UNIDAD 1 UNIDADES SOLDADAS Y

ATORNILLADAS.
Carrera:
Ing.Mecanica
Materia:
Diseño Mecanico 2
Alumno:
Mascorro Flores Adan Eduardo
Numero de control:
20070700

Horario de clase:
19:00-20:00

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Índice

UNIDAD I

1.1 Uniones soldadas a tope y de filete

1.1.1 Soldadura a tope

1.1.2 Soldadura de filete

1.1.3 ¿Como se realiza la soldadura a tope?

1.2 Esfuerzos y resistencia en uniones soldadas

1.2.1 Carga estática

1.2.2 Carga a la fatiga

1.3 Carga estática y a la fatiga en uniones soldadas.

1.4 Uniones atornilladas

1.4.1 Concepto de uniones atornilladas

1.4.2 Clasificación de uniones atornilladas

1.5 Esfuerzos y resistencia en uniones atornilladas

1.5.1 Tornillos

1.5.2 Categorías de uniones atornilladas

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1.6 Carga estática y a la fatiga en uniones atornilladas

1.6.1 Carga estática

1.6.2 Carga a la fatiga

1.1 Uniones soldadas a tope y de filete.

1.1.1 Soldadura a tope:

Una soldadura es una unión permanente entre materiales causada por la aplicación
de calor, presión o ambos y si se hace entre dos caras aproximadamente paralelas
se conoce como soldadura a tope.

Así mismo, es necesario mencionar que se considera como uno de los tipos de
soldadura más complicados, pero sus resultados son piezas estilizadas y limpias,
teniendo una alta calidad de soldadura.

1.1.2 Soldadura de filete:

La Soldadura a tope también conocida como Soldadura de filete (fillet brazing) o

Butt Weld, es un tipo de forma de unión de metales cuyo objetivo es fijar las piezas
sin sobreponer alguna de ellas, uniéndolas por sus extremos (canto contra canto) a
través de la circulación de una corriente eléctrica, sin empalmarlas. Y una soldadura

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hecha entre dos caras que están aproximadamente en ángulo recto entre sí se
conoce como soldadura de filete.

1.1.3 ¿Cómo se realiza la Soldadura a tope?

En general, la Soldadura a tope se puede realizar por medio de 3 procedimientos

principales:

1: Por resistencia:

Si se usa este método, usted verá (en esencia) los siguientes 3 pasos:

 Las piezas se fijan en los sujetadores y se oprimen estrechamente una contra

otra.
 Se conecta la corriente y las piezas se calientan hasta un estado plástico
debido a la resistencia del metal.
 Se interrumpe la corriente y se hace un recalcado.

Por lo que este tipo de Soldadura a tope se emplea para unir piezas de metales y
aceros con poca presencia de carbono y en aleaciones no ferrosas, considerando
una superficie a unir de hasta 1000 mm2.

2: Por fusión:

Por otro lado, en el segundo método, usted también podrá observar 3 pasos
principales:

 A diferencia del anterior, la corriente se conecta antes de unir las piezas.

 Se decide la distancia o el espacio que hay que dejar entre ambas piezas y
una vez conseguida la holgura requerida, se provoca un chisporroteo y se
funden los bordes.

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  Se corta la corriente y se efectúa el recalcado a una presión de entre 250 a
500 kg/m2, para obtener un empalme soldado.

De esta forma, este tipo de Soldadura a tope se utiliza en las grandes industrias
para soldar metales pesados y cobres, unificar tuberías, cadenas y carriles, así
como para producir piezas estampadas de chapas y de materiales de distinta
naturaleza.

3: Por fusión intermitente

Finalmente, en el tercer y último método usted verá los siguientes pasos:

 Se calientan las caras de las piezas hasta la temperatura predeterminada.

 El paso de la corriente provoca la fusión de los bordes.
 Una vez conseguida la fusión de la zona requerida, se aprietan
enérgicamente las caras a soldar, considerando que se debe alternar la
presión durante el contacto de las caras.

