Bases teóricas

1.1.1. Bancos de pruebas

Un banco de pruebas puede definirse como una instalación provista de
aparatos y dispositivos, que permitirá al estudiante estudiar fenómenos físicos
mediante la experimentación en un ambiente controlado, manteniéndolo en
contacto con las variables conocidas, de manera que le sirva de motivación
para comprobar, demostrar y reproducir dichas variables.

1.1.1.1. Banco de pruebas para ensayos de bombas centrífugas

Se trata de un dispositivo que permite medir la transformación de
energía y rendimiento de las bombas centrifugas durante el bombeo. Cuenta
con los elementos necesarios para realizar una prueba a cada una de las
bombas que se desea evaluar y obtener sus parámetros de funcionamiento.
[3]

1.1.2. Bombas centrífugas

Una bomba centrifuga es un tipo de bomba hidráulica, también
denominada bomba rotodinámica, que transforma la energía mecánica de un
impulsor o rodete, en energía cinética o de presión de un fluido, es decir, que
convierte la energía con la que es accionada, en este caso mecánica, en
energía hidráulica.

Funcionamiento

Una bomba centrifuga se compone de un impulsor, que es un rotor

montado en un eje que se conforma de una serie de aspas curvas (álabes),
los cuales reciben energía de una fuente externa que es lo hace que giren.
Una carcasa circular contiene el impulsor. Para que la bomba pueda funcionar,
el fluido debe ingresar desde el centro del impulsor, llamado “ojo”.
 La rotación del impulsor, cierta velocidad, genera la fuerza centrífuga,
lo que hace que el fluido que ingresa al ojo se mueva rápidamente a lo largo
de las aspas, esto aumenta la velocidad del fluido. Una vez que el fluido sale
del impulsor, este fluye a través de la voluta de la bomba. Estas convierten
gran parte del aumento de velocidad del fluido en presión. Finalmente, el perfil
de la carcasa dirige el fluido a alta presión hacia el punto de descarga de la
bomba. [6]

1.1.3. Curvas características de una bomba

Las curvas características de las bombas son graficas que muestran la
relación entre carga, caudal, eficiencia y potencia, estas son indispensables,
ya que, solo así se puede saber el comportamiento de ella una vez sea
instalada en determinado sistema hidráulico, [7]

1.1.3.1. Curva de carga del sistema

Si se considera el sistema hidráulico dentro del cual opera una bomba, puede
representarse una curva en la que el eje de las abscisas se lee el gasto y en
el de las ordenadas las pérdidas de carga totales, es decir, la suma de las
pérdidas de carga por fricción en las tuberías y de las pérdidas de carga de
tipo singular.
Figura 3.1. Curva Pérdidas de carga totales vs. Gasto. [Fuente: Bombas en
serie y paralelo. Laboratorio de Ingeniería Mecánica III. Universidad de
Oriente – Núcleo de Anzoátegui].

1.1.3.2. Punto de funcionamiento u operación

Este se obtiene en el punto de intersección entre la curva de la carga del
sistema con la curva H-Q de la bomba, este representa las características de
funcionamiento, es decir, el caudal y altura con la que funcionará la bomba. [7]

Figura 3.3. Punto de operación de la bomba. [Fuente: Bombas en serie y

paralelo. Laboratorio de Ingeniería Mecánica III. Universidad de Oriente
– Núcleo de Anzoátegui].

1.1.4. Operación en serie y en paralelo

En numerosas instalaciones las bombas deben trabajar en serie y/o en
paralelo. A continuación, se describirá como se combinan las curvas
características de cada unidad cuando funcionan en conjunto.

1.1.4.1. Bombas en serie

Se dice que dos o más bombas se encuentran acopladas en serie cuando la
descarga de una bomba es la aspiración de la siguiente. En este tipo de
configuración, la curva característica de todas las bombas operando en serie,
puede obtenerse sumando las alturas para un mismo caudal, a partir de la
curva característica de cada bomba por separado.

Figura 3.4. Curva característica H-Q de dos (2) bombas en serie. [Fuente:
Bombas en serie y paralelo. Laboratorio de Ingeniería Mecánica III.
Universidad de Oriente – Núcleo de Anzoátegui].

