República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Politécnica Territorial del Estado Aragua

“Federico Brito Figueroa”

La Victoria – Edo. Aragua

Propuesta para la Automatización del Sistema

Lanza Cartones en la maquina Slitter #5, Planta 2
en Industrias Unicon, Edo. Aragua.

Estudiante:

Javier Trejo CI. 30112732

La Victoria, enero de 2024

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 Capítulo I:

Planteamiento del problema:

Industrias Unicon, C.A. antes C.A. Conduven, fue fundada en 1959, y es la empresa venezolana
líder en la producción y comercialización de tubos de acero con costura ERW, integrando para ello
una capacidad técnica instalada de 700.000 TM anuales y más de 55 años de experiencia como
proveedor confiable de las industrias de la construcción, metalmecánica, automotriz y petrolera,
tanto para el mercado nacional como el de exportación.

Industrias Unicon, C.A. (Unicon) está ubicada estratégicamente dentro la geografía venezolana,
próxima a las principales ciudades del país, con condiciones inmejorables para el abastecimiento de
materia prima y la distribución de productos para el mercado nacional.

Sus plantas ocupan un área de 435.000 m² y en ellas se realizan todas las operaciones necesarias
para la producción de tubos y perfiles abiertos a partir de bobinas de acero, generando más de 1.600
empleos directos.

El slitter #5 es una maquina encarga de cortar las bobinas de acero a determinadas medidas,
dependiendo del tipo de tubo que se va a fabricar, en donde se llevan a cabo los siguientes procesos,
primero la bobina es tomada por el carro transversal de entrada, el cual es una estructura que
sostiene la bobina y la lleva hacia el desenrollado donde es valga la redundancia es desenrollada,
luego pasa por una enderezadora, después la lámina es cortada por unas cuchillas a determinadas
medidas, la lámina cortada pasa por la mesa enhebrado de salida, la cual se eleva para permitir que
la lámina entre en el enrollador.

En el proceso de enrollado algunas laminas quedan flojas, es decir, no quedan prensadas para
que el embobinado quede de la mejor manera, para ello colocan cartones para que el embobinado
quede perfecto, luego que la bobina es enrollada es tomada por el carro transversal de salida que es
una estructura que toma la bobina del enrollador y la lleva hacia el porta tiras, donde luego son
llevadas hacia las afueras de la máquina y utilizadas para la fabricación de variedad de productos.

La tarea de poner los cartones la hace en la actualidad un operador, lo que es una tarea de mucho
riesgo ya que la persona, se encuentra en un espacio reducido y acercando las manos a un enrollador
que es peligroso, con el fin de evitar accidentes, se ha creado una base movible con una pistola con
un eje giratorio, el cual funciona con un motor neumático, llamada lanza cartones para evitar que el
operador acerqué sus manos en el enrollador y acelerar el proceso de la colocación de los cartones.

Se plantea la implementación de un PLC para controlar algunos movimientos en esta parte de

los procesos que se llevan a cabo en el slitter 5, tomando en cuenta algunas condiciones iniciales, ya
que para mover el lanza cartones es necesario que el carro de salida este en home, que la
plataforma este abajo y que el enrollador este arrancado, para que se mueva el carro de salida es
necesario que el lanza cartones este en home , que la plataforma este abajo y que el enrollador este
detenido, esto genera un conjunto de entradas y salidas que se ven reflejadas en el plc.

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 Teniendo en cuenta todos estos datos se programara el plc, además se realizaran planos
eléctricos, diagramas de control, de tablero y consola para el lanza cartones.

Con esto se espera lograr que mientras el operador se encuentre trabajando en esta área, los
elementos que se encuentran cercanos en la maquina en esta área de trabajo no produzcan algún
movimiento que genere un riesgo para el operador y que la pistola encargada de lanzar los cartones
gire de forma automática o manual dependiendo de lo que resulte conveniente en determinados
momentos, evitando que el operador acerque sus manos al enrollador.

Objetivos de la investigación:

Objetivo general:

Proponer la automatización del sistema lanza cartones en la maquina slitter #5, planta 2 en
Industrias Unicon, Edo. Aragua.

Objetivos Específicos:

1. Diagnosticar el funcionamiento de la maquina slitter #5 y del sistema lanza cartones.

2. Estudiar los riesgos en planta para presentar una propuesta viable de seguridad.
3. Desarrollar la propuesta de automatización con PLC para el sistema lanza cartones.

