Manual de Operaciones Unitarias - Marquez Gonzalez Sergio

FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS
UNIVERSIDAD VERACRUZANA
REGIÓN POZA RICA – TUXPAN
Poza Rica, Veracruz; Diciembre Del 2023.
“MANUAL DE OPERACIONES DE LA TORRE DE DESTILACION”
PROGRAMA EDUCATIVO
LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS
PRESENTA
SERGIO ARTURO MARQUEZ GONZALEZ
DOCENTE
Dr. Eduardo Solís Pérez

CONTENIDO
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................. 3
OBJETIVOS PARTICULARES ................................................................................ 3
INTRODUCCION ...................................................................................................... 4
MARCO TEORICO ................................................................................................... 5

SEGÚN SUS ÁMBITOS DE USO ........................................................................................................ 5
SEGÚN SUS FUNCIONES ................................................................................................................... 5
SEGÚN EL COMBUSTIBLE QUE USAN ......................................................................................... 5
SEGÚN LA TECNOLOGÍA QUE USAN............................................................................................ 6
USOS EN LA INDUSTRIA QUIMICA ............................................................................................... 6
NORMAS DE SEGURIDAD ..................................................................................... 7

Para el personal......................................................................................................................................... 7
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA CALDERA ........................................................... 8
CEDULA DE OPERACIÓN ...................................................................................... 9
MANTENIMIENTO DE CALDERA SEMESTRAL .............................................. 10
CONCLUSION ........................................................................................................ 11
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 11
ANEXOS .................................................................................................................. 12
OBJETIVO GENERAL
Establecer criterios y metodologías que se deben realizar en trabajo que implementen el uso de un
Generador de Vapor (CALDERA) del Laboratorio de Operaciones Unitarias, con el fin de aprender
a trabajar bajo las condiciones óptimas de operación de esta, también aprender como operar y
detectar daños de integridad del equipo, realizando las actividades de una manera segura y
confiable, garantizando la integridad de las personas, la seguridad de la operación, el cumplimiento
de los estándares correspondientes y la preservación del medio ambiente.
OBJETIVOS PARTICULARES
Implementar un procedimiento de arranqué y uso para un generador de vapor (caldera) del
Laboratorio de Operaciones Unitarias.
Realizar levantamiento de información previa con el objetivo de visualizar su funcionamiento.
Revisar el estado actual del equipo con el fin de implementar una rutina adecuada de mantenimiento
que permita su puesta a punto.
INTRODUCCION
Las calderas industriales son equipos utilizados para generar vapor, uno de los elementos
vitales dentro de casi cualquier industria, ya que el vapor es empleado para intercambio de
calor y otros procesos industriales.
Las calderas industriales, también son conocidas como generadores de calor, ya que su
principal función es precisamente quemar combustible y calentar agua hasta que esta genere
vapor, que sale por tuberías y es utilizado aguas abajo en procesos industriales
para transferencia de calor, o para cualquier otra operación que requiera vapor de agua.
Podemos definir a las calderas industriales, como: equipos capaces de generar calor al
quemar un combustible, así como, evaporar agua para generar una gran cantidad de vapor
que será aprovechado en procesos industriales.
Las calderas industriales son equipos térmicos que pueden convertir un fluido como el agua
en vapor, que es aprovechado en industrias tan importantes como la petroquímica y la
química. Las calderas o generadores de calor son un ejemplo clásico de transferencia de
calor.
Asimismo, las calderas al crear una combustión interna generan adicionalmente gases de
combustión que son expulsados a los alrededores mediante chimeneas, las cuales, deben
ser monitoreadas para evitar exceder los límites contaminantes permitidos. Para ello, se
emplean estudios simples como el análisis de orsat para poder conocer la composición de
los gases de combustión que salen por la chimenea de una caldera o generador de calor.
Las calderas industriales se encuentran conformadas por varias partes, que describiremos a
continuación:
• Quemador o quemadores
• Hogar
• Circuito de humos
• Caja de humos
• Chimenea
• Salida de agua
• Circuito de agua
• Cámara de vapor
• Salida de vapor
MARCO TEORICO
Tipos de calderas
En un entorno industrial, establecer qué tipo de caldera es más eficiente o qué tipo de caldera
elegir es fundamental para conseguir un buen rendimiento, tanto operativo como económico. Y
para ello, saber cuáles hay es la mejor forma de acertar en su elección.
SEGÚN SUS ÁMBITOS DE USO
• Domésticas: son las usadas en los hogares para climatizar y dotar de agua caliente a las
viviendas. Pueden ser mixtas, de ACS que funcionan por gas, gasoil, eléctricas o solares.
• Industriales: son mucho más grandes que las anteriores y realizadas con más
prestaciones, ya que necesitan rendimientos elevados y sistemas de seguridad más
sofisticados.
• Comerciales: con tamaños y rendimientos comprendidos entre los dos anteriores. Se usan
en centros de trabajo y negocios, como pueden ser los hosteleros o los de servicios.
SEGÚN SUS FUNCIONES
• Calderas de calefacción: calientan el agua y la envían a emisores como radiadores a

través de un circuito de agua cerrado, retornando el agua al dispositivo para un nuevo
ciclo.
• Calderas mixtas: también llamadas combinadas, sirven para calefactar y para el agua
caliente sanitaria. Constan de circuitos separados y son extremadamente eficientes y
rentables.
SEGÚN EL COMBUSTIBLE QUE USAN
• De gas: son las más usadas, pueden ser de gas natural (GN) o de gas licuado del petróleo
(GLP).
• De gasoil: utilizan gasoil y gasóleo, son de las más contaminantes y las que necesitan
menos mantenimiento. A su vez, se subdividen en atmosféricas, estancas y de
condensación.
• Eléctricas: sustituyen el uso de un combustible por una resistencia eléctrica. Presentan la

ventaja de prescindir de combustiones en su funcionamiento, sin embargo, sus
rendimientos están aconsejados en espacios reducidos.
• De biomasa: alimentadas por materias naturales denominadas biocombustibles. Son los

llamados equipos de calefacción ecológica.
• Solares: funcionan gracias a la energía suministrada por los rayos solares. Son equipos
denominados de autoconsumo y son totalmente sostenibles.
SEGÚN LA TECNOLOGÍA QUE USAN
El diseño, el respeto al medio ambiente o la eficiencia de su combustible son los factores que las
distinguen. Se dividen en:
• Calderas atmosféricas.
• Calderas estancas.
• Calderas de condensación.
• Calderas de bajo NOx.
• Calderas modulantes.
USOS EN LA INDUSTRIA QUIMICA
El uso de las calderas en la industria química (y de las calderas en general) es bastante sencillo. Se
produce una transferencia de calor desde la fuente de alta (es decir, los gases de combustión) hasta
la fuente de baja (en otras palabras, el agua). ¿Cómo? A través de mecanismos de
conducción generados por el contacto directo entre los gases calientes y las paredes del circuito de
agua.
Asimismo, también se transfiere calor por mecanismos de radiación creados por la llama de los
quemadores hacia las paredes interiores de la caldera. A su vez, hay mecanismos de convección por
el roce de los gases calientes con el metal mojado.
De este modo, se genera vapor, el cual se almacena en una cámara hasta que hay suficiente como
para salir mediante tuberías y alimentar entradas de vapor de los equipos.
NORMAS DE SEGURIDAD
La NORMA Oficial Mexicana NOM-122-STPS-1996, es la norma relativa a las condiciones de
seguridad e higiene para el funcionamiento de los recipientes sujetos a presión y generadores de
vapor o calderas que operen en los centros de trabajo.
Según la REP ITC-EP1 en su artículo 9, indica que el usuario es responsable de realizar un

mantenimiento adecuado de los sistemas de la alimentación, especialmente a los órganos
reguladores o limitadores, donde se realizarán comprobaciones funcionales en los mismos,
principalmente por el operador de calderas.
Las calderas industriales deberán disponer de los siguientes elementos de seguridad:

• Indicadores de nivel
• Indicadores de presión y temperatura de vapor
• Dispositivos de purga y vaciado
• Válvulas de interrupción
• Suministro y control de la alimentación del agua
• Bombas de circulación
• Dispositivos limitadores
• Válvulas de seguridad
Para el personal:
• Sólo trabajadores autorizados y debidamente capacitados deben operar las calderas.
• Los trabajadores deben conocer bien el manual de operación y las instrucciones del
fabricante de la caldera.
• Los operadores de calderas deben inspeccionar las calderas con frecuencia en búsqueda
de fugas, combustión correcta, funcionamiento de los dispositivos de seguridad e
indicadores, así como otras funciones.
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA CALDERA
CEDULA DE OPERACIÓN
Esta cedula de operación se realizo con base a la caldera que hay en el laboratorio de operaciones
unitarias en la universidad veracruzana, facultad de ciencias químicas.
1. verificar si en el tanque de combustible hay Diesel, en caso de no haber se tendrá

que llenar.
2. verificar si el tanque de almacenamiento de agua suavizada este por lo menos al
70% de su capacidad.
3. Alinear válvulas para llenado del taque de almacenamiento al interior de la caldera.
4. Girar hacia la derecha el primer interruptor que hay en el panel de control de la
caldera.
Eso será un encendido general de la caldera en cuestión de electricidad.
5. Girar hacia la derecha el segundo interruptor que hay en el panel de control de la
caldera. Esperar a que se llene el tanque de almacenamiento al interior de la
caldera.
6. Girar hacia la derecha el segundo interruptor que hay en el panel de control de la
caldera. Eso hará que el combustible de la caldera comience a consumirse y el
ventilador de la caldera funcione para realizar una convección forzada.
7. Espera y verificar que la presión de la caldera alcance los 5kg/cm2 y una
temperatura de 120℃.
8. Abrir válvulas de purga y desfogue de la caldera.
9. Suministrar vapor de agua necesario para los equipos.
10. Verificar presión y temperatura de las tuberías de distribución, así mismo de la
caldera.
11. Cuando ya se haya terminado de suministrar vapor de la caldera, girar hacia la
izquierda los interruptores de forma ascendente para un apagado correcto de la
caldera.
12. Cerrar válvulas de la caldera y de las líneas de tuberías de distribución.
13. Si es necesario tomar datos de Diesel y agua usados, así mismos datos de presión y
temperatura mientras la caldera este en operación.
MANTENIMIENTO DE CALDERA SEMESTRAL
1.- Comprobar el nivel de aceite del reductor de velocidad de la bomba de combustible.
2.- Revisar los empaques del prensa-estopa de la bomba de alimentación de agua. En caso de
encontrarse secos, cámbielos por nuevos.
3.-Efectúe Limpieza general a los contactos del programador de flama y los arrancadores con un
trozo de género limpio, humedecido con tetracloruro de carbono.
4.-No después de tres meses de efectuada la puesta en marcha inicial de la caldera y después, según
las condiciones lo requieran, la caldera deberá ser enfriada y secadas las cubiertas quitadas y el
interior debe ser lavado con agua a presión. Tubos y espejos deberán ser inspeccionados al mismo
tiempo para buscar incrustaciones. La efectividad del tratamiento de agua y el porcentaje de agua
de repuesto requerida, determinarán los siguientes períodos de limpieza. El servicio en tratamiento
de agua deberá incluir inspecciones al interior de la caldera, así como análisis del agua periódicas.
5.-Inspeccionar los tubos fluxes por el lado del hollín y límpiense de ser necesario.
6.-Inspeccionar el material refractario del horno y la puerta trasera.
7.-Limpiar las grietas y sacar el material refractario que se haya desprendido. Recubrir el mismo
con un cemento refractario de fraguado al aire; el período de este recubrimiento varía con el tipo
de carga y operación de la caldera y deber ser determinado por el operador al abrir las puertas para
hacer limpieza de hollín.
8.-Es conveniente lavar la caldera interiormente. Para hacer esto, se quita la reducción del
manómetro que va en la te a la salida de la bomba de alimentación de agua, se coloca ahí una
reducción al tamaño de la manguera que se va a utilizar. Antes de hacer todo esto, se enfría la
caldera, bajándola de presión y haciendo circular el agua, purgándola para que, entre agua fría, así,
hasta que esté totalmente fría. La operación de enfriamiento deberá hacerse con lapsos de reposo
de 20 a 25 minutos para que el enfriamiento no sea brusco y dañe los fluxes.
9.-Luego se vacía totalmente de agua y se quitan todas las tortugas. Ya habiendo puesto la manguera
en la bomba, se cierra la válvula de entrada de agua a la caldera y al poner a funcionar la bomba,
sale agua por la manguera a bastante presión. Con este chorro de agua se lava la caldera
interiormente, se mete la manguera por todos los registros de mano hasta que quede bien limpia.
Se tapa, limpiando perfectamente las tortugas y el asiento de estas en la caldera.
10.-Comprobar la limpieza de las columnas de control y de las entradas del agua de la bomba de
alimentación y el inyector.
11.-Comprobar y lavar la línea del manómetro.
12.-Se refrescan las piezas y se les pone aceite para que no se peguen.
13.-DESTAPAR TODAS LAS CRUCES Y COMPROBAR QUE ESTÉN LIMPIAS. LIMPIAR

CADA SEIS MESES CUANDO MENOS.
CONCLUSION
Ahora que conocemos el funcionamiento de la caldera, usos y aplicaciones podemos tener una
visión más amplia respecto a las operaciones unitarias. Así mismo resalto el hecho de que la caldera
es un equipo altamente requerido y necesitado a la hora de manejar un proceso, por eso mismo se
opta por tener buen manejo de esta, de lo contrario podría generar una tragedia
BIBLIOGRAFIA
• Noguera, I. B., & Noguera, I. B. (2021, 11 enero). ¿Qué son las calderas industriales?
Ingeniería Química Reviews. https://www.ingenieriaquimicareviews.com/2021/11/que-
son-las-calderas-industriales.html#Definicion-calderas-industriales
• Merchán, F. (2023, 19 octubre). Tipos de calderas industriales | MH INDUSTRIAS. mh
INDUSTRIAS. https://www.mhindustrias.com/blog/tipos-de-calderas-
industriales/#:~:text=Se%20dividen%20en%3A%201%20Calderas%20atmosf%C3%A9ri
cas.%202%20Calderas,4%20Calderas%20de%20bajo%20NOx.%205%20Calderas%20m
odulantes.
ANEXOS
PROGRAMA EDUCATIVO
PRESENTA
DOCENTE
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 3
OBJETIVO ............................................................................................................................ 4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................................... 4
MARCO TEORICO .............................................................................................................. 5
NORMAS .............................................................................................................................. 7
DIAGRAMA DE FLUJO DEL EVAPORADOR ............................................................. 14
CEDULA DE OPERACIÓN.............................................................................................. 15
METODO DE OPERACIÓN............................................................................................. 16
PARTES DEL EVAPORADOR ....................................................................................... 18
MANTENIMIENTO DEL EQUIPO...................................................................................19
TIPOS DE EVAPORADORES ........................................................................................ 22
CONCLUSIÓN ...................................................................................................................25
REFERENCIAS .................................................................................................................25
INTRODUCCIÓN
En el presente compendiode infromacion se muestra al equipo de evaporador de

doble efecto, donde su funcionamiento es concentrar una solución mediante un
soluto no volátil y un solvente volátil. En la mayor parte de las evaporaciones, el
solvente es agua. La evaporación se realiza vaporizando una parte del solvente
para producir una solución concentrada de licor espeso, así mismo la evaporación
no intenta separar el vapor en fracciones: difiere de la cristalización que su interés
reside en concentrar una solución y no en formar cristales. Por lo general, el
producto valioso es el líquido concentrado (licor espeso) mientras que el vapor se
condensa y se desecha.
Su funcionamiento consiste en una alimentación de producto en una sección de

intercambio de calor donde entra vapor saturado, el vapor condensado sale en
forma de pequeños chorros. Puesto que se supone que la solución del evaporador
está completamente mezclada, el producto concentrado y la solución del
evaporador tienen la misma composición y temperatura que corresponde al punto
de ebullición de la solución.
Este manual no reemplaza la experiencia ni el buen juicio. La responsabilidad final

de una buena operación, adecuada y segura del equipo es el encargado del
laboratorio y los operadores quienes deben tener conocimientos necesarios para
atender las situaciones variantes que se presenten en la operación diaria.
Las instrucciones contenidas que se presentan a continuación son guía general para
ayudar en el arranque y operación segura del equipo.
Este manual fue preparado para servir de referencia en la operación del evaporador
de doble efecto. No se cubren todas las variantes en la operación de los equipos, ni
todos los problemas que puedan surgir en la operación de este.
OBJETIVO
Realizar un manual de operación de un evaporador de doble efecto con la finalidad

de que el alumno sepa qué hacer con el equipo.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Mostrar la correcta operación de un equipo de esta magnitud.