1.1.4.2. Bombas en paralelo

Este tipo de configuración se presenta frecuentemente en la práctica y se dice
que varias bombas trabajan en paralelo cuando tienen una tubería de
impulsión común (para la aspiración, cada una tiene su propia tubería). Para
construir la curva resultante para dos bombas en paralelo, se suman los
caudales para cada carga, es decir, la curva parte del mismo punto en el eje
de la H.
Figura 3.5. Curva característica H.Q de dos (2) bombas en paralelo. [Fuente:
Bombas en serie y paralelo. Laboratorio de Ingeniería Mecánica III.
Universidad de Oriente – Núcleo de Anzoátegui].

A pesar de que las bombas sean gemelas, siempre existen pequeñas

diferencias, de modo que las curvas H-Q difieren ligeramente. Así como los
caudales, la potencia del conjunto es igual a la suma de las potencias, y como
la carga, el rendimiento es el mismo que corresponde a una sola bomba. [7]

1.1.5. Instrumentación
La instrumentación es el conjunto de ciencias y tecnologías mediante las
cuales se miden, detectan, supervisan, señalizan, comunican y controlan
atributos de variables físicas o químicas con el objetivo de obtener información
de los procesos para su monitoreo, registro y control. El objetivo principal de
un sistema de instrumentación es la adquisición de información del mundo
físico en el menor tiempo y con la mayor exactitud posible.

1.1.5.1. Sistemas de medida

Se denomina sistema de medida a la combinación de dos o más elementos
que cumplen la función de asignar objetiva y empíricamente un numero a una
propiedad o cualidad de un objeto o elemento, con el fin de describirla, es decir,
que el resultado de la medida debe ser independiente del observador (objetivo)
y basado en la experimentación (empírico). [8]. El objetivo de estos puede ser:

 La vigilancia o seguimiento de procesos, como es el caso de los

contadores de agua y gas, la monitorización clínica, entre otros.
 El control de un proceso, como en el caso de los termostatos o el control
de nivel en un tanque.
 La necesidad de la ingeniería experimental, como ocurre con el estudio
de la distribución de temperaturas en el interior de una pieza irregular,
 o al simular las fuerzas que actúan sobre un conductor cuando este
choca con un objeto. [9].
1.1.5.2. Elementos de un sistema de medida
 Transductor: este es un dispositivo que reciben una señal de entrada
función de una o más cantidades físicas y la convierten modificada o no
a una señal de salida, es decir, convierten la energía de entrada de una
forma en energía de salida en otra forma. Son transductores, un relé,
un transmisor, un convertidor PP/I (presión de proceso a intensidad), un
convertidor PP/P (presión de proceso a señal neumática), etc.
 Sensor: los sensores captan el valor de la variable de proceso y envían
una señal de salida predeterminada. Estos pueden formar parte de otro
instrumento o puede estar separado, también es llamado detector o
elemento primario debido a que están en contacto con la variable, con
lo que utiliza o absorbe energía del medio controlado para dar, al
sistema de medición, una indicación en respuesta a la variación de la
variable. Estos muchas veces son empleados como sinónimo de
transductor. [10].
 Acondicionador de señal: también llamado adaptador o amplificador, en
general, son los elementos del sistema de medida que ofrecen, a partir
de la señal de salida de un sensor electrónico, una señal apta para ser
presentada o registrada o que simplemente permita un procesamiento
posterior mediante un equipo o instrumento estándar. [9].
 Procesador de señal: este dispositivo se encarga de tomar la señal del
elemento acondicionador, procesarla digitalmente y adaptarla para su
presentación. [11].
 Dispositivo de lectura o presentador de datos: presenta el valor medido
en una forma que el observador pueda reconocer fácilmente.
1.1.6. Sistema de control
Un sistema de control es aquel en el que las variables de salida se comportan
según las órdenes dadas por las variables de entrada. [13].

1.1.6.1. Control en lazo abierto vs. Control en lazo cerrado

Un sistema de control en lazo abierto se caracteriza porque el sistema de
control no recibe información sobre el valor que tiene la variable manipulada.

Figura 3.6. Sistema de control de lazo abierto. [Fuente: Automatización

Industrial. Alberto Brunete, Pablo San Segundo, y Rebeca Herrero.
Disponible en:
https://bookdown.org/alberto_brunete/intro_automatica/prefacio.html].

