Tesis Ignacio Oviedo

Universidad de Concepción
Dirección de Postgrado
Facultad de Ingeniería
EVALUACIÓN DE HORMIGONES PERMEABLES CON ZEOLITA O
POMACITA COMO MATERIAL DE REEMPLAZO PARCIAL DEL CEMENTO
(Evaluation of pervious concretes with zeolite or pumicite as a partial
replacement material of cement)
POR
IGNACIO JAVIER OVIEDO QUINTEROS
Tesis presentada a la Facultad de Ingeniería para optar al grado de Magíster en

Ciencias de la Ingeniería con mención en Ingeniería Civil
Profesor Guía: Dr. Mauricio Alejandro Pradena Miquel
octubre, 2022
Concepción, Chile
Se autoriza la reproducción total o parcial, con fines académicos, por cualquier
medio o procedimiento, incluyendo la cita bibliográfica del documento.
iii
A toda mi familia y amigos…

iv
AGRADECIMIENTOS
Agradezco al proyecto ANID PCI 2019/13269-4 “Sustainable and eco-efficient

pervious concrete pavements for bikeways, sidewalks and parking lots for
mitigating rainwater runoff and heat islands in urban areas” por permitir el
financiamiento para llevar a cabo la investigación.
Agradezco al Laboratorio de Hormigones del Departamento de Ingeniería Civil de

la Universidad de Concepción por permitir el uso de sus instalaciones y a su
personal por el apoyo y soporte en la etapa de investigación.
Agradezco de forma especial al profesor Cristian Melipichún por su disposición y

ayuda para el tratamiento de minerales y permitir el uso de las dependencias del
Laboratorio de Procesamiento de Minerales de Metalurgia de la Universidad de
Concepción.
Quisiera agradecer de forma especial al Instituto de Geología Económica

Aplicada de la Universidad de Concepción (GEA) y a su director, profesor Óscar
Jerez, por su disposición y apoyo en la investigación.
Quisiera agradecer al Centro de Espectroscopía y Microscopía (CESMI) de la

universidad de Concepción y a su personal encargado, por proveer a la
investigación con imágenes de Microscopía Electrónica de Barrido (SEM) de
muestras y minerales utilizados.
Finalmente, agradezco al profesor guía de esta investigación, Mauricio Pradena,

por su interés, disposición y apoyo a lo largo de todo el trabajo, y a mi comisión,
profesor Óscar Link por su disposición y recomendaciones para el correcto
desarrollo y término de la investigación.
Tabla de Contenidos v
TABLA DE CONTENIDOS
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ......................................................................... 1
1.1. Motivación.............................................................................................. 1
1.2. Hipótesis ................................................................................................ 2
1.3. Objetivo general ..................................................................................... 2
1.4. Objetivos específicos ............................................................................. 3
1.5. Metodología ........................................................................................... 3
1.6. Estructura de la tesis ............................................................................. 4
CAPÍTULO 2: HORMIGÓN PERMEABLE Y PUZOLANAS NATURALES.......... 5
2.1. Introducción ........................................................................................... 5
2.2. Hormigones permeables ........................................................................ 5
2.3. Puzolanas naturales como reemplazo parcial del cemento ................... 7
2.4. Utilización de aditivos ............................................................................ 9
2.5. Conclusiones ....................................................................................... 10
CAPÍTULO 3: MATERIALES Y MÉTODO ........................................................ 11
3.1. Introducción ......................................................................................... 11
3.2. Materiales ............................................................................................ 11
3.2.1. Agua .............................................................................................. 11
3.2.2. Cemento ........................................................................................ 11
3.2.3. Árido fino ....................................................................................... 12
3.2.4. Árido grueso .................................................................................. 13
3.2.5. Zeolita ........................................................................................... 14
3.2.6. Pomacita ....................................................................................... 15

Tabla de Contenidos vi
3.2.7. Aditivo ........................................................................................... 16
3.3. Variables para caracterizar hormigones permeables ........................... 17
3.3.1. Trabajabilidad ................................................................................ 17
3.3.2. Resistencia a compresión ............................................................. 19
3.3.3. Resistencia a flexotracción ............................................................ 20
3.3.4. Permeabilidad ............................................................................... 21
3.3.5. Porosidad ...................................................................................... 23
3.3.6. Microanálisis ................................................................................. 23
3.4. Series experimentales ......................................................................... 24
3.5. Experimentación .................................................................................. 25
3.5.1. Dosificaciones de diseño de hormigones permeables .................. 26
3.5.2. Procedimiento de confección de muestras .................................... 28
3.6. Conclusiones ....................................................................................... 30
CAPÍTULO 4: RESULTADOS........................................................................... 31
4.1. Introducción ......................................................................................... 31
4.2. Serie 0: Resultados previos con método de diseño ............................. 31
4.3. Serie 1: Selección de mejores muestra de referencia ......................... 34
4.3.1. Propiedades mecánicas e hidráulicas ........................................... 34
4.4. Serie 2: Efectos de incorporar zeolita o pomacita ................................ 37
4.4.1. Propiedades mecánicas e hidráulicas con zeolita ......................... 37
4.4.2. Propiedades mecánicas e hidráulicas con pomacita ..................... 39
4.4.3. Análisis microscópico por SEM ..................................................... 42
4.5. Serie 3: Efectos de incorporación de aditivo junto con puzolana ......... 45
4.5.1. Propiedades mecánicas e hidráulicas ........................................... 45

Tabla de Contenidos vii
4.6. Conclusiones ....................................................................................... 48
CAPÍTULO 5: DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES .............................................. 50
5.1. Discusión ............................................................................................. 50
5.2. Conclusiones ....................................................................................... 52
REFERENCIAS ................................................................................................ 55
ANEXO 3.1: Distribuciones granulométricas de áridos .................................. 65
ANEXO 3.2: Detalles del método de diseño para dosificaciones ................... 66
ANEXO 4.1: Propiedades de muestras en Serie 0 ......................................... 71
ANEXO 4.2: Propiedades de muestras en Serie 1 ......................................... 75
ANEXO 4.3: Propiedades de muestras en Serie 2 con zeolita ....................... 79
ANEXO 4.4: Propiedades de muestras en Serie 2 con pomacita ................... 83
ANEXO 4.5: Imágenes complementarias SEM .............................................. 87
ANEXO 4.6: Propiedades de muestras en Serie 3 con aditivo ....................... 89

Índice de Tablas viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1. Características del cemento. ............................................................ 12

Tabla 3.2. Propiedades de árido fino y árido grueso......................................... 13
Tabla 3.3. Series experimentales y características. .......................................... 25
Tabla 3.4. Dosificaciones de mezclas para experimentación en kg/m3. ........... 27
Tabla A.3.1.1. Distribución granulométrica de árido grueso. ............................ 65
Tabla A.3.1.2 Distribución granulométrica de árido fino. ................................... 65
Tabla A.3.2.1. Datos de entrada en método de diseño Nguyen (2014) para
muestras con relación A/C de 0,39. .................................................................. 69
muestras con relación A/C de 0,35. .................................................................. 70
Tabla A.4.1.1. Resultados resistencia a compresión a 28 días de muestra
PC-0,39-10 en Serie 0. ..................................................................................... 71
PC-0,39-15 en Serie 0. ..................................................................................... 71
PC-0,39-20 en Serie 0. ..................................................................................... 71
PC-0,35-10 en Serie 0. ..................................................................................... 72
PC-0,35-15 en Serie 0. ..................................................................................... 72
PC-0,35-20 en Serie 0. ..................................................................................... 72
Tabla A.4.1.7. Resultados permeabilidad a 28 días de muestra PC-0,39-10
en Serie 0. ........................................................................................................ 73
en Serie 0. ........................................................................................................ 73
Índice de Tablas ix

en Serie 0. ........................................................................................................ 73
Tabla A.4.1.10. Resultados permeabilidad a 28 días de muestra PC-0,35-
10 en Serie 0..................................................................................................... 74
15 en Serie 0..................................................................................................... 74
20 en Serie 0..................................................................................................... 74
Tabla A.4.2.1. Resultados resistencia a compresión de muestra patrón PC-
0,39-15. ............................................................................................................. 75
Tabla A.4.2.2. Resultados resistencia a flexotracción de muestra patrón PC-
0,39-15. ............................................................................................................. 75
Tabla A.4.2.3. Resultados de permeabilidad de muestra patrón PC-0,39-15.
.......................................................................................................................... 76
Tabla A.4.2.4. Resultados de porosidad de muestra patrón PC-0,39-15. ......... 76
Tabla A.4.2.5. Resultados resistencia a compresión de muestra patrón PC-
0,35-20. ............................................................................................................. 76
0,35-20. ............................................................................................................. 77
.......................................................................................................................... 78
Tabla A.4.2.8. Resultados de porosidad de muestra patrón PC-0,35-20. ......... 78
Tabla A.4.3.1. Resultados resistencia a compresión de muestra PC-Z-10
reemplazando cemento por zeolita. .................................................................. 79
Tabla A.4.3.2. Resultados resistencia a flexotracción de muestra PC-Z-10
Tabla A.4.3.3. Resultados de permeabilidad de muestra PC-Z-10
Índice de Tablas x
Tabla A.4.3.4. Resultados de porosidad de muestra PC-Z-10 reemplazando

cemento por zeolita........................................................................................... 80
Tabla A.4.3.7. Resultados de permeabilidad de muestra PC-Z-20
cemento por zeolita........................................................................................... 82
Tabla A.4.4.1. Resultados resistencia a compresión de muestra PC-P-10
reemplazando cemento por pomacita. .............................................................. 83
Tabla A.4.4.2. Resultados resistencia a flexotracción de muestra PC-P-10
Tabla A.4.4.3. Resultados de permeabilidad de muestra PC-P-10
Tabla A.4.4.4. Resultados de porosidad de muestra PC-P-10 reemplazando
cemento por pomacita. ..................................................................................... 84
Tabla A.4.4.7. Resultados de permeabilidad de muestra PC-P-20
cemento por pomacita. ..................................................................................... 86
Tabla A.4.6.1. Resultados resistencia a compresión de muestra patrón con
aditivo PC-0,35-20-PL....................................................................................... 89
Índice de Tablas xi
Tabla A.4.6.2. Resultados resistencia a flexotracción de muestra patrón con

aditivo PC-0,35-20-PL....................................................................................... 89
Tabla A.4.6.3. Resultados de permeabilidad de muestra patrón con aditivo
PC-0,35-20-PL. ................................................................................................. 90
Tabla A.4.6.4. Resultados de porosidad de muestra patrón con aditivo PC-
0,35-20-PL. ....................................................................................................... 90
Tabla A.4.6.5. Resultados resistencia a compresión de muestra combinada
PC-P-10-PL con 10 % pomacita y aditivo. ........................................................ 90
Tabla A.4.6.6. Resultados resistencia a flexotracción de muestra combinada
PC-P-10-PL con 10 % pomacita y aditivo. ........................................................ 91
Tabla A.4.6.7. Resultados de permeabilidad de muestra combinada PC-P-
10-PL con 10 % pomacita y aditivo. .................................................................. 92
Tabla A.4.6.8. Resultados de porosidad de muestra combinada PC-P-10-PL
con 10 % pomacita y aditivo. ............................................................................ 92
Índice de Figuras xii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Sección transversal típica de un pavimento de hormigón

permeable. En subrasantes niveladas, el almacenamiento de aguas
pluviales es proporcionado por la capa de superficie de hormigón
permeable, por la subbase y por encima de la superficie hasta la altura de
la solera. (Adaptado de Tennis et al., 2004) ....................................................... 6
Figura 3.1. Distribución granulométrica de árido fino y árido grueso. ............... 14
Figura 3.2. Zeolita molida. ................................................................................ 15
Figura 3.3. Pomacita molida. ............................................................................ 16
Figura 3.4. Posibles resultados de trabajabilidad: (a) Cono cero; (b) Cono
colapsado; (c) Esfera estable; (d) Esfera inestable........................................... 18
Figura 3.5. Probeta ensayada a resistencia a compresión en máquina
universal. .......................................................................................................... 19
Figura 3.6. Probeta ensayada a resistencia a flexotracción en máquina
universal. .......................................................................................................... 20
Figura 3.7. Permeámetro de carga variable utilizado en la investigación: (a)
Permeámetro desmontado, sección graduada y receptor de probeta; (b)
Preparación previa de probeta cilíndrica; (c) Colocación de probeta en
receptor; (d) Montaje listo para comenzar ensayo. ........................................... 22
Figura 3.8. Preparación y curado de muestras: (a) Betonera de volteo y
moldes cilíndricos; (b) Moldes prismáticos; (c) Probetas cilíndricas en
cámara de curado; (d) Probetas prismáticas en cámara de curado.................. 29
Figura 4.1. Resistencia a compresión de muestras evaluadas en Serie 0. ....... 33
Figura 4.2. Permeabilidad de muestras evaluadas en Serie 0. ......................... 33
Figura 4.3. Propiedades mecánicas e hidráulicas de muestras patrones de
hormigón permeable sin aditivo: (a) Resistencia a compresión a 7, 14 y 28
días; (b) Resistencia a flexotracción a 7 y 28 días; (c) Permeabilidad a 28
días; (d) Porosidad a 28 días. ........................................................................... 35
Índice de Figuras xiii
Figura 4.4. Propiedades mecánicas e hidráulicas de muestras de hormigón