• Inculcar el interés en el aprovechamiento de los recursos dentro de las
instalaciones de la facultad de ciencias químicas
• Fortalecer el aprendizaje y el emprendimiento de nuevas prácticas.
MARCO TEORICO
El evaporador, como componente central en sistemas de refrigeración, aire

acondicionado y procesos industriales que involucran la evaporación de líquidos,
desempeña un papel fundamental en la transformación de un estado líquido a vapor.
Este proceso, intrínsecamente ligado al principio de transferencia de calor por
cambio de fase, subraya la importancia del evaporador al absorber calor, ya sea del
entorno circundante o de un fluido en circulación, desencadenando así la transición
del líquido a la fase gaseosa.
En una inspección más detallada del principio de funcionamiento, durante la fase de
evaporación, el líquido absorbido experimenta un cambio de fase a vapor a
temperatura constante. La energía absorbida se canaliza de manera precisa para
romper las fuerzas intermoleculares en el líquido, facilitando la transición hacia un
estado gaseoso. Esta complejidad se refleja en la diversidad de tipos de
evaporadores, como los de película delgada, de circulación forzada, de inundación
y de tubos y aletas, cada uno diseñado para aplicaciones específicas con
propiedades distintivas.
En el contexto de un sistema de refrigeración, el evaporador desempeña un papel
central al conectarse al compresor y al condensador, permitiendo la circulación del
refrigerante. El refrigerante líquido entra en el evaporador, absorbe calor y
experimenta la transición a vapor, desencadenando así un ciclo vital en el proceso
de refrigeración. La transferencia de calor puede llevarse a cabo mediante
convección natural o forzada, optimizando la eficiencia mediante la incorporación
de ventiladores o bombas.
El control preciso de la temperatura se convierte en un pilar fundamental para el
rendimiento eficiente del sistema, donde termostatos y válvulas de expansión
desempeñan funciones cruciales en la regulación del flujo de refrigerante. Este
control térmico se manifiesta en sistemas de aire acondicionado, donde el
evaporador absorbe calor del aire circundante, generando una disminución
significativa de la temperatura en el espacio acondicionado.
Desde una perspectiva termodinámica, el evaporador sigue los principios
fundamentales de la termodinámica, especialmente el calor latente de vaporización.
Este principio establece que la transferencia de calor durante la evaporación tiene
lugar a una temperatura constante mientras el líquido experimenta la transición a
vapor. Como componente vital en el ciclo de refrigeración por compresión, el
evaporador da inicio al proceso que abarca compresión, condensación, expansión
y evaporación.
La selección meticulosa de refrigerantes se presenta como un factor crítico,
considerando propiedades como presión y temperatura críticas, así como el factor
de refrigeración. Esta elección influye significativamente en el rendimiento eficiente
y respetuoso con el medio ambiente del evaporador. Además, los dispositivos de
control, como termostatos y válvulas de expansión, desempeñan un papel crucial al
mantener la temperatura del evaporador dentro de rangos óptimos, evitando
problemas potenciales como la formación de hielo.
La eficiencia energética del evaporador, condicionada por factores como el diseño,
la limpieza regular y la gestión efectiva del sistema de control, se revela como un
aspecto esencial para el rendimiento global del sistema. Más allá de su contribución
a sistemas de refrigeración y aire acondicionado, los evaporadores encuentran
aplicaciones en procesos industriales, como la concentración de soluciones,
desalinización y recuperación de calor en procesos químicos, demostrando su
versatilidad en diversas esferas industriales.
NORMAS
La Norma Oficial Mexicana NOM-122-STPS-1996 es un conjunto de regulaciones

emitidas por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS) en México. Esta
norma se enfoca en la prevención de accidentes y enfermedades relacionadas con
el manejo, almacenamiento y transporte de sustancias químicas peligrosas en los
centros de trabajo.
Esta normativa tiene como propósito establecer requisitos mínimos de seguridad y
salud ocupacional para prevenir riesgos derivados de la manipulación de sustancias
químicas peligrosas en el ámbito laboral mexicano.
Entre los puntos destacados de la NOM-122-STPS-1996 se encuentran:
Identificación y Clasificación de Sustancias:
Esta norma requiere la identificación y clasificación adecuada de las sustancias
químicas peligrosas, así como la correcta etiquetación de los recipientes que las
contienen. Además, establece pautas para el almacenamiento seguro de estos
materiales.
Medidas Preventivas:
Se enfoca en la implementación de medidas preventivas, tales como el uso de
equipos de protección personal (EPP) apropiados, la manipulación segura de
productos químicos, y la capacitación continua sobre los riesgos asociados con
estas sustancias y el correcto manejo de estas.
Planes de Emergencia y Contingencia:
La norma exige el desarrollo y la implementación de planes de emergencia y
contingencia para responder adecuadamente a situaciones como derrames, fugas
o cualquier evento que represente un riesgo para la salud y seguridad de los
trabajadores.
Capacitación y Entrenamiento:
Se destaca la importancia de proporcionar capacitación adecuada y continua a los
trabajadores, con énfasis en la identificación de riesgos, el uso adecuado de
sustancias químicas, y el conocimiento de procedimientos de emergencia.
Documentación y Registro:
La NOM-122-STPS-1996 también requiere llevar registros precisos sobre el
manejo, almacenamiento y uso de sustancias químicas peligrosas, así como
documentación de los programas de capacitación y del mantenimiento de los
equipos de seguridad.
En resumen, esta norma busca salvaguardar la salud y seguridad de los
trabajadores que manipulan sustancias químicas peligrosas, estableciendo medidas
preventivas, procedimientos de emergencia y capacitación adecuada para mitigar
los riesgos asociados con estas sustancias en el entorno laboral en México.
:
Normas de Seguridad:
Se incluyen pautas claras sobre el uso adecuado del equipo de protección personal
(EPP), como guantes, gafas de seguridad, batas y otros elementos de seguridad
necesarios. Además, se hacen hincapié en las prácticas seguras para el manejo,
almacenamiento y etiquetado de reactivos y sustancias químicas peligrosas.
Asimismo, se detallan instrucciones para la manipulación segura de equipos y
herramientas de laboratorio.
Procedimientos Operativos:
La norma proporciona instrucciones precisas y detalladas para la preparación de
soluciones y mezclas, incluyendo el trasvase de productos químicos. También
abarca el uso y mantenimiento apropiado de los equipos de laboratorio, así como
procedimientos seguros para la limpieza y el desecho de residuos químicos.
Emergencias y Protocolos de Seguridad:
Contiene protocolos específicos para situaciones de emergencia, como derrames,
incendios u otros incidentes, indicando las acciones a seguir en tales casos.
Además, establece procedimientos para el manejo de primeros auxilios y describe
pautas detalladas para la evacuación segura en situaciones de emergencia.
La NTP 464 está orientada a asegurar la implementación de prácticas seguras y
procedimientos estandarizados en los laboratorios químicos. Su objetivo es proteger
la integridad de los trabajadores, reducir los riesgos ambientales y fomentar un
ambiente de trabajo seguro y eficiente.
La Norma Mexicana NMX-B-133-1982 es una norma técnica que establece los
requisitos y especificaciones para el diseño, fabricación y uso de tuberías y
accesorios de acero al carbón soldados y sin costura, principalmente para
aplicaciones industriales.
Algunos Aspectos Relevantes:

1. Requisitos de Diseño y Fabricación: Establece criterios específicos para
la fabricación de tuberías de acero al carbón, incluyendo dimensiones, tolerancias,
materiales permitidos y métodos de producción.
2. Clasificación y Especificaciones: Define distintos tipos de tuberías y
accesorios, categorizándolos según su resistencia, diámetros, espesores, acabados
y usos recomendados en diferentes condiciones de operación.
3. Métodos de Prueba y Evaluación: Detalla los procedimientos de prueba y
evaluación que deben llevarse a cabo para asegurar la calidad y cumplimiento de
las especificaciones de estas tuberías y accesorios.
4. Aplicaciones y Uso: Proporciona directrices para el uso adecuado de estos
elementos en aplicaciones industriales, considerando presiones, temperaturas,
corrosión y resistencia a diferentes condiciones ambientales.
5. Normatividad de Fabricación: Establece requisitos mínimos que las
tuberías de acero al carbón deben cumplir para garantizar su funcionalidad,
durabilidad y seguridad en distintos entornos industriales.
Esta norma técnica es fundamental en la industria para asegurar que las tuberías
de acero al carbón utilizadas en aplicaciones industriales cumplan con estándares
de calidad, seguridad y rendimiento, reduciendo riesgos y asegurando la
consistencia en la fabricación y uso de estos componentes.
Es importante seguir las directrices establecidas en esta norma para garantizar la
integridad estructural y la resistencia de las tuberías de acero al carbón, lo que
contribuye a la seguridad y fiabilidad de las instalaciones industriales donde se
utilizan estos componentes.
La Norma Oficial Mexicana NOM-020-ENER-2011/E2-2017 establece los límites
máximos de emisión de contaminantes provenientes de calderas y calentadores de
agua de uso doméstico que operan con gas L.P. o natural.
Objetivo:
El propósito principal de esta normativa es limitar y controlar las emisiones de
contaminantes atmosféricos que provienen de la combustión en calderas y
calentadores de agua, contribuyendo así a la preservación del medio ambiente y la
salud pública.
Alcance:
La NOM-020-ENER-2011/E2-2017 aplica a calderas y calentadores de agua que
utilizan como combustible gas L.P. o natural, cuya capacidad nominal de generación
de vapor o calentamiento de agua no exceda los 10.55 MW térmicos.
Aspectos Clave:
1. Límites de emisión: Establece límites máximos permitidos de
contaminantes como óxidos de nitrógeno (NOx), monóxido de carbono (CO),
partículas suspendidas totales y otros compuestos, durante el proceso de
combustión.
2. Métodos de medición y pruebas: Define los procedimientos y métodos para
medir y verificar el cumplimiento de los límites de emisión especificados en la norma.
3. Requisitos de operación y mantenimiento: Estipula pautas para la
operación y el mantenimiento de calderas y calentadores de agua, con el fin de
reducir las emisiones y garantizar su funcionamiento eficiente.
La aplicación y vigilancia de esta norma es responsabilidad de la Secretaría de
Energía en México (SENER), quien supervisa y verifica que las calderas y
calentadores cumplan con los límites establecidos.
Esta norma busca mitigar el impacto ambiental derivado de la emisión de
contaminantes atmosféricos procedentes de la combustión en calderas y
calentadores de agua, fomentando la adopción de tecnologías más limpias y
eficientes para reducir la contaminación y promover una mayor sostenibilidad
ambiental.
La Norma Oficial Mexicana NOM-005-SCFI-2011 establece los requisitos mínimos
de seguridad y características que deben cumplir los productos electrónicos, así
como los límites máximos de emisión de radiación electromagnética que emiten
estos dispositivos, con el objetivo de garantizar la seguridad de los usuarios y
reducir posibles interferencias electromagnéticas.
Puntos Clave de la NOM-005-SCFI-2011:
1. Seguridad de Productos Electrónicos: Define requisitos de seguridad para
productos electrónicos, como reguladores de voltaje, fuentes de alimentación,
cargadores, adaptadores de corriente, entre otros, asegurando que sean seguros
para su uso.
2. Radiación Electromagnética: Establece límites de emisión de radiación
electromagnética que no interfieran con otros dispositivos electrónicos ni
representen un riesgo para la salud de las personas.
3. Etiquetado y Certificación: Estipula que los productos electrónicos deben
llevar etiquetas informativas que indiquen su conformidad con la normativa y que
hayan pasado por los procesos de evaluación correspondientes.
4. Procesos de Evaluación: Define los procedimientos y pruebas que deben
llevarse a cabo para evaluar la conformidad de los productos con los requisitos de
seguridad y límites de emisión de radiación.
5. Autoridades Competentes: Establece las responsabilidades de las
autoridades en términos de vigilancia, verificación y aplicación de la normativa para
asegurar su cumplimiento por parte de los fabricantes y distribuidores.
Impacto y Objetivos:
La NOM-005-SCFI-2011 tiene como propósito primordial proteger a los usuarios de
productos electrónicos garantizando su seguridad y reduciendo la posible
interferencia electromagnética. Además, promueve la comercialización de
dispositivos que cumplan con estándares de calidad, mitigando riesgos y
asegurando la confianza del consumidor en el mercado.
ALIMENTACIÓN
La alimentación de esta unidad se encuentra en la parte frontal de la misma, en
donde se encuentra una abertura por la cual permite el vaciado de sustancias las
cuales se necesita someter al proceso de evaporación.
EVAPORACIÒN
Una vez dentro la sustancia o materia prima que se desea condensar esta se
calienta, su temperatura puede variar dependiendo de la sustancia que se desee
evaporar (T<100°C<T), así mismo se debe cuidar la presión ejercida dentro de este
ya que puede haber sustancias que puedan ser más volátiles y ejercer más presión
a las paredes del evaporador.
CONDENSADO
La materia prima al ser sometida a una temperatura alta comienza a evaporarse,
una vez alcanzado este punto los gases se someten a un cambio de temperatura
menor volviéndose a forma líquida o sólida. Este proceso es conocido como
sublimación inversa o deposición. Esta caldera de combustión aprovecha el calor
latente de los gases generados por la evaporización y tiene un rendimiento óptimo
cercano al 100%. Este proceso depende de las variantes de Calor y Temperatura
las cuales deben estar monitoreadas para llevar este proceso a cabo. Una vez que
ambos factores están controlados dentro de la caldera puede apreciarse las gotas
de la condensación generadas por el punto de roció y por ende el proceso se
comienza a llevar a cabo de manera óptima.
VAPOR DE AGUA
Se puede describir como un ciclo que consiste en la generación de vapor de media
presión saturado en las calderetas de recuperación de calor que se aprovecha como
medio de calentamiento, pasa por la válvula de control de presión donde se flashea
obteniéndose vapor de baja presión que entra en el evaporador para poder llevar a
cabo el proceso de evaporación y reducción.
ENFRIADOR DE AGUA
Como su nombre lo indica, sirve para reducir la temperatura del agua que recircula
en la unidad. Este se encuentra situado en la parte trasera del laboratorio de
Operaciones Unitarias. La forma de este es de un trapecio invertido el cual cuenta
en su parte interna con placas horizontales en los costados las cuales permiten un
mejor descenso de temperatura en el agua que entra en este. En la parte superior
de este se encuentra la entrada del agua las cuales consta de dos tubos de cobre
situadas sobre las placas para que el líquido pueda caer sobre estas. En la parte
inferior cuenta con una salida de agua la cual entra a una cisterna, la cual tiene
conexiones para abastecer el laboratorio.
CALDERA
Es un equipo diseñado para generar vapor. Este vapor se genera a través de una
transferencia de calor a presión constante, en la cual el fluido, originalmente en
estado líquido, se calienta y cambia su fase a vapor saturado. Es un caso particular
en el que se eleva a altas temperaturas un set de intercambiadores de calor, en la
cual se produce un cambio de fase. Además, es recipiente de presión, por lo cual
es construida en parte con acero laminado a semejanza de muchos contenedores
de gas.
AGUA DE ALIMENTACIÓN PARA LA CALDERA

Este servicio está almacenado en una cisterna debajo del enfriador de agua, es
abastecido por agua corriente por medio de tuberías.
DIAGRAMA DE FLUJO DEL EVAPORADOR
Diagrama de flujo de operación del evaporador.

