Resumen Construcciones Metalicas I

RESUMEN CONSTRUCCIONES METALICAS I
ESTRUCTURA
Es un conjunto de elementos determinados para soportar una carga, los cuales se someten a diferentes variables como:
peso, clima, ubicación, geometría, etc. La función de una estructura consiste en transmitir la fuerza de un punto a otro
en el espacio, resistiendo su aplicación sin perder estabilidad, por ello son los cuerpos capaces de resistir cargas sin que
exista una deformación excesiva de una de las partes con respecto a la otra.
Carga: causa capaz de producir estados tensionales o esfuerzos en una estructura.
UNIONES
Unión: contacto fijo, móvil o articulado en el que intervienen dos o más partes de la estructura. Como bien sabemos, las
uniones utilizadas para una determinada estructura deben cumplir con sus 3 condiciones: rigidez, resistencia y
equilibrio.
El punto donde se unen dos o más perfiles y en el cual entra en crisis la resistencia, se denomina nodo o nudo. En esta
zona es donde debemos aplicar la soldadura, atornillado o roblonado. La elección del tipo de unión va a depender de la
movilidad que requiera la estructura.
Uniones Soldadas
Estas uniones tienen como proceso primario o principal el proceso de soldadura. La soldadura es una unión fija entre
dos o más piezas metálicas las cuales por medio de calor entregado a los mismos y generalmente a un material de
aporte, se funden y se combinan resultando una unión por cohesión en las soldaduras fuertes y por adhesión en las
soldaduras blandas. El llamado material de aporte es brindado por un electrodo, el cual determina la resistencia de la
soldadura según el tipo que se adopte. Además, se genera un arco eléctrico entre el electrodo y el metal el cual llega
a una temperatura de entre 2800°C y 3500°C.
¿A qué esfuerzos está sometida?
La soldadura estará sometida principalmente a esfuerzos de tracción y compresión, los cuales deberán ser calculados.
La estructura no estará sometida a grandes esfuerzos de flexión, corte, torsión, entre otros, pero si se eliminaran
mediante coeficientes en el cálculo.
VENTAJAS
En cuanto a las ventajas de estas uniones podemos mencionar las siguientes:
 Muy buena rigidez, resistencia y durabilidad (permanentes en el tiempo).
 Proporcionan una unión permanente y las partes soldadas se vuelven una sola unidad.
 La soldadura puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un material de relleno que tenga
propiedades de resistencia superiores a la de los metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldado.
DESVENTAJAS
En cuanto a las desventajas de estas uniones podemos mencionar las siguientes:
 Poca versatilidad en comparación a otras uniones.
 La mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente lo cual implica alto costo de mano de obra
(hay soldaduras especiales y la realizan personas muy calificadas).
 Uso de energía eléctrica la cual puede ser peligrosa.
 No son desmontables.
 Durante el proceso hay que proteger al material fundido del contacto con gases nocivos de la atmosfera (oxígeno
y nitrógeno).
Juntas más comunes:

 Junta a Tope.
 Junta el “L”.
 Junta en “T” (vertical o invertida).
En cuanto al cálculo de uniones, debemos tener en cuenta que todas son calculadas a soldadura y a la mayor carga
posible. De esta forma garantizamos una de las 3 condiciones más importantes de la estructura: rigidez. En el caso de
querer realizar uniones atornilladas o remachadas, se debe realizar un cálculo adicional.
Las variables a saber en el cálculo de soldadura son: tipo de soldadura, área a soldar, esfuerzos (tracción y
compresión), momento de inercia (tabulado), calculo integral.
Como bien sabemos, todas las uniones pueden ser mejoradas, aunque algunas más que otras. Por ejemplo, en el caso
de las uniones soldadas, pueden ser reforzadas mediante uniones móviles pero no se puede realizar de manera
inversa ya que modificaría el género de origen de la unión. Las uniones soldadas se pueden mejorar también
mediante el aumento de pasadas, modificación del electrodo y fortificación del cordón.
Uniones Atornilladas
En primer lugar definimos que es un tornillo, el cual corresponde a un vástago con un determinado diámetro provisto de
una cabeza de forma hexagonal, que se introduce en los taladros de la chapa a enlazar, teniendo en el extremo saliente
del vástago una zona roscada, en la cual se colocan una arandela y una tuerca que al ir roscándose consigna el apriete
de las chapas unidas. El tornillo tiene un valor de tensión de acuerdo al tipo de material del cual se este trabajando, el
mismo aprieta en base a las condiciones de longitud, diámetro y tipo de rosca.
Tipos de Rosca
Edison: rosca redonda, sometida a no tener grandes esfuerzos de tracción y compresión.
Perfil cuadrado: rosca pesada de mayor resistencia (morsas).
Trapezoidales: roscas comunes de mediana y larga carga.
Métricas: roscas de perfil diagonal y un ángulo de filete de 60° (apriete intermedio).
Withword: roscas de perfil diagonal y un ángulo de filete de 55° (apriete intermedio).
¿Hasta cuándo ajustar?

