DESIDRATACION DE FRUTAS Y HORTALIZAS

1. ¿Qué es la deshidratación y por qué

deshidratar?
¿Qué es la deshidratación?
La deshidratación, es uno de los métodos más antiguos de conservación de alimentos
conocido por el hombre. El proceso involucra la remoción de la mayor parte del agua del
alimento para evitar la actividad enzimática y el desarrollo de microorganismos.

La deshidratación genera estabilidad microbiológica y química, disminuye el peso y

volumen, reduce el empaque, costos de almacenamiento y transporte, además permite el
almacenamiento del producto a temperatura ambiente por largos períodos de tiempo.

Al deshidratar se producen dos fenómenos:

1. Transmisión del calor del medio gaseoso externo al medio interno del alimento.

2. Transferencia de la humedad interna del alimento al medio externo.

¿Por qué deshidratar?

La deshidratación extiende la vida útil de los alimentos obteniendo productos con mayor
valor agregado. Esto permite disponer de frutas y hortalizas durante todo el año y evita la
pérdida de los excedentes de producción y consumo. Asimismo, favorece los
microemprendimientos familiares y las economías regionales.

Durante el proceso de deshidratado debe protegerse el valor nutricional del alimento y sus
características organolépticas (sabor, color, olor y textura). Las condiciones del
deshidratado deben ser tales que, cuando se restituya el contenido acuoso, se obtenga un
producto lo más similar posible al que le dio origen.

Es importante destacar que durante la deshidratación se pierden nutrientes, ésta pérdida

dependerá de las condiciones del proceso (temperatura, humedad, velocidad de viento,
duración, etc.). Sin embargo, los nutrientes restantes en las frutas u hortalizas, se
concentran, aumentando su valor energético, contenido de azúcares, minerales,
antioxidantes, etc.

Durante el proceso de deshidratado se producen fenómenos de transferencia de calor y

materia, así como también reacciones de degradación. Para minimizar éste fenómeno debe
secarse lo más rápido posible.
 La velocidad de secado depende de:

 La temperatura y velocidad del medio de secado.

 La resistencia del producto a la transferencia de calor.

 La velocidad de migración de agua y solutos en el interior del alimento.

 La velocidad de eliminación del vapor de agua en la superficie.

 La relación entre la cantidad de alimento y medio de calefacción.

 La temperatura máxima que admite el alimento.

 La velocidad de evolución de las reacciones de deterioro.

 La tendencia a la formación de capas impermeables en la superficie del producto

(costras).

 Las características del equipo deshidratador.

 Las características del producto, en particular el tamaño de sus partículas y su

geometría.

¿Qué frutas y hortalizas podemos deshidratar?

Se puede deshidratar cualquier fruta u hortaliza. Generalmente se deshidratan aquellas que
tienen una corta vida útil o los excedentes de producción primaria.

Entre las frutas y hortalizas frecuentemente deshidratadas encontramos:

Ciruelas, uvas, damascos, duraznos, peras, manzanas, higos, piñas, arándanos, cerezas,
bananas, kiwis, frutillas, choclos, arvejas, cebollas, tomates, zanahoria, zapallo, ajo,
espinaca, puerro, pimientos, perejil, orégano, albahaca, repollo, zapallitos, entre otros.
 Algunas de las frutas y hortalizas frecuentemente deshidratadas.

2. ¿Cuáles son las etapas de la

deshidratación?
Para obtener un producto deshidratado de elevada calidad deben respetarse una serie de
etapas detalladas a continuación:

 Cosecha: las frutas y hortalizas deben ser cosechadas con un estado de madurez
adecuado, estar sanas, limpias y frescas. Además, deben mantenerse en condiciones tales
que permitan preservar su calidad hasta el momento de ser procesadas.

 Transporte: debe realizarse con la mayor rapidez posible, en contenedores de poco

volumen, para impedir que el producto sufra daños, ataques microbiológicos o se altere.

 Recepción: es fundamental observar ciertas características tales como: el estado

fitosanitario, las características organolépticas (color, olor, textura), la temperatura, etc.
Una vez recibidas las materias primas deben procesarse en el menor tiempo posible para
mantener inalterada su calidad.

 Lavado: es recomendable para eliminar restos de tierra, cuerpos extraños, hojas, frutas u
hortalizas descompuestas, residuos de agroquímicos, etc. Debe utilizarse agua potable.