EVAPORADOR DE EFECTO SIMPLE

Procedimiento de Arranque:
Verificación de Servicios Generales: Verificar la disponibilidad de agua, vapor y
corriente eléctrica.
Estado de las Válvulas: Cerciorarse de que todas las válvulas estén cerradas,
excepto las válvulas de nivel.
Apertura de Válvulas: Abrir las válvulas de alimentación y de reflujo.
Llenado del Equipo: Colocar el switch del breque de protección en ON. Encender la
bomba para llenar el equipo sobre el haz de tubos de la cámara de calefacción
Inicio de la Evaporación: Una vez que el nivel de la solución esté sobre el haz de
tubos de la cámara de calefacción, abrir la válvula para la entrada de vapor.
Monitoreo Continuo: Registrar cada 5 minutos la temperatura del condensado de
vapor de la solución que sale del intercambiador de calor.
Registro de Presión: Registrar cada 5 minutos la presión de vapor mediante el
manómetro instalado para el evaporador.
Funcionamiento Continuo: Controlar el nivel de la solución abriendo y cerrando
lentamente la válvula de control de nivel
Toma de Muestras:
Para la toma de muestra de la solución concentrada (producto) Abrir la válvula de
concentrado.
Colocar un vaso plástico para recoger 2 ml de solución concentrada.
Medir los grados BRIX con un brixómetro.
Repetir cada 5 minutos hasta alcanzar los grados correspondientes.
Notas Adicionales: Cualquier anomalía o problema durante la operación debe ser
reportado al supervisor de inmediato. Seguir los procedimientos de seguridad
establecidos durante todo el proceso.
METODO DE OPERACIÓN
Preparación Integral del Sistema:

En la fase inicial del proceso, se realiza una exhaustiva verificación y aseguramiento
de la condición operativa del evaporador. Esto implica una minuciosa inspección del
evaporador, asegurando que esté completamente limpio y en óptimas condiciones
de funcionamiento. Además, se verifica la correcta conexión de todos los
componentes esenciales, incluyendo los intercambiadores de calor y los
dispositivos de separación. Este paso es crucial para garantizar la eficiencia y
eficacia del sistema en su conjunto.
Alimentación Precisa del Líquido a Concentrar:

Posteriormente, se procede a la introducción de la solución líquida que se pretende
concentrar en la cámara de alimentación del evaporador. Este proceso se lleva a
cabo con un control preciso del flujo de entrada, asegurando una distribución
uniforme del líquido en la cámara. La precisión en esta etapa es esencial para
optimizar el rendimiento del evaporador y garantizar un proceso de concentración
eficiente.
Calentamiento Inicial Controlado:
Una vez que la solución líquida está en la cámara de alimentación, se inicia el
proceso de calentamiento inicial. Este calentamiento se ejecuta mediante
intercambiadores de calor o resistencias eléctricas, dependiendo del diseño
específico del evaporador. Se ajusta cuidadosamente la temperatura de
calentamiento con el objetivo de alcanzar las condiciones ideales para la fase de
evaporación posterior.
Evaporación en el Efecto Simple bajo Control Riguroso:
Con el líquido debidamente calentado, se dirige hacia la cámara de evaporación.
En esta fase crítica, se asegura que las condiciones sean óptimas para que el
líquido experimente la transición a fase gaseosa. La velocidad de evaporación se
controla meticulosamente de acuerdo con las necesidades específicas del proceso,
garantizando un manejo preciso y eficiente del evaporador. Este control riguroso es
esencial para mantener la calidad del producto final y maximizar la eficiencia del
sistema en su conjunto.
Separación del Vapor:

Se Implementan dispositivos de separación, como un separador de vapor, para
aislar el vapor generado. Ajustado a la configuración del separador para maximizar
la eficiencia en la separación de fases.
Condensación del Vapor:

Se conduce el vapor segregado a un condensador de alto rendimiento.
Garantizando una transferencia de calor eficiente para condensar el vapor y
recuperar el calor latente de vaporización. Ajustado a la operación del condensador
según las condiciones del vapor.
Recuperación de Calor:
El calor liberado durante la condensación se dirige hacia el líquido de alimentación
en una etapa anterior del proceso. Ajustando el sistema de recuperación térmica
para optimizar la eficiencia energética.
Extracción del Producto Concentrado:
Extrayendo cuidadosamente el líquido concentrado resultante. Se controla el flujo
de salida para mantener la consistencia y calidad del producto. Si es necesario, se
dirige el producto concentrado hacia procesos posteriores según los requisitos de
la aplicación.
Gestión de Residuos:
Se evalúa el residuo líquido remanente y se aplica el método adecuado de
disposición o tratamiento. Si es relevante, se implementa sistemas de recuperación
para minimizar las pérdidas y mejorar la sostenibilidad del proceso.
Monitoreo y Ajuste Continuo:
Se monitorea constantemente las condiciones operativas del evaporador, como
temperaturas, flujos y presiones. Realizando ajustes según sea necesario para
mantener un rendimiento óptimo y garantizar la eficiencia del sistema.
PARTES DEL EVAPORADOR
➢ VALVULA TERMODINAMICA FILTRO PARA AGUA CONDENSADA

➢ VALVULA ENTRADA DE VAPOR
➢ MANÓMETRO ENTRADA DE VAPOR
➢ VALVULA DE PURGA DEL CONDENSADO
➢ VÁLVULA DE SEGURIDAD CALIBRADA A 3KG/ CM* VACUOMETRO
➢ TERMÓMETRO DEL PRODUCTO
➢ VÁLVULA PARA ROMPER EL VACIO
➢ VÁLVULA DEALIMENTACIÓN DEL PRODUCTO SACA MUESTRAS
➢ REGISTRO PARA LIMPIEZA
➢ MOTOREDUCTOR AGITADOR
➢ MIRILLA
➢ MIRLLA
➢ CONDENSADOR
➢ AGUA AL CONDENSADOR VÁLVULA DE ENTRADA DE
➢ SALIDA DE AGUA DEL CONDENSADOR
➢ BOMBA DE VACIO
➢ MOTOR
➢ VALVULA DE SALIDA DEL CONCENTRADO VÁLVULA DE RETENCION
DEL VACIO BA FILTRO PARA AGUA EN LA ENTRADA DE LA BOM VÁLVULA
CHECK
➢ VÁLVULA DE REGULACIÓN
➢ MANÓMETRO (OPCIONAL)
➢ DESCARGA DE AGUA BOMBA DE VACIO
➢ VÁLVULA DE ALIVIO
MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
El mantenimiento de un evaporador industrial es crucial para su eficiencia operativa

y durabilidad a largo plazo. Aquí te detallo todos los aspectos importantes a
considerar:
Limpieza Regular:
1. Superficies y componentes: La limpieza periódica de las superficies
internas y externas del evaporador es esencial para eliminar residuos y depósitos.
Utiliza solventes apropiados y métodos de limpieza específicos para el tipo de
evaporador que estés utilizando. Antes de comenzar, apaga el evaporador y
asegúrate de que esté desconectado de cualquier fuente de energía. Utiliza equipo
de protección personal como guantes, gafas y, si es necesario, mascarilla. Con
cepillos suaves o paños, elimina cualquier residuo visible como polvo, suciedad o
acumulaciones en las superficies exteriores e interiores del evaporador. Prepara
una solución de limpieza suave, como agua tibia con detergente no abrasivo. Aplica
esta solución con un paño suave o esponja en las superficies internas y externas
del evaporador. Después de la limpieza, enjuaga todas las áreas con agua limpia
para eliminar cualquier residuo de la solución de limpieza y asegurarte de que no
queden restos de detergente. Si es accesible, limpia con cuidado los
intercambiadores de calor para eliminar cualquier acumulación que pueda reducir la
eficiencia del intercambio térmico. Utiliza herramientas suaves para no dañar los
componentes. Una vez terminada la limpieza y el enjuague, seca completamente
todas las áreas del evaporador para evitar la formación de óxido u otros problemas
debido a la humedad residual.
2. Intercambiadores de calor: Inspecciona y limpia regularmente los
intercambiadores de calor para eliminar cualquier acumulación que pueda reducir la
eficiencia del intercambio térmico.
Limpiar un evaporador industrial es crucial para mantener su eficiencia y
funcionamiento óptimo.
Revisión y Ajuste de Componentes:
1. Válvulas y conexiones: Verifica y ajusta las válvulas para asegurar que
estén sellando correctamente y evita fugas mediante la inspección y ajuste de las
conexiones. Revisa las conexiones en busca de posibles fugas y ajusta si es
necesario.
2. Sensores y controles: Realiza pruebas para comprobar que los sensores
de temperatura, presión y otros controles estén calibrados y funcionando
correctamente. Ajusta, reemplaza o recalibra aquellos que no estén operando
correctamente
3. Intercambiadores de Calor: Inspecciona los intercambiadores de calor en
busca de acumulaciones, corrosión o daños que puedan afectar su eficiencia.
Limpia o reemplaza los intercambiadores si es necesario.
4. Bomba de Agua: Revisa la bomba de agua para asegurarte de que esté
funcionando correctamente, sin fugas ni obstrucciones. Ajusta la presión o
reemplaza las piezas defectuosas.
Mantenimiento Preventivo:
1. Filtros: Si el evaporador cuenta con sistemas de filtración, sigue un
calendario de cambio de filtros para mantener la eficiencia del equipo.
2. Lubricación: Aplica lubricantes adecuados en las partes móviles del
evaporador para evitar el desgaste prematuro y garantizar un funcionamiento suave.
Realizar una revisión y ajuste periódico de los componentes del evaporador de agua
es esencial para mantener su funcionamiento eficiente y prolongar su vida útil. El
seguimiento de un programa de mantenimiento adecuado contribuirá
significativamente a la eficiencia y fiabilidad del sistema.
Pruebas y Verificaciones:
1. Funcionamiento: Realiza pruebas periódicas para garantizar que el
evaporador opere dentro de los parámetros adecuados y corrija cualquier
desviación.
2. Calibración: Verifica y calibra los instrumentos de medición para asegurar
mediciones precisas durante el proceso de evaporación.
Programación de Mantenimiento:
1. Programa regular: Establece un programa de mantenimiento basado en las
recomendaciones del fabricante y las necesidades operativas para mantener el
equipo en óptimas condiciones.
2. Registro detallado: Lleva un registro completo de todas las actividades de
mantenimiento, incluyendo fechas, reparaciones, reemplazos y observaciones
relevantes para futuras referencias.
El mantenimiento preventivo es esencial para prevenir fallas repentinas y mantener
la eficiencia del evaporador industrial. Sigue las recomendaciones del fabricante,
considera la capacitación del personal y, cuando sea necesario, busca asistencia
técnica para llevar a cabo estas tareas de mantenimiento.
TIPOS DE EVAPORADORES
• Evaporadores de película descendente: En este tipo, la solución fluye hacia

abajo por la superficie de un tubo o una placa en forma de película delgada, y el
vapor se condensa en la otra cara para transferir calor.
• Evaporadores de película ascendente: Similar a los evaporadores de película

descendente, pero la solución fluye hacia arriba a lo largo de la superficie de
intercambio de calor.
• Evaporadores de circulación natural: Operan sin la necesidad de una bomba

para forzar el flujo de la solución. La circulación se debe a las diferencias de
densidad entre la solución caliente y la solución fría.
• Evaporadores de circulación forzada: Utilizan una bomba para forzar la
circulación de la solución a través del sistema, lo que permite un mayor control del
proceso.
• Evaporadores de múltiple efecto: Utilizan el vapor generado en un efecto de

evaporación como fuente de calor para otro efecto, aumentando así la eficiencia del
proceso y ahorrando energía.
• Evaporadores de placas: Utilizan placas planas como superficie de
intercambio de calor, con canales para el flujo de la solución y el vapor.
• Evaporadores al vacío: Operan a presiones más bajas que la presión

atmosférica, lo que reduce la temperatura de ebullición de la solución y permite la
evaporación a temperaturas más bajas.
CONCLUSIÓN
Como bien se abordó toda la información comprende características funciones y

empleabilidad de lo que es un evaporador de simple efecto, por ello se busca el
aprendizaje significativo y el poder conocer su funcionamiento y mantenimiento
dentro de las instalaciones de la facultad,
Aunque cabe señalar que este manual fue preparado para servir de referencia en la
operación de la Unidad Evaporador de Simple Efecto. No se cubren todas las
variantes en la operación de los equipos, ni todos los problemas que puedan surgir
en la operación del mismo.
REFERENCIAS
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https://www.academia.edu/11365200/EVAPORADOR_DE_SIMPLE_EFECTO
ANEXOS
PROGRAMA EDUCATIVO
PRESENTA
DOCENTE
Objetivo General
Brindar la información y las herramientas necesarias para el conocimiento de todas

las metodologías y los procedimientos necesarios para llevar a cabo el purgado de
todas las líneas de presión que se encuentran conectadas a todos los equipos
presentes en el Laboratorio de Operaciones Unitarias, para de esta manera realizar
el mantenimiento correcto de no solo los equipos, sino también de las líneas de
operación que son las encargadas de transportar todos los fluidos que se utilizan,
también se busca alcanzar una optimización de las tareas de limpieza y de
mantenimiento de las líneas, así como la creación de ambientes seguros donde se
eviten todos los accidentes posibles.
Objetivos particulares
• Realizar de manera optima y eficaz el proceso de purga en todas las líneas

de operación implementadas en el laboratorio de operaciones unitarias, para
la eliminación de gases y/o líquidos que obstruyan el paso de las sustancias
al momento de utilizar algún equipo.
• Analizar y recabar la información necesaria del estado de cada una de las
líneas de operación, incluso de aquellas que tenga el mínimo porcentaje de
uso.
• Reparar todas las líneas de operación que presenten daños, así como la
creación de ambientes de seguridad y limpieza en cada una de ellas
Introducción
En el laboratorio de operaciones unitarias existen múltiples equipos, los cuales son

operados con normalidad y en ellos se realizan varias tareas, sin embargo, la
mayoría de dichos equipos están conectados mediante líneas de operación para
poder funcionar y llevar a cabo cada uno de sus procesos, no obstante, es necesario
realizar un mantenimiento cada cierto tiempo a todos los equipos, así como a las
líneas de operación. Es por eso que se necesita realizar una purga para seguir
manteniendo un optimo funcionamiento en los equipos.
El proceso que se utiliza para llevar a cabo una purga consiste en la eliminación de
humedad, oxigeno y los vapores de determinados productos, para sustituirlos por
gas inerte en la puesta en marcha de una instalación. Existen 4 sistemas ya
establecidos para realizar una purga, sin embargo, el uso de cada uno de ellos
depende de la geometría del recinto a purgar y de la localización de las bocas de
entrada y salida de gas:
• Purga por desplazamiento

• Purga por cambios alternativos de presión
• Purga por vacío
• Purga por dilución
Una línea de purga es una sección de múltiple que contiene las válvulas y las
tuberías necesarias para purgar la presión de un recipiente o sistema. Las líneas de
purga pueden estar expuestas a presiones extremadamente fluctuantes. Se deben
asegurar correctamente, y se debe procurar un manejo y eliminación seguros de los
fluidos resultantes.
Existe mucha información con respecto a lo necesario que es la purga en las líneas
y en los equipos, por lo que se puede resaltar cuales son los beneficios mas
importantes a la hora de realizar este proceso:
• Que se requieren menos agua, combustible y productos químicos.