El tornillo no se ajusta hasta donde queramos, debemos tener en cuenta el tipo de tornillo utilizado y la distribución de
carga (mayor cantidad de tornillos posibles, favoreciendo la estabilidad y el equilibrio de la estructura). Además, los
tornillos tienen una parte útil y una deformable. Es decir, el tornillo siempre que se apriete se va a deformar. Por ello,
los tornillos tienen un valor de carga llamado valor de torque.
Otra consideración a tener en cuenta, es el material de tornillo que estamos colocando. Es decir, no puedo hacer una
estructura de Acero 1040 y ajustarla con tornillos 1010, ya que cuando el tornillo sufra la carga de la estructura lo
primero que fallara es el mismo, y por lo tanto, la unión.
Uniones Remachadas o Roblonadas

Se pueden realizar mediante un remache (cabeza redondeada) o un roblón (cabeza más grande que el remache). Ambos
generalmente se ponen en caliente ya que se dilatan y al contraerse en frio hace que las superficies queden ajustadas.
Algunas veces se colocan en frio por golpe, la diferencia es que al ponerlo en caliente se debe tener en cuenta el tipo de
material que se está uniendo, en cambio, al ponerlo en frio se debe saber el tipo de golpe a realizar. Para la ejecución
del roblonado se practican previamente los agujeros ya sea mediante punzón o taladro y luego, calentando previamente
el roblón se lo introduce a presión remachando el extremo del vástago, estampado de esta forma la cabeza de cierre.
El problema surge en la contracción del roblón o remache al enfriarse, la cual no es controlada y ejerce una presión muy
fuerte sobre el tipo de chapa, por ello es que debemos tener en cuenta el tipo de acero sobre el que estamos
trabajando para que la chapa no se hunda.
Otros tipos de uniones menos utilizadas: uniones clavadas, uniones enchavetadas, uniones con pasadores, uniones
giratorias, uniones deslizantes y uniones flexibles.
TEMAS A TENER EN CUENTA
Momento Estático
El momento estático de una figura es considerado como una magnitud geométrica definida para un área plana, la cual
relaciona el producto entre el área total de dicha figura y la distancia del centroide a uno de sus ejes (“x” o “y”). En este
caso, es preciso fijar el punto a partir del cual se mide la distancia, dicho punto es aquel en el que puede considerarse
concentrada el área y recibe el nombre de centroide. En conclusión, podemos decir que el momento estático nos indica
que valor (aplicado al centro de gravedad) tomar para que la figura o pieza se mantenga en equilibrio.
Momento de Inercia
El momento de inercia de una figura es aquel que describe la forma en que el área se encuentra distribuida alrededor
del centroide y está directamente relacionado con la resistencia a la flexión de una viga. En otras palabras, podemos
decir que el momento de inercia refleja la distribución de masa de un cuerpo o de un sistema de partículas en rotación,
respecto a un eje de giro.
Centro de Gravedad
El centro de gravedad es el punto imaginario de aplicación de la resultante de todas las fuerzas de gravedad que actúan
sobre las distintas porciones materiales de un cuerpo.
Centro Cortante
El centro cortante es un punto situado en el plano de la sección transversal en el que cualquier esfuerzo que pase por el
no producirá momento torsor en la sección transversal de la pieza debido a que en este las tensiones serán iguales a
cero. Este punto se utiliza para minimizar el daño a la fibra neutra, ya que todo esfuerzo cortante genera un momento
torsor dado por la distancia del esfuerzo cortante al centro de cortante.

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