Justificación:

Consideramos que en industrias unicon la seguridad de todo su personal es tomada como un tema
de suma importancia, ya que debido al conjunto de maquinaria que se encuentra en esta empresa,
las personas están expuestas a un gran número de riesgo, justamente por esto se han implementado
un conjunto de estrategias y medidas de seguridad, como la instalación de plc para automatizar
ciertos procesos que representarían mucho riesgo al ser realizados por un operador.

En el slitter #5 se plantea la utilización del lanza cartones para evitar que el operador acerque sus
manos en el enrollador y que no ocurra algún movimiento de los elementos de la máquina que
puedan ocasionar un riesgo hacia el trabajador, para esto se propone la instalación de un PLC zelio,
sensores, limites, contactores, entre otros elementos para controlar ciertas acciones del slitter #5 en
dicha área y la incorporación de lanza cartones.

Con la realización de esta mejora, se beneficiara industrias unicon ya que el slitter #5 cumple un
rol importante dentro de la industria puesto que si las bobinas no son cortadas, no se pueden
producir tubos, de ningún tipo de especificaciones, al determinar dichas medidas de seguridad en el
área del enrollador y con la instalación del lanza cartones se agilizara la producción y se reducirán
riesgos para el operador que esté trabajando en esta área de la maquina esta máquina.

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 Este proyecto servirá como antecedente para futuras investigaciones que realicen los estudiantes
de la Universidad Politécnica Territorial del Estado Aragua “Federico Brito Figueroa”.

Con la realización de este proyecto obtendré conocimiento práctico y teórico sobre sistema
eléctrico de control, además de PLC, conexión de un plc, lectura e interpretación de planos
eléctricos, tableros eléctricos, AutoCAD, diagramas de control eléctrico, diseño de consola, entre
otros.

Alcances:

Con la realización del sistema de lanza cartones se espera facilitar y acelerar la colocación de
cartones durante el enrollamiento de las láminas para los embobinados de salida, planos eléctricos
de control, de entradas y salidas del PLC, botonera y tablero auxiliar de lanza cartones.

Limitaciones:

En este proyecto no se encuentran limitaciones.

Capitulo II:

Marco Teórico:

Se refiere a los elementos teóricos básicos que sustentan la investigación, así como: reseña
histórica, bases teóricas, antecedentes y bases legales. Para la realización del presente estudio, es
necesaria la revisión de diferentes bibliografías, y estudios anteriores, que contribuyan como
antecedentes de información relacionados con la presente investigación. A tal fin se presentan los
diferentes estudios analizados.

Al respecto, Méndez, C. (1999) expone: “el marco teórico es una descripción detallada de cada
uno de los elementos de la teoría que serán directamente utilizados en el desarrollo de la
investigación” (p.99).

Antecedentes de la investigación:

El sector industrial va creciendo día con día mientras que la competencia en un mundo globalizado
es más fuerte. Es por eso que para una industria resulta de vital importancia mantenerse a la
vanguardia tecnológica. La automatización en los procesos industriales está enfocada a la
optimización del funcionamiento de los mismos, basada en un conjunto de índices de desempeño
definidos por los ingenieros de proceso.

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 Ramos, Neila y Villalobos, Leyda; desarrollaron una investigación que tuvo por título Desarrollo
de un sistema para automatizar una prensa hidráulica vulcanizadora de goma mediante PLC. Caso
Supliserv C.A. (1999), en la Universidad Rafael Belloso Chacín; tuvo como objetivo principal
diseñar y desarrollar hasta el nivel de implantación una red de campo controlada mediante un PLC
para permitir automatizar la posición y temporización de una estación vulcanizadora de goma
constituida por una prensa hidráulica y los subsistemas correspondientes.

El tipo de investigación según los autores, fue propia, constando de nueve fases: Análisis del
proceso de Vulcanización, identificación y normalización de variables, definición de
requerimientos, elaboración de flujo gramas de procesos, establecimiento de plan de
automatización, análisis de alternativas, propuesta de automatización, elaboración de interfaz de
usuario y pruebas piloto.

El equipo de control que se utilizó para este proyecto fue un PLC Allan Bradley de 10 entradas y 6
salidas discretas que maneja 9 variables de entradas asociadas a la posición del pistón, la presión del
fluido y la interfaz con el operados, efectuando el control por medio de dos contactores trifásicos y
una electroválvula.