• Reducción de arrastres - menor mantenimiento y costes de reparación
• Control automático - menor manutención y supervisión
• Vapor limpio y seco - mejora en la eficiencia de la planta.
• Mejor control TDS y recuperación de calor - mejor eficiencia general
Marco Teórico
Tipos de purga.
Purga de acuerdo a las características de los recipientes
Según las características de los recipientes a purgar, 3 formas diferentes de realizar

la purga:
• Purga por desplazamiento: El caso más simple es el barrido de una
canalización. Se inyecta el nitrógeno por un extremo, produciéndose un
frente móvil de inertización
• Purga por dilución: Se realiza en recintos intermedios con puntos de
entrada y salida del gas alejados entre sí. EI volumen de gas a utilizar se
corresponde con el volumen del recinto, dependiendo de los niveles iniciales
y finales deseados del gas a purgar.
• Purga por ciclos de compresión expansión: Se emplea cuando la
geometría del recinto y la ubicación de las entradas y salidas no permite un
barrido. El cálculo de los ciclos necesarios depende de las presiones que
puedan obtenerse en el deposito
Purga con nitrógeno
Estas purgas realizadas con nitrógeno reducen el riesgo de combustión

contaminación y degradación producida por atmósferas conteniendo oxígeno y
otras sustancias indeseadas. Existen cuatro principales métodos para realizar las
purgas con nitrógeno:
• Purga por desplazamiento: Introducimos el nitrógeno en el recipiente a

purgar de forma que funcione como un pistón desplazando de esta manera
la corriente que se ha de purgar.
• Purga por cambios alternativos de presión: Aumentamos la presión del
sistema para después liberar hasta otra presión inferior el gas contenido. La
cantidad de nitrógeno purgado arrastra los contaminantes que queremos
separar.
• Purga por vacío: Resulta de la combinación de la purga por dilución con
diferentes ciclos de vacío.
• Purga por dilución: El nitrógeno se introduce en el recipiente o conducto a
purgar de manera continua, reduciendo de esta forma la concentración del
componente a depurar.
Agua de alimentación
El agua de alimentación de caldera contiene sólidos disueltos procedentes de la

propia agua y de los productos químicos para su tratamiento. Durante la
evaporación, la concentración de total de sólidos disueltos (TDS) en la caldera
aumenta. Si no se controlan, se producirá espuma en el espacio vapor que causan
arrastres y la contaminación del vapor transportado por el sistema. Estos productos
se depositan en las superficies de calentamiento y en equipo auxiliar afectando la
eficiencia y productividad de la planta Se puede solucionar el problema manteniendo
el nivel de TDS cercano al recomendado por el fabricante de la caldera,
(normalmente entre 2 500 y 3 000 ppm para una caldera mediana), esto se puede
conseguir con un control constante de TDS a través de un equipo automático.
Tanque de purgas
Un sistema de tanque de purgas está diseñado para manejar de manera segura las
descargas de purgas de calderas además las purgas de las cámaras de control de
nivel y los niveles visuales de agua. Otros drenajes de alta presión, por ejemplo, en
el primer punto de purga en una línea principal de vapor, pueden descargar dentro
de este recipiente. En todo el mundo se recomienda instalar tanques de purga ya
que son más seguros y baratos que un pozo de purgas.
Purgas en las calderas: Se extrae agua de la caldera, con el fin de evitar que se
rebasen los límites de concentración de cada componente en ella. Existen dos
corrientes de purga en una caldera:
• En la primera se encuentra el flujo de purgado que se controla para regular

los sólidos disueltos u otros factores en el agua de caldera.
• La segunda, proviene del tambor de lodos o de los cabezales de la pared de
agua y el que se opera en forma intermitente a una carga reducida de la
caldera para liberarla de los sólidos sedimentados acumulados en las áreas
relativamente estancadas.
Las líneas de purga contendrán curvas, válvulas de retención y la válvula de purga

de sí mismo, y estas conexiones se incrementará la caída de presión a lo largo de
la línea de purga. Ellos pueden ser considerados en términos de una "longitud
equivalente de tubería recta", y se puede añadir a la longitud del tubo para dar una
longitud equivalente total.
Tamaño
Esto depende de la presión de la caldera y el tamaño de la línea de purga, sin

embargo:
• La ventilación debe ser lo suficientemente grande, que la presión dentro del

recipiente no exceda de 0,35 bar g.
• EI volumen de agua estancada debe asegurarse de que la temperatura del
agua no exceda de desbordamiento 43°C.
• El recipiente debe funcionar con una cantidad de agua estancada, y la
cantidad de agua debe ser por lo menos dos veces la cantidad de agua de
purga. Aproximadamente la mitad de volumen del tanque debe ser ocupado
por el agua estancada y el resto como espacio de aire.
Principios para llevar a cabo un programa efectivo de purgas:
• En calderas tipo tubos de agua (acuotubulares), la concentración de

impurezas debe controlarse purgado desde el domo de vapor, es preferible
realizar purgas continuas.
• La purga en calderas del tipo tubos de humo (pirotubulares), puede hacerse
de manera continua o intermitente, o abajo del nivel de agua 0 desde el
fondo. Su frecuencia y duración dependen del diseño de la caldera, las
condiciones de operación y el tipo de tratamiento de agua.
Ejemplo doméstico. Purga del Sistema De Frenos
Se utiliza para limpiar totalmente el sistema de frenos o para drenar después de un

trabajo en los mismos. Si se hace un drenado completo, se debe de tener de 32 a
64 onzas de líquido de frenos para rellenar el sistema. Si quiere solamente sacar el
aire fuera del sistema, con 16 onzas es suficiente.
Ejemplo industrial. Proceso

Si la alimentación a un reactor contiene componentes inertes que no son separados
de la corriente de reciclo en las unidades de separación, estos inertes se
acumularían en la corriente de reciclo hasta que la corriente eventualmente
consistiría enteramente de inertes. Alguna porción de la corriente tendría que ser
eliminada (purgada) para mantener el nivel de inertes dentro de los límites
aceptables. Una purga continua debería normalmente usarse.
Seguridad y Normas
Los sólidos en suspensión también pueden causar problemas ya que se depositan

en el fondo de la caldera. Si no se controlan, eventualmente se acumularían hasta
un nivel peligroso. Todas las calderas de vapor incorporan una salida en el punto
más bajo para eliminar periódicamente los sólidos precipitados, conocida como
purga de fondo se requiere una descarga breve y súbita para una eliminación
eficiente, que se consigue abriendo una válvula de gran paso que elimina grandes
cantidades de agua de caldera. Esta es una solución ideal para la purga de fondo y
no se debe confundir con la necesidad de control de TDS.
Reglamento
El tamaño de la embarcación está determinado por el caudal de agua de purga de

vapor y flash que entra en el recipiente cuando la válvula de purga está abierta Las
principales influencias sobre la tasa de purga son:
• La presión de la caldera.
• EI tamaño de la línea de purga.
• La longitud de la línea de purga entre la caldera y el recipiente de purga. En
la práctica, una longitud mínima razonable de línea de purga es de 7,5 m, y
la mayoría de los buques de purga son de tamaño sobre esta base.
En el Reino Unido, debido a las fuerzas involucradas, y la posibilidad de lesiones al

personal y el medio ambiente, la purga de la caldera está cubierto por una serie de
estatutos y Notas de Orientación de la Dirección de Salud y Seguridad. Los
siguientes son aplicables en el Reino Unido, y tienen equivalentes locales en
muchas otras partes del mundo:
• Ley de fábricas (1961)
• Salud y Seguridad en el Trabajo (1974)
• Ley de Salud Pública (1936)
• Salud y notas de orientación de seguridad PM60, BG01 y INDG436
• Sistemas de presión y el transporte de gas Reglamento Contenedores (1989)
• La presión de la directiva europea de equipos (PED), (2002)
Diagrama de flujo de las líneas de purga de presión
Para el purgado de las líneas principales de generación de vapor se plantea el

siguiente diagrama en base a la caldera y líneas de muestra de la caldera localizada
en el laboratorio de operaciones unitarias de la facultad de Ciencias Químicas,
campus Poza Rica-Tuxpan:
Como se puede observar, contamos con diferentes etapas desde la entrada hasta
la salda de la caldera, así como las diferentes líneas de operación y presión, que en
este caso es de agua, para de esta manera lograr producir vapor, y dichas purgas
se deben mantener a lo largo de todo el proceso para evitar ciertos problemas. En
conjunto a la caldera existen múltiples controles de seguridad, para aliviar la presión
si esta se incrementa mucho, para apagar la flama si el nivel del agua es demasiado
bajo o para automatizar el control de nivel del agua. Un tubo de vidrio con una
columna de agua generalmente se incluye, para mostrarle al operador el nivel
interno del agua en la caldera.
En la parte superior del hogar mecánico se encuentra una chimenea de metal o de

ladrillo, la cual conduce hacia fuera los productos de la combustión como gases. En
el fondo de la caldera, normalmente opuesto del hogar mecánico, se encuentra una
válvula de salida llamada "purga de fondo". Por esta válvula salen del sistema la
mayoría del polvo, lodos y otras sustancias no deseadas, que son purgadas de la
caldera.
Cédula de operación:
Para una línea primaria:
a) Marcar la distribución de las líneas de agua, su diámetro, sus válvulas, sus

conexiones, tipo de tubería y lista de materiales.
b) Especificar la presión de operación máxima a que estarán sometidas las
tuberías de agua y con base en ella será probada.
c) Señalar capacidad de la Cisterna y ubicación de sus equipos.
Para la salida primaria de purga:
a) Revisar la distribución de líneas de producto, recuperación de vapores y

venteos, con la indicación de sus diámetros, pendientes y el tipo de material
de las tuberías, señalar cada uno de los tipos de combustibles; se
especificará la presión de operación máxima a que estarán sometidas las
tuberías de proceso y con base en ella deben ser probadas.
b) Comprobar que la instalación del Sistema de Recuperación de Vapores
(SRV) cumpla con la regulación en materia de protección ambiental emitida
por la Agencia.
c) Comprobar las especificaciones técnicas de cada tanque (tipo, material,
dimensiones, capacidad, conexiones, producto almacenado).
d) Tener una fica técnica del tipo y características de: (materiales y presión de
operación máxima) de dispensarios.
e) Indicar válvulas, accesorios y conexiones de seguridad, detalle de
contenedores en dispensarios y bombas sumergibles, sistemas de detección
de fugas, sistemas contra incendios, válvulas de paro de emergencia (shut-
off valve), válvulas de presión vacío en venteos de gasolina, válvulas de
venteo para combustible diésel, pozos de observación, pozos de monitoreo,
pozos de condensados y válvulas de emergencia.
f) Indicar cortes de trincheras.
g) Especificar el sistema electrónico de detección, alarma y mitigación por fugas
en dispensarios, contenedores de dispensarios y bombas sumergibles,
espacio anular de tanques de almacenamiento y, en su caso, pozos de
observación y monitoreo.
Finalmente, si es aplicable:
a) Señalar sistemas para el aprovechamiento y reúso de aguas residuales, en

su caso.
b) Señalar cuadro de simbología hidráulica y lista de materiales.
Purga semestral de las líneas de presión:
Paso 1. Inspeccione todas las conexiones y válvulas de los aparatos para

asegurarse que tales conexiones estén bien ajustadas y que todas las conexiones
de los aparatos estén cerradas, incluyendo las válvulas pilotos y todas las válvulas
de cierre de línea.
Paso 2. Conecte el manómetro de baja presión o manómetro de agua al orificio de

un quemador superior de la estufa. Si no hay una estufa disponible, se puede
instalar una unión especial entre el cierre interruptor del aparato y la entrada al
aparato. Varias válvulas de cierre tienen un puerto de acceso a presión que puede
ser utilizado.
Paso 3. Abra la válvula del recipiente para presurizar el sistema de tubería. Déjela
abierta dos o tres segundos y luego ciérrela bien. Vuelva a los aparatos y abra cada
válvula de cierre de tubería del aparato lentamente. Si la presión baja a menos de
10 pulgadas de columna de agua, repita el paso 3.
Paso 4. Cierre bien la válvula de servicio. Observe la presión indicada en el

manómetro de baja presión o manómetro de agua. Este debe indicar por lo menos
11 pulgadas de columna de agua. Luego, abra lentamente la válvula de un
quemador o deje escapar por una válvula piloto suficiente gas para reducir la
indicación de la presión en el aparato de prueba o manómetro de agua a
exactamente 9 pulgadas de columna de agua. Una presión constante durante 10
minutos indica un sistema hermético.
Una caída en la presión indica una fuga en el sistema. Si hay una caída, verifique
las juntas y otros posibles puntos de fuga con un detector de gas combustible
aprobado, jabón y agua, u otra solución equivalente no inflamable.
ADVERTENCIA: Debido a que algunas soluciones de verificación de fuga,

incluyendo jabón y agua, pueden causar corrosión o fisuras por tensión, la tubería
debe ser enjuagada con agua después de la verificación, a menos que se haya
determinado que la solución de verificación no es corrosiva. Nunca haga la
verificación con una llama abierta. Si la presión aumenta, esto indica que la válvula
del recipiente no está completamente cerrada. Cierre bien la válvula del recipiente
y repita el paso 4.
Verificación de fugas en la instalación
Paso 1. Inspeccione todas las conexiones y válvulas de los aparatos para asegurar
que estas conexiones estén bien ajustadas y que todas las válvulas de los aparatos
estén cerradas incluyendo las válvulas pilotos.
Paso 2. Instale un adaptador para manómetro de alta presión en la válvula de

servicio del tanque y conecte el otro extremo del adaptador para manómetro a la
tubería flexible de cobre y la entrada del regulador.
Paso 3. Abra la válvula del recipiente para permitir que el sistema se presurice
mientras que observa la presión indicada en el manómetro de prueba de 300 libras.
Paso 4. Desconecte el adaptador para manómetro de la válvula de cierre de

servicio. Reconecte la tubería flexible de cobre, apriete y compruebe con jabón y
agua o una solución de verificación de fuga apropiada (véase la advertencia en el
paso 4. arriba).
Paso 6. Siga con el método de manómetro, pasos 2 a 4. Nunca realice la verificación

de fugas con una llama abierta.
Conclusiones:
Como se pudo analizar en este documento, manejar una línea de presión como la
de vapor, de la cual se habló mayoritariamente, representa un gran riesgo si es que
no se conocen las medidas mínimas recomendadas para operar este tipo de
suministros, así como todo lo que conlleva y lo que ay detrás de su correcto manejo.
Es por ello la importancia de seguir todas las recomendaciones dadas por normas
oficiales mexicanas, específicamente (La norma oficial mexicana nom-020-stps-
2011, recipientes sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor
o calderas – funcionamiento, condiciones de seguridad) tanto para los instrumentos
e instalaciones, así como también el de todo el personal presente e involucrado al
momento de operar una línea de presión o suministro continuo de vapor.
Cabe recalcar que, en una correcta purga, Se considera buena práctica seleccionar
una válvula de exceso de flujo con un flujo de cierre aproximadamente 50% mayor
que el flujo normal anticipado. Esto es importante porque válvulas que tienen un
cierre de flujo muy aproximado al flujo normal pueden vibrar o cerrarse
repentinamente cuando ocurren oleadas en la línea durante operación normal o
debido a la rápida apertura de una válvula de control.
De igual manera, el personal que ejecute la operación debe estar informado y saber
con exactitud que hacer en caso de que alguna válvula o sistema de cualquier
entrada o salida de una línea de presión llegue a fallar o presente inconveniente
alguno, así como leer e interpretar las señales que el sistema arroje a lo largo de la
operación.
Una correcta purga del sistema garantiza no solo el rendimiento de una operación,
sino que también incrementa el tiempo de utilidad de las instalaciones y materiales,
pero aún más importante, conocer el funcionamiento correcto y completo de una
línea de presión garantiza la seguridad de todos en la planta.
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https://www.serviaire.com/sistemas-de-purgas-en-aire-comprimido/
Soporte. (2022, 24 marzo). Sistema de purga de líneas de vapor industrial. Vapor

