METODOLOGIA DEL DISEÑO

1.1 CONCEPTOS DE DISEÑO

-Diseñar es formular un plan para satisfacer una necesidad específica o
resolver un problema particular.
-El diseño es un proceso innovador y altamente iterativo.
-El diseño es una actividad que requiere una intensa comunicación, en la
cual se usan tanto palabras como imágenes y se emplean las formas
escritas y orales.
-El diseño es un proceso iterativo en el cual se procede a través de varios
pasos, se evalúan los resultados luego se regresa a una fase previa del
procedimiento.
-El diseño mecánico se relaciona con el diseño de sistemas de
naturaleza mecánica e involucra principalmente el tema de las ciencias en
ingeniería mecánica.
-El diseño de máquinas es el diseño de elementos mecánicos para ser
usados en sistemas mecánicos. También se puede definir como el arte de
planificar e idear nuevas máquinas o realizar modificaciones, para lograr
propósitos específicos.

*No hay axiomas o ecuaciones que por si solas puedan proporcionar las
decisiones correctas que se requieren para una buena idea de diseño.

1.2 FILOSOFIA DEL DISEÑO

Los ingenieros mecánicos están relacionados con la producción y
el procesamiento de energía y con el suministro de los medios de
producción, las herramientas de transporte y las técnicas de
automatización.
Las bases de la capacidad y conocimiento del ingeniero mecánico
son extensas. Entre las bases disciplinarias se encuentran:
 Mecánica de solidos
 Mecánica de fluidos
 Termodinámica
 Procesos de manufactura
 Metrología
 Entre otros.
Los problemas reales se resisten a la especialización.
1.3 PROCESO DEL DISEÑO

Fases del proceso de diseño que reconocen múltiples retroalimentaciones e iteraciones

Reconocimiento de la necesidad. A veces no es del todo evidente; el

reconocimiento se acciona por un conjunto de circunstancias aleatorias que se
originan casi de manera simultánea.
Definición del problema. Es más específica y debe incluir todas las
especificaciones del objeto que va a diseñarse.
Síntesis. Invención del concepto o diseño conceptual.
Análisis y optimización. Requieren que se construyan o desarrollen modelos
abstractos del sistema que admitirá alguna forma de análisis matemático
(modelos matemáticos).
Evaluación. Representa la prueba final de un diseño exitoso y, por lo general,
implica la prueba del prototipo en el laboratorio.
 ¿Es confiable?
 ¿Competirá exitosamente con productos similares?
 ¿Es económica su manufactura y uso?
 ¿Se mantiene y calibra con facilidad?
 ¿Se puede obtener una ganancia por su venta o uso?
 ¿Cuán probable es que el producto propicie demandas legales?
Presentación. La presentación es un trabajo de venta.
 Algunas veces la resistencia que requiere un elemento de un sistema
significa un factor importante para determinar su geometría y dimensiones.
La resistencia es una consideración de diseño importante.
Cuando se emplea la expresión consideración del diseño se involucra
de manera directa alguna característica que influye en el diseño del elemento, o
tal vez en todo el sistema. A menudo se deben considerar muchas de esas
características en una situación de diseño dada.
Entre las más importantes se mencionan:
 Funcionalidad
 Resistencia / esfuerzo
 Distorsión / deflexión / rigidez
 Desgaste
 Corrosión
 Seguridad
 Confiabilidad
 Facilidad de manufactura
 Utilidad
 Costo
 Fricción
 Peso
 Ruido
 Estilo
 Geometría
 Control
 Propiedades térmicas
 Superficie
 Lubricación
 Mantenimiento
 Comercialización
 Responsabilidad legal
 Capacidad de reciclado / recuperación de recursos