permeable reemplazando cemento por zeolita: (a) Resistencia a
compresión a 7, 14 y 28 días; (b) Resistencia a flexotracción a 28 días; (c)
Permeabilidad a 28 días; (d) Porosidad a 28 días. ........................................... 38
Figura 4.5 Propiedades mecánicas e hidráulicas de muestras de hormigón
permeable reemplazando cemento por pomacita: (a) Resistencia a
compresión a 7, 14 y 28 días; (b) Resistencia a flexotracción a 28 días; (c)
Permeabilidad a 28 días; (d) Porosidad a 28 días. ........................................... 40
Figura 4.6. Microestructura de la muestra de referencia por imágenes SEM:
(a) Vista de los cristales de C-H en matriz de cemento; (b) Gel C-S-H en
matriz de cemento. ........................................................................................... 43
Figura 4.7. Microestructura de las muestras con un 20 % de zeolita
reemplazando el cemento, por imágenes SEM: (a) Vista de la matriz de
cemento y superficies C-H; (b) Vista de superficies C-H y cristales de
etringita. ............................................................................................................ 44
Figura 4.8. Microestructura de las muestras con un 20 % de pomacita
cemento y cristales de C-H; (b) Gel C-S-H en matriz de cemento. ................... 44
Figura 4.9. Propiedades mecánicas e hidráulicas de la muestra combinada
de hormigón permeable reemplazando cemento por 10 % de pomacita y
aditivo en comparación con sus respectivas muestras de referencia: (a)
Resistencia a la compresión a los 7, 14 y 28 días; (b) Resistencia a
flexotracción a los 7 y 28 días; (c) Permeabilidad a los 28 días; (d) Porosidad
a los 28 días...................................................................................................... 46
Figura A.4.5.1. Imágenes SEM complementarias de microestructura de la
muestra de referencia: (a) Vista de cristales hexagonales de C-H en matriz
de cemento; (b) Gel C-S-H en matriz de cemento. ........................................... 87
Figura A.4.5.2. Imágenes SEM complementarias de microestructura de las
muestras con un 20 % de zeolita reemplazando el cemento: (a) Vista de la
Índice de Figuras xiv
matriz de cemento y superficies de C-H; (b) Aumento a matriz de cemento,

vista de cristales de etringita. ............................................................................ 87
muestras con un 20 % de pomacita reemplazando el cemento: (a) Vista de
la matriz de cemento y cristales de C-H; (b) Cristales y superficies de C-H
en matriz de cemento. ...................................................................................... 88
xv
RESUMEN
El hormigón es uno de los materiales de construcción más utilizados en todo el

mundo. Asociado a la expansión urbana, los pavimentos de hormigón aumentan
las superficies impermeables que afectan el ciclo hidrológico y generan islas de
calor urbanas. El cemento es uno de los principales componentes del hormigón,
y su producción es una de las principales fuentes de emisiones de CO 2 a nivel
mundial. Hormigones permeables con reemplazo parcial del cemento
representan una alternativa más sustentable. En esta investigación el uso de
puzolanas naturales: zeolita y pomacita, como materiales de reemplazo parcial
del cemento en mezclas de hormigón permeable son analizadas. Las
propiedades mecánicas e hidráulicas de hormigones permeables utilizando
diferentes porcentajes de pomacita y zeolita en reemplazo del cemento (0 % a
20 %) se evaluaron mediante una serie de ensayos de resistencia a la
compresión, resistencia a la flexotracción, permeabilidad, porosidad y un
microanálisis por SEM de las muestras. Además, se realizaron experimentos con
aditivo plastificante como reductor de agua. Los resultados muestran que las
mezclas con relación A/C de 0,35 presentan mejores propiedades mecánicas e
hidráulicas; la pomacita mostró un mejor desempeño que la zeolita, con las
mejores propiedades obtenidas con un 10 % de reemplazo por cemento; y la
incorporación de plastificante aumentó las resistencias finales. Se recomienda
sustituir parcialmente el cemento añadiendo un 10 % de pomacita y considerar
usar 0,7 % de plastificante.
xvi
ABSTRACT
Concrete is one of the most widely used construction materials all around the
globe. Associated with urban expansion, concrete pavements increase the
impermeable surfaces that affect the hydrological cycle and generate urban heat
islands. Cement is one of the main components of concrete, and its production is
one of the main sources of worldwide CO2 emissions. Pervious concrete with
partial replacement of cement represents a more sustainable alternative. In this
research, the use of natural pozzolans: zeolite and pumicite, as partial cement
replacement materials in pervious concrete mixtures, is analyzed. The
mechanical and hydraulic properties of pervious concretes using different
percentages of pumicite and zeolite to replace cement (0 % to 20 %) were
evaluated by a series of test on compressive strength, flexural strength,
permeability, porosity, and a microanalysis by SEM for the samples. Additionally,
experiments with a plasticizer additive as water reducer were conducted. The
results show that mixtures with 0.35 W/C ratio present better mechanical and
hydraulic properties; pumicite shows a better performance than zeolite, with the
better properties achieved at 10 % cement replacement; and the addition of
plasticizer increased final strengths. It is recommended to partially replace cement
by adding 10 % of pumicite and to consider using 0.7 % of plasticizer.
Capítulo 1: Introducción 1
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN
1.1. Motivación
El creciente uso de pavimentos de hormigón, asociado a la expansión urbana

incrementa las superficies impermeables que afectan el ciclo hidrológico,
especialmente aumentando la escorrentía superficial, y generando islas de calor
urbano en el entorno circundante (Andrés-Valeri et al., 2016; Yang y Jiang, 2003;
Takebayashi y Moriyama, 2012).
Por ello, los hormigones permeables adquieren especial relevancia en lugar de

los hormigones tradicionales para reducir los efectos negativos de la urbanización
sobre la hidrología y el comportamiento térmico de las ciudades (Bonicelli et al.,
2015), ya que su principal característica es permitir la infiltración directa del agua
al suelo a través del pavimento.
Por otra parte, el alto consumo de recursos naturales y emisiones de CO2 por la
industria del cemento que alcanza entre el 8 % y el 9 % de las emisiones
antropogénicas globales (Monteiro et al., 2017), además de la creciente
preocupación por el cuidado medioambiental durante los últimos años, ha llevado
a la industria del cemento a considerar materiales suplementarios, naturales,
residuales o subproductos industriales como alternativas para la fabricación de
hormigón.
Por lo anterior, la zeolita y la pomacita permitirían reemplazar parcialmente el

cemento y con ello reducir su utilización ya que, dada su estructura química, son
consideradas como puzolanas naturales, es decir, no poseen propiedades
conglomerantes por sí solas, pero combinadas con cal, molidas, a temperatura
ambiente y en presencia de agua, reaccionan con el hidróxido de calcio formando

compuestos insolubles y estables con propiedades conglomerantes (Raggiotti et
al., 2018). Representan una alternativa idónea ya que no provienen de residuos
de procesos industriales, están presentes en la naturaleza y son abundantes
localmente en Chile.
Existen diversas investigaciones en las que se ha utilizado la zeolita y la pomacita

como reemplazo parcial del cemento en hormigones tradicionales, y pocas
investigaciones en hormigones permeables, por lo que, además, considerando
que el hormigón es geo-dependiente, es necesario evaluar su comportamiento
en hormigones permeables utilizando cementos nacionales, áridos locales y
materiales primas locales debido a su alta sensibilidad e influencia sobre los
hormigones permeables fabricados.
1.2. Hipótesis
Existen porcentajes óptimos de reemplazo de cemento por zeolita o pomacita

que permiten generar hormigones permeables sustentables con desempeños
equiparables a hormigones permeables tradicionales.
1.3. Objetivo general
Evaluar el uso de zeolita y pomacita en hormigones permeables como material

de reemplazo parcial del cemento.
1.4. Objetivos específicos
En función del objetivo general se definen los siguientes objetivos específicos:
a) Caracterizar la zeolita y la pomacita para su utilización como material

cementicio suplementario.
b) Determinar experimentalmente el efecto de la incorporación de zeolita o

pomacita en las propiedades mecánicas y el efecto en la microestructura
de hormigones permeables.
c) Determinar experimentalmente propiedades hidráulicas en estado

endurecido de hormigones permeables con zeolita o pomacita.
1.5. Metodología
La investigación buscó evaluar propiedades de hormigones permeables con

incorporación de zeolita o pomacita en distintos porcentajes de reemplazo del
cemento, y poder efectuar comparaciones en referencia a propiedades
mecánicas e hidráulicas de una muestra de referencia, verificando la efectividad
de las nuevas propuestas.
El estudio se dividió en 4 etapas principales, la primera consistió en una etapa

previa de validación del método de diseño; la segunda para seleccionar la
muestra de referencia a utilizar para posteriormente reemplazar parcialmente el
cemento por una puzolana natural con la mezcla de mejor desempeño. La tercera
correspondió a los reemplazos parciales de cemento por zeolita o pomacita y la
cuarta y última permitió evaluar el comportamiento en conjunto de la puzolana

natural de mejor desempeño con aditivo plastificante como reductor de agua.
Se realizaron ensayos de laboratorio correspondientes a docilidad para hormigón

fresco, resistencia a compresión, resistencia flexotracción, permeabilidad y
porosidad para hormigones permeables en estado endurecido, según sus
normativas vigentes.
Lo anterior con el objetivo de determinar los porcentajes óptimos de reemplazo

de cemento por zeolita o pomacita, de manera de obtener hormigones
permeables con propiedades equiparables a hormigones permeables
tradicionales, con tal de justificar su implementación como una alternativa
ecológica.
1.6. Estructura de la tesis
El trabajo está organizado en 5 capítulos principales. Se comienza con una breve

introducción en la cual se presenta el problema de investigación, el estado del
arte, mencionando el principal objetivo de la investigación y el aporte a los
estudios actuales. Luego se especifican los materiales utilizados y se detalla la
metodología junto al plan experimental. Posteriormente, se presentan, analizan y
discuten los resultados obtenidos en la investigación para finalmente presentar
las principales conclusiones de la tesis.
Capítulo 2: Hormigones Permeables 5
CAPÍTULO 2: HORMIGÓN PERMEABLE Y PUZOLANAS NATURALES
2.1. Introducción
En este capítulo se presenta el estado del arte con respecto a investigaciones de

características y propiedades de hormigones permeables y la utilización de
puzolanas naturales en cualquier tipo hormigón, enfocado en zeolita o pomacita.
Se presentan las características de estos tipos de hormigones y se mencionan
los distintos métodos de diseño de mezclas para hormigón poroso en la
actualidad. Se describe la utilización de distintos materiales cementicios
suplementarios para reemplazar parcialmente al cemento en hormigones
tradicionales y permeables y finalmente se mencionan estudios que han utilizado
aditivo plastificante como reductor de agua en hormigones para evaluar su
utilización en la investigación.
2.2. Hormigones permeables
Actualmente, el hormigón es uno de los materiales de construcción más utilizados

en todo el mundo debido a su precio asequible, propiedades mecánicas y
durabilidad (Najimi et al., 2012; Divyah et al., 2022; Prakash et al., 2022).
Asociado con la expansión urbana, el uso del hormigón aumenta las superficies
impermeables que afectan el ciclo hidrológico, especialmente aumentando la
escorrentía superficial, y generando islas de calor urbano en el entorno
circundante (Andrés-Valeri et al., 2016; Yang y Jiang, 2003; Takebayashi y
Moriyama, 2012).
Los hormigones permeables se han utilizado en lugar de los hormigones

tradicionales para reducir los efectos negativos de la urbanización sobre la
hidrología y el comportamiento térmico de las ciudades (Bonicelli et al., 2015).
Consisten en hormigones con ausencia o poca presencia de áridos finos que
generan una red de poros interconectados que permiten la infiltración del agua
de lluvia a través de su estructura llegando eventualmente al suelo (Chandrappa
y Biligiri, 2016; Nazeer et al., 2020; Costa et al., 2018).
Figura 2.1. Sección transversal típica de un pavimento de hormigón permeable.