para la Industria. https://vaporparalaindustria.com/sistema-purga-lineas-vapor-
industrial/
Anexos:
PROGRAMA EDUCATIVO
PRESENTA
DOCENTE
CONTENIDO
OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................... 3
OBJETIVO ESPECIFICO ............................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 6
Principio de operación .............................................................................................................. 6
Tecnologías ................................................................................................................................. 6
IMPORTANCIA................................................................................................................................. 7
MARCO TEÓRICO: SUAVIZADORES DE AGUA EN LA INDUSTRIA QUÍMICA ............... 9
1. TIPOS DE SUAVIZADORES DE AGUA.............................................................................. 9
2. TIPOS DE AGUAS .................................................................................................................. 9
3. USOS Y APLICACIONES EN LA INDUSTRIA QUÍMICA ................................................ 9
NORMAS DE SEGURIDAD .........................................................................................................11
DIAGRAMA DE FLUJO ................................................................................................................ 15
CEDULA DE OPERACIÓN .......................................................................................................... 16
PRUEBAS FISICOQUÍMICAS DE AGUA.................................................................................. 17
DUREZA ...................................................................................................................................... 17
pH ................................................................................................................................................. 18
CONDUCTIVIDAD ..................................................................................................................... 19
MEDICIÓN DE CLORO ............................................................................................................. 20
MANTENIMIENTO ......................................................................................................................... 21
CONCLUSIONES........................................................................................................................... 22
BIBLIOGRAFÍAS ........................................................................................................................... 23
ANEXOS .......................................................................................................................................... 24
OBJETIVO GENERAL
El objetivo general de los suavizadores de agua industriales es reducir la dureza del

agua, eliminando o reduciendo los niveles de iones de calcio y magnesio presentes
en el agua. Estos iones son los principales responsables de la dureza del agua, que
puede causar diversos problemas en aplicaciones industriales.
Algunos de los objetivos específicos asociados con el uso de suavizadores de agua

industriales incluyen:
Prevenir la acumulación de sarro: La dureza del agua puede dar lugar a la formación
de depósitos minerales, conocidos como sarro, en tuberías, calderas y otros equipos
industriales. Estos depósitos pueden reducir la eficiencia y vida útil de los equipos,
así como aumentar los costos de mantenimiento.
Optimizar el rendimiento de los intercambiadores de calor: Los suavizadores de

agua ayudan a mantener limpios los intercambiadores de calor al reducir la
formación de incrustaciones, lo que mejora la transferencia de calor y la eficiencia
del sistema.
Incrementar la eficiencia de detergentes y productos químicos: El agua dura puede

interferir con la eficacia de detergentes y productos químicos utilizados en procesos
industriales. Al suavizar el agua, se mejora la eficiencia de estos productos, lo que
puede resultar en ahorros significativos de costos.
Evitar obstrucciones en sistemas de tuberías: La acumulación de minerales en las

tuberías puede obstruir el flujo de agua y reducir la eficiencia de los sistemas. El uso
de suavizadores ayuda a prevenir estas obstrucciones y a mantener un flujo
constante de agua.
Prolongar la vida útil de los equipos: La reducción de la dureza del agua contribuye
a la prolongación de la vida útil de los equipos industriales al prevenir la corrosión y
la formación de depósitos minerales que podrían dañarlos con el tiempo.
En resumen, el objetivo general de los suavizadores de agua industriales es mejorar
la calidad del agua utilizada en procesos industriales, proteger los equipos y
garantizar un funcionamiento eficiente y duradero de las instalaciones industriales.
OBJETIVO ESPECIFICO
Los objetivos específicos de los suavizadores de agua industriales pueden variar

según las necesidades particulares de cada aplicación, pero aquí hay algunos
objetivos específicos comunes:
Reducción de la Dureza del Agua: El objetivo principal es reducir la concentración

de iones de calcio y magnesio en el agua, lo que disminuirá su dureza. Esto se logra
mediante procesos de intercambio iónico en los que los iones de calcio y magnesio
son reemplazados por iones de sodio.
Prevención de Incrustaciones: Evitar la formación de incrustaciones minerales en

tuberías, válvulas, intercambiadores de calor y otros equipos industriales. Esto
ayuda a mantener los sistemas libres de obstrucciones y a mejorar la eficiencia del
flujo de agua.
Protección contra la Corrosión: Al reducir la dureza del agua, se minimiza el riesgo

de corrosión en los componentes metálicos de los sistemas industriales,
prolongando así la vida útil de los equipos.
Optimización del Consumo de Productos Químicos: Mejorar la eficacia de

detergentes y productos químicos utilizados en procesos industriales al trabajar en
agua más suave. Esto no solo ahorra costos en productos químicos, sino que
también reduce el impacto ambiental.
Aumento de la Eficiencia Energética: La reducción de incrustaciones y depósitos

minerales en equipos como calderas y sistemas de calefacción puede mejorar la
transferencia de calor y, por lo tanto, aumentar la eficiencia energética.
Mantenimiento de la Eficiencia de Intercambiadores de Calor: Garantizar que los
intercambiadores de calor operen eficientemente al prevenir la formación de
depósitos minerales que podrían afectar la transferencia de calor.
Garantizar la Calidad del Producto Final: En industrias como la alimentaria y la

farmacéutica, donde la calidad del agua es crítica, el suavizado del agua asegura
que los productos finales cumplan con los estándares de calidad requeridos.
Reducción de Costos de Mantenimiento: Minimizar la necesidad de limpieza y

mantenimiento frecuente de equipos debido a la acumulación de minerales, lo que
puede conducir a una disminución de los costos operativos y de mantenimiento.
Estos objetivos específicos demuestran cómo los suavizadores de agua industriales

pueden abordar problemas específicos y contribuir a la eficiencia y la rentabilidad
de los procesos industriales.
INTRODUCCIÓN
Los suavizadores también conocidos como ablandadores de agua, son equipos que
eliminan la dureza del agua por medio de intercambio iónico. Usualmente se
componen de un tanque que contiene resina catiónica, una válvula de control
multipuerto y un tanque de salmuera adyacente que contiene sal común.
La dureza del agua es causante de muchos problemas de incrustación y

taponamiento de tuberías, manchas, sarro, ropa áspera por el lavado, pelo crespo
y piel reseca después del baño, etc. A nivel industrial, calderas, torres de
enfriamiento, intercambiadores de calor y otros equipos son severamente dañados
por incrustación debido a la dureza.
Principio de operación.
Los suavizadores operan por medio de intercambio iónico. Con resina catiónica se
retienen los iones de calcio, magnesio y otros metales, sustituyéndose por sodio.
Una vez que el sodio se ha agotado, la resina se regenera con salmuera (solución
saturada de cloruro de sodio), desplazando la dureza a drenaje y recargado la resina
de sodio.
Tecnologías
Suavizador estándar: ensamblados con resina catiónica en gel grado alimenticio
calidad estándar. Están diseñados para trabajar con alta eficiencia en consumo de
sal. Logran una capacidad operativa de 20,000 granos de dureza por pie³,
consumiendo solamente 2.5 kg (5.5 lb) de sal. En términos prácticos podemos
considerar que remueven 518 g de dureza por cada Kg de sal consumido.
Suavizador plus: ensamblados con resina catiónica en gel de alta eficiencia

tecnología SST (capa superficial). Están diseñados para trabajar con alta eficiencia
en consumo de sal. Logran una capacidad operativa de 20,000 granos de
dureza/pie³ consumiendo solamente 1.8 Kg (3.9 lb) de sal. En términos prácticos
remueven 730 g de dureza (como CaCO3) por Kg de sal, esta extraordinaria
eficiencia se logra gracias a la combinación de la resina de alta eficiencia con la
correcta calibración del sistema de regeneración.
Algunos modelos de suavizadores disponibles en el mercado armados con válvulas

manuales, electromecánicas o con controles simples, remueven 475 g de dureza
por kg de sal cuando son calibrados en capacidad mínima. La mayor parte de los
suavizadores ofertados en el mercado remueve solo 285 g de dureza por kg de sal.
IMPORTANCIA
Para hablar de la importancia de los suavizadores o ablandadores de agua, es

fundamental entender qué es agua dura y qué tiene que ver con lo que sucede en
los procesos operativos de su empresa.
La forma de comprobar que hay dureza en el agua es observar incrustaciones o

formación de depósitos de sarro en tuberías y calentadores de agua. Para el caso
de las industrias, la manera más precisa para determinarla es haciendo pruebas en
laboratorio.
Al agua dura se le llama así debido a la cantidad de calcio y magnesio disuelto en

ella. La dureza se mide justamente por la concentración de estos minerales
disueltos, y también en menor medida, por otros como el hierro y el estroncio.
Además, vale la pena resaltar que, de acuerdo con la cantidad de magnesio y calcio,
el agua varía en función de las formaciones geológicas que debe atravesar de
acuerdo a su captación.
Existen varios tipos de agua:
Agua blanda: Menos de 50 mg/l de carbonato cálcico.
Agua dura intermedia: Entre 50-100 mg/l de carbonato cálcico.
Agua dura: Entre 100 y 200 mg/l de carbonato cálcico.

Agua muy dura: Más de 200 mg/l de carbonato cálcico.
Entonces, para comprender mejor por qué el tratamiento de agua en las calderas
es clave para evitar la dureza del agua, es importante saber lo siguiente:
El tratamiento del agua de una caldera de vapor o agua caliente es fundamental

para asegurar una larga vida útil libre de problemas operacionales, reparaciones de
importancia y accidentes. El objetivo principal del tratamiento de agua es evitar
problemas de corrosión e incrustaciones, asegurando la calidad del agua de
alimentación y del agua contenida en la caldera.
La eficiencia de las calderas, la seguridad en su operación, los costos operativos y

su durabilidad dependen de la calidad de agua con que se alimentan.
MARCO TEÓRICO: SUAVIZADORES DE AGUA EN LA
INDUSTRIA QUÍMICA
1. TIPOS DE SUAVIZADORES DE AGUA:

1.1. Suavizadores de Intercambio Iónico:
Los suavizadores de intercambio iónico utilizan resinas de intercambio iónico para

eliminar los iones de calcio y magnesio del agua, sustituyéndolos por iones de sodio.
Este proceso reduce la dureza del agua y previene la formación de incrustaciones
en equipos industriales.
1.2. Suavizadores de Osmosis Inversa:
La osmosis inversa es un proceso que utiliza membranas semipermeables para

eliminar los iones y contaminantes del agua. En la industria química, los
suavizadores de osmosis inversa pueden ser utilizados para purificar el agua,
eliminando no solo los minerales responsables de la dureza, sino también otras
impurezas.
2. TIPOS DE AGUAS:
2.1. Agua Dura:
El agua dura contiene altas concentraciones de iones de calcio y magnesio. En la

industria química, el agua dura puede causar problemas como la formación de
depósitos minerales, reduciendo la eficiencia de los procesos y aumentando los
costos de mantenimiento.
2.2. Agua Tratada:
Después de pasar por un suavizador, el agua tratada tiene una menor dureza y es
adecuada para aplicaciones industriales. La reducción de dureza beneficia a los
equipos, minimizando la acumulación de incrustaciones y mejorando la eficiencia
operativa.
3. USOS Y APLICACIONES EN LA INDUSTRIA QUÍMICA:

3.1. Procesos de Fabricación:
En la industria química, el agua se utiliza en numerosos procesos de fabricación. El
agua suavizada evita la formación de depósitos en reactores y tuberías,
manteniendo la eficiencia de los procesos y asegurando la calidad de los productos
químicos fabricados.
3.2. Sistemas de Enfriamiento:
Los sistemas de enfriamiento industrial son propensos a la acumulación de

incrustaciones. El uso de agua suavizada en estos sistemas ayuda a prevenir la
obstrucción de tuberías y mejora la eficiencia de intercambio térmico.
3.3. Calderas y Generadores de Vapor:
El agua suavizada es esencial en calderas y generadores de vapor, donde la

acumulación de minerales podría provocar la formación de incrustaciones y
disminuir la eficiencia energética. Los suavizadores contribuyen a mantener la
integridad de estos sistemas.
3.4. Laboratorios y Procesos de Investigación:
En entornos de investigación y laboratorios químicos, donde la pureza del agua es

crucial, los suavizadores desempeñan un papel vital al proporcionar agua tratada
para garantizar resultados precisos y consistentes.
NORMAS DE SEGURIDAD
La seguridad en el manejo de suavizadores de agua es fundamental para prevenir

accidentes y asegurar el funcionamiento eficiente del equipo. Aunque las normas
específicas pueden variar según la ubicación y el tipo de instalación, algunas prácticas
generales de seguridad incluyen:
Ubicación del Equipo:
Instalar el suavizador de agua en un área designada y de fácil acceso para el personal

autorizado.
Asegurar que el suavizador esté correctamente nivelado y firmemente asegurado para

evitar caídas o vuelcos.
Acceso Restringido:
Limitar el acceso a personal capacitado y autorizado.
Utilizar señalización adecuada para indicar zonas peligrosas y restricciones de acceso.
Instrucciones y Capacitación:
Proporcionar instrucciones de operación y mantenimiento al personal.
Capacitar al personal sobre los procedimientos de seguridad y la manipulación adecuada

del equipo.
Protección Personal:
Suministrar equipo de protección personal (EPP), como guantes, gafas de seguridad y ropa
adecuada, según sea necesario.
Asegurar que el personal esté capacitado para usar el EPP de manera correcta.
Prevención de Riesgos Químicos:
Al tratar productos químicos para la regeneración de resinas, seguir las recomendaciones

del fabricante y utilizar los productos químicos de manera segura.
Almacenar los productos químicos de manera adecuada, siguiendo las normativas locales.
Ventilación:
Asegurar una ventilación adecuada en el área donde se encuentra el suavizador,
especialmente si se utilizan productos químicos que emiten vapores.
Protección Contra Fugas:
Instalar dispositivos de contención y drenaje para prevenir la propagación de posibles fugas

de agua o productos químicos.
Mantenimiento Preventivo:
Establecer un programa de mantenimiento preventivo para el suavizador, siguiendo las

recomendaciones del fabricante.
Apagar y asegurar el equipo antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento.
Señalización de Emergencia:
Colocar letreros de seguridad y señalización de emergencia en áreas relevantes.
Tener acceso a equipos de primeros auxilios y duchas de emergencia cercanas.
Cumplimiento Normativo:
Asegurarse de que el diseño, la instalación y el funcionamiento del suavizador cumplan con

las normativas y regulaciones locales y nacionales.
Es esencial que cualquier instalación específica siga las normativas y regulaciones locales,
y que el personal esté capacitado y consciente de las prácticas seguras de operación y
mantenimiento. Además, siempre se debe consultar y seguir las recomendaciones del
fabricante del suavizador y cualquier otra normativa aplicable.
NORMAS DE SEGURIDAD MEXICANA
Las normas de seguridad en México están reguladas por diversas instituciones y dependen
del tipo de instalación, el tamaño del suavizador de agua y su aplicación específica. A
continuación, se proporciona una lista general de algunas normativas que podrían ser
relevantes para suavizadores de agua en México:
NOM-001-SEDE:
Esta norma establece las instalaciones eléctricas en inmuebles, y puede ser relevante si el
suavizador de agua incorpora componentes eléctricos.
NOM-001-SCFI-1993:
Norma que regula la seguridad eléctrica de los productos electrónicos y electrodomésticos.
NOM-013-ENER-2017:
Establece los límites máximos permisibles de emisiones de gases contaminantes