Siendo muy importante subrayar que este tipo de Soldadura a tope se recomienda
sólo en los casos en que la potencia de la máquina no sea suficiente para soldar
por fusión continua.

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1.2 Esfuerzos y resistencia en uniones soldadas.

En términos de resistencia, las uniones se clasifican como de resistencia total o

parcial, según la relación entre su propia resistencia y la de las barras unidas. Se
trata de comparar el momento resistente de cálculo de la unión con el límite superior
de “resistencia total” y con el inferior de unión “articulada”.

Se puede dar la circunstancia de que una misma unión sea de resistencia total si
conecta una viga de acero S275 y sin embargo resulte de resistencia parcial si la
misma viga es de acero S355. En la práctica diaria, las uniones de resistencia parcial
se utilizan siempre que se trate de transmitir las fuerzas internas, sin agotar la
capacidad resistente de las barras conectadas. Si se aplica el cálculo plástico la
principal utilidad de esta clasificación es la de contemplar la posibilidad de permitir
la formación de una rótula plástica en la unión al realizar el análisis global.

Es preferible, al proyectar componentes soldados, seleccionar un acero que

produzca una rápida y económica soldadura, aunque esto pueda exigir el sacrificio
de otras cualidades, tales como su aptitud de mecanización. Bajo condiciones
apropiadas, todos los aceros pueden soldarse, pero se obtendrán los mejores
resultados si se escogen aceros que tengan unas especificaciones AISI entre C1014
y C1023. Todos estos aceros, cuando están laminados en caliente, tienen una
resistencia a la tracción comprendida entre 4.200 y 5.000 k/cm2.
El proyectista podrá escoger coeficientes de seguridad o tensiones de trabajo

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permisibles con más confianza, si está al tanto de los valores que emplean
otros. Una de las mejores especificaciones que se puede emplear es la norma para
la construcción de edificios del American Institute of Steel Construction (AISC), que
se ha revisado recientemente.

1.3 Carga estática y a la fatiga en uniones soldadas.

La seguridad requerida de la unión por soldadura se ve afectada por el método y

la calidad del diseño de soldadura (forma y mecanización de la superficie de
soldadura, refuerzo y homogeneidad, penetraciones, etc.), por las condiciones de
funcionamiento, los requisitos de fiabilidad de la junta y la posible amenaza que
pueda suponer para la vida humana en caso de ruptura. Es preciso, además, tener
en cuenta muchos otros efectos al definir su valor.
1.3.1 Carga estática:

Una carga estática es una fuerza mecánica que se aplica lentamente a un conjunto
u objeto. Esto se puede contrastar con una carga dinámica, que es una fuerza que
se aplica rápidamente. Las pruebas de carga estática son útiles para determinar las
cargas máximas permitidas en estructuras de ingeniería, como puentes, y también
pueden ser útiles para descubrir las propiedades mecánicas de los materiales.

Algunas de las cargas estáticas pueden ser:

 Permanentes: son las cargas estructurales, o cargas muertas. Están

constituidas por todos los elementos estructurales y no estructurales de
un edificio; es decir, por su propio peso.
 De asentamiento: se produce cuando el peso de la estructura ocasiona
el hundimiento del suelo en el que reposa. Esto puede ocasionar el
asentamiento diferencial de la estructura; es decir, que exista una
diferencia entre el punto de apoyo de una parte de la estructura y otra.
Estas diferencias deberían ser salvadas por las cimentaciones y no
deberían ocasionar ningún problema estructural.
 Accidentales: son aquellas que se derivan del uso de la estructura, así
como de las condiciones climáticas en las que se encuentra ubicada.
Algunas de estas son:

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  Carga viva.
 Cargas ambientales relativas a la lluvia y a la nieve (pero no al viento ni
a los movimientos sísmicos, que se consideran cargas dinámicas).