Estos se caracterizan por:

 Ser sencillos y de fácil mantenimiento.

 Estar afectados por perturbaciones.
 Depender altamente de la calibración del sistema.
Por otra parte, los sistemas de control en lazo cerrado se diferencian de los de
lazo abierto en que estos reciben información en sus entradas sobre el valor
de la variable que controlan, por ello se dice que son sistemas que están
realimentados. Los sistemas en lazo cerrado son los utilizados en el control
automático, ya que pueden hacer que un proceso tome decisiones son
necesidad de la intervención de un ser humano y por ello suelen ser llamados
sistemas de regulación automática o simplemente reguladores.
 Figura 3.7. Sistema de control de lazo cerrado. [Fuente: Automatización
Industrial. Alberto Brunete, Pablo San Segundo, y Rebeca Herrero.
Disponible en:
https://bookdown.org/alberto_brunete/intro_automatica/prefacio.html].

Estos se caracterizan por:

 Ser complejos y amplios en cantidad de parámetros.

 Ser más estables frente a perturbaciones y variaciones internas. [13].
1.1.6.2. Control secuencial vs. Control continuo
Lo primero que se debe hacer a la hora de controlar un proceso industrial es
identificar el tipo de señales con las que se va a trabajar. Las variables
involucradas en un proceso industrial suelen ser principalmente de dos tipos:

 Señales binarias: solo pueden tener dos valores diferentes en régimen

permanente a lo largo del tiempo y por lo cual se las denomina digitales.
Por ejemplo: válvula abierta/cerrada.
 Señales analógicas: pueden tener cualquier valor dentro de un margen
determinado y llevan la información en su amplitud. Por ejemplo: la
velocidad de un motor.
En consecuencia, la planta que vaya a controlarse puede ser continua (usa
señales analógicas) o discreta (usa señales binarias). Y, de igual forma, el
controlador puede ser continuo o discreto. Ahora, si tanto la planta como el
controlador son discretos, se hace referencia a un sistema de control lógico o
sistemas de control secuencial.

Si la planta es continua se habla de sistemas de procesos continuos o

simplemente sistemas de control de procesos. En función del controlador se
tendrá:

 Si el controlador es continuo, se refiere a control continuo tradicional, y

suelen estar formados por electrónica analógica. Presentan la
característica de no ser programables, es decir, que para cambiar la
función que realizan de debe modificar los elementos que forman parte
de ellos o su cableado.
 Si el controlador es digital, suele utilizar un microcontrolador como
elemento central. Al control de procesos a través de un computador se
le dio el nombre de control digital discreto, conocido como DDC (direct
digital control). Este tipo de sistemas utilizan convertidores analógico-
digital (CAD) para digitalizar las señales obtenidas de la planta, y
convertidores digital-analógico (CDA) para convertir las salidas del
sistema de control a señales continuas en la planta.
Actualmente en la industria, prácticamente la totalidad de los procesos son
híbridos y, reciben y generan tanto señales analógicas como binarias. Por este
motivo, los procesos industriales se controlan por medio de sistemas digitales
que constituyen simultáneamente un controlador lógico y un controlador de
procesos continuos también denominado regulador. [13].

1.1.7. Controladores
Un controlador es un componente del sistema de control encargado de
controlar uno o más procesos, entonces puede decirse que son dispositivos
diseñados para detectar y corregir los errores que se producen al comparar el
valor medido, por un sensor, con el valor de referencia o “set point”,
programado por un operador, de la variable principal a controlar; emitiendo una
señal de corrección hacia el actuador.

1.1.7.1. Controladores PI
Un controlador PI (proporcional-integral) es un elemento de transferencia de
un sistema de control de lazo cerrado que comprende componentes tanto de
elemento P como I. La ecuación para un controlador PI es:

y(t) = K P ∙ e(t) + K I ∫ e(t)dt

0

Donde: el primer término describe la respuesta del componente proporcional

y el segundo termino la del componente integral. Lo siguiente aplica para la
amplificación del controlador:

KP
KI =
TI

Por consiguiente, la ecuación de controlador puede también tomar la siguiente

forma:

t
1
y(t) = K P (e(t) + ∫ e(t)dt)
TI
0

La respuesta de paso de los controladores PI muestra que el componente P

adelanta el efecto del controlador I por el tiempo de acción integral T I. Por lo
tanto, el componente proporcional del controlador permite que el sistema sea
corregido ligeramente más rápido, mientras que el componente integral
permite una corrección completa sin un error de control. [15].