provenientes de calderas de vapor o calentadores de agua.
NOM-002-STPS-2010:
Esta norma de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social regula las condiciones de
seguridad en los centros de trabajo para prevenir riesgos laborales.
NOM-026-STPS-2008:
Establece los colores y señales de seguridad e higiene en los centros de trabajo.
NOM-114-STPS-1994:
Relativa a los sistemas de protección y dispositivos de seguridad en maquinaria y equipo.
NOM-127-SSA1-1994:
Establece los límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua
para su potabilización.
NOM-041-SEMARNAT-2006:
Establece los límites máximos permisibles de contaminantes en las descargas de aguas

residuales en aguas y bienes nacionales.
NOM-015-STPS-2019:
Norma que regula las condiciones de seguridad y salud en los trabajos donde se manejen,
transporten, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar
contaminantes en el ambiente laboral.
Normas Mexicanas de Agua Potable:
Dependiendo del uso del agua tratada, es posible que también deban cumplirse normas
específicas relacionadas con la calidad del agua potable según el destino final.
Es fundamental que los propietarios y operadores del suavizador de agua se familiaricen

con las normativas específicas que aplican a su instalación y tipo de industria. Además, se
recomienda consultar con las autoridades locales y especialistas en seguridad para
garantizar el cumplimiento de todas las regulaciones pertinentes.
DIAGRAMA DE FLUJO
Información general
• Marca: [Marca del suavizador de agua]
• Modelo: [Modelo del suavizador de agua]
• Número de serie: [Número de serie del suavizador de agua]
• Capacidad: [Capacidad del suavizador de agua]
• Tipo de regeneración: [Tipo de regeneración del suavizador de agua]
• Frecuencia de regeneración: [Frecuencia de regeneración del suavizador

de agua]
Instrucciones de operación
1. Preparación
o Abra las válvulas de entrada y salida de agua del suavizador.
o Abra el grifo de agua fría para purgar el aire del sistema.
2. Regeneración
o Cierre las válvulas de entrada y salida de agua del suavizador.
o Abra la válvula de regeneración.
o Deje que el suavizador se regenere por el tiempo especificado por el

fabricante.
o Cierre la válvula de regeneración.
3. Uso
o Use el agua del suavizador para los propósitos deseados.

PRUEBAS FISICOQUÍMICAS DE AGUA
Realizar las pruebas fisicoquímicas son de gran importancia debido a que con ellas
se da a conocer la calidad de agua suavizada que se logra obtener en el laboratorio
de operaciones unitarias, el agua suavizada no puede exceder de las 20 ppm de
minerales de calcio y magnesio esto debido a que podrían dañar las resistencia del
generador de vapor y de esta forma disminuir su vida útil de este mismo, por ello las
pruebas fisicoquímicas realizas en el laboratorio de operaciones unitarias son las
siguientes.
DUREZA
Materiales necesarios:
1. Solución de eriocromo T: Un indicador de color que forma complejos con

iones de calcio y magnesio.
2. Solución estándar de EDTA (ácido etilendiaminotetraacético): Una solución

conocida que se utilizará para titulación.
3. Buffer: Para mantener un pH constante y prevenir interferencias.
4. Muestra de agua suavizada: El agua que se va a analizar.
Procedimiento:
1. Preparación de la muestra: Ajusta el pH de la muestra a un valor específico

utilizando el buffer. Esto generalmente se hace para eliminar la interferencia
de otros iones metálicos.
2. Adición de indicador: Agrega eriocromo T a la muestra. El indicador se

volverá de color vino tinto en presencia de calcio y magnesio.
3. Titulación con EDTA: Comienza a agregar la solución estándar de EDTA a

la muestra mientras agitas. El EDTA se combinará con los iones de calcio y
magnesio, cambiando el color del indicador.
4. Fin de la titulación: Continúa agregando EDTA hasta que el cambio de color
sea permanente. El indicador cambiará de rojo a azul, indicando que todos
los iones de calcio y magnesio han formado complejos con el EDTA.
5. Cálculos: Registra la cantidad de EDTA utilizada. Puedes usar esta

información para calcular la concentración de calcio y magnesio en la
muestra de agua suavizada.
pH
1. Electrodo de pH: Un dispositivo que mide la acidez o alcalinidad del agua.
2. Solución buffer de pH conocido: Soluciones con pH conocido (por ejemplo,

pH 4 y pH 7) para calibrar el electrodo antes de la prueba.
Procedimiento:
1. Calibración del electrodo: Sumerge el electrodo de pH en las soluciones

buffer de pH conocido. Ajusta el medidor de pH según los valores conocidos
de las soluciones buffer. Este paso asegura que el electrodo esté
correctamente calibrado.
2. Preparación de la muestra: Toma una muestra representativa del agua

suavizada que deseas analizar.
3. Medición del pH: Sumerge el electrodo de pH en la muestra de agua

suavizada y espera a que la lectura se estabilice. La lectura estabilizada es
el valor de pH de la muestra.
4. Registro de resultados: Registra el valor de pH obtenido. Un pH neutro es

7, valores por debajo de 7 indican acidez, y valores por encima de 7 indican
alcalinidad.
CONDUCTIVIDAD
1. Medidor de conductividad: Un dispositivo que mide la conductividad eléctrica

del agua.
2. Electrodo de conductividad: La parte del medidor que se sumerge en la

muestra de agua para medir la conductividad.
3. Solución de calibración: Una solución de referencia con una conductividad

conocida para calibrar el medidor.
Procedimiento:
1. Calibración del medidor: Sumerge el electrodo de conductividad en la

solución de calibración con una conductividad conocida. Ajusta el medidor
según el valor conocido de la solución.

3. Medición de la conductividad: Sumerge el electrodo en la muestra de agua

suavizada y espera a que la lectura se estabilice. La lectura estabilizada es
la conductividad de la muestra, generalmente medida en microsiemens por
centímetro (µS/cm) o milisiemens por centímetro (mS/cm).
4. Registro de resultados: Registra la lectura de conductividad obtenida. Una

mayor conductividad indica una mayor concentración de iones en el agua.
MEDICIÓN DE CLORO
1. Kit de prueba de cloro: Puedes usar kits de prueba de cloro que generalmente
contienen reactivos específicos para la medición del cloro residual.
Procedimiento:

2. Sigue las instrucciones del kit: Cada kit de prueba de cloro puede tener
instrucciones específicas, así que sigue cuidadosamente las indicaciones
proporcionadas por el fabricante del kit.
3. Añade el reactivo: Agrega el reactivo del kit a la muestra de agua suavizada

según las instrucciones. Este reactivo reaccionará con el cloro presente en
el agua.
4. Observa el cambio de color: Dependiendo del tipo de kit, puede haber un

cambio de color en la muestra. Este cambio de color indica la cantidad de
cloro residual presente.
5. Interpreta los resultados: Comparando el color resultante con una escala

proporcionada en el kit, podrás determinar la concentración de cloro residual
en el agua suavizada.
6. Registro de resultados: Registra la concentración de cloro residual

obtenida. Asegúrate de que esté dentro de los límites recomendados para el
uso seguro del agua.
MANTENIMIENTO
• Revisión visual: Revise el suavizador de agua regularmente para detectar

signos de desgaste o daños. Si observa alguna anomalía, comuníquese
con el fabricante o un profesional calificado.
• Cambio del filtro de entrada: El filtro de entrada del suavizador ayuda a

proteger las resinas de intercambio iónico del suavizador de los
contaminantes. Se recomienda cambiar el filtro de entrada cada 6 meses o
según las instrucciones del fabricante.
• Regeneración del suavizador: La regeneración es el proceso de recarga de

las resinas de intercambio iónico del suavizador. Las resinas se recargan
con sal, que intercambia los iones calcio y magnesio del agua por iones
sodio. Se recomienda regenerar el suavizador de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
• Limpieza profunda: Se recomienda realizar una limpieza profunda del

suavizador al menos una vez al año. La limpieza profunda incluye el
desmontaje del suavizador para limpiar las resinas, los tanques y las
válvulas.
Tarea Frecuencia
Revisión visual Cada mes
Cambio del filtro de entrada Cada 6 meses
Regeneración del suavizador Según las instrucciones del fabricante
Limpieza profunda Una vez al año

CONCLUSIONES
Un suavizador de agua es un dispositivo esencial para mejorar la calidad del agua

en hogares y negocios al reducir la dureza causada por la presencia de iones de
calcio y magnesio. El proceso de suavización implica el intercambio iónico, donde
los iones de calcio y magnesio son reemplazados por iones de sodio en una resina
especial dentro del suavizador.
La utilización de un suavizador de agua ofrece diversos beneficios. En primer

lugar, ayuda a prevenir la acumulación de incrustaciones minerales en tuberías,
electrodomésticos y accesorios, prolongando su vida útil y mejorando la eficiencia
energética. Además, el agua suavizada proporciona beneficios tangibles en
términos de limpieza, ya que reduce la cantidad de detergentes necesarios y
mejora la efectividad de los productos de limpieza.
El mantenimiento de un suavizador de agua es clave para garantizar su

funcionamiento óptimo. Esto implica recargar regularmente el tanque de salmuera,
ajustar los temporizadores según las necesidades de cada hogar y realizar
inspecciones periódicas para detectar posibles fugas o problemas en las
conexiones.
Es fundamental seleccionar un suavizador de agua apropiado para las

necesidades específicas de cada usuario, considerando factores como la dureza
del agua, el consumo diario y el tamaño del hogar. La instalación correcta y el
seguimiento de las recomendaciones del fabricante son esenciales para maximizar
los beneficios del suavizador.
En resumen, un suavizador de agua es una inversión valiosa para mejorar la

calidad del agua en el hogar, brindando beneficios tanto a nivel de eficiencia
energética y durabilidad de los equipos como en términos de comodidad y
limpieza. Su mantenimiento adecuado asegura un rendimiento continuo y una
calidad de agua óptima a lo largo del tiempo.
BIBLIOGRAFÍAS
QuimiTube. (2015, 13 mayo). ¿Qué es la dureza del agua y cómo se determina en
el laboratorio? Quimitube. https://www.quimitube.com/dureza-del-agua/
ficha técnica. (s. f.). PURIKOR, 356.
González, X. (2023, 29 agosto). Suavizadores de agua ¿Qué son y cómo
funcionan? - Filtrashop. Filtrashop. https://filtrashop.com/suavizadores-de-agua/
iAgua, R. (2022, 20 enero). ¿Cuántos tipos de agua hay? iAgua.
https://www.iagua.es/respuestas/cuantos-tipos-agua-hay
SUAVIZADOR de agua de 1.5 pie cubico válvula de control manual. (2022, 19
diciembre). TodoAgua. https://purificadoragua.tododeagua.mx/filtro/suavizadores-
de-agua-suavizador-de-agua-de-15-pie-cubico-valvula-de-control-manual-s15-m-h-
aquasoft
ANEXOS
Descripción del
CÓDIGO Componente
IMAGEN Incluye
SUAVIZAD DESCRIPCIÓN Cantida
DE KIT
OR d
Suavizador 1 PKVS26T 1 Válvula para suavizador,
regeneración por tiempo, perilla
pie cúbico
SOFT26T-1 mecánica (26 GPM máx.)
válvula
PKVS26T PKTS100 1 Tanque para salmuera (100 litros)
PKT0948-1 1 Tanque en fibra de vidrio, 1 pie
PKRES 1 Bulto de resina catiónica: presentación 26.5
litros, 22 kg
Válvula para suavizador, regeneración por
Suavizador 1 PKVS26D 1 demanda, perilla mecánica (26 GPM máx.)
pie cúbico PKTS100 1 Tanque para salmuera (100 litros)
SOFT26D-1
PKVS26D
PKT0948-1 1 Tanque en fibra de vidrio, 9” x 48”, 1 pie3
litros, 22 kg
Suavizador Válvula para suavizador, regeneración por
PKVS26T 1 tiempo, perilla mecánica (26 GPM máx.)
1.5 pies
cúbicos PKTS100 1 Tanque para salmuera (100 litros)
SOFT26T-1.5
válvula PKT1054-1.5 1 Tanque en fibra de vidrio, 10” x 54”, 1.5 pie3
PKVS26T
litros, 22 kg
Suavizador PKVS26D 1 demanda, perilla mecánica (26 GPM máx.)
1.5 pies
SOFT26D-1.5 PKTS100 1 Tanque para salmuera (100 litros)
cúbicos
PKVS26D
litros, 22 kg
Suavizador 2 Válvula para suavizador, regeneración por
PKVS26T 1 tiempo, perilla mecánica (26 GPM máx.)
pies cúbicos
SOFT26T-2 PKTS100 1 Tanque para salmuera (100 litros)
válvula
PKVS26T PKT1248-2 1 Tanque en fibra de vidrio, 12” x 48”, 2 pie3
litros, 22 kg
Suavizador 2 PKVS26D-2-1248 1 demanda, perilla mecánica (26 GPM
máx.)
pies cúbicos
SOFT26D-2 válvula PKTS100 1 Tanque para salmuera (100 litros)
PKVS26D PKT1248-2 1 Tanque en fibra de vidrio, 12” x 48”, 2 pie3
litros, 22 kg
Suavizador 2 PKVS27D-2-1248 1 demanda, perilla mecánica (27 GPM máx.)
pies cúbicos
SOFT27D-2 PKTS100 1 Tanque para salmuera (100 litros)
válvula
litros, 22 kg
Suavizador PKVS27D-2.5-1354 1 demanda, digital (27 GPM máx.)
2.5 pies
SOFT27D-2.5 PKTS145 1 Tanque para salmuera (145 litros)
cúbicos
PKVS27D PKRES 3 Bulto de resina catiónica: presentación 26.5
litros, 22 kg

Suavizador 3 PKVS27D-3-1465 1 demanda, digital (27 GPM máx.)
pies cúbicos
válvula
litros, 22 kg
pies cúbicos
SOFT32D-4 válvula PKTS145 1 Tanque para salmuera (145 litros)
litros, 22 kg
pies cúbicos
válvula
litros, 22 kg
pies cúbicos
PKTS200 1 Tanque para salmuera (200 litros)
SOFT48D-7 válvula
litros, 22 kg
pies cúbicos
válvula
litros, 22 kg
INGENIERIA QUIMICAPOZA-RICA TUXPAN