En subrasantes niveladas, el almacenamiento de aguas pluviales es
proporcionado por la capa de superficie de hormigón permeable, por la subbase
y por encima de la superficie hasta la altura de la solera. (Adaptado de Tennis
et al., 2004)
Además de las propiedades mecánicas clásicas evaluadas para la

caracterización de hormigones tradicionales, las propiedades hidráulicas como la
capacidad de infiltración y la porosidad también se evalúan en hormigones
permeables y se consideran en sus distintos métodos de diseño (ACI Committe
522, 2010; Nguyen et al., 2014; Fernández et al., 1998; NRMCA, 2009). Debido
a la relación inversa entre las propiedades mecánicas e hidráulicas, una pregunta

abierta es: ¿Cómo maximizar la resistencia del hormigón permeable sin reducir
significativamente su capacidad de infiltración? (Sahdeo et al., 2020; Huang et
al., 2020).
Al mismo tiempo, uno de los principales componentes del hormigón es el

cemento, con una demanda creciente a nivel mundial (FICEM e ICH, 2019;
Federación Interamericana del Cemento, 2020). Desafortunadamente, la
industria del cemento emite gases de efecto invernadero a la atmósfera y
consume grandes cantidades de energía, alcanzando entre el 8 % y el 9 % de
las emisiones antropogénicas globales de CO2 (Monteiro et al., 2017). Por lo
tanto, existe la necesidad de encontrar materiales que puedan reemplazar al
cemento para reducir los impactos ambientales.
2.3. Puzolanas naturales como reemplazo parcial del cemento
A lo largo de la historia del hormigón, la adición de minerales se ha utilizado con

diferentes propósitos, principalmente relacionados con economía, ecología y
tecnología. En particular, las puzolanas naturales representan una buena
alternativa para reemplazar parcialmente el cemento en hormigones (Raggiot et
al., 2015). Además de la alternativa de reemplazar cemento por otros minerales,
existen diversas alternativas ecológicas, como reemplazar parcial o totalmente
los agregados por áridos reciclados de distinta naturaleza.
Las puzolanas naturales, como la zeolita y la pomacita, por sí solas no tienen

propiedades conglomerantes, pero combinadas con cal, molidas, a temperatura
ambiente y en presencia de agua, reaccionan con el hidróxido de calcio formando
compuestos insolubles y estables con propiedades conglomerantes (Raggiotti et

al., 2018).
La zeolita forma parte del grupo de los minerales aluminosilicatos microporosos,

con unos 50 tipos de zeolitas naturales y 150 sintéticas conocidas actualmente
(Ahmadi y Shekarchi, 2010), mientras que la pomacita es un mineral de origen
volcánico que se crea tras la solidificación del magma, siendo el dióxido de silicio
y el trióxido de aluminio predominantes en su composición química.
Existen diversas investigaciones que demuestran que es posible sustituir parte

del cemento por zeolita (Najimi et al., 2012; Raggiot et al., 2015; Raggiotti et al.,
2018; Ahmadi y Shekarchi, 2010; Tran et al., 2019; Emam y Yehia, 2017) o
pomacita (Kabay et al., 2015; Hossain, 2004) obteniendo propiedades mecánicas
similares a las de los hormigones tradicionales. Y menos investigaciones para
mezclas de hormigones permeables con zeolita (Pachideh et al., 2020; Pachideh
et al., 2019; Joshaghani, 2016) o pomacita (Azad et al., 2020) reemplazando
hasta un 40 % del cemento en ambos tipos de hormigones.
Existen investigaciones con otros materiales cementicios suplementarios, los

más utilizados corresponden a escorias de alto horno, cenizas volantes y
puzolanas naturales (Juenger et al., 2019). Existen otros materiales también
utilizados en sustitución del cemento tales como cenizas de biomasa, escorias
siderúrgicas, calizas, residuos de vidrio, entre otros, donde los métodos de
obtención, propiedades y desempeños son diferentes entre sí. (Juenger et al.,
2019; Suraneni et al., 2019; Carsana et al., 2014; Jiang et al., 2022). El enfoque
en las puzolanas naturales como la zeolita y la pomacita se debe principalmente
a que no provienen de residuos de procesos industriales, están presentes en la
naturaleza y son abundantes localmente en Chile.
Es importante evaluar el comportamiento de estos minerales en hormigones

permeables, ya que existe una menor cantidad de investigaciones al respecto, y
la mezcla, tanto en diseño como en comportamiento, es diferente al hormigón
tradicional (no se encuentra estandarizada) y las propiedades mecánicas e
hidráulicas de los hormigones resultantes dependen de la composición química
tanto de la puzolana como del cemento, con el objetivo principal de obtener
hormigones permeables con propiedades similares a las de una muestra de
referencia pero utilizando menor cantidad de cemento.
El objetivo principal de la investigación consistió en explorar el uso de la zeolita y

la pomacita para reemplazar parcialmente el cemento en hormigones permeables
para su uso en urbanización, contribuyendo a una expansión urbana más
sostenible a nivel mundial.
2.4. Utilización de aditivos
Los aditivos plastificantes como reductores de agua se han utilizado en

hormigones con el fin de obtener mayores resistencias mecánicas, permitiendo
disminuir la relación agua-cemento para un mismo nivel de trabajabilidad. Sin
embargo, su comportamiento está altamente influenciado por el tipo de cemento,
el tipo de aditivo, la dosis utilizada y el tipo de materiales cementicios
suplementarios empleados (Mishra y Tamrakar, 2013; Khan y Ali, 2018;
Malagavelli y Paturu, 2012; Elkady et al., 2013; Topçu y Ateşin, 2016;
Nagrockiene et al., 2013).
Además, en hormigones permeables, a diferencia de hormigones tradicionales,

es necesario tener en consideración que las propiedades hidráulicas no se vean
significativamente afectadas por el uso de altas dosis de aditivo con respecto al

peso del cemento (Elizondo-Martínez et al., 2020).
2.5. Conclusiones
En este capítulo se presentó el estado del arte, inicialmente introduciendo el

problema de investigación y describiendo los hormigones permeables, sus
características, beneficios, métodos de diseño y desafíos. Luego se procedió a
describir los minerales puzolánicos (zeolita y pomacita), orígenes, cualidades e
investigaciones previas sobre su utilización como materiales cementicios
suplementarios tanto en hormigones tradicionales como en hormigones
permeables, justificando su utilización para el problema de investigación.
Finalmente se mencionan investigaciones previas sobre la utilización y
consideraciones al utilizar distintos tipos de aditivos plastificantes de diversos
tipos para distinguir su esquema de funcionamiento y desempeño en hormigones
tradicionales, para poder aplicarlos a mezclas de hormigones permeables.
Capítulo 3: Materiales y Método 11
CAPÍTULO 3: MATERIALES Y MÉTODO
3.1. Introducción
En este capítulo se presentan los materiales, las variables o propiedades para

caracterizar el hormigón permeable, el procedimiento normativo para realizar los
ensayos, el plan experimental detallado en series, las dosificaciones según el
método de diseño seleccionado y el procedimiento para la preparación,
confección, compactación y curado de las muestras hasta su edad respectiva de
ensayo.
3.2. Materiales
3.2.1. Agua
El agua utilizada procede del suministro público que cumple con la NCh 1498
(Instituto Nacional de Normalización, 2012) y no estaba contaminada antes de su
uso.
3.2.2. Cemento
En esta investigación se consideró cemento típicamente utilizado por la industria

de la construcción en Chile, correspondiente a la marca Biobío Especial. De
acuerdo con la norma NCh 148 (Instituto Nacional de Normalización, 1968),
basada en la norma ASTM C150 (American Society for Testing and Materials,
2020) se clasifica como cemento puzolánico grado corriente. Las propiedades del
cemento se indican en la Tabla 3.1.
Tabla 3.1. Características del cemento.
Propiedades Cemento Requerido

Biobío NCh 148
Peso específico (g/cm3) 2,8 -
Expansión en autoclave (%) 0,1 <1,0
Fraguado inicial (h:m) 02:40 >1:00
Fraguado final (h:m) 03:40 <12:00
7 días 320 >180
Resistencia a compresión (kg/cm2)
28 días 410 >250
3.2.3. Árido fino
La arena consiste en un material pétreo compuesto por partículas duras con

forma y tamaño estables que pasan a través del tamiz de 4,75 mm de apertura y
se retienen en el tamiz de 0,075 mm según NCh 163 (Instituto Nacional de
Normalización, 1979). En esta investigación se utilizó arena Biobío por ser el
árido fino típico para la elaboración de hormigón de forma local. Las propiedades
según la normativa NCh 1239 (Instituto Nacional de Normalización, 2009) con
base en ASTM C128 (American Society for Testing and Materials, 2001), y la
distribución granulométrica según NCh 165 (Instituto Nacional de Normalización,
2009) con base en ASTM C136 (American Society for Testing and Materials,
2006) de esta arena se indican en la Tabla 3.2 y Figura 3.1 respectivamente. La
distribución granulométrica detallada se indica en Anexo 3.1.
3.2.4. Árido grueso
La gravilla consiste en un material pétreo compuesto por partículas duras con

forma y tamaño estables que se retienen en el tamiz de apertura de 4,75 mm con
tolerancias establecidas según NCh 163 (Instituto Nacional de Normalización,
1979). El árido grueso utilizado en esta investigación corresponde a gravilla de
3/8” obtenida localmente en Concepción, Chile, y su extracción procede de la
ribera del río Ñuble. Las propiedades según norma NCh 1117 (Instituto Nacional
de Normalización, 2010) con base en ASTM C127 (American Society for Testing
and Materials, 2007), y la distribución granulométrica según NCh 165 (Instituto
Nacional de Normalización, 2009) con base en ASTM C136 (American Society
for Testing and Materials, 2006) de esta gravilla se indican en la Tabla 3.2 y
Figura 3.1 respectivamente. La distribución granulométrica detallada se indica en
Anexo 3.1.
Tabla 3.2. Propiedades de árido fino y árido grueso.
Propiedades Árido fino Árido grueso

Densidad real árido seco (kg/m3) 2682 2643
Densidad real árido saturado
2729 2683
superficialmente seco (SSD) (kg/m3)
Densidad neta (kg/m3) 2814 2752
Densidad aparente compactada (kg/m3) 1635 1500
Absorción de agua (%) 1,75 1,49
Partículas finas menores a tamiz #200 (%) 0,59 0,05
Módulo de finura 2,53 8,89
Figura 3.1. Distribución granulométrica de árido fino y árido grueso.
3.2.5. Zeolita
La zeolita utilizada en esta investigación corresponde al tipo clinoptilolita-

mordenita, obtenida en yacimientos locales de la región del Maule, Chile. Cumple
con la normativa ASTM C618 (American Society for Testing and Materials, 2019)
como puzolana natural clase N.
El proceso de tratamiento de la zeolita consiste únicamente en la trituración o

molienda, cuyo objetivo principal consiste obtener que como máximo el 34 % del
mineral sea retenido por el tamiz #325, según la normativa internacional ASTM
C618 (American Society for Testing and Materials, 2019).
El proceso de trituración se realizó en un molino de bolas, y se mantuvo en

funcionamiento por entre 2 a 3 horas con 8 kg de carga en el molino, para obtener
la granulometría deseada. La Figura 3.2 muestra el mineral ya procesado y
preparado para su utilización como reemplazo del cemento.
Figura 3.2. Zeolita molida.
3.2.6. Pomacita
La pomacita utilizada se obtuvo de un yacimiento de la región metropolitana de

Santiago de Chile y, al igual que la zeolita, cumple con la normativa ASTM C618
(American Society for Testing and Materials, 2019) como puzolana natural clase
N.
El proceso de tratamiento de la pomacita consiste únicamente en la trituración o

molienda, cuyo objetivo principal consiste obtener que como máximo el 34 % del
mineral sea retenido por el tamiz #325, según la normativa internacional ASTM
C618 (American Society for Testing and Materials, 2019).
El proceso de trituración se realizó en un molino de bolas, y se mantuvo en

funcionamiento por entre 1 a 2 horas con 8 kg de carga en el molino, para obtener
la granulometría deseada. La Figura 3.3 muestra el mineral ya procesado y
preparado para su utilización como reemplazo del cemento.
Figura 3.3. Pomacita molida.
3.2.7. Aditivo
El aditivo utilizado se clasifica como tipo D según la norma NCh 2128 (Instituto
Nacional de Normalización, 1995) con base en la norma ASTM C494 (American
Society for Testing and Materials, 2004) como aditivo plastificante retardador de
fraguado, siendo utilizado como reductor de agua.
El aditivo corresponde a Sika Plastocrete® HP-450, utilizado como aditivo

retardador y reductor de agua de alto de desempeño, con dosis indicadas por el
fabricante entre 0,4 % y 0,7 % y reducción del agua de amasado de hasta un
15 % para hormigones tradicionales.
3.3. Variables para caracterizar hormigones permeables
3.3.1. Trabajabilidad
En las tres etapas se evaluó la trabajabilidad de cada mezcla según la norma

NCh 1019 (Instituto Nacional de Normalización, 2009) con base en la norma
ASTM C143 (American Society for Testing and Materials, 2010), utilizando el
ensayo de cono de asentamiento.
Asimismo, se consideró otro método complementario, que consiste en evaluar la

capacidad del hormigón permeable en estado fresco para formar una esfera en
una mano (Tennis et al., 2004) para verificar su cohesión.
Los posibles resultados a obtener de trabajabilidad se indican en Figura 3.4, tanto

como indicadores del cono de Abrams (cono de asentamiento) y ensayo de
esfera.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 3.4. Posibles resultados de trabajabilidad: (a) Cono cero; (b) Cono
colapsado; (c) Esfera estable; (d) Esfera inestable.
3.3.2. Resistencia a compresión
La resistencia a la compresión se evaluó según la norma NCh 1037 (Instituto

Nacional de Normalización, 2009) basada en la norma ASTM C39 (American
Society for Testing and Materials, 2005), utilizando moldes cilíndricos de 15 cm
de diámetro y 30 cm de altura. Se evaluó a los 7, 14 y 28 días para registrar la
evolución de la resistencia del hormigón en el tiempo (Nazeer et al., 2020;
Raggiotti et al., 2018; Emam y Yehia, 2017; Kabay et al., 2015; Hossain, 2004;
Pachideh et al., 2020; Pachideh et al., 2019; Joshaghani, 2016). Los resultados
consisten en el promedio simple de 5 repeticiones de muestras ensayadas (En
Serie 0, corresponde al promedio de 3 repeticiones). La Figura 3.5 muestra un
ensayo a compresión típico en una máquina de ensayos universal.
Figura 3.5. Probeta ensayada a resistencia a compresión en máquina universal.

