Investigacion 10

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGIA CARRERA:
INGENIERIA INDUSTRIAL Y COMERCIAL
PRODUCCION 1
“Investigación 10”
PROPUESTA DE MEJORA PARA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Y
ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS DE PRODUCCIÓN DE PIEZAS POR
INYECCIÓN DE ALUMINIO EN LA EMPRESA INDUSTRIAS ST-PASAL
DOCENTE: Ing Walter Iber Mejia
ESTUDIANTE: Raul Mauricio Condori Flores
FECHA: 23 /10/2023
PRODUCTOS Y SERVICIOS
LÍNEA DE CERRAMIENTOS
Se producen únicamente bajo pedido, esta producción es demasiado escasa durante el año.
VÁLVULAS
Este producto se diferencia de los otros debido al material que se necesita para elaborarlos
(zamak), la producción de dicho producto es escaso durante el año.
ASAS
Es el producto que se elabora continuamente durante todo el año debido a la demanda que tiene,
por tanto es el producto que sostiene económicamente a la empresa.
PINTURA ELECTROESTÁTICA
Este servicio lo brinda en gran parte a la empresa INDALUM, no obstante se lo realiza pocas veces
durante el año
MATERIA PRIMA
La materia prima utilizada para la producción es la chatarra de aluminio, éste material es provisto
en la mayoría de ocasiones por sus clientes.
Chatarra: Se compone principalmente de los rechazos de utensilios de uso doméstico
(sartenes, ollas, platos, tapas) que son desechados y reciclados para su posterior uso en el
proceso de inyección.
Con la ayuda del diagrama de Ishikawa se pudo determinar la una de las causas que está
afectando proceso de producción de asas dentro de la empresa, siendo una de las más relevantes
la inadecuada distribución en planta como consecuencia de varios factores como son;
almacenamiento inadecuado de materia prima, áreas de trabajo no delimitadas, obstrucción en el
flujo de materiales y excesiva distancia en recorridos
PROPUESTAS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
PRIMERA PROPUESTA.
Para la primera propuesta nos basaremos en un software libre especializado en distribuciones

en planta llamado “Corelap 01”, los resultados que brinda el software tienen que ser
examinados con criterio en base a los factores que afectan la distribución en planta.
El software realiza el análisis mediante un proceso de iteraciones. En primer lugar, calcula el

orden en que deben ser colocados los departamentos dentro de la planta y finalmente se coloca
los departamentos en las posiciones más adecuadas.
El software entrega una solución gráfica como recomendación para la implementación en un
layout. En el layout recomendado por el software se indica una distribución en planta similar a la
actual, al ser una recomendación es susceptible a variaciones otorgadas por el diseñador, como
es el caso del lavado ya que no puede estar dentro de la planta debido a que trabaja con agua a
presión, por tanto, es necesario que se ubique en una zona alejada a la maquinaria.
SEGUNDA PROPUESTA
Para la realización de la segunda propuesta nos basamos en la disposición otorgada por el

software,pero a diferencia de la primera propuesta se obvia la realización de una obra civil y en
su lugar se prioriza la reubicación de hornos de crisol y las inyectoras
Como se puede observar en el layout se ha considerado retirar una mesa de trabajo común (M1)
el cual no tiene influencia dentro del proceso de producción. Dentro de esta propuesta se debe
considerar gastos ocasionados por el movimiento de los hornos e inyectoras, además de sus
respectivas instalaciones
indica el costo que se generaría al desplazar la maquinaria dentro de la planta. El movimiento de

maquinaria se debe realizar en un día no laborable, pues se necesita detener la producción por
un tiempo considerable para realizar las modificaciones. El tiempo de recorrido obtenido con
esta distribución es de 98,16 segundos
TERCERA PROPUESTA
En la tercera propuesta al igual que en la anterior se elimina la mesa de trabajo común (M1), y
en su lugar se coloca la lijadora y troqueladora. Además, se reitera la consideración de la
distribución recomendada por el software. No se considera un gasto para el movimiento de la
maquinaria, pues esta no tiene un peso considerable, por lo tanto, se la puede reubicar
rápidamente con la ayuda del personal de la empresa
En el layout propuesto se puede observar que se minimizan los cruces en el recorrido del
material en relación a la distribución actual, también se logra un aumento en el área de secado,
que según el análisis realizado anteriormente es donde se puede registrar un cuello de botella
debido al tiempo que se necesita para que las piezas se sequen lo suficiente para entrar en el
horno. Al igual que en la primera propuesta, se debe añadir el costo de la obra civil a realizar con
el fin de almacenar la materia prima. El tiempo de recorrido obtenido con la tercera propuesta
es de 77,77 segundos.
CUARTA PROPUESTA
Para esta propuesta se considera reubicar la zona de mantenimiento y ubicar en ese lugar el
área de pintura, de acuerdo a los parámetros revisados anteriormente acerca de los factores que
influyen en la distribución en planta. Con esta propuesta se pierde flexibilidad al querer
incorporar nueva maquinaria o proceso, esto se debe a que la edificación y las limitaciones del
terreno no favorecen una posible extensión de la empresa hacia las oficinas
Al revisar el layout de la propuesta se puede observar una mejor fluidez en el movimiento del
material, pero esto ocasiona agrandamiento de distancias en el traslado de las piezas. Para esta
propuesta también se genera un costo de movimiento de maquinaria y sus debidas
instalaciones. El tiempo que se genera en esta propuesta es de 123.63 segundos.

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