Los resultados mostraron que el sistema quedo en forma operatoria y a su vez se iniciaba el
desarrollo de un sistema súper visorio para el proyecto desarrollado.

Hernández (1990), realizo un trabajo titulado “Automatización del sistema de inyección de aguas
de formación del Terminal Puerto Miranda”, cuyo principal propósito fue el de automatizar el
sistema de inyección de aguas de formación del terminal Puerto Miranda. Dicha investigación es
catalogada como descriptiva. Hernández utilizo metodología propia en la ejecución de dicho
trabajo. Esta investigación dio como resultado un sistema primario de tratamiento de las aguas de
formación, lleven los niveles de crudos y solidos suspendidos a 5ppm (partes por millón) cada uno.

La filosofía para el control sobre él y supervisión del proceso, conllevan a una reducción de la
instrumentación requerida.

El PLC presentado como solución a los problemas de control permite la transmisión de datos a
unidades centrales, así como, el procesamiento de señales analógicas. La tecnología utilizada
permite una mayor flexibilidad puesto que la ampliación se hace anexando módulos de entrada o
salida adaptando programas en sitio, obteniendo así economía en la solución de los problemas.

La alta capacidad de autodiagnóstico de los equipos conduce a una fácil localización de fallas en el
sistema, garantizando una mayor confiabilidad en el sistema de control.

De manera general se concluye que la tecnología utilizada para el sistema de control reducirá el
número de horas-hombre dentro del proceso, se obtendrá una mayor confiabilidad en los procesos
que rigen el sistema, mayor protección para los equipos, mayor flexibilidad y por sobre todo
operación de equipos dentro de los parámetro óptimos.

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 En la investigación realizada por Fenmayor (1992), titulada “Automatización con PLC para la
secuencia de control de arranque del sistema de bombas impulsoras principales de crudo pesado y
mediano, sección Oleoductos Lagoven Lagunillas”, cuya finalidad fue la de automatizar con PLC la
secuencia de control de arranque del sistema de bombas impulsadoras principales de crudo pesado y
mediano, sección oleoductos lagoven lagunillas. La investigación es considerada de tipo
descriptiva, utilizando metodología propia de autor.

Fuenmayor concluyo que la sustitución del sistema de cableado con relés para controlar el
arranque de las bombas por el sistema lógico programable permite sentar bases para un mejor
control del proceso.

La generación de fallas por problemas de envejecimiento de su cableado y elementos

electromagnéticos del sistema hace difícil llevar un buen control de mantenimientos preventivo que,
en todo caso, se traducía en correctivo al tener que sacar fuera de servicio a las bombas para
detectar y corregir la falla, produciendo una modificación inoportuna del programa anual de
manteniendo estipulado para este equipo.

El nuevo sistema implantado involucra componentes electrónicos de alta confiabilidad para el

proceso, reduciendo al mínimo los problemas mencionados anteriormente.

La versatilidad que brinda el nuevo sistema permite a lagoven tener un equipo con gran
disponibilidad y compatibilidad con otros procesos que involucre oleoductos lagunillas tanto locales
como los existentes en Ule y la Salina.

Por otra parte, Massiell (1997), desarrollo un trabajo titulado “Diseño e Implementación de un
Sistema de Control Automatizado para el Ahorro del Consumo de Energía Eléctrica en las
Habitaciones de Hoteles”, en la ciudad de Maracaibo, Estado Zulia.

Esta investigación tuvo como propósito diseñar e implementar un sistema de control automatizado
para el ahorro del consumo de energía eléctrica en las habitaciones de los hoteles.

Esta investigación es de tipo aplicada, ya que presenta como objetivo principal resolver el
problema del alto consumo de energía eléctrica en las habitaciones de los hoteles. La metodología
utilizada para este estudio se basó en los cinco pasos fundamentales que exponen los autores del
libro Diseño Electrónico, Circuitos y Sistemas, Savant, Roden y Carpenter, (1992, p.832) como el
método ordenado para lograr la solución satisfactoria de un problema específico. Como resultado de
esta investigación destacan:

1.- Un análisis de la situación actual de las empresas hoteleras mediante la elaboración de una
encuesta en varios hoteles de la ciudad.

2.- Se determinó la necesidad de un sistema de control que permitiese el ahorro de energía eléctrica.

3.- Se diseñó un sistema de control automatizado para el ahorro de energía eléctrica.