3.3.3. Resistencia a flexotracción
La resistencia a la flexotracción se evaluó según la norma NCh 1038 (Instituto

Society for Testing and Materials, 2018), utilizando moldes prismáticos de 55 cm
x 15 cm x 15 cm. Se realizaron cinco repeticiones por cada experimento. La
resistencia a la flexotracción se midió después de 28 días para todos los
experimentos como la edad típica de ensayo (Yang y Jiang, 2003; Huang et al.,
2020). Adicionalmente, se midió a los 7 días en los hormigones permeables de
referencia, es decir, sin pomacita ni zeolita, y en los hormigones con aditivo. La
Figura 3.6 muestra un ensayo a flexotracción típico en una máquina de ensayos
universal.
Figura 3.6. Probeta ensayada a resistencia a flexotracción en máquina

universal.
3.3.4. Permeabilidad
Para la medición de la permeabilidad se utilizó un permeámetro de carga variable

especificado por el comité 522 del ACI (2010). Para realizar esta prueba se
consideró un solo espécimen, y la medición se repitió tres veces sobre él para
determinar el tiempo que tarda el agua en descender entre alturas conocidas. La
Ecuación 3.1 indica cómo calcular el coeficiente de permeabilidad según este
método.
𝑐𝑚 𝑎𝑥𝐿 ℎ1
𝑘 ( ) = 𝑥 𝑙𝑛 ( ) (3.1)
𝑠 𝐴𝑥𝑡 ℎ2
Donde “𝑎” es el área de la sección transversal del tubo de admisión vertical en

cm2, cuyo valor es conocido (diámetro del tubo circular de admisión es de 10,5
cm); “𝐿” es la longitud de la muestra en cm; “𝐴” es el área de la sección transversal
de la muestra en cm2; “𝑡” es el tiempo registrado desde ℎ1 a ℎ2 en s, “ℎ1 ” es el
nivel de agua inicial, igual a 40 cm y “ℎ2 ” es el nivel de agua final, igual a 20 cm.
Para realizar la medición de la permeabilidad, inicialmente las probetas deben

ser preparadas, de forma tal que el agua fluya únicamente en sentido vertical, por
lo que el área lateral de los cilindros se recubre con film plástico y se fija con
adhesivo para evitar pérdidas. Por otra parte, una vez colocada la probeta en el
permeámetro se debe asegurar el correcto sellado en la parte superior, de
manera que se mantenga lo más hermético posible y, además, mediante
alambres cruzando el cilindro para que posterior a la realización del ensayo, la
probeta pueda ser retirada con facilidad. La Figura 3.7 muestra el permeámetro
en el cual se realizaron las mediciones y el proceso de preparación de las
probetas cilíndricas antes del ensayo.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 3.7. Permeámetro de carga variable utilizado en la investigación: (a)

Permeámetro desmontado, sección graduada y receptor de probeta; (b)
Preparación previa de probeta cilíndrica; (c) Colocación de probeta en receptor;
(d) Montaje listo para comenzar ensayo.
3.3.5. Porosidad
El ensayo de porosidad se realizó de acuerdo con la norma ASTM C1754

(American Society for Testing and Materials, 2012) y la Ecuación 3.2 indica cómo
calcular el porcentaje de vacíos en la muestra seleccionada. Para este ensayo
se consideró el promedio simple entre 3 muestras.
𝑀𝑑 − 𝑀𝑠
𝑃𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (%) = [1 − ( )] 𝑥 100 (3.2)
𝜌𝑤 𝑥 𝑉
Donde “𝑀𝑑 ” es la masa seca del espécimen en kg, “𝑀𝑠 ” es la masa sumergida
del espécimen en kg, “𝜌𝑤 ” es la densidad del agua en kg/m3 y “𝑉” es el volumen
del espécimen en m3.
3.3.6. Microanálisis
Además de la caracterización a nivel macro de las muestras, como sus

propiedades mecánicas en estado endurecido, se realizó un análisis a nivel
microscópico del comportamiento de las puzolanas naturales mediante análisis
de imágenes por microscopía electrónica de barrido (MEB) o por su sigla en
inglés SEM (Scanning Electron Microscopy), comparando una muestra de
referencia (sin minerales) con muestras con zeolita o pomacita reemplazando el
20 % del cemento. El objetivo de este enfoque es lograr una comprensión más
profunda del comportamiento a nivel macro de las muestras de hormigón
permeable con y sin zeolita o pomacita.
3.4. Series experimentales
La Serie 0 corresponde a una etapa previa y tuvo como objetivo validar el método
de diseño en mezclas de hormigón permeable, en base a los resultados de la
investigación de Cires (2021). Las variables en esta serie fueron la relación A/C
(0,39 y 0,35) y la cantidad de árido fino sobre árido grueso (10 % al 20 %). Se
determina la mejor muestra por cada relación A/C con el porcentaje de árido fino
de mejor desempeño. En esta serie, solo se evalúa resistencia a compresión a
28 días y permeabilidad a 28 días por el hecho de corresponder únicamente a
una etapa previa de investigación.
La Serie 1 tuvo como objetivo la determinación de la mejor muestra de referencia

de hormigón permeable y se compone de dos experimentos con una relación
agua/cemento de 0,35 y 0,39 con un 15 % y un 20 % de árido fino/grueso
respectivamente.
La Serie 2 tuvo como objetivo evaluar el efecto del contenido de pomacita y

zeolita en las propiedades del hormigón permeable. Se realizaron dos
experimentos con 10 % y 20 % de pomacita y dos experimentos con 10 % y 20 %
de zeolita reemplazando parcialmente el cemento.
La serie 3 tuvo como objetivo evaluar los efectos del aditivo en las mezclas de
concreto permeable sin y con pomacita. Constó de dos experimentos con 0,7 %
de aditivo con relación al peso de cemento.
La Tabla 3.3 muestra las series experimentales. “S” designa a la serie, “E”
corresponde a los experimentos, “A/C” es la relación agua a material cementicio,
“AF/AG” es el porcentaje de árido fino sobre árido grueso, “Z” es el porcentaje de
zeolita a reemplazar, “P” es el porcentaje de pomacita a reemplazar, “A” es la

dosis de aditivo a utilizar, indicada como porcentaje con respecto al peso del
cemento. Las propiedades para evaluar se definen de la siguiente manera: “P1”
corresponde a la resistencia a la compresión, “P2” a la resistencia a la
flexotracción, “P3” a la permeabilidad y “P4” a la porosidad. Se indican también,
las edades de evaluación (días) de cada propiedad para cada experimento.
Tabla 3.3. Series experimentales y características.
S E A/C AF/AG Z P A P1 P2 P3 P4
1 0,39 10 0 0 0 28 - 28 -
2 0,39 15 0 0 0 28 - 28 -
3 0,39 20 0 0 0 28 - 28 -
0
4 0,35 10 0 0 0 28 - 28 -
5 0,35 15 0 0 0 28 - 28 -
6 0,35 20 0 0 0 28 - 28 -
1 0,39 15 0 0 0 7-14-28 7-28 28 28
1
2 0,35 20 0 0 0 7-14-28 7-28 28 28
1 0,35 20 10 0 0 7-14-28 28 28 28
2 0,35 20 20 0 0 7-14-28 28 28 28
2
3 0,35 20 0 10 0 7-14-28 28 28 28
4 0,35 20 0 20 0 7-14-28 28 28 28
1 0,35 20 0 0 0,7 7-14-28 7-28 28 28
3
2 0,35 20 0 10 0,7 7-14-28 7-28 28 28
3.5. Experimentación
3.5.1. Dosificaciones de diseño de hormigones permeables
Se utilizó el método propuesto por Nguyen et al. (2014) para la dosificación de

las mezclas de hormigón permeable debido a que presenta una base
teórica/matemática más detallada que lo propuesto por el comité 522 del ACI
(2010), el ICPA o Instituto del Cemento Portland Argentino (Fernández et al.,
2011) y la Asociación Nacional de Concreto Premezclado o NRMCA por su sigla
en inglés (National Ready Mixed Concrete Association, 2009).
La porosidad objetivo se fijó en 15 % y la cantidad de agregado fino sobre

agregado grueso se consideró en el rango de 15 % y 20 % según Cires (2021).
La cantidad de agregado grueso se consideró entre 1325 kg/m 3 y 1365 kg/m3,
debido a una indicación del método ICPA (Fernández et al., 2011) para el tamaño
específico del agregado grueso utilizado en la investigación y para mantener la
cantidad de agregado fino dentro de los rangos deseados.
Las relaciones de agua a materiales cementicios utilizadas son 0,35 y 0,39, de

acuerdo con el rango típico de valores utilizados en hormigones permeables
según el comité 522 del ACI (2010). No se recomiendan valores más altos porque
si la relación A/C de la mezcla es más alta, las propiedades mecánicas podrían
ser más bajas y la pasta de cemento se podría asentar en el fondo de los moldes
o en el terreno, comprometiendo la permeabilidad al generar una capa
impermeable (Kováč y Sičáková, 2018; Deo y Neithalath, 2011).
Las dosificaciones de diseño para cada mezcla se presentan en la Tabla 3.6, en

orden: la selección de la muestra control o de referencia, los reemplazos parciales
del cemento por puzolanas naturales y finalmente el proceso de combinación con
aditivo. El método de dosificación detallado y los parámetros de diseño utilizados
se encuentran en Anexo 3.2.
La nomenclatura utilizada en la Serie 0 y Serie 1 corresponde a “PC-XX-YY”,

donde “PC” es hormigón permeable (pervious concrete), “XX” es la relación A/C
de la mezcla y “YY” es el porcentaje de árido fino sobre agregado grueso. La
nomenclatura utilizada en la Serie 2 corresponde a “PC-II-JJ”, donde “PC” es
hormigón permeable (pervious concrete), “II” indica si el reemplazo corresponde
a zeolita o pomacita y “JJ” es el porcentaje de cemento a reemplazar. En la Serie
3, “PL” indica el uso de aditivo plastificante y la dosis se indica como porcentaje
con respecto al peso del cemento. En Tabla 3.4, la nomenclatura “ID”
corresponde al nombre e identificación de la mezcla en la experimentación, “Z”
corresponde a zeolita, “P” a pomacita y “A” a aditivo.
Tabla 3.4. Dosificaciones de mezclas para experimentación en kg/m3.
S E ID Gravilla Arena Cemento Agua Z P A

1 PC-0,39-10 1365,4 136,6 368,5 143,7 - - -
2 PC-0,39-15 1345,7 201,9 345,4 134,7 - - -
3 PC-0,39-20 1325,5 265,2 323,5 126,2 - - -
0
4 PC-0,35-10 1365,4 136,6 389,3 136,3 - - -
5 PC-0,35-15 1345,7 201,9 364,9 127,7 - - -
6 PC-0,35-20 1325,5 265,2 341,8 119,6 - - -
1 PC-0,39-15 1345,2 201,7 345,3 134,7 - - -
1
2 PC-0,35-20 1325,5 265,2 341,8 119,6 - - -
1 PC-Z-10 1325,5 265,2 310,7 119,6 31,1 - -
2 PC-Z-20 1325,5 265,2 284,8 119,6 57,0 - -
2
3 PC-P-10 1325,5 265,2 310,7 119,6 - 31,1 -
4 PC-P-20 1325,5 265,2 284,8 119,6 - 57,0 -
1 PC-0,35-20-PL 1325,5 265,2 341,8 101,7 - - 0,7
3
2 PC-P-10-PL 1325,5 265,2 310,7 101,7 - 31,1 0,7
3.5.2. Procedimiento de confección de muestras
La preparación y curado de las probetas se realizó de acuerdo con la norma NCh

1017 (Instituto Nacional de Normalización, 2009) basada en la norma ASTM C31
(American Society for Testing and Materials, 2009). El desmolde de probetas
cilíndricas se realizó a las 24 horas, mientras que para las probetas prismáticas
fue a las 48 horas según la normativa. En el caso de las mezclas en las que se
utilizó el aditivo, se les concedieron 24 horas adicionales para el desmolde.
La compactación, se realizó de acuerdo con la norma NCh 1017 (Instituto

Society for Testing and Materials, 2009). Para los moldes cilíndricos la
compactación consistió en tres capas de igual volumen con veinticinco golpes
repartidos en el área con una varilla pisón y cinco golpes laterales al molde por
cada capa de hormigón compactada, mientras que, para los moldes prismáticos
consistió en dos capas de igual volumen con ocho golpes por cada 100 cm2 de
superficie y cinco golpes en los extremos del molde, por cada capa compactada.
Después del desmolde, las probetas se mantienen en una cámara de curado, con
una humedad superior al 95 % y una temperatura constante de 23 °C. Los
especímenes se mantienen en la cámara hasta su correspondiente edad de
ensayo. Figura 3.8 muestra la betonera de volteo en la que se realizaron las
confecciones, los moldes, y los especímenes guardados en la cámara de curado
hasta su edad de ensayo.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 3.8. Preparación y curado de muestras: (a) Betonera de volteo y moldes

cilíndricos; (b) Moldes prismáticos; (c) Probetas cilíndricas en cámara de
curado; (d) Probetas prismáticas en cámara de curado.
3.6. Conclusiones
En este capítulo se presentaron los materiales utilizados en la investigación, sus

características, propiedades y obtención. Se identificaron las variables y
propiedades de análisis de los hormigones permeables y la metodología utilizada
para obtener los resultados. Principalmente se detallaron las series
experimentales planteadas, sus objetivos y las dosificaciones respectivas según
el método de diseño seleccionado, para cada mezcla/experimento realizado.
Finalmente, se presenta y explica el procedimiento utilizado desde la
preparación, confección, compactación y hasta el curado de una probeta de
hormigón permeable.
Capítulo 4: Resultados 31
CAPÍTULO 4: RESULTADOS
4.1. Introducción
En este capítulo se detallan los resultados obtenidos en base a la metodología