 Selección y/o clasificación (opcional): la materia prima puede separarse en distintas

categorías por tamaño o calidad.

 Acondicionamiento: incluye una amplia variedad de tareas como: pelado, cortado,

descarozado, despepitado, etc. según la fruta u hortaliza utilizada.

 Pre-tratamiento (opcional): es una etapa que se realiza para ayudar a conservar las
características organolépticas (color, olor, textura, etc.) de un alimento lo más similares
posibles a las de origen luego del proceso de deshidratado. Ej.: escaldado, sulfitado,
deshidratado osmótico, inmersión en soluciones con aditivos, etc.

 Deshidratación: efectúa la remoción de la mayor parte del agua del alimento. Puede
realizarse por exposición directa al sol, en un deshidratador solar o en hornos.
 Estandarización de la humedad, oreo o exudación: las frutas y hortalizas deshidratadas
se colocan en parvas o en contenedores para homogeneizar su contenido de humedad. Las
mismas deben removerse periódicamente.

 Almacenamiento: debe efectuarse en un ambiente seco, oscuro y con control de insectos y

roedores para mantener la calidad en el producto terminado.

Diferentes frutas y hortalizas deshidratadas

Diferentes frutas y hortalizas deshidratadas

3. ¿Cuáles son las características de la

materia prima?
La calidad del producto obtenido depende de la calidad inicial de la fruta u hortaliza
utilizada. Para conseguir productos deshidratados de excelente calidad, deben emplearse
variedades apropiadas (mayor rendimiento, color atractivo, buen tamaño, etc.), y con un
grado de madurez óptimo. Si utilizan frutas u hortalizas golpeadas, enfermas, dañadas por
plagas o con un grado de madurez inadecuado, se obtendrá un producto final de menor
calidad.

Influencia del color de la materia prima en el proceso de

deshidratado
 Los métodos más importantes para deshidratar alimentos se basan en la transferencia de
calor, y como la mayoría de los constituyentes de los alimentos son sensibles a éste, se debe
llegar a un equilibrio entre la temperatura máxima de deshidratación y la preservación de la
calidad del alimento.

El color de un producto tiene una gran influencia en la percepción de calidad y aceptación

por parte del consumidor. Muchas reacciones afectan el color durante el procesamiento
térmico. Entre ellas, las más comunes son: degradación de los pigmentos, reacciones de
pardeamiento (enzimático y no enzimático) y oxidación del ácido ascórbico.

Otros factores que afectan el color son:

 pH del alimento

 Acidez

 Tiempo empleado en el proceso de deshidratado

 Variedad de cultivar

 Contaminación con metales pesados

En las frutas “oscuras” (ciruelas, uvas negras, arándanos, cerezas negras, etc.) las
reacciones de pardeamiento no afectan desfavorablemente la calidad del producto final. Por
lo tanto, las temperaturas usuales de deshidratado son elevadas (alrededor de 80-90 °C) con
el fin de acelerar el proceso minimizando modificaciones en sus características
nutricionales.

Sin embargo; durante el deshidratado de frutas y hortalizas “blancas” (peras, manzanas,

duraznos, damascos, tomates, etc.) las altas temperaturas de proceso ocasionan un
incremento no deseado de las reacciones de oxidación, generando el oscurecimiento de la
pulpa o tejido.

La temperatura ideal para efectuar la deshidratación de frutas y hortalizas “blancas” es

entre 45 y 60 °C.

El oscurecimiento, pardeamiento u oxidación de los tejidos es un fenómeno natural que

puede disminuirse con el uso de tratamientos previos (pre-tratamientos) a la etapa de
deshidratado.

Damascos deshidratados.
 4.- ¿Para qué se aplican los pre -
tratamientos?
Aplicación de pre–tratamientos para mejorar la calidad
y el rendimiento de los productos
A fin de mejorar la calidad del producto y evitar el pardeamiento, es importante tener en
cuenta la eficiencia del proceso, es frecuente, en la mayoría de los sistemas de secado, que
el producto sea sometido a algún tipo de pre-tratamiento. Los más utilizados son:
escaldado, sulfitado, deshidratado osmótico e inmersión en soluciones con aditivo/s.

Escaldado (blanqueamiento)
Es un método de precalentamiento del producto mediante su inmersión en agua o vapor.
Los escaldados con agua pueden ocasionar pérdidas de nutrientes solubles.