Cuando se trabaja en un problema de diseño, es importante desarrollar

un enfoque sistémico. Los siguientes pasos deben recibir una atención especial,
lo cual ayudará a organizar la técnica de procesamiento de la solución:
 Entender el problema. Leer, comprender y afinar cuidadosamente el
enunciado del problema.
 Identificar la información conocida. A partir del enunciado perfeccionado
del problema, describa en forma concisa qué información es conocida y
relevante.
 Identificar la información desconocida y formular la estrategia de
solución. Establecer aquello que deba determinar, el orden y propósito
 de llegar a una solución. Bosquejar el componente o sistema. Construir
un diagrama de flujo. Utilizar lo necesario como diagramas de cuerpo libre,
tablas de propiedades de materiales, ecuaciones de principios básicos,
libros de texto o manuales, gráficas o herramientas computacionales.
 Establecer todos los supuestos y todas las decisiones. Los análisis
requieren supuestos relacionados con el modelado de los componentes o
sistemas reales. Todos los supuestos y decisiones deben identificarse y
registrarse.
 Analizar el problema. Con la estrategia de solución, supuestos y
decisiones, ejecutar el análisis del problema. Hacer referencia de todas
las ecuaciones, tablas, gráficas, etc. y verificar la credibilidad de sus
resultados.
 Evaluar la solución. Evaluar a cada paso la solución, observando la
forma en que los cambios de estrategia, decisiones, supuestos y
ejecución podrían modificar los resultados. Si es posible, incorporar los
cambios positivos en la solución final.
 Presentar la solución. En este punto, es donde el ingeniero se vende
junto con sus capacidades técnicas. Si no puede explicar hábilmente lo
que ha hecho, una parte o todo el trabajo puede no entenderse e incluso
no aceptarse. Conozca a su audiencia.

1.4 FACTORES DE DISEÑO

Normas y códigos.
ACRÓNIMOS: abreviaturas que indican códigos nacionales o
internacionales y estándares industriales que establecen los criterios de
diseño:
 AFBMA Anti-Friction Bearing Manufacturers Association
 AGMA American Gear Manufacturers Association
 AISI American Iron and Steel Institute
 ANSI American National Standards Institute
 ASME American Society of Mechanical Engineers
 ASTM American Society for Testing and Materials
 CAD-CAM- CAE e Computer Aided Design, Computer Aided
Manufacturing y Computer Aided Engineering
 DFA Design For Assembly
 DFM Design For Manufacturability
 DIN Deustcher Industrie Normen (Normas de la Industria Alemana)
 IFToMM International Federation for the Promotion of Mechanism and
Machine Science
 IPD Integrated Product Design (Design and Manufacturing)
 IPPD Integrated Product and Process Design
 ISO International Standard Organization
 SAE Society of Automotive Engineers
 SI Systeme International (Metric Units)
 UNE Una Norma Española, son un conjunto de normas tecnológicas
creadas por los Comités Técnicos de Normalización (CTN) españoles.
 Esfuerzo y resistencia

La supervivencia de muchos productos depende de la forma en que el

diseñador ajusta el esfuerzo inducido por la carga para que sea menor que la
resistencia en un punto de interés.
En resumen, debe permitir que la resistencia exceda al esfuerzo por un
margen suficiente, de manera que, a pesar de las incertidumbres, la falla no sea
frecuente.

La resistencia es una propiedad inherente de una pieza, una propiedad

construida en la pieza debido al empleo de un material y de un proceso
particular.

El esfuerzo es una propiedad de estado en un punto específico dentro

de un cuerpo, la cual es una función de la carga, la geometría, la temperatura y
el proceso de manufactura.

Incertidumbre.
Entre los ejemplos de incertidumbres concernientes al esfuerzo y la
resistencia están:

 La composición del material y el efecto de las variaciones en las

propiedades.
 Las variaciones de las propiedades en diversos puntos dentro de una
misma barra de material.
 El efecto local o cercano en las propiedades del procesamiento.
 El efecto de ensambles cercanos, como soldaduras y ajustes por
contracción, en las condiciones del esfuerzo.
 El efecto del tratamiento termomecánico en las propiedades.
 La intensidad y distribución de las cargas.
 La validez de los modelos matemáticos.
 La intensidad de las concentraciones de esfuerzos.
 El efecto de la corrosión
 El efecto del desgaste.