Se deben tener bien claro que este sistema en si mismo, no disminuye los gastos generado por el
consumo eléctrico, sino que elimina el consumo excesivo e innecesario de corriente por pate de los
clientes.

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 Del mismo modo MOK (1997), elaboro un trabajo titulado “Implementación de un Sistema de
Control Automatizado Mediante un PLC, para reemplazar el sistema existente en la Planta de
Hidrogeno”, ubicad en la Planta Termoeléctrica Ramón Laguna, Eleven.

Dicho estudio tuvo como propósito primordial el desarrollo de un sistema de control

automatizado par la planta generadora de hidrogeno, la cual suministra hidrogeno puro para el
enfriamiento de los generadores de alta capacidad de la mencionada empresa. Esta investigación se
considera de tipo aplicada ya que según Chávez Alizo (1994, p.133), este tipo de trabajo presenta
como objetivo principal resolver un problema en un periodo de tiempo relativamente corto. Se
utilizó la metodología planteado por porras y montañero (1990), una vez decidida la acción
tecnológica más apropiada.

Ya culminada esta investigación se llegó a la conclusión de que es necesario reemplazar el

sistema de control existente en la planta de hidrogeno, para poder mejorar el rendimiento y
eficiencia de esta esencial planta en el proceso de producción eléctrica y en la seguridad de la
misma y de su personal.

Igualmente Martínez, (1997) elaboro un trabajo titulado “Diseño de un Sistema de Control para
la Automatización de una Planta Procesadora de Productos Metálicos” en Maracaibo, Estado Zulia.

Dicho trabajo tuvo como objetivo principal el estudio del diseño de un sistema de control para
automatizar una planta procesadora de productos metálicos. La investigación es no experimental y
de carácter descriptivo cuyos resultados corroboran que el sistema de control distribuido es un
dispositivo capaz de cubrir las necesidades de producción en la industria, sustituyendo la lógica de
control basada en relés electromagnéticos, disminuyendo así continuas fallas y paradas innecesarias
e igualmente los costos operáticos. Se propuso un equipo de tecnología actualizada que permita la
automatización del proceso de la planta.

El sistema consiste en el uso de componentes electrónicos de alta confiabilidad para el proceso,

que permita disminuir los costos operacionales y permitir la detección de fallas de forma rápida, que
brinde la máxima seguridad a los equipos que conforman el proceso, así como también al operador
mismo.

Los sistemas programables, además de proporcionar una gran flexibilidad, permiten optimar
continuamente el Hardware sin hacer cambios relevantes en él.

Bases legales:

 Programa nacional de formación en electricidad:

El programa nacional de formación en electricidad, de aquí en adelante PNF en
electricidad, fue creado por el Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior
(MPPES) mediante la resolución N° 3.140, de fecha 7 de octubre de 2008, publicada en la
Gaceta Oficial de la República Bolivariana de Venezuela N° 39.032 de la misma fecha.
Como parte concreta del Sistema de Educación Bolivariana, debe ser instrumento para el

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 desarrollo de las fuerzas productivas, necesarias para la creación de la base material
requerida para el transito socialista de la sociedad venezolana, enmarcado en la plena
realización de los objetivos estratégicos establecidos en el Plan de desarrollo Económico y
Social de la Nación.

 Constitución de la República Bolivariana de Venezuela.

 Plan de la patria.

Bases Teóricas

¿Qué es un slitter?

Una máquina cortadora, comúnmente conocida como “máquina slither” pero correctamente
llamada “Slitter”, es una máquina que se utiliza con láminas de acero o aluminio para convertir un
rollo ancho de material en varios rollos más finos. La cortadora comienza desenrollando un rollo
maestro y luego corta el material desenrollado en varios anchos. Por último, completa el proceso
rebobinando el material cortado en núcleos de diferentes anchos. Una cortadora puede diseñarse en
muchas configuraciones, dependiendo de las necesidades del cliente.

Funcionamiento de un slitter:

Esta línea de corte longitudinal de producción tiene varias utilidades ya que la máquina puede
desenrollar, enderezar, cortar y rebobinar. En el inicio de la maquina la bobina es desenrollada, pasa
por una enderezadora, pasa por una cortadora donde valga la redundancia es cortada mediante
cuchillas a diferentes tamaños y luego ese conjunto de láminas son enrolladas para la creación de
los nuevos embobinados.