PROGRAMA EDUCATIVO
PRESENTA
DOCENTE
INDICE
Objetivos generales… ............................................................. 1
Introducción .................................................................... 2
Marco Teórico.......................................................................... 3
Diagrama de Flujo .................................................................... 4
Sistema de calefacción de una torre de destilación ..... 5
Sistema de suavización del agua… .................................... 7
Sistema de enfriamiento......................................................... 9
Conclusión .................................................................................10
Bibliografía .......................................................................11
Objetivos Generales
• Comprender el principio de destilación: Desarrollar una comprensión profunda del proceso de
destilación, incluyendo los principios físicos y químicos involucrados en la separación de
componentes de una mezcla líquida.
• Conocer la operación de la torre de destilación: Familiarizarse con los diferentes componentes

y equipos de una torre de destilación, así como entender cómo se llevaa cabo el proceso de
destilación en la práctica.
• Analizar la eficiencia del proceso: Evaluar la eficiencia de la torre de destilación en términos

de separación de componentes, identificación de los factores que afectan la eficiencia y
proponer posibles mejoras.
• Entender la importancia de la destilación en la industria: Reconocer el papel crucialde la

destilación en la industria química y petroquímica, así como comprender sus aplicaciones y
contribuciones a la producción de productos químicos y combustibles.
• Desarrollar habilidades prácticas: Adquirir habilidades prácticas relacionadas con laoperación

y control de una torre de destilación, incluyendo el monitoreo de parámetros clave y la
resolución de problemas comunes.
• Considerar aspectos de seguridad: Destacar la importancia de las medidas de seguridad

asociadas con la operación de una torre de destilación y comprender losprotocolos de
seguridad necesarios.
Introducción
La destilación, como proceso fundamental en la industria química y petroquímica,
despliega un papel crucial en la separación y purificación de componentes de mezclas líquidas.
En este informe, exploraremos de manera detallada una de las piezas clave en este proceso.
La torre de destilación, a menudo llamada columna de destilación es un dispositivo esencial que
permite la separación de diferentes componentes de una mezcla líquida, aprovechando las
diferencias en sus puntos de ebullición. A lo largo de esta práctica, estudiaremos los
fundamentos teóricos que respaldan la destilación y analizaremos cómo estos principios se
aplican en la operación práctica de una torre de destilación.
Este informe se centrará en objetivos específicos, incluyendo la comprensión de los principios

de destilación, la evaluación de la eficiencia del proceso, la aplicación de conceptos teóricos en
un entorno práctico, y el desarrollo de habilidades operativas y analíticas. Además, se destacará
la importancia de la destilación en la industria, no solo como un método de separación, sino
también como un componente esencial en la producción de diversos productos químicos y
combustibles. Al abordar estos aspectos, sebusca proporcionar una visión integral y práctica de
la torre de destilación y su relevanciaen el panorama industrial.
1
Marco teórico
La destilación es un proceso de separación ampliamente utilizado en la industria química y
petroquímica, basado en la diferencia de puntos de ebullición de los componentes de una mezcla
líquida. La torre de destilación, o columna de destilación, es el dispositivo central en este proceso
y opera según los principios fundamentales de la destilación fraccionada.
La destilación fraccionada implica el calentamiento de la mezcla líquida en un recipiente cerrado,

conocido como el calderín, para convertir los componentes en vapor. Este vapor asciende por la
torre de destilación, que se encuentra dividida en varias bandejas o empaques. A medida que el
vapor se eleva, los componentes con puntos de ebullición más bajos alcanzan su punto de
condensación en las bandejas superiores y se vuelven líquidos nuevamente. Los componentes
con puntos de ebullición más altos continúan ascendiendo hasta que alcanzan su punto de
condensación en niveles más bajos de la torre. Este proceso repetitivo de evaporación y
condensación permite la separación efectiva de los componentes de la mezcla.
La eficacia de la destilación depende de varios factores, como la diferencia de puntos de

ebullición entre los componentes, la cantidad de bandejas o empaques en la torre, y la
eficiencia del intercambio de calor. Además, la calmodulina, una proteína presente en las
plantas, desempeña un papel crucial en la absorción y transporte de calcio, un elemento clave
en la formación y estabilidad de las paredes celulares, la división celular y la regulación de
procesos celulares.
En la operación práctica de la torre de destilación, es esencial considerar la seguridad y elcontrol

preciso de variables como la temperatura y la presión. Un monitoreo cuidadoso garantiza un
proceso eficiente y la obtención de productos separados y purificados.
2
Diagrama de Flujo
3
Instrumentación del equipo torre de destilación
4
Sistema de calefacción de una torre de destilación
El sistema de calefacción de una torre de destilación es responsable de proporcionar el calor
necesario para vaporizar el líquido a separar. El calor se puede proporcionar de varias maneras,
las más comunes son:
• Calentamiento directo: El líquido a separar se calienta directamente con una fuente de calor,
como una caldera o un quemador.
• Calentamiento indirecto: El líquido a separar se calienta a través de un intercambiador de

calor, en el que se intercambia calor con un fluido caliente, como vapor de agua o aceite
térmico.
Calentamiento directo
En el caso de una torre de destilación convencional, el sistema de calefacción suele ser de

calentamiento directo. La fuente de calor suele ser una caldera, que genera vapor de agua a alta
presión. El vapor de agua se introduce en la torre de destilación a través de un serpentín, que
rodea al cuerpo de la torre. El vapor de agua se condensa en el serpentín, transfiriendo su calor al
líquido a separar.
El serpentín de calefacción suele estar hecho de acero inoxidable o hierro fundido. El serpentín
debe estar diseñado para soportar la presión del vapor de agua y la temperatura del líquido a
separar.
El vapor de agua que se utiliza para la calefacción debe ser de alta calidad. El vapor debe estar
libre de impurezas, como aceite o suciedad. Las impurezas pueden contaminar el líquido a separar
y afectar su rendimiento.
Calentamiento indirecto
El calentamiento indirecto es una alternativa al calentamiento directo. En el calentamiento indirecto,

el líquido a separar se calienta a través de un intercambiador de calor, en el que se intercambia
calor con un fluido caliente, como vapor de agua o aceite térmico.
El intercambiador de calor suele estar hecho de acero inoxidable o hierro fundido. El intercambiador
debe estar diseñado para soportar la temperatura del líquido a separar y la temperatura del fluido
caliente.
El fluido caliente que se utiliza para la calefacción debe ser de alta calidad. El fluido debe estar
libre de impurezas, como aceite o suciedad. Las impurezas pueden contaminar el líquido a separar
y afectar su rendimiento.
Selección del sistema de calefacción
La selección del sistema de calefacción adecuado para una torre de destilación depende de
5
varios factores, entre los que se incluyen:
• La temperatura del líquido a separar.

• La presión del vapor de agua o del fluido caliente.
• El caudal del líquido a separar.
• El costo del sistema.
En general, el calentamiento directo es la opción más económica. Sin embargo, el calentamiento

indirecto puede ser la mejor opción en casos en los que se requieren temperaturas de
calefacción elevadas o en los que se deben evitar contaminaciones del líquido a separar.
Sistema de suavización del agua

El sistema de suavización del agua es responsable de eliminar las impurezas del agua que se
utiliza en la torre de destilación. Las impurezas más comunes en el agua son los iones de calcio y
magnesio, que pueden formar incrustaciones en la torre y afectar su rendimiento.
6
El sistema de suavización del agua suele ser un sistema de intercambio iónico. En este tipo de
sistema, el agua pasa a través de una resina que intercambia los iones de calcio y magnesio por
iones de sodio. Los iones de sodio son solubles en el agua y no forman incrustaciones.
Componentes del sistema de suavización del agua
El sistema de suavización del agua consta de los siguientes componentes:
• Tanque de resina: El tanque de resina contiene la resina de intercambio iónico. La resina

está hecha de un material poroso que contiene iones de sodio.
Tanque de resina para suavización del agua
• Válvula de control: La válvula de control regula el flujo de agua a través de la resina.
Válvula de control para suavización del agua
• Válvula de regeneración: La válvula de regeneración envía el agua a través de la resina en

la dirección opuesta, para regenerar la resina.
Válvula de regeneración para suavización del agua
• Bomba: La bomba proporciona el flujo de agua a través del sistema.
Bomba para suavización del agua
Operación del sistema de suavización del agua
El agua dura pasa a través de la resina de intercambio iónico. Los iones de calcio y magnesio del
agua se intercambian por iones de sodio de la resina. El agua suavizada sale del tanque de resina.
Cuando la resina se ha agotado, se regenera. La válvula de regeneración envía el agua a través

de la resina en la dirección opuesta. El agua salada arrastra los iones de calcio y magnesio de la
resina. La resina se regenera y se puede utilizar para suavizar el agua nuevamente.
Control del sistema de suavización del agua
El sistema de suavización del agua debe ser controlado para garantizar que el agua suavizada
cumpla con los requisitos. El control del sistema suele realizarse mediante un controlador
automático.
El controlador automático mide la dureza del agua entrante y saliente. Cuando la dureza del agua
saliente supera un cierto valor, el controlador envía una señal a la válvula de control para detener
el flujo de agua a través del sistema.
7
El controlador también controla la regeneración del sistema. Cuando la resina se ha agotado, el
controlador envía una señal a la válvula de regeneración para iniciar el proceso de regeneración.
Mantenimiento del sistema de suavización del agua
El sistema de suavización del agua debe ser mantenido regularmente para garantizar un
rendimiento óptimo. El mantenimiento suele incluir las siguientes tareas:
• Verificación de los niveles de agua: Los niveles de agua en los tanques deben verificarse
regularmente para asegurarse de que son correctos.
• Limpieza de los filtros: Los filtros deben limpiarse regularmente para eliminar las impurezas.
• Revisión de la resina: La resina debe revisarse regularmente para detectar signos de
desgaste o agotamiento.
El mantenimiento regular del sistema de suavización del agua ayudará a garantizar que el sistema
proporcione agua suavizada de alta calidad.
Sistema de Enfriamiento
El sistema de enfriamiento en una torre de destilación es un componente esencial para el proceso
de destilación. El sistema de enfriamiento se utiliza para enfriar el vapor que se produce en la torre
de destilación. El vapor caliente se enfría hasta que se condensa y se convierte en líquido. El
líquido condensado se recoge en la parte inferior de la torre de destilación y se conoce como
destilado.
8
El sistema de enfriamiento puede utilizar una variedad de medios para enfriar el vapor. Los
métodos más comunes de enfriamiento son:
• Enfriamiento por aire: El vapor se enfría pasando por un intercambiador de calor que está
en contacto con el aire. El aire puede ser forzado a través del intercambiador de calor por
un ventilador o puede pasar de forma natural.
• Enfriamiento por agua: El vapor se enfría pasando por un intercambiador de calor que
está en contacto con agua fría. El agua puede ser agua de pozo o agua de río.
• Enfriamiento por refrigeración: El vapor se enfría pasando por un intercambiador de

calor que está en contacto con un refrigerante. El refrigerante se evapora y condensa,
absorbiendo el calor del vapor.
El tipo de sistema de enfriamiento que se utilice dependerá de varios factores, como el tipo de
material que se esté destilando, la temperatura a la que se debe enfriar el vapor y el presupuesto
disponible.
El sistema de enfriamiento debe diseñarse y dimensionarse adecuadamente para garantizar que

pueda enfriar el vapor de manera eficiente. El sistema de enfriamiento debe ser capaz de enfriar
el vapor hasta la temperatura deseada sin sobrecalentarse o condensarse demasiado pronto. Si el
sistema de enfriamiento no es lo suficientemente grande, el vapor no se enfriará lo suficiente y la
destilación no será eficiente. Si el sistema de enfriamiento es demasiado grande, será costoso de
operar y no será necesario.
El sistema de enfriamiento debe mantenerse en buen estado para garantizar que funcione de
manera eficiente. El sistema de enfriamiento debe inspeccionarse periódicamente en busca de
fugas y daños. Los filtros y los elementos de los intercambiadores de calor deben cambiarse según
sea necesario.
Conclusión.
Las torres de destilación son equipos esenciales en una gran variedad de industrias, como la
petroquímica, la química, la alimentaria y la farmacéutica. Se utilizan para separar mezclas de
líquidos o gases en sus componentes individuales. El proceso de destilación se basa en la
9
diferencia de volatilidad de los componentes de la mezcla. Los componentes más volátiles se
vaporizan a temperaturas más bajas que los componentes menos volátiles.
El diseño y funcionamiento de una torre de destilación depende de varios factores, como el tipo de
mezcla que se esté destilando, la pureza deseada de los productos y el presupuesto disponible.
Las torres de destilación pueden clasificarse en dos tipos principales: torres de platos y torres de
relleno.
Las torres de platos son las más comunes y consisten en una serie de platos superpuestos. Los
platos están perforados para permitir que los vapores y los líquidos fluyan entre ellos. Los vapores
ascienden a través de los platos y los líquidos descienden. La transferencia de masa entre los
vapores y los líquidos tiene lugar en los platos.
Bibliografía
10
Definición de Torre/Columna de destilación. (s. f.). Significado.com. https://significado.com/torre-
columna-destilacion/
Figueroa, F. (2020, 21 abril). INSTRUMENTACION DE UNA TORRE DE DESTILACIÓN. SENSORICX.
https://sensoricx.com/termodinamica-y-procesos-industriales/instrumentacion-de-una-torre-de-
destilacion/
EquipoMáquinas. (2023, 3 junio). Torre de destilación. InfoMáquinas. https://infomaquinas.com/torre-de-
destilacion/
colaboradores de Wikipedia. (2023, 10 octubre). Destilación. Wikipedia, la enciclopedia libre.
https://es.wikipedia.org/wiki/Destilaci%C3%B3n
11
PROGRAMA EDUCATIVO
PRESENTA
DOCENTE
Contenido
Objetivos ............................................................................................................................................ 2
Introducción....................................................................................................................................... 2
Marco Teórico ................................................................................................................................... 3
Características Principales ........................................................................................................... 3
Tipos de torres ............................................................................................................................... 4
Normas de Seguridad ........................................................................................................................ 5
Diagrama de flujo .............................................................................................................................. 8
Cédula de Operación......................................................................................................................... 8
Mantenimiento................................................................................................................................... 9
Conclusiones .................................................................................................................................... 10
Bibliografía ...................................................................................................................................... 10
Objetivos
Objetivo principal
• El principal objetivo de este documento es brindar información acerca del funcionamiento y

operación de la torre de Enfriamiento ubicada en el Laboratorio de Operaciones Unitarias
Objetivos específicos
• Compilar información relevante acerca de las Torres de Enfriamiento en la industria, así

como bases teóricas de la misma.
• Proporcionar datos de seguridad para el manejo del equipo y tener una operación segura.
Introducción
La gestión eficiente del calor es un aspecto crítico en numerosos procesos industriales, y en este
contexto, las torres de enfriamiento emergen como componentes esenciales. Estas estructuras
desempeñan un papel fundamental al facilitar la disipación de calor generado en procesos térmicos,
contribuyendo a mantener niveles de temperatura óptimos para el correcto funcionamiento de
maquinaria y equipos. En el ámbito industrial, la capacidad de controlar y regular la temperatura del
agua es esencial para asegurar la eficiencia y confiabilidad de los procesos productivos.
Este reporte tiene como objetivo explorar en detalle los diferentes aspectos relacionados con una torre
de enfriamiento, desde sus principios de funcionamiento hasta las mejores prácticas de
mantenimiento. Abordaremos su importancia en la gestión térmica de instalaciones industriales, los
componentes clave que permiten su operación eficiente, y las consideraciones prácticas para su
mantenimiento preventivo. Además, examinaremos tendencias tecnológicas actuales que buscan
mejorar la eficiencia energética y sostenibilidad de estas instalaciones.
A través de este análisis exhaustivo, se busca proporcionar una comprensión integral de la función y
relevancia de las torres de enfriamiento en el panorama industrial actual, destacando su papel esencial
en la optimización de procesos y la garantía de condiciones operativas ideales.
Marco Teórico
Características Principales
Principios de Funcionamiento
La operación de una torre de enfriamiento se fundamenta en el principio de la evaporación. El agua

caliente proveniente de un proceso industrial fluye sobre superficies de llenado en la torre. Mientras
el aire se mueve a través de estas superficies, se produce la evaporación del agua, lo que resulta en
un enfriamiento significativo. Este proceso eficiente permite que el agua enfriada regrese al sistema
de refrigeración para mantener temperaturas óptimas.
Componentes Principales:
• Relleno (Filling): El relleno proporciona una superficie extendida para la máxima

