taponamiento parcial o total del tubo y el flujo insuficiente de refrigerante, debido a
condiciones alteradas o una entrada excesiva de calor del lado del hogar, o ambas
cosas.

Como el sobrecalentamiento de corta duración con frecuencia tiene poco que ver
con la química del agua, los esfuerzos deben concentrarse en los procedimientos
de operación y el diseño del sistema.

Identificación

Con frecuencia el sobrecalentamiento de corta duración se puede identificar

mediante examen metalográfico. Un análisis de este tipo requiere que el tubo se
seccione para su examen microscópico. La mayor parte de las otras técnicas de
identificación son menos eficaces.

Varios factores que se presentan muchas veces en las fallas causadas por el
sobrecalentamiento de corta duración es la expansión uniforme del tubo, la ausencia
de depósitos internos significativos, la ausencia de grandes cantidades de
magnetita formada térmicamente y la rotura violenta.

El sobrecalentamiento de corta duración puede producir combadura. En el

sobrecalentamiento muy rápido, se pueden presentar una rotura longitudinal de
paredes gruesas o una rotura longitudinal con forma de boca de pez. A temperaturas
elevadas, la resistencia mecánica del metal se reduce en forma marcada.

Bordes afilado

Los bordes de la rotura pueden estar romos y conservar la mayor parte de su

espesor original de pared o adelgazarse en forma paulatina hasta tener bordes con
filo de cuchilla o cincel. En algunos casos, el diámetro del tubo puede expandirse
de manera uniforme sin que se tenga rotura.

Efecto de los depósitos (Figura 4)

Se pueden producir depósitos en cualquier parte en donde se encuentren presentes

agua o vapor en una caldera.

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Los depósitos en los tubos suelen estar formados por productos de la corrosión que
han sido arrastrados desde sus sitios originales.

Los colectores de sedimentos y de vapor con frecuencia contienen depósitos. En

virtud de que los colectores tienen fácil acceso, una inspección visual puede dar
muchos detalles acerca de la química del agua y de los procesos de formación de
depósitos.

Características

El término depósitos se refiere a materiales que se originan en otra parte y son

transportados hasta un lugar en que se depositan.

Los depósitos no se pueden definir como productos de corrosión que se forman en

el lugar, aunque los productos de corrosión que se forman en otro lugar y, a
continuación, se depositan reciben ese calificativo.

Los depósitos de la caldera provienen de cuatro fuentes:

 los minerales arrastrados por el agua,

 los productos químicos para tratamiento,
 los productos de corrosión y
 los contaminantes.

Factores críticos

La rapidez a la que se forman los depósitos sobre las superficies de transferencia

de calor es controlada principalmente por la solubilidad y la tenacidad física del
depósito y la magnitud del lavado del agua que ocurre en donde se genera el vapor.

Una pequeña cantidad relativamente pequeña de depósito puede hacer que las
temperaturas de la pared se eleven en forma considerable. Una regla empírica
referente a la limpieza del tubo sugiere que las calderas de alta presión (superiores
a 1800 psi) se consideran relativamente limpias si los tubos enfriados por agua se
encuentran presentes menos de 15 mg/cm2 de depósitos.

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Esta cantidad de depósitos es típica de casi todas las clases de calderas limpias,
sin importar la química del agua, el tipo de caldera o el combustible. Los tubos de
caldera que contienen más de 40 mg/cm2 se consideran muy sucios.

FALLAS CAUSADAS POR FRAGILIZACIÓN

Daños por hidrógeno (Figura 5)

Esta forma de deterioro es resultado directo de las reacciones electroquímicas de

corrosión en las que se libera hidrógeno en forma atómica.

El daño causado por el hidrógeno se restringe a los tubos enfriados por agua que
se estén corroyendo en forma activa. Estudios realizados ha demostrado que el
daño por hidrógeno rara vez ocurre en calderas que operan debajo de los 1000 psi.

El daño por hidrógeno se puede presentar en donde las reacciones de corrosión

conducen a la producción de hidrógeno atómico.

El daño puede provenir de una reacción de corrosión por alto pH o de una reacción
de corrosión por bajo pH.

El hidróxido de sodio concentrado disuelve el óxido magnético de hierro. Con la

cubierta protectora destruida, entonces el agua puede reaccionar directamente con
el hierro para desprender hidrógeno atómico.

El hidróxido de sodio también puede reaccionar con el hierro para producir

hidrógeno. Si se libera hidrógeno atómico, puede difundirse hacia el acero.

Parte de este hidrógeno atómico difundido se combinará en las fronteras de los

granos del metal para producir hidrógeno molecular o metano. En estos gases se

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acumulan hasta que las presiones causan la separación del metal en las fronteras
de sus granos, con lo que se producen micro grietas ínter granulares discontinuas.

Al acumularse, la resistencia mecánica del tubo disminuye hasta que los esfuerzos
por la presión sobrepasan la resistencia del metal. En este punto se puede tener un
estallido longitudinal de pared gruesa. Con frecuencia será volada una sección
grande y rectangular de la pared.

Identificación

En general, no es posible identificar en forma visual el daño por hidrógeno antes de

la falla. Por lo común, el daño por el hidrógeno es difícil de detectar por medios no
destructivos, aun cuando se han ideado técnicas ultrasónicas complicadas para
revelar el metal dañado de esta manera. Las verificaciones ultrasónicas del espesor
pueden descubrir áreas.

Forma de eliminación de este tipo de fallas

Dos factores críticos rigen la susceptibilidad al daño por el hidrógeno. Estos son la
disponibilidad de sustancias de alto o bajo pH y un mecanismo de concentración.

Los dos deben estar presentes en forma simultánea para que ocurra el daño por el
hidrógeno.

Para eliminar la disponibilidad de sustancias de alto o bajo pH, deben seguirse los
pasos siguientes:

 Reducir la cantidad de hidróxido de sodio libre del que se disponga,

 Evitar la liberación inadvertida de productos químicos de regeneración,
 Impedir la infiltración al condensador,
 Evitar la contaminación del vapor y del condensado por las corrientes de
procesos,
 Impedir la salida desde la ebullición nucleada,
 Impedir la formación excesiva de depósitos de lado del agua y
 Evítar la formación de líneas de nivel del agua.

Grafitización

Es un cambio microestructural de los aceros de bajo carbón que ocurre a una

temperatura moderada en periodos largos de tiempos.

La grafitización resulta de la descomposición de la perlita en ferrita y carbón y puede

fragilizar ciertas partes del acero.

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La grafitización y la formación de carbono esferoidal son mecanismos que
comprende la descomposición de la perlita.

El rango de descomposición es dependiente de la temperatura para ambos

mecanismo, y cada mecanismo tiene diferentes energías de activación. Esta
generalmente se presenta después de un sobrecalentamiento de larga duración, en
donde los nódulos de grafitos se encadenan entre sí, lo que al disminuir la
resistencia debido a las presiones internas, causa que el metal se desgarre por esta
zona, al igual como lo hace una estampilla de la hoja que la contiene a lo largo de
los borde perforados.

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