El coeficiente de seguridad mínimo requerido de la unión por soldadura durante la

carga estática n s representa un coeficiente de tensión permitida y el límite de
elasticidad del material de la junta n S = S Y / σ Al o n S = S Y / τ Al .
1.3.2 Carga a la fatiga:

El fenómeno de la fatiga constituye uno de los aspectos que más influye en la vida
útil de los elementos de máquinas y estructuras solicitados por cargas variables.
Entre los factores a tener en cuenta a la hora de diseñar y construir las uniones
soldadas para mejorar su vida a fatiga están la concentración de tensiones debido
a los cambios geométricos de la unión y las tensiones residuales de tracción que se
superponen con las provocadas por las cargas exteriores.

De la misma forma, se tienen en cuenta varios factores que influyen sobre la

seguridad de la junta al calcular su resistencia a la fatiga, tales como las condiciones
de funcionamiento, el tipo y el diseño de la soldadura o la fiabilidad. Esto no ocurre
en el cálculo estático. Por lo tanto, se debe prestar especial atención a la calidad
del diseño de la soldadura al proponer el coeficiente de seguridad de fatiga. Al tener
en cuenta el carácter de la carga de fatiga (especialmente para cargas invertidas),
las concentraciones altas de tensión que se originan en soldaduras no homogéneas
reducen la seguridad de fatiga de la junta. Así, las transiciones entre la soldadura y
el material básico representan la pieza más arriesgada de la unión por soldadura.
El efecto de las muescas es mayor en lugares de diseño de soldadura no adecuado
o de mecanización. La raíz mal soldada de una soldadura a tope o un hueco no
soldado en la raíz de una soldadura de empalme podrían influir negativamente en
la vida útil de la soldadura.

El valor mínimo recomendado del coeficiente de seguridad durante la carga de fatiga

se incluye en el rango n f =<1,5...3> y depende del patrón de carga de la fatiga. En
general, la carga invertida es menos favorable que la carga fluctuante cuando se
considera la carga de fatiga de las uniones por soldadura.

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El coeficiente de seguridad mínimo requerido de la unión por soldadura durante la
carga de fatiga n f representa un coeficiente de carga de fatiga y la tensión calculada
de la unión por soldadura n f ≤σ A /σ a o n f ≤τ A /τ a .
1.4 Uniones atornilladas.

1.4.1 Concepto:
Los tornillos son, de lejos, los elementos mecánicos más comunes. Se seleccionan
en base a su resistencia mecánica, resistencia a corrosión, respuesta ante
vibraciones, facilidad de montaje, etcétera. Los tornillos tienen dos aplicaciones
principales. Por un lado, unir de forma no permanente dos o varios elementos, en lo
que se denomina unión atornillada. Por otro lado, transformar el movimiento de giro
en movimiento lineal; en este caso se trata de un tornillo de transmisión de potencia.
Aquí se habla de uniones atornilladas.

Las uniones atornilladas son un método de unir dos o más piezas de material,
generalmente metal, utilizando tornillos o pernos. Estos elementos de fijación
pueden variar en tamaño, longitud y resistencia, dependiendo de la aplicación
y los requisitos de carga.

1.4.2 Clasificación de uniones atornilladas:

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Clasificación de uniones atornilladas
Las uniones en general se pueden clasificar atendiendo a diferentes aspectos:
✓ Uniones fijas como las realizadas por medio de soldadura o remaches o uniones
desmontables ejecutados mediante tornillos.
✓ Uniones de continuidad (rígidas) transmiten momentos además del axil y
cortante, uniones articuladas (flexibles) que no transmiten momentos y uniones
semirrígidas que se sitúan en una situación intermedia entre los dos casos
extremos.
✓ Uniones de fuerza que transmiten esfuerzos entre las piezas unidas, uniones
de atado cuya función es mantener en su posición a las piezas y empalmes que
representan uniones de fuerza en piezas en prolongación.

Estas funcionan aprovechando la propiedad de fricción y compresión de los

tornillos. Cuando se aplica un par de torsión (fuerza de giro) a un tornillo, se
genera una fuerza axial que comprime las piezas que se están uniendo. Esta
compresión proporciona la resistencia necesaria para mantener las piezas
juntas. La fricción entre las superficies en contacto también contribuye a evitar
que las piezas se separen. Cuanto mayor sea el par de torsión aplicado al
tornillo y cuanto mayor sea la calidad del ajuste entre las piezas, mayor será
la resistencia de la unión.

