“Año del Bicentenario, de la consolidación de nuestra Independencia, y de la conmemoración de las

heroicas batallas de Junín y Ayacucho”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

CURSO:
SEMINARIO DE COMPLEMENTACIÓN PRÁCTICA II

INSTRUCTOR:
ROSSMERY ANACLETO CERVERA

ESTUDIANTES:
PAREDES GOICOCHEA ROSMERY JHOMARA
SALAZAR LOZANO LUZ ELENA
SANTA CRUZ IRIGOIN MIGUEL ANGEL

2024
 1. ¿Qué es la gestión de inventarios?

La gestión de inventarios es el procedimiento de supervisar y controlar el flujo de

mercancías dentro de una empresa. Comprende actividades como la planificación de la
demanda, la adquisición de productos, el almacenamiento, el seguimiento de
existencias, la gestión de pedidos y la optimización de los niveles de inventario para
garantizar que haya suficientes productos disponibles para convencer la demanda del
cliente sin incurrir en costos excesivos de almacenamiento o escasez de productos.

2. ¿Cuáles son los principales objetivos de la gestión de inventarios?

• Optimización de inventario: Mantener niveles óptimos de inventario para satisfacer la

demanda del cliente sin incurrir en exceso de almacenamiento.

• Reducción de costos: Minimizar los costos asociados con el almacenamiento, la

obsolescencia y la falta de existencias.

• Mejora del servicio al cliente: Asegurar la disponibilidad de productos para satisfacer

las necesidades y expectativas de los clientes.

• Eficiencia operativa: Mejorar la eficiencia en los procesos de aprovisionamiento,

almacenamiento y distribución.

• Maximización del rendimiento financiero: Optimizar la rotación de inventario y

minimizar el capital invertido en inventario para mejorar la rentabilidad.

• Gestión del riesgo: Reducir los riesgos asociados con la escasez de existencias, los
cambios en la demanda y la obsolescencia de los productos.

3. ¿Qué diferencia hay entre inventario y stock?

“Inventario” y “stock” son expresiones que se utilizan a menudo de manera

intercambiable, pero pueden tener matices distintos dependiendo del contexto. En
general, “inventario” se refiere a una lista detallada de los bienes o productos de una
empresa, mientras que “stock” se refiere a la cantidad física de esos bienes o productos
disponibles en un momento dado. El inventario es más amplio y puede comprender
información sobre el valor, la ubicación, el estado, etc., mientras que el stock se centra
específicamente en la cantidad disponible para la venta o uso. En resumen, el inventario
es más conceptual y el stock es más concreto y cuantitativo.

4. ¿Cuáles son los diferentes tipos de inventario?

• Inventario de materias primas: Incluye los materiales básicos utilizados en la

fabricación de productos.

• Inventario de productos en proceso: Son productos que están en diferentes etapas de

producción y aún no están terminados.

• Inventario de productos terminados: Incluye productos completados y listos para ser

vendidos o distribuidos.

• Inventario en tránsito: Son productos que están en movimiento entre ubicaciones,

como entre almacenes o durante el envío.

• Inventario de seguridad: Stock adicional mantenido para cubrir posibles fluctuaciones

en la demanda o retrasos en la cadena de suministro.

• Inventario estacional: Stock adicional mantenido para satisfacer la demanda durante

períodos de alta estacionalidad.

• Inventario en consignación: Productos que están en posesión de una entidad pero que
aún pertenecen al proveedor hasta que se vendan.
• Inventario obsoleto: Productos que ya no tienen demanda o utilidad y que pueden
necesitar ser liquidados o descartados.

5. ¿Qué es un sistema de gestión de almacenes (WMS)?

Un Sistema de Gestión de Almacenes (WMS por sus siglas en inglés, Warehouse

Management System) es un software especializado diseñado para controlar y gestionar
las operaciones dentro de un almacén. Esto incluye funciones como seguimiento de
inventario, recepción de mercancías, ubicación de productos, preparación de pedidos, y
optimización de rutas, entre otras. El objetivo principal de un WMS es aumentar la
eficiencia y la precisión en la gestión de inventario y logística dentro de un almacén.

6. ¿Qué es un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP)?