Existen métodos matemáticos para enfrentar las incertidumbres. El método

determinístico establece un factor de diseño basado en las incertidumbres
absolutas de un parámetro de pérdida de función y un parámetro máximo
permisible. En ciertos casos el parámetro puede ser la carga, el esfuerzo, la
deflexión, etc. Por lo tanto, el factor de diseño nd se define como

𝑝𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛

𝑛𝑑 =
𝑝𝑎𝑟á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

Si el parámetro es la carga, entonces la carga máxima permisible puede

encontrarse con
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝑛𝑑
Tarea. Analizar ejemplo 1-1 del libro de diseño de shigley 9° Edicion Pag
16 Capitulo 1

Factor de diseño y factor de seguridad.

Factores de seguridad más utilizados en el diseño de sistemas mecánicos:

Un enfoque general del problema de la carga permisible contra la carga

de pérdida de función es el método de factor de diseño determinístico (factor de
diseño).

Deben analizarse todos los modos de pérdida de función, y el modo que

conduzca al factor de diseño más pequeño será el modo gobernante.

El factor de diseño puede expresarse en términos del esfuerzo y una

resistencia relevante.
𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑆
𝑛𝑑 = =
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝜎ó𝜏

Los términos esfuerzo y resistencia de la ecuación, deben ser del mismo tipo y
tener las mismas unidades. También, el esfuerzo y la resistencia deben aplicarse
a la misma ubicación crítica en la parte.

1. n = 1.25-1.5 para materiales profundamente conocidos, usados bajo

condiciones controlables y sujetos a cargas y tensiones que pueden ser
determinadas con certeza. Usado casi siempre cuando el bajo peso es
una consideración muy importante.
2. n = 1.5-2 para materiales bien conocidos, bajo condiciones ambientales
razonablemente constantes, sujetos a cargas y tensiones que pueden
determinarse fácilmente.
3. n = 2-2.5 para materiales medios, operando en ambientes corrientes y
sujetos a cargas y tensiones que se pueden determinar.
4. n = 2.5-3 para materiales menos ensayados o frágiles, bajo condiciones
normales de ambiente, carga y tensión.
 5. n = 3-4 para materiales sin ensayar, bajo condiciones normales de
ambiente, carga y tensión.
6. n = 3-4 debería usarse con materiales bien conocidos, utilizados en
condiciones ambientales o de carga desconocidas.
7. Cargas alternantes: son aceptables los factores establecidos en los
puntos 1 a 6, pero deben aplicarse al límite de fatiga en vez de al límite
elástico del material.
8. Impactos: los factores de los puntos 3 a 6 son válidos, pero se debería
añadir un factor de impacto.
9. Materiales frágiles: cuando la tensión de rotura se usa como máximo
teórico, los factores 1 a 6 deben doblarse.
10. Si pareciese deseable el uso de factores más altos, debería llevarse a
cabo un análisis en profundidad del problema antes de decidir.

Dimensiones y tolerancias
 Tamaño nominal. Tamaño para designar un elemento
 Límites. Dimensiones máximas y mínimas establecidas.
 Tolerancia. Diferencia entre los 2 límites.
 Tolerancia bilateral. Variación en ambas direcciones a partir de la
dimensión básica.
 Tolerancia unilateral. Dimensión básica que se toma como uno de los
límites, de la cual se permite una variación solo en una dirección.
 Holgura. Este término solo se emplea cuando el diámetro del elemento
interno es menor al diámetro del elemento externo. Ej. Un perno y un
agujero.
 Interferencia. Es lo contrario a la holgura, donde el elemento interno es
mayor al elemento externo.
 Margen. Es la holgura mínima o la interferencia máxima establecida para
partes ensambladas.
Convertir las siguientes cantidades en unidades SI apropiadas.
 Una fuerza de 350lbf
 Un área de 2.4 in2
 Un momento de 1200lbfin
 Un volumen de 60in3
Convertir las siguientes cantidades en unidades del sistema Inglés
 Una longitud de 1.5m
 Una presión de 160kPa
 Un peso unitario de 38.1N/m
 Una velocidad de 6.12 m/s
1.5 FUNDAMENTOS DE ERGONOMIA
La ergonomía es la disciplina que se encarga del diseño de lugares de
trabajo, herramientas y tareas, de modo que coincidan con las características
fisiológicas, anatómicas, psicológicas y las capacidades de los trabajadores que
se verán involucrados.