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 1.5 Esfuerzos y resistencia en uniones atornilladas.

1.5.1 Tornillos:
Los tornillos a emplear en uniones de estructuras de acero serán preferentemente
de alguno de los grados 4.6, 5.6, 6.8, 8.8 ó 10.9. No se utilizarán tornillos de grado
inferior al 4.6 ni de grado superior al 10.9 sin demostración experimental de que son
adecuados para la unión en la que se prevé su uso. Los valores nominales del límite
elástico fyb y de la resistencia última a tracción fub para adoptar como valores
característicos en los cálculos en cada tipo de tornillo.

1.5.2 Catergorias de uniones atornilladas:

En la EAE y el EC3 las uniones atornilladas se clasifican, en función de la manera
de trabajar de los tornillos, en cinco categorías (en el CTE no se explicita esta
clasificación). Cada una de estas categorías precisa de unas comprobaciones
determinadas. Si los tornillos están solicitados en dirección normal a su eje
(cortante) tenemos:

✓ Categoría A: Trabajan a cortadura y aplastamiento. Para uniones de esta

categoría se permiten tornillos de cualquier calidad, incluso de alta resistencia sin
pretensar o pretensados, pero sin controlar su par de apriete.
✓ Categoría B: Resistentes al deslizamiento en E.L.S. En esta categoría se
utilizarán tornillos de alta resistencia pretensados con apretado controlado.
✓ Categoría C: resistentes al deslizamiento en E.L.U. En el caso de tornillos
solicitados según la dirección de su eje (tracción), tenemos:

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✓ Categoría D: Uniones con tornillos sin pretensar. Para esta categoría se
utilizarán tornillos ordinarios o de alta resistencia, aunque no se requiere
pretensado.
✓Categoría E: Uniones con tornillos pretensados de alta.

1.6 Carga estática y a la fatiga en uniones

atornilladas.

1.6.1 Carga estática:

Una carga estática es una fuerza estacionaria o un par de torsión que se aplica
a cierto elemento. Esta fuerza o par de torsión no cambia su magnitud, el punto de
aplicación, ni su dirección. La carga estática puede producir tensión o compresión
axial.

1.6.2 Carga a la fatiga:

La fatiga es un proceso de degeneración de un material sometido a cargas
cíclicas. Durante dicho proceso se genera una grieta que, si se dan las condiciones
adecuadas, crecerá hasta producir la rotura de la pieza al aplicar un número de
ciclos suficientes.

En este tipo de uniones, el rendimiento ante la fatiga depende de la concepción

de los detalles estructurales y del pretensado aplicado en el tornillo. La situación
más favorable con respecto a la resistencia a la fatiga se obtiene cuando el área de
contacto se sitúa tan cerca como sea posible de los componentes en los que está
actuando la fuerza de tracción.

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 Ficha Bibliográfica.

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Pavel-Michel Almaguer-Zaldivar, R. E.-C.-R. (23 de Octubre de 2015). Scielo.
Obtenido de Scielo: Ingeniería Mecánica, 19(1), 40-48.
Ventsbfmexico. (27 de Noviembre de 2019). BF Mexico. Obtenido de BF Mexico:
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Zapata, J. F. (s.f.). Eumed. Obtenido de Eumed: https://www.eumed.net/libros-
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Cicero-González, S., Rucoba, D. F. D., Álvarez-Laso, J. A., & Gutiérrez, O. R. R.
(2013). Estudio a fatiga de uniones soldadas a tope. Comparativa y validación de
las principales metodologías. DYNA-Ingeniería e Industria, 88(2).
Juliá Lerma, J. M. (2019). Estudio experimental de la vida a fatiga en uniones
atornilladas.
Martínez Martínez, J. A. (2012). Cálculo de uniones atornilladas en el diseño de
maquinaria.

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