indicada en el Capítulo 3. Los resultados corresponden a trabajabilidad,
resistencia a compresión, resistencia a flexotracción, permeabilidad y porosidad,
para Serie 1, Serie 2 y Serie 3, resultados que serán comparados entre distintas
muestras y discutidos en esta sección. El capítulo se divide en 4 secciones
principales: La Serie 0, correspondiente a una etapa previa para validación del
método de diseño utilizado y selección de mejores muestras con relaciones A/C
distintas para la etapa siguiente; la Serie 1, en la que se selecciona la muestra
de mejor desempeño que será utilizada en la serie siguiente; la Serie 2, en la que
se evalúa el efecto de los minerales puzolánicos al reemplazar el cemento por
ellos y finalmente la Serie 3, donde se evalúan conjuntamente los mejores
resultados de la serie anterior junto a la utilización de aditivo plastificante como
reductor de agua.
4.2. Serie 0: Resultados previos con método de diseño
Los resultados obtenidos por Cires (2021) indican que los mejores resultados se
obtuvieron mediante el método de diseño propuesto por Nguyen et al. (2014),
comparándolos entre los métodos propuestos por el comité 522 del ACI (2010),
el ICPA o Instituto del Cemento Portland Argentino (Fernández et al., 2011) y la
Asociación Nacional de Concreto Premezclado o NRMCA por su sigla en inglés
(National Ready Mixed Concrete Association, 2009).
Es importante notar que en su investigación se realizaron experimentos

exclusivamente de resistencia a compresión y permeabilidad, con los 4 métodos
de diseño y con dos tipos de cementos distintos, dando como resultado que el
cemento que permitió obtener las mejores propiedades mecánicas de las
muestras de hormigón permeables fue el puzolánico (Biobío Especial), en
comparación al cemento Polpaico (Cires, 2021).
Los resultados obtenidos por Cires (2021) indican que el mejor desempeño de
las muestras de hormigón permeable se obtuvo cuando la cantidad de árido
grueso de diseño estuviese cercana a 1345 kg/m3, haciendo referencia a una
indicación del método ICPA (Fernández et al, 2011) considerada en el método
Nguyen et al. (2014). Además, se debe considerar que la cantidad de árido fino
sea igual o superior al 12 % en el diseño de las mezclas. Otras consideraciones
y relaciones importantes entre áridos y cemento se indican en Anexo 3.2.
Tomando lo anterior como base, se consideró un rango de cantidad de árido

grueso a obtener en el diseño (entre 1325 kg/m 3 y 1365 kg/m3) y variando la
cantidad de árido fino (entre 10 % a 20 %), para dos relaciones A/C distintas y
fijas para cada parámetro a evaluar (0,39 y 0,35). Lo anterior, para determinar el
comportamiento e influencia de los parámetros relevantes en las muestras
resultantes y mejorar los resultados obtenidos por Cires (2021).
La Figura 4.1 Indica los resultados de resistencia a compresión de las muestras

de hormigón permeable variando la cantidad de árido fino sobre árido grueso
(10 % al 20 %) para dos relaciones A/C distintas (0,39 y 0,35). La muestra “PC-
REF” corresponde a la muestra de mejor desempeño obtenida por Cires (2021).
Figura 4.1. Resistencia a compresión de muestras evaluadas en Serie 0.
Figura 4.2. Permeabilidad de muestras evaluadas en Serie 0.
Los resultados obtenidos indican que para una relación A/C de 0,39 la muestra
que presenta un mejor desempeño y balance entre sus propiedades mecánicas
e hidráulicas corresponde a la PC-0,39-15, debido principalmente a que presentó
valores más elevados de permeabilidad (en comparación a las muestras con

misma relación A/C) y con un 15 % de árido fino. Para esta muestra, los
resultados de resistencia a compresión se encuentran en valores similares
considerando las dos muestras con distinta cantidad de árido fino con igual
relación A/C.
Para la relación A/C de 0,35, la muestra que presenta un mejor desempeño y

balance entre sus propiedades mecánicas e hidráulicas corresponde a la PC-
0,35-20, principalmente debido a que en esta etapa presentó los valores más
elevados en resistencia a compresión y su valor de permeabilidad, si bien es
menor a la muestra PC-0,35-15, esta muestra presenta menor resistencia
promedio a compresión.
Por lo tanto, debido al desempeño obtenido en esta etapa previa, se consideraron

las mejores muestras de cada relación A/C, la muestra PC-0,39-15 y PC-0,35-20
para su evaluación completa en la serie siguiente.
4.3. Serie 1: Selección de mejores muestra de referencia
4.3.1. Propiedades mecánicas e hidráulicas
Los resultados de las propiedades mecánicas e hidráulicas para las muestras

patrones sin aditivo se presentan en la Figura 4.3. Las barras de error
corresponden a la desviación estándar de las repeticiones de las muestras para
cada edad de ensayo. Para resultados y valores detallados ver Anexo 4.2.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 4.3. Propiedades mecánicas e hidráulicas de muestras patrones de

hormigón permeable sin aditivo: (a) Resistencia a compresión a 7, 14 y 28 días;
(b) Resistencia a flexotracción a 7 y 28 días; (c) Permeabilidad a 28 días; (d)
Porosidad a 28 días.
La trabajabilidad de la mezcla patrón PC-0,39-15 obtuvo como resultado un cono

de asentamiento colapsado y una esfera inestable. Por otra parte, la muestra PC-
0,35-20 obtuvo un cono de asentamiento cero y esfera estable. Esto se debe
principalmente a la mayor relación A/C de la muestra patrón PC-0,39-15, sin
embargo, en ambas muestras no se generó sedimentación de material en el

fondo de los moldes.
En resistencia a compresión (Figura 4.3a), si bien las resistencias a 7 y 14 días

son mayores en la muestra PC-0,39-15, la resistencia a compresión a 28 días de
la muestra PC-0,35-20 es en promedio un 7 % mayor que la muestra PC-0,39-
15. Sin embargo, los resultados están dentro del rango de la desviación estándar.
La resistencia a flexotracción de la muestra PC-0,39-15 es mayor que la muestra

PC-0,35-20 a los 7 y 28 días en un 35 % y un 18 % respectivamente
(Figura 4.3b). Sin embargo, a los 28 días los resultados son comparables entre
ellos y están dentro de la desviación estándar.
Se observó que la permeabilidad de todas las muestras patrones (Figura 4.3c)

se encuentran en el rango establecido por el comité 522 del ACI (2010)
correspondiente a 0.135 cm/s, lo que permitiría su utilización con fines de
pavimentación. Por otro lado, las porosidades obtenidas están entre 14 % y 16 %
(Figura 4.3d), mientras que la porosidad de diseño fue de 15 %. Existe una
variación inherente debido a la compactación de cada probeta para el análisis de
permeabilidad, mientras que para el análisis de porosidad el ensayo proporciona
la porosidad total (poros interconectados y cavidades que no contribuyen a la
permeabilidad).
Existe una relación directa entre la porosidad y la permeabilidad, y la muestra de

referencia PC-0,35-20 es en promedio un 27 % más permeable que la muestra
PC-0,39-15. Esto puede deberse a que la muestra PC-0,39-15, que tiene una
relación A/C más alta, el exceso de pasta de cemento podría contribuir a la
obstrucción de los poros interconectados a medida que se desarrolla la
resistencia del hormigón.
Considerando los resultados anteriores, la muestra PC-0,35-20 es apta para ser

utilizada como muestra de referencia para la Serie 2 debido a sus aceptables
resultados obtenidos para resistencia a compresión y flexotracción, y
principalmente, debido a que su permeabilidad es mayor que la muestra PC-0,39-
15.
4.4. Serie 2: Efectos de incorporar zeolita o pomacita
4.4.1. Propiedades mecánicas e hidráulicas con zeolita
Los resultados de las propiedades mecánicas e hidráulicas para las muestras con
zeolita en comparación con la muestra de referencia se presentan en la
Figura 4.4. Para resultados y valores detallados ver Anexo 4.3.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 4.4. Propiedades mecánicas e hidráulicas de muestras de hormigón

permeable reemplazando cemento por zeolita: (a) Resistencia a compresión a
7, 14 y 28 días; (b) Resistencia a flexotracción a 28 días; (c) Permeabilidad a 28
días; (d) Porosidad a 28 días.
La trabajabilidad de todas las mezclas con zeolita (PC-Z-10 y PC-Z-20)

obtuvieron como resultado un cono de asentamiento cero y una esfera estable.
Esto se debe principalmente a que la muestra de referencia fue la PC-0,35-20
que obtuvo los mismos resultados de trabajabilidad. Adicionalmente en ninguna
muestra se generó sedimentación de material en el fondo de los moldes.
Con respecto a la muestra de referencia, la resistencia a la compresión de la

muestra PC-Z-10 (Figura 4.4a) disminuye en promedio en un 22 %, 11 % y 33 %
a los 7, 14 y 28 días, respectivamente. En el caso de la muestra PC-Z-20 las
diferencias son mayores, la resistencia a la compresión disminuye en promedio
en un 38 %, 30 % y 43 % a los 7, 14 y 28 días, respectivamente.
La resistencia a flexotracción de la muestra PC-Z-10 a los 28 días (Figura 4.4b)

disminuye un 21 % con respecto a la muestra de referencia, mientras que para
la muestra PC-Z-20 disminuye un 38 %.
Se observó que la permeabilidad de todas las muestras (Figura 4.4c) se

encuentran en el rango establecido por el comité 522 del ACI (2010), lo que
permitiría su uso con fines de pavimentación. Por otro lado, las porosidades
obtenidas se encuentran entre un 14 % y un 20 % (Figura 4.4d), mientras que la
porosidad de diseño fue de 15 %.
Se observa que al sustituir el cemento por zeolita aumenta la porosidad, lo que

provoca que la permeabilidad aumente de la misma forma. Existen
investigaciones en las que el uso de zeolita aumenta las propiedades mecánicas
hasta con un 10 % de reemplazo (Ahmadi y Shekarchi, 2010; Tran et al., 2019;
Emam y Yehia, 2017), sin embargo, en estas investigaciones se utiliza cemento
Portland puro y otros tipos de zeolitas, además, se enfocan en hormigones
tradicionales, no en hormigones permeables. Existen otros casos en los que la
incorporación de zeolita disminuye o mantiene estables las propiedades
mecánicas (Najimi et al, 2012; Raggiot et al., 2015; Raggiotti et al., 2018;
Pachideh et al., 2019; Joshaghani, 2016; Azad et al., 2020), resultados similares
a los obtenidos en esta investigación.
4.4.2. Propiedades mecánicas e hidráulicas con pomacita
Los resultados de las propiedades mecánicas e hidráulicas para las muestras con
pomacita en comparación con la muestra de referencia se presentan en la
Figura 4.5. Para resultados y valores detallados ver Anexo 4.4.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 4.5 Propiedades mecánicas e hidráulicas de muestras de hormigón

permeable reemplazando cemento por pomacita: (a) Resistencia a compresión
a 7, 14 y 28 días; (b) Resistencia a flexotracción a 28 días; (c) Permeabilidad a
28 días; (d) Porosidad a 28 días.
La trabajabilidad de todas las mezclas con pomacita (PC-P-10 y PC-P-20)

obtuvieron como resultado un cono de asentamiento cero y una esfera estable.
Esto se debe principalmente a que la muestra de referencia fue la PC-0,35-20
que obtuvo los mismos resultados de trabajabilidad. Adicionalmente en ninguna

muestra se generó sedimentación de material en el fondo de los moldes.
Con respecto a la muestra de referencia, la resistencia a la compresión de la

muestra de PC-P-10 (Figura 4.5a) aumenta en promedio a los 7 y 14 días en un
7 % y 2 % respectivamente, mientras que a los 28 días disminuye en un 2 %. En
el caso de la muestra PC-P-20, la resistencia a la compresión disminuye en un
19 %, 8 % y 21 % a los 7, 14 y 28 días respectivamente. Se observa que las
muestras con pomacita presentan resultados comparables a la muestra de
referencia, ya que se encuentran en el rango de desviación estándar establecido.
La resistencia a flexotracción de la muestra de PC-P-10 a los 28 días

(Figura 4.5b) aumenta en promedio en un 12 % con respecto a la muestra de
referencia, mientras que para la muestra PC-P-20 disminuye en promedio en un
6 %. Se observa que los resultados con pomacita son comparables a la muestra
de referencia e incluso reemplazando el 10 % del cemento se obtienen mayores
resistencias.

permitiría su uso con fines de pavimentación. Por otro lado, las porosidades
obtenidas están entre un 14 % y un 18 % (Figura 4.5d), mientras que la porosidad
de diseño fue de 15 %.
Se observa que al reemplazar el cemento por zeolita aumenta la porosidad, lo

que provoca que la permeabilidad aumente de la misma manera, mientras que,
en el caso de la pomacita, al reemplazar el 10 % de cemento, la permeabilidad y
la porosidad disminuyen, y al reemplazar el 20 % los resultados de propiedades
hidráulicas son similares a la muestra de referencia.
Existen investigaciones en las que el uso de pomacita disminuye las propiedades

mecánicas hasta en un 20 % de reemplazo (Kabay et al., 2015; Hossain, 2004),
sin embargo, en estas investigaciones se utiliza cemento Portland puro, y se
enfocan en hormigones tradicionales, hormigón liviano o morteros, y no en
hormigón permeable. Existen pocas investigaciones en hormigones porosos
donde la incorporación de pomacita aumenta las propiedades mecánicas del
hormigón hasta en un 10 % de reemplazo (Azad et al., 2020), resultados similares
a los obtenidos en esta investigación.
Considerando los resultados anteriores, el mineral puzolánico que obtuvo el

mejor desempeño fue la pomacita, siendo posible obtener resistencias similares
a la muestra de referencia con hasta un 20 % de reemplazo, sin embargo, el
mejor porcentaje de reemplazo de cemento por pomacita es del 10 %, con el cual
incluso aumentó la resistencia (con respecto a la muestra de referencia) sin
afectar significativamente la permeabilidad.
4.4.3. Análisis microscópico por SEM
La Figura 4.6 muestra la microestructura de la muestra de referencia, mientras

que la microestructura de las muestras con zeolita o pomacita (como reemplazo
del cemento en un 20 %) se muestran en la Figura 4.7 y Figura 4.8
respectivamente. Las muestras se analizaron alrededor de los 70 días para
asegurar que la reacción puzolánica con el cemento se estabilizara y poder hacer
comparaciones entre ellas. Para imágenes complementarias de microscopía
electrónica de barrido (MEB) o SEM por su sigla en inglés (Scanning Electron
Microscopy) ver Anexo 4.5.
Los principales componentes que se pueden identificar en las imágenes son:

• Silicato de calcio hidratado (o gel C-S-H): Es el principal producto de la
hidratación del cemento Portland.
• Hidróxido de calcio: Los cristales de C-H son grandes cristales prismáticos de
hidróxido de calcio y superficies de C-H pueden ser identificadas.
• Etringita: Es el resultado de la reacción del aluminato de calcio (C3A) con el
sulfato de calcio.
(a) (b)
Figura 4.6. Microestructura de la muestra de referencia por imágenes SEM: (a)

Vista de los cristales de C-H en matriz de cemento; (b) Gel C-S-H en matriz de
cemento.
(a) (b)
Figura 4.7. Microestructura de las muestras con un 20 % de zeolita

cemento y superficies C-H; (b) Vista de superficies C-H y cristales de etringita.
(a) (b)
Figura 4.8. Microestructura de las muestras con un 20 % de pomacita

cemento y cristales de C-H; (b) Gel C-S-H en matriz de cemento.
Se observa que la muestra de referencia presenta una gran cantidad de cristales

hexagonales de C-H (Figura 4.6a), y la matriz de gel C-S-H es más densa que la
muestra con zeolita, además, presenta grandes superficies de C-H (Figura 4.6b).
La muestra con zeolita muestra una reducción en la cantidad de cristales
hexagonales de C-H, a diferencia de la muestra de referencia, y presenta algunas
pequeñas superficies de C-H (Figura 4.7a). Asimismo, se observa que
(Figura 4.7b) existe una alta presencia de cristales de etringita. La muestra con
pomacita muestra una fuerte presencia de cristales hexagonales de C-H
(Figura 4.8a), una matriz microporosa más densa con grandes superficies de gel
C-S-H (Figura 4.8b). Finalmente, la sustitución del cemento por este tipo de
zeolita conduce a una reducción de la cantidad de cristales de C-H y reduce el
tamaño de las superficies de C-H, lo cual es concordante con los resultados de
otros autores (Ramezanianpour et al., 2015).
Es importante señalar que, dado que la muestra con zeolita tiene una gran
cantidad de cristales cortos de etringita, menos cristales de hidróxido de calcio y
la matriz de cemento es más porosa, es posible que las muestras tiendan al
agrietamiento temprano y por lo tanto se obtengan menores resistencias
mecánicas y mayores propiedades hidráulicas (Collepardi, 2003).
En el caso de la pomacita, se observa que la presencia del gel C-S-H en la matriz

de cemento es más densa que en la muestra de referencia, y esto podría resultar
en la obtención de mayores propiedades mecánicas y menores propiedades
hidráulicas, ya que el gel C-S-H es el principal producto de hidratación del
cemento y su principal fuente de resistencia (Kunther et al., 2017).
4.5. Serie 3: Efectos de incorporación de aditivo junto con puzolana
4.5.1. Propiedades mecánicas e hidráulicas

Las propiedades mecánicas e hidráulicas de la muestra combinada con un 10 %

de pomacita y aditivo en comparación con sus respectivas muestras de referencia
se presentan en la Figura 4.9. Para resultados y valores detallados ver Anexo 4.6.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 4.9. Propiedades mecánicas e hidráulicas de la muestra combinada de

hormigón permeable reemplazando cemento por 10 % de pomacita y aditivo en
comparación con sus respectivas muestras de referencia: (a) Resistencia a la
compresión a los 7, 14 y 28 días; (b) Resistencia a flexotracción a los 7 y 28

días; (c) Permeabilidad a los 28 días; (d) Porosidad a los 28 días.
La trabajabilidad de la mezcla de referencia PC-0,35-20-PL y la muestra

combinada PC-P-10-PL obtuvieron como resultado un cono de asentamiento
colapsado y una esfera inestable. Esto se debe principalmente al efecto innato
del aditivo plastificante en estado fresco, sin embargo, en ambas muestras no se
generó sedimentación de material en el fondo de los moldes.
Para la muestra PC-0,35-20, la incorporación de plastificante incrementó la

resistencia promedio a los 7, 14 y 28 días en un 57 %, 56 % y 13 %
respectivamente con respecto a la muestra sin aditivo. Este aumento de
resistencia se debe al efecto innato del aditivo, que repele los granos de cemento,
por lo que, utilizado como reductor de agua, permite disminuir la relación A/C de
la mezcla para la misma trabajabilidad. A los 7 días, la resistencia a compresión
de la muestra combinada (PC-P-10-PL) aumenta en promedio un 12 % y un 5 %
con respecto a las muestras de referencia PC-0,35-20 y PC-P-10
respectivamente (Figura 4.9a), sin embargo, a esta edad, la resistencia a
compresión de la muestra de referencia con aditivo (PC-0,35-20-PL) es superior
en un 39 %. A los 14 días, mientras aumenta la diferencia de resistencia a
compresión entre las muestras de referencia sin aditivo, los resultados con
respecto a la muestra de referencia con aditivo son mayores. En específico, la
resistencia a compresión de la muestra combinada aumenta en promedio en un
71 %, 10 % y 68 % con respecto a las muestras de referencia PC-0,35-20, PC-
0,35-20-PL y PC-P-10 respectivamente. A los 28 días, los resultados de la
muestra combinada son notablemente superiores a todas las muestras de
referencia, específicamente, la resistencia a compresión aumenta en promedio
en un 36 %, 20 % y 39 % con respecto a las muestras de referencia PC-0,35-20,
PC-0,35- 20-PL, y PC-P-10 respectivamente, lo que permite validar el uso

simultáneo de la pomacita con aditivo.
La resistencia a flexotracción de la muestra combinada (Figura 4.9b) a los 7 días

superó la resistencia de las muestras de referencia a los 28 días excepto en el
caso de la muestra PC-0,35-20-PL. A los 28 días, la resistencia a flexotracción
de la muestra combinada aumentó en un 59 %, 15 % y 43 % en comparación con
las muestras de referencia PC-0,35-20, PC-0,35-20-PL y PC-P-10
respectivamente. La incorporación simultánea de aditivo con pomacita permite
mejorar considerablemente la resistencia a flexotracción, obteniendo mejores
resultados que todas las muestras de referencia.

permitiría su uso con fines de pavimentación, sin embargo, la permeabilidad de
la muestra combinada disminuye en promedio un 91 %, 90 % y 49 % en
comparación con las muestras de referencia PC-0,35-20, PC-0,35-20-PL y PC-
P-10, respectivamente. Por otro lado, las porosidades obtenidas para la muestra
combinada se encuentran entre un 7 % y un 9 % (Figura 4.9d), mientras que la
porosidad de diseño fue de 15 %, y es inferior a las muestras de referencia. Esto
es esperable debido a las altas propiedades mecánicas obtenidas y debido a la
disminución de la porosidad inherente al uso de la pomacita investigada en la
serie anterior.
4.6. Conclusiones
En este capítulo se detallaron y analizaron los resultados obtenidos en la Serie 0

o etapa previa y en las 3 series experimentales para las propiedades mecánicas
e hidráulicas de las distintas mezclas de hormigones permeables. En la Serie 0,

se determinaron las mejores mezclas para dos relaciones A/C distintas, variando
la cantidad de árido fino sobre árido grueso. En la Serie 1 se determinó la mejor
mezcla sin aditivo para ser utilizada como muestra patrón para reemplazar
parcialmente el cemento por zeolita o pomacita. En la Serie 2 se obtuvo que el
mineral puzolánico que presenta mejor desempeño corresponde a la pomacita
reemplazando un 10 % del cemento. En esta sección, análisis de microscopía
electrónica de barrido (MEB) o SEM por su sigla en inglés (Scanning Electron
Microscopy) permitió identificar diferencias entre muestra patrón y con
reemplazos puzolánicos a nivel microscópico y explicar los resultados obtenidos.
Finalmente, en la Serie 3, se concluye que la muestra combinada con un 10 %
de pomacita junto con aditivo plastificante como reductor de agua genera
hormigones permeables con mejores propiedades mecánicas sin comprometer
significativamente sus propiedades hidráulicas.
Capítulo 5: Discusión y Conclusiones 50
CAPÍTULO 5: DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES
5.1. Discusión
Es posible reducir la cantidad de cemento reemplazándolo parcialmente por un

mineral puzolánico, obteniendo resultados equiparables o mejores en términos
de resistencia y adecuados en términos de permeabilidad para mezclas de
hormigón permeable.
El estudio se enfoca en las propiedades mecánicas e hidráulicas de los

hormigones permeables con zeolita o pomacita como reemplazo parcial del
cemento, específicamente en la evaluación de la trabajabilidad, resistencia a la
compresión, resistencia a flexotracción, permeabilidad y porosidad.
Los resultados indican que existe un porcentaje óptimo de sustitución del

cemento por un mineral puzolánico (10 % de pomacita) que permite obtener
propiedades mecánicas comparables o mejores que el hormigón permeable de
referencia, sin afectar significativamente sus propiedades hidráulicas.
Si bien los reportes indican que la incorporación de zeolita o pomacita podrían

ocasionar un incremento en la resistencia del hormigón (Tran et al., 2019; Emam
y Yehia, 2017; Hossain, 2004; Pachideh et al., 2020; Pachideh et al., 2019), este
no es el caso considerando solo la zeolita. La explicación está relacionada con el
hecho de que los resultados obtenidos por otros autores corresponden en su
mayoría a mezclas de hormigones tradicionales (Tran et al., 2019; Emam y Yehia,
2017; Kabay et al., 2015; Hossain, 2004; Joshaghani, 2016), por lo que el efecto
del uso de minerales puzolánicos en mezclas de hormigón permeable, en adición
a las demás variables, formó parte de la investigación y se debe considerar el
efecto de los diferentes métodos de diseño y el equilibrio entre resistencia y

permeabilidad.
Otra consideración importante es que el hormigón y los minerales son

geodependientes, es decir, sus características y propiedades dependen de una
serie de factores ambientales y geográficos que influyen en las propiedades de
los materiales. Por ejemplo, existen diferentes tipos de zeolitas con diferentes
composiciones químicas y mineralógicas, por lo tanto, algunos minerales podrían
ser más reactivos con el cemento dependiendo de su estructura química. Otro
factor es el tipo de cemento utilizado. En Chile, el cemento más común es el tipo
puzolánico, el mismo utilizado en la investigación, por lo que este efecto debe ser
considerado en investigaciones donde se utilice cemento Portland puro.
Por lo tanto, los resultados de esta investigación son útiles para los casos en que
la zeolita, la pomacita y/o el cemento utilizado sean similares a los utilizados en
este estudio.
La viabilidad de utilizar el mineral depende de los aspectos técnicos y

económicos. En el caso de ambos minerales, se debe evaluar su desempeño en
pavimentos de hormigón y su viabilidad económica, considerando que tanto la
zeolita como la pomacita son más económicas que el cemento, de acuerdo con
el Mineral Commodity Summaries (U.S. Geological Survey, 2021).
Los prometedores resultados obtenidos en esta investigación pueden contribuir

a reducir hasta en un 20 % el cemento utilizado en hormigones permeables,
reemplazándolo por minerales puzolánicos, contribuyendo a la reducción de la
huella de carbono generada por la industria del cemento y permitiendo el uso de
minerales disponibles localmente para su uso en pavimentos permeables.
Esto es importante porque, dadas las altas resistencias obtenidas, normalmente

entre el rango de 1.0 MPa a 3.8 MPa en la resistencia a flexotracción (Tennis et
al., 2004), el uso de pavimentos permeables puede extenderse a ciclovías,
estacionamientos, caminos peatonales o lugares donde las solicitaciones sobre
el pavimento no sean extremadamente altas.
La presente investigación se centró en la evaluación de las propiedades

principales y fundamentales de los hormigones permeables, sin embargo,
considerando los diferentes beneficios de sustituir el cemento por pomacita, se
recomienda en futuras investigaciones evaluar diferentes características o
propiedades como la resistencia a la abrasión/ desgaste, resistencia a la tracción
indirecta, durabilidad y resistencia a los ciclos de hielo/deshielo.
Finalmente, es importante resaltar la importancia de esta fase de investigación,

ya que, si bien, en diferentes porcentajes de reemplazo por cemento, se puede
incorporar zeolita o pomacita, se ha demostrado que existe un porcentaje óptimo
de sustitución con uno de los dos minerales (10 % pomacita) que no reduce
significativamente las propiedades del hormigón y, por el contrario, las mejora,
siendo equiparables a las propiedades del hormigón de referencia.
5.2. Conclusiones
Considerando la incorporación de zeolita como reemplazo del cemento, se

encontró que, a cualquier porcentaje de reemplazo, la resistencia a la compresión
y la resistencia a flexotracción disminuyen. Por otro lado, a medida que aumenta
el porcentaje de reemplazo, aumenta tanto la permeabilidad como la porosidad
de las muestras.
Considerando la incorporación de pomacita como reemplazo del cemento, los