Funcionamiento de un motor neumático:

Los motores neumáticos generalmente convierten el aire comprimido en trabajo mecánico a través
de un movimiento lineal o principalmente rotativo. En este último caso el gas entra en una cámara
del motor sellada y al expandirse ejerce presión contra las palas de un rotor.

Estos sistemas neumáticos hacen uso de la presión y volumen generado por un compresor de aire
y lo transforman mediante el uso de cilindros y motores en movimientos rectilíneos y de giro con la
finalidad última de poder automatizar todo tipo de máquina en el sector industrial.

¿Qué es un PLC?

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El PLC (Control Lógico Programable) es un equipo comúnmente utilizado por aquellas industrias
que buscan dar un salto significativo en la automatización de todos sus procesos.

Es una computadora industrial que usa la ingeniería para la automatización de procesos y tiene
como finalidad, que las máquinas desarrollen efectivamente todos los sistemas que la componen.
Gracias a estas bondades los PLC se han convertido en una herramienta fundamental para el
desarrollo tecnológico de las industrias y todo el entorno social.

¿Qué es la automatización?

Consiste en usar la tecnología para realizar tareas con muy poca intervención humana. Se puede
implementar en cualquier sector en el que se lleven a cabo tareas repetitivas. Sin embargo, es más
común en aquellos relacionados con la fabricación, la robótica y los automóviles, así como en el
mundo de la tecnología: en el software para la toma de decisiones empresariales y los sistemas de
TI.

¿Cuál es el funcionamiento del PLC?

La operatividad del PLC está basada en procesos periódicos y de sucesión. A continuación

explicaremos una secuencia de estos aparatos.

Autodiagnóstico: Es la revisión de todos los circuitos. En caso de presentarse un inconveniente, el

dispositivo indica una señal.

Lectura de entrada y grabación: Evalúa cada entrada para diagnosticar si está en estado de prendido
o apagado y graba estos procesos en la memoria, instaurando una imagen.

Lectura y realización del programa: Utilizando la imagen que se encuentra en la memoria, el

ordenador realiza el programa instruido por el usuario.

Registro y actualización de salidas: En este paso se restaura de manera coetánea todas las salidas

Tipos de PLC para la industria:

En rasgos generales estos autómatas de clasifican en compactos, modular, banda estrecha, banda
baja, montaje en rack, ordenador industrial, software y de ranura.

En el mercado actual existe una gran gama de PLC disponibles para cada necesidad de
automatización, siendo los más reconocidos por su calidad y seguridad los fabricados por las
marcas Siemens y Allen Bradley. El primero goza del dominio en el mercado asiático, así como el
europeo y el segundo tiene la hegemonía en Estados Unidos. Con relación a los otros continentes
ambas marcas tienen receptividad de sus productos.

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 Presentamos una lista de los modelos PLC más demandados de estas dos potencias tecnológicas
para el área industrial.

Siemens: S7-200, S7-300, S7-400, S7-1500. Cada uno de estos modelos tiene disponibles
accesorios que serán de utilidad para optimizar los procesos de automatización en las industrias.

Allen Bradley: Sistemas de control de PLC grandes, sistemas de control de PLC pequeños,
controladores de procesos, sistemas de control micro PLC. Al igual que los equipos Siemens, estos
equipos cuentan con accesorios.

Sistemas de control:

Sistema de control de lazo abierto:

Es aquel sistema en el cual la salida no tiene efecto sobre el sistema de control, esto significa que no
hay realimentación de dicha salida hacia el controlador para que éste pueda ajustar la acción de
control.

Sistema de control de lazo cerrado:

Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de salida; es decir, en los
sistemas de control de lazo cerrado o sistemas de control con realimentación, la salida que se desea
controlar se realimenta para compararla con la entrada (valor deseado) y así generar un error que
recibe el controlador para decidir la acción a tomar sobre el proceso, con el fin de disminuir dicho
error y por tanto, llevar la salida del sistema al valor deseado.

Partes que comprenden una estructura con PLC:

Programador: persona que realiza el programa para que sea ejecutado, y realice una determinada
tarea.

Sensores: elementos externos al PLC, que sirven para detectar las variables que luego utilizará el
programa para desarrollar la tarea (ejemplo: medición de temperatura, sensor de presión, sensor de
posición, etc.)

CPU: es el cerebro del PLC, toma las variables de entrada, ejecuta el programa y acciona sobre la
salida.