1.1.7.2. Controladores PD
Un controlador PD (proporcional-diferencial) es un elemento de transferencia
de un sistema de control de lazo cerrado que comprende componentes tanto
de elemento P como D. El componente diferencial responde a la velocidad en
la que el error de control cambia. El valor es multiplicado por el coeficiente de
acción derivada KD y sumado al componente P. Como resultado, el controlador
PD puede responder a un error de control inminente y, por lo tanto, lograr una
acción derivada durante el proceso de control.

El controlador PD es un controlador rápido y puede incluso corregir lazos de

control con doble integración. Sin embargo, de igual manera que el controlador
P, no puede corregir por completo un error de control. La ecuación del
controlador es [16]:

de(t)
y(t) = K P ∙ e(t) + K D
dt

1.1.7.3. Controladores PID

Un controlador PID es un dispositivo que permite controlar un sistema en lazo
cerrado para que alcance el estado de salida deseado. Estos controladores
están compuestos de tres elementos que proporcionan una acción
proporcional, integral y derivativo.

Figura 3.9. Sistema de control de lazo cerrado con controlador PID. [Fuente:
Controlador PID. Disponible en: https://www.picuino.com/es/control-
pid.html].
La ecuación del controlador PID es la siguiente:

t
de(t)
y(t) = K P ∙ e(t) + K I ∫ e(t)dt + K D
dt
0

1.1.8. Automatización
La automatización es el conjunto de elementos o procesos mecánicos,
informáticos y electromecánicos que operan con mínima o nula intervención
del ser humano, esta es utilizada, generalmente, para optimizar y mejorar el
funcionamiento de una planta industrial.

La automatización se aplica tanto a los procesos de fabricación continua (por

ejemplo, la industria petroquímica) como de piezas discretas (como
electrodomésticos). Aunque en muchas ocasiones ambos tipos de procesos
se dan de forma simultánea en la misma fabrica, es conveniente tratarlos por
separado.

La popularización de la automatización en las industrias se deba a la aparición

de los controladores lógicos programables (PLC), que sustituyeron a los
sistemas de control basados en lógica cableada y permitieron incrementar la
productividad y flexibilizar las herramientas y programación. [16].

1.1.8.1. Tipos de automatización

En la producción, la automatización puede llevarse a cabo con un mayor o
menor grado de flexibilidad, por ello se habla de automatización rígida o fija y
automatización flexible. Normalmente, el grado de flexibilidad de un sistema
de automatización depende, en gran parte, del volumen de producción, y este
de la variedad de productos.

 Automatización rígida
La automatización rígida o fija, es aquello en la que la secuencia de las
operaciones está fijada por la configuración de los equipos utilizados.
Generalmente, se utiliza para la fabricación de productos en serie, donde no
se puede modificar el diseño de estos, en menos tiempo, la cual la hace algo
costosa ya que los equipos para su elaboración son de gran tamaño y se
ubican en lugares amplios y espaciosos. Aunque el precio pueda ser
considerado una desventaja, el alto rendimiento y volumen de producción que
se obtiene con esta, justifica el alto costo del diseño del equipo especializado.
Debido a lo último mencionado, es de los tipos de automatización que se
implementa en industrias que produzcan diseños estables y sostenibles
durante largos periodos de tiempo.

 Automatización flexible
La automatización flexible o programable, permite cambiar el producto
fabricado mediante un cambio en las ordenes de control del sistema, con
mínimas o nulas alteraciones en el sistema de fabricación en sí. Esta facilita el
cambio de ciertas especificaciones y permite configurar las máquinas y el
software de acuerdo con las necesidades del programador. Es considerada
cuando el volumen de producción es relativamente pequeño o para la
fabricación de productos por lotes y los equipos pueden cambiar de secuencia
con el fin de adaptarse a la elaboración de productos distintos.