Su objetivo principal es la inactivación de enzimas que, de forma natural, están presentes en

los alimentos (Ej. catalasa y peroxidasa en hortalizas, y polifenoloxidasa en frutas). Las
enzimas son responsables del desarrollo de sabores y aromas extraños, de la decoloración o
pardeamiento, del deterioro de la calidad nutricional, y de los cambios en la textura de los
alimentos. A su vez, el escaldado de alimentos acelera el proceso de deshidratación debido
a la ruptura de la piel o superficie externa facilitando la salida de la humedad.

 Ventajas: inactiva enzimas, elimina gases de las superficies vegetales y de los espacios
intercelulares, reduce la carga inicial de microorganismos, limpia los alimentos crudos,
facilita las operaciones preliminares, tales como pelado y cortado, y fundamentalmente
mejora el color, textura, sabor y aroma, bajo condiciones óptimas.

 Desventajas: puede producir cambios en la textura, color, sabor y aroma, como

consecuencia del calentamiento, aumenta la pérdida de sólidos solubles, especialmente en
el escaldado con agua, puede cambiar el estado químico y físico de nutrientes y vitaminas,
produce impactos ambientales negativos, tales como gran utilización de agua y energía, y
problemas de eliminación de efluentes.

El principal compuesto químico empleado como generador de SO2 es el metabisulfito de

sodio (Na2S2O5) que puede adquirirse en droguerías.

La absorción de SO2 por parte de las frutas y hortalizas se ve afectada por diversos factores
como: la concentración y temperatura de la solución, el tiempo de inmersión, la forma y el
estado del producto (pelado o sin pelar, entero o cortado, etc.), y la agitación de la solución.
Deshidratado Osmótico

Este tratamiento consiste en la inmersión de un alimento en una solución concentrada de un

azúcar, una sal o una combinación de ambos. Durante el deshidratado osmótico se produce
la difusión del agua del alimento a la solución y a su vez el alimento absorbe azúcares o
sales presentes en la solución.

Existen varios factores (temperatura, agitación, condiciones de vacío, geometría del

alimento, etc.) que influyen sobre los fenómenos de transferencia de masa en el proceso de
deshidratado osmótico. Sin embargo, se puede emplear la solución deshidratante a
temperatura ambiente, sin agitación ni vacío, resultando más sencillo, económico y de fácil
adopción obteniendo excelentes resultados.

Este método se utiliza para inhibir la actividad enzimática, retener el color y los aromas
naturales del alimento, mejorar el rendimiento (mayor peso y volumen) y la calidad final
del producto (mejor textura), así como también colaborar en la conservación del mismo.

El principal inconveniente que tienen los procesos osmóticos es que pueden acentuar el
sabor salado o dulce, o disminuir la acidez del producto, lo cual, en algunos casos, no es
deseable.

Solución de inmersión con aditivo/s

Este pre-tratamiento consiste en un proceso de inmersión del alimento en una solución que
contiene uno o más aditivos. El nivel de concentración está normalmente por debajo del
5%, y el tiempo de inmersión generalmente es menor a 5 minutos. El propósito principal de
los tratamientos de inmersión es mejorar la calidad del producto y las características de la
deshidratación.

Las sustancias químicas que se usan frecuentemente en los tratamientos de inmersión

son; esteres (oleato de metilo, oleato de etilo, oleato de butilo), sales (carbonato de sodio,
cloruro de sodio, sorbato potásico, polimetafostato de sodio), ácidos orgánicos (ácido
oleico, ácido estérico, ácido caprílico, ácido tartárico, ácido oleanólico, ácido cítrico, ácido
ascórbico), aceites (aceite de oliva, aceite de maíz, aceite de girasol), álcali (hidróxido de
sodio), agentes humectantes (pectina, tween, nacconol), y Otros (azúcar, pectina líquida,
surfactantes).

Los tratamientos mencionados anteriormente y otros (congelación,

aplicación de microondas, etc.), pueden aplicarse en forma combinada para
potenciar sus efectos y reducir los productos químicos utilizados, así como
también sus residuos en el alimento terminado.
 Tomates deshidratados.