Un sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) es un software que integra

y gestiona las principales funciones de negocio de una empresa en un sistema unificado.
Esto incluye áreas como finanzas, contabilidad, recursos humanos, inventario, compras,
ventas, producción y más. Ayuda a mejorar la eficiencia, la coordinación y la visibilidad
de los procesos empresariales al proporcionar una única fuente de datos para toda la
organización.

7. ¿Cuáles son las principales etapas del movimiento de mercancías en un

almacén?

Las principales etapas del movimiento de mercancías en un almacén suelen incluir:

1. Recepción de mercancías: Este es el proceso de recibir los productos entregados

por los proveedores. Incluye la verificación de la cantidad y calidad de los
productos recibidos.

2. Almacenamiento: Después de recibir las mercancías, se almacenan en

ubicaciones designadas dentro del almacén. Esto implica asignar un lugar
adecuado para cada tipo de producto en función de diversos factores, como la
rotación, el tamaño y la fragilidad.
 3. Picking: En esta etapa, se seleccionan los productos específicos solicitados por
los clientes o para su envío. Puede implicar la recolección de productos de
múltiples ubicaciones en el almacén para cumplir con los pedidos.

4. Embalaje: Una vez que se han recogido los productos, se preparan para su envío
mediante el embalaje adecuado. Esto puede incluir la colocación de los
productos en cajas, la protección con materiales de embalaje y la etiquetado de
los paquetes.

5. Envío: Después de embalar los productos, se preparan para su envío, ya sea

dentro de la empresa o hacia los clientes. Esto implica la generación de etiquetas
de envío, la coordinación con transportistas y la carga de los productos en los
vehículos de transporte.

Estas etapas pueden variar dependiendo del tipo de almacén y de la naturaleza de los
productos que se manejan, pero generalmente conforman el flujo básico del movimiento
de mercancías en un almacén.

8. ¿Qué métodos se utilizan para la ubicación de las mercancías en un

almacén?

Existen varios métodos utilizados para la ubicación de mercancías en un almacén,

algunos de los más comunes incluyen:

1. **Sistema de ubicación fija:** Cada producto tiene una ubicación

predeterminada y permanece en ese lugar dentro del almacén. Este método es
simple y fácil de administrar.

2. **Sistema de ubicación aleatoria:** No hay ubicaciones fijas para los productos;

en su lugar, los productos se almacenan en cualquier espacio disponible dentro
 del almacén. Este método puede optimizar el uso del espacio y facilitar el acceso
a los productos, pero requiere un sistema de gestión de inventario más
sofisticado.

3. **Sistema de ubicación por zonas:** El almacén se divide en zonas y se asignan

ciertos tipos de productos a cada zona. Este método puede ayudar a mejorar la
eficiencia al agrupar productos similares juntos.

4. **Sistema de ubicación basado en la rotación de inventario:** Los productos se

ubican en función de su velocidad de movimiento. Los productos de alta
rotación se colocan en ubicaciones más accesibles y cercanas a las áreas de
picking, mientras que los productos de baja rotación se colocan en ubicaciones
menos accesibles.

5. **Sistema de ubicación por categorías o características:** Los productos se

agrupan y almacenan juntos según su categoría, características o tamaño. Por
ejemplo, todos los productos electrónicos pueden almacenarse juntos en una
sección específica del almacén.

Estos métodos pueden combinarse o adaptarse según las necesidades específicas de

cada almacén y el tipo de productos que maneje.

9. ¿Qué equipos se utilizan para el manejo de las mercancías en un almacén?

Para el manejo de mercancías en un almacén, se utilizan una variedad de equipos

diseñados para facilitar la manipulación, movimiento y almacenamiento eficientes de
productos. Algunos de los equipos más comunes incluyen:

1. **Montacargas:** Son vehículos motorizados utilizados para levantar y

transportar cargas pesadas dentro del almacén. Pueden ser de diferentes tipos,
 como montacargas de horquilla, montacargas retráctiles, montacargas
contrapesados, entre otros.

2. **Transpaletas manuales y eléctricas:** Son equipos utilizados para transportar

paletas de productos dentro del almacén. Las transpaletas manuales son operadas
por el operario, mientras que las eléctricas son motorizadas y requieren menos
esfuerzo físico.

3. **Apiladoras:** Son similares a los montacargas, pero están diseñadas

específicamente para apilar cargas en estanterías. Pueden ser manuales o
eléctricas y son útiles para alcanzar alturas más elevadas en el almacenamiento.