Memoria de trabajo: memoria RAM que usa el CPU para ejecutar el programa.

Memoria de programa: memoria interna donde se almacenan los programas cargados.

Circuitos de entradas / salidas: conexiones internas del PLC que toman las señales de los sensores
(entradas) y actuadores (salidas) para iniciar el programa y acciones que toma el PLC.

Fuente de poder: alimentación del PLC, en C.A. o C.C.

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 Actuadores: elementos que accionan una tarea, cuando el PLC ejecuta el programa. Ejemplo:
motor, riego, etc.

¿Qué son entradas y salidas de un PLC?

Las entradas digitales en un PLC «leen» el estado de elementos físicos tales como sensores
capacitivos, sensores inductivos, botones o interruptores que aportan información al propio PLC de
lo que está sucediendo en la instalación.

El módulo de salidas es el encargado de enviar las señales de activación y desactivación a los

actuadores (bobinas de contactores, relés, lámparas, émbolos, etc.).

Lenguajes de PLC:

Los lenguajes de programación PLC son sistemas de comunicación o un tipo de lenguaje de

computador usualmente utilizado por los programadores para desarrollar páginas webs, programas
de software, aplicaciones, scripts y un conjunto de instrucciones que serán ejecutadas por los
ordenadores.

Diagrama de escalera:

El diagrama en escalera, también ladder o diagrama ladder, es un lenguaje de programación gráfico

muy popular dentro de los autómatas programables debido a que está basado en los esquemas
eléctricos de control clásicos.

Ladder es uno de los diferentes lenguajes de programación para los controladores lógicos
programables (PLC) estandarizados con IEC 61131-3. En Ladder, la energía se desplaza de
izquierda a derecha en lugar de arriba hacia abajo como en los esquemas eléctricos. En un circuito
típico aparecen los contactos en la parte izquierda y una bobina en la parte derecha. La lógica de
control que representa dicho circuito puede verse como una inferencia lógica que tiene como
antecedente la lógica de los contactos y como concluyente la bobina.

Para programar un autómata con Ladder, además de estar familiarizado con las reglas de los
circuitos de conmutación, (también denominada Lógica de Contactos), es necesario conocer cada
uno de los elementos de que consta este lenguaje.

¿Qué es AutoCAD?

Es un software de diseño asistido por computadora (CAD) que se utiliza para dibujar, diseñar y
modelar en 2D y 3D de forma precisa con sólidos, superficies, objetos de malla, características de
documentación, etc.

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 ¿Qué es un diagrama eléctrico?

Un diagrama eléctrico es la representación gráfica de un circuito eléctrico, ya sea que trabajes con
electricidad o electrónica los diagramas eléctricos son una herramienta indispensable ya que nos
permite saber entre otras cosas; como está conectado cierto producto/dispositivo, qué componentes
lleva, qué colores y calibre llevan sus cables, que señales contiene cada terminal de un conector etc.
Los diagramas eléctricos son nuestro mapa para diseñar, construir y solucionar problemas
eléctricos. Comprender cómo leer y seguir esquemas es una habilidad importante para cualquier
ingeniero.

¿Qué es un tablero eléctrico?

Un tablero eléctrico es un gabinete en el que se concentran los dispositivos de conexión, control,

maniobra, protección, medida, señalización y distribución, todos estos dispositivos permiten que
una instalación eléctrica funcione adecuadamente.

Dos de los constituyentes de los tableros eléctricos son: el medidor de consumo (mismo que no se
puede alterar) e interruptor, que es un dispositivo que corta la corriente eléctrica una vez que se
supera el consumo contratado. Es importante mencionar que el interruptor no tiene funciones de
seguridad, solamente se encarga de limitar el nivel del consumo.

Para fabricar los tableros eléctricos se debe cumplir con una serie de normas que permitan su
funcionamiento de forma adecuada cuando ya se le ha suministrado la energía eléctrica.

El cumplimiento de estas normas garantiza la seguridad tanto de las instalaciones en las que haya
presencia de tableros eléctricos como de los operarios.

Una importante medida de seguridad para los tableros eléctricos es la instalación de interruptores de
seguridad, estos deben ser distintos del interruptor explicado más arriba. Dichos interruptores de
seguridad suelen ser de dos tipos: termo magnético, que se encarga de proteger tanto el tablero
eléctrico como la instalación de variaciones en la corriente, y diferencial, que está dirigido a la
protección de los usuarios.

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