5.- ¿Cómo se realiza el sistema de secado

al sol?
Generalidades del secado al sol

En el secado solar se emplea la energía radiante procedente del sol. Este sistema de secado
es un proceso no contaminante y usa energía renovable. No obstante en procesos de
producción a gran escala, el secado solar tiene varias desventajas que limitan su uso. Éstas
son: la necesidad de grandes superficies y grandes requerimientos de mano de obra, la
dificultad a la hora de controlar la velocidad de secado y, además, pueden producirse
pérdidas por ataques de insectos, animales y contaminaciones microbianas.

Estructuras para secado solar:

Canchas de secado:
Deben construirse lejos de caminos y apartadas de posibles fuentes de contaminación
(drenajes sanitarios, corrales, establos, etc.). Se puede utilizar un área de cemento o se
nivela el terreno y se construye la cancha con piedras. Esto genera un piso relativamente
limpio (libre de tierra, malezas, etc.). Además, tanto el cemento como las piedras, se
calientan por la acción del sol y esto ayuda a acelerar el secado. La orientación de la cancha
debe ser tal que reciba la mayor cantidad de radiación solar posible.
 Canchón de pimiento para pimentón, productores de Catamarca.

Cancha de secado con piedras y tela antigranizo INTA EEA Rama Caída.
Secado en tendederos:
En este tipo de secado se realizan estructuras sencillas (con palos y alambres) las cuales
separan los productos del suelo a una altura de 60-80 cm. Esto permite trabajar con
comodidad y evitar en cierta medida el ataque de insectos y animales. Las frutas u
hortalizas se colocan sin amontonarlas sobre bandejas de madera, bandejas de plástico,
esteras de caña o en mallas antigranizo las cuales se disponen sobre dicha estructura.

Es recomendable tapar el alimento con nylon cristal, el cual puede colocarse en forma plana
o a 2 aguas. Esta cobertura constituye una barrera microbiológica contra insectos, aves y
animales, y acelera el proceso de secado solar (Ej. con cobertura, en el departamento de San
Rafael provincia de Mendoza, se registran temperaturas máximas próximas a 66 ºC,
mientras que sin cobertura la temperatura máxima ronda aprox. los 45 ºC).

La cobertura a 2 aguas presenta la ventaja de evitar condensaciones de agua. La cobertura

plana retiene la humedad en forma de gotitas de agua que caen sobre el alimento. Por lo
cual, es conveniente levantar el nylon periódicamente para permitir su aireación y secado,
como así también el oreado de las frutas u hortalizas. A su vez, es conveniente controlar la
temperatura debajo del nylon asegurándose de que sea la adecuada para la fruta u hortaliza
procesada.

El secado solar es un método tradicional, sencillo y económico. Sin embargo, su aplicación

está restringida por los largos periodos de secado y la necesidad de condiciones climáticas
favorables. Los extensos periodos de deshidratación producen oxidaciones que confieren
una coloración marrón indeseable a los frutos u hortalizas.
 Tendedero para secado de ciruelas PROA S.A. San Rafael, Mendoza, Argentina.

Tendedero para secado de peras en bandejas de madera de álamo. Regionales Rubio, San
Rafael, Mendoza, Argentina.

5.1- ¿Cómo construir un secadero solar

de pequeña escala?
Descripción del secadero solar
Se utiliza para pequeñas escalas y su objetivo es otorgarle al producto a deshidratar más
calor que el disponible bajo condiciones ambientales y facilitar la circulación de aire a
través del producto. Existen muchas clases de deshidratadores solares, estos pueden tener
circulación de aire natural o forzada por medio de un ventilador. Asimismo, se pueden
emplear sistemas mixtos de secado, que emplean energía solar junto con fuentes externas
de calor (leña, gas, etc.) para acelerar el proceso.

La circulación de aire en torno al producto a deshidratar es muy importante, ya que evacúa

la humedad extraída manteniendo un ambiente seco que acelera la deshidratación.
Ventajas y desventajas
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
El producto no se encuentra expuesto a insectos, animales y polvo.
Disminuye los tiempos de secado.
Es de fácil manejo.
De construcción sencilla y relativamente económica (varía dependiendo de los materiales y del
diseño utilizado).
Mejora el aprovechamiento del calor solar y la ventilación del producto.
No es necesario guardarlo durante la noche ni cubrirlo, aunque es conveniente cerrar la ventilación.
Puede utilizarse para secar hierbas aromáticas, frutas y hortalizas.