4. **Grúas puente y polipastos:** Son equipos utilizados para levantar y mover

cargas pesadas en áreas específicas del almacén. Son útiles cuando se necesitan
levantar productos por encima del suelo o entre diferentes niveles de
almacenamiento.

5. **Cintas transportadoras:** Son sistemas de transporte que permiten mover

productos de manera continua y eficiente a lo largo de una línea de producción o
almacenamiento. Son útiles para el transporte de productos a largas distancias o
para automatizar procesos de picking y embalaje.

6. **Carretillas de mano:** Son equipos simples utilizados para transportar cargas

más pequeñas o individuales dentro del almacén. Son útiles para maniobrar en
espacios reducidos o para transportar productos a cortas distancias.

Estos son solo algunos ejemplos de los equipos comúnmente utilizados en el manejo de
mercancías en almacenes. La elección de equipos dependerá de factores como el tipo de
productos manejados, el diseño del almacén y los procesos específicos de la empresa.
 10. ¿Cuáles son los problemas más frecuentes en el control de movimiento y
almacenamiento de mercancías?

Algunos de los problemas más frecuentes en el control de movimiento y

almacenamiento de mercancías en almacenes incluyen:

1. **Inventario inexacto:** La discrepancia entre el inventario físico y el

inventario registrado en el sistema puede resultar en pérdidas financieras y
dificultades para satisfacer la demanda de los clientes.

2. **Daños en la mercancía:** Manipulación inadecuada de los productos durante

el movimiento o almacenamiento puede provocar daños, lo que afecta la calidad
del producto y puede generar reclamos de clientes.

3. **Pérdida de productos:** La falta de seguimiento adecuado de los productos

puede llevar a la pérdida o extravío de artículos dentro del almacén, lo que
resulta en costos adicionales y disminución de la satisfacción del cliente.

4. **Ineficiencia en el picking:** Problemas en el diseño de las rutas de picking o

en la organización de las ubicaciones de los productos pueden causar demoras y
aumentar los costos de mano de obra.

5. **Sobrecarga o subutilización del espacio:** Una mala planificación del espacio

de almacenamiento puede conducir a áreas sobrecargadas o subutilizadas, lo que
afecta la eficiencia operativa y aumenta los costos de almacenamiento.
 6. **Falta de visibilidad:** La falta de visibilidad en tiempo real del inventario y
los procesos de movimiento de mercancías dificulta la toma de decisiones
informadas y puede llevar a errores en la gestión de la cadena de suministro.

7. **Problemas de seguridad:** La operación de equipos de manejo de materiales

sin capacitación adecuada o la falta de mantenimiento preventivo puede
aumentar el riesgo de accidentes y lesiones en el lugar de trabajo.

Abordar estos problemas requiere implementar prácticas sólidas de gestión de

inventario, optimización de procesos, capacitación del personal y uso de tecnología
adecuada, como sistemas de gestión de almacenes (WMS) y sistemas de seguimiento de
activos.

11. ¿Cómo se pueden medir los problemas en el control de movimiento y

almacenamiento de mercancías?

Los problemas en el control de movimiento y almacenamiento de mercancías pueden

medirse utilizando una variedad de indicadores clave de rendimiento (KPI) y métodos
de seguimiento. Algunas formas de medir estos problemas incluyen:

1. Precisión del inventario: Se puede medir la precisión del inventario comparando

regularmente los registros del sistema con el recuento físico de existencias en el
almacén. La precisión del inventario se calcula como el porcentaje de
discrepancia entre ambos.

2. **Tasa de daños:** Se puede calcular la tasa de daños dividiendo el número de

productos dañados durante un período de tiempo específico entre el total de
productos manejados en ese mismo período.
 3. **Tasa de pérdida de productos:** Se puede medir la tasa de pérdida de
productos examinando la discrepancia entre el inventario teórico y el inventario
físico en un período de tiempo determinado.

4. **Eficiencia en el picking:** Se puede medir la eficiencia en el picking

utilizando KPI como el tiempo promedio de selección por pedido, el número de
líneas de pedido recogidas por hora o la tasa de errores en la preparación de
pedidos.

5. **Utilización del espacio:** Se puede medir la utilización del espacio

comparando el espacio ocupado real con la capacidad total del almacén. Esto se
puede hacer a través de análisis visual o utilizando software de gestión de
almacenes (WMS) que proporciona informes detallados sobre la ocupación del
espacio.