hallazgos más importantes son los relacionados con la resistencia a la
compresión y a la flexotracción. Se observa que con una sustitución del 10 % de
cemento por pomacita se obtienen mayores resistencias a la compresión y a la
flexotracción que la muestra de referencia, mientras que la permeabilidad
disminuye, pero no significativamente. Al 20 % de reemplazo, las resistencias
disminuyen, pero aún son comparables a la muestra de referencia, ya que están
dentro del rango de desviación estándar, y la permeabilidad es similar a la
muestra de referencia para este porcentaje.
La incorporación de aditivo plastificante como reductor de agua permite mejorar

en todos los casos la resistencia a la compresión y a la flexotracción, sin afectar
significativamente la permeabilidad o porosidad de las muestras. Sin embargo,
es necesario considerar que, en el caso de hormigones permeables, el tipo de
aditivo a utilizar y su dosificación debe investigarse previamente en laboratorio
para evitar la sedimentación de la pasta de cemento de la mezcla para evitar la
generación de una capa impermeable en el fondo de los moldes de las muestras.
La diferencia entre las resistencias obtenidas al reemplazar el cemento por

zeolita o pomacita se explica interpretando las imágenes obtenidas por
microscopía electrónica de barrido (MEB o SEM por su sigla en inglés), que
indican que existen diversas diferencias entre las muestras con puzolanas y con
respecto a la muestra de referencia. Las muestras con zeolita presentan menos
cristales hexagonales de hidróxido de calcio C-H, las superficies C-H son más
pequeñas, hay mayor presencia de etringita y la matriz C-S-H es menos densa
que la muestra de referencia. Las muestras con pomacita, por el contrario,
muestran una matriz microporosa densa similar a la muestra de referencia, la
matriz C-S-H es más densa que la muestra de referencia y se observa una gran
cantidad de cristales hexagonales de C-H.
Los prometedores resultados obtenidos en resistencia a flexotracción y

permeabilidad al reemplazar el cemento con un 10 % de pomacita e incorporarle
simultáneamente aditivo, lo hacen ideal para su uso en pavimentos permeables,
ya que un requisito fundamental para su diseño es la resistencia a flexotracción.
Finalmente, poder reemplazar un 10 % o un 20 % del cemento con minerales

puzolánicos obtenidos localmente, desde un punto de vista sustentable,
contribuye a la reducción de la huella de carbono de la industria del cemento y
promueve el uso de materiales cementicios suplementarios en países donde su
uso aún no se ha generalizado.
El trabajo presentado intenta contribuir a la reducción del uso de cemento en

estructuras de pavimentos permeables, buscando alternativas de menor impacto
ambiental como las puzolanas naturales (zeolita y pomacita) como alternativa a
los pavimentos tradicionales.
Se recomienda en futuras investigaciones evaluar distintas características o

propiedades no evaluadas en la investigación como la resistencia a la abrasión/
desgaste, resistencia a la tracción indirecta, durabilidad, resistencia a ciclos de
hielo/deshielo y construcción de tramos de prueba para validar los resultados
obtenidos en esta fase investigativa y comparar con resultados obtenidos en
terreno.
Referencias 55
REFERENCIAS
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Anexo 3.1. 65
ANEXO 3.1: Distribuciones granulométricas de áridos
Tabla A.3.1.1. Distribución granulométrica de árido grueso.
Tamiz Abertura (mm) % Retenido % Que pasa

#3/4 19 0,00 100,00
#1/2 12,5 0,00 100,00
#3/8 9,5 3,20 96,80
#4 4,75 88,97 7,83
#8 2,36 4,27 3,56
#16 1,18 0,71 2,85
Residuo - 2,85 0,00
Tabla A.3.1.2 Distribución granulométrica de árido fino.
Tamiz Abertura (mm) % Retenido % Que pasa

N°4 4,75 0,50 99,50
N°8 2,36 2,68 96,82
N°16 1,18 12,81 84,01
N°30 0,59 32,17 51,84
N°50 0,30 38,49 13,35
N°100 0,15 12,35 0,99
Residuo - 0,99 0,00
Anexo 3.2. 66
ANEXO 3.2: Detalles del método de diseño para dosificaciones
El método de dosificación utilizado como base corresponde al método

desarrollado por Nguyen et al. (2014), teniendo en consideración
recomendaciones del método ICPA o Instituto del Cemento Portland Argentino
(Fernández et al., 2011) y de Cires (2021) para determinar parámetros de entrada
al método. El procedimiento para el diseño de mezclas según este método se
puede dividir en los siguientes pasos:
1) Determinar las propiedades de los áridos, granulometría, densidades y

absorción.
2) Seleccionar la porosidad de diseño de la mezcla “𝑉𝑉 ”.
3) Seleccionar el parámetro “𝑘”, que según diversos autores varía entre 1,064
y 1,233.
4) Calcular el volumen de los áridos “𝑉𝐺 ” de acuerdo con la Ecuación A.3.2.1.
5) Estimar el porcentaje de absorción de los áridos “𝑏” según la proporción

de árido fino y árido grueso elegida según la Ecuación A.3.2.2.
6) Calcular las cantidades de árido fino “𝐴𝑓 ” y árido grueso “𝐴𝑓 ” de acuerdo
con la proporción elegida según las Ecuaciones A.3.2.3 y A.3.2.4.
7) Determinar la razón agua/cemento según la prueba de drenaje del

aglomerante, valores generalmente ubicados en el rango entre 0,27 y
0,40.
Anexo 3.2. 67
8) Calcular el parámetro “𝛽” según la Ecuación A.3.2.5.
9) Calcular el volumen de pasta de cemento “𝑉𝑃 ” según la Ecuación A.3.2.6.
10) Calcular las cantidades de cemento (“𝐶”) y agua (“𝐴”) según Ecuaciones
A.3.2.7 y A.3.2.8 respectivamente.
La recomendación del método ICPA o Instituto del Cemento Portland Argentino

(Fernández et al., 2011) es referente a la cantidad de árido grueso como
parámetro de entrada, ya que bajo este método y para gravilla 3/8” existe un
parámetro de correlación “K” único, de valor 0,9 que se aplica a la densidad
aparente compactada del árido grueso para obtener los mejores valores de
resistencias mecánicas. Por esto, se estableció un rango entre 1325 Kg/m 3 y
1365 kg/m3 como valores a obtener en el diseño final de las mezclas.
La recomendación de Cires (2021) indica que la incorporación de mayor cantidad

de árido fino (igual o superior al 12 %) mejora las propiedades mecánicas del
hormigón permeable con áridos y cementos locales, por lo que se consideró un
rango de salida válido entre 10 % y 20 % de árido fino sobre árido grueso para
obtener los mejores resultados. Por otra parte, su investigación sobre métodos
de diseño concluyó que los mejores resultados se obtuvieron cuando la relación
árido fino a cemento (“AF/C”) era mayor a 0,5 y la relación árido grueso a cemento
(“AG/C”) era cercana a 4, por lo que esos factores fueron tomados en
consideración.
A continuación, se presentan las ecuaciones necesarias para el desarrollo del

procedimiento de dosificación.
Anexo 3.2. 68
Cálculo del volumen de áridos (“𝑉𝐺 ”):
1 − 𝑉𝑉
𝑉𝐺 = (A.3.2.1)
𝑎𝑥 (𝑘 3 − 1) + 1 + 𝑏
Donde:
“𝑎”: Porcentaje de áridos más grandes que 80 μm.

“𝑏”: Porcentaje de absorción de los áridos.
“𝑘”: Parámetro k determinado.
“𝑉𝑣 ”: Porosidad de diseño determinada.
Cálculo de porcentaje de absorción de los áridos (“𝑏”):
𝑏 = 𝐶𝑎𝑏𝑠 𝐴𝑔 𝑥 %𝐴𝑔 + 𝐶𝑎𝑏𝑠 𝐴𝑓 𝑥 %𝐴𝑓 (A.3.2.2)
Donde:
“𝐶𝑎𝑏𝑠 𝐴𝑔 ”: Coeficiente de absorción de árido grueso.

“𝐶𝑎𝑏𝑠 𝐴𝑓 ” Coeficiente de absorción de árido fino.
“%𝐴𝑔 ” Porcentaje de árido grueso definido.
“%𝐴𝑓 ”: Porcentaje de árido fino definido.
Estimación de la cantidad de árido fino (“𝐴𝑓 ”) y árido grueso (“𝐴𝑔 ”):
𝐴𝑓 = 𝑉𝐺 𝑥 %𝐴𝑓 (A.3.2.3)
𝐴𝑔 = 𝑉𝐺 𝑥 (1 − %𝐴𝑓 ) (A.3.2.4)
Anexo 3.2. 69
Cálculo de parámetro (“𝛽”):
3 𝑥 (𝑘 − 1) 𝑘+1 2
𝛽 = 𝑥( ) (A.3.2.5)
𝑎 𝑥 (𝑘 3 − 1) + 1 + 𝑏 2
Estimación del volumen de pasta (“𝑉𝑃 ”):
𝑉𝑃 = 𝛽 𝑥 (1 − 𝑉𝑉 ) (A.3.2.6)
Estimación de las cantidades de cemento (“𝐶”) y agua (“𝐴”):
𝑉𝑃
𝐶 =
1 𝑤 ⁄𝑐 (A.3.2.7)
( + )
𝛾𝐶 𝛾𝐴
𝐴 = 𝐶 𝑥 (𝑤 ⁄𝑐) (A.3.2.8)
Donde:
“𝛾𝐶 ”: Peso específico del cemento.

“𝛾𝐴 ”: Peso específico del agua.
“𝑤 ⁄𝑐”: Razón agua cemento.

muestras con relación A/C de 0,39.
Parámetros PC-0,39-10 PC-0,39-15 PC-0,39-20

Densidad cemento (kg/m3) 2800 2800 2800
Densidad real árido fino (kg/m3) 2682 2682 2682
Densidad real árido grueso (kg/m3) 2643 2643 2643
Anexo 3.2. 70
Absorción árido fino (%) 1,75 1,75 1,75

Absorción árido grueso (%) 1,49 1,49 1,49
Parámetro "a" (%) 99,328 99,324 99,320
Parámetro "b" (%) 1,516 1,529 1,542
Porosidad de diseño (%) 15,00 15,00 15,00
Relación A/C 0,39 0,39 0,39
Parámetro de calibración "k" 1,1411 1,1298 1,1195
Proporción AF/AG inicial (%) 8,974 12,881 16,467
Relación AF/AG real 10,00 15,00 20,00
Relación AF/C real 0,371 0,585 0,820
Relación AG/C real 3,705 3,896 4,097

muestras con relación A/C de 0,35.
Parámetros PC-0,35-10 PC-0,35-15 PC-0,35-20

Densidad cemento (kg/m3) 2800 2800 2800
Densidad real árido fino (kg/m3) 2682 2682 2682
Densidad real árido grueso (kg/m3) 2643 2643 2643
Absorción árido fino (%) 1,75 1,75 1,75
Absorción árido grueso (%) 1,49 1,49 1,49
Parámetro "a" (%) 99,328 99,324 99,320
Parámetro "b" (%) 1,516 1,529 1,542
Porosidad de diseño (%) 15,00 15,00 15,00
Relación A/C 0,35 0,35 0,35
Parámetro de calibración "k" 1,1411 1,1298 1,1195
Proporción AF/AG inicial (%) 8,974 12,881 16,467
Relación AF/AG real 10,00 15,00 20,00
Relación AF/C real 0,351 0,553 0,776
Relación AG/C real 3,507 3,687 3,878
Anexo 4.1. 71
ANEXO 4.1: Propiedades de muestras en Serie 0
Tabla A.4.1.1. Resultados resistencia a compresión a 28 días de muestra PC-

0,39-10 en Serie 0.
N° Edad Carga Resistencia Promedio Desviación

Probeta (días) (KN) (MPa) (MPa) estándar (MPa)
1 206,55 11,90
2 28 276,62 15,65 13,57 1,91
3 232,36 13,15

0,39-15 en Serie 0.

1 244,75 13,85
2 28 262,42 14,85 13,29 1,91
3 197,18 11,16

0,39-20 en Serie 0.

1 250,17 14,16
2 28 267,40 15,13 14,53 0,52
3 252,90 14,31
Anexo 4.1. 72

0,35-10 en Serie 0.

1 325,71 18,43
2 28 321,90 18,22 18,53 0,36
3 334,59 18,93

0,35-15 en Serie 0.

1 300,43 17,00
2 28 258,56 14,63 15,15 1,66
3 244,12 13,81

0,35-20 en Serie 0.

1 291,45 16,49
2 28 358,74 20,30 18,77 2,01
3 344,98 19,52
Anexo 4.1. 73
Tabla A.4.1.7. Resultados permeabilidad a 28 días de muestra PC-0,39-10 en

Serie 0.
N° Edad Permeabilidad Promedio

Probeta (días) (cm/s) (cm/s)
0,26
4 28 0,23 0,24
0,23

Serie 0.

0,71
4 28 0,74 0,73
0,74

Serie 0.

0,54
4 28 0,56 0,55
0,56
Anexo 4.1. 74

Serie 0.

0,45
4 28 0,43 0,46
0,50

Serie 0.

0,69
4 28 0,75 0,73
0,75

Serie 0.

0,68
4 28 0,68 0,68
0,70
Anexo 4.2. 75
ANEXO 4.2: Propiedades de muestras en Serie 1
Tabla A.4.2.1. Resultados resistencia a compresión de muestra patrón PC-0,39-

15.