Reducida capacidad de producción, se deben invertir las bandejas al menos 1 vez al día.
Si la construcción no es adecuada puede perjudicar la deshidratación (ingreso aire húmedo, rocío,
etc.).
Se debe limpiar y desinfectar periódicamente.
Se debe mover el deshidratador durante el día para captar mejor los rayos del sol.

5.2.- ¿Cómo construir un secadero solar

de pequeña escala?
Construcción del secadero solar casero para pequeñas
producciones
La estructura del deshidratador solar se puede construir con distintos materiales como
maderas, metales, ladrillos o cemento.

Según los materiales utilizados varía el costo del deshidratador, su aislación, capacidad de
secado y la calidad de los productos obtenidos.

En ésta lección se describe la construcción de un deshidratador solar con forma de “L”

compuesto por un colector solar (A) y una cámara de deshidratado (B).

Fuente: Transferencia de Tecnología y Divulgación sobre Técnicas para el Desarrollo Humano y

Forestal Sustentable. Deshidratador Solar de Alimentos.
El colector solar cumple la función de captar los rayos del sol. La parte superior del
colector solar suele recubrirse con polietileno transparente, policarbonato, vidrio o chapa
negra.

En la parte inferior del mismo suele colocarse polietileno negro, madera o chapa pintada de
color negro o recubierto con papel aluminio.

La cámara de deshidratado puede cubrirse con polietileno transparente o negro,

policarbonato, láminas metálicas, maderas, revestimientos resistentes al agua, ladrillos, etc.
Las cámaras opacas presentan la ventaja de que la radiación solar no incide directamente
sobre el producto.

Es recomendable colocarle aislación a la cámara de deshidratado para evitar pérdidas de

calor. La misma puede realizarse con capas de diferentes materiales como; telgopor,
poliuretano expandido, cartones, algodón, espuma plástica, lana, madera, etc.

En la cámara de deshidratado se acomodan las bandejas a modo de repisas. Estas pueden

construirse con una malla plástica resistente (tipo mosquitero). No es conveniente utilizar
materiales metálicos (excepto acero inoxidable) debido a que se oxidan al entrar en
contacto con los líquidos eliminados por los alimentos.

El ingreso y egreso de aire deben cubrirse con una malla mosquitera para evitar el ingreso
de insectos y roedores.

Para facilitar la circulación del aire caliente es conveniente colocar una chimenea.

Ejemplo de dimensiones:
Colector solar: dimensiones: 2 m x 1,05 m. La inclinación óptima es la que permite que
los rayos solares incidan de forma perpendicular sobre los captadores, especialmente a las
horas de mayor intensidad de radiación, es decir, al mediodía solar. En el ejemplo las patas
del frente miden 35 cm y las de la base 40 cm.

Cámara de deshidratado: dimensiones: 1,05 X 1,25 X 0,35 m.

Bandejas: dimensiones: 1 X 0,30 m. Colocadas con una distancia entre sí de 15 cm.

 Fuente: Transferencia de Tecnología y Divulgación sobre Técnicas para el Desarrollo Humano y
Forestal Sustentable. Deshidratador Solar de Alimentos.

Las dimensiones de los deshidratadores pueden variar según su uso, pero el área de
colección solar tiene que mantener por lo menos una proporción equivalente a la del
ejemplo con respecto a la cámara de deshidratado. A mayor área de colección solar mayor
temperatura interna de la cámara de deshidratado.

Otros ejemplos de secadores:

 6. ¿Cuáles son las etapas posteriores al
proceso de deshidratación?
Estandarización de la humedad, oreo o exudación
Las frutas y hortalizas deshidratadas presentan distintos contenidos de humedad por
diversos factores (tamaño, tiempo de deshidratado, método de deshidratado, etc.), razón por
la cual se recomienda removerlas periódicamente para homogeneizar la humedad.

Esta etapa, conocida como oreo o exudación, permitirá alcanzar un equilibrio. Tiene una
duración aproximada de 15 a 20 días.

Se recomienda almacenar frutas y hortalizas deshidratadas con el siguiente contenido de

humedad final:

 Frutas ≤25% (Excepción: fruta deshidratada empacada en envase hermético, puede tener
un contenido de agua máximo de 35%. Sin embargo, con este contenido de humedad debe
adicionarse un conservante antifúngico como el ácido sórbico o sorbato de potasio para
evitar el desarrollo de hongos.)

 Hortalizas ≤7%

Ciruelas
Estandarización de la humedad de ciruelas a granel PROA S.A., San Rafael, Mendoza, Argentina.