transferencia de calor al facilitar el contacto entre el agua y el aire.
• Ventiladores: Los ventiladores generan el flujo de aire necesario para el proceso de
evaporación al pasar aire sobre el relleno.
• Bomba de Agua: La bomba de agua es responsable de circular el agua caliente desde el
sistema de refrigeración hacia la torre.
• Recipiente de Agua Fría: Este recipiente recoge el agua enfriada antes de devolverla al
sistema de refrigeración.
Factores de Diseño y Eficiencia
El diseño eficiente de una torre de enfriamiento considera factores como el tipo de llenado, la
velocidad del aire, la temperatura ambiente y la humedad relativa. La eficiencia de una torre se mide
mediante parámetros como el rango de enfriamiento y la relación de circulación de agua. Optimizar
estos factores es crucial para garantizar un rendimiento máximo.
Tendencias Tecnológicas:
Avances recientes en tecnología han llevado al desarrollo de torres de enfriamiento más eficientes y
sostenibles. La integración de sistemas de control automático, la utilización de materiales avanzados
y enfoques innovadores de diseño contribuyen a mejorar la eficiencia energética y reducir el impacto
ambiental de estas instalaciones.
Tipos de torres
La torre de enfriamiento es un componente esencial en sistemas de refrigeración industrial diseñado

para disipar el calor generado durante procesos térmicos. Su funcionamiento se basa en principios
termodinámicos y de transferencia de calor, siendo un elemento clave en la gestión eficiente de la
temperatura en diversas aplicaciones industriales. Las torres de enfriamiento se clasifican de acuerdo
por los medios por el cual se les suministra aire, todas suelen poseer hieleras de empaque para
suministrar una gran superficie de contacto entre el aire y el agua. Se puede establecer dos tipos de
torres principales: las de tiro mecánico y las de tiro natural.
Torres de tipo mecánico:
Las torres de tiro mecánico son aquellas donde el aire es forzado a circular dentro de la torre mediante
extractores o sopladores, este tipo de torres tienen una clasificación más, y esa es de dos tipos: Tiro
Forzado y Tiro Inducido. Estas operan de la misma manera siendo independientes de la velocidad del
aire y sufren menos perdidas por arrastre de vapor. Las torres de tiro inducido suelen tener mas
ventajas en su uso a diferencia de las de tiro forzado, salvo que sean condiciones muy especiales.
• En las torres de tiro forzado el aire entra a través de una apertura de circular donde se
encuentra montado un abanico que envía al aire hasta la parte superior de la torre. El recorrido
del aire es forzado a través del emparrillado a contracorriente, con el flujo de agua que fluye
hacia la parte inferior de la torre. La desventaja de este tipo de torre es que debido a las bajas
velocidades de descarga del aire en la parte superior el aire saturado tiende a recircular
reduciendo la capacidad de enfriamiento de ésta.
• Las torres de tiro inducido a diferencia de las de tiro forzado, el extractor está situado en la
parte superior de la torre, y el aire es forzado a contracorriente con el flujo de agua, este tiene
dos tipos: a contra corriente y a flujo cruzado. En las torres de flujo cruzado con capacidades
hasta de 100, 000 galones (398, 500 lts), por minuto de agua, al aire puede forzarse a través
de ella mediante los lados abiertos de la torre, hasta un ventilador vertical, a través deflectores
inclinados. A diferencia de las torres de tiro forzado, el aire se descarga a través del ventilador
a alta velocidad, proyectándose hacia las corrientes naturales de aire que evitan su
recirculación, su desventaja principal es que presentan una caída de presión en la toma de
aire (ventilador) aumentado los requerimientos de energía y su alta velocidad de descarga
produce arrastre de agua por el aire.
Torres de Circulación Natural
Las torres de circulación natural, generalmente usadas en Europa se dividen principalmente en

dos tipos: Torres Atmosféricas y de Tiro Natural.
• Las torres atmosféricas dependen del viento atmosférico que sopla horizontalmente hacia
la torre; deben de estar en áreas relativamente abiertas, para recibir y aprovechar el viento
en cualquier dirección particular. Son recomendables velocidades de viento de 4.5 a 6.5
millas por hora, para una operación razonable. Estas torres operan a flujo cruzado, no son
capaces de producir una temperatura mas cercana de 4°F a la de Bulbo húmedo del aire
de entrada. No requieren ventiladores, pero requieren energía al bombear el agua a la
cima de la torre; son necesarias áreas superficiales muy grandes. El agua bombea a la
parte superior de donde se derrama por un sistema de distribución, cuando el agua
desciende se divide y se distribuye por las cubiertas que contienen en el relleno de la
torre. La redistribución asegura una concentración uniforme del agua por la torre en su
caída.
• En las torres de tiro natural, el aire se calienta (en la torre) por el agua caliente que entra
en contacto bajando su densidad originando, por diferencia de densidades, un flujo de
aire en la parte baja y una expulsión de aire caliente en la parte superior. La acción de la
torre depende de la temperatura atmosférica, por lo tanto, en un día caliente su eficiencia
disminuye. Estas torres deben ser altas para promover dicho efecto y deben tener una
sección transversal grande pues la velocidad de circulación del aire es baja, su costo de
bombeo es alto, debido a su gran tamaño, siendo esta la razón por la que están pasando
de moda.
Normas de Seguridad
Para la seguridad del operador a la hora de trabajar con equipos en los centros de trabajo existe la
NOM-004-STPS titulada “Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en la maquinaria y
equipo que se utilice en los centros de trabajo”. Por ende, estas generalidades deben ser consideradas
para el uso y operación de las Torres de Enfriamiento
Algunos de los aspectos importantes de la NOM-004-STPS son los siguientes:
El patrón tiene la obligación de impartir una capacitación a los trabajadores para una
operación segura de la maquinaria y el equipo, por lo tanto, a su vez los trabajadores tienen la
obligación de tomar la capacitación. Aplicado al entorno del Laboratorio de Operaciones Unitarias,
los estudiantes que deseen utilizar el equipo deben de haber tomada una capacitación del
funcionamiento de este.
Se deben cumplir con las medidas señaladas en el Programa Específico de Seguridad e Higiene
para la Operación y Mantenimiento de la Maquinaria y Equipo. Es importante seguir las medidas
de seguridad que se señalen en el reglamento del Laboratorio, así como del manual y cedula de
operación del equipo
Reportar al patrón cuando los sistemas de protección y dispositivos de seguridad de la

maquinaria y equipo se encuentren deteriorados, fuera de funcionamiento o bloqueados. Ante
cualquier imperfecto en el sistema de seguridad y operación del equipo se debe de reportar con el
encargado para evitar su funcionamiento y planear un posterior mantenimiento.
Utilizar el equipo de protección personal de acuerdo con las instrucciones de uso y

mantenimiento proporcionadas por el patrón. Seguir las ordenes del encargado y utilizar equipo
de protección personal especial para el equipo. El uso de equipo de protección es esencial para
prevenir lesiones durante las operaciones y el mantenimiento.
Mantenimiento de la maquinaria y equipo. La periodicidad y el procedimiento para realizar el

mantenimiento preventivo y, en su caso, el correctivo, a fin de garantizar que todos los componentes
de la maquinaria y equipo estén en condiciones seguras de operación, y se debe cumplir, al menos,
con las siguientes condiciones:
a) al concluir el mantenimiento, los protectores y dispositivos deben estar en su lugar y en condiciones

de funcionamiento;
b) cuando se modifique o reconstruya una maquinaria o equipo, se deben preservar las condiciones
de seguridad;
c) el bloqueo de energía se realizará antes y durante el mantenimiento de la maquinaria y equipo
Algunas consideraciones adicionales para la torre de enfriamiento son:
• Establecer procedimientos claros y seguros para el arranque y apagado de la torre de

enfriamiento. Esto incluye la secuencia de encendido y apagado de equipos, así como la
verificación de que todas las válvulas estén en la posición correcta.
• Realizar evaluaciones regulares de riesgos para identificar posibles peligros y establecer
medidas de control. Monitorear constantemente los parámetros de operación para detectar
cualquier anomalía que pueda indicar un problema de seguridad.
• Mantener una documentación detallada de los procedimientos de seguridad, inspecciones,
mantenimiento y capacitación. Esto ayuda a garantizar la transparencia y la rendición de
cuentas en caso de auditorías o inspecciones regulatorias.
Diagrama de flujo
Cédula de Operación
Cédula de Operación:
I. Preparación
1. Inspeccionar el equipo de enfriamiento, verificando que todas las válvulas estén
cerradas. Identificar las partes, instrumentos y accesorios que constituyen la unidad.
2. Asegurarse de que exista agua para el funcionamiento de esta, o en su lugar agregar
agua de reposición
II. Inicio
1. Abrir la válvula en la línea de descarga de la bomba que succiona agua del depósito
bajo la torre.
2. Encender la bomba ubicada junto a la torre
3. Encender el ventilador que se encuentra en la parte superior de la torre
4. Abrir las válvulas del sistema de circulación que vayan a entrar a un equipo.
5. Abrir válvulas de la línea de circulación de agua caliente saliente de los equipos y
que vaya en dirección de regreso a la torre.
Mantenimiento
El mantenimiento de una torre de enfriamiento es esencial para garantizar su operación eficiente y
prolongar su vida útil. Aquí te presento una guía general de los aspectos clave del mantenimiento de
una torre de enfriamiento:
1. Inspecciones Regulares:
Realiza inspecciones visuales periódicas para identificar posibles problemas como corrosión,
acumulación de sedimentos, desgaste de piezas y fugas.
2. Limpieza de Boquillas de Rociado:
Inspecciona y limpia las boquillas de rociado para asegurar una distribución uniforme del agua. Las
obstrucciones pueden afectar el rendimiento de la torre.
3. Monitoreo del Tratamiento del Agua:
Supervisa y ajusta los tratamientos químicos del agua para prevenir la formación de incrustaciones,
corrosión y el crecimiento de bacterias, como Legionella.
4. Verificación de Ventiladores:
Verifica el funcionamiento de los ventiladores, asegurándote de que estén limpios y en buen estado.
Las palas de los ventiladores deben estar libres de acumulaciones para mantener un flujo de aire
eficiente.
5. Medición de Parámetros de Operación:
Mide y registra regularmente los parámetros de operación, como las temperaturas de entrada y salida
del agua, la velocidad del aire y los niveles de ruido. Los cambios inusuales pueden indicar problemas.
6. Análisis de Agua:
Realiza análisis químicos del agua de la torre para evaluar la calidad y ajustar el tratamiento químico
según sea necesario.
7. Evaluación de la Estructura:
Inspecciona la estructura física de la torre, incluyendo las bases, soportes y paneles. Asegúrate de que
no haya corrosión ni daños estructurales.
8. Mantenimiento de Equipos Eléctricos:

Verifica regularmente el sistema eléctrico, incluyendo el panel de control, las conexiones y los
motores. Asegúrate de que los sistemas de seguridad eléctrica estén operando correctamente.
9. Capacitación del Personal:
Proporciona capacitación regular al personal sobre los procedimientos de operación y mantenimiento

seguro de la torre de enfriamiento.
10. Cumplimiento Normativo:
Asegúrate de cumplir con todas las normativas y regulaciones locales, estatales y federales
relacionadas con la operación y mantenimiento de torres de enfriamiento.
11. Programa de Mantenimiento Preventivo:
Desarrolla un programa de mantenimiento preventivo que incluya tareas programadas y frecuencias

de inspección. Esto ayuda a evitar problemas antes de que se conviertan en fallas mayores.
12. Registro y Documentación:
Lleva un registro detallado de todas las actividades de mantenimiento realizadas, los análisis de agua,
las inspecciones y cualquier reparación o ajuste realizados.
Conclusiones
En conclusión, este informe destaca la importancia integral de la torre de enfriamiento en sistemas

industriales. La implementación rigurosa de normas de seguridad, el análisis fisicoquímico regular, y
el mantenimiento adecuado son elementos esenciales para asegurar un rendimiento óptimo. La
comprensión y gestión efectiva de estos aspectos contribuyen a la eficiencia y durabilidad a largo
plazo de la torre de enfriamiento, fundamental para procesos industriales críticos.
Bibliografía

Manual de Operaciones Unitarias - Marquez Gonzalez Sergio

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FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS

REGIÓN POZA RICA – TUXPAN

Poza Rica, Veracruz; Diciembre Del 2023.

“MANUAL DE OPERACIONES DE LA TORRE DE DESTILACION”

LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS

SERGIO ARTURO MARQUEZ GONZALEZ

Dr. Eduardo Solís Pérez

OBJETIVOS PARTICULARES ................................................................................ 3

MARCO TEORICO ................................................................................................... 5

SEGÚN SUS FUNCIONES ................................................................................................................... 5

SEGÚN EL COMBUSTIBLE QUE USAN ......................................................................................... 5

SEGÚN LA TECNOLOGÍA QUE USAN............................................................................................ 6

USOS EN LA INDUSTRIA QUIMICA ............................................................................................... 6

NORMAS DE SEGURIDAD ..................................................................................... 7

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA CALDERA ........................................................... 8

CEDULA DE OPERACIÓN ...................................................................................... 9

MANTENIMIENTO DE CALDERA SEMESTRAL .............................................. 10

Realizar levantamiento de información previa con el objetivo de visualizar su funcionamiento.

SEGÚN SUS ÁMBITOS DE USO

SEGÚN SUS FUNCIONES

• Calderas de calefacción: calientan el agua y la envían a emisores como radiadores a

• Eléctricas: sustituyen el uso de un combustible por una resistencia eléctrica. Presentan la

• De biomasa: alimentadas por materias naturales denominadas biocombustibles. Son los

• Calderas de bajo NOx.

USOS EN LA INDUSTRIA QUIMICA

Según la REP ITC-EP1 en su artículo 9, indica que el usuario es responsable de realizar un

Las calderas industriales deberán disponer de los siguientes elementos de seguridad:

1. verificar si en el tanque de combustible hay Diesel, en caso de no haber se tendrá

6.-Inspeccionar el material refractario del horno y la puerta trasera.

11.-Comprobar y lavar la línea del manómetro.

13.-DESTAPAR TODAS LAS CRUCES Y COMPROBAR QUE ESTÉN LIMPIAS. LIMPIAR

Ingeniería Química Reviews. https://www.ingenieriaquimicareviews.com/2021/11/que-

• Merchán, F. (2023, 19 octubre). Tipos de calderas industriales | MH INDUSTRIAS. mh

Poza Rica, Veracruz; Diciembre Del 2023.

“MANUAL DE OPERACIONES DE LA TORRE DE DESTILACION”

MARCO TEORICO .............................................................................................................. 5

DIAGRAMA DE FLUJO DEL EVAPORADOR ............................................................. 14

PARTES DEL EVAPORADOR ....................................................................................... 18

MANTENIMIENTO DEL EQUIPO...................................................................................19

TIPOS DE EVAPORADORES ........................................................................................ 22

En el presente compendiode infromacion se muestra al equipo de evaporador de

Su funcionamiento consiste en una alimentación de producto en una sección de

Este manual no reemplaza la experiencia ni el buen juicio. La responsabilidad final

Realizar un manual de operación de un evaporador de doble efecto con la finalidad

• Mostrar la correcta operación de un equipo de esta magnitud.

El evaporador, como componente central en sistemas de refrigeración, aire

La Norma Oficial Mexicana NOM-122-STPS-1996 es un conjunto de regulaciones

Algunos Aspectos Relevantes:

AGUA DE ALIMENTACIÓN PARA LA CALDERA

Diagrama de flujo de operación del evaporador.

EVAPORADOR DE EFECTO SIMPLE

Preparación Integral del Sistema:

Alimentación Precisa del Líquido a Concentrar:

Separación del Vapor:

Condensación del Vapor:

➢ VALVULA TERMODINAMICA FILTRO PARA AGUA CONDENSADA

El mantenimiento de un evaporador industrial es crucial para su eficiencia operativa