Probeta (días) (KN) (Mpa) (MPa) estándar (MPa)
1 201,38 11,40
2 207,28 11,73
3 7 232,75 13,17 11,15 1,55
4 185,08 10,47
5 158,68 8,98
6 250,32 14,17
7 200,11 11,32
8 14 280,72 15,89 14,74 2,16
9 299,21 16,93
10 272,27 15,41
11 276,81 15,66
12 238,90 13,52
13 28 310,63 17,58 15,92 1,94
14 259,78 14,70
15 320,63 18,14

0,39-15.

16 21,74 2,52
7 2,57 0,12
17 20,75 2,51
Anexo 4.2. 76
18 20,17 2,44
19 22,56 2,76
20 21,78 2,60
21 22,60 2,95
22 24,77 2,97
23 28 23,00 2,76 2,81 0,20
24 20,54 2,48
25 24,19 2,87

0,50
26 28 0,54 0,53
0,53
Tabla A.4.2.4. Resultados de porosidad de muestra patrón PC-0,39-15.
N° Edad Porosidad Promedio Desviación

Probeta (días) (%) (%) estándar (%)
27 16,62
28 28 14,22 14,62 1,83
29 13,02
Tabla A.4.2.5. Resultados resistencia a compresión de muestra patrón PC-0,35-

20.
Anexo 4.2. 77

1 169,95 9,62
2 172,20 9,74
3 7 197,47 11,17 10,02 0,64
4 172,83 9,78
5 173,37 9,81
6 226,36 12,81
7 187,08 10,59
8 14 136,87 7,75 10,97 2,13
9 230,12 13,02
10 188,88 10,69
11 335,81 19,00
12 300,72 17,02
13 28 279,89 15,84 17,03 1,76
14 261,39 14,79
15 326,73 18,49

0,35-20.

16 17,92 2,14
17 16,42 1,92
18 7 16,92 2,01 1,91 0,18
19 15,18 1,79
20 13,98 1,69
21 16,85 2,20
22 23,63 2,84
28 2,38 0,33
23 21,19 2,50
24 20,32 2,38
Anexo 4.2. 78
25 16,69 1,97

0,62
26 28 0,66 0,66
0,70
Tabla A.4.2.8. Resultados de porosidad de muestra patrón PC-0,35-20.

27 15,05
28 28 16,31 15,57 0,66
29 15,35
Anexo 4.3. 79
ANEXO 4.3: Propiedades de muestras en Serie 2 con zeolita

reemplazando cemento por zeolita.

1 132,72 7,51
2 124,87 7,07
3 7 139,70 7,91 7,60 0,71
4 121,21 6,86
5 152,43 8,63
6 193,42 10,95
7 165,41 9,36
8 14 183,27 10,37 9,80 0,82
9 159,51 9,03
10 164,15 9,29
11 192,93 10,92
12 186,44 10,55
13 28 169,90 9,61 11,35 1,46
14 220,11 12,46
15 233,39 13,21


16 13,30 1,60
28 1,87 0,40
17 13,18 1,58
Anexo 4.3. 80
18 12,97 1,57
19 18,33 2,17
20 20,16 2,42
Tabla A.4.3.3. Resultados de permeabilidad de muestra PC-Z-10 reemplazando

cemento por zeolita.

0,81
21 28 0,75 0,78
0,78


22 18,19
23 28 18,29 17,93 0,54
24 17,31


1 7 116,62 6,60 6,16 0,70
Anexo 4.3. 81
2 123,21 6,97
3 93,73 5,30
4 98,42 5,57
5 112,67 6,38
6 132,67 7,51
7 133,65 7,56
8 14 140,14 7,93 7,63 1,05
9 107,79 6,10
10 159,75 9,04
11 117,06 6,62
12 181,03 10,24
13 28 166,39 9,42 9,75 1,92
14 204,01 11,54
15 192,84 10,91


16 10,69 1,27
17 11,32 1,36
18 28 12,23 1,43 1,48 0,18
19 14,08 1,68
20 13,91 1,64
Tabla A.4.3.7. Resultados de permeabilidad de muestra PC-Z-20 reemplazando

Anexo 4.3. 82

0,84
21 28 0,84 0,82
0,79


22 20,70
23 28 19,67 19,62 1,10
24 18,49
Anexo 4.4. 83
ANEXO 4.4: Propiedades de muestras en Serie 2 con pomacita

reemplazando cemento por pomacita.

1 192,06 10,87
2 152,14 8,61
3 7 182,35 10,32 10,77 1,51
4 225,87 12,78
5 199,03 11,26
6 240,17 13,59
7 166,00 9,39
8 14 207,48 11,74 11,17 1,67
9 174,10 9,85
10 198,94 11,26
11 322,53 18,25
12 290,67 16,45
13 28 294,28 16,65 16,69 1,34
14 259,05 14,66
15 308,09 17,43


16 24,41 2,89
28 2,66 0,17
17 20,33 2,46
Anexo 4.4. 84
18 21,18 2,51
19 22,48 2,68
20 22,52 2,74
Tabla A.4.4.3. Resultados de permeabilidad de muestra PC-P-10 reemplazando

cemento por pomacita.

0,52
21 28 0,51 0,51
0,50


22 15,83
23 28 15,19 14,79 1,29
24 13,35


1 7 133,11 7,53 8,11 0,42
Anexo 4.4. 85
2 143,99 8,15
3 153,36 8,68
4 145,41 8,23
5 140,58 7,96
6 185,71 10,51
7 114,28 6,47
8 14 155,22 8,78 10,14 2,59
9 211,96 11,99
10 228,90 12,95
11 221,09 12,51
12 233,63 13,22
13 28 271,49 15,36 13,87 1,20
14 236,51 13,38
15 263,15 14,89


16 16,67 1,99
17 20,65 2,46
18 28 18,55 2,24 2,24 0,17
19 18,79 2,26
20 18,20 2,24
Tabla A.4.4.7. Resultados de permeabilidad de muestra PC-P-20 reemplazando

Anexo 4.4. 86

0,61
21 28 0,62 0,62
0,63


22 16,79
23 28 17,66 16,74 0,94
24 15,78
Anexo 4.5. 87
ANEXO 4.5: Imágenes complementarias SEM
(a) (b)
Figura A.4.5.1. Imágenes SEM complementarias de microestructura de la

muestra de referencia: (a) Vista de cristales hexagonales de C-H en matriz de
cemento; (b) Gel C-S-H en matriz de cemento.
(a) (b)

muestras con un 20 % de zeolita reemplazando el cemento: (a) Vista de la
Anexo 4.5. 88
matriz de cemento y superficies de C-H; (b) Aumento a matriz de cemento, vista

de cristales de etringita.
(a) (b)

muestras con un 20 % de pomacita reemplazando el cemento: (a) Vista de la
matriz de cemento y cristales de C-H; (b) Cristales y superficies de C-H en
matriz de cemento.
Anexo 4.6. 89
ANEXO 4.6: Propiedades de muestras en Serie 3 con aditivo
Tabla A.4.6.1. Resultados resistencia a compresión de muestra patrón con

aditivo PC-0,35-20-PL.

1 264,96 14,99
2 253,73 14,36
3 7 268,18 15,18 15,77 1,41
4 316,73 17,92
5 289,45 16,38
6 298,48 16,89
7 337,12 19,08
8 14 276,37 15,64 17,11 1,35
9 286,13 16,19
10 313,26 17,73
11 371,91 21,05
12 346,49 19,61
13 28 338,00 19,13 19,28 1,66
14 353,86 20,02
15 293,35 16,60
Tabla A.4.6.2. Resultados resistencia a flexotracción de muestra patrón con

aditivo PC-0,35-20-PL.

16 18,67 2,23
7 2,19 0,25
17 18,78 2,24
Anexo 4.6. 90
18 21,04 2,51
19 14,18 1,82
20 18,08 2,17
21 26,12 3,16
22 26,63 3,20
23 28 28,15 3,36 3,30 0,11
24 28,51 3,40
25 28,36 3,36
Tabla A.4.6.3. Resultados de permeabilidad de muestra patrón con aditivo PC-

0,35-20-PL.

0,69
26 28 0,66 0,65
0,61
Tabla A.4.6.4. Resultados de porosidad de muestra patrón con aditivo PC-0,35-

20-PL.

27 14,43
28 28 14,26 13,88 0,81
29 12,95
Tabla A.4.6.5. Resultados resistencia a compresión de muestra combinada PC-

P-10-PL con 10 % pomacita y aditivo.
Anexo 4.6. 91

1 188,74 10,68
2 211,23 11,95
3 7 189,47 10,72 11,31 0,73
4 194,11 10,98
5 216,21 12,23
6 310,43 17,57
7 333,27 18,86
8 14 371,13 21,00 18,81 1,33
9 329,02 18,62
10 318,04 18,00
11 368,89 20,87
12 403,34 22,82
13 28 468,53 26,51 23,23 2,27
14 431,25 24,40
15 381,14 21,57
Tabla A.4.6.6. Resultados resistencia a flexotracción de muestra combinada

PC-P-10-PL con 10 % pomacita y aditivo.

16 28,17 3,45
17 24,13 2,88
18 7 23,61 2,89 3,10 0,25
19 27,04 3,29
20 25,08 3,01
21 32,40 3,86
22 28 32,22 3,87 3,80 0,24
23 28,63 3,53
Anexo 4.6. 92
24 29,33 3,61
25 33,97 4,13
Tabla A.4.6.7. Resultados de permeabilidad de muestra combinada PC-P-10-PL

con 10 % pomacita y aditivo.

0,36
26 28 0,36 0,35
0,35
Tabla A.4.6.8. Resultados de porosidad de muestra combinada PC-P-10-PL con

10 % pomacita y aditivo.

27 8,89
28 28 8,22 8,13 0,80
29 7,29

Tesis Ignacio Oviedo

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Universidad de Concepción

EVALUACIÓN DE HORMIGONES PERMEABLES CON ZEOLITA O

POMACITA COMO MATERIAL DE REEMPLAZO PARCIAL DEL CEMENTO

(Evaluation of pervious concretes with zeolite or pumicite as a partial

replacement material of cement)

Tesis presentada a la Facultad de Ingeniería para optar al grado de Magíster en

Profesor Guía: Dr. Mauricio Alejandro Pradena Miquel

A toda mi familia y amigos…

Agradezco al proyecto ANID PCI 2019/13269-4 “Sustainable and eco-efficient

Agradezco al Laboratorio de Hormigones del Departamento de Ingeniería Civil de

Agradezco de forma especial al profesor Cristian Melipichún por su disposición y

Quisiera agradecer de forma especial al Instituto de Geología Económica

Quisiera agradecer al Centro de Espectroscopía y Microscopía (CESMI) de la

Finalmente, agradezco al profesor guía de esta investigación, Mauricio Pradena,

CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN ......................................................................... 1

1.2. Hipótesis ................................................................................................ 2

1.3. Objetivo general ..................................................................................... 2

1.4. Objetivos específicos ............................................................................. 3

1.5. Metodología ........................................................................................... 3

1.6. Estructura de la tesis ............................................................................. 4

CAPÍTULO 2: HORMIGÓN PERMEABLE Y PUZOLANAS NATURALES.......... 5

2.1. Introducción ........................................................................................... 5

2.2. Hormigones permeables ........................................................................ 5

2.3. Puzolanas naturales como reemplazo parcial del cemento ................... 7

2.4. Utilización de aditivos ............................................................................ 9

2.5. Conclusiones ....................................................................................... 10

CAPÍTULO 3: MATERIALES Y MÉTODO ........................................................ 11

3.1. Introducción ......................................................................................... 11

3.2. Materiales ............................................................................................ 11

3.2.1. Agua .............................................................................................. 11

3.2.2. Cemento ........................................................................................ 11

3.2.3. Árido fino ....................................................................................... 12

3.2.4. Árido grueso .................................................................................. 13

3.2.5. Zeolita ........................................................................................... 14

3.2.6. Pomacita ....................................................................................... 15

3.2.7. Aditivo ........................................................................................... 16

3.3. Variables para caracterizar hormigones permeables ........................... 17

3.3.1. Trabajabilidad ................................................................................ 17

3.3.2. Resistencia a compresión ............................................................. 19

3.3.3. Resistencia a flexotracción ............................................................ 20

3.3.4. Permeabilidad ............................................................................... 21

3.3.5. Porosidad ...................................................................................... 23

3.3.6. Microanálisis ................................................................................. 23

3.4. Series experimentales ......................................................................... 24

3.5. Experimentación .................................................................................. 25

3.5.1. Dosificaciones de diseño de hormigones permeables .................. 26

3.5.2. Procedimiento de confección de muestras .................................... 28

3.6. Conclusiones ....................................................................................... 30

4.1. Introducción ......................................................................................... 31

4.2. Serie 0: Resultados previos con método de diseño ............................. 31

4.3. Serie 1: Selección de mejores muestra de referencia ......................... 34

4.3.1. Propiedades mecánicas e hidráulicas ........................................... 34

4.4. Serie 2: Efectos de incorporar zeolita o pomacita ................................ 37

4.4.1. Propiedades mecánicas e hidráulicas con zeolita ......................... 37

4.4.2. Propiedades mecánicas e hidráulicas con pomacita ..................... 39

4.4.3. Análisis microscópico por SEM ..................................................... 42

4.5. Serie 3: Efectos de incorporación de aditivo junto con puzolana ......... 45

4.5.1. Propiedades mecánicas e hidráulicas ........................................... 45

4.6. Conclusiones ....................................................................................... 48

CAPÍTULO 5: DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES .............................................. 50