El control del parámetro humedad es muy importante debido a que evita el crecimiento de
microorganismos. El mismo puede determinarse a través de un análisis de laboratorio
(método de Dean Stark o Marcuson), o con un medidor de humedad para fruta deshidratada
(es comúnmente utilizado en la industria el equipo de la DFA California, American Council
for Food Safety & Quality). La muestra sobre la cual se determine la humedad debe ser
representativa de la producción, para ello debe extraerse material de distintos bins, cajones
o puntos de la parva.

En ausencia de los instrumentos necesarios para medir humedad, las características de los
productos deshidratados pueden ser evaluadas a través de la experiencia.

A continuación se proporcionan algunas indicaciones generales:

Para efectuar una evaluación de humedad, el producto debe estar frío. Cuando está caliente,
parece ser más blando, húmedo y correoso de lo que es en realidad.

Las frutas están adecuadamente deshidratadas cuando quedan flexibles, correosas, y no

presentan ampollas de humedad. Para comprobar esto, deben seleccionarse varias unidades
y cortarse por la mitad. Éstas no deben presentar humedad visible y al comprimirlas no
deben escurrir humedad.

Cuando un puñado de frutas se comprime firmemente en la mano y luego se suelta, las

unidades individuales deben caer separadas y no debe quedar humedad en la mano.

Los frutos no deben ser pegajosos al tacto ni adherirse entre sí. En caso de que la fruta
quede pegajosa, se la puede espolvorear con sacarosa o azúcar impalpable.

Las hortalizas deshidratadas son quebradizas y duras (choclo, arveja, cebolla, etc.), o
correosas y fuertes (tomates y hortalizas en general). Si quedan correosas, estarán flexibles
y serán resilientes, pudiendo volver a su forma inicial si se las dobla.

Almacenamiento
El almacenamiento es uno de los factores más importantes y descuidado en el proceso de
deshidratación.

Para finalizar correctamente el proceso de deshidratación, debe realizarse un adecuado

almacenamiento, el cual permitirá mantener inalterada la calidad del producto, no tener
pérdidas económicas y de tiempo laboral.

Un almacenamiento exitoso dependerá del contenido de humedad del producto, de la

 temperatura, humedad relativa del medio y de las condiciones de higiene. La falta de
control sobre estos parámetros provoca el deterioro del alimento por factores tales como:
ataques microbianos, insectos, roedores, pardeamientos y otros.

Los requisitos mínimos para prevenir alteraciones del producto durante el

almacenamiento son:

 Sitio adecuado: lo óptimo es contar con un ambiente cerrado (que no permita el acceso de
insectos y animales) pero ventilado (debe circular aire), seco, fresco (las bajas
temperaturas inhiben el desarrollo de huevos o larvas) y oscuro. El lugar que se escoja
debe estar lejos de toda fuente potencial de contaminación.

 Higiene y limpieza: son fundamentales para evitar la presencia de roedores e insectos.

Los sitios de procesamiento y almacenamiento deben ser limpiados y desinfectados
rigurosamente antes de comenzar la elaboración.

 Fumigación y ventilación (control de insectos y roedores): la fumigación del ambiente en

el cual se va a almacenar el producto previene el ataque de insectos. Debe realizarse con
la debida antelación y posteriormente ventilar adecuadamente el lugar. Además, los
edificios de almacenamiento deben poseer trampas con cebo en el exterior y trampas con
goma en su interior, para controlar a los roedores.

Se recomienda evitar periodos de almacenamiento prolongados si no se poseen los

requisitos mínimos para eliminar o retardar los deterioros que puedan ocurrir, para evitar
pérdidas de calidad y del valor comercial del producto.

Envasado
Envasar el producto deshidratado preferentemente en bolsas de celofán, colocándolo
posteriormente en cajas de cartón y almacenar en un lugar seco, fresco y oscuro.

El envase debe ser sanitario, no tóxico, liviano, económico, resistente a la acción mecánica,
impermeable a la humedad, gases y olores, opaco a la luz, hermético, pero fácil de abrir y
cerrar. Ningún paquete cumple con todos estos requisitos, pero se pueden combinar.
Damascos deshidratados envasados en bolsas de polietileno al vacío INTA EEA Rama Caída.

Pasas de uva sin semilla envasadas en bolsas de celofán INTA EEA Rama Caída.