6. **Visibilidad del inventario:** Se puede medir la visibilidad del inventario

evaluando la capacidad del sistema para proporcionar información en tiempo
real sobre la ubicación y disponibilidad de los productos en el almacén.

7. **Índice de accidentes:** Se puede medir la seguridad en el almacén mediante

el seguimiento de la cantidad y gravedad de los accidentes laborales
relacionados con el manejo de mercancías. Esto se expresa generalmente como
el número de accidentes por cada cierto número de horas trabajadas.

Estos son solo algunos ejemplos de cómo se pueden medir los problemas en el control
de movimiento y almacenamiento de mercancías. La elección de los KPI y métodos de
seguimiento dependerá de los objetivos y procesos específicos de cada empresa.
 12. ¿Qué medidas se pueden tomar para corregir los problemas en el control de
movimiento y almacenamiento de mercancías?

Para corregir los problemas en el control de movimiento y almacenamiento de

mercancías en un almacén, se pueden tomar una serie de medidas correctivas. Algunas
de estas medidas incluyen:

1. **Revisión y actualización de procesos:** Evaluar y ajustar los procesos de

recepción, almacenamiento, picking y envío para identificar y corregir cualquier
ineficiencia o error.

2. **Implementación de tecnología:** Utilizar sistemas de gestión de almacenes

(WMS), sistemas de seguimiento de activos, lectores de códigos de barras y
otras tecnologías para mejorar la precisión del inventario, la visibilidad de las
operaciones y la eficiencia en general.

3. **Entrenamiento del personal:** Proporcionar capacitación adecuada al

personal sobre el manejo seguro de equipos, procedimientos de almacenamiento,
técnicas de picking y uso de tecnología, para reducir errores y mejorar la
eficiencia.

4. **Optimización del espacio:** Reorganizar el diseño del almacén para

maximizar el uso del espacio disponible, reducir la congestión y facilitar el flujo
de mercancías.

5. **Implementación de controles de calidad:** Establecer procedimientos de

inspección de calidad para identificar y prevenir daños en la mercancía durante
el movimiento y almacenamiento.
 6. **Revisión de proveedores:** Evaluar y seleccionar cuidadosamente a los
proveedores basándose en su historial de entrega, calidad de productos y
cumplimiento de los plazos, para minimizar errores en la recepción de
mercancías.

7. **Establecimiento de indicadores de rendimiento:** Definir KPI específicos

relacionados con el control de movimiento y almacenamiento de mercancías y
monitorear regularmente su desempeño para identificar áreas de mejora y tomar
medidas correctivas según sea necesario.

8. **Mejora continua:** Fomentar una cultura de mejora continua en el almacén,

donde se anima al personal a identificar y sugerir soluciones para problemas
recurrentes y a implementar cambios para optimizar las operaciones.

Al tomar estas medidas, las empresas pueden abordar y corregir los problemas en el
control de movimiento y almacenamiento de mercancías, mejorando así la eficiencia, la
precisión del inventario y la satisfacción del cliente.
GESTION DE INVENTARIOS

En el complejo entorno empresarial actual, la gestión eficaz de inventarios juega un papel

crucial en el éxito y la competitividad de una organización. Sin embargo, uno de los desafíos
más significativos que enfrentan las empresas es la falta de coordinación entre diferentes
departamentos en la gestión de inventarios. Esta falta de coordinación puede conducir a una
serie de problemas, como la sobre o subestimación de inventarios, la falta de disponibilidad de
productos en el momento adecuado, y el aumento de los costos operativos. En esta
investigación, exploraremos las causas subyacentes de esta falta de coordinación, sus impactos
en la eficiencia y rentabilidad de la empresa, y propondremos estrategias y soluciones para
mejorar la coordinación entre departamentos en la gestión de inventarios.

1.Problema:

Falta de coordinación de departamento.

2. Objetivos

- Identificar las causas de la falta de coordinación entre los departamentos

- Implementar procesos y herramientas que facilitan la coordinación y el intercambio de

información.

- Desarrollar estrategias para mejorar la comunicación y la colaboración entre equipos.

- Evaluar regularmente el proceso y realizar ajustes según sea necesario para garantizar una
coordinación efectiva a largo plazo.

3. Causas.